Reliability Management

UBOH PLTU Banten 1 Suralaya

Reliability Management

Reliability Management merupakan serangkaian proses untuk meningkatkan kehandaan serta efisiensi pembangkit secara maximum dengan biaya yang serendah-rendahnya.

Reliability terlahir dari Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM merupakan pendekatan yang sangat unggul untuk membangun program pemeliharaan yang terjadwal, sesuai filosofi dari RCM yaitu mengubah pemeliharaan yang sifatnya unplanned maintenance menjadi planned maintenance.

Tujuan dari reliability management adalah untuk menjamin tidak terjadinya kegagalan pada suatu peralatan yang di operasikan, tidak terjadinya derating, dengan biaya yang optimum, dengan cara meminimalisir atau menghilangkan penyebab terjadinya suatu kegagalan serta melakukan berbagai optimasi melalui karya inovasi .

Implementasi dari Reliability Improvement Program adalah dengan melakukan ranking tiap peralatan yang dikenal dengan istilah SERP-MPI (System Equipment Reliability Prioritization untuk menentukan nilai Maitenance Priority Index). Hasil dari SERP adalah MPI. 10% Top MPI adalah kriteria peralatan yang sangat tinggi tingkat criticality nya dan digunakan sebagai acuan untuk pelaksanaan Pdm/CBM (Predictive Maintenance / Condition Based Monitoring), 40% MPI digunakan sebagai acuan untuk pelaksanaan PM (Preventive Maintenance) dan sisanya digunakan sebagai acuan CM (Corrective Maintenance) atau Run to Failure.

MPI juga digunakan sebagai dasar untuk memprioritaskan peralatan yang memebutuhkan kajian FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) dan jika kegagalan tersebut terjadi secara berulang atau yang lebih dikenal dengan chronic problem, maka pada peralatan tersebut perlu dilakukan kajian secara komprehensif untuk mengetahui akar permasalahan dari kegagalan tersebut maka dilakukan RCFA (Root Cause Failure Analysis), dan selanjutnya dari proses FMEA tersebut menghasilkan FDT (Failure Defense Task) yang dijadikan acuan untuk pelaksanaan maintenance strategy.

Berikut langkah-langkah dalam penyusunan SERP:

SERP adalah suatu metode untuk memprioritaskan seluruh perlatan sehingga dalam penyusunan FDp (Failure Defense Planning) dapat lebih efisien pada peralatan yang kritis. Metode ini meliputi penyusunan Asset Critically Rabking, Operational Critically ranking, System Critically Ranking dan akhirnya menghasilkan nilai MPI (maintenance Priority Index)

Tahapan pertama adalah menentukan nilai SCR, dengan formual sebagai berikut:

SCR=√OC 2+PT 2+SF2+PQ2+RC2+PE26

Ilham Ilahiya : 129309910-K


OC (Operational Cost)Pada tahap ini, yang digunakan sebagai dasar acuan OC adalah dengan asumsi bahwa sebagian besar peralatan di unit pembangkit adalah orisinil dari pabrikkan tersebut, untuk itu dasar dari penentuan SCR adalah besarnya biaya penggantian, biaya tenaga kerja, dan biaya repair. Suatu system mempunyai ranking operational cost yang tinggi jika pada system tersebut memiliki equipment dengan biaya penggantian yang mahal. Berikut kriteria dari penyusunan OC:

OC

10 >Rp 10 Milyar untuk penggantian peralatan utama dalam system>Rp 500 Juta untuk penggantian spare parts atau repair

8 = Rp 5 – 10 Milyar untuk penggantian peralatn utama dalam system= Rp 100 – 500 juta untuk penggantian spare parts atau repair

6 = Rp 1 – 5 Milya untuk penggantian peralatan utama dalam system= Rp 50 – 100 Juta untuk penggantian spare parts atau repair

4 = Rp 500 Juta – 1 Milyar untuk penggantian peralatan utama dalam system= Rp 10 – 50 Juta untuk penggantian spare parts atau repair

2 < Rp 500 Juta untuk penggantian peralatan utama dalam system< Rp 10 Juta untuk penggantian spare parts atau cukup repair

Kriteria di atas juga dapat disesuaikan dengan kapasitas unti pembangkit.

