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RONALDO FERREIRA DA SILVA

INDICADORES DE DESEMPENHO EM SISTEMAS DE GARANTIA DE QUALIDADE

DE PRODUÇÃO DE MEDICAMENTOS. UMA CONTRIBUIÇÃO PARA APLICAÇÃO

EM FARMÁCIAS DE MANIPULAÇÃO.

Dissertação apresentada ao Curso de

Mestrado em Sistemas de Gestão, da

Universidade Federal Fluminense, como

requisito parcial para obtenção dão Grau

de Mestre em Sistemas de Gestão. Área

de Concentração: Gestão pela Qualidade

Total.

Orientador: Prof. Dr. ARMANDO P. DO NASCIMENTO FILHO

Niterói,

2007

Livros Grátis

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2

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a todos os que,

inconformados com os fatos tais como lhes são

apresentados, buscam na pesquisa científica as

respostas para suas inquietações contribuindo

para manter acesa a chama da produção do

conhecimento.

3

AGRADECIMENTOS

À coordenação e aos professores do Mestrado em Sistemas de Gestão pela oportunidade de realizar este estudo; Ao Professor Armando P. do Nascimento Filho pela orientação e apoio recebidos; À direção, professores, funcionários e alunos da Farmácia Universitária pela colaboração durante a elaboração deste trabalho; Aos meus familiares e amigos pelo apoio, incentivo e compreensão.

4

“A conformidade não é obra do acaso, mas de um planejamento adequado do produto, do processo, das instalações e dos equipamentos.”

Nigel Slack

5

RESUMO O mercado farmacêutico brasileiro é um dos maiores do mundo e há muito é

dominado pelos grandes grupos transnacionais. Entretanto, nos últimos anos houve

importantes modificações que tornaram este mercado mais competitivo como a introdução

dos medicamentos genéricos e o ressurgimento do setor magistral. Neste cenário de acirrada

competitividade, os concorrentes precisam estabelecer uma estratégia clara e definida para

manter e/ou aumentar sua participação neste mercado. Dada a disparidade de forças existentes

entre os competidores, evidencia-se a necessidade de estudos acadêmicos sobre as estratégias

de sustentabilidade do setor magistral. Com o aumento significativo do número de farmácias

de manipulação no Brasil, os medicamentos manipulados passaram a constituir uma parcela

significativa do total consumido no país e, paralelamente à esta expansão, houve um

incremento na pressão pela melhoria da sua qualidade. Enquanto em inúmeras atividades

produtivas a garantia de qualidade e os controles de processo estão consolidados, neste

segmento os avanços ocorrem mais devido às mudanças na legislação sanitária do que em

função das forças do mercado. Para assegurar sua existência, a farmácia magistral necessita de

um arsenal de procedimentos visando garantir a qualidade dos seus produtos. Dentre as

ferramentas que podem ser utilizadas para atingir este objetivo estão, entre outros, o controle

estatístico de processo, a melhoria contínua, os indicadores de desempenho e a gestão de

processos, todos largamente utilizados em inúmeros segmentos produtivos. Este estudo busca

fornecer subsídios para que o farmacêutico magistral possa monitorar e controlar o processo

de manipulação contribuindo para a melhoria da qualidade destes medicamentos.

Palavras-chaves: Indicadores de desempenho, Qualidade, Medicamento, Farmácia de

Manipulação.

6

ABSTRACT

The brazilian pharmaceutical market is one of the biggest in the world and a long

time is dominated by large transnational groups. However, in recent years there have been

major changes that made this market more competitive as the introduction of generic drugs

and the resurgence of pharmacy compounding. In this scenario of force competition, the

competitors must establish a clear strategy and set to maintain and/or increase its share in this

market. Given the disparity of forces between the competitors, highlights the need for

academic studies on strategies for sustainability of pharmacy compounding in Brazil. With

the increase in the number of these pharmacies, these drugs came to be a significant share of

the total consumed in the country. Parallel to this expansion, there was an increase in pressure

to improve its quality. While in many productive activities ensuring quality and process

controls are consolidated, in this activity the advances occur more because of changes in the

health legislation than by the market forces. In order to assure its sustainability the brazilian

pharmacy compounding needs to elaborate a pool of tools that may guarantee the quality of its

products. Between these tools, the process statistic control, the continuous improvement, the

performance indicator and the process management appears like options to the improvement

of process. This study searches provide subsidies in order to pharmacists may control their

process contributing to the development of quality of these drugs.

Key-words: Performance indicator; Quality; Drug; Pharmacy compounding.

7

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas ANFARMAG Associação Nacional de Farmacêuticos Magistrais ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária ASQ American Society for Quality ASQC American Society for Quality Control BSC Balanced Scorecard BPF Boas Práticas de Fabricação BSI British Standard Institute COVISA Coordenação de Vigilância Sanitária CVS Centro de Vigilância Sanitária DCB Denominação Comum Brasileira ENSP Escola Nacional de Saúde Pública FAU Farmácia Universitária da UFF FDA Food and Drug Administration FIOCRUZ Fundação Oswaldo Cruz GMP Good Manufacturing Practices GMP EU Good Manufacturing Practice Medical Products in the European Comunities INCQS Instituto Nacional de Controle de Qualidade em Saúde INMETRO Instituto Nacional de Metrologia JUSE Japan Union of Scientists and Engineers OMS Organização Mundial da Saúde OTC Over the Counter RDC Resolução de Diretoria Colegiada TQC Total Quality Control TQM Total Quality Management UFF Universidade Federal Fluminense

8

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 01 Modelo das Cinco Forças de Porter .............................................................26 FIGURA 02 Gráfico de Controle para a média do processo de produção do medicamento

Atenolol 100 mg ..........................................................................................71 FIGURA 03 Gráfico de Controle para a amplitude do processo de produção do

medicamento Atenolol 100 mg ....................................................................71 FIGURA 04 Gráfico de Controle para a média do processo de produção do medicamento

Citrato de Potássio 500 mg ..........................................................................73 FIGURA 05 Gráfico de Controle para a amplitude do processo de produção do

medicamento Citrato de Potássio 500 mg ....................................................73 FIGURA 06 Gráfico de Controle para a média do processo de produção do medicamento








medicamento Citrato de Potássio 500 mg ....................................................81 FIGURA 14 Indicador (Rendimento) da Etapa de Tamisação .........................................83 FIGURA 15 Indicador (Rendimento) da Etapa de Mistura ..............................................84 FIGURA 16 Indicador (Rendimento) da Etapa de Encapsulamento ............................... 84

9

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 Medicamentos estudados e seus respectivos valores de especificação, limites superiores e inferiores ..................................................................................65

TABELA 2 Resultados da avaliação dos gráficos de pré-controle de peso médio .........69 TABELA 3 Dados da planilha Excel utilizada para calcular os parâmetros para

construção dos gráficos de controle para a média e amplitude do medicamento Atenolol 100mg .....................................................................70

TABELA 4 Dados da planilha Excel utilizada para calcular os parâmetros para

construção dos gráficos de controle para a média e amplitude do medicamento Citrato de potássio 500mg .....................................................72









TABELA 9 Índices de capacidade dos 15 processos avaliados ..................................... 82 TABELA 10 Indicadores das etapas do processo (rendimento) .......................................83 TABELA 11 Coeficientes de variação de cada processo estudado ...................................85

10

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 12

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO DO TEMA 12

1.2 A SITUAÇÃO PROBLEMA VINCULADA À PESQUISA 12

1.3 OS OBJETIVOS DA PESQUISA 13

1.4 AS QUESTÕES OU HIPÓTESES DA PESQUISA 13

1.5 A JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA DA PESQUISA 14

1.6 A DELIMITAÇÃO DA PESQUISA 18

1.7 A ESTRUTURA DO TRABALHO 19

2 O MERCADO FARMACÊUTICO 21

2.1 ESTRATÉGIA – FUNDAMENTOS 21

2.2 O MERCADO FARMACÊUTICO BRASILEIRO. ESTRATÉGIAS

COMPETITIVAS 22

2.3 O SETOR MAGISTRAL BRASILEIRO 27

3 GESTÃO DA QUALIDADE 29

3.1 HISTÓRICO 29

3.2 GARANTIA DE QUALIDADE EM PRODUTOS FARMACÊUTICOS 33

3.3 GARANTIA DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA 34

3.4 GARANTIA DE QUALIDADE NAS FARMÁCIAS MAGISTRAIS 35

4 PROCESSOS: GESTÃO, CONTROLE E INDICADORES 37

4.1 A GESTÃO POR PROCESSOS 37

4.2 O CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO 38

4.2.1 O Pré-Controle 43

4.3 INDICADORES 44

5 O PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MEDICAMENTOS 50

5.1 VALIDAÇÃO DE PROCESSOS 50

5.2 O PROCESSO DE MANIPULAÇÃO DE CÁPSULAS GELATINOSAS EM

FARMÁCIAS MAGISTRAIS 51

5.3 OPERAÇÕES UNITÁRIAS NO PROCESSO MAGISTRAL DE

PREPARAÇÃO DE CÁPSULAS 53

5.3.1 Avaliação Farmacêutica da Prescrição 53

5.3.2 A Escolha do Tamanho da Cápsula 53

5.3.3 Delineamento da Formulação 54

11

5.3.4 Pesagem 54

5.3.5 Pulverização 54

5.3.6 Tamisação 55

5.3.7 Mistura 55

5.3.8 Enchimento 56

5.4 PRINCIPAIS VARIÁVEIS CAPAZES DE ALTERAR O DESEMPENHO NO

PROCESSO DE MANIPULAÇÃO 57

5.5 VARIÁVEIS QUE INTERFEREM NA RESPOSTA TERAPÊUTICA 60

6 METODOLOGIA CIENTÍFICA DA PESQUISA 64

6.1 O CRITÉRIO DE ESCOLHA 64

6.2 O PROCEDIMENTO ANALÍTICO 65

6.2.1 Matérias-Primas 65

6.2.2 Produto Acabado 66

6.2.3 Avaliação do Processo de Produção Através dos Gráficos de Controle 66

6.2.4 Avaliação dos Processos Através dos Gráficos de Pré-Controle 67

6.2.5 Avaliação da Capacidade dos Processos 68

6.2.6 Avaliação do Rendimento dos Processos 68

7 RESULTADOS E DISCUSSÃO 69

8 CONCLUSÃO 86

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 88

ANEXOS 104

12

CAPÍTULO 1

1 INTRODUÇÃO

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO DO TEMA

Os medicamentos podem ser produzidos industrialmente, ou em pequena escala. A

produção industrial segue as recomendações contidas nas good manufacturing practices

(GMP) para produtos farmacêuticos e na resolução de diretoria colegiada (RDC) 210/03 da

Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). (BRASIL, 2003). A produção em

pequena escala se concentra nas farmácias de manipulação, farmácias hospitalares, unidades

de nutrição parenteral e pequenas indústrias, com linha de produção específica como vacinas

e medicamentos homeopáticos. Alguns destes segmentos seguem as recomendações previstas

na RDC 067/07 da ANVISA. (BRASIL,2007). As resoluções deste órgão que versam sobre

produção de medicamentos estão fundamentadas em sistemas de garantia de qualidade

baseados nas GMP e nas normas da International Standard Organization (ISO). Em função

da atividade, a qualidade do produto final dependerá, em maior ou menor grau, da gestão do

processo e do sistema de garantia de qualidade implantado, devido à dificuldade de execução

de ensaios analíticos sobre os itens produzidos.

A gestão da produção requer mecanismos de controle que garantam uma uniformidade

das características de qualidade dos produtos ao longo do tempo. Como não existe processo

perfeito, sempre existirão variações em relação às especificações. Manter estas variações em

níveis aceitáveis é imprescindível para qualquer empresa produtora de bens ou serviços num

mercado cada vez mais exigente e competitivo.

1.2 A SITUAÇÃO PROBLEMA VINCULADA À PESQUISA

A qualidade do medicamento produzido nas farmácias de manipulação depende

fundamentalmente do processo de produção, uma vez que em função das especificidades dos

itens preparados, as inspeções sobre o produto final se tornam limitadas.

Ao mencionar o controle de processo, a legislação determina que seja verificado o

peso médio e o coeficiente de variação de todas as cápsulas produzidas pelas farmácias,

entretanto, ao não especificar que tratamento deve ser dado aos resultados obtidos, deixa de

abordar a questão sob a ótica do processo e sim pela visão do controle de qualidade. Desta

forma, a legislação obriga as empresas a elaborar manuais com inúmeros procedimentos e

registros que, no entanto, não se traduzem em indicadores reais de qualidade.

13

Segundo Andrade (2003), a RDC 33/00 (BRASIL, 2001) não previu um programa de

controle de qualidade dos produtos manipulados pelas farmácias magistrais que

possibilitassem a garantia da reprodutibilidade do processo de manipulação. Além disso,

deixou de abordar questões como a técnica de pesagem, mistura e encapsulamento dos

insumos. Para a autora, a legislação gerou um grande volume de documentação sem conseguir

conscientizar as pessoas envolvidas no processo de manipulação de medicamentos sobre a

questão da qualidade.

Ao deixar de abordar pontos importantes como o controle, a capacidade do processo e

seus indicadores, a legislação deixa brechas para que a fiscalização sobre as empresas do

setor não seja eficaz, uma vez que a documentação exigida não comprova o efetivo controle

sobre o processo. Torna-se necessário, portanto, um estudo sobre os indicadores de controle

que devem ser utilizados por estes estabelecimentos a fim de que possam efetivamente

garantir a qualidade dos medicamentos produzidos.

1.3 OS OBJETIVOS DA PESQUISA

O objetivo do presente estudo é abordar, no processo de produção de medicamentos,

as dimensões da qualidade que promovam além da elevação do nível dos produtos e serviços,

uma melhoria da eficiência operacional através do estabelecimento e monitoramento de

indicadores de desempenho.

Pretende-se, através de uma revisão da literatura avaliar o mercado magistral e a

tecnologia utilizada, avaliando as variáveis que influenciam os processos de manipulação de

cápsulas para determinar indicadores que, analisados em conjunto, possam fornecer subsídios

ao profissional farmacêutico para monitorar e controlar sua produção. Além disso, serão

estudados alguns destes processos utilizando-se a metodologia do controle estatístico de

processo a fim de coletar dados preliminares sobre o seu comportamento que possam servir de

base para a sua melhoria.

Busca-se com este trabalho demonstrar que a percepção da qualidade não deva ocorrer

apenas pela imposição do órgão regulador, mas como instrumento estratégico para alcançar

uma vantagem competitiva e um melhor posicionamento no mercado.

1.4 AS QUESTÕES OU HIPÓTESES DA PESQUISA

No contexto apresentado, procura-se responder a algumas questões de pesquisa, como:

1) Os processos estudados de manipulação de cápsulas gelatinosas duras se mostram capazes

e controlados?

14

2) A utilização de indicadores no controle do processo de produção das farmácias magistrais

pode resultar na melhoria do padrão de qualidade das cápsulas manipuladas?

3) A utilização de um modelo simplificado de carta de controle (carta de pré-controle) no

acompanhamento da produção de cápsulas em farmácias de manipulação pode contribuir na

melhoria deste processo?

Respondendo a estas questões, busca-se constatar se o controle do processo de

produção de cápsulas, associado à utilização de indicadores de desempenho, pode contribuir

para uma melhoria no produto final manipulado pelas farmácias magistrais.

1.5 A JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA DA PESQUISA

Os controles de processo são utilizados desde a segunda década do último século,

sendo extremamente difundidos nas unidades de produção, constituindo-se num poderoso

instrumento para a manutenção da sua estabilidade.

O controle estatístico de processo é largamente utilizado em qualquer atividade

industrial, inclusive na indústria farmacêutica. Uma de suas principais ferramentas é a carta de

controle, um instrumento que possibilita o gerenciamento do processo a partir da percepção

do comportamento de características de qualidade do produto durante a produção. Embora o

seu uso seja extremamente difundido, existem atividades produtivas que pouco a utilizam.

Um exemplo é o segmento de farmácias de manipulação, composto por milhares de pequenos

e médios estabelecimentos produzindo uma parcela significativa dos medicamentos

consumidos no Brasil. Esta atividade vem crescendo consideravelmente nos últimos anos e,

para garantir sua sustentabilidade, necessita melhorar continuamente seus processos de

produção. Segundo Allen (2006), a farmácia magistral exerce um papel extremamente

importante na área de saúde ao proporcionar a individualização do tratamento, permitindo ao

médico ajustar as dosagens de acordo com as necessidades do paciente.

Assim como a indústria farmacêutica, a farmácia magistral para se manter viável a

longo prazo, necessita melhorar continuamente seus serviços e diminuir, dentro do possível,

seus custos de produção. A garantia da qualidade dos medicamentos manipulados vem sendo

criticada sistematicamente por diversos setores. Dentre os questionamentos mais freqüentes

estão a impossibilidade da análise do produto final, a associação de fármacos sem estudos

prévios de estabilidade e eficácia e alguns casos de óbito devido ao uso destes medicamentos.

(ANVISA,2005).

15

Entre novembro de 2003 e maio de 2004, três pessoas de uma mesma família

morreram no sul da Bahia devido à superdosagem de colchicina em cápsulas produzidas por

uma farmácia de manipulação. No mesmo ano duas crianças, uma em Santa Catarina e outra

em Brasília também vieram a falecer devido ao excesso de clonidina em cápsulas

manipuladas. (FOLHA DE SÃO PAULO, 2004).

Em 18 de dezembro de 2003 entrou em vigor a RDC 354 (BRASIL, 2003). Esta

resolução regulamentou a manipulação de diversas substâncias de baixo índice terapêutico

que define a proporção entre as doses média, tóxica e efetiva do fármaco e deve ser observado

como uma referência para a margem de segurança na produção de medicamentos contendo

estes ativos. Quanto menor o índice, mais próxima da dose terapêutica estará a dose tóxica,

Ansel (2000). Esta resolução impôs, entre outras normas, a execução de um estudo sobre a

compatibilidade fármaco-excipiente e ensaios de dissolução para formulações com as

referidas substâncias. Exigiu também que o paciente declarasse, através de um termo de

consentimento assinado, que estivesse ciente do risco do tratamento.

Markman (2006) analisou 12 amostras de cápsulas manipuladas contendo hormônios

tireoideanos e todas apresentaram desvios em relação ao teor declarado com variação entre

250 a 18.000 %. No mesmo estudo, foram avaliadas 11 amostras de medicamentos contendo

os mesmos ativos provenientes da indústria farmacêutica e todas se encontravam em

conformidade com os teores declarados. Koschtshack (2006) detectou, a partir de uma

solicitação da vigilância sanitária, que cápsulas manipuladas rotuladas como atorvastatina,

continham na realidade a substância sinvastatina cuja efetividade no tratamento de

dislipidemias é menor que a primeira. A troca do ativo prescrito é uma grave não-

conformidade no processo de manipulação e, segundo a autora, constitui fraude. Ela conclui

que somente a exigência da implantação das boas práticas de manipulação pode garantir que

estes medicamentos sejam seguros e eficazes.

Durante o ano de 2004, um grupo de farmácias do Rio de Janeiro realizou juntamente

com a fundação BIO-RIO um projeto denominado “validação do processo de

homogeneização de sólidos encapsulados”, cujo principal objetivo era verificar se os

processos de manipulação avaliados produziam cápsulas dentro das especificações

farmacopeicas. Participaram inicialmente 64 empresas, que enviaram 41 amostras, das quais

apenas 42,2% se encontravam dentro das especificações.

Em 2004, o Centro de Vigilância Sanitária da Secretaria de Saúde do Estado de São

Paulo publicou a resolução SS 17/05 (SÃO PAULO, 2004), impondo inúmeras restrições à

manipulação de diversas substâncias como antibióticos, hormônios e citostáticos, entre outras.

16

Esta consulta incrementou o debate sobre a necessidade de alterações na RDC 33/00 e

culminou na publicação da RDC 067/07 que impôs novas regras para o setor.

Em setembro de 2006, a ANVISA realizou diversas inspeções no estado de Goiás,

detectando inúmeras irregularidades, como inexistência de controles na produção,

descumprimento das boas práticas de manipulação e condições físicas inadequadas, entre

outras. A capacidade de produção das farmácias e o cumprimento de diversas operações

farmacotécnicas foi avaliada, tornando imprescindível o estudo do processo de manipulação.

Antes de sua publicação, a RDC 067/07 permaneceu em consulta pública por mais de

1 ano, aprofundando as discussões sobre o tema. Inúmeras entidades se manifestaram desde

sua publicação. Em documento enviado à ANVISA, a Escola Nacional de Saúde Pública

(ENSP), o Instituto Nacional de Controle de Qualidade em Saúde (INCQS), a Fundação

Oswaldo Cruz (FIOCRUZ), o Centro de Vigilância Sanitária da Secretaria de Saúde do

Estado do Rio de Janeiro (CVS/SES-RJ) e a Coordenação de Vigilância em Saúde da

Secretaria Municipal de Saúde de São Paulo (COVISA/SMS-SP), se posicionaram contra a

manipulação dos fármacos de baixo índice terapêutico, dos hormônios e citostáticos. Ao

considerar a preparação destes medicamentos em farmácias um risco potencial à saúde da

população, estas instituições alegam que alguns fármacos não podem ser manipulados, por

uma questão de inviabilidade técnica e que muitos estabelecimentos não cumprem

integralmente as boas práticas de manipulação.

Ferreira (2006), avaliou as condições de funcionamento das farmácias de manipulação

do município do Rio de Janeiro e concluiu que, de acordo com as normas sanitárias vigentes,

estes estabelecimentos necessitam de melhorias nos sistemas de qualidade, recursos humanos,

equipamentos e procedimentos operacionais. A conclusão semelhante chegou Felipe (2006)

ao analisar os dados de 30 inspeções realizadas no município de Niterói (RJ) em que, além de

outras irregularidades verificadas, observou-se a insuficiência de documentos relacionados à

garantia e controle da qualidade em 52,8% do total. Para o autor, é necessário estimular a

elaboração e implantação de estratégias e ações para a melhoria dos processos internos das

farmácias de manipulação.

Carvalho (2006) abordou a questão do controle de qualidade das matérias-primas e do

estoque mínimo em pesquisa realizada com 37 farmácias de manipulação do estado do Ceará,

concluindo que poucos estabelecimentos conseguem se adequar às normas vigentes e que

torna-se imprescindível realizar oficinas e câmaras técnicas envolvendo aqueles que não

conseguiram se adequar. O acompanhamento contínuo das farmácias pela vigilância sanitária

e a constante troca de informações pode contribuir para a melhoria dos processos de

17

manipulação. Pinheiro (2006) chegou a esta conclusão ao fazer um estudo retrospectivo dos

relatórios das inspeções realizadas durante o ano de 2005 em farmácias do mesmo estado.

Constatou que em 35% do total foi detectada pelo menos alguma irregularidade em requisitos

do sistema de garantia da qualidade considerados importantes para o desempenho da

atividade. Franchini (2006) analisou o resultado das inspeções realizadas em oito farmácias no

estado do Espírito Santo e concluiu que 100% delas apresentaram deficiências quanto ao

cumprimento das boas práticas de manipulação.

