UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁCENTRO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOSMESTRADO EM CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

DISCIPLINA DE PROCESSAMENTO E CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

LIANA CLEIDE FLOR DE LIMA VELHO

MÉTODOS TÉRMICOS DE CONSERVAÇÃO DE SUCOS DE FRUTAS

FORTALEZA2014

LIANA CLEIDE FLOR DE LIMA VELHO

MÉTODOS TÉRMICOS DE CONSERVAÇÃO DE SUCOS DE FRUTAS

Trabalho apresentado à disciplina de Processamento e Conservação de Alimentos do curso de mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos da Universidade Federal do Ceará, sob a orientação da Prof.ª Elizabeth Mary Cunha e do Prof.° Paulo Henrique Machado de Sousa, como requisito para obtenção de nota parcial para aprovação na disciplina.

FORTALEZA2014

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................3

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................................4

2.1 Suco de fruta..........................................................................................................................4

2.1.1 Classificação dos sucos de frutas.......................................................................................4

2.2 Processamento de suco de fruta.........................................................................................5

2.2.1 Etapas do processamento de suco de fruta.........................................................................5

2.3 Métodos térmicos de conservação de alimentos...............................................................9

2.3.1 Métodos térmicos para a conservação de sucos de frutas................................................10

REFERÊNCIAS......................................................................................................................14

1 INTRODUÇÃO

O processamento de frutas para obtenção de polpas e sucos é uma atividade

agroindustrial importante, uma vez que se agrega valor econômico à fruta, evitando desperdícios e

minimizando perdas que podem ocorrer durante a comercialização do produto in natura (VENTURINI

FILHO et.al, 2010).

Os sucos de frutas podem ser extraídos de uma gama de frutas mediante processos

envolvendo trituração, centrifugação e até utilização de enzimas (PROUDLOVE, 1996).

Contudo, os produtos de origem vegetal, se deterioram com muita facilidade, ou seja,

imediatamente após a colheita. Assim, ao longo do tempo foram desenvolvidos variados métodos a

serem empregados na conservação destes alimentos (GAVA, 2008).

Dentre estes métodos estão os que utilizam o processamento térmico sendo bastante

utilizados no processamento de alimentos pelos efeitos desejáveis na qualidade sensorial destes, bem

como pelo fato de se fundamentarem na redução das taxas de alterações microbiológicas, destruição

de enzimas, insetos e parasitas (FELLOWS, 2006).

Diante do exposto, este trabalho tem o objetivo de mostrar as etapas da produção dos

sucos de frutas, bem como os métodos térmicos utilizados pelas indústrias na conservação destes.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Suco de fruta

Suco de fruta é uma bebida não fermentada, não concentrada e não diluída, destinada ao

consumo, obtida da fruta sã e madura, ou parte do vegetal de origem, por processo tecnológico

adequado, submetida a tratamento que assegure a sua apresentação e conservação até o consumo

(BRASIL, 1997; LIMA e MINAMI, 2010).

Oetterer (2006) esclarece que o suco não deve possuir nenhuma substância que não seja

própria da fruta, excluindo as que forem permitidas por legislação específica, como por exemplo, a

adição de açúcar na quantidade máxima tolerada para cada tipo de suco.

De acordo com Brasil (1997) é proibida a adição de aromas e corantes artificiais em

sucos de frutas.

2.1.1 Classificação dos sucos de fruta

“São produzidos sucos de frutas com teores de polpas de frutas e componentes opcionais

diferentes, o que resulta em vários produtos de frutas” (MAIA et al., p. 157, 2009).

Conforme Brasil (1997), Brasil (2003), Oetterer (2006) e Pirillo e Sabio (2009) os sucos

podem ser classificados em:

Suco tropical: obtido pela dissolução, em água potável, da polpa da fruta polposa de

origem tropical, por meio de processo tecnológico adequado, não fermentado, de cor,

aroma e sabor característicos da fruta, submetido a tratamento que assegure sua

conservação e apresentação até o momento do consumo.

Suco integral: suco industrializado contendo 100% do suco de fruta. Encontra-se na

concentração original de suco extraído da fruta, sem adição de água e açúcar.

