S3 10 56 01 Corus Standaard Services IJmuiden Projects & Technical Consultancy S3 10 56 01 versie 5.3 Conservering en Coating applicatie Corus Standaard Blad 2 van 55 7

S3 10 56 01 Corus Standaard

Conservering en coating-applicatie

Auteur: Materials & Corrosion Engineer Kwaliteitsdienst Techniek Corus PTC Uitgave: Juli 2008 Versie: 5.3 Te gebruiken op locatie IJmuiden Dit is een niet geregistreerd document. Eventuele wijzigingen worden niet naar u verzonden. De laatste versie is opvraagbaar via Intranet van Corus (Projectnet). Informatie en wijzigingen: Inhoud document Kwaliteitsdienst Techniek tel. +31 (0)251-4 92 762 Standaardisatie Standaardisatie bureau tel. +31 (0)251-4 97 693

Corus Services IJmuiden Projects & Technical Consultancy

S3 10 56 01 versie 5.3

Conservering en Coating applicatie

Corus Standaard Blad 1 van 55

Inhoud: 1. TOEPASSINGSGEBIED............................................................................................................................ 5

2. ALGEMENE EISEN................................................................................................................................... 6 2.1. CONSERVERINGSBESTEK....................................................................................................................... 6 2.2. CONSERVERINGSKEUZE ........................................................................................................................ 6 2.3. APPLICATIE........................................................................................................................................... 6 2.4. MINIMALE EISEN AAN CONSERVEERWERK ............................................................................................ 6 2.5. GARANTIE............................................................................................................................................. 7

3. WERKWIJZE.............................................................................................................................................. 8 3.1. TOEZICHT DOOR DE OPDRACHTNEMER .................................................................................................. 8 3.2. INSPECTIE ............................................................................................................................................. 8 3.3. MELDING GEBREKEN............................................................................................................................. 8 3.4. VOORBEHANDELING ............................................................................................................................. 9 3.5. VERFPRODUCTEN.................................................................................................................................. 9 3.6. ADVIESAANVRAAG ............................................................................................................................. 10

4. KLEURTOEPASSING ............................................................................................................................. 11 4.1. INLEIDING ........................................................................................................................................... 11 4.2. INSTALLATIE- EN CONSTRUCTIEKLEUREN ........................................................................................... 11 4.3. VEILIGHEIDSKLEUREN ........................................................................................................................ 12 4.4. MEDIUMKLEUREN............................................................................................................................... 12 4.5. BESLOTEN RUIMTES ............................................................................................................................ 13 4.6. INTERIEUR KLEUREN ........................................................................................................................... 13 4.7. PR KLEUREN ....................................................................................................................................... 13

5. ARBO, VEILIGHEID EN MILIEU......................................................................................................... 14 5.1. GELUIDSHINDER.................................................................................................................................. 14 5.2. ELEKTROSTATISCHE STROOM.............................................................................................................. 14 5.3. BESCHERMINGSVOORZIENINGEN OP DE BOUWPLAATS ........................................................................ 15 5.4. MILIEUZORG ....................................................................................................................................... 17

6. VOORBEHANDELING ........................................................................................................................... 18 6.1. EISEN AAN DE VOORBEHANDELING ..................................................................................................... 18

6.1.1. Algemeen ....................................................................................................................................... 18 6.1.2. Uitgangstoestand vóór de reiniging .............................................................................................. 18 6.1.3. Verwijdering van stof en vuil / olie en vet ..................................................................................... 19 6.1.4. Verwijdering van roest- en brandplekken t.g.v. lassen en snijden ................................................ 19 6.1.5. Plaatselijk stralen of ontroesten.................................................................................................... 21 6.1.6. Verwijderen zouten........................................................................................................................ 21 6.1.7. Ruwheid......................................................................................................................................... 21

6.2. EISEN AAN THERMISCH VERZINKT STAAL EN DE VOORBEHANDELING ERVAN...................................... 22 6.3. VOORBEHANDELING RVS EN NON-FERROMETALEN............................................................................ 23 6.4. EISEN AAN DRUKAPPARATUUR............................................................................................................ 23


S3 10 56 01 versie 5.3



7. VERFAPPLICATIE.................................................................................................................................. 24 7.1. NIET TE SCHILDEREN OPPERVLAKKEN................................................................................................. 24 7.2. REINIGING VÓÓR DE VERFAPPLICATIE ................................................................................................. 24 7.3. APPLICATIEVOORSCHRIFTEN EN KEURING........................................................................................... 24 7.4. BIJWERKEN VAN DE BESCHADIGINGEN................................................................................................ 25 7.5. DROGE VERFLAAGDIKTE..................................................................................................................... 25 7.6. HECHTING VAN DE VERFLAAG............................................................................................................. 26 7.7. PORIËNDICHTHEID VAN DE VERFLAAG ................................................................................................ 26 7.8. WERKOMSTANDIGHEDEN TIJDENS VOORBEHANDELING EN APPLICATIE .............................................. 26 7.9. VAKBEKWAAMHEID PERSONEEL ......................................................................................................... 28

8. CONSERVERINGSSYSTEMEN ............................................................................................................ 29 8.1. ALGEMEEN.......................................................................................................................................... 29 8.2. VERFPRODUCTEN / -SYSTEMEN ........................................................................................................... 29 8.3. THERMISCH VERZINKT STAAL / NON-FERROMETALEN ......................................................................... 31 8.4. ONDERGRONDSE LEIDINGEN ............................................................................................................... 31 8.5. KUNSTSTOF & RUBBER BEKLEDING (LININGS) .................................................................................... 31

8.5.1. Algemeen ....................................................................................................................................... 31 8.5.2. Laminate coatings ......................................................................................................................... 32 8.5.3. Rubberen eboniet linings............................................................................................................... 32 8.5.4. Kunststoflinings ............................................................................................................................. 32

9. CONSTRUCTIE ASPECTEN.................................................................................................................. 33 9.1. ALGEMENE EISEN ............................................................................................................................... 33 9.2. KITWERK ............................................................................................................................................ 33 9.3. ALGEMENE EISEN AAN STAALCONSTRUCTIES...................................................................................... 33

10. BETON .................................................................................................................................................. 34 10.1. SCHADES............................................................................................................................................. 34

10.1.1. Algemeen .................................................................................................................................. 34 10.1.2. Aantasting van het beton door corrosie van het wapeningsstaal ............................................. 34 10.1.3. Aantasting van het beton door deformatie van bestanddelen van het beton ............................ 34

10.2. HERSTELMETHODEN ........................................................................................................................... 35 10.2.1. Algemeen .................................................................................................................................. 35 10.2.2. Traditioneel herstel van betonschade....................................................................................... 35 10.2.3. Herstel van uitzonderlijke/specifieke schades .......................................................................... 37

10.3. BETONCONSERVERING ........................................................................................................................ 37 10.3.1. Algemeen .................................................................................................................................. 37 10.3.2. Voorbehandeling ...................................................................................................................... 38 10.3.3. Estetische- en Coatings voor afdichting ................................................................................... 38 10.3.4. Hoogwaardige coatings............................................................................................................ 38 10.3.5. Chemische resistente coatings.................................................................................................. 39

11. KWALITEITSZORG........................................................................................................................... 40 11.1. ALGEMEEN.......................................................................................................................................... 40 11.2. DOCUMENTATIE SCHILDERWERK DOOR APPLICATEUR ........................................................................ 40 11.3. INSPECTIE DOOR CORUS INSPECTIEDIENST NIEUWBOUWSCHILDERWERK ............................................ 40 11.4. DOOR ONAFHANKELIJKE INSPECTEUR ONDERHOUDSSCHILDERWERK ................................................. 41

12. CONDITIEBEPALING STAALCONSTRUCTIES.......................................................................... 42 12.1. QUICKSCAN INSPECTIE / URGENTIEBEPALING..................................................................................... 42 12.2. ONDERHOUDSINSPECTIES.................................................................................................................... 43


S3 10 56 01 versie 5.3



13. OVERIGE ZAKEN .............................................................................................................................. 44 13.1. MILIEU EN AFVALSTOFFEN ................................................................................................................. 44 13.2. MATERIALS & CORROSION ENGINEER (M&CE) ................................................................................. 44 13.3. INSPECTEUR ........................................................................................................................................ 44 13.4. TRANSPORT EN OPSLAG....................................................................................................................... 44 13.5. ELEKTRICITEITSKABELS...................................................................................................................... 44 13.6. BELETTERING...................................................................................................................................... 45

14. VERWIJZINGEN................................................................................................................................. 46

15. VERKLARING..................................................................................................................................... 48

BIJLAGE 1: WERKWIJZE UITBESTEDING CONSERVERINGSWERKZAAMHEDEN............... 50

BIJLAGE 2: VOOR CORUS IJMUIDEN GOEDGEKEURDE CONSERVERINGSPRODUCTEN.. 51

BIJLAGE 3: VOORBEELD INSPECTIE RAPPORT.............................................................................. 53

BIJLAGE 4: EISEN VOOR DIVERSE CONSERVERINGSSYSTEMEN............................................. 54 15.1. EISEN VOOR ALLE COATING SYSTEMEN ............................................................................................... 54 15.2. EISEN CO.043, CO.047 & CO.049 ..................................................................................................... 54 15.3. EISEN CO.090 SYSTEMEN ................................................................................................................... 54

BIJLAGE 5: MECHANISMEN BETONSCHADES ................................................................................ 55


S3 10 56 01 versie 5.3



Blanco pagina.


S3 10 56 01 versie 5.3



1. TOEPASSINGSGEBIED

Deze Corus Standaard is van toepassing voor de conserveringswerkzaamheden op het Corus-terrein te IJmuiden en voor werkzaamheden uitgevoerd voor Corus. In deze standaard wordt een overzicht gegeven van de eisen die aan de voorbehandeling, applicatie en keuring van het schilderwerk worden gesteld. Tevens worden hier de belangrijkste verfsystemen en verfproducten aangegeven die van toepassing zijn voor staal en beton op het Corus-terrein. In geval van projecten waarbij de omstandigheden sterk afwijken of extra kritisch zijn, zodat op details afgeweken moet worden van deze standaard dan zal hiervoor een aparte specificatie van de Materials & Corrosion Engineer(M&CE) (zie ook hoofdstuk 13.2) aanwezig moeten zijn. Deze Corus standaard dekt met name het gebied van de atmosferische omstandigheden en slechts een beperkt gebied van de procesomstandigheden. Voor dergelijke omstandigheden is het nodig een specificatie van de M&CE aan te vragen. Het betreft hier met name omstandigheden waar sprake is van extra agressieve omstandigheden zoals, zuren, alkaliën, organische middelen, verbrandingsgassen, sterke temperatuur- en/of mechanische belastingen en overige proces omstandigheden. Daar waar deze specificatie incompleet, of niet duidelijk is, dienen derden hun vragen direct en bij voorkeur schriftelijk te richten aan de M&CE van Corus PTC IJmuiden. Indien de opdrachtnemer meent dat de inhoud van de in deze Corus standaard genoemde bepalingen in strijd is met redelijk te stellen eisen, dient hij dit onverwijld schriftelijk aan de opdrachtgever en de M&CE mede te delen. De met de opdrachtgever overeengekomen eisen en de eisen van de verfleverancier betreffende de kwaliteit van het uit te voeren schilderwerk zullen bij voorrang gelden, ook al zouden deze niet uitdrukkelijk in de Corus standaard worden genoemd.


S3 10 56 01 versie 5.3



2. ALGEMENE EISEN

2.1. Conserveringsbestek

Voor de conservering van nieuwe en bestaande staalconstructies dient ten allen tijde een conserveer bestek aanwezig te zijn waarin indien sprake is van een verfsysteem dit verfsysteem volledig staat omschreven samen met het bijbehorende advies van de verfleverancier.

2.2. Conserveringskeuze

De juiste keuze van verfsysteem is belangrijk en het is aan te bevelen in de alle gevallen de M&CE te raadplegen. Voor afwijken van deze standaard moet een specificatie van de M&CE van Corus aanwezig zijn.

2.3. Applicatie

Pas na controle en goed bevinden van de ondergrond (voorbehandeling), door een inspecteur (zie hoofdstuk 13.3) mag de eerste coating worden aangebracht, de applicateur blijft ten allen tijde verantwoordelijk voor de ondergrond. De applicatie omstandigheden van het conserveringssysteem dienen overeen te komen met de eisen zoals omschreven in de product bladen van de verfleverancier. Tijdens de applicatie moeten de volgende omgevingsomstandigheden worden vastgelegd: relatieve vochtigheid(RV), temperatuur en andere aspecten die voor de applicatie van belang kunnen zijn (zie hoofdstuk 12 kwaliteitszorg).

2.4. Minimale eisen aan conserveerwerk

De hechting van het verfsysteem dient 2 weken na oplevering te worden getest en deze moet overeen komen met klasse 0-1 volgens NEN-EN-ISO 2409. Bij grotere laagdikten > 300 μm kan ook een pull off test worden uitgevoerd overeenkomstig NEN-EN-ISO 4624, hierbij moeten de hechtwaarden voor gestraalde oppervlakken groter zijn dan 5 MPa. De voorgeschreven droge verflaagdikte wordt overeenkomstig NEN-EN-ISO 12944, deel 5, voldaan als bij maximaal 5% van de metingen de laagdikte maximaal 20% onder de vereiste laagdikte ligt. In het algemeen wordt gesteld dat op een geschilderd oppervlak geen plekken aanwezig mogen zijn waar de droge verflaag een factor 2,5 dikker is dan de nominale waarde. Verflagen moeten ten allen tijde volledig gesloten zijn en vrij van poriën, dit kan getest worden met een laagspanningsporiëntester of met een hoogspanningsporiëntester.


S3 10 56 01 versie 5.3



2.5. Garantie

Voor het conserveringswerk met een conserveringssystemen met een voorbehandeling van stralen tot reinheid Sa 2½ overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-1 is een volledige garantie van 4 jaar van toepassing. Voor het conserveringswerk met een beperkte voorbehandeling waarbij een reinheid van St 3 overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-1 wordt verkregen, zogenaamd onderhoudswerk, is een volledige garantie van 2 jaar van toepassing. Dit houdt in dat aan het geconserveerde onderdeel gedurende de garantieperiode geen zichtbare corrosie of onderroest mag optreden. Gedurende de gehele garantieperiode mag tevens geen onthechting van het verfsysteem optreden. Hierbij gaat het niet om schades ontstaan ten gevolge van wijzigingen in procesvoering en mechanische beschadigingen. Wanneer deze eisen niet gehaald worden is een volledige garantie van toepassing, zonder enige bijdrage van de zijde van Corus.


S3 10 56 01 versie 5.3



3. WERKWIJZE

3.1. Toezicht door de opdrachtnemer

De opdrachtnemer dient de werkzaamheden in zijn fabrieken en werkplaatsen, alsmede in die van zijn onderaannemers doeltreffend te (doen) controleren. De bevindingen van deze controles moeten worden vastgelegd en desgewenst aan de opdrachtgever ter beschikking worden gesteld. De toezichthouder van de opdrachtnemer en diegenen, die met de directe leiding der werkzaamheden zijn belast, dienen in hun bezit te hebben:

− Een geldig exemplaar van de op de werkzaamheden van toepassing zijnde Corus Standaard;

− Een exemplaar van de standaard NEN-EN-ISO 8501-1 − Een natte laagdiktemeter, een temperatuur en vochtigheidsmeter, een RAL-kleurenwaaier. − Een werkvergunning − De productveiligheidsbladen − Een VCA-certificaat − Personeelscertificaten

3.2. Inspectie

De inspectie door de opdrachtgever, of door de opdrachtgever aan te wijzen, deskundige(n), in deze Corus Standaard hierna te noemen “de inspecteur”(zie ook hoofdstuk 13.3), vindt plaats in overeenstemming met het gestelde in de “Inkoopvoorwaarden Corus”, vastgesteld in januari 2006, of indien van toepassing de “Bouwvoorwaarden” vastgesteld in maart 2006. Wanneer naar de bevindingen van de inspecteur de behandeling niet op de juiste wijze of niet onder de juiste omstandigheden wordt uitgevoerd, kan hij bepalen dat deze wordt gestaakt. De inspecteur kan bepalen dat de verdere behandeling niet zal worden voortgezet alvorens de voorafgaande behandelingen zijn goedgekeurd. Hij kan dit afhankelijk maken van het vervullen van één of meer door hem te stellen voorwaarden. Afkeuring van het werk, evenals het verrichten van herstelwerkzaamheden, ontheft de opdrachtnemer niet van zijn verplichting tot nakoming van de overeengekomen opleveringstijd en zijn aansprakelijkheid.