Outro aspecto relacionado às farmácias de manipulação frequentemente discutido

pelas autoridades sanitárias, médicos e farmacêuticos é a prescrição e o aviamento de

formulações para emagrecimento. Silva (2006) constatou a dificuldade em coibir a

associação de fármacos utilizados nestas formulações. No município de Curitiba (PR), a

vigilância sanitária municipal buscou o apoio dos conselhos regionais de farmácia e medicina,

além da vigilância sanitária estadual para implementar uma estratégia que vise obter

resultados mais eficazes no sentido de minimizar os riscos sanitários ocasionados pelo uso

abusivo de tais medicamentos. Situação semelhante verificou Lopes (2006) no município de

Uberlândia (MG). Ao realizar um estudo sobre o tema concluiu que médicos e

estabelecimentos desenvolveram estratégias para burlar a proibição de associação de fármacos

para emagrecimento pondo em risco a saúde dos pacientes ao expô-los ao uso irracional de

medicamentos. Bezerra (2006) avaliou um total de nove mil prescrições de medicamentos

psicotrópicos aviadas em oito farmácias com manipulação no município de Natal (RN). O

resultado demonstrou inúmeras irregularidades cometidas por prescritores que deveriam,

segundo as normas em vigor, inviabilizar o aviamento o que, entretanto, não ocorreu. Os

autores alertam para a necessidade de esclarecimentos à classe médica e sanções legais aos

estabelecimentos.

Além do descumprimento dos requisitos de boas práticas de manipulação previstos na

RDC 33/00, alguns autores apontam para não-conformidades observadas em relação a outras

normas. Bassan (2006), analisou setenta autos de infração lavrados em cento e quarenta e oito

farmácias de manipulação do município de São Paulo e constatou que 67% não cumpriam os

requisitos exigidos pela resolução SS 17/05. Irregularidades graves no cumprimento da RDC

354/03 foram detectadas nos municípios de Belo Horizonte, Ipatinga e Coronel Fabriciano em

Minas Gerais. Póvoa (2006) observou que, de um total de 57 estabelecimentos inspecionados

nestes municípios, 21% manipulava substâncias de baixo índice terapêutico e nenhum deles

atendia a legislação vigente. Além disso, 45% não possuíam especificação para matérias-

primas e 18% não realizavam nenhuma análise de controle de qualidade. A autora conclui que

18

a população fica exposta a um grande risco sanitário em função das não-conformidades

detectadas. Por outro lado, o grande número de farmácias existente dificulta uma ação mais

efetiva do poder público sobre o setor. Cunha (2006), avaliando as ações da vigilância

sanitária do município do Rio de Janeiro entre 2004 e 2006, concluiu que as inspeções são

insuficientes em função da relação cada vez menor entre o número de inspetores e o de

estabelecimentos. De um total de 408 estabelecimentos com licenças emitidas ou revalidadas

neste período, apenas 197 (48 %) foram inspecionadas.

A questão da qualidade destes medicamentos é discutida também fora do Brasil. Nos

Estados Unidos, Nordemberg (2000), afirma que a simples existência dos medicamentos

manipulados coloca em cheque todo o sistema de registro de medicamentos baseado em

evidências nos quais os consumidores confiam. Em Portugal, foi lançada recentemente uma

nova edição do Formulário Galênico Nacional que estabelece quais formulações podem ser

preparadas em farmácias e determina os parâmetros de qualidade que devem ser observados.

Todos os procedimentos foram previamente testados e validados de modo que o fiel

cumprimento das suas determinações garante a obtenção de produtos acabados dentro das

especificações (BARBOSA, 2006). Em 2004, na Espanha, entrou em vigor um decreto

contendo as “normas de correta elaboração e controle de qualidade de fórmulas magistrais e

preparados oficinais” que, na realidade é uma transposição direta das GMP industriais.

(ARAGÓN, 2006). Na Bélgica, o ministério da saúde incentivou a elaboração do Formulário

Terapêutico Magistral que contemplou cerca de 70 formulações dermatológicas cujos

processos de manipulação e estabilidade foram validados pelos laboratórios de tecnologia

farmacêutica das universidades locais. (DELATTRE, 2006).

Este estudo propõe estabelecer uma discussão sobre a utilização de ferramentas de

controle de processo nas farmácias de manipulação, especificamente na preparação de

cápsulas, adaptando-as às particularidades da atividade, buscando contribuir com o segmento

magistral para a melhoria da qualidade dos seus medicamentos. Pretende ainda criar subsídios

para o futuro desenvolvimento e validação de processos, que tornem viável a manipulação de

inúmeros fármacos, necessários a diversos tipos de tratamento, cuja manipulação ainda não

oferece garantias de segurança, estabilidade e eficácia.

1.6 A DELIMITAÇÃO DA PESQUISA

Uma das limitações deste trabalho decorre da escassez de artigos versando sobre o

segmento de farmácias de manipulação em revistas indexadas, assim como em teses e

dissertações.

19

Outra limitação foi a escolha da forma farmacêutica (cápsulas) e dos medicamentos

avaliados que se deu em função dos equipamentos e métodos analíticos disponíveis na

Farmácia Universitária (FAU) da Universidade Federal Fluminense (UFF) em cujos

laboratórios se realizou o estudo de caso.

O presente estudo é uma avaliação retrospectiva dos processos produção de alguns

medicamentos manipulados durante o ano de 2006 na FAU. As formulações foram

previamente estudadas e os procedimentos padronizados, visando diminuir o impacto das

variáveis envolvidas sobre o resultado do produto final. Como dificilmente um processo se

mostra controlado numa primeira avaliação, à medida que são implementadas melhorias o

reflexo aparece no produto final. Desta forma, os resultados obtidos são válidos para o

processo de manipulação de cápsulas da FAU no período em que os dados foram coletados

que, além de haver sofrido intervenções prévias, possui particularidades inerentes à uma

farmácia universitária como, por exemplo, a produção padronizada de determinados

medicamentos que atendam à sua demanda.

Como o trabalho se propõe a estudar o processo de manipulação de medicamentos,

foram avaliadas as matérias-primas, as etapas do processo e o produto final. Os parâmetros de

qualidade das matérias-primas foram aqueles preconizados pela legislação e cuja execução foi

possível. Os do produto acabado foram limitados à determinação do peso médio. Os do

processo foram a estabilidade e a capacidade sem procurar identificar ou quantificar as causas

das variabilidades encontradas. A avaliação das características físico-químicas dos fármacos e

excipientes e os testes de desintegração e dissolução, embora fundamentais para uma

completa avaliação das formulações, não foram executados e deverão ser objeto de pesquisas

futuras dentro da área de tecnologia farmacêutica assim como a validação dos equipamentos e

procedimentos operacionais.

1.7 A ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho é composto deste capítulo (introdução) e mais 6.

O capítulo 2 mostra o perfil do mercado farmacêutico brasileiro. Apresenta os

principais setores que o disputam e suas estratégias de competição enfocando a gestão da

qualidade como estratégia de posicionamento.

O capítulo 3 trata da gestão da qualidade e sua utilização na produção de

medicamentos. Descreve sua importância para o mercado, os órgãos reguladores e os que

atuam neste segmento.

20

O capítulo 4 aborda a gestão por processos. Analisa as técnicas de controle e a

utilização de indicadores como instrumento de apoio ao sistema de garantia da qualidade.

O capítulo 5 aborda o processo de produção de medicamentos e as inúmeras variáveis

que nele interferem, tanto na produção em escala industrial quanto na artesanal.

O capítulo 6 descreve a metodologia utilizada na pesquisa, o critério de escolha para

os medicamentos estudados, os métodos analíticos e os parâmetros avaliados.

O capítulo 7 apresenta a discussão dos resultados, a seguir é apresentada a conclusão

do estudo e a bibliografia consultada.

21

CAPÍTULO 2

2 O MERCADO FARMACÊUTICO

2.1 ESTRATÉGIA – FUNDAMENTOS

O conceito de estratégia é apresentado de modo diferente por diversos autores, em

função do foco por uma determinada dimensão como missão da organização, objetivos de

longo prazo, valores e ambiente de negócios. Majluf e colaboradores (1988), propuseram um

conceito unificado que sintetiza todas estas correntes: “Estratégia pode ser um conceito

multidimensional que abrange todas as atividades críticas da organização, provendo-a de um

senso de unidade, direção e propósitos, assim como facilitando sua adaptação às mudanças

geradas pelo seu ambiente de negócios”.

Segundo Porter (1999) a competição estratégica pode ser concebida como o processo

de percepção de novas posições fidelizando clientes já existentes ou atraindo novos para o

mercado. De qualquer forma esta percepção do posicionamento não é óbvia, pois requer

muitas vezes criatividade e senso de oportunidade. Para o autor, “estratégia é criar uma

posição exclusiva e valiosa, envolvendo um diferente conjunto de atividades”. A essência do

posicionamento estratégico consiste em escolher atividades diferentes das exercidas pelos

competidores, o que não garantirá, por si só, uma vantagem sustentável, já que aquela posição

de valor conquistada atrairá outros competidores para a mesma atividade. Para garantir a

vantagem competitiva é necessário também escolher quais atividades não interessam à

empresa para manter a diferenciação, entretanto, muitas disputam seus mercados sem uma

estratégia planejada explicitamente, mas através de diversas ações tomadas intuitivamente em

função das mudanças no mercado.

Porter (1989) desenvolveu uma matriz com três estratégias genéricas com as quais

uma empresa pode competir no mercado: diferenciação, liderança total de custos e enfoque. A

diferenciação consiste no oferecimento de um serviço ou produto que é percebido como um

similar no mercado. A liderança total de custos impõe à empresa reunir todas as condições

necessárias para controlar e reduzir custos, freqüentemente através de alta participação no

mercado ou com acesso privilegiado a insumos. O enfoque consiste no direcionamento da

empresa a um determinado grupo, segmento ou área geográfica. Segundo o autor, uma

organização pode usar uma ou outra estratégia genérica, mas não duas ao mesmo tempo, pois

demandariam arranjos organizacionais diferentes.

22

Para Porter (1991 apud CANONGIA, 2002), a tecnologia influencia a competição ao

modificar a estrutura de setores e negócios, abrindo oportunidades para novos entrantes. Desta

forma, a inovação ocupa um espaço importante no planejamento estratégico das organizações,

principalmente naquelas que buscam na diferenciação sua estratégia de competição no

mercado, entretanto, um produto terá lugar no mercado se satisfizer alguma necessidade do

consumidor e, se não existirem competidores que possam substituí-lo, certamente manterá sua

posição com preço alto e baixa qualidade. (BETHLEM, 2002).

Quando a percepção do mercado está focada apenas na competição e esta caminha na

direção da guerra de preços, a tendência é a perda de lucratividade por todos os competidores.

Por outro lado, quando se trata de um segmento em que a qualidade não é facilmente

percebida pelos consumidores e os competidores passam a oferecer menos qualidade por um

preço mais baixo, outra vez o resultado é a queda generalizada nas margens de lucro.

(OSTER, 1999).

Garvin (1992) aponta para a inclusão da gestão da qualidade no processo de

planejamento estratégico ao associá-la com a lucratividade e participação no mercado. Para o

autor, a qualidade não pode ser encarada como uma força isolada, mas sim como importante

aliada da gestão. Ele considera a gestão estratégica da qualidade como uma evolução de uma

tendência iniciada há mais de um século que transferiu a responsabilidade da gestão da

qualidade do departamento de produção para a alta gerência.

Independentemente do ponto de vista de cada autor, a definição de uma estratégia

competitiva é apontada por todos como fundamental para a sustentabilidade de qualquer

atividade.

2.2 O MERCADO FARMACÊUTICO BRASILEIRO. ESTRATÉGIAS

COMPETITIVAS

Segundo Prista (1995), os medicamentos podem ser classificados em oficinais,

especializados e magistrais. Os oficinais são aqueles cujas formulações são encontradas nas

monografias de Farmacopéias ou Formulários Nacionais. Os especializados ou especialidades

são as prescrições farmacêuticas apresentadas ao mercado em embalagem própria, destinada a

ser entregue ao consumidor com alguma designação ou marca privativa. Por fim, existem os

medicamentos magistrais, preparados em farmácias de manipulação sob prescrição médica.

Segundo Rossi (2001), o mercado farmacêutico pode ser dividido em quatro

segmentos: medicamentos de referência (marca ou inovadores), similares, genéricos e

23

medicamentos de venda livre sem necessidade de receita médica também denominados over

the counter (OTC), porém, deixa de incluir neste mercado os medicamentos manipulados em

farmácias magistrais hoje presentes em grande parte dos municípios do país.

Os medicamentos de referência são produtos inovadores que normalmente são

pioneiros no tratamento de determinadas doenças, registrados na ANVISA através da

comprovação científica de sua eficácia, segurança e estabilidade. Os similares contêm os

mesmos princípios ativos do medicamento de referência, porém, não foram submetidos à

testes de bioequivalência que garantam uma resposta terapêutica igual ao medicamento de

referência. Por este motivo não podem ser intercambializados, ou seja, substituídos pelo

farmacêutico sem a necessidade do consentimento médico. Os medicamentos genéricos são

aqueles aprovados nos testes de bioequivalência podendo substituir o medicamento de

referência. Os OTC são produtos disponíveis aos consumidores sem a necessidade de

prescrição médica. Os medicamentos magistrais são preparados a partir de uma receita médica

com associações medicamentosas ou dosagens específicas para um determinado paciente ou

ainda com princípios ativos e dosagens idênticas às especialidades farmacêuticas.

Rossi (2001) afirma que o segmento farmacêutico é considerado um grande mercado

no Brasil, entretanto, de acordo com Bermudez (1995) é extremamente monopolizado e/ou

oligopolizado em função da concentração por classes terapêuticas monopolizadas pelas

empresas líderes.

De acordo com o anuário Exame Maiores e Melhores (2006), dentre as 500 maiores

empresas brasileiras em vendas, estão 10 que operam no setor farmacêutico. Das 15 melhores

empresas do segmento farmacêutico, higiene e cosméticos, 10 são farmacêuticas e destas,

apenas 6 são de capital nacional. Dentre estas 15, oito estão entre as dez que obtiveram maior

crescimento de vendas e a que obteve maior crescimento foi uma empresa com forte presença

no mercado de medicamentos genéricos que, também, foi a primeira colocada em

rentabilidade.

Para Gadelha (1990) a indústria farmacêutica se caracteriza como um oligopólio

diferenciado baseado na inovação, pois o lançamento de novos produtos é prioritário em

relação às economias de escala e custos de produção. Sua principal fonte de diferenciação é a

pesquisa e desenvolvimento. É necessário o lançamento de novos medicamentos a cada

patente expirada, pois, findo o prazo de proteção, os produtos farmacêuticos ficam expostos à

concorrência dos genéricos e similares que utilizarão outras estratégias de competição.

24

Segundo Canongia (2002), o setor químico-farmacêutico se caracteriza por um forte

dinamismo centrado em pesquisa e desenvolvimento, produção industrial e comercialização

com investimentos elevados e estratégia de competição fundada na diferenciação. O Brasil

representa o nono maior mercado do mundo em faturamento. O segmento é extremamente

dependente de importações e utiliza a proteção de patentes como um mecanismo de segurança

de retorno dos investimentos praticados.

Médici, Beltrão e Oliveira (1992 apud BERMUDEZ, 1995) consideram que a

estratégia predominante na indústria farmacêutica é a da concorrência pela diversificação de

produtos e não mediante preços, com uma tendência de concentração por classes terapêuticas

pelas empresas transnacionais.

A estratégia de diferenciação neste mercado se dá quando uma empresa, normalmente

uma transnacional, coloca no mercado um produto inovador, ou através de produtos similares

em que se busca a diferenciação através do nome comercial da embalagem, da forma

farmacêutica ou do canal de distribuição. A indústria de medicamentos genéricos opera com

embalagens padronizadas e formulações bioequivalentes aos medicamentos de marca. Sua

estratégia de posicionamento no mercado é a liderança total de custo e negociação com os

pontos de venda.

Reportagem recente mostra uma competição acirrada entre as empresas nacionais

produtoras de medicamentos genéricos que aumentaram suas linhas de produção de forma

exponencial, diversificando a oferta de produtos e adotando uma política agressiva de

descontos junto ao varejo, proporcionando maiores margens de lucro às drogarias e

conseguindo com estas estratégias vantagens competitivas sobre gigantes transnacionais que

operam neste mercado. (EXAME, 2006).

Segundo Hasenclever (2004), a introdução dos medicamentos genéricos no mercado

brasileiro provocou forte efeito sobre a estrutura de mercado gerando um movimento de

pulverização a partir da substituição dos medicamentos de marca pelos genéricos, que

também está exercendo alguma influência na redução dos preços dos medicamentos ainda que

não tão significativa.

Para Canongia (2002), o mercado de genéricos tem se apresentado como fator decisivo

na redução de preços de medicamentos nos Estados Unidos onde chega a ocupar cerca de

50% das prescrições médicas. No Brasil, o governo tem buscado incrementar a produção e

oferta destes medicamentos estimando que dentro de pouco tempo 1/3 do mercado será

ocupado pelos genéricos.

25

O setor magistral, apesar de pouco citado em estudos sobre o mercado farmacêutico,

emprega segundo a Associação Nacional de Farmacêuticos Magistrais (ANFARMAG), cerca

de 14.500 farmacêuticos (quase 3 vezes mais que o setor industrial), em aproximadamente 6

mil estabelecimentos.

O que se observou no mercado magistral de medicamentos ao longo das últimas duas

décadas é um cenário de constantes mudanças. No início eram poucos estabelecimentos

voltados principalmente para a homeopatia e dermatologia com foco na individualização da

prescrição. As necessidades do mercado função, principalmente, das lacunas deixadas pela

indústria farmacêutica e a falta de uma legislação específica, proporcionaram novas

oportunidades para o setor que progressivamente passou a atender outras especialidades

médicas. Até a metade da década de 90, o setor era claramente dividido entre manipulação

alopática e homeopática.

Com o advento do medicamento genérico, a classe médica passou a prescrever cada

vez mais medicamentos utilizando a Denominação Comum Brasileira (DCB), ou seja, o nome

do princípio ativo ao invés da marca registrada, porém, normalmente sem ressaltar o termo

“medicamento genérico”, o que permitia seu aviamento por qualquer estabelecimento

magistral.

O aumento da circulação destas prescrições gerou, entre outros fatos, uma

transformação no mercado, fazendo com que praticamente se extinguisse a divisão entre

estabelecimentos alopáticos e homeopáticos. As farmácias se estruturaram no sentido de

atender a ambas as prescrições. Por outro lado, inúmeras empresas varejistas que apenas

comercializavam medicamentos, passaram também a preparar medicamentos manipulados. O

cenário atual é o atendimento a quase todas as especialidades médicas por um número

expressivo de estabelecimentos.

A estratégia competitiva inicial foi baseada na diferenciação, porém, ao contrário da

indústria, sem foco na inovação. Para conseguir uma inserção no mercado, as empresas

buscavam ocupar o espaço deixado pela indústria, produzindo aquilo que esta não oferecia.

Posteriormente, priorizando a diferenciação, passou-se a oferecer associações

medicamentosas ou dosagens específicas para um determinado paciente através de uma

prescrição individualizada.

A partir da entrada dos genéricos no mercado, a estratégia competitiva do setor sofre

grande transformação. Percebeu-se como oportunidade de mercado a competição com estes

medicamentos, oferecendo uma formulação similar, não bioequivalente, porém, com preços

mais baixos. Neste momento, a concorrência passa a ser por liderança de custos, tanto em

26

relação à indústria, quanto interna, entre os diversos estabelecimentos. Por outro lado o setor

mantém a estratégia de diferenciação, com as prescrições personalizadas que são seu

verdadeiro nicho de mercado, entretanto, a competição interna do segmento tem sido por

liderança de custos, forçando a uma queda generalizada nos preços e na rentabilidade do

negócio.

Utilizando-se o modelo das cinco forças de Porter (1996) (figura 1) para analisar este

mercado, percebe-se que a indústria farmacêutica tem um poder de negociação junto a

fornecedores muito maior que o setor magistral. Por outro lado, o poder público vem

aumentando a oferta de medicamentos de baixo custo em todas as regiões do país (entrantes

potenciais). A intensa rivalidade entre os competidores força à redução da lucratividade

(concorrentes na indústria) e o poder de compra da população vem diminuindo a cada dia

(compradores). A entrada de produtos substitutos é sempre uma ameaça ao setor magistral

devido à estratégia de diferenciação pela inovação adotada pela indústria.

A indústria farmacêutica tem uma estratégia definida em função do setor em que cada

empresa atua. As farmácias magistrais, entretanto, atuam em frentes distintas sem estabelecer

um foco específico que lhes garanta um nicho menos suscetível às mudanças nas forças

competitivas do mercado.

Figura 1. Forças que dirigem a concorrência num segmento de mercado Porter (1996). Fonte: PORTER, M. Estratégias Competitivas Essenciais.

ENTRANTES POTENCIAIS

SUBSTITUTOS

FORNECEDORES COMPRADORES

CONCORRENTES NA INDÚSTRIA

Rivalidade entre as empresas

existentes

Poder de negociação dos fornecedores

Poder de negociação dos compradores

Ameaça de novos entrantes

Ameaça de produtos ou serviços substitutos

27

2.3 O SETOR MAGISTRAL BRASILEIRO

Durante os séculos XVI e XVII a atividade farmacêutica no Brasil-Colônia era

executada principalmente por colonos, missionários e militares. A partir do século XVIII, os

boticários portugueses passaram a desenvolver algumas atividades nas colônias,

principalmente o estudo da flora local e sua inclusão na literatura médico-farmacêutica da

metrópole. (BASSO, 2001).

No início do século XIX, com a vinda da família real portuguesa para o Brasil, ocorreu

um aumento do número de boticas e a criação da primeira regulamentação do setor. Um

decreto estabeleceu regras para a prática farmacêutica a fim de evitar a aglomeração de

boticas em um único local e que a atividade fosse exercida por qualquer pessoa.

(ANFARMAG, 2006 a). O código oficial era a Farmacopéia Portuguesa e, após a

independência, passou-se a utilizar também a francesa, até 1929 quando foi publicada a

primeira edição da Farmacopéia Brasileira.

Até a década de 40 do século passado, grande parte dos medicamentos consumidos no

Brasil era manipulada em farmácias. Havia medicamentos importados, principalmente da

França e, no início daquele século começava a surgir uma ainda incipiente indústria

farmacêutica nacional.

Após a segunda guerra mundial, o país começa a se industrializar e as grandes

empresas farmacêuticas mundiais iniciam suas atividades no país. A partir daí a manipulação

de medicamentos começa a declinar com o surgimento das drogarias no mercado varejista. Ao

final da década de 70 praticamente não existia mais manipulação de medicamentos no Brasil.

Segundo Andrade (2003), os estabelecimentos magistrais ressurgiram no Brasil no

final da década de 80. Naquela época o país presenciava um cenário de forte restrição às

importações e controle de preços pelo governo. Muitas indústrias deixaram de produzir

inúmeros medicamentos, abrindo espaço para o ressurgimento desta atividade.

Até o final da década de 90 esta atividade se restringiu à manipulação de formulações

personalizadas prescritas por determinadas especialidades médicas como dermatologia,

endocrinologia, ginecologia, reumatologia entre outras. A partir de então, coincidindo com a

entrada dos medicamentos genéricos no mercado, o segmento passou a atender a quase todas

as especialidades manipulando inúmeros medicamentos cujas apresentações são

disponibilizadas no mercado pela indústria farmacêutica.