Suco desidratado: é aquele em estado sólido, obtido pela desidratação do suco integral,

onde, geralmente são mantidos os teores de sólidos solúveis originais do suco integral.

Suco reconstituído: é o suco obtido pela hidratação do suco concentrado ou

desidratado e deve manter os teores de sólidos solúveis originais do suco integral ou o

teor de sólidos solúveis mínimos estabelecidos nos respectivos padrões de identidade e

qualidade para cada tipo de suco.

2.2 Processamento de suco de fruta

“A conservação de frutas na forma de sucos, polpas e outros produtos foi desenvolvida

para aumentar o oferecimento das mesmas e para utilização dos excedentes de produção” (BRUNINI,

et al., 2002).

Neste sentido, há uma variedade de métodos para a obtenção de sucos de frutas, que se

baseiam principalmente nos princípios de conservação, sendo que, na maioria das vezes, as etapas do

processo produtivo são comuns para os vários tipos de frutos até a etapa de lavagem e seleção final,

havendo alterações somente a partir da extração do suco, formulação, enchimento e tratamento

térmico (MAIA; SOUSA; LIMA, 2007).

Maia et al. (2009) esclarece que, geralmente, a conservação dos alimentos é realizada

utilizando mais de um método, sendo que, em sucos de frutas, a associação do tratamento térmico ao

uso de conservantes e ao congelamento é comumente realizada.

Para a produção de sucos de frutas com qualidade, McLellan e Padilla-Zakour (2004)

advertem que não basta que o processamento seja excelente, é preciso também que a matéria-prima

utilizada seja de ótima qualidade, pois a utilização de frutas com características fora do desejável

acarretará um produto de baixa qualidade.

Desta forma, é primordial que na elaboração dos sucos sejam observados fatores como a

variedade da fruta, as condições de cultivo (clima, solo e manejo), o estado de maturação da fruta, a

forma de colheita (feita de forma a não danificar a fruta e evitar alterações químicas, enzimáticas e

microbiológicas), bem como o tipo de transporte utilizado, sendo o refrigerado o mais indicado (LIMA

et al., 2011).

2.2.1 Etapas do processamento de suco de fruta

Conforme Maia, Sousa e Lima (2007) o fruto passa por uma série de etapas de

processamento para que se obtenha como produto final o suco de fruta (FIGURA 01).

“A colheita apresenta como principal objetivo a retirada de produtos do campo em níveis

adequados de maturidade com o mínimo de dano ou perda, maior rapidez possível e custo mínimo”

(OETTERER, p.423, 2006).

Na etapa de colheita os frutos são colhidos de forma manual ou mecânica, devendo

apresentar bom estado de maturação sendo, posteriormente, acondicionados em recipientes adequados,

protegidos do sol e do solo para evitar a contaminação e a aceleração do processo de maturação

(MAIA; SOUSA; LIMA, 2007).

Figura 01 – Fluxograma geral do processamento de suco de fruta

Preferencialmente, os frutos deveriam ser transportados até à fábrica em transporte

refrigerado. Uma vez que isso nem sempre é possível, este transporte é realizado em caminhões ou

carretas, onde os frutos seguem devidamente armazenados em contentores cobertos por lona de cor

clara para proteção contra o sol. Esta etapa deve ser a mais breve possível e realizada quando a

temperatura é mais amena (manhã ou fim de tarde) (OETTERER, 2006).

Já na indústria, as frutas são recebidas em local apropriado para o descarregamento, que

geralmente é feito manualmente, sendo importante que este seja realizado com cautela a fim de evitar

danos às mesmas. Algumas amostras de frutos são retiradas de cada caminhão para análise, que

permitirá uma classificação dos frutos para posterior processamento (CITRUSBR, [201?]).

Logo em seguida, faz-se uma inspeção para avaliar a qualidade do fruto, que deverá está

em conformidade com as especificações determinadas pela indústria, a fim de ser liberado para a

pesagem e levado para a linha de produção (MAIA; SOUSA; LIMA, 2007). Ainda nesta etapa os

frutos que apresentam podridão, algum estado de decomposição e sinais de infecção são separados dos

demais (OETTERER, 2006).