3.3. Melding gebreken

Indien tijdens de werkzaamheden aan een constructie gebreken aan de constructie zichtbaar worden, dient men het werk te onderbreken. Voor het vervolg van het werk, moet men eerst overleg plegen met de opdrachtgever over de te nemen maatregelen. Het wel of niet aanwezig zijn van schadelijke verontreinigingen en straalmiddelen op het gestraalde oppervlak zal aan de hand van visuele waarnemingen worden vastgesteld. Indien de opdrachtgever dit wenselijk acht kan een chemische analyse van het behandelde oppervlak worden uitgevoerd. De voor de reinigingswerkzaamheden te gebruiken persluchtcompressoren dienen een druk van tenminste 5 Bar te leveren (per te benutten aansluitpunt) en voorzien zijn van een deugdelijke olie- en waterafscheider. Het gebruik van ijzerhoudende straalmiddelen in de nabijheid van of


S3 10 56 01 versie 5.3



voor de behandeling van non-ferrometalen zoals roestvast staal, verzinkt staal en/of aluminium componenten respectievelijk oppervlakken is niet toegestaan.

3.4. Voorbehandeling

Nadrukkelijk wordt gesteld dat een zorgvuldige voorbehandeling van het te schilderen staaloppervlak essentieel is voor het bereiken van een doeltreffende bescherming tegen corrosie. De inspecteur heeft het recht de kwaliteit van het straalmiddel te controleren. De monstername van het straalmiddel dient te worden uitgevoerd volgens standaard NEN-EN-ISO-11127-1. Voor de keuring geldt het gestelde in paragraaf 6.1. De levering van straalmiddelen voor het behandelen van constructies op het Corus terrein, dient onder vrachtbon/certificaat te geschieden. Afschriften hiervan dienen wekelijks aan de opdrachtgever te worden aangeboden.

3.5. Verfproducten

De inspecteur heeft het recht alle, op het werk betrekking hebbende, verfproducten te controleren en te laten keuren. De bij een project toe te passen verfproducten dienen vorstvrij en droog te worden opgeslagen. De producten mogen niet ouder zijn dan 1 jaar en batchnummers moeten vermeld zijn op het blik van de coating en de verharder. De in de overzichtstabellen van deze Corus Standaard, voor een bepaalde toepassing aangegeven verfproducten zijn met elkaar verenigbaar. Om eventuele compatibiliteitsproblemen te voorkomen zal men een aangebrachte verflaag altijd met een product van dezelfde leverancier met medeweten en goedkeuring van de leverancier moeten overschilderen. In uitzonderlijke gevallen zijn andere systemen toelaatbaar indien deze vermeld worden in een voor het betreffende project opgestelde specificatie van de M&CE van Corus. In alle andere gevallen mogen alleen de verfproducten vermeld in de overzichtstabellen van deze Corus Standaard (zie tabel 7 en 8 in hoofdstuk 8) worden toegepast. Bij de toepassing van verfproducten, anders dan die welke in de overzichtstabellen worden genoemd, dient men rekening te houden met de uitgangspunten die zijn gehanteerd bij het opstellen van deze Corus Standaard, namelijk:

a) Het aantal producten per systeem en het aantal producten in het keuzeschema moet zo klein mogelijk zijn;

b) De verfproducten dienen, voor zover mogelijk, aan de “KWS 2000”-richtlijnen te voldoen (zo laag mogelijk VOS-gehalte in de verf, etc.) en lood- en chromaatvrij te zijn;

c) De toepassing van kleur en kleurvaste verflagen op basis van polyurethaanverf wordt alléén in die gevallen voorgeschreven waar het zinvol kan zijn.

d) Voor het agressieve gebied van het Corus terrein geldt dat een langdurige bescherming van het staal de hoogste prioriteit geniet. Kleur en kleurbehoud komen meestal op de tweede plaats.

e) Zink, verzinkt staal en/of zinkhoudende verfsoorten mogen niet worden toegepast voor de bescherming van staaloppervlakken waarvan de temperatuur 400 °C of meer bedraagt.

f) De producten moeten geschikt zijn voor airless verwerking.


S3 10 56 01 versie 5.3



3.6. Adviesaanvraag

Het inwinnen van adviezen zal te allen tijde moeten geschieden via de M&CE van Corus en kan geschieden door middel e-mail ([email protected]) of per telefoon. In de meeste gevallen is een schriftelijke specificatie van de M&CE vereist.


S3 10 56 01 versie 5.3



4. KLEURTOEPASSING

4.1. Inleiding

De bij Corus gestandaardiseerde kleuren zijn onderverdeeld in 5 groepen: − Installatie- en constructiekleuren − Veiligheidskleuren − Mediumkleuren − Interieurkleuren − PR Kleuren Dit hoofdstuk bevat keuzeschema's waarin is vastgelegd welke kleuren waar en wanneer toegepast dienen te worden bij het schilderen van stalen constructiedelen. Deze kleurenschema's zijn niet van toepassing bij gebruik van verfsoorten die ijzerglimmer, zink of aluminium als pigment bevatten. In die gevallen is het niet toegestaan een RAL-codering te hanteren (meestal hanteert de fabrikant zijn eigen kleurcode). Kleuren met eenzelfde code moeten overeenkomen met maximaal drie maal de toleranties volgens DIN 6175.

4.2. Installatie- en constructiekleuren

Onder installatie- en constructiekleuren worden de kleuren verstaan die worden toegepast bij werktuigkundige installaties en bouwkundige constructies. In Tabel 1 worden enkele voorbeelden weergegeven van installatiedelen waar deze kleuren regelmatig worden toegepast. Tabel 1 Installatie en constructiekleuren

Kleurcode Toepassing Voorbeelden

RAL 5007 (blauw) Algemene kleur voor constructie delen die het uiterlijk van de installatie, het gebouw of de werkomgeving bepalen.

− Toegangsdeuren − Halwanden − Elektromotoren

RAL 7036 (grijs) Algemene kleur voor constructiedelen. (zie opmerking 1.)

− Deurkozijnen − Staalconstructies

RAL 7035 (grijs) Algemene kleur voor constructiedelen (zie opmerking 1.)

− Omkastingen om turbines − Halwanden en overkappingen − Drukvaten, bunkers − Buitenzijde bedieningshuizen

RAL 6021 (groen) Kleur voor installatie onderdelen en gereedschapsmachines (zie opmerking 2.)

− Draaibanken − Scharen

RAL 6024 (groen) Kleur voor installatie onderdelen (zie opmerking 3.)

− Walstuigen − Machineframes − Koelbanken

RAL 6002 (groen) Uitsluitend toepasbaar bij Cemij − Deuren

Opmerkingen: 1. De kleur RAL 7035 grijs maakt het object minder massief dan RAL 7036.

2. Deze kleur alleen toepassen bij "normale" verlichtingscondities 3. Ook toepassen in hallen waar verlichtingssystemen met beperkte kleurweergave gebruikt worden (b.v. SONT.- verlichting).


S3 10 56 01 versie 5.3


4.3. Veiligheidskleuren

Ter bevordering van de veiligheid worden bij Corus slechts 4 kleuren toegepast. In Tabel 2 worden enkele voorbeelden gegeven van objecten en plaatsen waar deze kleuren moeten worden toegepast. Voor nadere informatie over dit onderwerp wordt verwezen naar de Corus Standaard S1 91 73 01 "Toepassing van veiligheidskleuren". Tabel 2 Veiligheidskleuren

4.4. Mediumkleuren

Onder mediumkleuren worden kleuren verstaan die aangeven welk medium door een leiding wordt getransporteerd. In tabel 3 wordt een overzicht gegeven van de meest toegepaste mediumkleuren. Voor nadere informatie omtrent de toepassing van mediumkleuren zie Corus Standaard S1 76 81 01 "Het merken van pijpleidingen". Indien voor leidingwerk andere kleuren worden toegepast dan die welke zijn genoemd in tabel 3, moet de grondlaag worden uitgevoerd in de kleur RAL 1015 (crème). (onder basen en zuren worden stoffen verstaan met een 2 > pH > 12)

Tabel 3 Mediumkleuren



S3 10 56 01 versie 5.3



4.5. Besloten ruimtes

Indien besloten ruimtes zoals opslagtanks, gashouders en leidingen, geconserveerd worden moet de laatste laag wit zijn, dit om het zicht te verbeteren.

4.6. Interieur kleuren

Onder interieur kleuren worden verstaan de kleuren die worden toegepast in geheel of gedeeltelijk afgesloten ruimten waar mensen verblijven of geregeld werkzaamheden verrichten. In tabel 4 worden enkele voorbeelden weergegeven van plaatsen waar deze kleuren regelmatig worden toegepast.

Tabel 4 Interieur kleuren


RAL 7034 (grijs) Algemene interieur kleur (zie opmerking 1.) − Binnenzijde kraancabines − Binnenwanden van bedieningshuizen

RAL 7032 (grijs) Algemene interieur kleur (zie opmerking 2.) − Bedieningspanelen − Lessenaars

RAL 1013 (gebr. wit) Algemene interieur kleur − Binnenzijde van bedieningscabines

RAL 1015 (crème) Algemene interieur kleur − Binnenzijde van bedieningscabines

RAL 9010 (wit) Kleur voor binnenzijde van technische ruimten − Binnenzijde van elektrische en hydraulische ruimten

Opmerkingen: 1. Deze kleur voorkomt spiegelhinder en verblinding 2. Deze kleur is neutraal van karakter

4.7. PR kleuren

In Tabel 5 worden enkele voorbeelden weergegeven van situaties waarin deze kleuren voornamelijk worden toegepast.In bepaalde gevallen moet men, voor de toepassing van deze kleuren, overleg plegen met de afdeling Public Relations van Corus. Tabel 5 Algemene kleuren


RAL 1006 (geel) Kleur voor interne transportmiddelen. − Weg- en industrievoertuigen − Rollend materieel Railvervoer

RAL 5015 (blauw) Borden en extern rollend materieel. − Externe voertuigen − Gevel- en richtingsborden

RAL 9017 (zwart) Kleur voor opschriften. − Letters op mededelingsborden


S3 10 56 01 versie 5.3



5. ARBO, VEILIGHEID EN MILIEU

5.1. Geluidshinder

De ten behoeve van schilder(onderhouds-)werkzaamheden te gebruiken persluchtcompressoren mogen, ingevolge de Wet Geluidshinder, de in Tabel 6 vermelde geluidsvermogens niet overschrijden (tijdens vollast, onder nominaal toerental en nominale persdruk). De meting van het geluidsvermogen dient volgens NEN-ISO 4872, alternatief B, te geschieden. Tabel 6 Geluidsvermogen bij re 10-12W

Motorcompressor Normale eis Verzwaarde eis

Opbrengst tot 5 m3/min 101 dB (A) 96 dB (A)

Opbrengst tot 10 m3/min 102 " " 97 " "



Het geluidsvermogen tijdens nullast en bij gesloten ventiel van het drukvat ligt ca. 6 dB (A) lager dan dat vermeld in tabel 3. Aan de normale eis kan meestal worden voldaan wanneer de afstand van de compressor tot de gevel voldoende groot wordt gekozen (groter dan 20 à 30 meter). Indien dit laatste niet mogelijk is dan dient aan de verzwaarde eis, die ca. 5 dB (A) strenger is, te worden voldaan. Bij kantoorgebouwen geldt dat op een afstand van 0,5 meter vanuit de gevel het geluidsniveau niet meer dan 70 dB (A) mag bedragen.

5.2. Elektrostatische stroom

Op plaatsen waar, tijdens straal- en schilderwerkzaamheden, tengevolge van elektrostatische oplading gevaar kan ontstaan zoals bij gasleidingen, gashouders, olietanks, etc., dienen de volgende maatregelen te worden genomen: Alle uitrustingsstukken in gebruik tijdens het pneumatisch gritstralen en/of verfspuiten (inclusief de stof- en gritafzuigapparatuur en het steigerwerk) moeten zijn geaard. Los opgesteld equipement dat elektrische apparatuur bevat of van een elektrische aansluiting is voorzien alsmede equipement dat aan de procesinstallatie wordt gekoppeld en tevens ook de containers waarin brandbare of explosiegevaarlijke stoffen (zoals verfproducten) worden opgeslagen dienen te worden geaard. Alle aardverbindingen met de diverse apparatuur moet worden uitgevoerd met geel/groen geïsoleerd koperdraad. De gritstraalslangen moeten omwikkeld zijn met een koperen draad van tenminste 6 mm2 met een spoed van tenminste eenmaal per twee meter slang. De aarddraad wordt aan de slang vastgezet met plastic banden en dient afdoende geïsoleerd te zijn. Kleur: geel/groen. De oppervlakteweerstand (gemeten met een krukinductor 'megger') van de apparatuur mag ten hoogste 106 ohm zijn (gemeten volgens DIN 53486). De aarddraad dient door middel van een goede klembeugel aan de nozzle te zijn bevestigd. De nozzle mag nooit van keramisch, of ander niet-geleidend, materiaal zijn.


S3 10 56 01 versie 5.3



1. Aanbevolen wordt, voor het aarden van het spuitpistool en de spuitslang, een spuitslang te

gebruiken die voorzien is van een staalmantelbescherming, welke via de verfpomp aan de aarde is verbonden.

2. Men dient vóór de aanvang van het werk en tijdens de applicatie van de verf te controleren of

het equipment geleidend met elkaar is verbonden naar de aarde. Compressoren dienen voorzien te zijn van vonkenvangers.

5.3. Beschermingsvoorzieningen op de bouwplaats

Beschermingsvoorzieningen aan installaties Ten einde beschadigingen aan de installaties, constructies e.d. en/of het binnendringen van enig materiaal (staalgrit, water, verf, oplosmiddel, etc.) te voorkomen dient, in overleg met de opdrachtgever, voor voldoende afscherming te worden gezorgd. Hoogkantroosters en trappen De roosters dienen, voor het starten met de voorbehandelings- en applicatiewerkzaamheden, door de aannemer te worden gedemonteerd en, na afloop van de werkzaamheden, opnieuw te worden gemonteerd (zie Corus Standaard S3 29 80 01). De bevestigingsmiddelen dienen thermisch verzinkt te zijn. Bodembescherming bij verwijderen van olie en vet Voor de t.b.v. de bodembescherming te nemen voorzieningen bij het verwijderen van olie en vet, moet aan alle van toepassingzijnde milieu- en veiligheidsvoorschriften voldoen. Afschermen Het te stralen object dient volledig afgeschermd te worden om luchtzijdige stofemissies te voorkomen. Het te gebruiken afschermingsysteem dient te worden goedgekeurd door de opdrachtgever. In verband hiermee dient de aannemer, tijdens de straalwerkzaamheden, voor een zodanige afzuiging te zorgen dat het verschil tussen het ingebrachte en vervolgens afgezogen volume lucht nul of negatief is. De zuigmond(en) dient men zo dicht mogelijk bij de straalmond(en) te plaatsen. De afzuiginstallatie dient te zijn voorzien van een stofopvang met cycloon en doekfilter en moet zodanig geschakeld zijn dat, bij afslaan van de afzuiging, ook de persluchtinstallatie uitgeschakeld wordt. Het straalgrit dient zo frequent mogelijk, doch minstens eens per dag, van de steiger te worden verwijderd, teneinde een te hoge bordesbelasting en opeenhoping en verwaaien van het grit te voorkomen. Tevens dient de opdrachtnemer er zorg voor te dragen dat, bij het opruimen van het grit, geen stofemissie optreedt, b.v. door het grit van de steigervloeren en/of ondergrond af te zuigen. Het keren van steigerdelen is absoluut niet toegestaan.


