Risc Tehnic Si Tenhologic

Fiabilitate şi siguranţă în funcţionare

Cursul nr. 7

Securitatea sistemelor tehnice şi tehnologice

Obiective

� Identificarea defectelor şi disfuncţiilor sistemelor tehnice şi cuantificarea riscului tehnic

� Stabilirea domeniilor riscului tehnic pentru o instalaţie

CE ESTE RISCUL

- STANDARD CEI 812/1985 Defineşte riscul: probabilitatea producerii unei vătămări sau afecţiuni a organismului uman cu

anumită gravitate şi frecvenţă a consecinţelor - STANDARD EN ISO 12100-1:2003 (fost EN 292-1) Parametrii de cuantificare a riscului: gravitatea şi frecvenţa consecinţei maxime previzibile a

acţiunii factorului de risc asupra organismului uman - STANDARD EN ISO 14121-1:2007 (fost EN 1050) Stabileşte principiul de evaluare a riscului: identificarea factorilor de risc din sistemul analizat şi

cuantificarea dimensiunii riscurilor pe baza combinaţiei între gravitatea şi frecvenţa consecinţei maxime previzibile a acţiunii factorului de risc asupra organismului uman

- Prezintă în rezumat şase metode de evaluare a riscurilor (HAZOP, MOSAR, AMDEC, DELPHI, WHAT IF, APR)

Accidentul tehnic

� Prin accident tehnic se înţelege evenimentul întâmplător şi neprevăzut, întotdeauna nedorit,

survenit în timpul funcţionării (conforme / normale sau necomforme / anormale) sistemului tehnic /

tehnologic, care cauzează o cedare sau o avarie a acestuia.

DE CE ESTE NECESARĂ EVALUAREA RISCURILOR

SITUAŢIA MORBIDITĂŢII PROFESIONALE ÎN EUROPA

• 205 milioane angajaţi în Europa • 7 milioane accidente de muncă şi îmbolnăviri profesionale pe an • 159 000 decese cauzate de bolile profesionale • 7 460 decese provocate de accidentele de muncă • La fiecare 3,5 minute există în Europa un accident de muncă soldat cu deces

• La fiecare 4,5 secunde un lucrător european este implicat într-un accident de muncă cu ITM de

cel puţin 3 zile

Cedare - Defectare

• Consecinţa unui accident tehnic poate consta fie într-o defectare / cedare propriu-zisă, fie într-o

avarie a sistemului respectiv.

• Prin cedare – termen sinonim căderii sau defectării – se înţelege încetarea aptitudinii unui sistem

tehnic / tehnologic de a-şi îndeplini corect funcţiile impuse.

Cedările / defectările pot fi :

� minore sau majore;

� bruşte sau progresive;

� parţiale sau totale;

� permanente sau intermitente;

� critice (potenţial periculoase) sau catastrofale (confundate cu avariile);

� primare (datorate nemijlocit acţiunilor exterioare distructive sau factorilor de risc tehnic) sau

secundare (induse de alte cedări / defectări).

Defectarea unui sistem tehnic

Defectarea sau cedarea unui sistem tehnic / tehnologic presupune de regulă depăşirea de către cel

puţin una dintre valorile caracteristicilor tehnice / tehnologice ale sistemului – care cuantifică nivelurile de

performanţă ale acestuia – a limitelor (inferioară sau superioară) impuse de buna sa funcţionare.

Centrala termică a Facultăţii de Pompieri

Avaria

Prin avarie se înţelege deprecierea semnificativă a caracteristicilor sistemului tehnic / tehnologic, în

sensul înrăutăţirii drastice a valorilor acestora produsă prin degradare/deteriorare sau distrugere

Consecinţele avariilor

Avariile majore, pot avea consecinţe deosebit de grave:

� consecinţe economice – constând în distrugerea echipamentelor tehnologice şi în importante

pierderi datorate lipsei de producţie;

� consecinţe somatice – corespunzătoare îmbolnăvirii personalului angajat şi / sau a populaţiei din

zonele adiacente obiectivului industrial;

� consecinţe letale – constând în pierderi de vieţi omeneşti în rândul personalului angajat şi / sau

al popaulaţiei din zona limitrofă;

� consecinţe ecologice – degradarea mediului ambiant;

� mutaţii genetice – la nivelul personalului angajat şi / sau al populaţiei.

