SEMANA-3-MV355-2015

CURSO: MANTENIMIENTO Y REPARACION DE MAQUINARIA NAVAL (MV-355) David AMAYA – 30 MARZO 2015

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA NAVAL

David AMAYA Fuertes

Presentación

Doenete EPIN-UNI

PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO


DEFINICIONES

INDICADORES: (1) Aquel que indica, (2) Datos estadísticos relativos

a una situación. (3) datos numéricos establecidos sobre algunos

procesos que queremos controlar.

INDICADORES DE MANTENIMIENTO: Datos estadísticos relativos

a una o diversos procesos de mantenimiento que deseamos

controlar. Usados para comparar y validar situaciones actuales con

situaciones anteriores.

INDICE: (1) Indicación numérica que sirve para caracterizar una

jerarquía o grandeza.

INDICES DE MANTENIMIENTO: Relación entre valores y medidas

en una empresa, sobre el mantenimiento para validar situaciones

actuales con situaciones anteriores. Sirven para medir el desempeño

contra metas y patrones establecidos.


A) De gestión

B) Financieros

C) Gestión de la Mano de Obra

PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE

INDICADORES


A) De gestión

MTBF = Nº DE HORAS DE OPERACION

Nº DE PARADAS CORRECTIVAS

Empleando en sistemas en los que el tiempo de

reparación es significativo con respecto al tiempo de

operación (sistemas reparables).

1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS

(Mena Time Betunee Faiture)


MTBS SECCION A= Suma (Horas de operación)

Suma (Nº de Parada Correctivas)

MTTF = Nº de horas de operación

Nº de Fallas

Usado en sistemas no reparables (satélites, fluorescentes) o

en los que el tiempo de reparación o sustitución no es

significativo en relación a las horas de operación. El

concepto es el mismo que para el MTBF.

2. TIEMPO PROMEDIO PARA FALLAS (Mena Time to Fail)

Para evaluar una sección o “n” equipos:


A = Horas laborales mes - P. Programadas - M.C.

Horas laborables mes

Horas laborables: Horas calendario (30 x 24) menos domingos y

feriados. Son las horas laborables de la empresa.

P. Programadas: Paradas programadas por MP.

M.C.: Paradas por mant. correctivo. (no programadas).

4. DISPONIBILIDAD (A) (Availability)

MTTR = Tiempo total de reparaciones correctivas

Nº de Reparaciones correctivas

3. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACION

(Mena Time to Repair)


Ai = MTBF MTTR + MTBF

Disponibilidad Inherente:

Disponibilidad Operacional: Ao = A

Tiempo no operativo Tiempo Operativo

• M.P.

• Paradas programadas

• Overtaul

• Espera

• Papeleo

• Falta de repuestos

Reparación correctiva

Stand by •En uso

•Activo

NO DISPONIBLE DISPONIBLE


PMC = Horas paradas por MC

Horas de Funcionamiento

6. INTENSIDAD DEL MP (MP)

5. PORCENTAJE DE HORAS PARADAS POR EMERGENCIA

IPM = Nº de Ordenes de MP

Nº de Ordenes Totales IMP = Costo de MP

Costo total de Mant.

IPM = H.H. de Interv. de MP

H.H. disponibles IPM =

T. Maq. parada por MP

T. total Maq. Parada por

Mantenimiento


CMFAC = CTMN

FAC

B) Financieros

1. COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACION

CTMN: Costo total de mantenimiento en

un periodo dado. Incluye

Overhaul.

FAC: Facturación total de la empresa en

el mismo periodo.

2. COSTO DE MANTENIMIENTO POR INVERSION

CMINV = CTMN

INV

CREP: Costo total anual de

mantenimiento.

INV: Inversión de los activos a valor de

reposición (FOB)


3. GESTION DE INVENTARIO

GINV = CREP

FAC

CREP: Costo total de repuestos

inmovilizados (en moneda

“dura”).

INV: Inversión de los activos a valor

de reposición.

4. GESTION DE TERCEROS

GTERC = Costo Total de servicios de Terceros

Costo Total de Mantenimiento


C) Gestión de la Mano de Obra

1. COSTO DE UNA HORA - HOMBRE DE MANTENIMIENTO

Incluir beneficios sociales: En el Perú : Costo Horario x 1.61

CHHM = Total Planilla de Mantenimiento

Total de H.H.

2. BACKLOG (Carga Pendiente)

Definición: Es el tiempo en el que el equipo de mantenimiento debe todas

las órdenes pendientes, asumiendo que no lleguen nuevas órdenes.


OBSERVACIONES


MEDICION DE LA EFECTIVIDAD

• Otro indicador para medir para medir los

resultados del MP es la OEE (Efectividad global

de los equipos). Esto se verá reflejado en el

incremento de la productividad de un buen

producto durante el mismo periodo.

• Se logra mayor producción de un buen producto

con: Menores averías, Reducción del tiempo de

preparación, Periodo de inactividad o paradas

menores, Mayor velocidad y Mejor calidad del

producto.


OBSERVACIONES

• Para medir los resultados y el mejoramiento, determine

una referencia inicial antes de comenzar su programa de

MP. Evalúe los siguientes datos:

OEE y cantidad de tareas de reparación.

