Embed Size (px)
DESCRIPTION
Sapa Group - Shape Magazine French 2010 #1
Citation preview
# 1 2010 SHAPE • 1
››››
L’ALUMINIUM RESPECTUEUX DE L’ENVIRONNEMENT
DES PROFILÉS SAPA À LA FÊTE MONDIALE DU FOOTBALL
MOUNTAIN TOP MAÎTRE DANS LA FABRICATION DE PRÉCISION
ANTILLA – LA MAISON AUX 27 ÉTAGES
Le magazine du Groupe Sapa • No 1 2010
Shape
›8PAGE
LE REGARD PERÇANT DU FÉLINJAGUAR S’ADRESSE À SAPA POUR SES CONCEPTIONS COMPLEXES
La Jaguar XJ est à l’image de ses prédécesseurs : élégante et luxueuse. Lorsque le constructeur automobile légendaire a eu besoin d’aide pour résou-dre un problème complexe de conception de toit, il s’est adressé à un collaborateur de longue date : Sapa..
« Les ressources économisées grâce à l’utilisation de l’aluminium compensent de loin les ressources nécessaires à sa pro-duction », explique Patrick Schrynmakers, Secrétaire général de l’Association euro-péenne de l’aluminium, lors d’un entretien.
Mountain Top est le nom de l’usine qui a réussi à proposer des solutions clients là où la concurrence a échoué. Cette société d’extrusion fabrique notamment des com-posants pour les avions AWACS.
Ces dernières années, un nombre crois-sant de propriétaires de voitures s’est plaint de problèmes de corrosion sur le condensateur. Une enquête effectuée par Sapa montre que la cause probable de ce phénomène provient des lavages auto.
Aimeriez-vous avoir un réfrigérateur intégré dans votre voiturette de golf ? Alors, vous devriez jeter un œil à Gari, la voiturette haut de gamme dotée d’un châssis en aluminium de Sapa.
Nous profilons l’avenir
Sapa a réussi à inverser la tendance négative que nous avons connu en 2008 et durant la première moitié de 2009.
La crise financière et le ralentissement de l’économie mondiale ont entraîné une baisse significative des volu-mes de profilés en aluminium. Sapa a fait des efforts considérables pour compenser ce manque à gagner, en procédant à un ajustement de l’effectif de l’ordre de 1 100 personnes. Dans le même temps, nous avons depuis 2008 recruté 200 personnes dans les fonctions commerciales et le développement de produits. Cette décision s’est fondée sur le fait que la poursuite du suc-cès de Sapa passe par la capacité du Groupe à déve-lopper et à renforcer la coopération avec ses clients. Grâce à ces efforts, Sapa est maintenant bien placé pour capitaliser sur la reprise du marché prévue après la crise, même si cela prendra du temps.
Afin de devenir un véritable acteur mondial, Sapa a l’ambition de renforcer sa position en Asie. Sapa Heat Transfer Shanghai a investi près de 50 millions d’euros dans le but de doubler la capacité de production en 2010. La poursuite de notre expansion en Asie est l’une de nos priorités.
Nous sommes impatients d’établir une coopération plus étroite et mutuellement avantageuse avec nos clients existants et nouveaux en 2010 !
04
11
16
21
24Sapa est un groupe industriel international qui développe, fabri-que et commercialise des profilés en aluminium transformés, des composants à base de profilés et des ailettes en aluminium pour échangeurs de chaleur. Sapa réa-lise un chiffre d’affaires d’environ 25,1 milliards SEK et compte environ 13 000 employés répartis dans toute l’Europe ainsi qu’en Amérique du Nord, en Amérique centrale et en Chine.
Shape est le magazine des clients du groupe Sapa et paraît en 14 langues, deux fois par an. Shape est également disponible sur www.sapagroup.com
Directrice de la publication : Eva EkseliusRédaction : Carl HjelmConception graphique : Markus KobaProduction : OTW PublishingImpression : Strokirk-Landströms, LidköpingChangement d’adresse : Les clients peuvent s’adresser à leur contact chez Sapa et les employés au service du personnel auxquels ils sont rattachés ; toute autre personne au service de l’information par téléphone : +46 (0) 8 459 59 00.
SOMMAIRE NO 1
››››
L’ALUMINIUM RESPECTUEUX DE L’ENVIRONNEMENT
DES PROFILÉS SAPA À LA FÊTE MONDIALE DU FOOTBALL
MOUNTAIN TOP MAÎTRE DANS LA FABRICATION DE PRÉCISION
ANTILLA – LA MAISON AUX 27 ÉTAGES
Le magazine du Groupe Sapa • No 1 2010
Shape
›8PAGE
LE REGARD PERÇANT DU FÉLINJAGUAR S’ADRESSE À SAPA POUR SES CONCEPTIONS COMPLEXES
2 SHAPE • # 1 2010
Profiler notre avenir
Bjørn Wiggen, PDG
# 1 2010 SHAPE • 3
LES BATEAUX QUI SERONT utilisés aussi bien par l’Armée de terre que par l’us Navy por-tent le nom de Joint High Speed Vessel (jhsv). Ils sont rapides – 35 noeuds à pleine charge – et peuvent naviguer en eaux peu profondes.
Les bateaux sont prévus pour assurer le transport des troupes et de matériel dans diverses régions touchées par des conflits armés, mais également pour les opérations humanitaires.
Une dizaine de navires seront livrés au cours des cinq prochaines années et Austal dispose ensuite d’une option de deux navires supplémen-taires.
« C’est une preuve que notre étroite coopé-ration avec le client a été un succès, que nous répondons aux exigences les plus rigoureuses et que nous possédons les connaissances techni-ques et l’expérience requises », commente Chris Moyle, en charge des opérations maritimes à Sapa Mass Transportation.
Sapa fournit des profilés structurels et des panneaux soudés par fsw pour les ponts de chargement, les murailles internes et les cloisons.
UNE dES EXIgENcES du contrat est que l’ensemble de la pro-duction en série des navires se déroule aux États-Unis. La production de Sapa a lieu dans l’usine récemment
acquise à Connersville, dans l’Indiana.« Ce site a dépassé toutes les attentes. Je
suis très impressionné par l’évolution de cette activité », note Chris Moyles.
L’armée américaine a l’intention d’acheter 55 nouveaux navires dans les 20 prochaines années. Dix d’entre eux sont des corvettes identiques au lcs, Littoral Combat Ship. Mais les plans peuvent être modifiés.
« Les cinq prochaines années semblent pro-metteuses et j’entrevois un fort potentiel par la suite », résume Chris Moyle. PAR THOMAS ÖSTBERG
Le partenariat avec Austal Ships a permis à Sapa Mass Transportation d’engranger une nouvelle commande. Les livraisons de composants pour un navire rapide militaire américain devraient se monter à plusieurs millions de dollars par unité.
À L’AVANT-GARDE
Lors de soudage par friction-rotation (Friction Stir Welding – FSW), une tige en rotation est introduite dans la matière et se déplace transversalement le long du joint. La chaleur de friction générée est suffisante pour lier les deux matériaux à l’état plastique, sans pour cela jamais atteindre la température de fusion. La température est inférieure à celle obtenue avec les méthodes de soudure par fusion. La pres-sion et la vitesse de rotation élevées de l’outil permettent de réaliser un joint soudé qui forme ainsi une nouvelle structure homogène, sans porosités ni inclusions. Comparé à la soudure par fusion, les avantages sont notamment une résistance améliorée, une meilleure étanchéité et une faible déformation thermique.
Sapa fournit des profilés structurels et des panneaux soudés par fsw pour les ponts de chargement, les murailles internes et les cloi-sons.
Le soudage par friction-rotation(FSW)
En avant toute pour le nouveau navire rapide
Le JHSV est rapide : 35 noeuds à pleine charge.
4 SHAPE • # 1 2010
DESIGN
JAGUAR FÉLINEDurant la phase de conception de leur tout dernier modèle XJ récemment mis sur le marché, Jaguar s’est adressé à Sapa, collaborateur de longue date, pour résoudre un problème complexe de conception de toit.
L e tout dernier modèle du légendaire constructeur automobile est à l’image de ses prédécesseurs : élégant et luxueux. Le
nouveau modèle xj se distingue notamment par un écran couleur tactile hd avec système de navigation, un éclairage d’ambiance intérieur, des instruments virtuels et le démarrage sans clés.
« « Sièges Cashew avec haut de tableau de bord Truffle » : c’est la description officielle du style intérieur de la voiture.
On a presque envie de la croquer... Sans oublier le toit vitré panoramique doté de stores électriques.