Probabilitatea de producere a unui accident tehnic

� Probabilitatea de producere a unui accident tehnic creşte o dată cu creşterea în intensitate şi în

frecvenţă a interferenţelor dintre factorii implicaţi în producerea disfuncţiilor generatoare şi a

perturbaţiilor (interne şi externe) la nivelul acestora.

� Accidentul tehnic este un eveniment aleatoriu; producerea unei avarii majore reprezintă un

eveniment aleator.

Disfuncţie

� Accidentul tehnic – denumit şi eveniment nedorit – constituie rezultatul unui ansamblu (unei

succesiuni) de disfuncţii

� Prin disfuncţie se înţelege orice anomalie care se manifestă în funcţionarea unui sistem

tehnic / tehnologic şi a cărei consecinţă (imediată sau ulterioară) este cedarea / defectarea sau avarierea

acestuia.

Tipuri de disfuncţii

Tipurile de disfuncţii, corespunzătoare factorilor materiali şi umani implicaţi în proces sunt

următoarele:

� disfuncţii tehnice, asociate factorilor materiali de concepţie, realizare şi exploatare;

� disfuncţii datorate factorilor externi aleatori;

� disfuncţii datorate factorului uman;

� disfuncţii asociate pregătirii şi organizării defectuoase a activităţilor de mentenanţă şi de

exploatare tehnologică;

� disfuncţii datorate incompetenţei şi lipsei de informaţie.

Analiză

Disfuncţii la utilizarea unei autospeciale de intervenţie :

- disfuncţii tehnice

- disfuncţii datorate factorilor externi

- disfuncţii datorate factorului uman

- disfuncţii asociate mentenanţei

- disfuncţii datorate incompetenţei şi lipsei de informaţie

Riscul tehnic

� Riscul tehnic poate fi definit din punct de vedere calitativ şi cantitativ.

� Din punctul de vedere calitativ semnificaţia riscului tehnic este aceea a posibilităţii producerii unei

avarii majore pe durata exploatării sistemului tehnic / tehnologic.

� Din punctul de vedere cantitativ, riscul tehnic reprezintă probabilitatea producerii unei avarii

majore pe durata exploatării sistemului tehnic / tehnologic.

Expresia riscului ethnic

� Riscul tehnic caracterizează un eveniment nedorit, specific exploatării sistemului

tehnic / tehnologic şi asociat unei stări potenţiale de pericol a acestuia – prin probabilitatea p (0< p <1) de

producere a evenimentului, prin gravitatea G a consecinţelor acestuia şi prin nivelul de acceptabilitate A a

acestor consecinţe.

� RISCUL = D x G x p x A

Riscul tehnic pericolul posibil gravitate probabilitate acceptabilitate

Domeniile caracteristice riscului ethnic

� domeniul riscului neglijabil, asociat cedărilor/defectărilor propriu-zise sau avariilor minore (cu

consecinţe de gravitate redusă), rare şi foarte rare (cu probabilitate redusă de producere);

� domeniul riscului acceptabil, aferent avariilor minore frecvente sau avariilor majore rare şi foarte

rare;

� domeniul riscului inacceptabil, aferent avariilor majore, posibile sau frecvente.

DOMENIUL RISCULUI NEGLIJABIL

� asociat, de regulă, cedărilor /defectărilor propriu

gravitate redusă), rare şi foarte rare (

DOMENIUL RISCULUI ACCEPTABIL

� aferent avariilor minore frecvente (

ACCEPTABILcere), sau avariilor majore (

DOMENIUL RISCULUI INACCEPTABIL

� aferent avariilor majore, posibile (

frecvente

DOMENIUL RISCULUI NEGLIJABIL

edărilor /defectărilor propriu-zise sau avariilor minore (cu consecinţe de

), rare şi foarte rare (cu probabilitate redusă de producere)

DOMENIUL RISCULUI ACCEPTABIL

minore frecvente (cu probabilitate ridicată de produDOMENIUL RISCULUI

avariilor majore (cu consecine de gravitate ridicată), rare şi foarte rare.