S3 10 56 01 versie 5.3



Afschermen bij vochtig pneumatisch stralen Het te stralen object dient tot 2 meter boven het hoogst te stralen punt afgeschermd te worden d.m.v. zeilen of een fijnmazig gaas, om luchtzijdige stofemissies te voorkomen. De afscherming moet zodanig worden uitgevoerd dat geen schoorsteenwerking optreedt. Het straalgrit dient zo frequent mogelijk, doch minstens ééns per dag, van de steiger te worden verwijderd, ten einde een te hoge bordesbelasting, opeenhoping en verwaaien van het grit te voorkomen. Tevens dient de aannemer er zorg voor te dragen dat, bij het opruimen van het grit, geen stofemissie optreedt, b.v. door het grit van de steigervloeren en/of ondergrond af te zuigen. Het keren van steigerdelen is absoluut niet toegestaan. Afscherming bij “hydrojetten” De werkplek dient, tijdens het "Hydrojetten", door de aannemer zodanig te zijn afgeschermd dat overlast door waternevel buiten de werkplek wordt voorkomen. Bij gebruik van een straalmiddel dient dit zo frequent mogelijk, doch minstens ééns per dag, van de steiger te worden verwijderd, ten einde een te hoge bordesbelasting, opeenhoping en verwaaien van het grit te voorkomen. Tevens dient de aannemer er zorg voor te dragen dat, bij het opruimen van het grit, geen stofemissie optreedt, b.v. door het grit van de steigervloeren en/of ondergrond af te zuigen. Het keren van steigerdelen is absoluut niet toegestaan. Bodemafscherming bij (vochtig) pneumatisch stralen De opdrachtnemer dient dusdanige maatregelen te treffen dat het verzamelen van gebruikt straalgrit zonder vermenging van zand, kolenbries, ijzererts, etc. plaatsvindt. Indien de ondergrond niet is verhard moet men een afdekking aanbrengen en deze goed onderhouden. Bodembescherming bij “Hydrojetten”. Indien het te "Hydrojetten" oppervlak voor minder dan 6% zichtbaar is verroest dient men, onder en 5 meter terzijde van het gehele object, een niet waterdoorlatend doek (zoals bijvoorbeeld GEO-textieldoek "BIDIM B7" of gelijkwaardig) aan te brengen. De banen hiervan moeten elkaar voldoende overlappen en partieel aan elkaar genaaid zijn. (200/2000 mm) Beschadigingen aan het doek dienen onverwijld gerepareerd te worden.

Afscherming t.b.v. spuitwerkzaamheden De werkplek dient, tijdens de spuitwerkzaamheden, door de aannemer zodanig te zijn afgeschermd dat overlast buiten de werkplek wordt voorkomen.


S3 10 56 01 versie 5.3



5.4. Milieuzorg

Bij de keuze van verfproducten anders dan die genoemd in de keuzeschema's van Tabel 7 en 8 dient men rekening te houden met het VOS-gehalte (VOS = Vluchtige Organische Stoffen). Volgens de "Algemene Maatregel van Bestuur Beperken VOS-emissie" wordt het VOS-gehalte van een verfproduct als 'laag' beschouwd als de hoeveelheid oplosmiddel minder dan 250 gram per liter bedraagt (uitgezonderd water in geval van watergedragen verfproducten). Ter bescherming van het milieu tijdens voorbehandelings- en applicatiewerkzaamheden (verfoverspray, lozing van chemische stoffen voortkomend uit de reiniging van spuitapparatuur, diffuse spreiding van fijn straalstof, etc.) dienen de vereiste aanvullende maatregelen te worden genomen. Bij conservering van objecten die in of in de nabijheid van oppervlaktewateren liggen, gelden de richtlijnen, met betrekking tot de te nemen afschermingsvoorzieningen, vermeld in de Maatregel van Bestuur van Rijkswaterstaat "Lozingsbesluit WVO Vaste Objecten". Hierbij moet rekening worden gehouden met het feit dat de afstand tussen water en object, waarop deze AMvB van toepassing is, bepaald wordt door de hoogte van het te behandelen object. Indien t.b.v. conserveringswerkzaamheden straalmiddelen worden toegepast, dient rekening gehouden te worden met de volgende regelgeving: − De Wet Milieubeheer, hoofdstuk "Afvalstoffen". − Het "Meerjarenplan verwijdering gevaarlijke afvalstoffen II" (MJG-GA II), gedurende de

loopperiode van 1997 tot 2000. − Het "Besluit aanwijzing gevaarlijke stoffen" (BAGA), van toepassing voor alle soorten

straalmiddelen. − Het "Besluit stortverbod afvalstoffen" − De "Ministeriële regeling niet-reinigbaar straalgrit", alleen van toepassing indien

smeltslakgrit als straalmiddel wordt gebruikt. − De "Wet Verontreiniging Oppervlaktewateren", van toepassing wanneer gestraald wordt met

water onder hoge druk, al dan niet in combinatie met gritinjectie.


S3 10 56 01 versie 5.3



6. VOORBEHANDELING

6.1. Eisen aan de voorbehandeling

6.1.1. Algemeen

De eisen die gesteld worden aan het straalwerk staan vermeld in NEN-EN-ISO 8501-1 en zijn afhankelijk van het toegepaste verfsysteem. Bij Corus wordt uitgegaan van twee normen namelijk voor droog stralen Sa 2½ en voor overige voorbehandelingen Sa 2 of St 3. Onder stralen verstaan we stralen met schoon Grit, stralen met shot is alleen toegestaan als voorstraal methode, maar deze oppervlakken zullen altijd volledig moeten worden nagestraald met kantig grit. Op deze mannier kan walshuid volledig worden verwijderd, dit is eventueel te controleren met een kopersulfaat test. Dit zijn maten voor de reinheid van het oppervlak en deze kunnen visueel beoordeeld worden. In geval van torbostralen, hydrojetten of een andere methode van nat stralen zal de reinheid van het oppervlak moeten overeenkomen met St 3 overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-1 of de standaards NACE No. 5/SSPC-SP12 CHB 2 or D HB 2½ moderate of medium flash rusting. We onderscheiden drie vormen van voorbehandelen, totaal of gedeeltelijk droog stralen (Sa2½), geheel of plaatselijk nat stralen(Sa 2 of St 3) en plaatselijk handmatig ontroesten met slijptol en borstel, hierbij moet het oppervlak tevens worden gereinigd met een waterige oplossing. Voor plaatselijke stralen of handmatig ontroesten gelden aanvullend de eisen zoals omschreven in NEN-EN-ISO 8501-2 ook dit kan visueel beoordeeld worden. Tevens is het voor een plaatselijke behandeling essentieel dat de overgangen van oud conserveerwerk goed verlopend word geschuurd of gestraald, zodat een goed resultaat wordt verkregen.

6.1.2. Uitgangstoestand vóór de reiniging

Bij nieuwbouwprojecten dient de uitgangstoestand van het te behandelen staal aan "roestgraad A, B of C", volgens NEN-EN-ISO 8501-1, te voldoen, dus D of andere putvormige aantasting is niet acceptabel, zie figuur 1. Vóór het stralen dient het oppervlak vrij te zijn van: olie, vet, vuil, lasdruppels, walsfouten, bramen, andere oppervlaktefouten en oneffenheden. Scherpe kanten moeten "vingerglad" zijn afgewerkt, (met een radius van 3 mm). Ruwe lasnaden moeten zijn afgeslepen. Na het stralen mogen er geen mechanische behandelingen meer aan het staaloppervlak worden uitgevoerd. Vlakken die niet mogen worden gestraald, moeten zodanig worden beschermd, dat zij tijdens het stralen niet door het straalmiddel kunnen worden getroffen. Voor alle reinigingsmethoden geldt dat, in geval er op het te behandelen oppervlak harde corrosieproducten aanwezig zijn, deze van tevoren door middel van bikapparatuur e.d. verwijderd dienen te worden.


S3 10 56 01 versie 5.3


A. B.

C. D.

Figuur 1 Uitgangstoestanden voor reinigen overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-1. "Auteursrecht (c) 1988 NEN, Delft, Nederland. Alle rechten voorbehouden"

6.1.3. Verwijdering van stof en vuil / olie en vet

Stof en vuil Loszittend stof en vuil moeten worden verwijderd door middel van hoge druk waterspuiten. De hiervoor te gebruiken apparatuur dient een druk van tenminste 60 bar te leveren. Oliën en Vet Eventuele grote concentraties vet moeten vooraf, door wegsteken, worden verwijderd. Oppervlakken die sterk met olie of vet zijn verontreinigd dienen, vóór het starten van de werkzaamheden, te worden schoongemaakt met behulp van: 1) Neutrale, niet brandbare emulsiereiniger, gevolgd door het zorgvuldig naspoelen met schoon

water. Zo nodig dient, na het aanbrengen van de emulsiereiniger, het oppervlak met borstels te worden behandeld of

2) Stoomreiniging onder hoge druk, met toevoeging van een pH-neutraal reinigingsmiddel aan het te gebruiken water. Het naspoelen met schoon water dient te worden voortgezet tot het afkomende spoelwater geen resten van het gebruikte reinigingsmiddel meer bevat (visuele waarneming).

6.1.4. Verwijdering van roest- en brandplekken t.g.v. lassen en snijden

Ter wille van een goede corrosiewering en hechting van de aan te brengen primerlaag dienen roest- en brandplekken gestraald te worden, eventueel met een vacuümstraalinstallatie, tot tenminste de reinheidsgraad Sa 2½ volgens NEN-EN-ISO 8501-1 is bereikt.



S3 10 56 01 versie 5.3


Alleen in die gevallen waar vacuümstralen niet mogelijk is en waar dit in het bestek expliciet wordt vermeld, mag een andere behandeling worden toegepast. De reinheidsgraad moet dan tenminste St. 3 volgens NEN-EN-ISO 8501-1 zijn.

Sa. 2 b Sa. 2 d

Sa. 2½ b Sa. 2½ d

St. 2 c St. 2 d

St. 3 c St. 3 d

Figuur 2 Visuele weergave van de reinheidsgraden Sa 2, Sa 2½, St 2 en St 3 overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-1 "Auteursrecht (c) 1988 NEN, Delft, Nederland. Alle rechten voorbehouden"



S3 10 56 01 versie 5.3


6.1.5. Plaatselijk stralen of ontroesten

Indien een conserveringsysteem nog redelijk intact is en alleen plaatselijk bijgewerkt hoeft te worden dan kan dit gebeuren door middel van stralen of handmatig ontroesten. Het is zeer belangrijk de overgangen met de oude verflaag goed verlopend te schuren of te stralen. De reinheid van de ondergrond moet in geval van plaatselijke behandeling overeen komen met PSa 2½ overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-2 en bij andere reinigingsmethoden met PMa overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-2, zie figuur 3.

Voor de behandeling PSa 2½

Voor de behandeling PMa

Figuur 3 Visuele weergave van een lokale voorbehandeling overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-2. “Auteursrecht (c) 1988 NEN, Delft, Nederland. Alle rechten voorbehouden"

De eerste laag, of eerste en tweede laag, van het conserveringssysteem moet met een beperkte overlap op het kaal gekomen staal worden aangebracht. De overige lagen moeten over het gehele oppervlak worden aangebracht.

6.1.6. Verwijderen zouten

De aanwezigheid van in water oplosbare zouten, zoals chloriden en sulfaten, op voorbehandeld staal leidt tot een grote beperking van de levensduur van een conserveringssysteem. Het oppervlak voor conserveren moet gereinigd zijn van in water oplosbare zouten tot een maximale grens van 25 mg/m². Voor de conservering van drink- of demiwater en roestvast staal geldt een grenswaarde van 12 mg/m². De controle van de aanwezigheid van zouten wordt uitgevoerd conform NEN-EN-ISO 8501-6 en NEN-EN-ISO 8502-9.

6.1.7. Ruwheid

De ruwheid na stralen moet overeenkomen met een ankerprofiel van minimaal 50-75 µm, tenzij in de specificatie van de verfleverancier een andere waarde staat omschreven. Bij stralen moet gestraald worden met een kantig straalmiddel (grit). Bij de overige oppervlakte- behandelingsmethoden is ook van belang dat de ondergrond goed opgeruwd wordt om een goed



S3 10 56 01 versie 5.3



verankeringsprofiel van de coating met de ondergrond te krijgen, ook slijpplekken op het staal moeten worden opgeruwd voordat de eerste conserveerlaag mag worden aangebracht.

6.2. Eisen aan thermisch verzinkt staal en de voorbehandeling ervan

Algemene eisen aan Thermisch verzinkt staal Op thermisch verzinkte constructies of constructiedelen zijn NEN-EN-ISO 1461 of NEN-EN 1332 van toepassing. Donker uitslaan en doorgroei van de laag wat vaak gecombineerd plaatsvindt met een brosse en vaak dikkere laag is niet acceptabel. De zinklaag moet ten allen tijde bestand zijn tegen mechanische beschadigingen zoals omschreven in NEN EN ISO 1461. De laagdikte van thermisch verzinkt staal moet minimaal aangebracht zijn in een laagdikte overeenkomstig tabel 2 uit de NEN-EN-ISO 1461 en mag maximaal 150μm zijn. Het silicium(Si)- en fosfor(P) gehalte van het staal dat verzinkt wordt moet overeenkomen met de eisen overeenkomstig klasse 3 van NEN-EN 10025-2 hfst 7 tabel 1. Het materiaal moet besteld worden met een 3.1 certificaat waaruit blijkt dat het siliciumgehalte tussen de 0,14 en 0,25 % ligt en het fosforgehalte kleiner is dan 0,035%. Thermisch verzinkte oppervlakken dienen in alle gevallen vrij te zijn van scherpe punten, doorns, zinkdruppels en andere scherpe en/of dikke oneffenheden. Eventuele zinkassen en schuimresten van flux moeten zijn verwijderd. Voor de montage Thermisch verzinkte oppervlakken dienen in alle gevallen vrij te zijn van scherpe punten, doorns, zinkdruppels en andere scherpe en/of dikke oneffenheden. Eventuele zinkassen en schuimresten van flux moeten zijn verwijderd. Om een goede hechting van het verfsysteem te waarborgen dient het verzinkte oppervlak licht en egaal aangestraald te worden met een fijn (maximale korrelgrootte 0,5 mm), niet metalliek straalmiddel. (bijvoorbeeld smeltslak). Dit geldt alleen voor oppervlakken die volledig zijn verzinkt volgens de normen NEN-EN-ISO 1461 of NEN-EN 1332. Dus niet als alleen de verbindingsmiddelen van de constructie verzinkt zijn. Het aanstralen moet gebeuren onder een hoek van 45° met een gereduceerde luchtdruk. (3 tot 4 bar). Na het aanstralen moet het oppervlak egaal mat zijn. Niet meer dan 12 μm van de zinklaagdikte mag door het stralen worden verwijderd. Dit stralen gebeurt met de halve druk en op 2x de afstand. Na de montage Plaatselijke beschadigingen handmatig schuren. Indien de constructie reeds is voorzien van een verflaag moet men de overgang van de beschadigde gedeelten naar gedeelten met intacte verflaag, moet verlopend vlak worden geschuurd. De reinheidsgraad van het onderliggende staal dient na de behandeling St. 3 volgens NEN-EN-ISO 8501-1 te zijn. Verwijderen van zink corrosieproducten Deze corrosieproducten dienen alleen via mechanische weg te worden verwijderd. Kleine oppervlakken worden met schuurpapier behandeld of met een, op een boormachine gemonteerde borstel bestaande uit non-woven nylon. Bij grote oppervlakken dienen de zinkcorrosieproducten door middel van licht en egaal aanstralen met een fijn (maximale korrelgrootte 0,5 mm), niet metalliek, straalmiddel (bijvoorbeeld smeltslak) te worden verwijderd.


S3 10 56 01 versie 5.3



6.3. Voorbehandeling RVS en non-ferrometalen

Over RVS kunnen geen standaard verfsystemen worde toegepast, maar hiervoor zal een advies moeten worden aangevraagd bij de M&CE van Corus. Om een goede hechting van het verfsysteem te waarborgen dient het oppervlak licht en egaal aangestraald te worden met een fijn (maximale korrelgrootte 0,5 mm), niet metallisch straalmiddel. (bijvoorbeeld smeltslak). Het is van essentieel belang dat een voldoende ruw profiel gerealiseerd worden. Tevens moet het oppervlak goed ontvet en gereinigd worden. Indien stralen niet mogelijk is zal kunnen worden volstaan met goed reinigen van zouten en verontreinigingen, goed ontvetten en opruwen, tot een acceptabel ruwheid.

6.4. Eisen aan drukapparatuur

De op het Corus-terrein te gebruiken drukapparatuur voor het stralen, zoals compressoren, drukketels en straalketels moeten voldoen aan de regels voor toestellen onder druk en/of besluit drukapparatuur. Hiervoor wordt verwezen naar R1300401 “Handleiding besluit drukapparatuur.”.