LA STRUcTURE dE ce toit est constituée d’un rail Sapa extrudé par hydroformage, une solution qui a été développée spécifiquement pour Jaguar. Le rail support se compose d’un alliage 6082 de haute résistance trempé à l’eau. Cet alliage a été utilisé pour des applications de structures dans le passé, mais c’est la première fois qu’il est traité par hydroformage.
En utilisant l’hydroformage pour le rail de toit, Sapa a été en mesure d’offrir une forme extrudée complexe avec des tolérances dimensionnelles serrées, détail extrêmement important compte tenu de la conception et de
la taille du toit ouvrant panora-mique de la xj.
« Notre objectif était que cette voiture réponde à toutes les exigen-ces de sécurité dans le monde, c’est pourquoi elle doit assurer de bonnes performances en cas de choc latéral, de retournement, ou d’écrasement du pavillon. Nous devions également marier élégance et haute résistance », commente Mark White, ingénieur en chef, Body Engineering Jaguar et Land Rover.
# 1 2010 SHAPE • 5
›Les Jaguars sont réputées pour leur élégance et leurs lignes sportives et la toute nouvelle XJ, avec ses lignes fluides, son style contemporain, est l’interprétation la plus audacieuse de la vision de Ian Callum, Directeur du Design de Jaguar du XXIème siècle.
6 SHAPE • # 1 2010
Mark White et son équipe souhaitaient une voiture combinant une impression d’espace à l’intérieur à des lignes extérieures fluides et élé-gantes, ce qui exigeait un discret, mais robuste rail de pavillon.
Le procédé d’hydroformage permet d’assurer que la section transversale du profilé répond à des tolérances très strictes. Les trous de réfé-rence sont hydro-percés alors que l’extrusion est façonnée pour une précision géométrique optimale. Ces trous de référence sont utilisés pendant le processus de fraisage robotisé, pour assurer que toutes les pièces sont usinées avec précision afin que les panneaux avant et arrière s’intègrent parfaitement dans l’assemblage final.
dES SPÉcIALISTES SAPA dE Suède et de Grande-Bretagne se sont réunis pour relever les défis de conception.
« L’équipe de recherche devait notamment
s’assurer que le rail, les panneaux et le proces-sus d’assemblage soient coordonnés afin de garantir à Jaguar un montage correct », souli-gne Barnaby Struthers, directeur commercial de Sapa Automotive. « En Suède, le défi était d’assurer la géométrie du rail, étant donné la nature de l’alliage, alors qu’au Royaume-Uni, le principal challenge consistait à fournir des pan-neaux estampés en aluminium les plus précis possibles, ainsi que les outils d’assemblage et les processus les plus fiables. »
Sapa a collaboré avec un fournisseur d’ad-hésif afin de développer un nouvelle résine époxy structurelle à 2 composants. Le projet a exigé près de deux ans de préparation à Sapa, qui fournit à Jaguar des profilés en aluminium et diverses solutions depuis de nombreuses années. Comme pour les modèles précédents, la carrosserie de la nouvelle xj est en alumi-nium. Résultat : un véhicule plus léger dont
l’architecture améliore nettement ses perfor-mances, sa tenue de route et sa consommation de carburant.
« L’AVANTAgE dE travailler avec Sapa est l’approche très proactive adoptée par l’entreprise en vue de trouver des solutions technologiques qui permettent à nos produits de fonctionner », explique Mark White.
« Un autre avantage avec Sapa, c’est qu’ils sont très concentrés sur la réalisation de pièces orientées client, donc quand nous exigeons un haut niveau de précision ou un nouveau proces-sus, Sapa est très proactif dans la recherche des solutions répondant à nos besoins. »
Des lignes épurées et un intérieur spacieux offrant un maximum de visibilité sont des caractéristiques que recherchent aujourd’hui, la plupart des constructeurs automobiles mon-diaux, souligne M. Struthers. Dans le même
DESIGN
« L’avantage de travailler avec Sapa est l’approche très proactive adoptée par l’entreprise en vue de trouver des solutions technologiques qui permettent à nos produits de fonctionner. »
MARK WHITE, INGÉNIEUR EN CHEF
# 1 2010 SHAPE • 7
temps, les exigences de sécurité beaucoup plus strictes ont transformé ces structures de carros-serie compactes en un défi de conception.
La solution sur la Jaguar xj consiste à utiliser un robuste rail extrudé par Sapa pour répondre à toutes les exigences de sécurité d’un habitacle toujours plus restreint pour des contraintes de style.
« En fin de compte, le seul fait d’utiliser l’hydroformage nous a permis de générer la forme très complexe qui s’adaptait le long de la longueur de chaque côté de la carrosserie de la voiture », note-t-il.
La coopération sur la Jaguar xj semble avoir déclenché une nouvelle tendance passionnante dans le monde de l’automobile. Comme Mark White l’explique : « Nous pensons que l’hydro-formage et les procédés d’extrusion joueront un rôle vital dans la fabrication de véhicules légers à l’avenir ».
PAR CARI SIMMONS
La nouvelle Jaguar XJ apporte de réelles innovations dans le segment des berlines. Aérodynamique, sportive et sophistiquée, elle réunit un design superbe, des performances résolument exceptionnelles et une ingénierie sans compromis.
Les structures du toit sont constituées d’un rail Sapa extrudé par hydroformage, une solution qui a été développée spécifiquement pour Jaguar.
La structure de caisse en aluminium de la nouvelle Jaguar est inspirée de l’industrie aérospatiale, laquelle permet à la XJ d’afficher un poids inférieur d’au moins 150 kg par rapport à ses concurrentes.
8 SHAPE • # 1 20108 SHAPE • # 1 2010
Antilla est la résidence privée de Mukesh Ambani, président-directeur général de Reliance Industries, l’entreprise indien-ne la plus importante du secteur privé.
Cet édifice se démarque par le fait qu’aucun étage ne ressemble à un autre, que ce soit par ses plans ou par les matériaux utilisés. Au-dessus des six étages de parkings, les quartiers d’habitation d’Antilla s’ouvrent sur un hall qui dessert neufs ascenseurs ainsi que plusieurs pièces de stockage et d’accueil. Un escalier double à la main-courante plaquée argent fait descendre le visiteur jusqu’à une grande salle de réception dont le plafond est décoré de lustres en cristal. Elle accueille une vitrine escamotable de présentation d’œu-vres d’art, une rangée d’écrans lcd et haut-parleurs intégrés ainsi que des scènes de spectacles. La salle s’ouvre sur un bar intérieur/extérieur, des loges et des cabinets de toilette, et permet d’accéder à une « salle pour l’entourage » voisine réservée aux agents de sécurité et aux assistants pour qu’ils se détendent.
En accord avec ses architectes et consultants du monde entier, M. Ambani a choisi Sapa Building System comme fournisseur des 180 portes doubles de cette résidence.
« Il s’agit du premier projet en Inde pour l’équipe de Sapa Building System. Le potentiel qu’offre l’Inde est gigantesque.
Avec un milliard d’habitants, le marché indien est le deuxième au monde et est extrêmement important », explique Bernard de Bruyckere, responsable développement commercial de Sapa Building System International.
PAR CARL HJELM
Un garage à six niveaux, des jardins suspendus sur toute la hauteur, un cinéma tout équipé et quatre niveaux de jardins intérieurs et extérieurs. Voilà quelques-unes des caractéristiques d’Antilla, le gratte-ciel de 27 étages que fait actuellement construire l’homme d’affaires Mukesh Ambani dans le centre de Bombay en Inde.
ANTILLA – la résidence de 27 étages
Plein feu sur la flexibilité et le bien-êtreLe fabricant britannique Anetic Aid a développé le système de chirurgie polyvalent mobile QA4 destiné aux centres de soins de jour. Il s’agit
d’une solution légère, flexible et d’utilisation simple qui assure la fonction de chariot-brancard de transport et d’urgence mais aussi de table d’opération et d’examen. Il est facile de l’équiper d’une large palette de matériel nécessaire à toutes les spécialités médicales.
Comme les concepteurs d’Anetic Aid ont voulu limiter le chariot-brancard à 125 kg (160 kg pour une version électrique), l’aluminium extrudé fourni par
Sapa UK s’est révélé être le matériau idéal. L’aluminium, matériau léger d’une grande solidité, a permis de respecter la limite de
poids imposée pour ce chariot-brancard, qui était l’un des critères majeurs de conception.