DOMENIUL RISCULUI INACCEPTABIL

avariilor majore, posibile (cu probabilitate de producere care nu poate fi neglijată

cu consecinţe de

DOMENIUL RISCULUI

foarte rare.

producere care nu poate fi neglijată) sau

Transportul pe căi rutiere a substanţelor periculoase

Riscurile reziduale

� Riscurile reziduale asociate riscurilor majore posibile reprezintă situaţiile în care eliminarea

riscurilor inacceptabile nu este posibilă (tehnic şi / sau organizatoric). Riscurile reziduale constituie

obiectul managementului riscului.

Stabilirea scării de apreciere a gravităţii consecinţelor accidentelor tehnice

r. crt.

Atributul gravităţii

consecinţelor

Nivelul

gravităţii G

Semnificaţiile atributului gravităţii consecinţelor

. Consecinţe nule

G = 0

Efecte sporadice, inerente activităţii normale de exploatare (disconfort al personalului angajat, uşoare

deteriorări etc.)

. Consecinţe minore

G = 1

§ Disconfort permanent, resimţit de personalul angajat (zgomot, miros, iluminare insuficientă, vibraţii

etc.) § Uşoare deteriorări ale (sub)sistemelor materiale

fără a fi afectată fiabilitatea sau securitatea tehnică în exploatare.

. Consecinţe

semnificative G =

2

§ Disconfort permanent şi accentuat, resimţit de personalul angajat (niveluri înalte de zgomot şi / sau

vibraţii, temperatură ambiantă necorespunzătoare etc.). § Uşoară vătămare corporală (lovire, rănire etc.)

resimţită de către o singură persoană. § Intoxicarea şi / sau iradierea unui număr limitat de

persoane (cel mult 5) cu produse uşor toxice, respectiv cu material slab radioactiv.

§ Disfuncţii la nivelul (sub)sistemelor materiale care pot produce cedări / defectări ale echipamentelor

tehnologice.

. Consecinţe grave

G = 3

§ Vătămări corporale ale uneia sau mai multor persoane ori vătămarea corporală extrem de gravă a unei

singure persoane. § Intoxicarea şi / sau iradierea unui număr limitat de

persoane (cel mult 5) cu produse de toxicitate ridicată, respectiv cu material puternic radioactiv.

§ Contaminarea extinsă a mediului înconjurător cu produse uşor toxice sau contaminarea limitată a mediului

cu produse de toxicitate ridicată. § Distrugerea componentelor materiale ale

sistemului tehnic / tehnologic.

.

Consecinţe catastrofale

interne

G = 4

Vătămări corporale extrem de grave ale mai multor persoane (peste 5) sau decesul a cel puţin unei persoane, la nivelul sistemului tehnic / tehnologic investigat, cu sau

fără distrugerea componentelor materiale ale acestuia.

.

Consecinţe catastrofale

externe

G = 5

§ Contaminarea puternică a mediului ambiant § Vătămări corporale şi/sau decese în rândul

populaţiei. Degradarea sau distrugerea sistemelor materiale învecinate.

Cursul nr. 8

Analiza factorilor de risc

Obiective

– evaluarea factorilor intrinseci;

– evaluarea factorilor asociaţi;

- evaluarea factorului uman.

Factorii de risc ai unui sistem tehnic / tehnologic se pot sistematiza în trei categorii:

� factori intrinseci, caracteristici sistemului tehnic / tehnologic considerat; sunt asociaţi fazelor de

concepţie şi realizare ale sistemului şi exprimă viciile cu care acesta intră în exploatare;

� factorii asociaţi condiţiilor de exploatare şi de amplasare teritorială sunt asociaţi tuturor

acţiunilor distructive exercitate asupra sistemului tehnic / tehnologic, pe durata exploatării acestuia;

� factorul uman implicat în faza de exploatare, grupează toate erorile umane care se pot manifesta

în activităţile de mentenanţă şi de exploatare tehnologică, de-a lungul duratei de viaţă a sistemului

tehnic / tehnologic.