Segundo Venturini Filho et al. (2010) a etapa de recepção e seleção da matéria-prima é

vital, pois a presença de frutos estragados ou deteriorados pode comprometer a qualidade do produto

final. “A seleção proporciona a uniformidade das frutas, o que é importante para a qualidade final do

produto” (KOPF, 2008).

A etapa de pré-lavagem dos frutos visa reduzir a carga microbiana e eliminar as sujidades

mais grosseiras (MAIA; SOUSA; LIMA, 2007). Este processo pode ser feito por lavagem por

imersão, onde as frutas são dispostas em cestos e colocadas em tanques com água clorada ou

detergente para que haja a remoção do solo aderido e posterior lavagem a aspersão. Ainda, por meio

da lavagem por agitação, utilizada para frutas delicadas e lavagem por aspersão, onde o fruto é exposto

a jatos de pressão de água (MAIA; SOUSA; LIMA, 2007 e OETTERER, 2006).

Conforme Silva e Fernandes (2003) a etapa de seleção é realizada manualmente em

esteiras rolantes, de acordo com o tamanho e o estado de maturação da fruta, sendo que frutos que

ainda não apresentam estado de maturação adequada, partes florais, frutos amassados e em estado

fitossanitários precários são removidos.

Venturini Filho et al. (2010) explica que os frutos devem estar maduros a fim de se obter

o máximo de rendimento em termos de teor de sólidos solúveis e de aroma, e que frutas não

totalmente maduras podem conferir sabor desagradável ao suco ou à polpa.

A lavagem e seleção final “tem como finalidade reduzir a carga microbiana inicial do

fruto para permitir o emprego menos severo dos agentes físicos e químicos em relação à estabilidade

do produto final” (MAIA; SOUSA; LIMA, p. 197, 2007).

A água utilizada na lavagem deve ser de boa procedência e preferencialmente clorada,

cuja concentração e tempo de contato são definidos de acordo com as peculiaridades de cada fruto.

Esta etapa consiste em lavagem, sanitização e nova lavagem a fim de retirar o cloro residual, que pode

ser feita por aspersão ou outro método (VENTURINI FILHO et.al, 2010).

“Os processos de limpeza não devem danificar a superfície das frutas, devendo-se evitar a

criação de pontos suscetíveis à contaminação ou escurecimento enzimático” (BRAGANTE, 2009).

A desintegração ou trituração tem o objetivo de reduzir o tamanho da matéria-prima a fim

de facilitar a extração do suco, sem que haja alterações em suas propriedades químicas. É utilizada

para frutas sem caroços e auxilia na operação de despolpamento, sendo normalmente realizada em

moinho triturador do tipo de facas e martelos. Frutos com caroços devem ser submetidos à um batedor

que separará o caroço e a casca (MAIA; SOUSA; LIMA, p. 197, 2007).

“Esta etapa é opcional e visa otimizar o rendimento na etapa de extração. [...] Em

pequenas indústrias este processo é feito manualmente, com facas, sobre tábuas de altileno”

(VENTURINI FILHO et.al, 2010).

Como algumas frutas podem apresentar escurecimento muito rápido após serem

trituradas, tais como banana, maçã, pêssego, etc., esta etapa normalmente é realizada sob a ação do

calor, ou seja, no ato de sua desintegração as frutas são imediatamente aquecidas com vapor para a

inativação das enzimas e favorecer a estabilidade da polpa da fruta (BRAGANTE, 2009).

Após a trituração a fruta passa pelo despolpamento onde vão ser separados da polpa o

material fibroso, as sementes e os restos de cascas, que podem comprometer a aparência do produto e

depreciar sua qualidade. Neste processo de extração do suco, a fruta passa por um despolpador, onde

acontece a desintegração e o despolpamento, por meio do esmagamento da fruta contra as telas de aço

inoxidável presentes no equipamento que são dotadas de furos de diâmetros variados, passando em

seguida o material obtido por uma refinadora final (MAIA; SOUSA; LIMA, p. 197, 2007).