Les colonnes en aluminium, légères et en L développées par Canam
Group ont été conçues comme solution rapide et rentable à l’extension verticale de stades existants. Structal-Heavy Steel Construction, une division de Canam Group au Canada, commercialise ce concept en attente d’un brevet international. Ces colon-nes en aluminium sont également utilisées pour la construction de stades neufs.Étant donné que les colonnes sont en aluminium extrudé et non en béton ou en acier, les délais de livraison sont beaucoup plus courts. L’aluminium est extrudé par Sapa Extrusions Inc. à Connersville puis expédié au Canam Group dans la pro-vince du Québec. Les éléments sont assemblés en usine et livrés sous forme de sections de différentes dimensions prêtes à l’installation.En utilisant cette solution pour augmenter la capacité en places assises du Pavilion of Physical Education and Sports de l’université Laval de Québec, Structal-Heavy Steel Construction a construit, une nouvelle tribune tout en hauteur de 2 100 pla-ces en moins de 15 semaines.
>
# 1 2010 SHAPE • 9
>
EN BREF
L’équipe Anemo Team, composée de deux professeurs et huit étudiants en première année de technologie
aéronautique de l’INHolland College de Delft (Pays-Bas), s’est lancé un défi : démontrer qu’elle pouvait construire une voiture éolienne qui avancerait facilement face au vent. Et elle a réussi !
La voiture a été présentée partout aux Pays-Bas et a même participé à l’EcoExperience, un événement organisé parallèlement au sommet des Nations Unies sur le climat de la COP 15. Elle a aussi pris part à une course de véhicules éoliens qui était organisée au Danemark fin septembre.
Le véhicule est équipé d’une turbine verticale qui capture le vent, quelle que soit sa direction, transmettant une force mécanique aux roues. Sapa aluminium BV, société basée à Hoogezand (Pays-Bas), a sponsorisé le projet et y a parti-cipé en fournissant les tubes de structure qui ont permis de limiter le poids de la voiture Anemo à seulement 90 kilos, en faisant ainsi le véhicule le plus léger de la WindTurbineRace 2009 organisée à Stauning Airfield (Danemark). Plus d’informations sur l’équipe et sa nouvelle voiture sur www.teamanemo.nl.
>
Une étoile montante de l’aluminium
Face au vent
Concentration d’énergiePouvoir connecter l’équipement au secteur, ou recharger les batteries est quelque chose d’essentiel lorsqu’on possède un ordinateur portable ou téléphone mobile. Mais
qu’advient-il lorsque nous n’avons pas accès au réseau électrique ? Les idées ne manquent pas, mais les succès sont plutôt rares.
Grâce à sa technologie des piles à combustible FuelCellStickerTM, la société MyFC apporte une solution radicale à ce problème. Elle a développé un chargeur alimenté par une pile à combustible qui, malgré sa petite taille, peut redonner vie à des piles déchar-gées, plusieurs fois de suite.
Le premier produit commercialisable sera bientôt lancé. Sapa fournit la plaque de support en aluminium, qui abrite les piles à combustible et qui évacue la chaleur produite par l’électricité quand l’hydrogène, dans la pile, réagit avec l’oxygène de l’air.
>
10 SHAPE • # 1 2010
L ’opérateur Deutsche Bahn Regio ag a com-mandé 83 nouveaux trains régionaux de type emu (Electrical Multiple Unit). C’est Alstom
qui assurera la production des rames de train. L’usine Sapa de Finspång, Suède fournit notam-ment les profilés structurels ainsi que les panneaux pour les planchers et les cloisons soudés par friction-rotation (fsw). L’accord inclut une option de 83 trains supplémentaires.
LES TRAINS ONT été conçus en étroite coopération avec l’opérateur de la ville de Stuttgart. Chacun d’entre eux sera composé de 4 voitures et pourra accueillir
jusqu’à 494 passagers et sera destiné aux 6 lignes qui desservent la ville de Stuttgart et sa périphérie, trans-portant environ 330 000 passagers par jour.
Respectueux de l’environnement, ces trains seront équipés de plusieurs technologies favorisant le rendement énergétique. L’énergie générée lors du freinage sera par exemple récupérée dans le réseau d’alimentation électrique. La consomma-tion d’énergie des nouveaux trains sera inférieure de 40 % par rapport aux trains actuellement en circulation. Quant à la chaleur dégagée par les composants comme le transformateur et le convertisseur, elle sera utilisée pour chauffer les
voitures, permettant de réaliser une économie significative.
LA cOLLABORATION ENTRE Sapa et Alstom a débuté en 1996, alors qu’Alstom recherchait de nouveaux fournisseurs. Les travaux de Sapa relatifs au soudage fsw et la possibilité de soudure longitudinale des parois latérales de train ont été essentiels au moment du choix du fournisseur. Cela est parfaitement en phase avec la volonté d’Alstom d’introduire de nou-velles techniques de production. Aujourd’hui, près de quinze ans plus tard, les deux entreprises sont partenaires de longue date et Sapa consacre beau-coup de temps et de moyens afin de développer conjointement de nouvelles solutions.
La commande s’élève au total de 452 millions d’euros et la part d’Alstom est de 112 millions d’euros. La production a débuté en décembre 2009 et les trains seront livrés entre février et décembre 2012.
PAR HENRIK EMILSON
Lorsque Sapa Mass Transportation et Alstom Transportation travaillent conjointement sur une nouvelle commande de train EMU, ce n’est pas seulement un projet sous le signe de l’environnement. C’est également la poursuite d’un partenariat de longue date entre les deux entreprises.
DES TRAINS RESPECTUEUX DE L’ENVIRONNEMENT
L’Association européenne de l’aluminium (eaa, European Aluminium Association), fondée en 1981, représente l’industrie de l’aluminium en Europe. Patrick de Schrynmakers est secrétaire général de cette association depuis 2000. Lorsqu’on évoque, d’un
point de vue environnemental, l’utilisation de l’aluminium, le principal argument de Patrick Schrynmakers est clair.
« Que vous preniez en compte le climat, l’environnement, l’énergie ou le bien-être de nos sociétés, le défi commun qui s’impose, d’une façon ou d’une autre, est la préservation des res-sources. Et il s’avère que l’aluminium, en tant que matériau, peut contribuer dans une large mesure à préserver les ressources de différentes manières », explique-t-il.
L’aluminium est le troisième matériau le plus abondant dans la croûte terrestre, sachant que l’extraction de la bauxite demande l’utilisation d’une surface des sols minimale, pas plus de 30 km² chaque année, mais permet aussi leur remise en valeur complète après extraction, préservant ainsi autant que possible les ressources agricoles et naturelles locales.
De plus, lorsque l’aluminium est employé
pour diverses applications, il permet de diminuer l’utilisation d’autres ressources tout au long de la durée de vie du produit :
E Les voitures et camions en aluminium léger améliorent la sécurité routière et celle des piétons afin de sauver des vies humaines, tout en
rendant les véhicules plus écoénergétiques permettant ainsi de réaliser des économies de carburant.
E Les matériaux d’emballage en alumi-nium sont imperméables à la lumière, à l’air et à l’humidité, garantissant ainsi la conser-vation de ressources précieuses telles que les aliments et les boissons, ce qui permet de réduire leur gaspillage et leur détérioration.
E En matière de construction, l’aluminium contribue à alléger et à renforcer des structures robustes et solides. Concernant les fenêtres, les façades et les murs-rideaux, il aide à accroître l’entrée de lumière naturelle et de chaleur par des surfaces vitrées optimisées, réduisant ainsi l’uti-lisation d’éclairage et de chauffage artificiels. Cela permet d’économiser de grandes quanti-tés d’énergie. Parallèlement à cela, l’aluminium n’est pas sujet à la corrosion et ne demande donc qu’un entretien minimal.
E L’aluminium peut être recyclé à 100 % et à l’infini, sans perdre sa qualité ou ses propriétés, et en n’utilisant que 5 % de l’énergie nécessaire à sa production initiale. Une fois produit, chaque gramme d’aluminium devient une res-source renouvelable illimitée, si les produits en aluminium
PROFIL
« L’aluminium apporte une solution aux changements climatiques », déclare Patrick de Schrynmakers, secrétaire général de l’Association européenne de l’aluminium. Interrogé par Shape, il explique comment l’aluminium favorise la durabilité. « En fin de compte, les ressources économisées grâce à l’utilisation de l’aluminium compensent de loin les ressources nécessaires à sa production. »
AlUminiUm – le matériau durable
›Patrick de Schrynmakers, secrétaire général de l’Association européenne de l’aluminium.
# 1 2010 SHAPE • 11
DES TRAINS RESPECTUEUX DE L’ENVIRONNEMENT
PROFIL
12 SHAPE • # 1 2010
en fin de vie sont correctement récupérés.