Între aceşti factori există interdependenţe şi condiţionări reciproce, analiza de risc trebuind să

identifice aceşti factori în contextul acestor interdependenţe.

Factorii asociaţi condiţiilor de exploatare şi de amplasare teritorială

� Presiunea;

� Temperatura;

� Mediul de lucru;

� Durata de serviciu;

� Factorii climatici şi tectonici.

Cursul nr. 9

Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi a criticităţii

sistemelor – Metoda AMDEC.

Obiective

� – descrierea metodei;

� – aplicaţii ale metodei de evaluare.

Defecte şi defectări

Evoluţia în timp a unui sistem este caracterizată de o succesiune de stări de funcţionare şi

nefuncţionare.

Stările de nefuncţionare pot fi împărţite în două mari categorii:

� defectări – atunci când elementul nu-şi îndeplineşte funcţiunea şi � greşeli – atunci când elementul îndeplineşte o funcţiune necorespunzătoare. Starea de defect este starea unei entităţi inaptă de a îndeplini o cerinţă funcţională, excluzând

inaptitudinea datorată mentenanţei preventive sau altor acţiuni programate sau lipsei unor resurse

exterioare.

Defectul reprezintă evenimentul fund

Defectarea reprezintă încetarea aptitudinii unei entităţi de a

reprezintă evenimentul fundamental în teoria fiabilităţi

reprezintă încetarea aptitudinii unei entităţi de a-şi îndeplini cerinţa funcţională.

şi îndeplini cerinţa funcţională.

Clasificarea defecţiunilor condiţionate de procesul de uzare

Diagrama PARETTO

� Se prezintă sub forma unei histograme care arată numărul de defecţiuni înregistrate până la un

moment dat „t” la fiecare din componentele unui sistem.

Diagrama PARETTO permite evidenţierea componentei cu fiabilitatea cea mai scăzută a unui sistem. În

cazul sistemelor complexe se ridică diagrame PARETTO în etape succesive, până la evidenţierea elementelor

simple cu cea mai mare rată a căderilor.

Diagrama Pareto - Grupul moto-propulsor

0

2

4

6

8

10

12

14

16

Moto

r

Am

bre

iaj

Cutia d

e

vite

ze

Tra

ns

mis

ie

card

anic

ă

Difere

nţia

l

Tra

ns

mis

ie

pla

neta

ră

Sis

tem

de

rula

re

Componentă

Nu

măr

defe

cţi

un

i

Diagrama Pareto - Motor - 80.000 km

02468

10

Mecanic

ă

moto

r

Sis

tem

de

alim

enta

re

Sis

tem

apri

ndere

Dis

trib

uţie

Răcir

e

Ungere

Porn

ire

Nu

măr

defe

cţi

un

i

Matricea defectelor

� Prezintă numărul de defecţiuni înregistrate pe fiecare componentă a sistemului la intervale de

timp egale.

� Se procedează la însumarea numerelor de defecţiuni pe orizontală, deci pentru fiecare

componentă în parte, pe durata desfăşurării experimentului. În dreapta matricei se construieşte histograma

corespunzătoare, care reprezintă diagrama PARETTO a sistemului.

� Apoi se însumează numerele defecţiunilor pe verticală, deci pe intervale de timp. În partea

inferioară a matricei se construieşte o histogramă care prezintă evoluţia număruluide defecţiuni din

intervalele de timp Dt pentru întregul sistem. Deoarece densitatea de probabilitate a timpului de bună

funcţionare este

� , iar N0 şi Dt sunt constante, rezultă că histograma respectivă reprezintă

histograma lui f(t), dar la altă scară.