Neste período surge a primeira regulamentação específica para este setor, a RDC-33

que coincidiu com um grande aumento do número destes estabelecimentos em todo o país

(ANDRADE, 2003). Para a autora, apesar de enfatizar a questão da garantia da qualidade, a

28

resolução não alcançou o objetivo de disseminar o conceito de qualidade nos

estabelecimentos magistrais.

Em 2007, a ANVISA publica a RDC 067/07, uma revisão da RDC-33/00,

estabelecendo critérios mais rígidos para a manipulação de medicamentos no Brasil

(BRASIL, 2007). O cenário atual, em função do exposto anteriormente face as cinco forças de

Porter, é de intensa pressão dos fabricantes de medicamentos genéricos, maior oferta pelo

poder público, queda generalizada nos preços e aumento de custos.

29

CAPÍTULO 3

3 GESTÃO DA QUALIDADE

3.1 HISTÓRICO

Qualidade é um termo extremamente utilizado, frequentemente discutido e definido e

implantado de formas variadas, entretanto, existem quatro abordagens básicas, amplamente

conhecidas, introduzidas pelos principais teóricos no assunto: Juran, Deming, Feigenbaum,

Ishikawa, Taguchi e Crosby. (SLACK, 1999).

Joseph M. Juran criou a expressão adequação ao uso buscando direcionar a visão

tradicional da qualidade de atendimento às especificações para a de satisfação às necessidades

do cliente. John Edward Deming afirmou que a qualidade começa com a alta administração e

é uma atividade estratégica. Seu foco principal eram os processos e considerava que a

qualidade e a produtividade aumentavam à medida que a variabilidade do processo

diminuísse. Armand Feigenbaum abordou a questão sob a ótica de um sistema que integrasse

os vários grupos de uma organização no sentido de melhorar a produtividade e atender

plenamente às necessidades do consumidor. (SLACK, 1999).

Kaoru Ishikawa já conviveu com as práticas implantadas por seus predecessores e se

baseou nos seus trabalhos para criar ferramentas que simplificassem a participação dos

trabalhadores no processo de gestão da qualidade. Genichi Taguchi utilizou o conceito de

perda imposta pelo produto à sociedade desde a sua concepção em função de fatores como

custos de garantia, reclamações, e perda da confiança do consumidor no produto ou serviço.

Philip B. Crosby se preocupava com a questão do custo da qualidade e defendia que a

implantação de programas de qualidade poderia melhorar a competitividade das empresas ao

diminuir estes custos. (SLACK, 1999).

A International Organization for Standardization (ISO) define qualidade como “o grau

no qual um conjunto de características inerentes satisfaz aos requisitos, ou seja, às

necessidades ou expectativas que são expressas, geralmente, de forma implícita ou

obrigatória”. (ABNT, 2000)

Mas e colaboradores (2006) definem qualidade como sendo a prestação do melhor

serviço possível dentro de requisitos pré-determinados sem, entretanto, trabalhar ou gastar

mais, porém, fazendo-o de forma racional de modo a satisfazer às necessidades dos clientes

com eficiência.

30

A preocupação com a qualidade se iniciou a partir de meados do século XIX com o

crescimento da atividade produtiva desencadeada pela revolução industrial. A fase inicial

deste processo se baseou na inspeção de todos os itens produzidos a partir da necessidade de

se garantir integralmente a fidelidade dos produtos à qualidade requerida. Porém, esta

metodologia se mostrou onerosa e demorada. Naquele momento, conceitos como

confiabilidade, conformidade, metrologia, tolerância e especificação ainda não faziam parte

do cotidiano das linhas de produção. (CARVALHO e PALADINI, 2005). A partir da década

de 20 do século XX adotou-se o controle estatístico de processo que consiste em selecionar

uma amostra significativa dos itens produzidos que representassem estatisticamente a

produção e avaliá-los. Este método é utilizado até os dias de hoje em quase todas as atividades

produtivas. A partir da segunda guerra mundial, a necessidade de atender a demandas cada

vez maiores, com novas tecnologias em um curto intervalo de tempo impôs a necessidade de

um novo modelo de gestão dos processos produtivos que abrangesse todas as etapas do

processo. Surge, então, o conceito da garantia da qualidade que buscou intervir no processo

para que este não originasse tantos itens fora de especificação. Neste modelo, desenvolveu-se

a idéia de que a qualidade não se restringia apenas ao chão de fábrica engajando toda a

organização na questão da qualidade.

O fim da guerra gerou o desenvolvimento de novas atividades produtivas baseadas em

tecnologias desenvolvidas naquele período. Os EUA encerraram o conflito produzindo quase

2/3 do PIB mundial e a necessidade de recuperar as economias dos países industrializados

destruídos, levou a um incremento sem precedentes na atividade industrial. Este crescimento

proporcionou o desenvolvimento de um processo de fortalecimento e internacionalização das

empresas norte-americanas.

Neste cenário, surge a necessidade de uma maior integração entre as organizações e

seus fornecedores refletindo na necessidade de uma normalização de requisitos para os

sistemas da qualidade. Em 1946, delegados de 25 países decidem em uma reunião em

Londres, criar uma organização internacional com o objetivo de estabelecer normas

industriais internacionais. No mesmo ano foi fundada a American Society for Quality Control

(ASQC), atualmente American Society for Quality (ASQ). Em 1950 foi criada a Japan Union

of Scientists and Engineers (JUSE), uma correspondente da então ASQC no Japão.

O final da década de 40 e a de 50 do século XX foram promissoras na questão da

qualidade. Em 1951 Juran lançou uma publicação que envolvia planejamento e apuração dos

custos da qualidade, o Planning and Practices in Quality Control. Feigenbaun formulou o

Total Quality Control (TQC), que influenciaria fortemente o modelo proposto pela ISO,

31

criada oficialmente em 1947. Ao final do século XX, o modelo predominante é o Total

Quality Management (TQM), em que a qualidade é percebida na organização como

estratégica para sua sustentabilidade. (CARVALHO e PALADINI, 2005).

As normas de série ISO 9000 foram aprovadas somente em 1987, entretanto durante

este intervalo diversos segmentos industriais passaram a adotar normas publicadas em alguns

países como as Military Standard (Estados Unidos) e as British Standard (Inglaterra). Em

1979 o British Standard Institute (BSI) publicou a série de normas BS 5750 que serviria de

base para a elaboração da série ISO 9000. (ALVES, 2001). Desde sua edição, a série vem

sendo adotada por diversos segmentos industriais e de serviços em diversos países. As normas

fornecem orientações sobre a gestão da qualidade definindo procedimentos, padrões e

características dos sistemas de qualidade.

Segundo Alves (2001), a certificação ISO 9000 proporciona diversas vantagens para

as empresas e para os clientes. As principais são: a redução de custos e de produtos

defeituosos, a melhoria nas relações cliente-empresa e a maior integração entre os diversos

setores da empresa. Além disso, as empresas que a adotam ganham em competitividade e

facilitam seu acesso ao mercado internacional.

Para Fiocchi (2006), a adoção das normas ISO é uma decisão estratégica de cada

organização em função das exigências do mercado em que ela atua. Apesar de os sistemas de

gestão da qualidade utilizarem mais a norma ISO 9001, alguns setores como o farmacêutico

são regulados através de normas específicas como a RDC 210/03 para a indústria e a RDC

067/07 para as farmácias de manipulação. Atualmente, a gestão da qualidade faz parte da

estratégia de posicionamento das organizações no mercado, desde o momento em que este

dita os padrões de qualidade que a empresa deve assumir.

Mello et al (2007), compararam, através de indicadores, pequenas e médias empresas

(PMEs) do setor de construção civil. Neste segmento, estas PMEs se encontram comprimidas

entre as grandes construtoras que dominam o mercado de alta renda e os trabalhadores

informais do setor que lhes tira o mercado de baixa renda. Para continuar competindo no

mercado resta a estas empresas rever seus processos e, em alguns casos, implantar um sistema

de gestão da qualidade (SGQ) para melhor qualificá-las a enfrentar os desafios que o mercado

lhes impõe. Os autores concluíram que, além das dificuldades inerentes ao setor como alta

rotatividade e baixa capacitação da mão-de-obra, a implantação de SGQ em PMEs se torna

difícil em função do custo, da dificuldade de acesso ao crédito, da sobrecarga de trabalho e da

baixa produtividade.

32

Ujihara et al (2007), avaliaram os benefícios obtidos pela implementação e

certificação de um sistema de gestão da qualidade conforme a NBR ISO 9001:2000 em uma

empresa do segmento de injeção plástica. O autor concluiu que a busca da melhoria da

qualidade motivada por aspirações internas das organizações implica em resultados mais

consistentes do que um processo de certificação motivado por exigências externas à empresa.

A iniciativa exógena de implementação de sistemas de gestão da qualidade pode dificultar o

comprometimento das pessoas dentro da organização em função da resistência dos

funcionários à mudança de cultura. Na empresa avaliada foi constatado que o grande

diferencial no processo foi o treinamento, pois a queda nos índices de refugo foi diretamente

proporcional ao aumento do número de horas de treinamento da equipe.

A TQM sistematizou as abordagens anteriores da qualidade (inspeção, controle e

garantia) numa proposta que envolve, entre outros conceitos, o atendimento das necessidades

e expectativas dos consumidores, o envolvimento de todos os setores e pessoas da

organização, o exame de todos os custos da qualidade, a sua construção desde o design do

produto, o desenvolvimento de sistemas e procedimentos que a suportem e o estabelecimento

de um processo de melhoria contínua. (SLACK, 1999). A melhoria contínua é um amplo

processo de inovação intermitente nas organizações e está presente em diversas abordagens

relacionadas a sistemas de gestão além do TQM como o seis sigma, kaizen, produção enxuta e

a norma ISO 9000.

Alves et al (2007), identificaram três princípios básicos da melhoria contínua: o foco

no cliente, onde a organização deve buscar avaliar o desempenho de seus produtos/serviços

sob a ótica dos clientes externos e internos, através de medições; a compreensão do processo

através do entendimento sobre as diversas variáveis que podem afetá-lo e o comprometimento

com a qualidade de todos os envolvidos no processo.

Hornburg et al (2007), apontam que a implantação de uma filosofia de melhoria

contínua numa organização não acontece imediatamente. É necessário introduzir uma

sistemática que transforme a organização gradativamente. A utilização das ferramentas da

qualidade neste processo auxilia na identificação das causas de problemas e na proposição de

soluções e elaboração de planos de ação.

Em recente estudo sobre a melhoria contínua em empresas brasileiras, Lizarelli et al

(2007), constataram que as principais razões para a implantação desta prática são a redução de

custos, o aumento da satisfação do cliente e a melhoria da qualidade dos produtos, das

condições de trabalho dos funcionários e das relações com os clientes. Dentre as principais

causas de problemas na implantação, detectou-se a falta de tempo, restrições orçamentárias e

33

informações insuficientes, entretanto, a falta de indicadores não se apresenta como causa

importante na dificuldade de implantação. O principal resultado obtido pelas empresas após a

implantação foi a diminuição de não-conformidades na produção.

Neto (2007), afirma que qualidade e produtividade são dois conceitos que balizam um

terceiro: a competitividade. Num mercado globalizado, fortemente inovador e

consequentemente sujeito a constantes mudanças, as organizações necessitam ser

competitivas para sobreviver.

3.2 GARANTIA DE QUALIDADE EM PRODUTOS FARMACÊUTICOS

Para assegurar altos padrões de qualidade para os produtos farmacêuticos, a Food and

Drug Administration (FDA) reforça a adesão aos requisitos das boas práticas de fabricação

(BPF), regulamentação destinada a estabelecer procedimentos que assegurem estabilidade,

segurança e eficácia aos medicamentos. As primeiras BPF’s foram elaboradas em 1963,

promulgadas em 1967 e revisadas em 1975 e 1998 sendo atualizadas periodicamente.

Estabelecem padrões para todos os aspectos da fabricação farmacêutica nos Estados Unidos

onde é regulamentada pela Federal Food and Cosmetic Act e na União Européia onde segue a

Good Manufacturing Practice for Medical Products in the European Communities (GMP –

EU). Se aplicam a fornecedores e fabricantes estrangeiros de matérias-primas ou de produtos

farmacêuticos que são importados, distribuídos ou vendidos naqueles países. A obediência a

estes padrões é a maior garantia de que os produtos dispensados pelo farmacêutico têm alta

qualidade de modo uniforme. (ROSENBERG, 2000).

No Brasil, o Ministério da Saúde editou em 1995 uma tradução parcial da GMP da

Organização Mundial da Saúde (OMS), que utilizou o documento europeu como referência.

Está dividido em três partes: gestão da qualidade na indústria farmacêutica, boas práticas de

fabricação e controle de qualidade e diretrizes de apoio suplementares. (BRASIL, 1995).

Na produção de medicamentos, os conceitos de garantia da qualidade, BPF e controle

de qualidade são aspectos inter-relacionados da gestão da qualidade. O sistema de garantia da

qualidade deve assegurar que o desenvolvimento dos produtos leve em conta os requisitos das

BPF’s e que todas as operações de produção e controle estejam claramente especificadas. As

responsabilidades gerenciais devem estar definidas assim como os controles necessários sobre

matérias-primas, produtos intermediários e finais. (ROSENBERG, 2000).

As BPF abordam aspectos gerais do ambiente produtivo desde a sua organização,

recursos humanos, instalações, equipamentos, produção e controle do processo, embalagens,

matérias-primas, controle de qualidade, armazenagem, registros e relatórios. A sistematização

34

destes aspectos compõe o sistema da garantia de qualidade para a produção de medicamentos

visando diminuir os riscos inerentes a qualquer produção farmacêutica que não podem ser

evitados completamente através de testes realizados sobre o produto final.

O controle de qualidade é a parte da BPF que se ocupa da amostragem, especificação e

testes. Não deve estar restrito às operações de laboratório, mas envolvido em todas as

decisões que podem se relacionar à qualidade do produto. A documentação é parte essencial

do sistema de garantia da qualidade, pois envolve todas as etapas do processo definindo

especificações para materiais e validando métodos de produção e controle.

3.3 GARANTIA DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA

Na indústria farmacêutica o controle da produção é indispensável para garantir ao

consumidor a qualidade dos medicamentos que recebe. O fabricante é o maior responsável

pela qualidade dos medicamentos que produz, pois somente ele está permanentemente em

condições de evitar erros e contratempos mediante uma atenta vigilância de seus métodos de

fabricação e inspeção.

Através da RDC nº 210/03 a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária)

oficializou o documento da Organização Mundial da Saúde (OMS) denominado Boas Práticas

de Fabricação. Sua primeira parte considera que os conceitos de garantia da qualidade, de

Boas Práticas de Fabricação (BPF) e de controle de qualidade são aspectos inter-relacionados

do gerenciamento da qualidade. Define ainda garantia da qualidade como um conjunto de

providências tomadas a fim de garantir que os medicamentos estejam dentro dos padrões de

qualidade exigidos.

A resolução introduz o conceito de desenvolvimento e projeto do medicamento

relacionando-os com as boas práticas de fabricação. Além disso, exige uma minuciosa

descrição dos cargos, funções e responsabilidades pelas diversas etapas da produção. No

tocante ao processo, estabelece as diversas etapas, como entrada de insumos, produtos

intermediários, produtos a granel e produtos acabados, em que devem ser realizados os

controles (BRASIL, 2003).

A mesma resolução determina ainda que o fabricante é o responsável pela qualidade

dos medicamentos que produz, além de assegurar que são adequados aos fins a que se

destinam e cumprem com as exigências estabelecidas em seu registro, não colocando o

paciente em risco. Para que o objetivo de qualidade seja atingido de forma confiável, deve

haver um sistema da garantia da qualidade totalmente estruturado e corretamente

implementado, que incorpore as BPF. Esse sistema deve ser totalmente documentado e ter sua

35

efetividade monitorada. Todo o sistema deve ser operado por pessoal competente e habilitado,

além de possuir espaço adequado, equipamentos e instalações suficientes.

As “Boas Práticas de Fabricação são a parte da garantia da qualidade que assegura que

os produtos são consistentemente produzidos e controlados, com padrões de qualidade

apropriados para o uso pretendido e requerido pelo registro” (OMS,1992). O cumprimento

das BPF está dirigido primeiramente à diminuição dos riscos inerentes a qualquer produção

farmacêutica, os quais não podem ser detectados através da realização de ensaios nos

produtos acabados.

Apesar de utilizar equipamentos de tecnologia mais avançada e estar submetida a

regras mais rígidas que o setor magistral, a indústria farmacêutica encontra desvios de

qualidade em seus processos que algumas vezes chegam a tingir o consumidor.

Ferreira et al (2007), avaliaram um processo de enchimento industrial de cápsulas

utilizando o controle estatístico de processo. A característica de qualidade observada foi o

peso. Os resultados obtidos demonstraram que o processo não se encontrava sob controle e

que, após sofrer intervenções e atingir a estabilidade, não se mostrou capaz. Uma avaliação

preliminar das causas de não conformidade sugeriu que se procedesse às adequações de

formulação e velocidade do equipamento.

Machado e Melo (2007), aplicaram a metodologia de análise do modo de falha e seus

efeitos (FMEA) como instrumento de análise de não-conformidades e proposta de melhorias

no processo de produção de medicamentos sólidos em uma indústria farmacêutica. O estudo

apontou como prioridade a solução dos problemas relacionados às matérias-primas pois a

variabilidade das características físico-químicas destes insumos têm grande impacto sobre o

processo produtivo.

Recentemente três lotes de um anticoncepcional injetável foram retirados do mercado

por apresentarem teores de ativo inferiores aos especificados. (BRASIL, 2007).

3.4 GARANTIA DE QUALIDADE NAS FARMÁCIAS MAGISTRAIS

As farmácias magistrais seguem o regulamento técnico que institui as Boas Práticas de

Manipulação (BPM) em Farmácias instituídas pela RDC 33/00, revogada pela RDC 067/07.

Estas BPM estabelecem “requisitos gerais para a aquisição de drogas, insumos

farmacêuticos e materiais de embalagem, o armazenamento, a manipulação, a conservação, o

transporte e a dispensação de preparações magistrais”.

A legislação vigente responsabiliza a farmácia pela qualidade das preparações

magistrais que manipula, conserva, dispensa e transporta e considera indispensável o

36

acompanhamento e o controle de todo o processo de obtenção das preparações magistrais de

modo a garantir ao paciente um produto de qualidade. Determina ainda que os

estabelecimentos devam possuir estrutura organizacional e pessoal suficiente para garantir

que o produto, por eles preparados, esteja de acordo com as BPM. (BRASIL, 2007).

O peso das formas farmacêuticas sólidas de uso interno é uma característica da

qualidade fundamental para a avaliação da confiabilidade do processo. (PALUDETTI, 2005).

Além disso, é facilmente verificado em qualquer farmácia de manipulação e foi inserido como

teste de qualidade obrigatório na RDC 067/07.

Também é importante a avaliação do desvio padrão que reflete a variação e os desvios

em relação à média. (PALUDETTI, 2005). O coeficiente de variação é outro dado inserido na

legislação e expressa a relação percentual da estimativa do desvio padrão com a média dos

valores obtidos. (ANDERSON, 2005).

Embora a RDC 33/00 mencione o controle de qualidade do processo, não referencia

qualquer metodologia para verificação de cápsulas manipuladas, sendo importante para o

farmacêutico analisar o processo de manipulação cuja operação se encontra sob sua

responsabilidade. (PALUDETTI, 2005). A RDC 067/07 por sua vez menciona o controle de

processo ao determinar que as farmácias verifiquem o peso médio e o coeficiente de variação

de todas as formulações sólidas orais, entretanto, não menciona qualquer limite de aceitação

deste parâmetro nem impõe a obrigatoriedade de avaliação do controle de qualidade do

processo.

Determina ainda que seja executada trimestralmente uma análise de teor do princípio

ativo de cápsulas cuja dosagem seja menor do que 25 mg. Dependendo do número de

formulações manipuladas, esta exigência é completamente inócua sob o ponto de vista

estatístico. Ao não prever critérios de amostragem para a seleção das formulações que serão

analisadas, a legislação se mostra falha em relação ao monitoramento deste processo. Por

outro lado, ao não especificar parâmetros de aceitação para os resultados dos coeficientes de

variação nem determinar nenhuma análise dos dados obtidos, não impõe aos estabelecimentos

um efetivo controle sobre o processo.

37

CAPÍTULO 4

4 PROCESSOS: GESTÃO, CONTROLE E INDICADORES

4.1 A GESTÃO POR PROCESSOS

Segundo Werkema (1995), um processo pode ser definido como “um conjunto de

causas que têm como objetivo produzir um determinado efeito, o qual é denominado produto

do processo”. Para Jato (2001), processo é a combinação de pessoas, equipamentos, matéria-

prima, métodos e meio ambiente empregados para produzir um determinado produto ou

serviço. Toda produção de bens ou serviços se constitui num processo que é influenciado por

causas como matérias-primas, equipamentos, operadores, instrumentos de medição,

procedimentos e o ambiente local. Alguma variabilidade natural ou inerente estará sempre

presente, sendo resultado de causas inevitáveis, intrínsecas do processo. (OLIVEIRA, 2004).

Para Baptista (1996), um processo pode ser entendido como um conjunto de causas da

variação das características de qualidade na fabricação de um produto.

Slack (1999), conceitua conformidade como a necessidade ao atendimento a uma

especificação e consistência como uma constância deste atendimento, ou seja, a conformidade

não é obra do acaso, mas de um planejamento adequado do produto, do processo, das

instalações e dos equipamentos. Confiabilidade é a consistência do desempenho do produto

ou serviço ao longo do tempo, ou seja, as características de qualidade mensuradas

comportam-se dentro de limites pré-estabelecidos durante o processo produtivo. Essas

características devem ser definidas de modo a poderem ser mensuradas e então controladas.

A informação sobre a qualidade do processo pode ser obtida durante a produção

através do controle da qualidade do processo que fornece informações que estudadas e

interpretadas corretamente, permitem perceber seu desempenho possibilitando as correções

necessárias, (JATO, 2001). Segundo Campos (1994), o controle do processo busca identificar

as causas geradoras de não-conformidades que alterem o seu desempenho e estabelecer ações

corretivas que, se bem sucedidas, devem ser padronizadas. Outro objetivo do controle de

processo é manter os resultados da produção dentro de parâmetros de qualidade pré-

estabelecidos. Não existe processo perfeito. Sempre existirão desvios que originarão produtos

fora das especificações. (KUROKAWA, 2001). Campos, (1994) observa que estatisticamente

o defeito zero é impossível, porém, quanto mais próximos da especificação estiverem os

resultados obtidos, mais confiável será o processo. Para Oliveira (2004), o processo deve ser

operado de modo a produzir resultados numa faixa de variabilidade em torno da

38

especificação. Esta faixa é determinada pela garantia da qualidade observando critérios de

clientes, do mercado e dos órgãos reguladores.

O controle estatístico do processo busca checar um produto ou serviço durante seu

processo produtivo a partir da mensuração de características de qualidade. Essencialmente,

busca monitorar os resultados de muitas amostras durante longos períodos de tempo através

de gráficos que demonstrem a confiabilidade do processo possibilitando intervenções a fim de

corrigi-lo antes que saia completamente de controle. Outra utilização importante é

diagnosticar tendências de melhora ou piora do processo facilitando ajustes preventivos,

(SLACK, 1999).