« Être un acteur actif de la dura-bilité est satisfaisant mais nous savons que nous pouvons toujours
faire mieux. Cela fait maintenant des dizaines d’années que l’industrie de l’aluminium, tout au long de sa chaîne de valeur, travaille de façon cohérente pour réduire son impact environne-mental. »
Tout d’abord, Patrick de Schrynmakers expli-que que l’extraction de la bauxite est systémati-quement suivie de la remise en valeur des sols, soit pour rétablir la vie sauvage d’origine, soit pour transformer les sites d’extraction en terres agricoles au bénéfice des collectivités locales.
Ensuite, le raffinage de la bauxite en alumine demande de l’énergie et crée des sous-produits. L’industrie mondiale de l’aluminium s’active, depuis plusieurs années, pour diminuer la consommation d’énergie, réduire la quantité de sous-produits et pour les éliminer en toute sécurité.
Depuis les années 1950, la consommation énergétique nécessaire à la fusion d’une tonne d’aluminium a diminué de 33 %.
« En attendant, notre secteur industriel, comme tous les autres, a sa part de responsabilités en termes de réduction des émission de gaz à effet de serre. Depuis 2005, l’industrie européenne de l’aluminium a déjà diminué ses émissions de perfluorocarbures de 80 %, et de co2 de 10 %
par rapport à ses niveaux de 1990. Au total, cela signifie une réduction de 45 % de nos émissions de gaz à effet de serre, ce qui est bien plus que les objectifs des politiques les plus ambitieuses mises en place jusqu’à présent. »
D’après Patrick de Schrynmakers, il est évi-dent qu’il existe encore un énorme potentiel d’amélioration du recyclage. Le problème n’est pas le recyclage des déchets d’aluminium mais la mise à disposition de ces déchets.
cE PROcESSUS IMPLIQUE les consommateurs qui choisissent de trier ou de ne pas trier leurs déchets ménagers. Cela inclut les programmes locaux de collecte et de tri sélectifs, mis en œuvre aussi bien par des sociétés privées, telles que des détaillants, que par les pouvoirs publics, ou bien par les deux. Cela implique les sociétés de construction qui démantèlent de vieux bâtiments et y récupèrent les déchets d’aluminium. Cela concerne les casses de voitures qui démontent de vieux véhicules et trient les différents recyclables.
« Si tous ces acteurs triaient correctement les débris d’aluminium, notre tâche serait facilitée et nous pourrions atteindre très rapidement des pourcentages de recyclage proches de 100 %. Cela demande beaucoup d’engagement, de temps,
d’énergie, d’abnégation et d’investissements de la part de l’industrie de l’aluminium pour établir des partenariats avec des sociétés intéressées, conduire des campagnes auprès de publics concernés, éduquer les consommateurs, former les profes-sionnels, mettre en place, organiser ou soutenir des programmes de collecte, acquérir le soutien des habitants et des autorités, etc. ».
« Pour ce qui est des applications du bâtiment, de l’automobile et des transports, les chaînes d’ap-provisionnement ont déjà reçu une très bonne for-mation et nous atteindrons, sans aucun doute, des taux de recyclage de 95 % et plus. En revanche, pour le conditionnement, la situation demande de relever un défi bien plus grand car beaucoup plus d’acteurs sont impliqués de façons très variées. Cela dit, le taux de recyclage global de 62 % des canettes en aluminium en Europe en 2007 est déjà un excellent résultat. Le fait que certains pays comme le Danemark aient même atteint 95 % prouve que cela peut fonctionner et nous motive à poursuivre nos efforts dans tous les autres pays. »
MAIS M. dE ScHRYNMAKERS déclare que les efforts faits par l’industrie de l’aluminium vont encore plus loin.
« Lors des toutes premières étapes de la
« Être un acteur actif de la durabilité est satisfaisant mais nous savons que nous pouvons toujours faire mieux. »
L’aluminium dans les fenêtres, les façades et les murs-rideaux des bâtiments aide à accroître l’entrée de lumière naturelle et de chaleur par des surfaces vitrées optimisées, réduisant ainsi l’utilisation d’éclairage et de chauffage artificiels, ce qui permet d’économiser de l’énergie. Voici l’Art Institut de Chicago.
›
conception des produits, il est important que les ingénieurs qui travaillent avec l’aluminium déploient non seulement leur créativité pour tirer parti des propriétés exceptionnelles du matériau mais aussi pour concevoir leurs pro-duits de façon à ce qu’une collecte directe des déchets à la fin de leur durée de vie soit facili-tée, pour être recyclés. »
Selon Patrick de Schrynmakers, l’industrie de l’aluminium a fixé trois objectifs en matière de durabilité :
E Production durable. L’aluminium est, en soi, un must pour toute société durable. Il est donc clairement logique de le produire. Le défi est donc de le produire avec l’empreinte envi-ronnementale la plus faible possible.
E Consommation durable. L’utilisation d’aluminium dans les produits contribue à
économiser d’incroyables quantités de res-sources, en termes de vies humaines et de santé, d’énergie, d’eau, de gaz à effet de serre et autres. Le défi est donc de s’assurer que le maximum d’aluminium est utilisé dans tous les produits possibles.
E Gestion durable des ressources. Lorsque l’aluminium est utilisé dans un produit pour contribuer à sa durabilité, il est important qu’il soit collecté afin d’être recyclé. Les produits doivent être conçus pour faciliter une collecte et un tri simples des déchets. Et des program-mes de collecte doivent être mis en place pour acheminer le matériau des parcs à ferrailles aux installations de recyclage. Cette image globale est ce que l’industrie de l’aluminium appelle l’éco-conception.
L’un des points qui constitue l’objectif de
recyclage est souvent sous-estimé ou mal inter-prété, selon Patrick de Schrynmakers.
« Aujourd’hui, on considère souvent qu’un produit contenant une grande part de maté-riau recyclé est durable. Mais c’est faux. Un produit fabriqué avec une grande part de matériau recyclé n’est absolument pas durable si, à la fin de sa vie, il est jeté à la décharge. C’est pourquoi nous, acteurs de l’industrie de l’aluminium, insistons sur le fait que l’appro-che vraiment responsable et durable du recy-clage du métal consiste à optimiser le recyclage en fin de vie. »
« L’aluminium est une des solutions au changement climatique et fait clairement partie des sociétés et économies durables de demain », conclut Patrick de Schrynmakers. PAR CARL HJELM
Exploitation de la bauxite :L’utilisation des sols est mini-male, 30 kilomètres carrés par an ; la reforestation ou d’autres formes de remise en valeur excèdent 80 %.
Raffinage de l’alumine :L’alumine (ou oxyde d’aluminium) est le produit intermédiaire incontournable entre la bauxite et l’aluminium. L’industrie travaille activement à réduire sa consom-mation énergétique et les sous-produits, et à gérer ces derniers avec la plus grande sécurité possible.
Production primaire :Production européenne : envi-ron 3 millions de tonnes par an. Les émissions de gaz à effet de serre ont baissé de 45 % entre 1990 et 2005 en Europe, avec une consommation énergétique qui a diminué de 33 % depuis 1950.
Utilisation du produit :L’aluminium présente de nom-breuses propriétés intrinsèques exceptionnelles qui contribuent à économiser les ressources, à diminuer les émissions, à aug-menter l’efficacité, à protéger la santé tout en évitant le gas-pillage. Les avantages globaux qu’offre l’aluminium en matière de durabilité sont difficiles à esti-mer dans leur ensemble.
Recyclage :L’aluminium est recyclable à 100 %. En Europe, les taux de recyclage oscillent entre 62 et 95 %. 75 % de l’aluminium produit est encore utilisé aujourd’hui. En Europe, 40 % de l’aluminium utilisé provient du recyclage.
Aluminium et durabilité : les faits
L’aluminium peut être recyclé à 100 % et à l’infini en n’utilisant que 5 % de l’énergie nécessaire à sa production initiale.
Les voitures et les camions en aluminium léger accroissent l’efficacité énergétique et la sécurité routière.
Les emballages en aluminium permettent de conserver des ressources telles que les aliments et les boissons, en réduisant leur gaspillage et leur détérioration.
# 1 2010 SHAPE • 13
14 SHAPE • # 1 2010
ENVELOPPÉ DE DESiGn mODERnE
M ediaset, le plus gros groupe de télévision commerciale italien, a été fondé par le Premier ministre du pays Silvio Berlusconi. Son siège social, construit dans les années 1970, exigeait depuis
peu une rénovation afin d’être en conformité avec les nouvelles normes de construction en matière d’isolation thermique et acoustique.