O processo de extração pode ainda ser feito em prensa hidráulica, onde a fruta é prensada

contra uma tela de lona, náilon ou aço inox. Contudo, este método não é recomendado para frutas com

sementes, pois estas ao serem rompidas liberam substâncias amargas que podem ser incorporadas ao

suco (OETTERER, 2006).

Em seguida a esta etapa, o suco segue para tanques de mistura onde será realizada a

formulação do produto, com a incorporação de aditivos, como acidulantes como ácido cítrico,

conservadores como metabissulfito de sódio, conforme as especificações legais (VENTURINI FILHO

et.al, 2010).

Posteriormente o suco é homogeneizado, com o objetivo de reduzir as partículas em

suspensão onde estas se dividem e começam a flutuar, ocasionando a melhora na aparência do suco.

Com um aumento na pressão essas partículas ficam extremamente finas e se dispersam no líquido,

evitando a separação de fases (MAIA et al., 2009).

Como as fases das operações do processamento das frutas, normalmente incorporam ar ao

produto podendo provocar alterações de cor, aroma e sabor na polpa por conta da oxidação, é

necessário realizar o processo de desaeração a fim de melhorar a qualidade do suco (BRAGANTE,

2009 e LIMA; MELO; SILVA, 2011). Este processo pode ser feito em desaerador sob vácuo onde o

suco recebe um pré-aquecimento a 50ºC, reduzindo a formação de espuma (MAIA et al., 2009), o teor

de oxigênio dissolvido no mesmo, e evitando a oxidação de constituintes naturais, como o ácido

ascórbico (VENTURINI FILHO et.al, 2010).

A pasteurização de sucos de frutas é o tratamento térmico realizado com a finalidade de

destruir tanto os microrganismos patogênicos, quanto os deteriorantes e ainda inativar enzimas

(BARUFALD e OLIVEIRA, 1998). Além disso, em sucos de frutas com pH<4,5 busca-se

principalmente a inativação das enzimas pectinesterase e poligalacturonase (FELLOWS, 2006).

Este tratamento térmico consiste em submeter o produto ao calor durante um determinado

tempo, em trocador de calor tubular ou de placas, dependendo da viscosidade do suco, sendo este

posteriormente embalado de acordo com o método de conservação selecionado (MAIA et al., 2009).

Depois de pasteurizado, o suco é encaminhado à unidade de enchimento para ser

embalado em garrafas de vidro, PET, latas ou embalagem asséptica, variando o método do

enchimento, sendo que o fechamento é automático para assegurar a estabilidade comercial (MAIA;

SOUSA; LIMA, 2007).

O resfriamento deve ser feito em água clorada de forma rápida até que o produto atinja

uma temperatura máxima de 37º C (MAIA; ALBUQUERQUE, 2000), dessa forma o produto não

permanece por longo período em elevadas temperaturas, impedindo um cozimento excessivo do suco.

Este resfriamento é necessário para produtos que passaram pelo processo de enchimento a

quente. As garrafas são colocadas em uma unidade de resfriamento, que consiste de compartimentos

onde circula água em contra corrente com as garrafas, sendo deixadas por cerca de 12 a 15 minutos e

resfriadas até próximo à temperatura ambiente. A temperatura das garrafas na saída deve ser um pouco

superior à temperatura ambiente para permitir a secagem de sua superfície facilitando a rotulagem. O

armazenamento deve ser realizado em locais adequados e a temperatura ambiente até a sua

comercialização (MAIA; SOUSA; LIMA, 2007).

2.3 Métodos térmicos de conservação de alimentos

Os métodos de conservação baseiam-se na eliminação parcial ou total dos agentes

alteradores dos produtos ou na modificação ou supressão de um ou vários fatores vitais, de modo que

o meio se torne impróprio a qualquer manifestação vital ou atividade bioquímica (GAVA, 2008).

De maneira geral, vários aspectos devem ser ponderados na escolha do método mais

apropriado a ser aplicado em um determinado alimento, como por exemplo, seu pH e atividade de

água, os parâmetros críticos para manutenção da sua qualidade e segurança e as condições de

estocagem e distribuição ao qual será exposto, esclarece Azeredo (2004).