Os processos produtivos normalmente operam sob controle, produzindo resultados

aceitáveis por longos períodos, entretanto, podem ocorrer desvios que originarão a passagem

para um estado fora de controle com resultados dispersos fora da faixa de variabilidade

determinada. O controle estatístico de processo busca detectar a ocorrência das causas destes

desvios possibilitando sua investigação e desenvolvimento de ações corretivas. (OLIVEIRA,

2004).

Segundo Anderson (2005), as técnicas estatísticas são úteis para avaliar os resultados

de um processo produtivo baseados na amostragem e inspeção da produção. As cartas de

controle fornecem condições para perceber se as variações dos resultados mensurados são

devidas a causas comuns ou especiais. As causas comuns são inerentes ao processo e nunca

podem ser completamente eliminadas. As especiais ou não-aleatórias provocam resultados

discrepantes em relação aos demais valores e suas causas necessitam ser investigadas para

corrigir o processo. (SLACK, 1999).

Para Carvalho e Paladini (2005), a gestão do processo é, por definição, uma

metodologia para avaliação contínua, análise e melhoria do desempenho dos processos que

exercem maior impacto na satisfação dos clientes e dos acionistas. É uma metodologia cujos

benefícios se traduzem na melhoria do desempenho das áreas críticas e em melhores custos

em função da redução da complexidade dos processos e do retrabalho.

4.2 O CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO

A teoria do controle estatístico da qualidade foi desenvolvida na segunda metade da

década de 20 do século passado pelo Dr. Walter A. Shewhart dos laboratórios da Bell

Telephone. Ele analisou vários processos diferentes e concluiu que qualquer processo de

manufatura exibe variação e identificou dois componentes nos processos: um, estável,

39

inerente ao processo. Outro, intermitente, originado por causas determináveis ou especiais.

(JURAN, 1996).

Para que um produto corresponda às exigências do consumidor deve ser produzido por

um processo de produção estável e reprodutível, ou seja, este processo deve ser capaz de

operar com a menor faixa de variabilidade possível em torno das dimensões nominais do

produto. (MONTGOMERY, 2004).

Segundo Juran (1996), o controle de processo é um ciclo contínuo em que se mede o

desempenho real, compara-se com o padrão e age-se sobre as causas da variabilidade. O

controle estatístico é a aplicação das técnicas estatísticas para mensurar e analisar as

variações.

Jato (2001), afirma que a capacidade de um processo é a medida da reprodutibilidade

intrínseca do produto resultante e permite quantificar quanto o processo consegue produzir

dentro destes limites. A avaliação é efetuada em função das variações dos equipamentos, dos

materiais, dos operadores e do ambiente.

O controle estatístico de processo (CEP) é um conjunto de ferramentas extremamente

úteis para a avaliação da estabilidade dos processos, detecção de causas geradoras de não-

conformidades e promoção de sua melhoria contínua. Suas sete principais ferramentas são o

histograma, a folha de controle, o gráfico de Pareto, o diagrama de causa-e-efeito, o diagrama

de concentração de defeito, o diagrama de dispersão e o gráfico de controle.

(MONTGOMERY, 2004).

O histograma é um gráfico representativo das freqüências observadas de uma

determinada característica da qualidade que permite visualizar três propriedades: forma,

posição ou freqüência central e dispersão. É extremamente útil para expressar a distribuição

dos dados. (MONTGOMERY, 2004).

A folha de controle é um formulário em que constam itens a serem verificados para a

observação de determinado problema. (WERKEMA, 1995). A sua utilização deve ser

precedida de um planejamento para especificar que dados são efetivamente importantes para

ser coletados em função de sua utilidade para o acompanhamento do processo

(MONTGOMERY, 2004).

O gráfico de Pareto é uma representação dos dados na forma de barras verticais a fim

de evidenciar visualmente as prioridades dos temas a serem tratados. (WERKEMA, 1995).

Este gráfico não identifica os defeitos mais importantes, mas sim os mais freqüentes. É uma

ferramenta largamente utilizada na melhoria da qualidade em operações não-industriais.

(MONTGOMERY, 2004).

40

O diagrama de causa-e-efeito é uma ferramenta extremamente útil no sentido de

analisar as causas potenciais de um defeito identificado durante as observações do processo.

Apresenta a relação existente entre determinado resultado do processo (efeito) e as suas

possíveis alterações (causas) que possam afetar o seu desempenho, (WERKEMA, 1995).

Montgomery (2004), aponta uma metodologia para a construção do diagrama de causa-e-

efeito: definir o problema ou efeito a ser analisado; formar uma equipe para realizar a análise;

desenhar a caixa de efeito e a linha central; especificar as principais categorias de causas

potenciais e colocá-las em caixas, ligadas à linha central; identificar as causas possíveis e

classificá-las nas categorias especificadas anteriormente; ordenar as causas para identificar as

que parecem mais prováveis; adotar ações corretivas.

O diagrama de concentração de defeito determina se a localização dos defeitos na

unidade produzida fornece alguma informação útil sobre suas causas potenciais.

(MONTGOMERY, 2004). É mais útil para detectar defeitos identificados visualmente.

O diagrama de dispersão é útil para identificar potenciais relações entre duas variáveis

do processo, sejam elas causas ou efeitos. (WERKEMA, 1995).

O gráfico de controle é uma ferramenta que disponibiliza graficamente os dados de um

determinado item de controle coletados durante o processo, permitindo a visualização de seu

estado de controle. (WERKEMA, 1995). Quando adotados no controle estatístico de processo

buscam monitorar as características que se deseja controlar, entretanto, somente devem ser

utilizados depois de um amplo aprendizado sobre o processo e promoção de melhorias.

Observações extraídas durante um período de instabilidade não são úteis para monitorar o

processo pois produzem uma média e limites de controle diferentes do processo sob controle.

(COSTA et al., 2005).

Na construção dos gráficos de controle deve-se especificar o tamanho da amostra e a

frequência de amostragem. Shewhart desenvolveu o conceito de subgrupos racionais que

preconiza a retirada de pequenas amostras em intervalos regulares de tempo. Dentro deste

conceito, as amostras ou subgrupos devem ser selecionadas de tal modo que, se estiverem

presentes causas especiais, a chance de diferenças entre os subgrupos será maximizada

enquanto a chance de diferenças devidas a estas causas dentro de um subgrupo será

minimizada. (MONTGOMERY, 2004).

Existem gráficos de controle para atributos e para variáveis. Os gráficos para atributos

avaliam o comportamento de características da qualidade que não podem ser representadas

numericamente de modo adequado. Nestes casos o item inspecionado é avaliado e

classificado como conforme ou não-conforme. Quando a característica da qualidade pode ser

41

mensurada em uma escala numérica como peso, temperatura, diâmetro, comprimento ou

volume ela é denominada variável. (MONTGOMERY, 2004).

O controle da média do processo ou do valor médio da característica da qualidade

mensurada é normalmente feito através dos gráficos de controle para a média ou gráficos x. A

variabilidade do processo pode ser monitorada tanto pelo gráfico de controle para o desvio

padrão, denominado gráfico S como para o gráfico de controle para a amplitude, o gráfico R.

Como é importante manter um controle tanto sobre a média do processo como sobre sua

variabilidade, acompanha-se o processo através de um par de gráficos: x e R ou x e S.

(MONTGOMERY, 2004).

Ambos os gráficos apresentam no eixo vertical os valores de medição do item de

controle avaliado e no eixo horizontal, os pontos no tempo nos quais as medições são

efetuadas. Existem três linhas horizontais que são a linha média, limite superior de controle e

limite inferior de controle. A linha central ou linha média representa o valor médio da

característica de qualidade quando o processo está sob controle. (ALENCAR, 2004).

Para a construção dos gráficos x, determina-se a média das observações de cada

amostra ou subgrupo racional e a média destas médias. Este valor determinará a linha central

do gráfico. Para calcular os limites superior e inferior de controle, utiliza-se as seguintes

fórmulas:

LSC = x + A2R e LIC = x – A2R

A constante A2 encontra-se tabulada para vários tamanhos de amostra no anexo 1. O

valor de R é determinado a partir da média da amplitude dos valores da variável de interesse

encontrados em cada subgrupo.

O gráfico R é construído tomando-se o valor de R para determinar a linha central. Os

limites superior e inferior de controle são calculados a partir das fórmulas:

LSC =D4R e LIC = D3R

As constantes D3 e D4 encontram-se tabuladas no anexo 1.

O desvio padrão do processo é calculado pela expressão: Rdonde os valores de d2 para

os diversos tamanhos de amostra encontram-se tabulados no anexo 1. (MONTGOMERY,

2004)

Quando o processo está sob controle, todos os pontos se encontram dentro dos limites

superior e inferior de controle, entretanto, a maior parte dos processos não opera sob controle

estatístico e o uso rotineiro destes gráficos é extremamente útil para auxiliar na identificação

das causas de desvios. Buscando-se identificar estas causas, pode-se atuar sobre o processo,

promovendo melhorias contínuas até que todos os pontos dos gráficos estejam situados dentro

42

dos limites. Com isto diminui-se a variabilidade e aumenta-se o controle e a confiabilidade do

processo. (COSTA e colaboradores, 2005).

Por outro lado, a utilização dos gráficos de controle aumenta a produtividade ao

diminuir o retrabalho e o desperdício com o descarte de produtos fora de especificação. Esta

ferramenta fornece ao gestor do processo informações valiosas para implementar mudanças

visando a melhoria do seu desempenho e, ao permitir a distinção entre uma causa comum e

uma especial de variação, evita ajustes desnecessários. (MONTGOMERY, 2004).

Além das informações sobre a estabilidade do processo, o CEP fornece subsídios para

estimar a sua capacidade. Este índice está relacionado com a uniformidade do processo pois

correlaciona os limites de especificação com o desvio padrão populacional. A capacidade do

processo é a medida de aceitabilidade da variação de um processo ao comparar sua variação

natural com a faixa de especificação requerida. (SLACK, 2007).

Sua análise é especialmente útil para predizer até que ponto o processo produzirá itens

dentro dos limites de especificação, auxiliar no planejamento de modificações ou substituição

de um processo, especificar indicadores de desempenho para um novo equipamento ou

reduzir a variabilidade em um processo. (MONTGOMERY, 2004).

Uma forma simples de expressar a capacidade é através da razão da capacidade do

processo (RCP ou CP) expressada pela razão entre a diferença entre os limites superior (LSE)

e inferior (LIE) de especificação e o desvio padrão (

Cp = LSE - LIE

6 A razão da capacidade do processo não leva em conta onde a média do processo está

localizada em relação às especificações. É uma medida da habilidade de o processo produzir

itens que atendam às especificações. Este índice mede na realidade a capacidade potencial do

processo de produzir dentro dos limites especificados. A princípio, deveria coincidir com o

ponto médio da faixa de especificação ou valor-alvo, entretanto, freqüentemente a média do

processo é viesada em relação à faixa de especificação. Nesses casos, são necessários índices

de capacidade unilaterais para compreender a capacidade do processo. Estes índices

comparam a média do processo com os limites inferior e superior de especificação. Um destes

índices é o Cpk que representa o menor valor entre a média e estes dois limites.

(MONTGOMERY, 2004).

O Cpk foi criado inicialmente porque o Cp não aborda de maneira adequada a situação

de um processo com média que não esteja centrada entre os limites de especificação.

43

Quando o Cp é igual ao Cpk, o processo está centrado no ponto médio das especificações e

quando é menor indica que o processo está descentrado. Segundo Montgomery (2004), a Cpk

por si só ainda é uma medida inadequada de centralização de um processo. Um grande valor

de Cpk nada significa em relação à localização da media no intervalo entre os limites superior

e inferior de especificação, não demonstrando o quanto ela se afasta do valor-alvo. Uma

forma de contornar esta dificuldade consiste em utilizar uma razão da capacidade do processo

que seja um indicador mais preciso de centralização, o Cpm. Este índice foi proposto por

Chan e Boyles a partir da função perda adotada por Taguchi que afirma que, mesmo estando o

produto dentro dos limites de especificação existe um custo para a sociedade gerado pelo

afastamento da característica da qualidade de seu valor nominal. (FAN e KAO, 2006).

Segundo Paiva et al (2007), o objetivo do Cpm é estimar a probabilidade de se produzir fora

dos limites de especificação quando um processo com valor alvo T é normalmente

distribuído. Para Costa (2005), o índice não é coerente com a visão de conformidade em

relação aos limites de especificação, mas apenas ao afastamento em relação ao valor-alvo.

Pode ser expresso pela fórmula:

Cpm = LSE – LIE

onde é a raiz quadrada do desvio quadrático esperado a contar do alvo T= 1/2 (LSE + LIE)

Desta forma, o Cpm pode ser expresso pela fórmula:

Cpm = LSE – LIE E 6( - T)2)

Quando a média do processo coincide com o valor nominal, os índices Cp e Cpm são iguais.

4.2.1 O Pré-Controle

Segundo Juran (1992), o pré-controle é uma ferramenta que propicia ao operador um

controle direto sobre o seu processo. Constitui-se de um gráfico semelhante à carta de

controle onde a faixa de controle é dividida em três zonas sendo que uma é o objetivo e as

demais funcionam como zona de atenção. O operador retira e avalia periodicamente amostras

do processo e, caso algum resultado caia dentro das zonas de atenção ou fora da faixa de

tolerância, ele o ajusta imediatamente.

O pré-controle utiliza a distribuição normal para determinar variações na média ou no

desvio padrão que possam resultar em unidades fora das especificações, baseado na suposição

de que os limites de especificação coincidam com os limites de tolerância de três desvios

padrão e que a média do processo seja coincidente com o alvo. No gráfico estão identificados

44

os limites de especificação em vez dos limites de controle. Além destas linhas, existem mais

duas a um quarto de distância das primeiras que são as linhas de pré-controle. Como o

processo tem distribuição normal, cerca de 86% dos resultados estarão dentro dos limites de

pré-controle e cerca de 7% entre estas linhas e os limites de especificação. (MONTGOMERY,

2004).

O autor aponta sérias desvantagens no uso desta ferramenta principalmente em relação

ao fato dela não gerar nenhum diagnóstico sobre o processo nem fornecer informações

precisas que ajudem a restabelecer o controle sobre o processo ou reduzir a variabilidade.

Além disso, pode induzir os gestores a perceber um falso controle e capacidade do processo.

Na realidade somente deveria ser utilizado em processos cuja razão de capacidade é muito

superior a um (cerca de dois ou três) ou que o índice de defeitos é muito próximo de zero.

A principal diferença entre o gráfico de controle e o de pré-controle está no objetivo.

O primeiro, de elaboração e análise mais complexa, busca descobrir que fração da

variabilidade é devida à causas especiais ou comuns e auxiliar na sua identificação. O

segundo, facilita a inspeção e a visualização da dispersão em torno do objetivo e é útil em

processos onde o operador possa medir a característica da qualidade e proceder aos ajustes

necessários.

A percepção pode ser definida como um processo em que os indivíduos organizam e

interpretam suas impressões sensoriais e todas as características que sobressaiam num objeto,

ou figura, aumentam a probabilidade de serem percebidos. (ROBBINS, 2002).

A visualização da característica da qualidade (peso) em gráficos onde a distância em

relação ao objetivo é claramente determinada facilita a percepção do operador sobre o

comportamento do processo.

4.3 INDICADORES

Qualquer abordagem sobre o desempenho de determinado processo produtivo deve,

necessariamente, ser precedida de alguma medida de desempenho daquela operação. Campos,

(1994), conceitua gerenciamento como a identificação das causas da impossibilidade de se

atingir uma meta. Este gerenciamento se traduz pelo efetivo controle sobre o processo que é

resultante da análise e interpretação dos dados de suas características mensuráveis.

Desempenho é o resultado da comparação de um conjunto de características ou

resultados obtidos em relação a referenciais adotados (metas, padrões ou resultados

históricos). Para Neely (1993 apud SLACK, 1999), medida de desempenho é o processo de

45

quantificar uma ação onde medida significa a quantificação de dados do processo e

desempenho como o resultado das ações tomadas sobre este processo.

Um sistema de medições de desempenho permite a tomada de decisões em função de

informações precisas que quantificam a eficiência e a eficácia da história do processo

permitindo sua melhoria contínua. O alinhamento dos objetivos de todas as áreas e o

constante monitoramento das medidas de desempenho identificadas com estes objetivos

permite uma maior agilidade nas correções do processo. (NEELY, 1998 apud ATTADIA,

2003).

A evolução da medição do desempenho pode ser dividida em duas fases. A primeira

durou cerca de cem anos até o início da década de 80 do último século e se caracterizou pelo

foco na produtividade e na gestão financeira. A segunda fase, que se estende até os dias

atuais, incorpora medidas não-financeiras dentro de uma visão integrada que busca analisar o

processo através de um conjunto de medidas de desempenho. (ATTADIA, 2003).

Um aperfeiçoamento deste sistema foi o balanced scorecard (BSC), um modelo que

propõe o desdobramento dos objetivos em quatro perspectivas: financeira, do cliente,

operacional e de aprendizagem. Busca-se as relações de causa e efeito entre estes objetivos

avaliando-se o desempenho sob medições financeiras e operacionais. (BONFIM, 2003).

Através desta percepção ampla do desempenho, o gerente visualiza a situação de forma clara,

de modo a otimizar melhor os recursos a serem alocados na melhoria dos processos. É

necessário, portanto, quantificar este desempenho e a utilização de indicadores é uma

tentativa de identificar, no processo, algo quantificável em relação a algum parâmetro que

possa contribuir para a avaliação do desempenho do processo. (SINK e TUTTLE, 1993).

Indicador de desempenho é a forma de mensurar uma determinada característica ou

um resultado de um processo com o objetivo de comparar as medições com os referenciais

pré-definidos. (KAPLAN e NORTON, 1992). Estes autores enfatizam que para gerenciar

qualquer processo é imprescindível efetuar medições sobre o seu desempenho, entretanto, é

necessário estabelecer critérios para identificar quais indicadores são de fato úteis para a

avaliação do processo. Confiar em um único indicador apenas, pode ser fatal, por outro lado,

utilizar um vasto número pode levar o gerente a perder o foco sobre o processo. É

determinante avaliar quais medições são mais críticas. Ao analisar os diversos indicadores de

desempenho sob quatro perspectivas que fornecem uma visão global do desempenho da

organização, os gerentes podem melhor avaliar as decisões a serem tomadas visando a

constante melhoria dos processos. Segundo Martins (1998), a utilização de medidas de

desempenho com foco estrito no controle, pode levar a resultados equivocados.

46

Padrão de desempenho é um índice especial para referência do desempenho, uma

forma de julgá-lo comparando-o com algum tipo de padrão. São utilizados quatro tipos de

padrão: histórico, onde se compara o desempenho atual com outros anteriores; alvo,

estabelecido arbitrariamente para refletir um nível de desempenho a ser alcançado num

determinado período de tempo; da concorrência, em que se compara o desempenho de um

processo com o de seu concorrente; absoluto, normalmente estabelecido através de

parâmetros teóricos que nunca podem ser atingidos, mas que permitem à organização utilizá-

los como referência para o seu processo. (SLACK, 1999).

Existem diversos tipos de indicadores: de resultado, de qualidade, de produtividade, de

agilidade, de satisfação e de inovação entre outros.

Os indicadores de resultado servem para demonstrar o grau de cumprimento da

missão, do alinhamento com as diretrizes estratégicas, do alcance/realização das metas

estratégicas da organização e seus desdobramentos para os processos. Os indicadores de

qualidade servem para demonstrar o quanto é produzido dentro das especificações

determinadas para determinado produto ou serviço. Os indicadores de produtividade servem

para quantificar a eficiência da alocação dos recursos em função da quantidade produzida. Os

indicadores de agilidade demonstram a velocidade do processo em relação à demanda. Os

indicadores de satisfação permitem avaliar o grau de atendimento aos requisitos e às

expectativas dos clientes envolvidos no processo, sejam eles internos ou externos.

Werkema (1995), considera que a divisão de um processo em processos menores

permite identificar que itens de controle são realmente críticos para o desempenho do

processo como um todo. Desta forma, a mensuração de determinadas características numa

etapa pode ser vital para o efetivo controle da seguinte.

CAMPOS (1994), sugere que, para se iniciar um efetivo gerenciamento de um

processo, deva-se começar a monitorar aquelas características que possam impactar no

resultado do produto final. Ao buscar as causa geradoras de não-conformidades daquelas

características já monitoradas, os gestores poderão identificar outras cuja mensuração se

mostrará necessária.

Nas farmácias magistrais, os indicadores previstos pela legislação são o peso médio

das cápsulas e o coeficiente de variação que é calculado pelo quociente do desvio padrão pela

média multiplicado por cem. (BRASIL, 2007). Entretanto, cabe ao farmacêutico identificar

outros indicadores e estabelecer metas de manutenção e melhoria, assim como definir

responsabilidades para que os objetivos sejam alcançados.

47

Os indicadores de desempenho e o controle estatístico de processo se constituem num

poderoso arsenal de ferramentas para uma gestão eficiente de qualquer processo produtivo.

Ao fornecerem informações sobre o comportamento dos processos e referenciais para a sua

operação, geram dados fundamentais para a alimentação do sistema de garantia da qualidade e

consequentemente para a sua melhoria contínua. Na produção magistral de medicamentos

estas ferramentas são especialmente úteis em função da imensa dificuldade de controle no

produto final.

Segundo Zadinelo et al (2007) é fundamental utilizar indicadores adequados que

representem o real comportamento das variáveis do processo. Os indicadores sinalizam ao

gestor quais variáveis estão sob controle e quais demandam ações corretivas para que o

processo volte a produzir dentro dos limites de qualidade estabelecidos. Desta forma, os

indicadores devem proporcionar condições de análise e interpretação para que a intervenção

no processo se dê a tempo de evitar retrabalho ou descarte de unidades produzidas.

Frederico et al (2007), lembram que os temas estratégia, avaliação de desempenho e o

BSC devem se abordadas em conjunto pois se constituem num instrumento moderno de

avaliação de desempenho ao garantir a eficácia das estratégias estabelecidas e a melhoria da

gestão. Para os autores, a avaliação de desempenho está correlacionada aos objetivos de

desempenho que devem estar ligados à estratégia de negócios e conseqüentemente à estratégia

de operações da empresa. A avaliação de desempenho se mostra uma ferramenta útil no

sentido de promover a melhoria contínua dos processos, disseminando a estratégia da

organização. Pancieri (2007), ao estudar a implementação do BSC em uma empresa de médio

porte, detectou que, apesar de compreender nitidamente os fatores críticos para o seu sucesso,

a organização encontrava limitações para a implantação do BSC devido à falta de cultura de

planejamento estratégico.

Santos e Salgado (2007), analisaram os indicadores de desempenho de planejamento e

controle da produção em uma empresa do setor metal-mecânico e constataram uma carência

de indicadores que permitam uma análise do comportamento das variáveis do processo.

Apesar de existirem dados, estes não são avaliados sob a ótica do atingimento ou não dos

objetivos da organização. Para os autores, são necessários indicadores que demonstrem a

realidade e conseqüentemente promovam melhorias no processo decisório. Mais importante

do que estabelecer os indicadores é fazer com que os gestores tomem suas decisões a partir

deles e criar a cultura de que as metas são definidas a partir de um objetivo a ser alcançado e

que, sem medições não se promovem melhorias.