L’architecte Franco De Nigris, d’Axistudio, et des techniciens de cns Technical Service ont conçu une imposante façade en verre « double peau », qui épouse les courbes élégantes du bâtiment d’origine. La façade, rappelant la forme d’une voile, respecte les normes de construc-tion actuelles tout en conférant une touche moderne à l’édifice dans le respect de son héritage architectural. La nouvelle structure a été saluée, en Italie, par un prix spécial lors des « re Real Estate Awards » 2008.
LA FAÇAdE dE VERRE comprend deux couches de verre d’une surface totale de 1 500 m². Chaque panneau de verre de la façade a une largeur de 110 cm pour une hauteur variant de 220 à 300 cm. L’utilisation de verre sérigraphié rend sa surface opaque et réfléchissante de loin, mais lui confère une transparence lorsqu’on s’approche et révèle la forme du bâtiment d’origine qui est ainsi protégé. Une couche intermédiaire entre les panneaux de verre et le bâtiment d’origine assure la solidité nécessaire à la structure.
Cette couche intermédiaire a été construite avec le système testé et éprouvé Ekonal e52 sg de Sapa Building System, dont la structure portante est composée de sections multitubulaires d’aluminium extrudé pour les montants statiques et de sections tubulaires pour les traverses. Le système de Sapa permet un transfert efficace des charges entre les montants et les traverses.
UNE ÉQUIPE dE Sapa Engineering a travaillé en étroite collaboration avec les techniciens de cns sur tous les aspects du design unique de la façade.
« Une attention toute particulière a été portée à l’élimination des sources de bruit parasites, l’amélioration des performances acoustiques et la garantie que l’isolation thermique respecte les nouvelles réglementations strictes imposées en Italie pour augmenter le rendement énergétique », explique Joseph Fenucci, directeur exécutif de Sapa Building System.
« L’isolation thermique requise a été obtenue grâce à l’utilisation d’un verre à haute performance thermique. Des orifices dans les panneaux de verre permettent l’évacuation de l’eau et la ventilation et contribuent à éliminer la stagnation et la condensation alors qu’un joint d’étanchéité triple les isolent parfaite-ment de l’eau », ajoute-t-il.
Le siège social de la société de média de la famille Berlusconi basé à Cologno Monzese (Italie) s’est offert un lifting récompensé par un prix, en accolant au bâtiment d’origine une imposante façade de verre soutenue par un système Sapa.
Le vitrage de la structure a été fixé à l’aide d’une silicone à deux compo-sants testée pour les collages structurels et appliquée sur une section portante en aluminium soumise à un traitement d’oxydation ano-dique spécial.
La conception de cette façade constituait un véritable défi pour les équipes de Sapa et de cns mais la solu-tion sbs Ekonal s’est avérée idéale pour Mediaset, ajoute Fenucci qui conclut : « Elle répond aux exigences de l’architecte en termes de design, d’esthétique, de fiabilité et de conseils en ingénierie. »
PAR CARI SIMMONS
En tant qu’acteur leader sur le marché du scan grand format, le fabricant de scanners danois Contex A/S
numérise une bonne partie du monde. Cette société exporte environ 98 % de sa production. Les boutiques de reprographie, les cabinets d’architectes et les sociétés de construction ainsi que les agences gouvernementales et d’autres institutions du secteur de la cartographie et du SIG de quelque 80 pays utilisent les scanners haut de gamme Contex.
« Le châssis de nos scanners, en aluminium usiné et extrudé fourni par Sapa d’une tolérance de 0,1 millimètre, nous offre la précision dont nous avons besoin pour fabriquer nos scanners haute précision », déclare Søren Pedersen, ingénieur chez Contex. « Sapa nous a également aidés à développer la nouvelle gamme de scanners SD que nous avons pu commercialiser à la date exacte que nous avions projetée, sans retard ni compromis. » Le plus grand scanner de Contex, le SD4490, peut numériser des originaux d’une largeur de presque un mètre et demi (1 117,6 mm) pour une résolution optique maximale de 1 200 dpi.
>
# 1 2010 SHAPE • 15
Au vert – toute l’annéeLa construction de serres « quatre saisons » pour la Suède n’est pas une tâche facile. La société
suédoise Grönsta qui conçoit et fabrique des serres pour exploitants professionnels et centres de jardinage le sait très bien. Leurs serres sont notamment testées pour une charge de neige équivalente à 100 à 350 kg par mètre carré.
Combinant de manière inédite résistance à la cor-rosion, aptitude à la mise en forme et poids léger, les profilés en aluminium sont un choix évident de matériau à cet effet.
« Un des avantages hors pair de l’aluminium est que nous pouvons intégrer des fonctions multiples dans le profilé », explique Nils-Ola Pettersson, PDG de l’entre-prise et responsable du développement produit.
En collaboration avec Sapa, Grönsta a pu amé-liorer ses solutions de conception, de sorte que, par exemple, un seul profilé puisse être utilisé avec des plaques en plastique d’épaisseurs différents – en faisant varier la longueur de la vis – ou minimise les risques de fuite ou de condensation grâce à un élé-ment en forme de coupelle à l’intérieur du profil qui recueille et évacue l’eau.
Énergie solaireEn tout juste cinq ans, la société allemande Renusol GmbH est devenue l’un des
leaders européens de systèmes de montage de panneaux solaires. Les différents systèmes modulaires de Renusol permettent un montage aisé de systèmes énergétiques respectueux de l’environnement.
Depuis début 2009, Sapa occupe un rôle important en tant que fournisseur de composants en profilés transformés. L’usine polonaise Sapa de Trizcianka ne fournit pas uniquement la matière pre-mière. Elle transforme également les profilés en aluminium extrudés en éléments de fixation prêts à l’emploi, comme les pattes et les équerres. Une collaboration étroite entre les techniciens de Renusol et les ingénieurs de Sapa contribue au développement de composants en fonction des besoins. Dans le cadre de cette coopération de grande envergure, Sapa a aussi la charge de compléter les kits de montage entre autres avec la visserie.
Harrod UK équipe le monde du football
De Twickenham et des clubs de Premier League anglaise jusqu’au stade de Wembley,
les buts et les filets de Harrod UK sont les vedettes des rendez-vous footballistiques.
Harrod UK et Sapa ont travaillé ensemble pour développer un nouveau produit, l’abri de touche Premier Curved Team Shelter, qui a été inauguré lors de la Coupe du monde de football des moins de 17 ans organisée au Nigeria. Les profilés alu-minium fournis par Sapa offraient une solution de fabrication, qui était semi-finie et exigeait une finition souple de la surface. L’aluminium permettait également d’introduire une structure incurvée soli-de tout en restant légère. Les abris sont proposés en option fixée au sol ou emboîtée avec un choix de sièges individuels en polypropylène moulé par injection rouges ou bleus.
>
EN BREF
>
>
Scanner le mondeENVELOPPÉ DE DESiGn mODERnE
16 SHAPE • # 1 2010
lA PRÉCiSiOn COMME SPÉCIALITÉ
GROS PLAN : AMÉRIQUE DU NORD
16 SHAPE • # 1 2010
Ce n’est pas pour rien que le site porte le nom de Mountain Top explique le direc-teur général de l’usine, Dave McCallen :
« En effet, l’usine est située dans la ville de Mountain Top, qui se trouve littéralement au sommet d’une montagne dans les Monts Pocono en Pennsylvanie. Avant de nous ins-taller ici en 1992, le site se nommait Mideast, car il se trouve à mi-chemin entre New York et Philadelphie. »
EN 2009 MOUNTAIN TOP a fêté son cinquantième anniversaire. Dave McCallen raconte que l’usi-ne a été fondée en 1959 par deux entrepreneurs de Dayton dans l’État du New Jersey qui, au lieu de se consacrer à l’extrusion dont « n’im-porte qui est capable », souhaitaient se posi-tionner dans une niche de marché avec le filage de précision de petits volumes. Aujourd’hui encore, l’innovation occupe une place centrale dans la culture d’entreprise de Mountain Top. L’usine a notamment été la première à produire uniquement des cylindres extrudés pour l’in-dustrie de l’automatisation. Ils ont également été les premiers à proposer des composants de précision pour machines textiles.
« En outre, nous avons commencé il y a 15–20 ans à produire des composants en profi-lés avec des tolérances très strictes pour Hewlett Packard et leurs imprimantes grand format, une mission que nous continuons d’assurer. »
Les tolérances strictes sont justement l’une des spécialités de Mountain Top. Dave McCallen explique que leurs clients ont sou-
Lorsque Sapa a acquis la société américaine d’extrusion Indalex l’an dernier, l’accord incluait le site de Mountain Top. Avec l’innovation comme leitmotiv du concept, l’usine a réussi à élaborer des solutions pour plusieurs clients, là où la concurrence a échoué.
vent besoin de solutions qui dépassent les normes de l’organisme américain Aluminum Association en termes de tolérances.