Horas de averías.

Perdida de producción (y su costo).

Costo actual de mantenimiento.

Nivel de calidad.


OBSERVACIONES (continuación)

• La comparación entre los resultados actuales y los datos

de referencia inicial le demostrarán cuales han sido los

ahorros en cada categoría.

• La mejor demostración de los resultados es el ROI

(costos globales de MP vs Beneficios globales).

• No espere milagros ni resultados inmediatos. Debe

llevar a cabo el MP en forma uniforme y completa

durante un periodo de por lo menos 6 meses antes de

poder ver resultados reales (y sostenidos) que puedan

medirse.



OBJETIVOS

• Resolver problemas de previsión, estimación y

optimización de:

Probabilidad de supervivencia.

Duración media de vida.

Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de

un sistema, equipo, componente o producto.


RAZONES DE APLICACION

• Los productos modernos tienden a crecer en

complejidad.

• Necesidad de reducir el peso y volumen de los

productos manteniendo la seguridad de funcionamiento.

• Análisis de vida útil técnico – económica de los bienes

de consumo.

• Equipos con dificultad para el mantenimiento.

• Tendencia a un mayor empleo de los componentes

electrónicos.


RAZONES DE APLICACION

• Casos de riesgos de perdida de vidas humanas,

y en general perdidas valiosas.

• Las consecuencias económicas del mal

funcionamiento de una máquina tienden a

aumentar.

• La confiabilidad reconocida le confiere fama al

producto y le permite conquistar el mercado.


Antecedentes

- Norma militar (USAF) MIL - M - 26512

* 1959: Mantenibilidad

- Grupo consultor para confiabilidad de equipos electrónicos. (USA)

* 1957: Confialidad

- Fábrica de bombas.

- Estado de equipamiento militar norteamericano.

* 1939 - 1945: Confiabilidad

- Gerencia de energía eléctrica (USA)

* 1930: concepto de probabilidad


- Técnicas desconocidas

- NO consideradas en el plan

estratégico.

- NO consideradas en la toma de

decisiones.

- Costos.

- Lucro cesante.

- Programa espacial.

- Seguridad nacional.

- Suministro de energía eléctrica.

- Sistemas de transporte.

* Situación

actual:

* Influencia:

* Sucesos:

(USA)

Antecedentes


CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo funcionará

normalmente durante un periodo de tiempo establecido,

cuando es operado bajo condiciones especificadas.

MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo ha fallado sea

reparado en el menor tiempo posible empleando

procedimientos estándares.


Consiste en la existencia de dos o más medios

para la ejecución de una función establecida

REDUNDANCIA

REDUNDANCIA

ACTIVA

REDUNDANCIA DE

RESERVA

Por medio de la cual una 2da.

unidad de reserva está lista

para operar en el momento que

sea necesario. (stand by)

Por medio de la cual la unidad

de reserva permanece inactiva

siendo activada cuando falla la

unidad primaria (Eq. de

repuesto)


MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

Es el balance lógico entre las técnicas preventivas y

predictivas, con el objeto de eliminar la raíz de los

problemas, permitiendo a las empresas alcanzar

capacidad máxima de producción con un costo de

mantenimiento mínimo y con máximas ganancias.


Costos de la Confiabilidad


La confiabilidad y la vida útil


REDES DE CONFIABILIDAD

Rs = R1. R2. Rn

Rs = Rn (Rn = cte)

Si la unidad falla el

sistema puede seguir

operando

Red 1:

Unidad 1 Unidad 2

Red 2:

Unidad 1

Unidad 2

Rp = 1 - (1-R1) (1-R2) .. (1-Rn)

Rp = 1 - (1-Rn) (Rn = cte)

Si una unidad falla, el sistema

puede seguir operando


Mantenibilidad

* M (t) = Función de Mantenibilidad. Representa la

probabilidad de que una reparación comience en el t = 0

y se termine en el tiempo t.

* Componente del tiempo t:

Diagnóstico / abastecimiento de repuestos.

Reparación activa.

Prueba

M (t) = 1 – e - t / MTTR


Para aumentar la Confiabilidad:

• Mantenimiento planeado por lotes de fabricación.

• Mantenimiento planeado por líneas de montaje.

• Separación de las líneas de comando de las líneas de

poder.

• Instalación de protectores para sensores.

• Sustitución de aceiteras de plástico por unas de

aluminio.


Para aumentar la Mantenibilidad:

• Realizar autodiagnóstico.

• Tender a la modularidad.

• Facilitar acceso a las partes averiadas.

• Estandarización (Repuestos comunes).

• Procedimientos de Mantenimiento.

• Abastecimientos de repuesto / stock inicial)

• Entrenamiento de Personal.

• Manuales técnicos.


CONCLUSION:

La optimización de la capacidad instalada a través de la

utilización plena de los equipos y con un alto grado de

disponibilidad; convierte los procesos de confiabilidad y

mantenibilidad en herramientas insustituibles en el logro

de los objetivos de producción.


“Si no cambias, te extingues...”

Spencer Jhonson ¿Quién se ha llevado mi queso?


¡Preguntas!


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