S3 10 56 01 versie 5.3



7. VERFAPPLICATIE

7.1. Niet te schilderen oppervlakken

Vlakken, die niet mogen worden geschilderd, moeten zodanig worden beschermd, dat zij niet met het aan te brengen verfproduct in aanraking kunnen komen. Indien op de bouwplaats lasverbindingen moeten worden gemaakt, dient een strook van ca. 50 mm aan weerszijden van de te lassen delen te worden vrijgehouden van het aan te brengen verfproduct.

7.2. Reiniging vóór de verfapplicatie

Vóór de applicatie van de verf dient het te schilderen staaloppervlak vrij te zijn van olie, vet, vuil, lasdruppels, bramen en oneffenheden. Indien het te conserveren oppervlak met een shopprimer is voorbehandeld dienen, voordat de eerste laag van het voorgeschreven verfsysteem wordt aangebracht, alle corrosieproducten door stralen te worden verwijderd, totdat de vereiste reinheidsgraad is bereikt. Indien nodig zal men, voor het verwijderen van stof, vuil, olie en vet één van de, in de hst 6.1.3 vermelde, methodes volgen. Bij zowel nieuwbouw als onderhoudsschilderwerk zullen de te volgen werkwijze expliciet in het bijbehorende bestek worden vermeld. Telkens vóór het aanbrengen van de volgende verflaag moet het over te schilderen oppervlak vrij zijn van stof, vuil, vet, olie en/of andere verontreinigingen. Voorafgaand aan de applicatie dient de ondergrond door de inspecteur te zijn goed gekeurd.

7.3. Applicatievoorschriften en keuring

Tenzij in het bestek of de technische omschrijving specifiek anders wordt vermeld dient de grondverflaag, om roestvorming te voorkomen, direct of uiterlijk 8 uur na het stralen te worden aangebracht, onder de daarvoor geschikte klimatologische omstandigheden (zie hoofdstuk 7.8). De verschillende verflagen die het verfsysteem vormen dienen in dezelfde volgorde te worden aangebracht als in de productoverzichten staat aangegeven. Ter wille van een betere kwaliteitscontrole moeten opeenvolgende verflagen onderling duidelijk van kleur verschillen. Voor het aanbrengen van de eerste verflaag, bij onderhoudsschilderwerk, mag de roller niet worden gebruikt. Voor kleine oppervlakken of in gevallen waar een reeds geverfd staaloppervlak "bijgewerkt" moet worden dient de eerste laag met de kwast te worden aangebracht, tenzij in het bestek of technische omschrijving anders wordt vermeld. De volgende lagen mogen zowel met de "airless-spuit" als met de kwast worden aangebracht. Voor de inwendige bescherming van tanks, leidingen, vaten, e.d. dienen de verflagen met behulp van airless spray bij voorkeur in één arbeidsgang te worden aangebracht. In dit geval is het gebruik van een roller om de verf aan te brengen absoluut niet toegestaan. In geval de te conserveren staalconstructie slechts plaatselijk is gecorrodeerd en het verfsysteem voor het grootste deel nog intact is (overeenkomstig Ri 1 (NEN-EN-ISO 4628 - 3) kunnen, bij de reparatie of het bijwerken van de bestaande verflaag, de grond- en tussenlaag, i.p.v. volledig, plaatselijk worden aangebracht. Dit dient echter in het bestek te worden vermeld.


S3 10 56 01 versie 5.3



Bij het aanbrengen van meerdere verflagen dient men, tenzij in de verwerkingsvoorschriften van de verfleverancier anders wordt vermeld, een interval van tenminste 24 uur in acht te nemen voordat een volgende verflaag aangebracht mag worden, dit is tevens afhankelijk van de temperatuur en luchtvochtigheid. De maximale droogtijd tussen het aanbrengen van opeenvolgende lagen mag niet meer dan 72 uur bedragen. In die gevallen waar het verfsysteem volledig met de "airless-spuit" wordt aangebracht dienen de knooppunten, schetsplaten, scherpe randen, lasnaden, hoeken, spleten, hoekplaten, scheuren, gaten en moeilijk te bereiken plaatsen, van tevoren met de kwast te worden voorgezet. Eventuele in de constructie aanwezige spleten en kieren dienen te worden afgekit met een geschikte kit dit nadat de laatste verflaag is aangebracht. De kit moet glad en strak worden afgewerkt. De applicateur is verplicht niet eerder met een volgende behandeling te (doen) beginnen, dan nadat de voorafgaande behandeling is voltooid. Het geschilderde oppervlak moet vrij zijn van mechanische beschadigingen, rimpels, kraters en/of andere oppervlaktefouten.

7.4. Bijwerken van de beschadigingen

In gevallen waar een reeds geverfd staaloppervlak "bijgewerkt" moet worden dient het beschadigde oppervlak, volgens de voorgeschreven methode, te worden voorbehandeld totdat de vereiste reinheidsgraad is bereikt. Verfranden en overgangen dienen egaal verlopend vlak te worden geschuurd. Tenzij in het bestek of in de technische omschrijving anders wordt vermeld dient voor het “bijwerken” of repareren van plaatselijke beschadigingen en plekken waar de coating niet correct is aangebracht, de eerste verflaag (en eventueel de tussenlaag) met de kwast en de toplaag met de spuit te worden geappliceerd. Tevens dienen dezelfde verfproducten als waaruit het totale systeem is opgebouwd (en in dezelfde volgorde) te worden aangebracht. Bij toepassing van thermisch verzinkt staal alsmede verf op basis van ethylzinksilicaat dienen incidentele beschadigingen van de zink(silicaat)laag (tot op het staal) als gevolg van te intensief stralen of tijdens vervoers- en/of montagewerkzaamheden, etc. eerst te worden bijgewerkt met een laag van ca. 60 µm (droog) één-component ethylzinksilicaatverf vóórdat het hele oppervlak wordt overgeschilderd. Voor deze primers geldt als voorbehandeling: plaatselijk hand en/of mechanisch ontroesten tot de reinheidsgraad St 3 is bereikt.

7.5. Droge verflaagdikte

Daar waarin de Corus Standaards een waarde voor de laagdikte wordt genoemd, wordt bedoeld de nominale (egale) dikte van de droge verflaag. Aan de nominale droge verflaagdikte wordt voldaan wanneer maximaal 10% van de metingen ten hoogste 20% de vereiste laagdikte onderschrijdt met een maximum van 40 % van de voorgeschreven laagdikte. In het algemeen wordt gesteld dat op een geschilderd oppervlak geen plekken aanwezig mogen zijn waar de droge verflaag een factor 2 dikker is dan de nominale waarde. Voor een goede bedekking van het gehele oppervlak wordt aanbevolen de moeilijk bereikbare plaatsen eerst voor te zetten voordat het gehele object wordt geconserveerd. De verflaagdikte dient altijd in overeenstemming te zijn met waarden aangegeven in het product blad. In die specifieke gevallen waarvoor geldt dat de aangegeven (nominale) laagdikte absoluut niet mag worden overschreden zal dit in het bijbehorende bestek of in de technische omschrijving


S3 10 56 01 versie 5.3



worden vermeld. In die gevallen waar niet volledig wordt gestraald, geldt de vereiste droge laagdikte per laag alleen voor die gedeelten die wel gestraald of met de hand ontroest zijn. De dikte van de droge verflaag wordt gecontroleerd met een laagdiktemeter, waarvan het meetprincipe op elektromagnetische inductie berust. (NEN-EN-ISO 2178). De laagdiktemetingen moeten worden overeenkomstig NEN-EN-ISO 2808. Het aantal laagdikte metingen moet overeenkomen met minimaal 2 per m2 vlak gecoat oppervlak, met een minimum van 25 metingen.

7.6. Hechting van de verflaag

De hechting van de doorgedroogde verflaag op de stalen ondergrond moet voldoen aan de ruitjesproef volgens NEN-EN-ISO 2409, hechtingsgraad "0 - 1". Bij oplevering wordt door de inspecteur minimaal 1 meting uitgevoerd, deze plek moet naderhand door de applicateur worden hersteld. Bij grotere laagdikten kan ook een pull off test worden uitgevoerd overeenkomstig NEN-EN-ISO 4624, hierbij moeten de hechtwaarden voor gestraalde oppervlakken groter zijn dan 5 MPa.

7.7. Poriëndichtheid van de verflaag

Het aangebrachte verfsysteem dient poriënvrij te zijn. In bepaalde gevallen, zoals bij de inwendige bescherming van tanks, leidingen, vaten e.d., kan de eis worden gesteld dat dit gecontroleerd wordt. Deze controle wordt uitgevoerd met een hoogspanningsporiënzoekapparaat. Men dient hiervoor gebruik te maken van een met grafiet geladen rubberslabelektrode of een metaaldraad-elektrode. De elektrode moet met een constante snelheid van ten hoogste 30 cm/s over het te controleren oppervlak worden bewogen. Tijdens deze meting moet het oppervlak schoon en condensvrij zijn en mag ten hoogste een temperatuur van 30 °C hebben. De aan te leggen spanning bedraagt 5 V per micrometer verflaagdikte. Onder laagdikte wordt hier verstaan de gemiddelde gemeten droge verflaagdikte. Voor conserveringsystemen opgebouwd uit 1 laag coating of voor een chemisch resistent conserveringssysteem is controle doormiddel van volledig afvonken verplicht. In de overige gevallen kan de poriëndichtheid ook getest worden met behulp van een vochtige 9V laagspanning poriëntester.

7.8. Werkomstandigheden tijdens voorbehandeling en applicatie

Plaats van uitvoering Het stralen en schilderen van nieuwbouw constructiedelen in de open lucht is niet toegestaan. Indien hieraan niet kan worden voldaan, dient met de opdrachtgever overleg te worden gepleegd. In dit geval zullen, om aan de kwaliteitseisen te voldoen, eventueel nadere eisen aan de uitvoering gesteld worden. Deze eisen zijn afhankelijk van jaargetijde, klimatologische omstandigheden en eventueel gevaar van schadelijke verontreinigingen. Eén en ander zal door de opdrachtgever en de M&CE in de opdracht expliciet moeten worden bevestigd. Relatieve vochtigheid Er mogen beslist geen werkzaamheden worden uitgevoerd bij een relatieve vochtigheidsgraad hoger dan de door de verfleverancier opgegeven waarde. Als veilige grens geldt een maximale relatieve vochtigheidsgraad van 80%. Bij toepassing van zinksilicaatverven dient de relatieve vochtigheid in de werkplaats tijdens de applicatiewerkzaamheden en gedurende de gehele uithardingsperiode, in afwijking van het hierboven gestelde, tussen 60 en 90% te zijn.


S3 10 56 01 versie 5.3



Omgevingstemperatuur Er mogen beslist geen werkzaamheden worden uitgevoerd bij een omgevingstemperatuur lager dan de door de verfleverancier opgegeven waarde. Als veilige grens geldt een minimale omgevingstemperatuur van 10 °C. Ondergrondtemperatuur Gedurende de applicatie en de eerste 24 uur daarna mag de temperatuur van de ondergrond niet beneden de door de verfleverancier gestelde waarde komen. Als regel, om condensvorming te voorkomen, moet de temperatuur van het te behandelen oppervlak gedurende de werkzaamheden en gedurende de eerste 24 uur na de applicatie minstens 3 °C boven het dauwpunt van de omgevingslucht liggen. Registratie werkomstandigheden Gedurende de uitvoering moeten de relatieve vochtigheid en de luchttemperatuur bij nieuwbouwwerk continu en bij onderhoud driemaal daags gemeten worden door zelfregistrerende meetapparatuur. Voor het begin van de werkzaamheden en vervolgens met intervallen van 1 uur moet, voor de gehele duur van de werkzaamheden, de temperatuur van het te behandelen oppervlak met een contactthermometer gemeten worden. De gemeten waarden moeten geadministreerd worden en ter beschikking worden gesteld aan de opdrachtgever.


S3 10 56 01 versie 5.3



7.9. Vakbekwaamheid personeel

Straal- en conserveringswerkzaamheden moeten worden uitgevoerd door werknemers die in het bezit zijn van een certificaat, overeenkomstig het bepaalde in de navolgende leden 1 en 2.

1. Het certificaat moet door een daartoe NEN-EN-ISO-17024 geaccrediteerde certificatie-instelling zijn afgeven op basis van Vakbekwaamheidsnormen (eindtermen), geldigheidsduur en -condities voor de functieprofielen Straler-1, Constructieschilder en Spuiter-1, zoals vastgesteld door de Waarborgcommissie Vakbekwaamheid Metaalconservering, dan wel een gelijkwaardig certificaat afgegeven door een daartoe NEN-EN-ISO-17024 geaccrediteerde certificatie-instelling.

2. Het certificaat moet voorts zijn afgegeven op basis van de examenreglementen zoals deze door de Waarborgcommissie Vakbekwaamheid Metaalconservering zijn vastgesteld en waarin de toetsmethode en toetsprocedures zijn vastgelegd, dan wel afgegeven op basis van gelijkwaardige examenreglementen.

Van de op het werk ten behoeve van straal- en/of conserveringswerkzaamheden in te zetten werknemers, moet tenminste 75 % van die werknemers, in een van de in lid 2 genoemde functieprofielen, in het bezit zijn van het in lid 1 bedoelde certificaat. Werknemers die niet in het bezit zijn van het vereiste certificaat voor de door hen uit te voeren werkzaamheden mogen straal- en/of conserveringswerkzaamheden uitsluitend uitvoeren onder verantwoordelijkheid en toezicht van een voor de uit te voeren werkzaamheden wel gecertificeerde werknemer. Het personeel moet op de werkplek het certificaat of een kopie er van bij zich te hebben.


S3 10 56 01 versie 5.3



8. CONSERVERINGSSYSTEMEN

8.1. Algemeen

De keuze van het, toe te passen conserveringssysteem voor het conserveren van stalen constructiedelen/installaties wordt in eerste instantie bepaald door de functie en het milieu waarin deze zich bevindt. Voor de juiste keuze van het conserveringssysteem is het verstandig advies bij de M&CE van Corus in te winnen, zeker als het gaat om afwijkende situaties. Het is een vereiste dat er ten allen tijde een verfadvies van de coating leverancier voor het betreffende werk aanwezig is, bij het toepassen van verfsystemen op het Corus-terrein. Het klimaat op het Corus terrein komt overeen met agressief industrieel maritiem dit houdt in dat de voorgeschreven verfsystemen hier tegen bestand moeten zijn. Voor de conservering van die delen die slechts aan "normale" atmosferische corrosie worden blootgesteld en waarvan de wandtemperatuur niet hoger dan 70 °C kan worden gedacht aan systeem CO.010 en CO.020 afhankelijk van de situatie. Voor de zuidkant van het terrein ten en met de hoogovens zijn de CO.010, CO.091, CO.095 en CO.096 de standaard verfsystemen. Deze systemen voldoend aan specifieke eisen die opgesteld zijn door de M&CE, voor afwijkingen voor dit gebied moet altijd een advies van de M&CE aanwezig zijn. Bij de keuze van het verfsysteem (tabel 7) wordt een onderscheid gemaakt tussen het schilderen van constructies die volledig worden gestraald (zowel voor nieuwbouw- als voor onderhoudsprojecten) en van bestaande constructies die slechts, na handontroesten of plaatselijk te zijn gestraald, worden bijgewerkt. Indien stralen niet mogelijk is kan gekozen worden voor systeem CO.091, CO.095, CO.096 of CO.098 waarbij een surfacetolerante coating als primer wordt toegepast. Voor het toepassen van verfsystemen op proces onderdelen, zoals bijvoorbeeld de buitenzijde van de wand van opslagtanks, leidingen, compressoren of hydraulische eenheden (o.a. ventielentafels en aggregaten), bordessen, machineonderdelen, etc., dient men de M&CE te raadplegen vanwege gevaar voor lekkages, morsen, uitbraken, etc. van agressieve stoffen, en hoge temperaturen. In de bijlage 1 wordt een overzicht gegeven van de geselecteerde verfsystemen die toegepast mogen worden op metalen ondergronden op het Corus-terrein. Alleen in overleg met de M&CE mag afgeweken worden van de standaard goedgekeurde verfsystemen zoals in de bijlage 1 weergegeven.