« Ils demandent des tolérances qui se situent à un quart de la norme. Nous sommes l’un des rares fileurs aux États-Unis à pouvoir maintenir un niveau constant de ce type de tolérances serrées. »
Un des domaines d’expertise du site est l’usi-nage de précision. Avec des tolérances très stric-tes également sur les pièces longues. Mountain
Top possède également des instruments de mesure spéciaux pour surveiller en permanence le respect des tolérances. À la fin de la produc-tion, ils proposent aux clients plusieurs types de traitement de surface, comme le sablage, le tampon Scotch-Brite, l’anodisation noire et naturelle ainsi qu’une brillance par traitement chimique appelée Brite Dip aux États-Unis.
EN SE SPÉcIALISANT, Mountain Top est en mesure d’offrir à ses clients des solutions personnali-
Parmi les clients de Mountain Top figurent Honda, Subaru, Nissan, ainsi que les énormes véhicules militaires et privés américains Hummvee et Hummer.
# 1 2010 SHAPE • 17
Le site Sapa de Mountain Top, en Pennsylvanie.
sées qui les distinguent des concurrents. Dave McCall explique que le secret de leur succès réside dans leur esprit d’innovation.« Nous avons été des pionniers dès le début et la culture de l’entreprise imprègne tout ce que nous faisons. Des collaborateurs qualifiés, des processus adaptés et un haut degré d’innova-tion ont contribué à notre succès. Nos clients peuvent obtenir tout ce dont ils ont besoin à un seul et même endroit. Nous assurons le filage, l’usinage, le traitement de surface et même, dans certains cas, l’assemblage des produits pour les clients qui le souhaitent. »
PARMI LES cLIENTS de Mountain Top figurent notamment Honda, Subaru, Nissan, ainsi que les énormes véhicules militaires et privés américains Hummvee et Hummer.
Sapa. Il estime que c’est une bonne chose car cela signifie que les innovateurs de Mountain Top fascinés de technologie peuvent désormais tirer partie du réseau de Sapa et de leurs res-sources techniques, tant aux États-Unis qu’en Europe. Idem en ce qui concerne les ventes : un nouveau marché à fort potentiel est désormais accessible.
Mais que peut proposer Mountain Top à ses nouveaux propriétaires Sapa ?
« Énormément ! Je pense que Mountain Top s’intègre très bien au sein de Sapa. Les deux sociétés ont la même la culture d’entreprise novatrice. Nous avons déjà eu de nombreuses visites d’autres entités Sapa qui sont venus jau-ger notre capacité et nos possibilités. Je pense que ce que nous pouvons apporter à Sapa est, outre notre culture, nos capacités et les outils d’usinage et de traitement de surface que nous avons ici. »
LES cLIENT dE Mountain Top tirent également profit de cette acquisition.
« Nous disposons maintenant d’un vaste réseau à travers l’Europe et l’Amérique du Nord. Si un client a besoin d’un profilé qui est plus grand que ce que permettent nos capacités, nous pouvons le produire au sein du Groupe. Un nou-veau monde d’opportunités s’ouvre à nous. »
PAR HENRIK EMILSON
Un autre exemple de client est Parker Origa qui fabrique des portes pour autobus. Ils avaient durant plus d’un an et demi, essayé d’obtenir des tolérances strictes pour leurs produits. Personne n’avait réussi. Quand ils ont présenté leur problème à Mountain Top, quatre mois d’essais et de tests ont suffi pour mettre au point une solution.
« Une fois que nous avons mis au point le processus permettant de respecter les niveaux de tolérance imposés, nous l’avons appliqué dans la production pour garantir des résultats cohé-rents. Aucun des concurrents n’y était parvenu après plus de 18 mois d’essais. En outre, nous avons créé de la valeur pour notre client Parker Origa qui pouvait maintenant proposer à ses clients un produit unique. »
Depuis 2009, Dave McCallen et ses 200 col-lègues de Mountain Top font partie du groupe
Mountain Top est la seule usine d’extrusion en Amérique du Nord à même de réaliser des produits avec les tolérances strictes qui sont requises pour le système de radars équipant les avions AWACS (Système aéroporté d’alerte et de contrôle).
18 SHAPE • # 1 2010
TECHNOLOGIE ACTUELLE
D epuis plus de 15 ans, Sapa fournit à l’industrie du camion des déflecteurs de ventilateur spéciaux en aluminium. La production a commencé sous
la forme d’une collaboration entre Scania et Sapa. Le succès était indéniable et depuis lors, Sapa a continué à travailler en étroite collaboration avec les clients.
Cette stratégie a porté ses fruits. Parmi les clients de Sapa Automotive, on compte aujourd’hui – en plus de Scania – Volvo, Renault, Mack et Nissan Diesel.
Au fil des ans, plus d’une centaine de modèles différents de déflecteurs ont été élaborés. Et rien qu’en en 2008, 180 000 déflecteurs ont été livrés à Volvo et 75 000 à Scania.
Le but des déflecteurs est de canaliser et d’améliorer le flux d’air entre le ventilateur et le radiateur du moteur, afin d’op-timiser son refroidissement.
Grâce à son poids léger, sa grande stabilité et sa haute for-mabilité, l’aluminium s’est avéré être un excellent matériau pour cette tâche.
« Le cintrage des profilés entre les galets permet d’ob-tenir un cercle parfait et des fonctionnalités intelligentes peuvent aisément s’intégrer dans le profilé », explique
Laurent Andrzejewski, directeur du marketing chez Sapa Automotive.
Sapa a longtemps expédié par bateaux, à partir de l’Euro-pe, les déflecteurs destinés aux sites de Volvo aux États-Unis. Mais il y a un an, les préparatifs visant à produire ces unités à Portland ont été entrepris. Les premières livraisons de série ont eu lieu en octobre dernier.
« Les produits étaient transportés sur palettes, ce qui n’était pas très rationnel en terme d’utilisation de l’espace. Désormais, le fait d’être sur place raccourcit les délais et offre également de meilleures possibilités de démarcher d’autres constructeurs de camions locaux », conclut Laurent Andrzejewski.
PAR THOMAS ÖSTBERG
Ils font environ 0,5 m de diamètre et ne pèsent presque rien. Mais les déflecteurs de ventilateur en aluminium de Sapa assurent des fonc-tions essentielles dans des centaines de milliers de camions. Afin de répondre à la demande du marché américain, Sapa a démarré la production à Portland dans l’Oregon.
Franc succès pour un élément clé
La fonction des déflecteurs est d’améliorer le flux d’air entre le ventila-teur et le radiateur du moteur.
Avec un chiffre d’affaires annuel supérieur à 4 milliards d’euros, FloraHolland est le premier
marché d’échange de plantes et de fleurs coupées au monde. Exerçant son activité à partir de six villes des Pays-Bas, la société prévoit de consolider, en 2012, sa flotte de 260 000 chariots de vente, comptant actuellement 15 modèles différents.
Sapa fournira 2 800 tonnes de profilés semi-finis nécessaires à la modernisation des chariots. Et ceux qui ne pourront pas être améliorés seront éliminés et coulés en billettes à la fonderie de Sapa de Drunen. Ce recyclage à grande échelle était pri-mordial pour FloraHolland, et c’est ce qui l’a incité à choisir Sapa. Le fabricant néerlandais Alcomij gèrera l’assemblage final des chariots de vente et,
# 1 2010 SHAPE • 19
EN BREF
Réchauffer les âmes« Ice Stick » (tube aérotherme) est le nom de la pompe à chaleur de la société
Octopus Energi AB qui, depuis 1980, conçoit et fabrique des solutions de chauffage optima-les tant en termes d’écologie que de faibles coûts. Mais la question est de savoir si la société ne devra ajouter un modèle à sa gam-me, à en juger par l’intérêt suscité par la « croix de glace », une solution personnalisée livrée à une église de Gdansk, en Pologne.
Placée à l’extérieur de l’église et conçue en profilés aluminium Sapa, la croix absorbe l’énergie contenue dans l’air pour la transférer au système de plancher chauffant de l’église. La pompe à chaleur est perçue par les fidèles comme une croix, et les gens l’ont spontané-ment ornée de poupées miniatures et d’objets d’artisanat.
Une seconde croix a été vendue à une église en Bulgarie.