Os métodos térmicos de conservação conforme Fellows (2006) são bastante utilizados no

processamento de alimentos pelos efeitos desejáveis na qualidade sensorial destes, bem como pelo fato

de se fundamentarem na redução das taxas de alterações microbiológicas e desnaturação de enzimas.

Apesar disso, uma série de alterações indesejáveis pode ocorre nos alimentos tratados

pelo calor, como a alteração no flavor, na cor e na textura e, ainda, a destruição de vitaminas, elucida

BUTZ e TAUSCHER (2002).

Vários são os métodos térmicos que podem ser aplicados (pasteurização, esterilização,

branqueamento) sendo que a utilização de um ou outro dependerá da termossensibilidade do alimento,

de sua suscetibilidade à deterioração e da estabilidade necessária ao produto final. Contudo, visando

evitar ao máximo os efeitos adversos destes tipos de métodos, como alteração nas propriedades

sensoriais e nutricionais do alimento, deve-se eleger o tratamento térmico mais brando, mas que

garanta a ausência de patógenos e assegure a vida de prateleira desejada (AZEREDO, 2004).

2.3.1 Métodos térmicos para a conservação de sucos de frutas

A escolha do tratamento térmico mais apropriado para os sucos de frutas deve ser baseada

na quantidade de sólidos solúveis presentes, na viscosidade do produto, na sensibilidade dos

componentes naturais de importância dos alimentos e no pH do produto (MAIA; SOUSA;

LIMA,2007).

A pasteurização é um processamento térmico que visa a inativação enzimática, destruição

de microrganismos patogênicos e deterioradores de baixa resistência ao calor, sendo utilizada quando

tratamentos mais rigorosos podem influenciar negativamente as propriedades sensoriais e nutritivas do

alimento (OLIVEIRA et al., 2007).

Desta maneira, este tipo de processamento térmico visa oferecer ao consumidor um

produto seguro, com vida útil aceitável, para ser consumido em curto período de tempo (ORDOÑEZ,

2005).

Conforme Azeredo (2004) o aumento da vida de prateleira é também um objetivo de

produtos submetidos a esse método, uma vez que este reduz a taxas de alterações microbiológicas e

enzimáticas. Contudo, a vida de prateleira destes produtos é reduzida, uma vez que podem ainda

conter uma pequena carga microbiana, capaz de alterá-lo, necessitando assim de métodos

complementares para sua conservação, como a refrigeração.

A extensão da vida útil será de apenas alguns dias para alimentos pouco ácidos, enquanto

alimentos ácidos podem ter extensão da estabilidade por meses (FELLOWS, 2006).

Este método é amplamente empregado em produtos à base de frutas, pois produz um

aquecimento com temperaturas abaixo de 100ºC, o que modifica as características sensoriais e

químicas dos produtos de forma mais atenuada, destruindo e/ou reduzindo a níveis seguros a

microflora contaminante presente (MATTIETTO, [2011?]).

Gava (2008) esclarece que a pasteurização é aconselhada para alimentos considerados

ácidos, ou seja, que apresentem pH < 4, como os sucos de frutas, objetivando neste caso a eliminação

de microrganismos deteriorantes (fungos e bactérias láticas), utilizando o binômio tempo/temperatura,

como por exemplo 75°C a 98°C/1 a 22s.

Conforme Rupasinghe e Yu (2012) e Gava (2008) o processo de pasteurização pode ser

realizado por diferentes combinações de tempo e temperatura, sendo estas combinações influenciadas

pelo método e produto a ser tratado, sendo as mais utilizadas:

Baixa temperatura, tempo longo (LTLT – LowTemperature, Long Time): emprega

uma temperatura mais baixa (63-65°C), num tempo maior. Este método tem sido

substituído devido a alterações indesejáveis na qualidade dos produtos durante este

processo.

Alta temperatura, tempo curto (HTST – High Temperature, Short Time): usa-se

temperatura relativamente alta num tempo curto. Este método é o mais comumente

utilizado para o tratamento térmico de suco de frutas. Por exemplo, o suco de laranja é

processado por HTST, a 90 até 95°C durante 15 a 30s e suco de maçã é tratado por HTST

em 77-88°C por 25 a 30s.