Avantajele utilizării matricei defectelor

control managerial intern

eficace

Matricea defectelor este o imagine clară a

tuturor defecţiunilor produse la sistemele

tehnice aflate în dotare.

reducerea costurilor de

achiziţie a pieselor de

schimb

La achiziţionarea unui lot mai mare de piese

de schimb se negociază preţul.

timpi reduşi de

indisponibilitate

Deoarece piesele există în magazie şi nu mai

trebuie urmată procedura de achiziţie, care

este complexă şi greoaie.

( )( )

tN

tntf

∆⋅

∆=

0

Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi a criticităţii (AMDEC/FMEA)

� Metoda AMDEC este considerată ca

al mentenanţei şi în cel al calităţii totale.

� denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis

� capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criti

AMDEC

� AMDEC produs-proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,

încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final.

� AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să

fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.

� AMDEC mijloc de muncă/utilaj

diminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.

Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:

� determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

� căutarea cauzelor iniţiatoare ale

� analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;

� prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;

� prevederea unui plan de ameliorare a calităţii pro

� determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;

� creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.


Metoda AMDEC este considerată ca fiind un instrument de bază în managementul proiectelor,

al mentenanţei şi în cel al calităţii totale.

denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA

capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criti

permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,


permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să

fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.

AMDEC mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul

tei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.


determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;

analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;

prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;

prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;

determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;

creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.


fiind un instrument de bază în managementul proiectelor,

capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité –

permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,


permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să

este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul

tei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.


analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;

prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;

creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.

Etapele metodei AMDEC

Analiza funcţională

� Modul de defectare: este datorat funcţionării unei părţi din sistem, a unei componente, a unei

piese. El se caracterizează printr-un comportament care riscă să oprească funcţiunea pentru care a fost

introdus.

� Cauzele potenţiale:

� pot fi cauze minore găsite repede de către grupul de lucru;

� pot fi cauze cărora trebuie să li se aplice metoda de lucru “ Cauză – Efect “.

� Efectele potenţiale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul

înconjurător, pe utilizator.

� Detectarea: dacă, cauza (modul) a apărut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat ca

utilizatorul să folosească corespunzător sistemul. Obiectivul este de a preveni apariţia cauzei şi introducerea

în sistem a unor dispozitive care să prevină cauza sau să se găsească o nouă configuraţie a subsistemului sau

a componentei.

Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:

� Frecvenţa de apariţie (F) exprimă probabilitatea cauzei care produce şi conduce la defect. Poate fi

apreciată prin media timpului de bună funcţionare (MTBF).

� Gravitatea (G) reprezintă gravitatea efectului datorat defectării, resimţită de utilizatorul utilajului

respectiv. Se poate exprima în funcţie de media timpului de mentenanţă (MTM - MTR).

� Detectabilitatea (D) ia în considerare că defectul poate fi detectat de utilizator, de asemenea

cauza şi modul în care el a apărut. Cu cât riscul de a detecta defectul este mai mare, cu atât nota este mai

mică.

Analiza funcţională

Criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul următoarei relaţii:

C = G x F x D

Dificultatea constă în aprecierea corectă a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi consultat

întregul istoric de date al mentenanţei.

Modalitatea de calcul a criticităţii devine însă relativ simplă, mai ales că se va recurge la fişe tipizate

AMDEC.

De exemplu, pentru mediul ambiant (factor primar), se poate adauga "clima" (factor secundar),

apoi se completeaza prin "vant" si "inghet" (factori tertiari) ; pentru tehnica (factor primar), "sistemul

de diagnosticare" (factor secundar), apoi "informatica utilizata" (factor tertiar)

Exemple de efecte

Aprecierea gravităţii pericolului (G), după McDermott – 1996 şi Dieter – 2000

Nivelul riscului

Scala de normare pentru gravitatea efectului produs prin defect (G)

Scala de normare pentru probabilitatea de apariţie (P)

Scala de ierarhizarea a probabilităţii de detectare a defectului (D)

�

�

�

� Indicele de criticitate, este notat cu C (Criticitate) sau RPN (Risk Priority Number) şi permite

stabilirea gradului în care soluţia constructivă/tehnologică prezintă fiabilitate şi siguranţă în exploatare.