PT (Procces Througput) atau AvailabilityKegagalan fungsi dari suatu system akan berdampak pada penyediaan pasokan listrik ke pelanggan. Suatu system dikatakan mempunyai nilai PT yang tinggi jika kegagalan system tersebut berdampak langsung pada penghentian proses produksi listrik. Berikut kriteria penyusunan PT:

PT

10 Jika satu block PLTU / Pembangkit tersebut shut down atau trip8 Unit Trip (GT, SST, dll)6 Unit derating > 50 % atau berpotensi trip4 Unit derating < 50% atau berpotensi trip2 Tidak berdampak terhadap penyediaan pasokan listrik

Kriteria di atas juga dapat disesuaikan dengan kapasitas unti pembangkit.

PQ (Product Quality)PQ di definisikan sebagai pengaruh system terhadap ramp rate unit dalam melayani demand jaringan. Berikut kriteria penyusunan PQ:

PQ

10 Kemampuan ramp rate turun sampai dengan 75%8 Kemampuan ramp rate turun sampai dengan 50%6 Kemampuan ramp rate turun sampai dengan 25%



4 Kemampuan ramp rate turun hingga < 25%2 Tidak berdampak terhadap penurunan ramp rate

SF (Saftey)Di dasarkan pada keselamatan para pekerja karena akses masuk ke Plant yang terbatas bagi umum. Berikut kriteria penyusunan SF:

10 Safety Critical Personil yang bekerja di area ini mempunyai kemungkinan tinggi untuk berada pada situasi bahaya dan dapat berakibat kematian atau cidera berat atau cacat pada personil

8 Safety Essential Personil yang bekerja di area ini mempunyai kemungkinan untuk berada pada situasi bahaya dan dapat berakibat kematian atau cidera berat atau cacat pada personil

6 Safety Important Personil yang bekerja di area ini mempunyai kemungkinan untuk berada pada situasi bahaya dan dapat berakibat cidera pada personil

4 Safety Secondary Personil yang bekerja pada area ini mempunyai kemungkinan kecil untuk berada pada situasi bahaya dan dapat berakibat cidera ringan pada personil

2 Safety Non_essential Tidak berpengaruh pada factor safety

RC (Regulatory / Environmental Compliance)Penghitungan RC di dasarkan pada factor lingkungan, dimana kersukan sistem akan menimbulkan dampak sedemikian rupa terhadap lingkungan di sekitarnya. Berikut kriteria penyusunan RC:

10 Environmental Compliance Critical

Kerusakan system berakibat denda/pidana/shut down yang ditentukan oleh bappedal pusat atau bappedalda

8 Environmental Compliance Essential

Kerusakan system berakibat membutuhkan laporan insiden tersebut kepada lembaga lingkungan (Bappedal pusat/Bappedalda) dan ada keluhan dari masyarakat.



6 Environmental Compliance Important

Kerusakan system berakibat membutuhkan laporan insiden lingkungan tersebut dalam perusahaan (ISO:14000)

4 Environmental Compliance Secondary

Kerusakan pada system membutuhkan pembersihan dengan segera sesuai dengan kebijakan lingkungan perusahaan (ISO:14000)

2 Environmental ComplianceNon- Essential

Kerusakan system tidak berdampak terhadap lingkungan.