8.2. Verfproducten / -systemen

In tabel 7 wordt een overzicht gegeven van de geselecteerde conserveringssystemen die toegepast mogen worden op het Corus-terrein. In de bijlage 1 wordt een overzicht gegeven van de geselecteerde verfproducten die toegepast mogen worden op metalen ondergronden op het Corus-terrein. Alleen in overleg met de M&CE mag afgeweken worden van de standaards zoals weergegeven in tabel 7 en de goedgekeurde producten uit bijlage 1 Van deze producten moet door de verffabrikant een vingerprint worden ingeleverd bij de M&CE van Corus.


S3 10 56 01 versie 5.3



Tabel 7 Overzicht opbouw en toepassingsgebied van de verfsystemendie kunnen worden toegepast.

Code Voorbehandeling* Totale Laagdikte Verfsoort per laag Toepassingsgebied verfsystemen

CO.010 Verfsysteem nieuwbouw

Stralen tot min. Sa 2½ Overeenkomstig

NEN-EN-ISO 8501-1

325µm

Zinksilicaat primer

2 lagen Epoxy-dekverf HB

Verfsysteem voor nieuwbouw conserveerwerk dat onder geconditioneerde omstandigheden wordt aangebracht

CO.015 Verfsysteem nieuwbouw

op kleur


NEN-EN-ISO 8501-1

325µm

Zinksilicaat primer Epoxy-dekverf HB

Poly-urethaan dekverf

Verfsysteem op kleur voor nieuwbouw conserveerwerk dat onder geconditioneerde omstandigheden wordt aangebracht

CO.020 Standaard verfsysteem


NEN-EN-ISO 8501-1

350 µm

Epoxy-grondverf HS Epoxy-dekverf HS

Verfsysteem voor atmosferische belasting.

CO.025 Standaard verfsysteem

op kleur


NEN-EN-ISO 8501-1

350 µm

Epoxy-grondverf HS Epoxy-dekverf HS

Poly-urethaan dekverf HB

Verfsysteem op kleur voor atmosferische belasting.

CO.030 Systeem voor binnen


NEN-EN-ISO 8501-1

250 µm

Zinksilicaat primer Epoxy-dekverf HS

Verfsysteem voor installaties die uitsluitend binnen worden toegepast.

CO.043 Chemicaliën vast systeem

(rookgassen)


NEN-EN-ISO 8501-1

500 µm

Vinyl ester coating

Coating

Verfsysteem voor installaties waarbij zware chemische belasting plaatsvindt, zoals rookgassen e.d..

CO.047 / CO.049 Chemicaliën vast systeem

047 Zuren en basen, 049 organische stoffen


NEN-EN-ISO 8501-1

500 µm

Novolac/ epoxy

Coating

Verfsysteem voor installaties waarbij zware chemische belasting plaatsvindt. Ook bij hogere temperaturen tot 200ºC

CO.055 Meer slijtvast systeem


NEN-EN-ISO 8501-1

500 µm

keramische Epoxy dekverf

stijtvast

Verfsysteem voor plaatsen waar zware mechanisch belasting optreedt.

CO.060 Hittevast systeem Onder

isolatie


NEN-EN-ISO 8501-1

200 µm

Epoxy primer

Epoxy dekverf

Verfsysteem voor onder isolatie bij temperaturen tot 200ºC. en in droge situaties.

CO.070 Hittevast systeem


NEN-EN-ISO 8501-1

125 µm

Zinc (alkyl) silicaat primer

2 lagen (alkyl) silicate finish

Verfsysteem voor droge toepassing bij constant hoge temperaturen van 200 – 400 ºC.

CO.091 High Performance systeem

Ontroesten tot min. Sa 2½ of St 3Overeenkomstig

NEN-EN-ISO 8501-1

400 µm

Min. 2 lagen

heavy-duty Epoxy

Verfsysteem voor zwaardere omstandigheden. Atmosferische en voor immersie belasting, ook geschikt in combinatie met KB(Kathodische Bescherming) Dit systeem toepassen als een langere levensduur is vereist.

CO.095 High Performance systeem

Surface tolerant

Ontroesten tot min. Sa 2½ of St 3 Overeenkomstig

NEN-EN-ISO 8501-1

350 µm

1 laag Vochtuithardende

Polyurethaan 1 laag heavy-duty Epoxy

Oppervlaktetolerant verfsysteem voor zwaardere omstandigheden en plaatsen waar een langere levensduur is vereist.

CO.096 High Performance

Vochtuithardend systeem Surface tolerant op kleur


NEN-EN-ISO 8501-1

250 µm

Vochtuithardende

Polyurethaan Alifatische polyurethaan

Verfsysteem voor zwaardere omstandigheden en plaatsen.

CO.097(nieuwbouw) CO.098 High Performance systeem

ook voor esthetische toepassingen (kleur)


NEN-EN-ISO 8501-1

CO.097 = 250 µm

CO.098 = 400 / 250 µm

Heavy duty epoxy

UV resistente Silicon/epoxy hybride

Verfsysteem voor esthetische toepassingen onder zwaardere omstandigheden en plaatsen waar een langere levensduur is vereist. Deze systemen hebben een zeer goede UV resistentie.

CO.110/120 Non-ferro ondergronden

Ontroesten en opruwen

250 µm

Epoxy of polyurethaan

primer en topcoat

Systeem CO.120 voor verzinktstaal on overige non-ferrometalen systeem CO.110 zoals RVS.


S3 10 56 01 versie 5.3



8.3. Thermisch verzinkt staal / non-ferrometalen

Op thermisch verzinkte constructies of constructiedelen zijn NEN-EN-ISO 1461 of NEN-EN 1332 van toepassing. Voor de conservering van verzinkt staal en RVS (of non-ferrometalen) kunnen de conserveringssystemen uit de bijlage 1 systeem CO.110 voor RVS en CO.120 voor verzinkt werk worden toegepast.

8.4. Ondergrondse leidingen

Voor nieuwe ondergrondse leidingen wordt PE beklede buis toegepast overeenkomstig NEN-EN 10288. Stalen buizen en hulpstukken voor land- en zeeleidingen geldt een uitwendige bekledingen in 2 lagen op basis van geëxtrudeerde polyetheen. Voor onderhoud van ondergrondse leidingen die gas of andere media bevatten gelden de verfsystemen zoals weergeven in de volgende tabel 8. Voor overige leidingen kan een verfsysteem worden gebruikt uit tabel 8 of indien er sprake is van extremere omstandigheden kan gekozen worden uit een systeem uit tabel 9. Voor de producten van Stopaq® moeten alle applicatie werkzaamheden voldoen aan de Stopaq® Technische standaard.

Tabel 8 Verfsystemen voor onder- en bovengrondse leidingen CO.210 Ibema Denso Stopaq® Voorbehandeling reinigen tot St 2 reinigen tot St 2 wikkelband

Densoleen primer HT 1,08 mm wikkelband CZ(H) 2 mm

PVC band

Densoleen AS40 2,12 mm PVC Afdekband 0,8 mm

Tabel 9 Verfsystemen voor bovengrondse leidingen CO.0220 Ibema Denso Stopaq® Voorbehandeling reinigen tot St 2 reinigen tot St 2 wikkelband

Densoleen primer HT 1,08 mm wikkelband CZ(H) 2 mm

afdekband

Densoleen AS40 2,12 mm Polyester Afdekband 0,8 mm

8.5. Kunststof & rubber bekleding (linings)

8.5.1. Algemeen

Bekleding van staal of beton met een kunststof of een rubber in proces installaties en leidingen moet aangebracht worden overeenkomstig BS 6374 die zal worden vervangen door de NEN EN 14879 zo snel als deze actief wordt. De ondergrond, voorbehandeling en constructie detaillering moet voldoen aan alle eisen zoals genoemd in NEN EN 14879-1. De reinheid van de ondergrond voor applicatie van deze systemen moet overeen komen met Sa 2½ overeenkomstig NEN-EN-ISO 8501-1 ook de overige voorbehandeling en overige eisen zoals die voor coatingssystemen gelden zijn hier van toepassing. Kunststof en rubber bekleding moeten na applicatie altijd 100% worden afgevonkt overeenkomstig hoofdstuk 7.7. Voor kunststof bekledingen kan in veel gevallen ook gebruik


S3 10 56 01 versie 5.3



gemaakt worden van een van de systemen CO.043 en CO.047, vraag voor dergelijke toepassingen altijd advies van de M&CE.

8.5.2. Laminate coatings

Voor het toepassen van chemisch resistente systemen in gasreinigingsinstallaties en andere procesinstallaties waar sprake is van agressieve omstandigheden. Voor dergelijke systemen wordt aanbevolen een systeem op basis van vinylester toe te passen gebaseerd op de producten zoals genoemd in systeem CO.043. Voor deze en overige toepassingen is het noodzakelijk een specificatie op te stellen in samenwerking met de M&CE.

8.5.3. Rubberen eboniet linings

Naast de normen zoals genoemd in paragraaf 8.5.1 gelden voor berubberen en eboniteren de eisen zoals genoemd in de BS 6374-5. De hechting van rubber en eboniet deklagen moet bepaald worden overeenkomstig NEN ISO 813. Bij Corus worden de volgende type rubbers gebruikt:

- Zacht rubber met een hardheid van SH 50 – 60 Shore A (ASTM D2240), te onderscheiden in diverse modificaties van butylrubber(IIR), en polyurethaanrubber(PU).

- Hardrubber of eboniet mat een hardheid van SH 70 – 80 A / D (ASTM D2240), onderscheiden wordt natuurrubber, styreenbutadieenrubber (NR/SBR) of polyurethaanrubber(PU)

Voor toepassing van dergelijke bekleding moet een goede afweging gemaakt worden op mechanische-, chemische- en thermische eigenschappen. Belangrijk is de praktische omstandigheden te evalueren en eisen te stellen aan de chemische resistentie de temperatuur resistentie, sterkte hardheid hechting etc. Schakel bij het gebruik van dergelijke bekledingen altijd de M&CE in. Een nadeel van rubber is dat de integriteit van de installatie terplekke geen zichtbare gebreken vertoond zelfs niet als de ondergrond sterk is aangetast, hiermee moet altijd rekening gehouden worden. Ook zijn er op de markt diverse verspuitbare polyurethaan en polyurea en butyl rubbers. Deze coatings moeten meestal gecombineerd worden met een specifieke primer en kunnen zowel op beton als staal worden toegepast. De belangrijkste redenen voor het gebruik van dergelijke coatings de zijn slijtvastheid en chemische resistentie.

8.5.4. Kunststoflinings

Kunststoflinings kunnen voor veel toepassingen een zeer geschikte oplossing bieden, indien mogelijk wordt bij Corus bij voorkeur gebruik gemaakt van volledig kunststoffen installatiedelen. In deze gevallen wordt de kunststofleining gecombineerd met een glas of anders soortige vezel versterkte plastic. Pas als dit niet mogelijk is kan gekozen worden voor een kunstoflining in een stalen structuur.


S3 10 56 01 versie 5.3



9. CONSTRUCTIE ASPECTEN

9.1. Algemene Eisen

Nieuwe constructies dienen te voldoen aan de in tabel 10 genoemde eisen. Bestaande constructies zullen waar mogelijk moeten worden aangepast om aan de eisen als vermeld in tabel 10 te voldoen. Indien niet aan deze eisen kan worden voldaan dient overleg gepleegd te worden met de M&CE van Corus om de nodige maatregelen te treffen zodat problemen voorkomen kunnen worden. De applicateur is verantwoordelijk voor de melding en vastlegging van afwijkingen van de eisen zoals in tabel 10 genoemd.

Tabel 10 Eisen aan constructie m.b.t. conservering en corrosiewering. Nummer Eisen CC.010 Constructiedelen waar water kan komen dienen onder afschot te zijn geconstrueerd. CC.020 De afstand tussen aangelaste delen dient op voldoende afstand van elkaar te gebeuren zodat

ruimtes bereikbaar blijven en capillaire naden worden voorkomen. CC.030 Constructie randen dienen goed te zijn afgerond, zodat geen scherpe randen aanwezig zijn

(een radius van > 2 mm). CC.040 Capillaire naden dienen ten allen tijde op de juiste wijzen te worden afgekit/afgelast. CC.050 Opstaande randen waarachter water/vuil kan blijven staan dienen te worden verwijderd of

aangepast. CC.060 De constructie moet zo zijn ontworpen dat er ruimte is om onderhoudswerkzaamheden te

verrichten. CC.070 Waar sprake is van immersie (ook opstaan van water) mogen verschillende metalen onder

geen beding metallisch met elkaar zijn verbonden. CC.080 Lasspetters moeten worden verwijderd

Naast deze eisen gelden ook de eisen zoals die verwoord staan in de NEN-EN-ISO 12944-3 of NPR 7452.

9.2. Kitwerk

Capillaire naden, kettinglassen en andere openstaande spleten in de constructie moeten worden afgekit met een duurzame polyurethan kit (bijv. Sikaflex PRO-3 WF). De kit moet na de laatste afwerklaag worden aangebracht en in dezelfde kleur zijn als de overige conservering. Alleen als dezelfde kleur niet voorradig is en de laatste laag een polyurethan toplaag is kan het kitwerk voor de laatste eindlaag plaatsvinden. De overgangen tussen de kitnaad en de ondergrond moeten vlak verlopen en geen opstaande randen hebben.

9.3. Algemene eisen aan staalconstructies

Nieuw te bouwen staalconstructies en werkzaamheden uitgevoerd aan staalconstructies moeten voldoen aan de NEN-EN 1090-2 en de Corus lasstandaard S1450401. Naast de eisen zoals genoemd in deze normen is voor leiding en istallatiedelen tevens de NEN-EN 14879-1 van toepassing.


S3 10 56 01 versie 5.3



10. BETON

10.1. Schades

10.1.1. Algemeen

Bij aantasting van gewapend beton kunnen in algemene zin twee oorzaken worden onderscheiden:

− Aantasting van het beton door corrosie van het wapeningsstaal in het beton. − Aantasting van het beton door deformatie van bestanddelen van het beton

(cementsteen, grind). Voor een uitgebreidere weergave van betonschades zie bijlage 3: Mechanismen betonschades.

10.1.2. Aantasting van het beton door corrosie van het wapeningsstaal

Nieuw gestort beton kenmerkt zich door een hoge alkaliteit (pH-waarde ca. 12,5) van het poriewater. In dit hoog alkalische milieu wordt op het wapeningsstaal een passiveringslaag van ijzeroxide gevormd, waardoor het eronder gelegen staal (ondanks de aanwezigheid van vocht en zuurstof) tegen verdergaande corrosie wordt beschermd. Door het veranderen van de omstandigheden in het beton rondom de wapening kan echter de passiveringslaag worden aangetast en kan alsnog corrosie van de wapening optreden. De volgende oorzaken hiervoor kunnen worden onderscheiden:

− Indringen van chloride-ionen uit het omringende milieu, zoals zeewater, dooizouten, zoutzuur e.d. (door chloriden geïnitieerde corrosie).

− Indringen van koolzuur (CO2) uit de lucht (door carbonatatie geïnitieerde corrosie).

10.1.3. Aantasting van het beton door deformatie van bestanddelen van het beton

Aan deze vormen van aantasting van het beton kunnen zowel inwendige als uitwendige oorzaken ten grondslag liggen. Een relevante inwendige oorzaak voor aantasting van beton betreft alkali-silica- reactie (ASR). Relevante uitwendige oorzaken betreffen vorst (in combinatie met dooizouten), indringing van sulfaten, belasting door zuren en logen, chloriden(zeewater), afvalwater, biologische verontreiniging waarbij H2S en zwavelzuur ontstaat en aantasting door magnesium en ammoniumverbindingen.


S3 10 56 01 versie 5.3



10.2. Herstelmethoden

10.2.1. Algemeen

Met betrekking tot de herstelmogelijkheden van de voornoemde schade-oorzaken moet onderscheid worden gemaakt in:

− Schades welke normaal gesproken op eenvoudige/traditionele wijze kunnen worden hersteld. Dit betreft voornamelijk schade door verwering (erosie, vorstschade in combinatie met dooizouten), aanrijschades en schades als gevolg van corrosie van de wapening.

− Schades welke niet meer of alleen met uitzonderlijke/specifieke maatregelenen kunnen worden hersteld, vanwege het schadebeeld en/of de ter plaatse heersende omstandigheden.