Devido a características próprias do processamento, esta combinação de tempo e

temperatura deverá ser avaliada através de análises microbiológicas, físico-químicas e sensoriais

durante a vida de prateleira do produto final (VENTURINI FILHO et.al, 2010).

A pasteurização conforme Fellows (2006) pode ser realizada em trocadores de calor para

alimentos fluidos ou particulados (com posterior embalagem), em túneis de pasteurização, em

trocadores de calor de superfície raspada ou, ainda, em banhos de aquecimento para alimentos

previamente embalados, principalmente para alimentos sólidos.

“O trocador de calor tubulares, em tubos mono/multi e tubos concêntricos, consistem de

tubos com paredes duplas ou triplas, em que o alimento passa através de um tubo e o meio de

aquecimento/resfriamento é recirculado pelas paredes do tubo” (GAVA, 2008).

O trocador de calor de placas consiste de uma série de finas placas verticais de aço

inoxidável mantidas juntas em uma armação de meta, formando canais paralelos onde o alimento

líquido e a água quente ou vapor são bombeados através de canais alternados, geralmente com fluxo

em contracorrente (FELLOWS, 2006).

Os trocadores de calor de superfície raspada são normalmente utilizados para

processamento de produtos de alta viscosidade. Constituem de um eixo móvel com lâminas de

raspagem localizadas concentricamente dentro de um cilindro de transferência de calor encamisado e

isolado. O meio de aquecimento neste tipo de equipamento normalmente é o vapor de água, que

circula em contra corrente com o produto alimentício (OPERAÇÂO, 2010).

Para sucos de frutas os pasteurizadores, preferencialmente, usados são os tubulares com

seções de aquecimento e resfriamento, como por exemplo, na produção de suco integral de maracujá

onde as temperaturas utilizadas são de 98°C e 30°C respectivamente. Contudo, podem ser utilizados

também os pasteurizadores de placas (VENTURINI FILHO et.al, 2010).

De acordo com Freitas et al. (2006) os métodos mais utilizados pelas indústrias no envase

e preservação de sucos de frutas tropicais consistem nos processos hot fill (garrafas de vidro) e

asséptico (embalagens cartonadas).

No processo hot fill, submete-se o suco a um tratamento térmico de pasteurização, por

meio de trocadores de calor, em temperatura acima de 90 ºC, durante 45 a 60 segundos, seguido de

enchimento a quente imediatamente após a saída do trocador de calor e resfriamento até temperatura

máxima de 37ºC, finalizando com o fechamento da embalagem (MAIA; SOUSA; LIMA, 2007).

Segundo Maia, Oliveira e Guimarães (1998), a elaboração de sucos pelo processo hot fill

segue as etapas de seleção e lavagem dos frutos, extração do suco, formulação, homogeneização,

desaeração, pasteurização em trocador de calor, enchimento a quente da embalagem (a

aproximadamente 85 °C), fechamento e resfriamento. O processo asséptico segue o mesmo fluxo de

operações descrito anteriormente até a etapa de pasteurização, após a qual o suco é resfriado (a

aproximadamente 25 °C) e envasado, sob condições assépticas, em embalagens previamente

esterilizadas. Os produtos envasados por ambos os processos são armazenados em temperatura

ambiente.

Este processo hot fill é adequado para bebidas altamente ácidas, como maçã, amora,

cereja e suco de uva. Normalmente, o pH máximo permitido para este tipo de processo é 4

(McLELLAN e PADILLA-ZAKOUR, 2004).

De acordo com Baruffaldi e Oliveira (1998) a vida de prateleira desses sucos

pasteurizados, adequadamente embalados e mantidos à temperatura ambiente, é superior a um ano.

No envase asséptico, o produto é tratado termicamente, resfriado em seguida em

trocadores de calor e flui para as unidades assépticas, nas quais é colocado em embalagens

previamente esterilizadas, sem contato com o ar atmosférico ou qualquer fonte de contaminação

(MAIA; SOUSA; LIMA, 2007).