PE (Plant Effisiency)PE adalah dampak dari kegagalan system terhadap efisiensi unit pembangkitan, dengan kriteria sebagai berikut:

PE10 Kegagalan system berdampak besar terhadap penurunan efisiensi5 Kegagalan system berdampak sedang terhadap penurunan efisiensi1 Kegagalan system tidak berdampak terhadap penurunan efisiensi

Setelah kita mengetahui nilai dari OC, PT, PQ, SF, RC, dan PE maka kita dapat menghitung nilai SCR dengan formula sebagai berikut:

SCR=√OC 2+PT 2+SF2+PQ2+RC2+PE26

Tahap selanjutnya ialah menghitung nilai OCR (Operatioan Critically Ranking)

OCR di definisikan sebagai dampak dari kegagalan suatu equipment/system terhadap kelancaran operasi. Berikut kriteria penyusunan OCR:

OCR

10 Kegagalan fungsi sistem induk dengan segera8 Kegagalan fungsi sistem induk dalam 1 jam6 Kegagalan fungsi sistem induk dalam 1 shift (8 jam)4 Berkurangnya fungsi sistem induk2 Berdampak kecil / tidak ada dampak terhadap fungsi sistem induk

ATAU

OCR

10 Tidak ada back-up8 Terdapat redundan sebesar 50%6 Terdapat redundan sebesar 100%4 Terdapat redundan > 100%2 Berdampak kecil / tidak ada dampak terhadap fungsi sistem induk



Setelah Kita mengetahui nilai OCR, Maka selanjutnya kita harus menghitung NIlai ACR (Asset Critically Ranking) dengan formula sebagai berikut:

ACR = SCR * OCR

Tahap selanjutnya ialah menentukan nilai AFPF (Asset Failure Probability Factor)

AFPF di definisikan sebagai factor kemungkinan dari kegagalan suatu asset/equipment. Berikut kriteria penyusunan AFPF:

10 Completely Unreliable Kegagalan equipment tidak dapat memberi peringatan yang tepat, dihindari atau dicegah

dengan condition monitoring, atau strategi berdasarkan waktu (Preventive Maintenance atau penggantian spare part) Strategy penyimpanan spare part atau cara pencegahn lain.

Akar permasalahan dari kegagalan suatu equipment sebagian besar tidak diketahui

8 Very Unreliable Kegagalan equipment hanya kadang-kadang bisa memberi peringatan, dihindari atau

dicegah terutama dengan tambahan persediaan spare part untuk reaksi lebih cepat ketika equipment tersebut gagal pada waktu beroperasi.

PM mungkin sudah dilaksanakan, tetapi terbukti keefektifannya terbatas. Tidak ada tugas pencegahan kegagalan dengan tekhnologi condition monitoring ATAU ada

tetapi tidak efektif Akar permasalahan dari kegagalan suatu equipment sudah pernah dibicarakan secara

informal, dan scenario kegagalan potensial sudah dapat di teorikan, tetapi belum ada kesepakatan yang dapat di capai.

6 Unreliable Kegagalan equipment bisa memberi peringatan, dihindari atau dicegah terutama dengan

strategy berdasarkan waktu (PM atau penggantian part secara berkala berdasarkan MTBF) atau tambahan persediaan part untuk reaksi lebih cepat ketika equipment tersebut gagal pada waktu beroperasi.

Tidak ada tugas pencegahan kegagalan dengan tekhnologi condition monitoring ATAU ada tetapi tidak efektif.

Akar permasalahan dari kegagalan suatu equipment sudah dibicarakan secara informal, dan skenari kegagalan potensial sudah dapat di teorikan dan di sepakati oleh personil kunci.

4 Basically reliable



Kegagalan equipment bisa memberi peringatan, dihindari atau dicegah dengan penggunaan tekhnologi condition monitoring, strategy berdasarkan waktu atau tugas pencegahan kegagalan yang lain.

Desain equipment sudah terbukti handal untuk waktu operasi yang lama tanpa menggunakan tugas pencegahan kegagalan.

2 Completely ReliableTugas pencegahan kegagalan tersedia dan dilaksanakan dengan sukses untuk waktu operasi yang lama.Desain equipment sudah terbukti sangat handal untuk waktu operasi yang lama tanpa menggunakan tugas pencegahan kegagalan.

Setelah Nilai ACR dan AFPF sudah diketahui, maka selanjutnya kita bisa menghitung nilai MPI dengan formula sebagai berikut:

MPI = ACR * AFPF


Documents

Reliability Management