10.2.2. Traditioneel herstel van betonschade

Voor traditioneel herstel van betonschade zijn voor de situatie bij Corus de volgende herstelmogelijkheden voorhanden:

− Repareren, waarbij het alkalische milieu rondom de wapening wordt hersteld, eventueel gecombineerd met een carbonatatieremmend, waterdichte coating.

De schade-analyse en het vaststellen van de meest relevante herstelmethode dient vooraf door een ter zake kundige (onafhankelijke) partij te worden uitgevoerd. Wel kunnen in principe de volgende (algemene) uitgangspunten worden gehanteerd:

− De reparatie dient te geschieden met minerale reparatiemortels (CC-mortel) en voor niet constructief reparatiewerk kan een polymeer gemodificeerde minerale reparatiemortels (PCC-mortel) worden gebruikt. Dit type mortels hersteld de alkaliteit en kan handmatig, aangebracht worden of er kan gebruik gemaakt worden van een spuit- of gietmortel.

− Betonreparaties van kunstharsgebonden mortels (epoxy’s) hebben in algemene zin slechts een beperkte duurzaamheid, en mogen niet worden toegepast voor constructieve reparaties. Bij kunstharsreparaties treden na verloop van tijd opnieuw gebreken op door verschillen in materiaaleigenschappen. Alleen kleine reparaties (zonder blootliggende wapening) kunnen hiermee worden gerepareerd.

De reparatie (uitvoering) en de mortel (materiaaleisen) moeten voldoen aan CUR-aanbeveling 53 (Spuitbeton en gespoten cementgebonden mortels) of CUR-aanbeveling 54 (Betonreparatie met handmatig aangebrachte of gegoten cementgebonden mortels).


S3 10 56 01 versie 5.3



Hierbij moet het volgende worden opgemerkt: Het is noodzakelijk de roestende wapeningstaven rondom vrij te hakken

zodat ook de achterzijde van de staven kan worden behandeld. De reparatiemortel moet voldoen aan de vereiste toepassingsklasse (meestal

Rc 2) en milieuklasse. Bij door carbonatatie geïnitieerde corrosie moet bij voorkeur de wapening

wordt ontroest door middel van stralen tot reinheidsgraad Sa 2½ (NEN-EN-ISO8501:1). Bij incidentele reparaties kan uit kostentechnische overwegingen worden besloten tot handmatig ontroesten tot reinheidsgraad St 3 (NEN-EN-ISO 8501:1). Bij door chloride geïnitieerde corrosie moet de wapening altijd worden ontroest tot reinheidsgraad Sa 2½ (NEN-EN-ISO8501:1).

Bij door carbonatatie geïnitieerde corrosie wordt aanbevolen een beschermende verfafwerking (coating) aan te brengen. Bij door chloride geïnitieerde corrosie (tot een chloride-percentage van <1% van het cementgewicht) moet een conservering worden aangebracht, omdat het beschermingsprincipe is gebaseerd op het uitdrogen van het beton, zie verder hoofdstuk 10.3. Bij door chloride geïnitieerde corrosie moet tevens de toepassing van kathodische bescherming (KB) als herstelmogelijkheid worden overwogen. Zeker bij een chloridepercentage ten opzichte van het cementgewicht van >1% is bij herstel zonder KB het risico op betonschade groot. De aanvangskosten van KB zijn vaak hoger dan bij traditioneel herstel, maar een van KB voorziene betonconstructie zal in princiepe geen betonschade meer vertonen. Een KB-systeem heeft een duurzaamheid van 15 tot 30 jaar. Wel is het wenselijk gebruik te maken van de mogelijk tot monitoring tijdens de gebruiksfase. Onderstaand zijn herstelmogelijkheden voor traditioneel betonherstel omschreven. Dit betreffen technisch noodzakelijke werkzaamheden, waarbij geen esthetische aspecten zijn meegenomen. Herstel bij incidenteel tot plaatselijk voorkomende schades: • Afkloppen van het betonoppervlak. • Uithakken tot voorbij de wapeningsstaven;

• Ontroesten door middel van stralen tot reinheidsgraad Sa 2½, conform NEN-EN-ISO 8501:1; • Aanbranden van het betonoppervlak en aanbrengen van een gemodificeerde

minerale reparatiemortel. Herstel bij structureel voorkomende, grotere schades (met spuitbeton), in verticale en hangende

oppervlakken: • Alle wapeningsstaven rondom vrijhakken; • Zonodig de constructie stutten/stempelen;

• Ontroesten door middel van stralen tot reinheidsgraad Sa 2½, conform NEN-EN-ISO 8501:1; • Aanbrengen van een minerale spuitmortel, indien mogelijk de dekking vergroten.

Reparaties waarbij de wapening wordt gestraald hebben een grotere duurzaamheid.


S3 10 56 01 versie 5.3



De uiteindelijke uitvoeringsmethode kan pas na onderzoek door een deskundige worden vastgesteld(bepalen van de carbonatatiediepte, de betondekking, de betonkwaliteit en het chloridegehalte, verrichten van petrografie)

10.2.3. Herstel van uitzonderlijke/specifieke schades

Voor het herstellen van specifieke betonschades (waarbij bestanddelen van het beton deformeren) of voor het herstellen van betonschades in specifieke omstandigheden zijn op voorhand geen herstelmethoden te omschrijven. Vaak is beton toegepast in omstandigheden waarin het een verminderde duurzaamheid heeft (belasting door zuren en logen, afvalwater e.d.). In dergelijke situaties moet (vanaf de nieuwbouw) al worden voorkomen dat beton met deze stoffen in aanraking komt door het aanbrengen van een hiervoor geëigende afwerking (chemisch resistente coating, kunststof afwerking (HDPE, PP)). Ook kan worden overwegen de constructie een grotere dekking te geven, waarvan wordt geaccepteerd dat deze na verloop van tijd zal worden aangetast (zelfopofferende laag).

10.3. Betonconservering

10.3.1. Algemeen

Omdat bij Corus sprake is van een agressief industrieel maritiem klimaat is het raadzaam in veel gevallen het beton te conserveren en zo te beschermen, zelfs als er sprake is van voldoende dekking. Het aanbrengen van een conservering betekent wel dat na verloop van tijd onderhoud gepleegd zal moeten worden. De belangrijkste technische redenen om een coating aan te brengen zijn:

- Het voorkomen dat stoffen (vocht, koolzuur, chloriden e.d.) in het beton dringen, waardoor (opnieuw) corrosie van de wapening kan ontstaan. In deze gevallen betreft de coating een onderdeel van een betonreparatiesysteem.

- Het beschermen van het betonoppervlak tegen mechanische beschadigingen, slijtage het zorgen voor elektrische geleiding, anti-slip e.d..

- Het beschermen van het betonoppervlak tegen voor beton agressieve stoffen (zuren, logen e.d.). In deze gevallen zou het betonoppervlak vanaf de nieuwbouw al van een beschermende afwerking (coating, tegelafwerking, kunststof afwerking (HDPE, PP)) moeten zijn voorzien.

Het gehele coatingsysteem (en eventueel benodigde primers of voorstrijkmiddelen) moet worden aangebracht conform de voorschriften van de fabrikant/leverancier. Het is hierbij vereist alle producten van het coatingsysteem bij één fabrikant/leverancier te betrekken. De toe te passen coating dient te zijn afgestemd op de functie van de coating en de ter plaatse aanwezige (mechanische en/of chemische) belasting.


S3 10 56 01 versie 5.3



10.3.2. Voorbehandeling

Voor een duurzaam functioneren van een coating moeten in elk geval de volgende algemene principes worden gehanteerd:

- Conservering aanbrengen op een schone, droge en goed opgeruwd oppervlak, cement(-slik-)huid

- Verwijder los materiaal en oppervlakteverontreinigingen en repareer alle schades en scheuren voordat geconserveerd wordt.

- Tijdens applicatie mag geen verontreiniging van het oppervlak plaatsvinden - Afhankelijk van het oppervlak dient dit te worden gereinigd met behulp van een

oplosmiddel of dienen oppervlakteverontreinigingen te worden verwijderd met behulp van gritstralen, een stoom of hogedrukreiniger of op een andere geschikte wijze.

- Beschadigingen of bij onvoldoende dekking het beton repareren met een cement gebonden mortel.

- Nieuwe betonoppervlakken dienen minimaal 28 dagen uit te harden vóórdat ze kunnen worden behandeld. Zorg ervoor dat het betonoppervlak vrij is van cementslib(-slikhuid) vóórdat de coating wordt aangebracht.

- Nadat alle verontreinigingen op en onder het oppervlak zijn verwijderd, dient het te behandelen oppervlak te worden afgespoeld en vervolgens moet het volledig worden gedroogd.

10.3.3. Estetische- en Coatings voor afdichting

Dit type coating zijn coatings en muurverven op basis van kunstharsdispersies (bijv. acrylaat) en copolymeer disperisies, deze zijn met name geschikt voor esthetische en beschermende toepassingen onder normale omstandigheden.

- Voor hangende en staande oppervlakken is het aan te bevelen een dampopen verfsysteem toe te passen, zodat eventueel in het beton aanwezig vocht langzamerhand kan verdampen.

- Het indringen van het carbonatatieproces en chloride kan op deze wijze worden afgeremd. Carbonatatieremmende coatings dienen een diffusieweerstand voor CO2 van het tenminste 50 m te hebben.

10.3.4. Hoogwaardige coatings

Dit type coatings op basis van epoxy of polyurethaan zijn specifiek voor bepaald toepassingen, zoals gietvloeren, onderwater systemen, slijtage, grote druk, scheuroverbrugging etc. De eisen die hieraan gesteld worden zijn specifiek voor de toepassing en zullen zorgvuldig moeten worden afgewogen op specifieke fysische eigenschappen als elasticiteit, sterkte(trek en druk), chemische resistentie, hardheid, samendrukbaarheid, temperatuur, potlife, permeatie, impactresistentie etc. Maak voor deze conserveerwerkzaamheden een duidelijk bestek laat dit bij voorkeur controleren door de M&CE.


S3 10 56 01 versie 5.3



10.3.5. Chemische resistente coatings

Voor het toepassen van chemisch resistente coating voor calamiteitenbakken, opslag van agressieve stoffen (ook bezinkbakken e.d.), andere proces omstandigheden, maar ook atmosferische omstandigheden nabij agressieve media kan een keuze gemaakt worden uit de verfsystemen uit tabel 11. Voor elke specifieke omstandigheid is het noodzakelijk de juiste afweging te maken op chemische resistentie en de geldende omstandigheden hiervoor is het noodzakelijk contact op te nemen met de M&CE.

Tabel 11 Chemisch resistente verfsystemen voor betonnen ondergronden. Laagdikte* Belzona Chemco Gulfcoast paint Thortex primer Belzona 4111 Damp crete RH 800 Prime crete PC155 Floor-tech SP topcoat Belzona 4311 Epo-chem RF 500 Novolac coating PC 500 Chemi-tech UC Totaal > 500 μm

* De laag mag opgebouwd zijn uit meerdere lagen als er door de verfleverancier andere laagdikten staan vermeld groter dan hier aangegeven dan moet het voorschrift van de verfleverancier worden gevolgd.


S3 10 56 01 versie 5.3



11. KWALITEITSZORG

11.1. Algemeen

Voor al het conserveerwerk dat in opdracht van Corus wordt uitgevoerd moeten diverse zaken worden gerapporteerd en geregistreerd om tot een zo goed mogelijk eindresultaat te komen.

11.2. Documentatie schilderwerk door applicateur

De applicateur van conserveerwerkzaamheden dient de volgende zaken te controleren tijdens de uitvoering van het werk. De resultaten van de controle moeten tijdens de werkzaamheden aangetoond kunnen worden en bij oplevering moeten de gegevens definitief aan de opdrachtgever worden gerapporteerd. De volgende gegevens aangaande de applicatieomstandigheden en het verkregen resultaat moeten worden geregistreerd en gerapporteerd:

− Minimaal driemaal daags de omgevings- en objecttemperatuur. − Minimaal driemaal daags de luchtvochtigheid. − De reinheid van de ondergrond moet door een inspecteur worden goedgekeurd en

deze dient daarvoor te tekenen. − Het zinkwerk moet visueel beoordeeld worden door een inspecteur. − De type-aanduiding en batchnummers van de verfproducten die gebruikt worden,

ook van eventueel gebruikt oplos- en verdunningsmiddel. − Het resultaat van laagdiktemetingen uitgevoerd na het aanbrengen iedere laag. − Ook de papieren van de drukapparatuur bij onderhoudsstraalwerk moet worden

overgelegd. − Datum en tijd van de metingen. − De persoon die de metingen heeft uitgevoerd.

11.3. Inspectie door Corus inspectiedienst nieuwbouwschilderwerk

De inspecteur moet de volgende zaken beoordelen en indien ze niet voldoen kan hij het werk stilleggen.

− Beoordelen van de rapportages en registratie van de schilder. − De conditie en de reinheid van de ondergrond moeten door een inspecteur worden

goedgekeurd en deze dient daarvoor te tekenen. − Het zinkwerk moet visueel beoordeeld worden door een inspecteur. − Bij oplevering moet een visuele beoordeling worden gedaan, eventueel ondersteund met

diverse metingen aan het conserveerwerk. − Bij oplevering moet de poriëndichtheid worden getest met een laagspannings- of een

hoogspanningsporiëntester.


S3 10 56 01 versie 5.3



11.4. Door onafhankelijke inspecteur Onderhoudsschilderwerk

− Beoordelen van de rapportages en registratie van de schilder, indien deze onvoldoende is zal deze moeten worden aangevuld.

− De algemene gang van zaken moet worden beoordeeld. − De voortgang van het werk moet worden beoordeeld en geregistreerd. − De reinheid van de ondergrond moet door een inspecteur worden goedgekeurd en deze

dient daarvoor te tekenen. − Bij herstelwerk moet extra aandacht besteed worden aan het goed verlopend

slijpen/schuren van overgangen met oude verflagen. − Het zinkwerk moet visueel beoordeeld worden door een inspecteur. − Bij oplevering moet een visuele beoordeling worden gedaan. − Bij oplevering moet de poriëndichtheid worden getest met een laagspannings- of een

hoogspanningsporiëntester. − Papieren van de straal- en drukapparatuur moeten worden gecontroleerd. − Indien er ingrijpende open/of aanmerkingen zijn, moet de M&CE direct worden

ingelicht. − Per project kunnen aanvullende punten van inspectie worden afgesproken.

Voor een voorbeeld inspectieformulier zie bijlage.


S3 10 56 01 versie 5.3


12. CONDITIEBEPALING STAALCONSTRUCTIES

12.1. Quickscan Inspectie / Urgentiebepaling

Voor het uitvoeren van een Quickscan inspectie is het noodzakelijk het te beheren object / fabriek in een beperkt aantal grote onderdelen te verdelen (max. 50 items). Deze onderdelen moeten worden beoordeeld volgens een snelle inspectiemethode en worden ingedeeld (geclassificeerd) overeenkomstig de volgende normering. Klasse 1 = Geen corrosie, coating nog volledig intact Klasse 2 = Geen corrosie zichtbaar, coating nog volledig intact Ri 1(NEN-EN-ISO 4628-3) Klasse 3 = Lokaal eerste corrosiedoorslag overeenkomstig Ri 2 – Ri 3 ( NEN-EN-ISO 4628-

3) of onthechting van de coating en geen corrosie. Klasse 4 = Lokaal ernstige corrosie, grote gedeelten van de constructie de conservering nog

redelijk. (nog geen reparaties van de constructie noodzakelijk) of egale conservering niet meer aanwezig, maar nog beperkte wanddikteafname > Ri 3.

( NEN-EN-ISO 4628-3) Klasse 5 = Structureel sterk gecorrodeerd, grote wanddikteafnames, de sterkte in het geding. Deze beoordeling kan onderbouwd worden met enkele foto’s, een korte omschrijving en een onderbouwing met behulp van de normen conform NEN-EN-ISO 4628 deel 1 t/m 10. Deze beoordeling moet verticaal in de tabel 13 worden uitgezet. Voor de omschrijving van de intensiteit in % van een gebrek kijk naar de Ri schaal zoals hier beneden weergegeven.