Evaluarea criticităţii

� Criticitatea fixează priorităţile între diferitele tipuri de acţiuni: A.R. (acţiune de reducere a

efectelor), sau A.P. (acţiune de prevenire a defecţiunilor) sau A.D. (acţiune de detecţie a defecţiunilor),

determină alegerea acţiunilor corective şi ordinea lor de desfăşurare.

� Criticitatea poate fi evaluată utilizând o matrice de forma următoare, care pune în evidenţă zona

critică (porţiunea roşie) şi zona necritică (zona verde).

Matricea de criticitate

Model fişă AMDEC

Elaborarea planului acţiunilor corective sau de îmbunătăţire

� Normativ tehnic privind evaluarea stării de siguranţă în exploatare a echipamentelor

hidroelectromecanice ale evacuatorilor de ape mari ai barajelor - NTLH-050

� SECŢIUNEA a 4-a

Analiza metodelor de defectare, a efectelor şi a criticităţii lor - metoda AMDEC

Cursul nr. 10

Evaluarea riscurilor tehnice

Obiective

� – definirea riscului tehnic;

� – problematica analizei riscurilor;

� – metode de analiză a riscului;

� – mijloace de limitare a riscului tehnic.

Metodologie pentru analiza riscurilor industriale ce implică substanţe periculoase

�

Zona roşie – risc intolerabil – pentru toate scenariile ce prezintă frecvenţe de manifestare în zona roşie,

barierele de protecţie vor trebui îmbunătăţite în vederea coborârii nivelului riscului.

� Zona galbenă – risc ALARP - reducerea riscului până la cel mai scăzut nivel practicabil în mod

rezonabil: nivelul riscului este considerat a fi „tolerabil”, cu condiţia ca acesta să fi fost redus până la

punctul în care reducerea este disproporţionată în raport cu îmbunătăţirea obţinută, costurilor şi faptului

că standardele acceptate internaţional au fost aplicate în direcţia controlului şi reducerii riscului.

� Zona galbenă – risc ALARP - Cu cât nivelul riscului este mai ridicat, cu atât eforturile materiale şi

financiare vor trebui să fie mai mari, în vederea reducerii acestuia. Aplicarea acestei gândiri în vederea

reducerii nivelului riscului este considerată ca reprezentând „reducerea riscului până la cel mai scăzut nivel

practicabil în mod rezonabil” (ALARP).

� Zona verde – risc acceptabil – nu sunt solicitate măsuri suplimentare de reducere a riscului.

� Linia neagră groasă (linia limită) este linia sub care trebuie menţinute toate scenariile individuale

analizate, pentru instalaţiile nou construite.

� Originea valorilor ce stau la baza matricei de risc:

� 10-6 [1/an] valoarea riscului individual nefocalizat – valoare des folosită şi aplicată în

medicină;

� 10-5 [1/an] valoare statistică medie pentru un accident de muncă cu consecinţe fatale;

� 10-3 – 10-4 [1/an] valoare statistică medie pentru un accident de muncă cu spitalizare;

� Ca punct de comparaţie cu valorile iternaţionale, Ministerul Siguranţei si Sănătăţii (Health &

Safety Executive) din Marea Britanie, a publicat în „Reducing Risks, Protecting People, “R2P2”, 2001, Par.

132”, următoarele:

� „În ceea ce priveşte tolerarea riscurilor în centralele nucleare, sugerăm ca riscul

individual de deces de 1 la 1.000 pe an să reprezinte linia de demarcaţie dintre ce este intolerabil pentru

orice categorie obişnuită de muncitori în orice etapa a vieţii profesionale a acestora şi ceea ce este

acceptabil doar în cazul grupurilor excepţionale. În ceea ce priveşte populaţia, căreia i se impune un risc

„în interesul societăţii”, se consideră ca valoarea acestuia este de 1 la 10.000 pe an.”