48

Lima et al, 2007, desenvolveram um trabalho de implantação de indicadores em

fábricas do setor moveleiro. Propuseram indicadores que monitorassem o desempenho de

todo o processo a partir de dados gerados em tempo real pelo chão de fábrica. Cada indicador

é composto pelos seguintes atributos: nome do indicador, número da máquina, valor bom e

ruim, meta (superior ao valor bom), unidade e peso (indica o peso que este indicador tem

naquela máquina sobre o seu desempenho geral). Todos os dados são sintetizados em

relatórios para serem analisados e aplicados na tomada de decisão.

Mello et al, 2007, verificaram que existe uma correlação entre a implantação e

certificação de um sistema de qualidade e a utilização de indicadores eficazes para a

mensuração do desempenho de áreas estratégicas das empresas. Os autores chegaram à esta

conclusão ao analisar 17 empresas do ramo da construção civil no município do Rio de

Janeiro. As empresas que já haviam implantado um sistema de qualidade demonstraram uma

cultura no uso dos indicadores. Estas empresas também apresentaram melhores resultados de

produtividade e competitividade e se mostraram preparadas para as mudanças no ambiente de

negócios. O monitoramento de indicadores, a detecção de problemas e as ações corretivas são

indispensáveis para garantir a estabilidade de um processo, entretanto, a ação pró-ativa

minimiza o risco de interrupção de produção, geração de rejeitos e desvios de recursos.

(ALVES, 2007).

Segundo Garcia e Amaral (2005), o uso de indicadores que somente refletem eventos

ocorridos (indicadores reativos) não fornece as informações necessárias para que as

organizações elaborem estratégias no sentido de agir de forma proativa sobre seus processos

evitando a ocorrência de futuras não-conformidades. Os indicadores proativos associados aos

reativos podem fornecer dados importantes para a formulação destas estratégias.

Sant Anna e Neto (2007), demonstraram que o entendimento dos processos internos de

uma organização são fundamentais para a determinação de indicadores de desempenho que

efetivamente auxiliem o gerenciamento destes processos. Para os autores, não basta

determinar um conjunto de indicadores para gerenciar uma empresa. É necessário que estes

façam parte da estratégia da organização que, por sua vez, deve ser disseminada por todos os

envolvidos na operação.

Os principais objetivos de um sistema de avaliação de desempenho são o

monitoramento de variáveis e a possibilidade de execução de ações preventivas para resolver

problemas e eliminar causas potenciais de não-conformidades. A definição dos indicadores

deve seguir os princípios de velocidade, confiabilidade e simplicidade. Devem estar

disponíveis em prazo suficiente para possibilitar uma ação preventiva no processo, serem de

49

fácil compreensão e preferencialmente demonstrados sob a forma de gráficos para facilitar a

visualização. (DONATO et al, 2007).

A legislação atual imputa ao farmacêutico a responsabilidade exclusiva sobre 21

atividades desenvolvidas durante a produção magistral de medicamentos, além da

responsabilidade sobre a qualidade do produto final perante o consumidor e os órgãos

fiscalizadores, entretanto, pouco menciona a mensuração do desempenho do processo de

manipulação. (ANVISA, 2007). O uso de indicadores como rendimento, capacidade e

controle do processo nos diversos sub-processos que compõem a produção de medicamentos

em farmácias pode colaborar para que o farmacêutico exerça uma gestão mais segura sobre

toda a operação.

Independentemente da forma farmacêutica e formulação preparada, o rendimento do

processo é um indicador facilmente aplicável em farmácias magistrais e pode sinalizar ao

farmacêutico problemas em equipamentos como balança e encapsuladora além de

procedimentos incorretos do operador.

A geração de uma cultura de análise rotineira destes indicadores pode ser de grande

valor para a implantação da melhoria contínua nos processos internos destes estabelecimentos

contribuindo para a prevenção de possíveis causas geradoras de não-conformidades.

50

CAPÍTULO 5

5 O PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MEDICAMENTOS

5.1 VALIDAÇÃO DE PROCESSOS

Na produção de medicamentos, processo é o conjunto de operações cujo objetivo final

é a obtenção de um medicamento que corresponda às exigências de qualidade como

segurança, estabilidade e eficácia.

Um instrumento importante para que tais exigências sejam satisfeitas é a validação das

operações unitárias envolvidas no processo de fabricação. A validação de processos faz parte

das boas práticas de fabricação. Busca assegurar a produção de lotes uniformes que atendam

às especificações requeridas pelo produto. (ALENCAR, 2004).

Os medicamentos raramente são constituídos somente de substâncias

farmacologicamente ativas (fármacos). O mais freqüente é serem preparados em formulações

que contém, além do fármaco, excipientes ou adjuvantes de formulação. Os excipientes

podem exercer diversas funções como solubilizar, suspender, espessar, emulsionar e

lubrificar, entre outras, possibilitando a obtenção de diversas preparações ou formas

farmacêuticas. (AULTON, 2005).

O conceito tradicional de excipiente vem sofrendo uma grande evolução: de veículo

simples, químico e farmacologicamente inerte para adjuvante essencial, garantindo e

otimizando o desempenho dos produtos modernos. Atualmente existem condições técnicas

para que se possam desenvolver formulações adequadas para melhorar a eficácia terapêutica

de um produto medicamentoso. Os excipientes passam a ser considerados como constituintes

essenciais das formulações. (AULTON, 2005).

A variedade de ativos e excipientes disponíveis além do emprego de tecnologias cada

vez mais complexas e sofisticadas têm obrigado às indústrias farmacêuticas a validar seus

fornecedores de matérias-primas, de embalagens, de equipamentos além dos processos de

produção. A fabricação e a embalagem de produtos farmacêuticos devem ser sempre

efetuadas em condições controladas de acordo com as GMP. Uma vez selecionados os

equipamentos em função das necessidades da produção, se estabelecem e documentam os

procedimentos operacionais do processo. Estes procedimentos caracterizam a instalação,

movimentos de materiais e pessoas, manutenção de equipamentos, entre outros. Além disso,

definem detalhadamente as formulações e estabelecem parâmetros críticos e limites tolerados

para cada operação. (TRILLO, 1993).

51

A validação de processos é crítica na produção de medicamentos. Além de fazer parte

do sistema de garantia de qualidade, busca assegurar a confiabilidade e reprodutibilidade de

qualquer processo, equipamento e metodologia empregados num sistema de produção. Além

disso, visa garantir a obtenção das características da qualidade definidas para o medicamento

que se deseja produzir. (JATO, 2001).

O processo de validação pode ser prospectivo ou retrospectivo. A validação

prospectiva é a documentação da evidência do que um sistema deve fazer baseado em um

protocolo pré-estabelecido. Significa controlar o processo de produção com maior número de

amostras e ensaios dos produtos em cada uma das operações consideradas como fundamentais

ou críticas. A validação retrospectiva é realizada através da avaliação de produtos que se

encontram no mercado, sem que seus processos de fabricação tenham sido validados. É feita

mediante uma avaliação crítica e tratamento estatístico dos dados analíticos, dos controles em

processo e de informações obtidas durante o processo de produção. Estes estudos realizados

após o término de uma produção permitem assegurar que a qualidade dos lotes produzidos era

aceitável. (JATO, 2001).

O objetivo da validação é assegurar que o processo como um todo ou parte dele

segue procedimentos pré-estabelecidos e fornece de forma consistente e repetitiva produtos

dentro das especificações. Para realizar a validação de um processo de produção de

medicamentos deve-se observar alguns parâmetros que, ao longo do desenvolvimento do

processo se mostrarão constantes A descrição do produto ou do processo, especifica

criteriosamente a formulação padrão do medicamento detalhando as matérias-primas e

embalagens. Todos os equipamentos indispensáveis para a execução da operação são

relacionados assim como as principais variáveis que podem interferir no processo e os

parâmetros de qualidade a serem utilizados no controle de qualidade. Todos os ensaios

analíticos devem ser descritos detalhadamente indicando o tipo de amostragem a ser

realizado. (JATO, 2001).

5.2 O PROCESSO DE MANIPULAÇÃO DE CÁPSULAS GELATINOSAS EM

FARMÁCIAS MAGISTRAIS

Cápsulas gelatinosas são preparações constituídas por invólucros gelatinosos ocos que

contêm substâncias medicamentosas sólidas, pastosas ou líquidas (PRISTA, 1995). A

Farmacópéia Européia (2002) define cápsulas como formas farmacêuticas sólidas com

invólucro duro ou mole, de diversos formatos e tamanhos, normalmente contendo uma dose

52

unitária de fármaco. As farmácias magistrais as utilizam para preparar medicamentos na

forma sólida. O processo de preparação consiste no enchimento dos invólucros gelatinosos

com a mistura medicamentosa que se deseja encapsular através da utilização de equipamentos

específicos operados manualmente.

Na preparação de cápsulas, normalmente são empregados diluentes para completar o

volume de acordo com sua capacidade de enchimento, lubrificantes para evitar a aderência e

facilitar o fluxo do pó na encapsuladora e agentes molhantes para facilitar o umedecimento da

substância farmacêutica pelos líquidos gastrintestinais. No caso de haver lubrificante,

tensoativo ou outro excipiente, a formulação pode influenciar na biodisponibilidade do

fármaco sendo responsável pelas diferenças nos efeitos que podem ser obtidos entre dois

produtos com mesmo princípio ativo na mesma forma farmacêutica. (JATO, 2001).

A qualidade das cápsulas manipuladas depende da prescrição médica, do produto a ser

encapsulado e da escolha do tamanho de cápsula a ser utilizada. Em relação ao produto, deve-

se ter em conta uma série de parâmetros que influenciam o processo. Para que resulte em

unidades com uniformidade de dose e as mesmas características, é necessário que se

acrescente um diluente às substâncias medicamentosas, em quantidades suficientes para

encher completamente o corpo da cápsula. O tamanho e a densidade das partículas dos pós

que compõem a mistura, a fluidez ou facilidades de escoamento, a higroscopicidade dos

componentes e a umidade do local, interferem no processo. Quanto ao tamanho da cápsula,

devem-se utilizar aquelas com volume próximo ao que será ocupado pelo conteúdo.

(FERREIRA, 2002).

O método utilizado para o enchimento de poucas unidades de cápsulas é por

nivelamento manual. Neste método utilizam-se equipamentos simples, sem automação e cuja

operação é extremamente dependente do operador. Nas produções de grandes quantidades se

utilizam equipamentos com maior grau de automação, porém, independentemente do

equipamento utilizado, a única maneira de garantir a qualidade do medicamento é através da

validação do processo de produção. (PETRY, 1998).

O processo se inicia com a avaliação farmacêutica da prescrição médica prevista na

RDC 067/07. (BRASIL, 2007). As operações unitárias envolvidas neste processo são a

escolha do tamanho de cápsula e, se necessário do diluente a ser acrescentado na formulação,

a pesagem, a moagem ou tamisação e a mistura dos componentes, o enchimento das cápsulas

e a rotulagem do produto final já envasado. (FERREIRA, 2002).

53

5.3 OPERAÇÕES UNITÁRIAS NO PROCESSO MAGISTRAL DE PREPARAÇÃO DE

CÁPSULAS

O processo de preparação de medicamentos na forma de cápsulas se inicia com a

avaliação farmacêutica da prescrição em que o farmacêutico analisará a viabilidade técnica da

formulação prescrita. A seguir escolhe-se o tamanho de cápsula que melhor se adapte ao

volume de pós que se deseja encapsular e avalia-se a necessidade de utilização de algum

excipiente. O terceiro passo é a pesagem individual dos componentes, seguida da

pulverização da mistura. O quinto passo é a tamisação para que se obtenha uma uniformidade

de tamanho entre as partículas dos pós. A etapa seguinte consiste da mistura que visa tornar a

formulação o mais homogênea possível. Por fim, procede-se ao enchimento para obter a dose

unitária de medicamento prescrita pelo médico.

5.3.1 Avaliação Farmacêutica da Prescrição

A RDC 067/07 preconiza que “a avaliação farmacêutica das prescrições quanto à

concentração, compatibilidade físico-química e farmacológica dos componentes, dose e via de

administração é de responsabilidade do farmacêutico e deve ser feita antes do início da

manipulação”. (BRASIL, 2007). Thompson (2006) observa que na manipulação de qualquer

produto farmacêutico devem ser seguidos alguns passos como a leitura e interpretação

cuidadosa da prescrição observando qualquer falta ou incompatibilidade entre os

componentes assim como as dosagens, formas farmacêuticas e vias de administração. Além

disso, o farmacêutico deve realizar todos os cálculos necessários, selecionar os excipientes a

serem utilizados, determinar os equipamentos e a técnica de preparo.

5.3.2 A Escolha do Tamanho da Cápsula

A escolha do tamanho da cápsula a ser utilizada na preparação do medicamento é um

dos fatores mais importantes para a obtenção de um produto final conforme com as suas

especificações. A escolha de um tamanho inadequado certamente resultará em diferenças

significativas no peso e teor do medicamento produzido. É necessário verificar o volume

aparente da mistura que se deseja encapsular e determinar o tamanho de cápsula a ser

utilizado. Muitas vezes, o tamanho escolhido comporta um volume maior que o da mistura

prescrita. Nestes casos deve-se acrescentar um diluente para ajustar o volume da mistura com

o da cápsula e incorporá-lo aos demais componentes. (TRILLO, 1993).

54

5.3.3 Delineamento da Formulação

Como nem sempre a quantidade de fármaco presente na formulação é suficiente para

completar o volume da cápsula escolhida, torna-se necessário escolher um diluente para

enchê-la completamente. Nesta escolha, deve-se levar em conta as características físico-

químicas dos componentes da formulação como densidade, granulometria, ângulo de repouso

e compatibilidade com o(s) ativo(s). (AULTON, 2000).

5.3.4 Pesagem

A pesagem se constitui na primeira operação realizada no laboratório de manipulação.

Segundo Thompson (2006), o farmacêutico deve selecionar os equipamentos de pesagem

(balanças) em função de sua capacidade e sensibilidade. Além disso, deve utilizar os materiais

e operar os equipamentos com técnicas recomendadas que assegurem a exatidão da operação.

Deve ainda manter os equipamentos limpos e livres de contaminação.

A RDC 067/07 determina que os equipamentos devam ser periodicamente verificados

e calibrados por empresas credenciadas junto ao Instituto Nacional de Metrologia

(INMETRO) que utilizam padrões rastreáveis à rede brasileira de calibração. Em função da

freqüência de utilização das balanças, o farmacêutico deve orientar os técnicos sob sua

responsabilidade a verificá-las diariamente, antes do início dos trabalhos. A calibração deve

ser realizada anualmente.

5.3.5 Pulverização

A pulverização é o processo de redução do tamanho da partícula dos pós. Como são

poucos os pós cuja granulometria é adequada para o processo a que são submetidos, esta

operação é frequentemente utilizada. Um dos efeitos resultantes desta técnica é o aumento da

superfície específica do fármaco, que resulta no aumento de sua biodisponibilidade. Outra

vantagem desta operação é produzir uma maior homogeneidade em misturas que contém

ativos com baixa dose terapêutica. Além disso, a pulverização da mistura atenua o problema

da segregação de partículas causado pelas diferenças de tamanho dos seus componentes,

(JATO, 2000).

Os equipamentos utilizados na pulverização são o almofariz ou gral e os moinhos. No

processo de manipulação o gral é o equipamento adequado enquanto os moinhos são

utilizados em escala industrial.

A pulverização em almofariz pode ser executada por duas técnicas: a contusão e a

trituração. A primeira é mais utilizada para pulverizar drogas vegetais enquanto a segunda se

55

usa nas demais. Nesta técnica o fármaco é fragmentado imprimindo-se ao pilão ou pistilo um

movimento que se inicia no centro do gral e descreve uma espiral que termina contra as suas

paredes exercendo uma força sobre a substância a pulverizar que varia em função da

resistência que esta oferece. Quando o pistilo atinge as paredes, procede-se um movimento

inverso até retornar ao centro do gral. Torna-se necessário em alguns momentos juntar o pó

aderido às paredes com uma espátula a fim de que todo ele seja atingido pelo pistilo.

(PRISTA,1995).

5.3.6 Tamisação

É uma operação indispensável para a preparação de pós farmacêuticos, pois permite

calibrar as partículas resultantes da divisão de uma droga. A operação de pulverização não

resulta em um conjunto de partículas de dimensões homogêneas. A tamisação permite que

partículas maiores que não foram reduzidas pela pulverização sejam reprocessadas até que

atinjam o diâmetro pretendido. (PRISTA, 1995).

Esta operação consiste em passar o pó através de uma rede cuja malha é calibrada em

tamanhos pré-estabelecidos. Esta rede é denominada tamis e nas farmácias de manipulação se

utilizam modelos circulares fabricados em aço inoxidável cujas malhas variam desde 9,5 mm

(tamis no. 2) até 38 micrômetros (m) (tamis no. 400). (TRILLO, 1993).

A farmacopéia brasileira especifica que os pós podem ser classificados de grossos a

muito finos. O pó grosso é aquele cujas partículas passam em sua totalidade pelo tamis com

abertura de malha 1,70 mm e, no máximo, 40% pelo de 355 m. O pó moderadamente grosso

passa em sua totalidade pelo tamis com abertura de malha 710 m e, no máximo, 40% pelo de

250 m. O pó semi-fino passa em sua totalidade pelo tamis com abertura de malha de 355 m

e, no máximo, 40% pelo de 180 m. O pó fino passa em sua totalidade pelo tamis com

abertura de malha de 180 m e o finíssimo em sua totalidade pelo de 125 m. (BRASIL,

1988).

5.3.7 Mistura

Dificilmente uma forma farmacêutica é constituída de apenas um componente. Para as

cápsulas gelatinosas duras esta constatação assume uma relativa importância em função da

necessidade da utilização de excipientes para completar o volume final. Na maioria dos casos

utiliza-se apenas um diluente inerte para compor a formulação, entretanto, alguns fármacos

necessitam da adição de outros excipientes como lubrificantes, tampões, molhantes, quelantes

56

e dessecantes entre outros. Raramente um fármaco é encapsulado sozinho, logo a operação de

mistura assume especial importância.

O objetivo da mistura é fazer com que cada um dos componentes entre em contato o

mais próximo possível entre si. Um resultado ideal de mistura é aquele em que cada partícula

está adjacente à outra do outro componente, entretanto, a probabilidade disto ocorrer é

remota. Na prática não há mistura completa, pois os componentes não constituem

distribuições uniformes perfeitas e quanto menor a proporção do fármaco ativo na mistura,

maior a dificuldade em conseguir uma variação aceitável no seu teor. (AULTON, 2000).

Para se conseguir uma boa homogeneização de uma mistura de pós deve-se levar em

conta alguns parâmetros como as características físicas dos sólidos e os fatores que podem

afetar a mistura.

Além dos aspectos observados, uma condição para garantir o resultado esperado na

mistura é a utilização de volumes de pó adequados à capacidade do equipamento. O excesso

ou a deficiência de pó não permite a movimentação necessária de modo a obter uma mistura

satisfatória. (AULTON, 2000).

Deve-se observar aspectos como a estrutura das substâncias a serem misturadas (as

formas cristalinas são mais fáceis de misturar), a granulometria (a mistura deve ter uma

homogeneidade de tamanho das partículas), o volume ocupado pelos componentes (a correta

determinação das densidades é fundamental), o teor de umidade (o excesso pode levar à

adesão entre partículas com conseqüente formação de grumos), a compatibilidade química

entre os componentes (alguns sólidos podem reagir entre si) e a proporção entre os

componentes (uma relação de 20% de um pó para 80% de outro normalmente se mistura sem

problemas). (TRILLO, 1993).

Segundo Prista (1995), os equipamentos capazes de proporcionar uma mistura eficaz

de pós devem funcionar suavemente para evitar a diminuição do diâmetro das partículas e sua

aglomeração na massa. Além disso, não devem conter peças móveis para evitar atrito. Devem

ser produzidos com materiais inertes e de fácil higienização.

Existem diversos equipamentos para mistura de pós a nível industrial. Nas farmácias

de manipulação, a preparação de um número reduzido de cápsulas requer um volume pequeno

de mistura. A utilização de gral e pistilo e a aplicação da técnica adequada resultam em

misturas homogêneas e existem no mercado inúmeros equipamentos destinados à

manipulação magistral, próprios para a mistura de pequenas quantidades.

5.3.8 Enchimento

57

A operação de enchimento pelo método de nivelamento manual é realizada em um

equipamento composto de duas placas de acrílico ou PVC. Uma é perfurada contendo

orifícios em número equivalente à capacidade do equipamento podendo variar de 60 a 600

perfurações. Cada orifício possui um diâmetro igual ao da especificação de determinado

tamanho de cápsula. A outra placa serve de suporte para as cápsulas vazias que são

introduzidas abertas nos orifícios.

Para proceder ao enchimento, coloca-se o pó sobre a placa e com uma espátula

espalha-se o pó uniformemente de modo a fazê-lo cair por gravidade no interior das cápsulas.

Pode ser necessário, para que todo o pó as encha completamente, fazer um movimento

vibratório no equipamento ou ainda pressioná-lo contra as cápsulas com uma vareta de

material inerte.

5.4 PRINCIPAIS VARIÁVEIS CAPAZES DE ALTERAR O DESEMPENHO DO

PROCESSO DE MANIPULAÇÃO

Existem três fatores importantes a serem considerados na formulação dos pós para

enchimento de cápsulas gelatinosas duras. O primeiro é o fluxo do pó. Como o enchimento se

dá por gravidade, quanto mais facilmente o pó escoar melhor será executada esta etapa do

processo. O segundo é a ausência de adesão, ou seja, a mistura não deve aderir ao

equipamento para facilitar o seu escoamento. O terceiro é a coesividade que é a capacidade

da mistura de formar agregados cilíndricos. (AULTON, 2000).

O fluxo do pó é influenciado pela sua densidade, o ângulo de repouso e o tamanho e a

forma da partícula. A densidade expressa o volume que um determinado peso de pó ocupa e é

fundamental para indicar a quantidade de excipiente a ser acrescentado numa formulação e

interfere diretamente no fluxo em função da força gravitacional. O ângulo de repouso indica

a maior ou menor capacidade de deslizamento de uma determinada quantidade de pó. O

tamanho da partícula influencia no fluxo, pois aquelas com menos de 100 m tendem a ser

mais coesivas resultando em problemas de fluxo mais freqüentes. Qualquer fator que interfira

na uniformidade de enchimento pode alterar a massa de fármaco contida no produto final

comprometendo, consequentemente, a sua uniformidade de conteúdo. Uma vez que os pós

com diferentes tamanhos de partícula apresentam diferentes propriedades de fluxo e

empacotamento, os volumes de pó encapsulados não serão os mesmos. Para evitar este

problema durante o processo de produção, os tamanhos de partícula do fármaco e dos demais

adjuvantes devem ser ajustados durante o processo. Como partículas de formas diferentes têm

58

propriedades de fluxo diferentes deve-se, sempre que possível, utilizar pós de formas

semelhantes. (AULTON, 2000).

A maior parte dos pós tem como característica comum a tendência de apresentar certa

resistência à movimentação quando são submetidos à ação de uma força externa. Isto se deve

à atuação de uma série de forças de naturezas distintas denominadas forças de coesão, que é a

tendência que as partículas dos pós têm de permanecer unidas entre si. Para que as partículas

sólidas tenham um bom escoamento, é necessário aplicar uma força superior às forças de

coesão. Entre as forças que promovem o fluxo estão a força da gravidade e todas as forças

mecânicas que se aplicam externamente aos pós. (JATO, 2001).

Na maioria dos processos industriais de enchimento, são utilizados equipamentos

dotados de um dispositivo de dosagem que formam um compacto cilíndrico mole de pó.