Ri 1 (0,05% roest) Ri 2 (0,5 % roest) Ri 3 (1% roest)

Figuur 4 De roestschaal overeenkomstig NEN-EN-ISO 4628-3, "Auteursrecht (c) 2003 NEN, Delft, Nederland. Alle rechten voorbehouden"



S3 10 56 01 versie 5.3


Indien deze beoordeling is gedaan moeten de onderdelen beoordeeld worden op de gevolgen die kunnen optreden wanneer het object faalt. Dit moet ook gebeuren conform een schaal van 5 klassen en bij deze beoordeling moet rekening gehouden worden met gevolgen voor veiligheid, productie, milieu en onderhoudskosten. Deze beoordeling moet horizontaal in tabel 12 worden uitgezet.

Tabel 12 Voorbeeld van een beoordeling van de mogelijke effecten. Veiligheid Milieu Productie verlies Productie verlies in € Herstelkosten in € Andere

effecten 5. Zeer groot

effect > 10 000 l vervuiling

Dagen of meerdere fabrieken

> € 250.000 > € 250.000

4. Ernstig ongeval 100 - 10 000 l Dag € 50.000 - € 250,000 € 50.000 - € 250.000 3. Verzuimongeval Overloop riool 2 - 4 uur € 10.000 - € 50.000 € 10.000 - € 50.000 2. Verbandkamer Spatwater 1 uur € 1000 - € 10.000 € 1000 - € 10.000 1. Geen Geen < 1 uur < € 1000 < € 1000

Indien deze beoordeling wordt gedaan kunnen de resultaten worden uitgezet in de onderstaande tabel 13 en vervolgens wordt hiermee het risico afgewogen.

Tabel 13 Risico / urgentie matrix (Risico = kans x effect) Effect 5 4 3 2 1

groot


Code Rood Alarm zeer urgent Jaarlijkse Inspectie Code Geel Urgent Inspectie over 2 jaarCode blauw Lage prioriteit Inspectie over 3 jaarCode groen Geen prioriteit Inspectie over 6 jaar

Zet voor een goed overzicht door onderdelen eenduidig te benoemen en vervolgens in een Excel tabel te zetten inclusief beoordeling. Op deze wijze kan de urgentie die binnen Corus geldt voor het plegen van onderhoud het beste worden beoordeeld. Vervolgens moeten projecten gedefinieerd worden waar budget voor kan worden aangevraagd wat onderbouwd kan worden met de uitgevoerde risico analyse.

12.2. Onderhoudsinspecties

Indien een project als urgent gedefinieerd wordt moet vervolgens een onderhoudsinspectie worden uitgevoerd. Hierin moeten aan de conditie van het bouwdeel onderhoudsmaatregelen worden gekoppeld die het deel weer op een acceptabel niveau moeten brengen. Ook moeten voor deze inspecties vierkante meters, hoeveelheid benodigd steigerwerk en andere hoeveelheden worden gedefinieerd. Deze gegevens kunnen dienen als basis voor de uitbesteding. Wanneer het onderhoudswerk is uitgevoerd moeten de resultaten van controle worden teruggekoppeld in de lijst met urgentie beoordeling zodat de verbeteringen meteen inzichtelijk zijn.

Weinig

5 groot 25 20 15 10 5

4 20 16 12 8 4

3 15 12 9 6 3

2 10 8 6 4 2

1 klein 5 4 3 2 1

Kans


S3 10 56 01 versie 5.3



13. OVERIGE ZAKEN

13.1. Milieu en Afvalstoffen

Indien de conserveringswerkzaamheden op het Corus-terrein plaatsvinden moeten de afvalstoffen, zoals grit en verfresten, oplos-, verdunnings- en reinigingsmiddelen, lege verfblikken, kwasten en overige vervuilde gebruiksartikelen, worden opgevangen. Tenzij in het bestek anders wordt vermeld, dient het conserveerbedrijf zelf zorg te dragen dat het afval wordt verwijderd.

13.2. Materials & Corrosion Engineer (M&CE)

De Materials & Corrosion Engineer van Corus is verantwoordelijk voor dit document en zal voor aanpassingen of afwijkingen moeten worden geïnformeerd, dit kan doormiddel van het aanvraagformulier uit hoofdstuk 9. Ook voor overige corrosie- en conserveringsvragen kunt u bij deze persoon terecht. Op dit moment wordt deze functie vervuld door: Materials & Corrosion Engineer (M&CE) CSPY PTC CTY KDT Tel: +31 (0)251 – 49 2762 Mail: [email protected]

13.3. Inspecteur

De inspecteur zal per project door de opdrachtgever moeten worden aangewezen en zijn geschikt bevonden door de M&CE. Deze persoon is belast met de controle van de voorbehandeling, de applicatie en de eindafname. Indien er afwijkingen optreden zal de inspecteur de opdrachtgever direct informeren zodat actie kan worden ondernomen. Bij tekortkomingen van de werkzaamheden heeft de inspecteur de bevoegdheid het werk te laten stoppen.

13.4. Transport en opslag

Ter voorkoming van beschadigingen aan het verfwerk, tijdens het transport en de opslag van de behandelde onderdelen, dienen de nodige maatregelen getroffen te worden. Het transport van de behandelde onderdelen naar de bouwplaats mag pas plaatsvinden nadat de verflaag(lagen) voldoende is (zijn) doorgehard. In geval van thermisch verzinkte onderdelen dient de vorming van zinkcorrosieproducten (witte roest) zoveel mogelijk te worden voorkomen door opslag in een droge ruimte en door, bij eventueel transport naar een applicatiebedrijf, een afgedekte wagen te gebruiken.

13.5. Elektriciteitskabels

Bij de conservering van kabelgoten moeten de elektriciteitskabels, vóór het starten met de behandeling van de kabelgoot, uit de goot gehaald worden en afdoende worden ondersteund.Voor het verwijderen van kabels uit de kabelgoten dient overleg gepleegd te worden met de opdrachtgever.


S3 10 56 01 versie 5.3



13.6. Belettering

Alle beschadigingen aan belettering moeten door de opdrachtnemer in de oorspronkelijke staat worden teruggebracht.


S3 10 56 01 versie 5.3



14. VERWIJZINGEN

In deze Technische Richtlijn wordt verwezen naar de volgende normen en standaards: NEN / EN / ISO normen NEN-ISO 813 Gevulcaniseerde rubber of thermoplastisch rubber - Bepaling van de

hechting aan stijve materialen - 90 afpelmethode. NEN-EN 1090-2 Het vervaardigen van staal- en aluminiumconstructies - Deel 2: Technische

eisen voor het vervaardigen van staalconstructies NEN-EN 1332 Identificatiekaartsystemen - Interactie tussen mens en machine NEN-EN-ISO 1461 Door thermisch verzinken aangebrachte deklagen op ijzeren en stalen

voorwerpen – Specificaties en beproevingen NEN-EN-ISO 2178 Niet-magnetische deklagen op magnetische oppervlakken - Meting van

laagdikte - Magnetische methode NEN-EN-ISO 2409 Verven en vernissen - Ruitjesproef NEN-EN-ISO 2808 Verven en vernissen – Determination of film thickness NEN EN ISO 4624 Verven en vernissen - Lostrekproef voor de bepaling van de hechting NEN-EN-ISO 4628-3 Verven en vernissen - Beoordeling van de kwaliteitsafbraak van verflagen -

Aanduiding van de intensiteit, hoeveelheid en omvang van algemeen voorkomende gebreken - Deel 3: Beoordeling van de mate van roestvorming.

NEN-ISO 4872 Acoustics- Measurements of airborne noise emitted by construction equipment intended for airborne use

NEN-EN-ISO 8501-1 Voorbehandeling van staal voor het aanbrengen van verf en aanverwante producten - Visuele beoordeling van de oppervlaktereinheid - Deel 1 Voorbehandeling voor roest van niet bekleed staal en van staal na verwijdering van voorgaande deklagen.

NEN-EN-ISO 8502-6 Voorbehandeling van staal voor het aanbrengen van verf en aanverwante producten - Beproevingen voor de beoordeling van de oppervlaktereinheid - Deel 6: Extractie van oplosbare verontreinigingen voor analyse - Methode volgens Bresle

NEN-EN-ISO 8502-9 Voorbehandeling van staal voor het aanbrengen van verf en aanverwante producten - Beproevingen voor de beoordeling van de oppervlaktereinheid - Deel 9: Veldmethode voor de conductometrische bepaling van in water oplosbare zouten.

NPR 7452 Toelichting op NEN-EN-ISO 12944 NEN-EN 10025-2 Warmgewalste producten van constructiestaal. Deel 2: Technische

leveringsvoorwaarden voor ongelegeerd constructie staal. NEN-EN-ISO 11127 Voorbehandeling van stalen ondergronden voor het aanbrengen van verf en aanverwante producten - Beproevingsmethoden voor niet-metallische straalmiddelen NEN-EN-ISO 12944 Verven en vernissen - Bescherming van staalconstructies tegen corrosie door middel van verfsystemen Deel 1: Algemene informatie Deel 2: Indeling van belastingsklassen Deel 3: Ontwerpcriteria Deel 4: Soorten oppervlakken en oppervlaktevoorbehandeling Deel 5: Beschermende verfsystemen Deel 6: Laboratoriumbeproevingsmethoden voor het vaststellen van prestaties Deel 7: Uitvoering van en toezicht op schilderwerkzaamheden

Deel 8: Ontwikkeling van specificaties voor nieuw werk en onderhoud


S3 10 56 01 versie 5.3



NEN-EN 14879 Organische deklaagsystemen en voering voor bescherming van industrieel materiaal tegen corrosie veroorzaakt door agressieve media

NEN-EN-ISO 15711 Verven en vernissen - Bepaling van de weerstand tegen kathodische onthechting van deklagen blootgesteld aan een zeewatermilieu

NEN-EN-ISO-17024 Conformiteitsbeoordeling - Algemene eisen voor instellingen die persoonscertificatie uitvoeren NEN-EN-ISO 20340 Verven en vernissen - Prestatie-eisen voor beschermende verfsystemen

voor buitengaatse en gerelateerde constructies NEN-EN 10288 Stalen buizen en hulpstukken voor land- en zeeleidingen - Uitwendige

bekledingen in 2 lagen op basis van geëxtrudeerde polyetheen Alle afbeeldingen van de foto’s uit de norm zijn door NEN goedgekeurd na overleg met de heer A.J. Eger van NEN d.d. 4 november 2005. DIN standaards DIN 6175 Farbtoleranzen fur automobillackierungen

DIN 53486 VDE-Bestimmungen für elektrische Prüfungen von Isolierstoffen; Beurteilung des elektrostatischen Verhaltens

British standards BS 6374 Lining of equipment with polymeric materials for the process industries ASTM standards ASTM D2240 Standard test method for rubber property – Durometer hardness. ASTM D2370 Standard test method for tensile properties of organic coatings ASTM D2794 Standard test method for resistance of organic coatings to the effect of rapid

deformation (Impact) ASTM D 4060 Standard test method for abrasion resistance of organic coatings by the

Taber abraser. ASTM G8 Standard test methods for cathodic disbonding of pipeline coatings. Corus Standaard

S1 76 81 01 Het merken van pijpleidingen S1 91 73 01 Toepassing van Veiligheidskleuren S3 10 56 01 Conservering van nieuwe en bestaande constructies S3 29 80 01 Rechte stalen trappen ladders, bordessen en leuningen

Corus Technische richtlijn

R1 30 04 01 Handleiding besluit drukapparatuur CUR aanbevelingen Aanbeveling 53 Spuitbeton en gespoten cementgebonden mortels. Aanbeveling 54 Betonreparatie met handmatig aangebrachte of gegoten cementgebonden mortels. NACE NACE No. 5 Hydroblasting SSPC

SSPC-SP12 Hydroblasting


S3 10 56 01 versie 5.3



15. VERKLARING

Deze Corus Standaard vervangt Corus Standaard S3 10 56 01, februari 1997 Versie 2.1: Logo gewijzigd Versie 2.2: Naam auteur gewijzigd Versie 3.0: Volledig herzien Versie 3.1: Opnieuw uitgegeven Versie 4.0: Geheel herzien en vervangt R3 10 56 01. Versie 4.1: Kleine aanpassingen op naamgeving vermelde normen. Hoofdstuk 10 voorlopig verwijderd. Versie 4.2: Par. 6.2 aangepast. Par 8.5 toegevoegd. Toegevoegd hoofdstuk 10 Bijlage 2 gewijzigd. Versie 4.3: Par 8.4 aangepast. Versie 5.0 Paragraaf 6.11 aangepast. Tabel 7 kolom “Totale laagdikte” aangepast. Tabel goedgekeurde producten: “Overzicht geselecteerde firma’s en Verfsystemen voor non-ferrometalen” aangepast en verplaatst naar de bijlage 1. Bijlage: “Eisen voor diverse conserveringssystemen” aangepast. Versie 5.1 Tabel 7 code CO. 081/13; totale laagdikte aangepast. Tabel 11 aangepast. Tabel goedgekeurde producten; bijlage 1 aangepast Bijlage 3: “Eisen voor diverse conserveringssystemen” aangepast. Versie 5.2 Tabel 7 en tabel goedgekeurde producten in bijlage 1 aangepast


S3 10 56 01 versie 5.3



Versie 5.3 Tincq verwijderd uit Tabel 11 en de tabel in Bijlage 2. Auteur en contactpersoon vervangen door Materials & Corrosion Engineer.


S3 10 56 01 versie 5.3


BIJLAGE 1: Werkwijze uitbesteding conserveringswerkzaamheden

Door de Corus wordt een advies gemaakt voor conservering van een object. Hierin staat een coatingsysteem omschreven uit deze standaard dat geschikt is om te worden toegepast.

De leverancier doet een aanbieding hierbij kandeze het door Corus omschreven systeem overnemen of kan een alternatief worden Aangeboden. De standaard eisen en garanties zoals gespecificeerd in hoofdstuk 2 van deze standaard zijn altijd van toepassing.

Corus gaat akkoord met de aanbieding of niet, of indien het aangeboden systeem Volgens Corus onvoldoende is kan de leverancier een nieuwe aanbieding maken

Het project wordt aanbesteed

Uitvoeren project

Vraag werkeenheid

Er kan nu een opdracht worden gemaakt,

Door de Corus wordt een advies gemaakt voor conservering van een object. Hierin staat een coatingsysteem omschreven uit deze standaard dat geschikt is om te worden toegepast.

De leverancier doet een aanbieding hierbij kandeze het door Corus omschreven systeem overnemen of kan een alternatief worden Aangeboden. De standaard eisen en garanties zoals gespecificeerd in hoofdstuk 2 van deze standaard zijn altijd van toepassing.

Corus gaat akkoord met de aanbieding of niet, of indien het aangeboden systeem Volgens Corus onvoldoende is kan de leverancier een nieuwe aanbieding maken

Het project wordt aanbesteed

Uitvoeren project

Vraag werkeenheid

Er kan nu een opdracht worden gemaakt,



S3 10 56 01 versie 5.3



BIJLAGE 2: Voor Corus IJmuiden goedgekeurde conserveringsproducten.