Un acteur majeur de l’industrie du solaire montre l’exemple. La plus grande centrale photovoltaïque de Norvège a été inaugurée sur le site de REC
Wafer au sud d’Oslo. Dans les bâtiments de bureaux et de l’usine nouvellement construits, la société a installé 250 m2 de panneaux solaires d’une puissance totale de 33 kW. Filiale de Renewable Energy Corporation, REC Wafer est un fabricant majeur de plaquettes de silicium pour panneaux solaires. Le groupe de sociétés couvre
toute la chaîne de l’énergie solaire, du silicium très pur à l’ensemble du « système solaire ». Les 150 panneaux qui sont installés sur ce site sont produits par la société sœur REC Solar, qui utilise des modules en aluminium de Sapa.
Fournisseur de systèmes de profilés pour façades, portes et fenêtres, Sapa Building System a également contribué à l’efficacité énergétique de la nouvelle usine et des bureaux de REC Wafer.
L’état d’un terrain peut changer au même titre que le temps. Les sociétés de construction, de
services énergétiques et de télécommunication ainsi que les organisateurs d’événements le savent mieux que personne. C’est pourquoi ils peuvent compter sur les chaussées amovibles TPA pour atteindre des lieux inaccessibles aux autres.
TPA fait partie intégrante de Vp plc, spécialiste britannique de la location d’équipements destinés aux secteurs de la construction, du génie civil, de l’événementiel et du marché industriel. Avec son sys-tème Traxpanel de panneaux d’aluminium, TPA peut
>
>
>
>
Des chaussées en aluminiumconstruire une piste qui s’adapte à différents terrains et que peuvent même emprunter des machines lourdes. La surface des panneaux, conçue pour offrir une adhé-rence optimale aux véhicules, se caractérise par un dispositif de raccord exclusif qui maintient fermement les panneaux ensemble pour garantir une sécurité et une fiabilité maximales.
TPA détient 90 km de chaussée amovible en stock. Sapa Profiles UK produit l’aluminium extrudé qui est fourni à TPA entièrement fini et prêt à être monté. L’aluminium remplit les conditions requises d’un produit léger mais solide, également résistant à la corrosion.
Balayer devant sa porte
Un avenir brillant
avec son partenaire Hoza, fournira également 30 000 chariots neufs supplémentaires. Une fois cette opération terminée, FloraHolland disposera d’envi-ron 290 000 chariots, renforçant encore la position des Pays-Bas qui occupent la première place du marché mondial des fleurs.
Les trois portes géantes sont divisées en cinq sections et seront montées sur un nouveau hangar pour avion à l’aéroport internatio-
nal d’Abu Dhabi dans les Émirats. Le fournis-seur est le suédois Megadoor qui construit les portes sur site et qui, avant le montage, assem-ble les unités de près de douze mètres de long de profilés en aluminium extrudés.
Sapa fournit des profilés en aluminium à Megadoor depuis 1960, année de fondation de la société. Cette nouvelle commande est la plus importante à ce jour.
« Bien sûr, nous avons aussi acheté des profilés en aluminium chez plusieurs concur-rents, mais Sapa a toujours été un fournisseur régulier et nous avons une bonne relation », souligne Leifh-Gunnar Ollinen, directeur de
site chez Megadoor à Skellefteå (Suède).La majeure partie de la commande d’environ
une centaine de tonnes de profilés est filée à Finspång en Suède.
Les sections de profilés sont assemblées par paires, soudées et livrées au client final en lar-geurs de 58 cm.
Des « profilés intermédiaires » recouverts d’une toile renforcée sont montés à l’horizon-tale sur les portes de hangar terminées. Le faible poids du matériau est essentiel pour pouvoir réaliser des portes aussi larges.
LES PORTES dE hangar s’ouvrent normalement dans le sens latéral, ce qui exige de la place et un rail de guidage au sol.
« Notre concept de porte coulisse sous le toit, autrement dit, nous avons uniquement besoin d’une hauteur d’ouverture maximale de 26 mètres au centre et d’une hauteur sensiblement inférieur au niveau des ailes. Cela permet d’éco-nomiser beaucoup d’énergie lorsque les locaux sont climatisés ou chauffés », explique Leifh-Gunnar Ollinen.
20 SHAPE • # 1 2010
Les relations d’affaires durables sont fructueuses. Sapa en a eu une nouvelle preuve à l’automne dernier sous la forme d’une grosse commande de profilés en aluminium pour des portes de hangar. Larges de 115 mètres, elles équipent le hangar qui abrite le plus grand avion civil du monde, l’Airbus A380.
lE GÉAnT DES AiRS S’ÉQUIPE DE SES PROPRES PORTES
Les trois portes géantes destinées au nouveau hangar pour avion de l’aéroport international d’Abu Dhabi dans les Émirats, sont divisées en cinq sections.
# 1 2010 SHAPE • 21
TECHNOLOGIE ACTUELLE
C ’est la fine couche d’oxyde se formant natu-rellement sur l’aluminium qui donne au matériau ses excellentes propriétés anticor-
rosion. Même si la surface de l’aluminium se raye, la protection contre la corrosion « intégrée » se répare en formant une nouvelle couche d’oxyde.
Mais les propriétés anticorrosion ne sont pas efficaces dans toutes les conditions. La couche d’oxyde est stable dans l’intervalle de pH 4 à 9, mais quand elle est exposée à un environnement plus acide ou plus alcalin, la couche se détériore et l’aluminium se corrode rapidement.
« Ces deux dernières années, de nombreux signes de corrosion sur les condensateurs ont été rapportés. Et puisque Sapa Heat Transfer fournit le matériau pour ces unités, nous avons voulu savoir d’où provenait le problème. Nous n’avons néanmoins trouver aucun défaut de matière », explique Marja Melander, ingénieur de recherche chez Sapa Technology.
Une enquête sur les lave-autos, en Suède, aux États-unis et en Chine, montre que le problème vient probablement du fait que les lavages auto ont remplacé les dégraissants à base de solvants par des détergents alcalins plus respectueux de l’environ-nement, qui sont corrosifs.
Ces résultats sont corroborés par une étude similaire, menée par la société Erbslöh.
« Le condensateur se trouve juste derrière la calandre et c’est probablement le pire emplace-ment imaginable en terme de corrosion. Il est très exposé à l’eau de lavage, mais aussi au sel de voirie et aux sels présents dans l’eau recyclée dans de nombreux lave-autos », explique Marja Melander.
La corrosion ne provenant pas d’un vice de matière, ce n’est donc pas en premier lieu à Sapa de résoudre le problème. Toutefois, afin de trouver une solution, Marja Melander souhaite sensibiliser les constructeurs automobiles et les sous-traitants sur la question.
Les propriétaires de véhicules peuvent réduire le problème en rinçant minutieusement le condensateur avec de l’eau propre après le lavage auto. Mais pas au jet haute pression qui peut engendrer des dommages mécaniques.
« Beaucoup découvrent probablement le dommage trop tard. Les propriétaires de voitures sont souvent plus conscients de ce qui est visible, comme les marques sur la carrosserie. »
PAR THOMAS ÖSTBERG
lE GÉAnT DES AiRS S’ÉQUIPE DE SES PROPRES PORTES
Lavage auto et corrosionLes propriétés anti-corrosion de l’aluminium sont connues de tous. Mais ces dernières années, un nombre croissant de proprié-taires de voitures ont signalé un problème de corrosion sur le condensateur. Une enquête diligentée par Sapa a montré que la cause probable de ce phénomène provenait de l’utilisation croissante d’un dégraissant alcalin agressif dans les lavages auto.
Les livraisons au client Abu Dhabi Aircraft Technologies auront lieu en trois étapes courant 2010.
Chez Sapa, on espère que les succès enregis-trés par Megadoor se poursuivront. Ainsi que la coopération.
« Les solutions individuelles et personna-lisées de Megadoor connaissent un succès sans précédent. L’entreprise s’est forgée une réputation dans le domaine des portes pour hangar. Souvent cela exige des profilés lourds et de grande taille, un segment dans lequel nous excellons. Cela devrait conduire à d’autres opportunités commerciales », conclut Gunnar Nilsson, chef de bureau Sapa à Umeå en Suède.
PAR THOMAS ÖSTBERG
L’Airbus A380 est le plus gros avion civil au monde. Le premier vol commercial s’est déroulé en octobre 2007.
22 SHAPE • # 1 2010
Sapa jouera un rôle important pendant la Coupe du monde de football cet été en Afrique du Sud. Le Cape Town Stadium récemment terminé, et où sept matches seront disputés, est partiellement construit à partir de profilés en aluminium de Sapa.