Estes compactos resultam da aplicação de forças compressionais baixas, entre 10 e 100 N ao

pó que se deseja encapsular e depois de formados são introduzidos no interior da cápsula

gelatinosa vazia. A uniformidade do conteúdo se dá pela reprodutibilidade do peso destes

compactos. Equipamentos mais antigos utilizam um sistema em que o pó é pressionado para

baixo introduzindo-o nas cápsulas vazias. No processo magistral, as forças atuantes sobre o

pó a encapsular são a da gravidade e a exercida pelo operador. (JATO, 2001)

As farmácias magistrais não dispõem de equipamentos para a determinação da

densidade por compactação dos pós. A única medida disponível para esta grandeza é a

densidade aparente que corresponde ao volume ocupado pelo sólido sem a exclusão dos

espaços vazios entre os grânulos. A medição é executada batendo-se uma proveta graduada

contendo o sólido sobre uma bancada até que todo o pó esteja completamente assentado,

fazendo-se então a leitura do volume ocupado pelo sólido. (FERREIRA, 2002).

A produção de medicamentos constitui um processo complexo. Para a obtenção de

produtos seguros, estáveis e eficazes é necessário um rigoroso estudo da formulação a ser

preparada e da validação de procedimentos e equipamentos. Apesar de o processo magistral

se mostrar muito mais simples que o industrial diversas variáveis podem interferir no seu

desempenho, o que exige do farmacêutico um conhecimento técnico elevado para garantir a

qualidade dos medicamentos que produz.

Qualquer perda ligeira de material durante a mistura, moagem ou enchimento não

altera o resultado do processo quando produzido em larga escala, porém, quando se preparam

pequenas quantidades, qualquer perda pode originar não conformidades no produto final.

(ANSEL, 2000). As perdas ocorridas durante as operações de moagem, mistura e enchimento

são causas inerentes ao processo, cabendo ao farmacêutico ajustar a formulação de modo que

59

a perda se mantenha dentro de limites pré-estabelecidos. Outros fatores como equipamentos

danificados, erros de cálculo, de pesagem e inerentes ao operador podem também

comprometer o processo, porém, são causas especiais que podem e devem ser evitadas.

Petry, (1998) observou que os altos valores nos desvio-padrão e coeficiente de

variação observados nos pesos médios pelo método de enchimento por nivelamento, indicam

uma baixa precisão e reprodutibilidade do método influenciando ainda na homogeneidade do

conteúdo. Por outro lado, os adjuvantes utilizados na formulação também influenciam o

processo, indicando que a definição de critérios para sua seleção, aliada à seleção do método

de enchimento e os controles sobre o processo, são fundamentais para reduzir a possibilidade

de obtenção de produtos fora das especificações.

Ferreira (2002) observou que a manipulação de cápsulas é imprecisa, pois as

prescrições são feitas por unidades de massa e o processo de enchimento é realizado em

função do volume. Como o peso varia em função da densidade, que por sua vez difere a partir

de cada lote de matéria-prima produzida, diversas não conformidades podem ocorrer se o

cálculo do volume não for realizado corretamente.

Brandão e colaboradores (2003) afirmam que o número de não-conformidades para

matéria-prima é extremamente pequeno e que a certificação dos fornecedores, é o primeiro

passo para evitar erros. Ao realizar um estudo de monitoramento do processo de manipulação

de cápsulas, em farmácias de manipulação, concluíram que os produtos manipulados

apresentaram qualidade adequada, estando todos os resultados dentro dos parâmetros

farmacopeicos. O estudo não aborda, entretanto, a questão das características físico-químicas

dos fármacos e sua influência sobre o processo. Tampouco, discute os métodos de enchimento

utilizados e o impacto do operador sobre o resultado final. Além disso, considerar que a

certificação do fornecedor é um fator determinante para evitar erros no processo, demonstra

uma visão simplista do mesmo.

Cerqueira e colaboradores (2006) monitoraram o processo de manipulação de cápsulas

de aciclovir desde o recebimento da matéria-prima até a avaliação do produto final e

concluíram que a análise do teor do fármaco foi condicionante para que se produzisse um

medicamento dentro das especificações. Em outro estudo demonstraram que a análise do teor

e das características físico-químicas do extrato seco padronizado de Hipericum perfortatum,

foram imprescindíveis para obtenção de cápsulas com padrão de qualidade aceitável.

(CERQUEIRA, 2006)

Futuro e colaboradores (2006) avaliaram o processo de manipulação de cápsulas de

maleato de enalapril 20 mg, preparadas através do método de nivelamento e concluíram que

60

existem diferenças significativas entre os pesos médios e coeficientes de variação dentro de

uma mesma etapa de produção utilizando o mesmo equipamento e o mesmo operador.

Independentemente da escala de produção, para que se obtenha um produto final cuja

dose seja precisa, com processo de enchimento e biodisponibilidade adequados, a avaliação

dos componentes da formulação é fundamental. Os princípios ativos e excipientes devem ser

totalmente misturados de modo que resulte em uma mistura homogênea. Para que haja uma

distribuição adequada de fármaco em toda a mistura dos pós, o ideal é que a densidade e o

tamanho das partículas de todos os pós sejam similares. (ANSEL, 2000).

Segundo Aulton, (2005) os estudos de pré-formulação são fundamentais ao permitir a

avaliação das propriedades físico-químicas dos fármacos e dos excipientes envolvidos na

formulação. O principal objetivo destes estudos é obter uma resposta terapêutica previsível

em relação a um fármaco incorporado em uma formulação, cujo processo de produção garanta

sua reprodutibilidade. Para se obter um medicamento estável e eficaz em cada formulação,

devem-se estudar cuidadosamente as propriedades físicas e químicas do fármaco como

solubilidade, tamanho de partículas, formas polimórficas e interações entre fármacos e

adjuvantes.

5.5 VARIÁVEIS QUE INTERFEREM NA RESPOSTA TERAPÊUTICA

Para assegurar a completa biodisponibilidade de um fármaco, este deve ser

introduzido diretamente na corrente circulatória. Qualquer via extravascular implica no

processo de absorção através do qual o fármaco atravessa barreiras que podem reduzir sua

quantidade na circulação sanguínea. Quando um fármaco é administrado pela via oral, o

início do seu efeito é retardado em relação às outras formas de administração como a

intravenosa, intramuscular, subcutânea, retal e respiratória. Esta demora deve-se ao tempo de

trânsito no trato gastrintestinal, ao processo de absorção e às características de circulação

sanguínea no fígado e intestino. O padrão de absorção varia entre os diversos fármacos e as

formas farmacêuticas orais devem ser planejadas para obter um efeito sistêmico resultante da

absorção do fármaco por vários epitélios e mucosas do trato gastrintestinal. (AULTON,

2005).

Na produção de medicamentos existem variáveis que interferem no processo que são

oriundas dos fármacos e excipientes utilizados nas formulações. . Dentre estes alguns

dependem do fármaco (tamanho de partícula, polimorfismo, coeficiente de solubilidade),

outros dos excipientes (quantidade, natureza química, capacidade de adsorção) e outros do

processo de fabricação (tipo de granulação, tempo de mistura, compressão). A existência de

61

formas polimorfas do fármaco (diferentes formas de apresentação de uma substância) pode

influenciar a biodisponibilidade (a quantidade e velocidade com que o fármaco chega à

circulação sistêmica), a estabilidade química e física do fármaco e da forma farmacêutica

final. (STORPIRITIS, 1995).

A ineficácia clínica observada com o uso de alguns medicamentos, além de episódios

de intoxicação, deram origem às investigações relacionadas à biodisponibilidade de produtos

farmacêuticos. Relata-se na literatura exemplos como a intoxicação de uma população usuária

de comprimidos de digoxina após a substituição do sulfato de cálcio por lactose na

formulação. Tais fatos comprovam que variações na formulação ou mesmo na técnica de

fabricação podem gerar diferenças substanciais na absorção dos fármacos, não devendo ser

efetuadas sem avaliação prévia de suas conseqüências na biodisponibilidade dos mesmos.

(STORPIRITIS, 1999)

Segundo Storpiritis (1999), 80% dos casos em que não se constata a bioequivalência

de produtos nos EUA são decorrentes de problemas com a dissolução dos mesmos.

Constatou-se uma correlação entre a velocidade de dissolução de predinisona em

comprimidos e a absorção do fármaco, demonstrando que qualquer fator que altere os

processos de desagregação e dissolução poderá afetar diretamente sua biodisponibilidade.

A hidrossolubilidade e a lipossolubilidade, o grau de ionização, a estabilidade química

do fármaco e seu peso molecular são fatores cuja importância tem sido enfatizada nas últimas

décadas. Acredita-se que uma substância é bem absorvida quando apresenta as seguintes

características: lipossolubilidade adequada, além de relativa hidrossolubilidade, estabilidade

no lúmen gastrointestinal e peso molecular relativamente baixo. (STORPIRITIS, 1999).

Segundo Cid (1982), a solubilidade é um parâmetro termodinâmico que representa a

concentração de um fármaco dissolvido em equilíbrio com o soluto. Constitui o fator mais

relevante sobre a velocidade de dissolução.

A natureza química do fármaco é outro fator importante desde o momento que nem

todo fármaco é adequado para certas vias de administração. No caso da via oral podem

ocorrer reações de decomposição pela ação do suco gástrico. Outros fármacos podem

apresentar-se como moléculas muito volumosas ou com alto grau hidrofílico. Outros ao serem

inseridos com líquidos inadequados podem complexar-se comprometendo sua absorção.

(CID, 1982)

O polimorfismo é a propriedade de certas substâncias apresentarem mais de uma

forma de cristalização. Sua importância no desenvolvimento de medicamentos reside nos

diversos comportamentos de solubilidade que fármacos polimorfos podem apresentar.

62

Estudos realizados com formas polimórficas de etinilestradiol e ácido acetilsalicílico

indicaram diferentes solubilidades dos fármacos. (STORPIRITIS, 1999)

Outro parâmetro que influencia a solubilidade de fármacos é a sua capacidade de

solvatação em que os solvatos são substâncias de forma cristalina que se associam com

moléculas de solventes. A velocidade de dissolução da ampicilina, por exemplo, é maior na

forma anidra do que na triidratada. (CID, 1982)

A granulometria do pó é de importância indiscutível em relação à sua velocidade de

dissolução. Storpiritis (1999) afirmou que a velocidade de dissolução de um sólido é

diretamente proporcional à área superficial exposta ao líquido solvente, influenciando a

desintegração, velocidade de dissolução e conseqüentemente a absorção do princípio ativo.

Em função da existência de diversos excipientes constatou-se que princípios ativos

idênticos quando preparados com excipientes diferentes, têm velocidades de dissolução

variadas dependendo dos excipientes utilizados ou de suas concentrações. Vários estudos

demonstraram que diferentes formulações de cápsulas e comprimidos ocasionaram uma

diferença na biodisponibilidade que pode modificar o efeito farmacológico. (CID, 1982).

Os adjuvantes empregados na preparação de formulações farmacêuticas sólidas, assim

como os procedimentos de fabricação podem exercer efeitos diversos sobre as características

de dissolução dos seus princípios ativos. O diluente empregado nas formulações sólidas pode

acelerar ou retardar a dissolução do medicamento. Também há relatos de complexação e

adsorção de alguns fármacos com diluentes. Os agentes aglutinantes com viscosidade elevada

retardam em grau mais acentuado a velocidade de dissolução de certos fármacos que os de

baixa viscosidade assim como os aglutinantes hidrofílicos contribuem para aumentá-la. Os

lubrificantes utilizados na preparação de formas farmacêuticas sólidas são a princípio

produtos hidrofóbicos que, em porcentagens elevadas impedem a humectação das partículas e

retardam sua velocidade de dissolução. O estearato de magnésio por exemplo, exerce um

efeito negativo sobre a dissolução de comprimidos de ácido salicílico e sulfadiazina. (CID,

1982).

A adição de tensoativos às formulações pode retardar ou acelerar a velocidade de

dissolução do fármaco. O polisorbato 80 e especialmente o laurilsulfato de sódio exercem um

efeito nefasto sobre o tempo de desintegração de comprimidos de triamtereno e

conseqüentemente sobre a velocidade de dissolução do princípio ativo. Os mesmos

tensoativos têm a propriedade de acentuar de maneira notável a velocidade de dissolução de

comprimidos de aspirina. (CID, 1982)

63

Quando a forma farmacêutica está constituída por uma cápsula gelatinosa dura, a

velocidade de liberação do princípio ativo e a posterior dissolução dependem inicialmente da

dissolução da cápsula, da penetração do líquido na mistura de pós e da desagregação dos pós

no líquido de dissolução. Assim como ocorre nos comprimidos, a dissolução de fármacos a

partir de cápsulas é influenciada pelos adjuvantes empregados. Evidentemente, o efeito é

variável e depende das características do princípio ativo. Fatores tecnológicos como o tipo de

processo, tempo e velocidade de agitação, processo de homogeneização, entre outros, podem

influenciar a biodisponibilidade de um fármaco. (STORPIRITIS, 1999).

64

CAPÍTULO 6

6 METODOLOGIA CIENTÍFICA DA PESQUISA

A pesquisa foi realizada no laboratório de sólidos da Farmácia Universitária da UFF

que produz vários medicamentos na forma de cápsulas gelatinosas duras. Esta forma

farmacêutica foi escolhida por ser a mais preparada nas farmácias de manipulação e a que

oferece maior potencial de risco ao usuário em caso de desvios de qualidade.

O método de investigação escolhido foi um estudo retrospectivo da produção de

alguns medicamentos durante o ano de 2006 baseado nas informações contidas nos laudos de

análise de produto acabado e fichas de pesagem.

O objetivo da coleta e análise dos dados foi a obtenção de indicadores como

rendimento, controle e capacidade dos processos que fornecessem uma visão preliminar sobre

o comportamento destes processos.

Para obter parâmetros sobre o controle e capacidade dos processos, utilizou-se o

controle estatístico de processo (CEP) como ferramenta estatística descritiva para a análise

dos dados coletados.

6.1 O CRITÉRIO DE ESCOLHA

Foram escolhidas 11 substâncias farmacologicamente ativas que totalizaram as 15

apresentações (tabela 1).

Cada medicamento possui uma determinada dosagem de ativo e o peso de cada

cápsula é função do volume de pó necessário para preenchê-la e que por sua vez é função da

densidade do fármaco e do(s) diluente(s) escolhidos para promover o seu total enchimento. A

especificação (coluna 3 da tabela 1) de cada medicamento é o seu peso líquido, ou seja, o total

de pó a ser acondicionado em cada unidade, determinado pelos cálculos realizados durante a

etapa de delineamento da formulação.

Os limites inferior e superior de especificação são determinados a partir do peso

teórico esperado para cada medicamento obedecendo o recomendado pela Farmacopéia

Brasileira (+/- 10% para cápsulas com conteúdo de até 300 mg e +/- 7,5% para unidades com

mais de 300 mg)

65

Item Medicamento Especificação (g)

Limite superior de especificação (g)

Limite inferior de especificação (g)

01 Alopurinol 100 mg 0,152 0,168 O,137

02 Amiodarona 100mg O,167 O,184 0,150

03 Amiodarona 200 mg 0,251 0,276 0,226

04 Anlodipina 10mg 0,093 0,102 0,084

05 Atenolol 25 mg 0,101 0,111 0,091

06 Atenolol 50 mg 0,106 0,116 0,095

07 Atenolol 100 mg 0,110 0,121 0,099

08 Citrato de potássio 500 mg 0,500 0,537 0,462

09 Diclofenaco de sódio 50 mg 0,103 0,114 0,093

10 Diltiazem 30 mg 0,111 0,122 0,100

11 Diltiazem 60 mg 0,115 0,126 0,103

12 Enalapril maleato 20 mg 0,080 0,088 0,072

13 Espironolactona 25 mg 0,089 0,098 0,080

14 Ginkgo biloba 80 mg 0,125 0,138 0,113

15 Losartan 50 mg 0,102 0,112 0,092

Tabela 1 – Medicamentos estudados e seus respectivos valores de especificação, limites superiores e inferiores. Fonte: Elaboração do autor.

As formulações destes medicamentos foram revisadas buscando-se utilizar as que

contivessem a menor quantidade possível de excipientes e que resultassem num processo de

produção seguro e eficiente. Para a seleção dos excipientes a serem utilizados foram

observados parâmetros como densidade e fluxo dos pós, tamanho de partículas e

compatibilidade com o fármaco.

Os equipamentos utilizados no preparo das formulações foram: balança eletrônica

semi-analítica marca GEHAKA, modelo BG-2000, tamiz de aço inoxidável malha 50, ABNT

50, misturador marca AUTIC e encapsuladora manual de PVC com bandejas com 360

cápsulas.

Os equipamentos utilizados no controle de qualidade foram: balança analítica marca

GEHAKA modelo BG 200 e processador estatístico marca GEHAKA, modelo COMPACT.

6.2 O PROCEDIMENTO ANALÍTICO

6.2.1 Matérias-Primas

As matérias-primas foram adquiridas em fornecedores qualificados através do

histórico de aprovações pelo controle de qualidade da Farmácia Universitária e o disposto na

66

RDC 067/07 que exige a comprovação de regularidade perante a autoridade sanitária, o

compromisso formal de atendimento às especificações estabelecidas pelo farmacêutico e a

remessa dos laudos de análise comprovando o envio dentro destas especificações.

As análises de recebimento realizadas na FAU/UFF estavam, no mínimo, de acordo

com o determinado na RDC 067/07 que exige a execução dos testes de solubilidade, pH,

ponto de fusão, peso, volume, densidade, caracteres organolépticos e avaliação do laudo de

análise do fornecedor. Quando haviam equipamentos e reagentes apropriados, foram

executados os demais testes previstos na Farmacopéia Brasileira.

6.2.2 Produto Acabado

A característica da qualidade avaliada foi o peso das cápsulas. Foram mensurados os

pesos de 20 unidades, coletadas aleatoriamente de cada uma das 25 produções de 360

cápsulas de cada medicamento, manipuladas durante o ano de 2006.

O procedimento consta na Farmacopéia Brasileira 4ª edição e consiste na pesagem

individual de 20 cápsulas e a determinação do peso médio, aceitando-se uma variação

individual de mais ou menos 10% para valor declarado de até 300 mg ou mais ou menos 7,5%

para valor declarado acima de 300mg. Podem-se tolerar no máximo duas unidades fora dos

limites especificados, porém, nenhuma poderá estar acima ou abaixo do dobro dos limites

indicados. (BRASIL, 1988).

6.2.3 Avaliação do Processo de Produção Através dos Gráficos de Controle

Os dados foram coletados durante um período de ajustes no processo de produção que

focava um maior controle sobre suas etapas, entretanto, não existia uma preocupação com a

avaliação da estabilidade ou da capacidade deste processo.

Foi realizada uma avaliação retrospectiva da estabilidade e capacidade do processo de

produção de cada medicamento visando estabelecer as prioridades para introdução de

melhorias.

Nesta avaliação retrospectiva, foi observada a produção de diversas unidades de cada

medicamento ao longo do ano obedecendo a uma ordem temporal. Cada medicamento

constituiu um processo independente em função das diferentes características físico-químicas

dos componentes de cada formulação.

Foram avaliados 25 grupos de 360 cápsulas produzidas e cada um foi considerado um

subgrupo para efeito da coleta das amostras. De cada subgrupo foram retiradas 20 unidades e

67

determinado o seu peso. Deste total, 5 medições foram utilizadas para a construção dos

gráficos da média e da amplitude.

Os dados foram lançados em uma planilha Excel e calculados os parâmetros

necessários à construção dos gráficos de controle para a média ( x ) e para a amplitude ( R ).

Os limites de controle no gráfico da média dependem da variabilidade do processo logo, os

gráficos de controle da amplitude foram primeiro analisados e quando demonstraram uma

variabilidade controlada, procedeu-se à construção dos gráficos x.

Para a elaboração dos gráficos R, calculou-se a média das amplitudes das 25 amostras

de cada medicamento estudado. Estes valores determinaram as linhas centrais dos gráficos.

Como foram realizadas 5 observações por amostra, utilizou-se os valores de D3 = 0 e D4 =

2,115 para n = 5 (Anexo 3) para determinação dos limites superior e inferior de controle.

Para a construção dos gráficos x , calculou-se a média das médias dos pesos de cada

uma das 25 amostras de cada medicamento, determinando-se as linhas centrais. Utilizando-se

a tabela do anexo 3, encontrou-se para n = 5, o valor de A2 = 0,577 para calcular os limites

superior e inferior de controle.

Vários critérios podem ser aplicados simultaneamente na análise destes gráficos para

se determinar se um processo se encontra controlado, sujeito apenas à ação de causas comuns

de variação ou fora de controle, sujeito à ação de causas especiais. (MONTGOMERY, 2004)

Como se trata de uma avaliação retrospectiva em que se buscou uma primeira informação

sobre estabilidade e capacidade, foi utilizado o critério básico de um ou mais pontos fora dos

limites de controle para não considerar o processo controlado.

Além de se tratar de uma análise retrospectiva, não havia dados disponíveis para

determinar se os pontos situados fora dos limites de controle eram devidos a causas comuns

ou especiais. Estes pontos foram expurgados e calculados novos limites até que o processo se

mostrasse controlado.

6.2.4 Avaliação dos Processos Através dos Gráficos de Pré-Controle

Das cinco medições utilizadas para a elaboração dos gráficos de controle para a média

e amplitude, foram utilizadas três por cada subgrupo para a elaboração dos gráficos de pré-

controle que avaliaram o processo em relação aos limites de especificação determinados pela

farmacopéia brasileira.

Os três valores foram plotados obedecendo a uma ordem temporal da produção, em

um gráfico cuja linha central é o valor da especificação de cada medicamento. Neste gráfico

68

existem mais três linhas situadas acima e abaixo da linha central: a vermelha (A3)

corresponde aos limites de especificação determinados pela Farmacopéia Brasileira, a amarela

(A2) à metade da vermelha e a verde (A1) corresponde à metade do valor da amarela. Os

critérios para a determinação destes limites foram adaptados dos gráficos de pré-controle onde

cada linha se situa a um quarto de distância dos limites de especificação.

6.2.5 Avaliação da Capacidade dos Processos

A partir da construção dos gráficos x e R, buscaram-se as informações sobre o

desempenho ou a capacidade dos processos que se apresentaram sob controle. Foi utilizado o

índice Cp, que avalia a capacidade do processo para produzir resultados dentro dos limites de

especificação. Os dados necessários para efetuar os cálculos foram obtidos dos valores

encontrados na construção dos gráficos.

6.2.6 Avaliação do Rendimento dos Processos

Outra característica da qualidade mensurada foi o rendimento do processo expresso

pela relação entre a pesagem inicial dos pós e o obtido após cada etapa do processo. O

rendimento total do processo foi calculado a partir da relação entre a pesagem inicial e o peso

final de pó contido nas cápsulas cheias. O rendimento é um indicador que pode sinalizar

possíveis erros de cálculo ou operacionais nas etapas de pesagem, tamisação, mistura e

fracionamento.

69

CAPÍTULO 7

7 RESULTADOS E DISCUSSÃO

As cartas de pré-controle de pesos médios das amostras de todos os 15 medicamentos

estudados demonstram que 98,67% das cápsulas estudadas encontram-se dentro dos limites de

especificação preconizados pela Farmacopéia Brasileira. (Anexo 2).