Zie voor de goedgekeurde producten de volgende pagina:


S3 10 56 01 versie 5.3


code

prep

arat

ion

laye

r thi

ckne

ssPP

G (A

mer

on)

Sigm

aAk

zoZa

ndle

ven

Bar

ilG

ulfc

oast

Pai

ntH

empe

lSt

eelp

aint

DR

CSi

-coa

tD

imet

cote

9

S

igm

azin

c 16

0In

terz

inc

22Zi

nkse

licaa

t ZL

400

Zinc

Sil

S-H

BG

alvo

sil 1

570

Per

mac

or 2

511

CO

.010

Sa

2½32

5 um

Am

erco

at 7

1 TC

Sig

mac

over

522

Inte

rgar

d 40

5M

onop

ox m

etal

sea

ler

Uni

bar S

teel

kote

Mio

xH

empa

dur m

astic

458

8WP

erm

acor

231

5A

mer

lock

400

/ 2C

Sig

mac

over

805

Inte

rgar

d 47

5A

crat

on H

S-U

Uni

bar S

teel

kote

Mio

xH

empa

dur m

astic

458

8WP

erm

acor

233

0D

imet

cote

9

S

igm

azin

c 16

0In

terz

inc

22Zi

nkse

licaa

t ZL

400

Zinc

Sil

S-H

BG

alvo

sil 1

570

Per

mac

or 2

511

CO

.015

Sa

2½32

5 um

Am

erco

at 7

1 TC

Sig

mac

over

522

Inte

rgar

d 40

5M

onop

ox m

etal

sea

ler

Uni

bar S

teel

kote

Mio

xH

empa

dur m

astic

458

8WP

erm

acor

231

5A

mer

lock

400

/ 2C

Sig

mac

over

805

Inte

rgar

d 47

5A

crat

on H

S-U

Pol

ycoa

t HS

topc

oat 5

561

Per

mac

or 2

330

Am

erco

at 4

50 S

Sig

mad

ur 5

20In

terth

ane

990

Pol

yfin

ish

MU

-DL

Am

erlo

ck 4

00 /

2CS

igm

acov

er 8

05

Inte

rsea

l 670

HS

Acr

aton

HS

-UU

nicu

re A

L

Hem

padu

r mas

tic 4

588W

PU

zin

c

M

C-m

iozi

ncC

O.0

20S

a 2½

350

umA

mer

lock

400

/ 2C

Sig

mac

over

805

Inte

rsea

l 670

HS

Acr

aton

HS

-UU

nicu

re m

iox

Hem

padu

r mas

tic 4

588W

Com

bina

tion

100

MC

-Fer

rox

B

Am

erlo

ck 4

00 /

2CS

igm

acov

er 8

05

Inte

rsea

l 670

HS

Acr

aton

HS

-UU

nicu

re A

L

Hem

padu

r mas

tic 4

588W

PU

zin

c

M

C-m

iozi

ncC

O.0

25S

a 2½

350

umA

mer

lock

400

/ 2C

Sig

mac

over

805

Inte

rsea

l 670

HS

Acr

aton

HS

-UU

nicu

re m

iox

Hem

padu

r mas

tic 4

588W

Com

bina

tion

100

MC

-Fer

rox

BA

mer

coat

450

SS

igm

adur

520

Inte

rthan

e 99

0P

olyf

inis

h M

U-D

LP

olyc

oat H

Sto

pcoa

t 556

1C

over

UV

MC

Lus

ter

Dim

etco

te 9

Sig

maz

inc

160

Inte

rzin

c 22

Zink

selic

aat Z

L 40

0Zi

nc S

il S-

HB

Gal

vosi

l 157

0P

erm

acor

251

1C

O.0

30S

a 2½

250

umA

mer

coat

71

TCS

igm

acov

er 5

22In

terg

ard

405

Mon

opox

met

al s

eale

rU

niba

r Ste

elko

teH

empa

dur m

astic

458

8WP

erm

acor

204

0A

mer

lock

400

Sig

mac

over

805

Inte

rgar

d 47

5A

crat

on H

S-U

Am

erco

at 9

0 S

S

igm

aphe

ngua

rd 9

30In

terth

erm

228

Pol

yfin

ish

MC

-ST

Pol

uran

AL

prim

er fi

nish

MC

U 1

00

Hem

padu

r 856

7S

icoa

t 580

CO

.060

Sa

2½20

0 um

Am

erco

at 9

0 S

Sig

map

heng

uard

935

Inte

rther

m 2

28P

olyf

inis

h M

C-S

TP

olur

an A

Lpr

imer

fini

sh M

CU

100

Hem

padu

r 856

7S

icoa

t 580

Dim

etco

te 9

S

igm

azin

c 16

0In

terz

inc

22Zi

nkse

licaa

t ZL

400

Bar

ither

m Z

imox

Gal

vosi

l 157

0M

C-m

iozi

nc H

HS

icoa

t 580

CO

.070

Sa

2½12

5 um

Am

erco

at 8

58 H

SS

igm

athe

rm 5

40In

terth

erm

50

Aqu

isil

SC

-AL

Bar

ither

m H

RS

ilicon

alu

min

ium

569

1M

C A

lu H

HS

icoa

t 580

CO

.043

Sa

2½40

0 um

Stac

oat V

2

CO

.047

Sa

2½40

0 um

Zand

guar

d H

CR

Nov

olac

PC

555

CO

.049

Sa

2½40

0 um

Am

erco

at 2

53In

terli

ne 3

99Za

ndgu

ard

CR

PP

oly-

chem

cure

PC

500

Hem

padu

r 155

0P

erm

acor

128

A

CO

.055

Sa

2½40

0 um

Am

erco

at 3

40N

ovas

hiel

dZa

ndgu

ard

CR

PP

oly-

chem

cure

PC

500

Epite

r TF

130

Am

erco

at 2

40

Acr

aton

HD

-LT

Pol

y-ch

em P

C 5

90M

ultis

treng

th 4

5753

Eas

y-fle

xC

O.0

91S

a 2½

/ S

t 340

0 um

Am

erco

at 2

40A

crat

on H

S P

rimiu

mP

oly-

chem

PC

590

Mul

tistre

ngth

457

53E

asy-

flex

Pol

yfin

ish

MC

-ST

prim

er fi

nish

MC

U 1

00PU

zin

c

C

O.0

95Sa

2½

/ S

t 335

0 um

Acr

aton

HS

prim

ium

Hig

h B

uid

EP

PC

-636

Eas

y-fle

xA

crat

on H

S p

rimiu

mH

igh

Bui

d E

P P

C-6

36E

asy-

flex

Pol

yfin

ish

MC

-ST

Pol

uran

MC

Zim

oxpr

imer

fini

sh M

CU

100

PU z

inc

MC

-pre

bond

Sic

oat 5

80C

O.0

96Sa

2½

/ S

t 325

0 um

Pol

yfin

ish

MC

-ST

Pol

uran

MC

Zim

oxpr

imer

fini

sh M

CU

100

Com

bina

tion

100

MC

-Fer

rox

BSi

coat

580

Pol

yfin

ish

65-5

5P

olur

an i2

SH

SC

hem

than

e C

T 37

0C

over

UV

MC

Lus

ter

Dim

etco

at 9

Sig

maz

inc

160

Inte

rzin

c 22

Zink

selic

aat Z

L 40

0Zi

nc S

il S-

HB

ZL 1

21G

alvo

sil 1

570

Sico

at 5

80C

O.0

97S

a 2½

25

0 um

Am

erco

at 7

1 TC

Sig

mac

over

522

Inte

rgar

d 40

5M

onop

ox m

etal

sea

ler

Uni

bar S

teel

kote

Mio

xC

hem

ical

mas

tic C

M 1

5H

empa

dur m

astic

458

8WSi

coat

580

Am

erco

at P

SX 7

00S

igm

adur

250

0In

terfi

ne 9

79P

olyf

inis

h H

S P

rimiu

mP

olur

an i2

SH

SC

T 39

8H

empa

xane

550

00A

mer

coat

240

Pol

yfin

ish

MC

-ST

Pol

uran

MC

Zim

oxM

CU

100

Mul

tistre

ngth

457

53Si

coat

580

CO

.098

Sa

2½ /

St 3

400

/ 250

um

Am

erco

at 2

40P

olyf

inis

h H

S P

rimiu

mP

olur

an M

C Z

imox

MC

U 1

00M

ultis

treng

th 4

5753

Sico

at 5

80A

mer

coat

PSX

700

Pol

uran

I2 S

HS

CT

398

Hem

paxa

ne 5

5000

Am

erco

at 3

85

S

igm

acov

er 2

80In

ters

eal 6

70 H

SP

olyf

inis

h M

C-S

TP

olur

an M

C m

ulitc

oat

prim

er fi

nish

MC

U 1

00H

empa

dur m

astic

458

8WP

U z

inc

M

C-p

rebo

ndS

icoa

t 580

CO

.110

Chp

t. 6.

225

0 um

Am

erco

at 3

85S

igm

acov

er 8

05In

ters

eal 6

70 H

SA

crat

on H

S-U

Pol

uran

i2 S

HS

prim

er fi

nish

MC

U 1

00H

empa

dur m

astic

458

8WC

ombi

natio

n 10

0M

C F

erro

x A

Sico

at 5

80C

hem

than

e C

T 37

0C

over

UV

Am

erco

at 7

1 TC

Sig

mac

over

280

Inte

rsea

l 670

HS

Pol

yfin

ish

MC

-ST

Pol

uran

MC

mul

itcoa

tpr

imer

fini

sh M

CU

100

Hem

padu

r mas

tic 4

588W

PU z

inc

M

C-p

rebo

ndS

icoa

t 580

CO

.120

Chp

t 6.2

250

umA

mer

lock

400

Sig

mac

over

805

Inte

rsea

l 670

HS

Acr

aton

HS

-UP

olur

an i2

SH

Spr

imer

fini

sh M

CU

100

Hem

padu

r mas

tic 4

588W

Com

bina

tion

100

MC

Fer

rox

ASi

coat

580

Che

mth

ane

CT

370

Cov

er U

V



S3 10 56 01 versie 5.3



BIJLAGE 3: Voorbeeld inspectie rapport

Inspectie rapport Conservering Project:

Inspecteur: Datum:

Conserveringssysteem Verfproduct laagdikte [μm] batchnummer opmerking Voorbehandeling 1e laag 2e laag 3e laag Omstandigheden Temperatuur Objecttemperatuur Luchtvochtigheid Dauwpunt Voorbehandeling Visueel (NEN-EN-ISO 8501) Ruwheid Ra Rz Chloride (Bresle test) mg Cl-/m2 Coating Visueel Laagdikte gem. min. max. std. aantal< 20% van spec. Poriëntest Opmerkingen


S3 10 56 01 versie 5.3



BIJLAGE 4: Eisen voor diverse conserveringssystemen

15.1. Eisen voor alle coating systemen

Voor alle systemen te gebruiken voor Corus gelden de volgende eisen: - Hechting minimaal opm Sa 2½ gestraald staal > 5 MPa(NEN-EN-ISO 4624) - Elasticiteit en treksterkte overeenkomstig ASTM D2370 1 x 500μm dft, streefwaarde

treksterkte > 15 MPa en streefwaarde rek > 2,5 %. - Impact resistentie overeenkomstig ASTM D2794, streefwaarde > 2,5 joules. - TNO IV-34 EIS meting, bij deze impedantie analyse na een periode van 21 dagen

immersie in RIVM 50X, geconcentreerd kunstmatig regenwater voor een maritiem industrieel milieu. De streefwaarden zijn: Wateropname fractie binnen 24 uur φt < 0,20, Y0-waarde < 1 * 10-9, de n-waarde > 0,90, de Rc > 107, de Cdl niet meetbaar, de RCt niet meetbaar.

15.2. Eisen CO.043, CO.047 & CO.049

Chemische resistentie, CO.043 resistentie tot 180°C, CO.047 resistentie tegen organische en anorganische zuren en basen. CO,049 resistentie tegen organische bestanddelen.

15.3. Eisen CO.090 systemen

De selectie van deze systemen zijn bepaald op basis van aantoonbare resultaten van de onderstaande testen, hieronder zijn tevens de streefwaarden aangegeven.

- Hechting overeenkomstig NEN-EN-ISO 4624, streefwaarde > 15 MPa. - Elasticiteit en treksterkte overeenkomstig ASTM D2370 1 x 500μm dft, streefwaarde

treksterkte > 30 MPa en streefwaarde rek > 5 %. - Chemische resistentie gedurende 7 dagen in 10% zoutzuur, in 10% zwavelzuur, in 10%

azijnzuur en in 10% natriumhydroxide. - Slijtage overeenkomstig ASTM D4060 (1000 cycles, CS 17 wheel, 1 kg), streefwaarde <

80 mg loss - Impact resistentie overeenkomstig ASTM D2794, streefwaarde > 5 joules. - Temperatuur, streefwaarde resistent tot 120 °C. - TNO IV-34 EIS meting test, bij deze impedantie analyse na een periode van 21 dagen

immersie in RIVM 50X, geconcentreerd kunstmatig regenwater voor een maritiem industrieel milieu.. De streefwaarden zijn: Wateropname fractie binnen 24 uur φt < 0,10, Y0-waarde < 10-10, de n-waarde > 0,95, de Rc > 108, de Cdl niet meetbaar, de RCt niet meetbaar.


S3 10 56 01 versie 5.3



BIJLAGE 5: Mechanismen betonschades

Tabel 14 Beknopt overzicht van schade-oorzaken in beton. Schade-oorzaken in beton Omschrijving schade-mechanisme Herkenning (visueel)

Door carbona-tatie geïnitieerde corrosie

Indringing van CO2 vanuit de omgeving, waardoor afname van de pH-waarde van het poriewater. Oplossen van passiveringslaag op de wapening, wanneer het proces de wapening bereikt. Dan corrosie van de wapening.

- Scheuren t.p.v. roestende wapening. - Losse en verdwenen betondekking t.p.v.

roestende wapening. - Losse bruine roest bij schade (in

gecarbonateerde zone). Indringing van Cl- vanuit zeewater, dooizouten, zoutzuur e.d. Ondanks hoge pH-waarde van het poriewater toch lokale oplossing van de passiveringslaag op de wapening (putcorrosie). Kritische waarden: - 0,4% tot 1,0% : risico op schade. - >1,0% : (vrijwel zeker) schade.

- Roestuitspoeling (FeCl2) op oppervlak - Scheuren met roestuitspoeling t.p.v. roestende

wapening. - Losse en verdwenen betondekking t.p.v.

roestende wapening, met roestuitspoeling. - Donkerbruine/zwarte roest op wapening,

putcorrosie met sterke afname van staafdiameter.

Corrosie van de wapening

Door chloride geïnitieerde corrosie

Bijgemengd tijdens het fabricage-proces (is niet meer toegestaan). Concentratie Cl- fluctueert sterk.

Alkali-silica-reactie

Reactief toeslagmateriaal (grind, zand) reageert met alkaliën uit het cement. Reactieproduct zwelt. - Scheuren loodrecht op en parallel aan het

oppervlak, craquelé patroon. - Lokale verkleuring en uitloging van zouten.

Vorst Waterverzadigd beton bevriest. Het ijs in de poriën kan niet uitzetten.

(komt in Nederland normaal gesproken niet voor)

Vorst in combinatie met dooizouten

Vriespuntverlaging. Verschillende lagen in het beton bevriezen op een verschillend tijdstip. Waterverzadigd betonoppervlak bevriest (zie vorst).

- Afschilfering van het betonoppervlak.

Indringing van sulfaten

In reactie met de cementsteen ontstaan expansieve sulfaatverbindingen (o.a. ettringiet).

- Scheuren met uitloging van zouten.

Zuren en logen Zuren: cementsteen wordt opgelost of omgezet in zwakkere verbindingen. pH >14: verweking van het beton

- Omzetting cementsteen in zachte substantie, verdwenen cementsteen en/of betonhuid.

Biogene zwavel-zuur-aantasting

In zuurstofarm milieu zetten bacteriën sulfaten om in sulfiden. Boven het water ontstaat H2S-milieu. Op wanden en plafonds zetten bacteriën of plotseling veel O2 het H2S om in zwavelzuur (pH<1).

- Omzetting cementsteen in zachte substantie, verdwenen cementsteen en/of betonhuid (uitgewassen uiterlijk), incidenteel korst zichtbaar. Treedt op boven het vloeistofniveau.

Defor- matie van bestanddelen van het beton

Zouten van zwakke basen

Magnesium- en ammoniumverbindingen reageren met kalk in het beton. Cementsteen wordt afgebroken.

- Omzetting cementsteen in zachte substantie, verdwenen cementsteen en/of betonhuid.

- In zeewater risico op ASR, vorst-dooizoutschade, sulfaatindringing en aantasting door magnesiumverbindingen. In de praktijk vindt slechts een oppervlakkige aantasting plaats.

- In afvalwater risico op sulfaatindringing, schade door zuren/logen, biogene zwavelzuuraantasting, aantasting door magnesium-/ammoniumverbindingen en indringing van chloriden.

- In geval van mest risico op sulfaatindringing, schade door zuren/logen, biogene zwavelzuuraantasting, aantasting door magnesium-/ammoniumverbindingen, een versnelde carbonatatie en (beperkt) indringing van chloriden.

- Scheuren in het beton kunnen tevens het gevolg zijn van vervorming van de betonconstructie door zettingen, vormveranderingen in de plastische fase (plastische krimpscheuren e.d.) en verhinderde vormveranderingen (thermische werking, drogingskrimp, kruip e.d.).

Documents

S3 10 56 01 Corus Standaard Services IJmuiden Projects & Technical Consultancy S3 10 56 01 versie 5.3 Conservering en Coating applicatie Corus Standaard Blad 2 van 55 7