Notă: „grup excepţional” se referă la pompieri, poliţie, armată.

� Din moment ce LOPA nu se referă la riscul individual total, ci doar la riscul prezentat de un

scenariu individual, valorile prag folosite sunt cu un nivel sau două de mărime mai mici decât cele citate

mai sus.

� Accidentele ce prezintă consecinţe în coloana C2 sau C3 sunt accidente majore în contextul

Directivei Seveso (H.G.R. nr. 804/2007)

� Pentru evaluarea unui scenariu folosind LOPA, este necesară o estimare aproximativă anterioară

a celor mai grave consecinţe credibile. În mod obişnuit, aceasta este efectuată pe baza experienţei (şi nu

efectuând o analiza detaliată a consecinţelor), Următorul tabel prezintă o corelare orientativă între nivelul

consecinţelor şi fenomenele periculoase.

�

�

� Prin înmulţirea dintre:

� Frecvenţa evenimentului iniţiator FEI;

� Probabilitatea condiţiei permisive PCP;

� Probabilitatea modificatorilor condiţionali PMCi;

� Probabilitatea de eşec a barierelor independente de protecţie PFDj

� Se obţine frecvenţa de manifestare a consecinţelor nedorite a scenariului FCS.

FCS =FEI x PCP x ΠPMCi x ΠPFDj

� Eveniment iniţiator: un eveniment incidental care declanşează dezvoltarea scenariului, de ex: un

eşec tehnic, un eşec de operare, lipsa utilităţilor, eroare umană, etc.

� Dacă mai multe evenimente de iniţiere duc la aceeaşi consecinţă şi nivelurile de protecţie sunt

identice, frecvenţa rezultată a evenimentului de iniţiere este dată de suma frecvenţelor unui eveniment

iniţiator individual.

� Condiţiile permisive reprezintă condiţii sau evenimente necesare ca un eveniment iniţiator să

dezvolte rezultatele nedorite. Anumite eşecuri pot să nu fie critice dacă procesul este în altă condiţie sau

stare decât cea care permite dezvoltarea unui scenariu. O condiţie care permite dezvoltarea unui scenariu

nu este nici un eşec şi nici o protecţie.

� De ex.: daca luăm în considerare nefuncţionarea unei pompe pentru apa de răcire a unui reactor

ca eveniment iniţiator, o condiţie permisivă poate fi intervalul de timp în care o reacţie chimică din reactor

necesită răcire în vederea evitării unei reacţii necontrolate.

� Barierele independente de protecţie opresc dezvoltarea scenariului cu o anumită probabilitate,

şi anume probabilitate de eşec la cerere (PFD – probability of failure on demand), de ex: măsuri tehnice şi

de control (supapă cu sens unic contra debitului invers, supapă de presiune, sistem de inter-blocare de

siguranţă, sistem de inter-blocare de proces, etc.), măsuri organizaţionale (de ex: interacţiunea dintre

alarmă + operator), etc.

� Noţiunea de barieră independentă înseamnă că se va folosi o barieră de protecţie independentă

de evenimentul iniţiator (cauza) sau de alte bariere sau componente ale acestora deja folosite pentru

scenariul analizat.

� Modificatorii condiţionali sunt condiţii sau coincidenţe care influenţează probabilitatea că

scenariul respectiv va avea cele mai grave consecinţe ce pot fi prevăzute în mod rezonabil.

� Exemplele sunt probabilitatea de aprindere sau probabilitatea ca personalul să fie prezent în

zona afectată.

� Nu trebuie să se facă referinţă la modificatorii condiţionali dacă aceştia nu sunt semnificativi şi

definiţi în mod clar. Capacitatea acestora de reducere a riscului nu trebuie subliniată în mod excesiv.

Cursul nr. 11

Metoda arborelui de evenimente şi a arborelui de defectare Obiective

� – descrierea metoelor de evaluare a riscului;

� – aplicaţii pentru metodele de evaluare prezentate.

Documents

Risc Tehnic Si Tenhologic