A avaliação destas cartas permitiu observar o posicionamento dos valores encontrados

nas diferentes áreas dos gráficos. 44,44% dos pesos do total de amostras avaliadas se

situaram entre o valor-alvo e o de 25% dos limites de especificação determinados pela

Farmacopéia Brasileira (zonas A1). 31,73% do total avaliado apresentaram pesos entre 25 e

50% destes limites (zona A2). 17% (tabela 2). A zona A3 que corresponde à faixa entre 50 e

100% dos limites de especificação concentrou 22,49% do total de cápsulas analisadas. 1,33%

do total encontravam-se fora dos limites de especificação.

Medicamento Nome do Medicamento Zona A1 Zona A2 Zona A3 Além dos limites

01 Alopurinol 100mg 43 19 13 0

02 Amiodarona 100mg 31 18 22 4

03 Amiodarona 200mg 22 24 26 3

04 Anlodipina 10mg 49 19 07 0

05 Atenolol 25mg 31 28 16 0

06 Atenolol 50mg 41 17 12 5

07 Atenolol 100mg 35 27 13 0

08 Citrato de potássio 500mg 20 26 28 1

09 Diclofenaco de sódio 50mg 26 27 22 0

10 Diltiazem 30mg 34 26 15 0

11 Diltiazem 60mg 29 25 21 0

12 Enalapril maleato 20mg 39 23 13 0

13 Espironolactona 25mg 32 19 22 2

14 Ginkgo biloba 80mg 23 35 17 0

15 Losartan 50mg 45 24 06 0

Total (%) 44,44 31,73 22,49 1,33

Tabela 2 – Resultados da avaliação dos gráficos de pré-controle de peso médio de cápsulas dos 20 medicamentos avaliados quanto à distribuição percentual entre as diferentes zonas da carta.

Fonte: Elaboração do autor.

70

Foram descritos todos os passos das análises dos processos de dois medicamentos:

atenolol 100 mg e citrato de potássio 500 mg. Ambos foram escolhidos por retratar o melhor e

o pior resultado respectivamente. O primeiro exibiu um processo controlado após a

construção do primeiro par de gráficos, além de melhores índices de capacidade comparado

aos outros processos controlados. O segundo exigiu a construção de 5 pares de gráficos até se

mostrar controlado. Os valores dos pesos de cinco observações correspondentes aos 15

subgrupos racionais do medicamento Atenolol 100 mg foram lançados numa planilha Excel

que calculou a média de cada subgrupo ( x ), sua amplitude ( R ) e média das médias ( x ),

além da média das amplitudes ( R ). (tabela 3).

Medicamento: Atenolol 100mg

A 1 2 3 4 5 xi Ri LIC(X) LSC(X) LIC(R) LSC(R) 1 0,111 0,113 0,107 0,111 0,113 0,111 0,004 0,10872 0,116752 0 0,01472 2 0,111 0,118 0,116 0,113 0,112 0,114 0,007 0,10872 0,116752 0 0,01472 3 0,109 0,113 0,113 0,104 0,107 0,1092 0,009 0,10872 0,116752 0 0,01472 4 0,113 0,112 0,113 0,113 0,112 0,1126 0,001 0,10872 0,116752 0 0,01472 5 0,114 0,117 0,118 0,116 0,108 0,1146 0,01 0,10872 0,116752 0 0,01472 6 0,111 0,111 0,113 0,112 0,114 0,1122 0,003 0,10872 0,116752 0 0,01472 7 0,112 0,104 0,114 0,117 0,116 0,1126 0,013 0,10872 0,116752 0 0,01472 8 0,115 0,105 0,11 0,115 0,113 0,1116 0,01 0,10872 0,116752 0 0,01472 9 0,113 0,111 0,111 0,113 0,107 0,111 0,006 0,10872 0,116752 0 0,01472 10 0,11 0,112 0,112 0,111 0,11 0,111 0,002 0,10872 0,116752 0 0,01472 11 0,108 0,119 0,115 0,116 0,118 0,1152 0,011 0,10872 0,116752 0 0,01472 12 0,117 0,109 0,12 0,115 0,117 0,1156 0,011 0,10872 0,116752 0 0,01472 13 0,11 0,115 0,117 0,115 0,119 0,1152 0,009 0,10872 0,116752 0 0,01472 14 0,112 0,118 0,11 0,116 0,115 0,1142 0,008 0,10872 0,116752 0 0,01472 15 0,118 0,112 0,113 0,115 0,113 0,1142 0,006 0,10872 0,116752 0 0,01472 16 0,11 0,114 0,112 0,111 0,113 0,112 0,004 0,10872 0,116752 0 0,01472 17 0,114 0,116 0,119 0,119 0,113 0,1162 0,006 0,10872 0,116752 0 0,01472 18 0,108 0,11 0,115 0,113 0,112 0,1116 0,007 0,10872 0,116752 0 0,01472 19 0,108 0,111 0,114 0,108 0,103 0,1088 0,011 0,10872 0,116752 0 0,01472 20 0,112 0,112 0,115 0,116 0,111 0,1132 0,005 0,10872 0,116752 0 0,01472 21 0,108 0,114 0,111 0,109 0,115 0,1114 0,007 0,10872 0,116752 0 0,01472 22 0,113 0,112 0,113 0,113 0,112 0,1126 0,001 0,10872 0,116752 0 0,01472 23 0,112 0,104 0,114 0,117 0,116 0,112 0,013 0,10872 0,116752 0 0,01472 24 0,112 0,113 0,11 0,114 0,116 0,113 0,006 0,10872 0,116752 0 0,01472 25 0,116 0,112 0,114 0,112 0,113 0,1134 0,004 0,10872 0,116752 0 0,01472 Média: 0,112736 0,00696

Tabela 3 – Dados da planilha excel utilizada para calcular os parâmetros para construção dos gráficos de controle para a média e amplitude do medicamento Atenolol 100mg.


71

Os gráficos de controle para a média e amplitude do processo de produção do

medicamento Atenolol 100mg (figuras 2 e 3) não apresentaram nenhum ponto fora dos limites

de controle calculados.

0,104

0,106

0,108

0,11

0,112

0,114

0,116

0,118

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

xMédiaLICLSC

Figura 2 – Gráfico de controle para a média do processo de produção do medicamento Atenolol 100mg. Fonte: Elaboração do autor.

0

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

0,016

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

RiLSCLICMédia

Figura 3 – Gráfico de controle para a amplitude do processo de produção do medicamento Atenolol 100mg.


Ambos os gráficos exibem todos os pontos dentro dos limites de controle

demonstrando que o processo encontrava-se controlado, não sujeito à ação de causas especiais

de não-conformidade.

72

Os valores dos pesos de cinco observações correspondentes aos 15 subgrupos

racionais do medicamento Citrato de Potássio 500 mg foram lançados numa planilha Excel

que calculou a média de cada subgrupo ( x ), sua amplitude ( R ) e média das médias ( x ),

além da média das amplitudes ( R ). (tabela 4).

Medicamento: Citrato de Potássio 500mg

A A b c D e xi Ri LIC(X) LSC(X) LIC® LSC®

1 0,503 0,532 0,516 0,546 0,538 0,527 0,043 0,494778 0,529814 0 0,064211

2 0,497 0,506 0,504 0,494 0,496 0,4994 0,012 0,494778 0,529814 0 0,064211

3 0,503 0,512 0,503 0,507 0,47 0,499 0,042 0,494778 0,529814 0 0,064211

4 0,514 0,492 0,49 0,43 0,49 0,4832 0,084 0,494778 0,529814 0 0,064211

5 0,468 0,5 0,498 0,493 0,511 0,494 0,043 0,494778 0,529814 0 0,064211

6 0,47 0,496 0,506 0,472 0,538 0,4964 0,068 0,494778 0,529814 0 0,064211

7 0,513 0,51 0,523 0,518 0,522 0,5172 0,013 0,494778 0,529814 0 0,064211

8 0,515 0,486 0,499 0,509 0,512 0,5042 0,029 0,494778 0,529814 0 0,064211

9 0,517 0,527 0,526 0,512 0,526 0,5216 0,015 0,494778 0,529814 0 0,064211

10 0,53 0,518 0,529 0,517 0,522 0,5232 0,013 0,494778 0,529814 0 0,064211

11 0,468 0,502 0,517 0,525 0,526 0,5076 0,058 0,494778 0,529814 0 0,064211

12 0,467 0,514 0,489 0,531 0,524 0,505 0,064 0,494778 0,529814 0 0,064211

13 0,54 0,532 0,515 0,528 0,523 0,5276 0,025 0,494778 0,529814 0 0,064211

14 0,525 0,517 0,524 0,53 0,509 0,521 0,021 0,494778 0,529814 0 0,064211

15 0,51 0,509 0,512 0,52 0,51 0,5122 0,011 0,494778 0,529814 0 0,064211

16 0,512 0,512 0,517 0,506 0,512 0,5118 0,011 0,494778 0,529814 0 0,064211

17 0,523 0,517 0,524 0,511 0,525 0,52 0,014 0,494778 0,529814 0 0,064211

18 0,503 0,519 0,521 0,51 0,524 0,5154 0,021 0,494778 0,529814 0 0,064211

19 0,49 0,509 0,505 0,531 0,511 0,5092 0,041 0,494778 0,529814 0 0,064211

20 0,536 0,505 0,528 0,521 0,52 0,522 0,031 0,494778 0,529814 0 0,064211

21 0,52 0,51 0,52 0,52 0,513 0,5166 0,01 0,494778 0,529814 0 0,064211

22 0,528 0,535 0,505 0,51 0,532 0,522 0,03 0,494778 0,529814 0 0,064211

23 0,518 0,504 0,524 0,505 0,492 0,5086 0,032 0,494778 0,529814 0 0,064211

24 0,524 0,528 0,528 0,522 0,52 0,5244 0,008 0,494778 0,529814 0 0,064211

25 0,527 0,515 0,521 0,524 0,507 0,5188 0,02 0,494778 0,529814 0 0,064211

Média 0,512296 0,03036 Tabela 4 – Dados da planilha Excel utilizada para calcular os parâmetros para construção dos gráficos de

controle para a média e amplitude do medicamento Citrato de potássio 500mg. Fonte: Elaboração do autor.

73

O gráfico de controle para a média do processo de produção do medicamento citrato

de potássio 500 mg apresentou um ponto fora dos limites de controle calculados. (figura 4).

0,45

0,46

0,47

0,48

0,49

0,5

0,51

0,52

0,53

0,54

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

XLICLSCMédia

Figura 4 – Gráfico de controle para a média do processo de produção do medicamento Citrato de potássio 500mg.


O gráfico de controle para amplitude do mesmo medicamento apresentou dois pontos

fora dos limites de controle calculados (figura5).

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

0,08

0,09

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

RiLICLSCMédia

Figura 5 – Gráfico de controle para a amplitude do processo de produção do medicamento Citrato de potássio 500mg.


74

Por se tratar de uma análise retrospectiva, não existiam dados disponíveis para avaliar

quais os fatores que levaram estes pontos a extrapolar os limites de controle. Optou-se por

expurgá-los e refazer os gráficos. Os valores dos pesos de cinco observações correspondentes

às 13 amostras remanescentes do medicamento Citrato de Potássio 500mg foram lançados na

mesma planilha Excel que recalculou os parâmetros necessários à construção de novo gráfico.

(tabela 5).


A A b c D e Xi Ri LIC(X) LSC(X) LIC® LSC®

1 0,503 0,532 0,516 0,546 0,538 0,527 0,043 0,499024 0,52948 0 0,055818

2 0,497 0,506 0,504 0,494 0,496 0,4994 0,012 0,499024 0,52948 0 0,055818

3 0,503 0,512 0,503 0,507 0,47 0,499 0,042 0,499024 0,52948 0 0,055818

5 0,468 0,5 0,498 0,493 0,511 0,494 0,043 0,499024 0,52948 0 0,055818

7 0,513 0,51 0,523 0,518 0,522 0,5172 0,013 0,499024 0,52948 0 0,055818

8 0,515 0,486 0,499 0,509 0,512 0,5042 0,029 0,499024 0,52948 0 0,055818

9 0,517 0,527 0,526 0,512 0,526 0,5216 0,015 0,499024 0,52948 0 0,055818

10 0,53 0,518 0,529 0,517 0,522 0,5232 0,013 0,499024 0,52948 0 0,055818

11 0,468 0,502 0,517 0,525 0,526 0,5076 0,058 0,499024 0,52948 0 0,055818

12 0,467 0,514 0,489 0,531 0,524 0,505 0,064 0,499024 0,52948 0 0,055818

13 0,54 0,532 0,515 0,528 0,523 0,5276 0,025 0,499024 0,52948 0 0,055818

14 0,525 0,517 0,524 0,53 0,509 0,521 0,021 0,499024 0,52948 0 0,055818

15 0,51 0,509 0,512 0,52 0,51 0,5122 0,011 0,499024 0,52948 0 0,055818

16 0,512 0,512 0,517 0,506 0,512 0,5118 0,011 0,499024 0,52948 0 0,055818

17 0,523 0,517 0,524 0,511 0,525 0,52 0,014 0,499024 0,52948 0 0,055818

18 0,503 0,519 0,521 0,51 0,524 0,5154 0,021 0,499024 0,52948 0 0,055818

19 0,49 0,509 0,505 0,531 0,511 0,5092 0,041 0,499024 0,52948 0 0,055818

20 0,536 0,505 0,528 0,521 0,52 0,522 0,031 0,499024 0,52948 0 0,055818

21 0,52 0,51 0,52 0,52 0,513 0,5166 0,01 0,499024 0,52948 0 0,055818

22 0,528 0,535 0,505 0,51 0,532 0,522 0,03 0,499024 0,52948 0 0,055818

23 0,518 0,504 0,524 0,505 0,492 0,5086 0,032 0,499024 0,52948 0 0,055818

24 0,524 0,528 0,528 0,522 0,52 0,5244 0,008 0,499024 0,52948 0 0,055818

25 0,527 0,515 0,521 0,524 0,507 0,5188 0,02 0,499024 0,52948 0 0,055818

Média 0,514252 0,02639 Tabela 5 – Dados da planilha Excel utilizada para calcular os parâmetros para construção dos gráficos de

controle para a média e amplitude do medicamento Citrato de potássio 500mg. Fonte: Elaboração do autor.

75

O novo gráfico de controle para a média do mesmo processo apresentou um ponto fora

dos novos limites de controle calculados. (figura 6).

0,47

0,48

0,49

0,5

0,51

0,52

0,53

0,54

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

XLICLSCMédia



O novo gráfico de controle para a amplitude do mesmo processo apresentou dois

pontos fora dos novos limites de controle calculados. (figura 7).

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

RiLICLSCMédia



76

Da mesma forma que o anterior, expurgou-se os três pontos situados fora dos limites e

lançou-se os dados remanescentes em nova planilha para verificar se o processo se mostraria

controlado.(tabela 6).


A A b c d e xi Ri LIC(X) LSC(X) LIC® LSC®

1 0,503 0,532 0,516 0,546 0,538 0,527 0,043 0,503308 0,528812 0 0,046742

2 0,497 0,506 0,504 0,494 0,496 0,4994 0,012 0,503308 0,528812 0 0,046742

3 0,503 0,512 0,503 0,507 0,47 0,499 0,042 0,503308 0,528812 0 0,046742

7 0,513 0,51 0,523 0,518 0,522 0,5172 0,013 0,503308 0,528812 0 0,046742

8 0,515 0,486 0,499 0,509 0,512 0,5042 0,029 0,503308 0,528812 0 0,046742

9 0,517 0,527 0,526 0,512 0,526 0,5216 0,015 0,503308 0,528812 0 0,046742

10 0,53 0,518 0,529 0,517 0,522 0,5232 0,013 0,503308 0,528812 0 0,046742

13 0,54 0,532 0,515 0,528 0,523 0,5276 0,025 0,503308 0,528812 0 0,046742

14 0,525 0,517 0,524 0,53 0,509 0,521 0,021 0,503308 0,528812 0 0,046742

15 0,51 0,509 0,512 0,52 0,51 0,5122 0,011 0,503308 0,528812 0 0,046742

16 0,512 0,512 0,517 0,506 0,512 0,5118 0,011 0,503308 0,528812 0 0,046742

17 0,523 0,517 0,524 0,511 0,525 0,52 0,014 0,503308 0,528812 0 0,046742

18 0,503 0,519 0,521 0,51 0,524 0,5154 0,021 0,503308 0,528812 0 0,046742

19 0,49 0,509 0,505 0,531 0,511 0,5092 0,041 0,503308 0,528812 0 0,046742

20 0,536 0,505 0,528 0,521 0,52 0,522 0,031 0,503308 0,528812 0 0,046742

21 0,52 0,51 0,52 0,52 0,513 0,5166 0,01 0,503308 0,528812 0 0,046742

22 0,528 0,535 0,505 0,51 0,532 0,522 0,03 0,503308 0,528812 0 0,046742

23 0,518 0,504 0,524 0,505 0,492 0,5086 0,032 0,503308 0,528812 0 0,046742

24 0,524 0,528 0,528 0,522 0,52 0,5244 0,008 0,503308 0,528812 0 0,046742

25 0,527 0,515 0,521 0,524 0,507 0,5188 0,02 0,503308 0,528812 0 0,046742

Média 0,51606 0,0221

Tabela 6 – Dados da planilha Excel utilizada para calcular os parâmetros para construção dos gráficos de controle para a média e amplitude do medicamento Citrato de potássio 500mg.


77

O gráfico de controle para a média do processo apresentou dois pontos fora dos limites

de controle calculados. (Figura 8).

0,480,4850,49

0,4950,5

0,5050,51

0,5150,52

0,5250,53

0,535

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19

XLICLSCMédia



O gráfico de controle para a amplitude não apresentou nenhum ponto fora dos limites

de controle. (figura 9).

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

0,04

0,045

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19

RiLICLSCMédia


Fonte: Elaboração do autor..

78

Procedendo-se como nos resultados anteriores, expurgou-se os dois pontos situados

fora dos limites de controle e recalculou-se os novos parâmetros na planilha Excel. (tabela 7).



1 0,503 0,532 0,516 0,546 0,538 0,527 0,043 0,505496 0,530371 0 0,04559

7 0,513 0,51 0,523 0,518 0,522 0,5172 0,013 0,505496 0,530371 0 0,04559

8 0,515 0,486 0,499 0,509 0,512 0,5042 0,029 0,505496 0,530371 0 0,04559

9 0,517 0,527 0,526 0,512 0,526 0,5216 0,015 0,505496 0,530371 0 0,04559

10 0,53 0,518 0,529 0,517 0,522 0,5232 0,013 0,505496 0,530371 0 0,04559

13 0,54 0,532 0,515 0,528 0,523 0,5276 0,025 0,505496 0,530371 0 0,04559

14 0,525 0,517 0,524 0,53 0,509 0,521 0,021 0,505496 0,530371 0 0,04559

15 0,51 0,509 0,512 0,52 0,51 0,5122 0,011 0,505496 0,530371 0 0,04559

16 0,512 0,512 0,517 0,506 0,512 0,5118 0,011 0,505496 0,530371 0 0,04559

17 0,523 0,517 0,524 0,511 0,525 0,52 0,014 0,505496 0,530371 0 0,04559

18 0,503 0,519 0,521 0,51 0,524 0,5154 0,021 0,505496 0,530371 0 0,04559

19 0,49 0,509 0,505 0,531 0,511 0,5092 0,041 0,505496 0,530371 0 0,04559

20 0,536 0,505 0,528 0,521 0,52 0,522 0,031 0,505496 0,530371 0 0,04559

21 0,52 0,51 0,52 0,52 0,513 0,5166 0,01 0,505496 0,530371 0 0,04559

22 0,528 0,535 0,505 0,51 0,532 0,522 0,03 0,505496 0,530371 0 0,04559

23 0,518 0,504 0,524 0,505 0,492 0,5086 0,032 0,505496 0,530371 0 0,04559

24 0,524 0,528 0,528 0,522 0,52 0,5244 0,008 0,505496 0,530371 0 0,04559

25 0,527 0,515 0,521 0,524 0,507 0,5188 0,02 0,505496 0,530371 0 0,04559

Média 0,517933 0,02156



79

O gráfico de controle para a média do processo de produção do apresentou um ponto

fora dos limites de controle calculados. (figura 10).

0,49

0,495

0,5

0,505

0,51

0,515

0,52

0,525

0,53

0,535

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

XLICLSCMédia



O gráfico de controle para amplitude não apresentou nenhum ponto fora dos limites de

controle. (figura 11)

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

0,04

0,045

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

RiLICLSCMédia



80

Expurgou-se o ponto fora dos limites e recalculou-se novos parâmetros para

construção de novo par de gráficos. (tabela 8).



1 0,503 0,532 0,516 0,546 0,538 0,527 0,043 0,506556 0,530926 0 0,044664

7 0,513 0,51 0,523 0,518 0,522 0,5172 0,013 0,506556 0,530926 0 0,044664

9 0,517 0,527 0,526 0,512 0,526 0,5216 0,015 0,506556 0,530926 0 0,044664

10 0,53 0,518 0,529 0,517 0,522 0,5232 0,013 0,506556 0,530926 0 0,044664

13 0,54 0,532 0,515 0,528 0,523 0,5276 0,025 0,506556 0,530926 0 0,044664

14 0,525 0,517 0,524 0,53 0,509 0,521 0,021 0,506556 0,530926 0 0,044664

15 0,51 0,509 0,512 0,52 0,51 0,5122 0,011 0,506556 0,530926 0 0,044664

16 0,512 0,512 0,517 0,506 0,512 0,5118 0,011 0,506556 0,530926 0 0,044664

17 0,523 0,517 0,524 0,511 0,525 0,52 0,014 0,506556 0,530926 0 0,044664

18 0,503 0,519 0,521 0,51 0,524 0,5154 0,021 0,506556 0,530926 0 0,044664

19 0,49 0,509 0,505 0,531 0,511 0,5092 0,041 0,506556 0,530926 0 0,044664

20 0,536 0,505 0,528 0,521 0,52 0,522 0,031 0,506556 0,530926 0 0,044664

21 0,52 0,51 0,52 0,52 0,513 0,5166 0,01 0,506556 0,530926 0 0,044664

22 0,528 0,535 0,505 0,51 0,532 0,522 0,03 0,506556 0,530926 0 0,044664

23 0,518 0,504 0,524 0,505 0,492 0,5086 0,032 0,506556 0,530926 0 0,044664

24 0,524 0,528 0,528 0,522 0,52 0,5244 0,008 0,506556 0,530926 0 0,044664

25 0,527 0,515 0,521 0,524 0,507 0,5188 0,02 0,506556 0,530926 0 0,044664

Média 0,518741 0,02112



81

Os novos gráficos de controle para a média e amplitude do processo de produção do

medicamento Citrato de potássio 500mg não apresentaram nenhum ponto fora dos limites de

controle calculados. (figuras 12 e 13).

0,49

0,495

0,5

0,505

0,51

0,515

0,52

0,525

0,53

0,535

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

XLICLSCMédia



0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

0,04

0,045

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

RiLICLSCMédia



82

Após o expurgo de 8 pontos, o processo se apresentou controlado e, a partir destes

novos parâmetros, foram calculados os índices de capacidade deste processo.