• 96 000 mètres cubes de béton ont été utilisés• Le toit présente un poids total de 4 700 tonnes• Sa couverture a demandé quelque 9 000 panneaux de verre
• Un toit de 37 000 mètres carrés• 500 toilettes et 360 urinoirs• 115 tourniquets d’entrée• 16 ascenseurs• Plus de 2 500 personnes ont travaillé sur le site lors de la construction et presque 1 200 artisans ont ont été formés par les entrepreneurs.
Le Cape Town Stadium en quelques chiffres
É rigé près de la célèbre plage de Waterfront au Cap, le Cape Town Stadium peut accueillir 68 000 spectateurs et a été
construit en aluminium et en verre.Les architectes ont intégré une série d’amélio-
rations techniques dans la construction du stade. L’éclairage et les installations sonores ont été dissimulées dans la toiture en verre de 33 000 m2, dont les structures portantes en aluminium ont
été développées et livrées par la société allemande Kompetenzcenter-Metall GmbH à Cologne, qui utilise des profilés en aluminium extrudés pro-duits par Sapa.
« Notre tâche consistait à élaborer une solution qui puisse supporter à la fois des vents forts et les contraintes thermiques induites ayant un impact sur la toiture en verre », explique Christoph Langen, pdg de la société.
Prêt pour la fête avec les profilés Sapa
La solution se compose d’un support qui porte les vitrages sans les fixer à l’édifice. La surface vitrée est supportée par un dispositif flottant et fixée sur certains points de la structure du bâtiment.
« Le verre peut se déplacer à l’intérieur de cer-taines limites. Avec cette technique, il est possible d’équilibrer les forces extrêmes des vents et les for-tes variations de température (jusqu’à 45 degrés en une journée) auxquelles est exposée la toiture. »
LE MATÉRIAU cOMPOSANT les supports en alumi-nium extrudé provient de l’usine de Sapa en Hongrie. Les exigences relatives aux tolérances de fabrication et de qualité de surface étaient rigoureuses. Chacun des 98 000 supports a été documenté séparément. Les composants ont été emballés un à un et ont été transportés par voie maritime vers l’Afrique du Sud, où un verrier allemand a assemblé la toiture en verre.
« Pour une petite entreprise comme la nôtre, ce projet est une étape importante dans notre histoire. Il montre qu’une entreprise jeune et créative, avec des normes techniques et des compétences de haut niveau, a une chance de réussir dans l’industrie de l’aluminium », conclut Christoph Langen.
Le Cape Town Stadium, à mi-chemin entre la Table Mountain et l’Atlantique, est prêt pour l’événement. La fête du football peut commen-cer.
PAR LUISE STEINBERGER
# 1 2010 SHAPE • 23
On peut dire que la jeune designer espagnole Marta Guerrero a autant de talent que le sens de l’à-propos. Elle est la lauréate du concours « Sapa
with You » des spécialistes du mobilier grâce à son projet ZigZag innovant et accrocheur, un concept d’éta-gères/tiroirs multiformes fabriqué en profilés aluminium aux couleurs variantes. Elle n’a pas non plus manqué d’à-propos. Elle a remporté le prix de 3 000 euros et un stage de six mois au centre d’applications de Sapa à La Selva Camp à effectuer quand elle aura obtenu son diplôme de dessinateur industriel. Matteo Luppi, directeur de Sapa Profiles Espagne, explique que l’un des objectifs de cette initiative est de renforcer les liens qui unissent les designers au marché du mobilier qui représente un fort potentiel pour les applications d’alu-minium. Des designers de plusieurs pays d’Europe et des États-Unis ont participé au concours « Sapa with You ».
>
La ville de Tilburg aux Pays-Bas a pour objectif de devenir neutre en carbone dès 2045. Dans le cadre d’un développement urbain durable, Tilburg a com-
mencé à acheter des candélabres d’éclairage public au bilan carbone neutre chez Sapa en 2009.
Ces lampadaires sont constitués d’au moins 95 % d’aluminium recyclé. Le pro-filé renforcé et breveté, réduit le poids de la colonne de 20 %. Une série de mesu-res ont été prises en vue d’économiser l’énergie dans le processus de production.
Sapa compense les émissions de carbone par le biais du Climate Neutral Group. En conséquence, Sapa a l’autorisation du gouvernement néerlandais et du Climat Neutral Group d’apposer le label écologique neutre en carbone sur ses lampadaires.
Mais le projet Tilburg va encore plus loin. Les poteaux d’éclairage public en aluminium usagés sont transportés chez Sapa, refondus et retournés à Tilburg sous forme de nouveaux lampadaires. La filière du recyclage se déroule ainsi en cycle fermé.
Sous les projecteurs à Francfort
La colonne d’éclairage urbain de Giotto, développée en association avec Grechi Illuminazione, fabricant italien de luminaires, sera l’une des
stars des Sapa Pole Products du Light & Building 2010 de Francfort, salon le plus important au monde des luminaires réflecteurs et de l’éclairagisme.
Sapa présentera une gamme de produits et de solutions qui ont fait de sa division Pole Products l’un des partenaires privilégiés du secteur des éclairages.
« Nous voulons montrer comment nous transformons des profilés alumi-nium en des solutions innovantes, sûres et séduisantes pour les systèmes de circulation et d’éclairage urbain », explique Nicole le Sage du service marketing et communications de Sapa Pole Products. « La colonne Giotto est un bon exemple de la stratégie de la société : des profilés aux solutions ». Light & Building 2010 se tiendra au Frankfurt Messe, du 11 au 16 avril. Plus de 2 000 exposants et 167 000 visiteurs sont attendus.
Donnez votre avis sur Shape– et gagnez un chèque-cadeau !
Nous souhaitons connaître votre avis au sujet du magazine Shape. Cinq personnes tirées au sort recevront un chèque-cadeau d’une valeur de 100 USD sur le site marchand Amazon.
Souhaitez-vous participer ? Répondez aux questions ici :
www.sapagroup.com/survey
BRÉVES
>
>Lampadaires neutres en carbone
Les lampadaires utilisés à Tilburg (Pays-bas) sont constitués d’au moins 95 % d’aluminium recyclé.
ZigZag est un concept d’étagères/tiroirs multiformes fabriqué en profilés aluminium aux couleurs variantes.
Un design gagnant
24 SHAPE • # 1 2010
La Garia propose également un certain nombre d’options de luxe comme un réfrigérateur inté-gré. C’est toujours agréable d’étancher sa soif
entre deux trous.Construite conformément aux normes automo-
biles les plus strictes, la Garia sera un véhicule à basse vitesse (lsv, Low Speed Vehicle) urbain homologué, ce qui signifie qu’il sera possible de rouler non seule-ment sur les golfs mais aussi en ville lorsqu’elle sera commercialisée aux États-Unis en avril. Comme le dit Anders Lynge, directeur de la création et créateur de la voiturette de golf : « La Garia, de son design jusqu’à sa technologie, est entièrement inspirée des voitures et non des chariots. »
L’objectif de Garia est d’offrir une voiturette de golf
haut de gamme et de grande qualité, ajoute-t-il. « Nous voulions que la Garia soit légère et solide, et il était également très important qu’elle soit résistante à la corrosion quelles que soient les conditions météorolo-giques. »
L’aluminium, résistant à la corrosion et durable, était le matériau qui s’imposait. « La résistance à la corrosion de l’aluminium est également importante car les voitu-rettes de golf sont souvent utilisées sur des terrains de golf proches de la mer », déclare Teija Åhlman, respon-sable de la communication du constructeur automo-bile haut de gamme Valmet Automotive.
« L’aluminium donne aussi une image prestigieuse au véhicule et est un choix judicieux pour fabriquer la
carrosserie légère d’un véhicule électrique équipé de batteries lourdes. »
Sapa a apporté à Valmet Automotive ses compé-tences en aluminium et en ingénierie des châssis et a adapté ses pièces d’aluminium à la production de Valmet Automotive. Les voitures électriques à châssis en aluminium offrent beaucoup d’avantages tels qu’une baisse des émissions et des économies de car-burant. De là à ce qu’elle vous aide à améliorer votre handicap au golf...
PAR CARI SIMMONS
JOUER POUR GAGnER
Ce n’est certainement pas le type de véhicule de golf que vous utilisez habituellement. Cette voiturette de golf Garia, conçue par Danes et fabriquée par Valmet Automotive, société automobile finnoise qui produit les Porsche Cayman et Boxster, est équipée d’un groupe motopropulseur de la société italienne qui fabrique les boîtes de vitesses pour Ducati et d’un châssis en aluminium signé Sapa.