No processo asséptico, a etapa de embalagem de alimentos ocorre em ambiente “limpo”

(isento de microrganismos) com o alimento e a embalagem previamente esterilizados. O processo de

esterilização da embalagem pode ser feito por calor, peróxido de hidrogênio, irradiação, luz

infravermelha ou pela combinação de mais de um desses métodos. A escolha baseia-se na atividade

microbicida, compatibilidade com o material de embalagem, facilidade na eliminação dos resíduos,

capacidade de corrosão do material de embalagem e custo do processo de esterilização (ANSARI e

DATTA, 2003).

Este processo requer que o produto seja comercialmente estéril, no momento da

embalagem. Para cada produto, um processo de esterilização comercial deve ser determinado e

verificado. Além disso, a própria embalagem deve ser livre de microrganismos no momento do

enchimento, e, finalmente, o processo de enchimento e de vedação deve ser feito de tal modo que não

seja possível a recontaminação (McLELLAN e PADILLA-ZAKOUR, 2004).

A eficiência do sistema asséptico depende também da qualidade do ar

utilizado na sala de acondicionamento. É recomendado o uso de fluxo de ar livre de

microrganismos. Uma vez que estes microrganismos são veiculados através de

partículas em suspensão no ar, o controle destas partículas torna-se essencial na

manutenção da qualidade do produto (FARIA, 1993).

De acordo com Klaus (2002), as principais vantagens atribuídas ao uso de sistemas

assépticos na produção de alimentos são: o aumento da vida de prateleira, a diminuição ou remoção

completa de agentes conservadores, controle de processo confiável e melhoria da qualidade do

produto.

O processamento asséptico permite uma melhor qualidade do produto,

uma vez que o tratamento térmico utilizado, seja UHT (Ultra High Temperature) ou

HTST (High Temperature Short Time), permite rápido aquecimento e resfriamento,

através de trocadores de calor. Outra vantagem do sistema asséptico é a

possibilidade da utilização de embalagens que não podem sofrer tratamentos

severos, como as embalagens plásticas (BARUFFALDI; OLIVEIRA,1998).

As principais vantagens do sistema asséptico com relação ao hot fill incluem a

possibilidade de aplicação a todos os tipos de alimentos, o uso de materiais de embalagens mais

baratos, pois não precisam apresentar resistência térmica e resulta em produto com melhor qualidade,

devido ao menor tempo de aquecimento do alimento (McLELLAN e PADILLA-ZAKOUR, 2004).

REFERÊNCIAS

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AZEREDO, Henriette Monteiro Cordeiro de. Fundamentos da estabilidade de alimentos. Fortaleza: Embrapa Agroindústria Tropical, 2004.

BRAGANTE; A.G..Fabricação de polpa e néctar de frutas. 2009. Disponível em: <http://abgtecalim.yolasite.com/resources/Fabrica%C3%A7%C3%A3o%20Polpa%20e%20N%C3%A9ctar%20de%20Frutas.pdf>. Acesso em: 07 mar. 2014.

BARUFFALDI, R; OLIVEIRA, M. N. Conservação de alimentos por tratamento térmico/ operações e processos unitários. IN: BARUFFALDI, R; OLIVEIRA, M. N. Fundamentos de Tecnologia em Alimentos. São Paulo: Atheneu, 1998, v. 3, capítulos3, p. 27-61 e capítulo 5, p. 83-122.

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BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Instrução normativa nº 12, de 4 de setembro de 2003. Regulamento técnico geral para fixação de identificação e qualidade gerais para suco tropical. Disponívelem: < www.teornobre.com.br/IN_12de04_09_03.doc>. Aceso em: 18 fev. 2014.

BRUNINI, Maria Amalia; DURIGAN, José Fernando; OLIVEIRA, Antonio Luis. Avaliação das alterações em polpa de manga ‘Tommy-Atkins’ congeladas. Rev. Bras. de Fruticultura. Jaboticabal, v. 34, n.3, p. 651-653, 2002. Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/rbf/v24n3/15103.pdf>. Acesso em: 18 fev. 2014.

BUTZ, P.; TAUSCHER, B. Emerging technologies: chemical aspects. Food Res. Int., v.35, p.279-284, 2002. Disponível em: < http://ucce.ucdavis.edu/files/datastore/608-117.pdf>. Acesso em: 26 fev. 2014.

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