A mesma metodologia foi adotada para os outros 13 processos e os gráficos

encontram-se no Anexo 1. Do total, os processos dos medicamentos 1, 2, 3, 7, 10 e 15 se

mostraram controlados na primeira análise. Os dos medicamentos 4, 5, 6, 9, 11, 12, 13 e 14

se mostraram controlados no primeiro par de gráficos construído após o expurgo dos pontos

situados fora dos limites de controle. Apenas o do medicamento 8 necessitou da elaboração de

4 pares de gráficos para ser considerado controlado.

Os processos de manipulação dos medicamentos foram avaliados através dos índices

de capacidade após se apresentarem sob controle. Os 15 processos estudados exibiram

índices de capacidade com valores entre 0,79 e 1,38. (tabela 9).

Item Medicamento Cp 01 Alopurinol 100mg 0,98

02 Amiodarona 100mg 0,90


04 Anlodipina 10mg 1,31

05 Atenolol 25mg 0,94



08 Citrato de potássio 500mg 1,38

09 Diclofenaco de sódio 50mg 1,01

10 Diltiazem 30mg 0,98


12 Enalapril maleato 20mg 0,99

13 Espironolactona 25mg 1,01

14 Ginkgo biloba 80mg 1,03

15 Losartan 50mg 1,17

Tabela 9 – Índices de capacidade dos 15 processos avaliados. Fonte: Elaboração do autor.

A avaliação dos indicadores utilizados no monitoramento dos processos demonstrou

que as perdas ocorridas durante as diversas etapas não foram significativas a ponto de

produzir resultados abaixo dos limites inferiores de especificação (92,5% para os

medicamentos 9 e18 e 90,0% para os demais) e que as maiores perdas ocorrem na etapa de

encapsulamento. Esta avaliação confirma que as perdas no processo não são uniformes e

dependem das características de cada formulação (tabela 10 e figuras 14, 15 e 16).

83

Indicador Medicamento

Rendimento (%)

Item Nome Tamisação Mistura Encapsulamento Total

01 Alopurinol 100mg 99,87 99,89 99,93 99,69

02 Amiodarona 100mg 99,84 99,81 98,88 99,53

03 Amiodarona 200mg 99,64 99,52 99,80 98,96

04 Anlodipina 10mg 99,96 99,82 97,52 99,30

05 Atenolol 25mg 99,79 99,77 98,13 97,59

06 Atenolol 50mg 99,66 99,71 98,50 97,87

07 Atenolol 100mg 99,40 99,28 97,55 96,23

08 Citrato de potássio 500mg 99,45 100,00 98,7 98,15

09 Diclofenaco de sódio 50mg 99,60 99,55 97,66 96,81

10 Diltiazem 30mg 99,91 99,86 97,55 97,32

11 Diltiazem 60mg 99,70 99,64 97,22 96,47

12 Enalapril maleato 20mg 99,86 99,82 98,82 98,50

13 Espironolactona 25mg 99,55 99,49 97,06 96,10

14 Ginkgo biloba 80mg 99,97 99,91 98,97 98,85

15 Losartan 50mg 99,87 99,82 98,72 99,41

Tabela 10 – Indicadores das etapas do processo (rendimento) para cada medicamento estudado. Fonte: Elaboração do autor.

Tamisação

99,199,299,399,499,599,699,799,899,9100

100,1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Medicamentos

rend

imen

to

Figura 14 – Indicador (rendimento) da etapa de tamisação para cada medicamento estudado.


A figura 14 mostra que a menor perda de massa na etapa de tamisação é menor que

1%, entretanto, nenhum dos processos avaliados apresentou rendimento de 100%. A

tamisação é a segunda etapa do processo de produção de cápsulas e qualquer perda adicional

pode comprometer o resultado final. Ao avaliar este indicador, o farmacêutico pode prever

84

possíveis não-conformidades e estabelecer ações corretivas antes de passar à etapa

subseqüente.

mistura

98,8

99

99,2

99,4

99,6

99,8

100

100,2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

medicamentos

rend

imen

to

Figura 15 – Indicador (rendimento) da etapa de mistura para cada medicamento estudado.


A figura 15 mostra os rendimentos da etapa de mistura. Como esta etapa deve ser

realizada em algum equipamento, dependendo do tipo de mistura, alguma massa pode

permanecer aderida ao misturador ocasionando alguma perda. Ao analisar estes dados o

farmacêutico pode avaliar se alguma perda elevada é derivada do equipamento ou dos

componentes da mistura, ou do operador.

encapsulamento

95

96

97

98

99

100

101

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

medicamentos

rend

imen

to

Figura 16 – Indicador (rendimento) da etapa de encapsulamento para cada medicamento estudado.


85

A figura 16 mostra o rendimento da etapa de encapsulamento. Os valores obtidos

indicam uma perda maior do que as mensuradas nas etapas anteriores e exibem uma variação

entre os processos maior do que nas demais. Considerando-se que o processo de

encapsulamento é extremamente dependente do operador, do equipamento e da densidade dos

pós, este indicador pode alertar o farmacêutico sobre possíveis desvios decorrentes destas

variáveis.

Os coeficientes de variação das médias dos pesos médios de cada formulação estudada

não apresentaram variação significativa. Independentemente do valor obtido, os processos não

mostraram índices elevados de capacidade, apesar de resultar em produtos dentro dos limites

de especificação (tabela 11).

Medicamento

Item Nome Coeficiente de variação

01 Alopurinol 100mg 3,46



04 Anlodipina 10mg 2,56




08 Citrato de potássio 500mg 2,55

09 Diclofenaco de sódio 50mg 3,21



12 Enalapril maleato 20mg 3,42

13 Espironolactona 25mg 3,41

14 Ginkgo biloba 80mg 2,78

15 Losartan 50mg 2,79

Tabela 11 - Coeficientes de variação de cada processo estudado. Fonte: Elaboração do autor.

86

CAPÍTULO 8 8 CONCLUSÃO

A metodologia adotada na análise dos processos pode ser útil na validação de outras

operações realizadas em farmácias magistrais para avaliar a reprodutibilidade dos resultados

obtidos.

A análise dos dados demonstra que podem existir causas especiais atuando sobre

alguns dos processos estudados, apesar de pouquíssimas amostras se encontrarem fora das

especificações farmacopeicas. Os equipamentos foram utilizados aleatoriamente em todas as

etapas da produção de todos os medicamentos. Além disso, todas as matérias-primas foram

oriundas de fornecedores qualificados com longo histórico de fornecimento, o que reduz a

possibilidade de desvios devido a estes fatores. As formulações foram pré-estudadas, as

operações padronizadas e as possíveis perdas foram devidamente compensadas visando

diminuir o impacto das variáveis do processo sobre o produto final. Os operadores variaram

aleatoriamente entre os processos avaliados e os três manipuladores que participaram do

estudo têm pelo menos um ano de experiência diária na função.

Do total de processos avaliados 8 não se mostraram controlados numa primeira

avaliação. Além disso, alguns processos produziram unidades fora dos limites de

especificação, apesar de serem aprovados de acordo com a metodologia da Farmacopéia

Brasileira. Essas discrepâncias reforçam a opinião de que, apesar de exigido pela legislação

como ensaio de controle de qualidade, a verificação do peso médio não permite fazer

estimativas reais sobre o processo. No máximo, sugere ao farmacêutico uma vaga percepção

sobre a variabilidade existente.

O estudo confirma que as perdas ocorridas durante as diversas etapas são inerentes ao

processo e dependentes dos constituintes da formulação, entretanto, perdas exageradas são

causas especiais e podem sugerir erros do operador ou defeitos nos equipamentos.

Os índices de capacidade apurados são heterogêneos e, por serem resultantes de uma

análise retrospectiva dos processos, não traduzem uma estimativa real sobre as suas

capacidades de produzir dentro dos limites de especificação, entretanto podem servir como

dados preliminares para a implementação de melhorias.

O controle das etapas do processo é importante para evitar desvios. A correta escolha

dos excipientes, a verificação da densidade de todos os componentes, a uniformização das

87

granulometrias e uma mistura adequada podem contribuir para a obtenção de um produto final

dentro das especificações. A utilização de indicadores nas etapas do processo de manipulação

de cápsulas se mostra útil no sentido de controlar as variáveis presentes na operação.

A carta de pré-controle não demonstrou ser uma ferramenta adequada para o

monitoramento destes processos pois, ao utilizar uma pequena amostra da produção sem

tratamento estatístico, não forneceu subsídios seguros para identificar o controle sobre o

processo. Esta carta pode sinalizar o responsável sobre possíveis desvios no processo se forem

verificados todos os itens produzidos pois fornece ao operador uma percepção clara do

quanto seu resultado se afasta do alvo podendo ser indicada para o monitoramento de

pequenas produções.

Os resultados apresentados demonstram que a legislação em vigor impõe aos

estabelecimentos magistrais um sistema de garantia de qualidade baseado em uma extensa

documentação que, entretanto, dificilmente se traduzirá em produtos de melhor qualidade. Ao

abordar superficialmente a gestão da qualidade, deixa de focar pontos importantes como o

estudo da estabilidade e capacidade do processo, seu desempenho e indicadores, elementos

fundamentais para a promoção da melhoria contínua.

Somente se produzirão medicamentos seguros e eficazes em farmácias magistrais se a

qualidade for percebida como estratégica para a sustentabilidade do setor. Em função da

carência de estudos sobre os processos e as variáveis que podem influenciar o seu

desempenho, a implantação de um sistema de garantia de qualidade eficiente e amplamente

disseminado nestas organizações pode diminuir o impacto destes problemas e resultar na

melhoria dos processos.

Este estudo se baseou numa análise retrospectiva dos processos de produção de alguns

medicamentos. Os resultados demonstram que tais processos variam de acordo com as

formulações preparadas, porém, não apontam o nível de influência das variáveis neles

presentes para um melhor ou pior desempenho destes processos. São necessários estudos

futuros que dimensionem o impacto das características físico-químicas dos fármacos e

excipientes, dos equipamentos utilizados, das formulações e das etapas do processo sobre a

qualidade do produto final.

88

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99

GLOSSÁRIO

ADJUVANTE

Substância adicionada ao medicamento com a finalidade de prevenir alterações, corrigir e/ou

melhorar as características organolépticas, biofarmacotécnicas e tecnológicas do

medicamento.

AMOSTRA

Representação por quantidade, fragmentos ou partes de qualquer matéria-prima, produto ou

demais bens, estritamente necessário para conhecer sua natureza, espécie e qualidade.

AMOSTRA REPRESENTATIVA

Quantidade de amostra estatisticamente calculada, representativa do universo amostrado.

BIODISPONIBILIDADE

Medida da quantidade de medicamento, contida em uma fórmula farmacêutica, que chega à

circulação sistêmica e da velocidade na qual ocorre este processo. A biodisponibilidade se

expressa em relação à administração oral de um preparado e a quantidade e velocidade de

princípio ativo que chega à circulação sistêmica a partir da administração oral de um produto

de referência que contenha o mesmo princípio ativo.

BIOEQUIVALÊNCIA

Consiste na demonstração de equivalência farmacêutica entre produtos apresentados sob a

mesma forma farmacêutica, contendo idêntica composição qualitativa e quantitativa de

princípios ativos e que tenham comparável biodisponibilidade, quando estudados sob um

mesmo desenho experimental.

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

Componente da garantia da qualidade que assegura que os produtos submetidos ao regime da

vigilância sanitária sejam consistentemente produzidos e controlados com padrões de

qualidade apropriados para uso pretendido e requerido no ato de registro destes junto ao órgão

federal de vigilância sanitária.

CÁPSULAS

São formas farmacêuticas sólidas que encerram o fármaco em envólucro mais ou menos

elástico. O envólucro pode ser constituído de amido ou gelatina. As cápsulas devem atender

100

às exigências de variação de peso, tempo de desintegração e teor de princípios ativos

descritos na monografia.

DESVIO DE QUALIDADE

Não atendimento dos parâmetros de qualidade estabelecidos para um produto ou processo.

DROGA

Substância ou matéria-prima que tenha finalidade medicamentosa ou sanitária.

EFICÁCIA DO MEDICAMENTO

A capacidade de o medicamento atingir o efeito terapêutico visado.

EQUIVALÊNCIA

Produtos farmaceuticamente equivalentes que, depois de administrados na mesma dose, seus

efeitos com respeito à eficácia e segurança são essencialmente os mesmos.

EQUIVALENTES FARMACÊUTICOS

São medicamentos que contém o mesmo fármaco, isto é, mesmo sal ou éster da mesma

molécula terapeuticamente ativa, na mesma quantidade e forma farmacêutica, podendo ou não

conter excipientes idênticos. Devem cumprir com as mesmas especificações atualizadas da

Farmacopéia Brasileira e, na ausência destas, com as de outros códigos autorizados pela

legislação vigente ou, ainda, com padrões aplicáveis de qualidade, relacionados à identidade,

dosagem, pureza, potência, uniformidade de conteúdo, tempo de desintegração e velocidade

de dissolução, quando for o caso.

ESPECIALIDADE FARMACÊUTICA

Produto oriundo da indústria farmacêutica com registro na Agência Nacional de Vigilância

Sanitária e disponível no mercado.

FABRICAÇÃO

Todas as operações que incluem a aquisição de materiais, produção, controle da qualidade,

liberação, estocagem, expedição de produtos acabados e os controles relacionados.

FARMÁCIA

Estabelecimento de manipulação de fórmulas magistrais e oficinais, de comércio de drogas,

medicamentos, insumos farmacêuticos e correlatos, compreendendo o de dispensação e o de

101

atendimento privativo de unidade hospitalar ou de qualquer outra equivalente de assistência

médica.

FARMÁCIAS MAGISTRAIS

Farmácias autorizadas a manipular medicamento, inclusive o que contém psicotrópicos ou

entorpecentes, cuja atividade requer autorização especial de funcionamento expedida pelo

órgão competente do Ministério da Saúde.

FÁRMACO

Substância química que é o princípio ativo do medicamento.

FARMOQUÍMICO

Todas as substâncias ativas ou inativas que são empregadas na fabricação de produtos

farmacêuticos.

FORMA FARMACÊUTICA

Estado final da apresentação que os princípios ativos farmacêuticos possuem após uma ou

mais operações farmacêuticas executadas com ou sem adição de excipientes apropriados, a

fim de facilitar a sua utilização e obter o efeito terapêutico desejado, com características

apropriadas a uma determinada via de administração.

FORMULAÇÃO FARMACÊUTICA

Relação quantitativa dos farmoquímicos que compõem um medicamento.

FÓRMULAS MAGISTRAIS

Fórmula constante de uma prescrição que estabelece a composição, a forma farmacêutica e a

posologia.

GARANTIA DA QUALIDADE

Conjunto de ações sistemáticas e planejadas destinadas a garantir a conformidade adequada

quanto ao funcionamento de uma estrutura, de um sistema, de componentes ou procedimentos

de acordo com padrões aprovados.

GRAU DE IONIZAÇÃO

Número que expressa a fração da quantidade total de eletrólito dissolvido que se dissocia em

íons.

102

HIGROSCOPICIDADE

Equilíbrio dinâmico dos materiais com a água da atmosfera.

INSUMOS

Matérias-primas e materiais de embalagem empregados na produção de produtos

farmacêuticos.

MANIPULAÇÃO

Conjunto de operações com a finalidade de elaborar preparações magistrais e oficinais e

fracionar produtos industrializados para uso humano.

MEDICAMENTO

Produto farmacêutico, tecnicamente obtido ou elaborado, que contém um ou mais fármacos

juntamente com outras substâncias, com finalidade profilática, curativa, paliativa ou para fins

de diagnóstico.

MEDICAMENTO MAGISTRAL

Medicamento, preparado na farmácia, cuja prescrição estabelece a composição, a forma

farmacêutica e a posologia.

POLIMORFISMO

Capacidade do material sólido apresentar pelo menos dois arranjos moleculares que resultam

em espécies cristalinas distintas

PREPARAÇÃO

Procedimento farmacotécnico para obtenção do produto manipulado, compreendendo a

avaliação farmacêutica da prescrição, a manipulação, fracionamento de substâncias ou

produtos industrializados, conservação e transporte das preparações magistrais e oficinais.

PREPARAÇÃO MAGISTRAL

Medicamento preparado mediante manipulação em farmácia, a partir de fórmula constante em

prescrição médica.

PREPARAÇÃO OFICINAL

É aquela preparada na farmácia, cuja fórmula esteja inscrita na Farmacopéia Brasileira ou

compêndios ou formulários reconhecidos pelo Ministério da Saúde.

103

TENSOATIVO

Substância que provoca uma diminuição da tensão superficial. São utilizados em preparações

farmacêuticas para aumentar a solubilidade de alguns fármacos.

VALIDAÇÃO

Ato documentado que atesta que qualquer procedimento, processo, equipamento, material,

operação ou sistema realmente conduza aos resultados esperados.

104

ANEXO 1

Gráfico X – Alopurinol 100mg Gráfico R – Alopurinol 100mg

-

Gráfico X – Amiodarona 100mg Gráfico R – Amiodarona 100mg

Gráfico X – Amiodarona 200mg Gráfico R – Amiodarona 200mg

105

Gráfico X – Anlodipina 10mg Gráfico R – Anlodipina 10mg

Gráfico X – Anlodipina 10mg após expurgo dos pontos fora

dos limites do controle do gráfico anterior.

Gráfico X – Anlodipina 10mg após expurgo dos pontos fora

dos limites do controle do gráfico anterior.

Gráfico X – Atenolol 25mg Gráfico R – Atenolol 25mg

106

Gráfico X – Atenolol 25mg após expurgo dos pontos fora dos

limites de controle no gráfico anterior. Gráfico R – Atenolol 25mg após expurgo dos pontos fora

dos limites de controle no gráfico anterior.




Gráfico X – Atenolol 50mg Gráfico R – Atenolol 50mg

107







Gráfico X – Diclofenaco 50mg Gráfico R – Diclofenaco 50mg

108

Gráfico X – Diclofenaco 50mg após expurgo dos pontos fora


Gráfico R – Diclofenaco 50mg após expurgo dos pontos fora dos limites de controle no gráfico anterior.

Gráfico X – Diltiazem 30mg Gráfico R – Diltiazem 30mg

Gráfico X – Diltiazem 60mg Gráfico R – Diltiazem 60mg

109

Gráfico X – Diltiazem 60mg após expurgo dos pontos fora dos

limites de controle no gráfico anterior. Gráfico R – Diltiazem 60mg após expurgo dos pontos fora


Gráfico X – Enalapril 20mg Gráfico R – Enalapril 20mg

Gráfico X – Enalapril 20mg após expurgo dos pontos fora dos

limites de controle no gráfico anterior. Gráfico R – Enalapril 20mg após expurgo dos pontos fora


110

Gráfico X – Espironolactona 25mg Gráfico R – Espironolactona 25mg

Gráfico X – Espironolactona 25mg após expurgo dos pontos

fora dos limites de controle no gráfico anterior. Gráfico R – Espironolactona 25mg após expurgo dos pontos

fora dos limites de controle no gráfico anterior.

Gráfico X – Ginkgo Biloba 80mg Gráfico R – Ginkgo Biloba 80mg

111

Gráfico X – Losartan 50mg Gráfico R – Losartan 50mg

112

ANEXO 2

0,1

0,11

0,12

0,13

0,140,15

0,16

0,17

0,18

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73

Pesos ZA3(S) ZA3(I) ZA2(S) ZA2(I)ZA1(S) ZA1(I)

0,130

0,140

0,150

0,160

0,170

0,180

0,190

0,200

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Alopurinol 100mg Gráfico Pré-Controle – Amiodarona 100mg

0,18

0,2

0,22

0,24

0,26

0,28

0,3

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,060

0,070

0,080

0,090

0,100

0,110

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


ANEXO 2

0,1

0,11

0,12

0,13

0,140,15

0,16

0,17

0,18

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,130

0,140

0,150

0,160

0,170

0,180

0,190

0,200

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Alopurinol 100mg Gráfico Pré-Controle – Amiodarona 100mg

113

0,18

0,2

0,22

0,24

0,26

0,28

0,3

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,060

0,070

0,080

0,090

0,100

0,110

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Amiodarona 200mg Gráfico Pré-Controle – Anlodipina 10mg

0,080

0,090

0,100

0,110

0,120

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,080

0,090

0,100

0,110

0,120

0,130

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Atenolol 25mg Gráfico Pré-Controle – Atenolol 50mg

0,070

0,080

0,090

0,100

0,110

0,120

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,080

0,090

0,100

0,110

0,120

0,130

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Diclofenaco 50mg Gráfico Pré-Controle – Diltiazem 30mg

114

0,090

0,100

0,110

0,120

0,130

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,060

0,070

0,080

0,090

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Diltiazem 60mg Gráfico Pré-Controle –Enalapril 20mg

0,070

0,080

0,090

0,100

0,110

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


0,100

0,110

0,120

0,130

0,140

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Espironolactona 25mg Gráfico Pré-Controle – Ginkgo Biloba 80mg

0,070

0,080

0,090

0,100

0,110

0,120

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73


Gráfico Pré-Controle – Losartan 50mg

115

ANEXO 3

Fatores para Construção de Gráficos de Controle para Variáveis:

D4

3,26

7

2,57

5

2,28

2

2,11

5

2,00

4

1,92

4

1,86

4

1,81

6

1,77

7

1,74

4

1,71

7

1,69

3

1,67

2

1,65

3

1,63

7

1,62

2

1,60

8

1,59

7

1,58

5

1,57

5

1,56

6

1,55

7

1,54

8

1,54

1

D3 0 0 0 0 0

0,07

6

0,13

6

0,18

4

0,22

3

0,25

6

0,28

3

0,30

7

0,32

8

0,34

7

0,36

3

0,37

8

0,39

1

0,40

3

0,41

5

0,42

5

0,43

4

0,44

3

0,45

1

0,45

9

D2

3,68

6

4,35

8

4,69

8

4,91

8

5,07

8

5,20

4

5,30

6

5,39

3

5,46

9

5,53

5

5,59

4

5,64

7

5,69

6

5,74

1

5,78

2

5,82

0

5,85

6

5,89

1

5,92

1

5,95

1

5,97

9

6,00

6

6,03

1

6,05

6

Fato

res

para

Lim

ites d

e C

ontr

ole

D1 0 0 0 0 0

0,20

4

0,38

8

0,54

7

0,68

7

0,81

1

0,92

2

1,02

5

1,11

8

1,20

3

1,28

2

1,35

6

1,42

4

1,48

7

1,54

9

1,60

5

1,59

6

1,71

0

1,75

9

1,80

6

d 3

0,85

3

0,88

8

0,88

0

0,86

4

0,84

8

0,83

3

0,82

0

0,80

8

0,79

7

0,78

7

0,77

8

0,77

0

0,76

3

0,75

6

0,75

0

0,74

4

0,73

9

0,73

4

0,72

9

0,72

4

0,72

0

0,71

6

0,71

2

0,70

8

1/d 2

0,88

65

0,59

07

0,48

57

0,42

99

0,39

46

0,36

98

0,35

12

0,33

67

0,32

49

0,31

52

0,30

69

0,29

98

0,29

35

0,28

80

0,28

31

0,27

87

0,27

47

0,27

11

0,26

77

0,26

47

0,26

18

0,25

92

0,25

67

0,25

44

Grá

ficos

par

a A

mpl

itude

s

Fato

res p

ara

L

inha

Cen

tral

d 2

1,12

8

1,69

3

2,05

9

2,32

6

2,53

4

2,70

4

2,84

7

2,97

0

3,07

8

3,17

3

3,25

8

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