SERVIÇOS TÉCNICOS MANUTENÇÃO PREDITIVA E ROTATIVOS

CONHECIMENTO.TECNOLOGIA E INOVAÇÃO PARA SUA EMPRESA

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A Empresa

Ao longo dos 19 anos de sua existência, a

PRIMEIRA LINHA COMERCIAL DE ROLAMENTOS LTDA,

tem direcionado seu crescimento e desenvolvimento para

novas tecnologias e criação de produtos e serviços que

agregam valor para seus clientes.

Como Distribuidor Autorizado SKF, a PRIMEIRA LINHA detém longa

experiência no ambiente industrial e educacional, como provedora de produtos, treinamentos e

serviços de elevado grau tecnológico. Adicionalmente, procuramos contribuir para a operação e

organização das empresas, na atualização das mais novas técnicas de montagem, desmontagem

de rolamentos, lubrificação e monitoramento, focando sempre no aumento da performance de

máquinas/equipamentos e capacitação de profissionais do setor.

A SKF, que, em seus mais de 100 anos de

história, se consolida como uma empresa de soluções de

engenharia integrada em 5 plataformas: Vedações,

Rolamentos e Acessórios, Sistemas de Lubrificação,

Mecatrônica e Serviços.

A Primeira Linha, no seu papel de

Distribuidor Autorizado CMP certificado pela SKF e

Especialista do Segmento Educacional, tem o

compromisso de oferecer soluções viáveis para problemas

reais em seus clientes, focando sempre no aumento do

período entre falhas de rotativos (MTBF) e

consequentemente no aumento da produtividade e

confiabilidade de máquinas e equipamentos.

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Alinhamento de Eixos à Laser

É um fato. O alinhamento de eixos é responsável

por até 50% de todos os custos relacionados

com paradas de máquinas rotativas. Os eixos

alinhados com precisão podem evitar um grande

número de paradas não planejadas que resultam

em perdas de produção.

No ambiente desafiador da atualidade que exige

redução de custos e otimização de ativos, a

necessidade do alinhamento de eixos com

precisão é agora, maior do que nunca.

O que é o desalinhamento de eixos?

As máquinas precisam estar alinhadas no plano horizontal e

também vertical. O desalinhamento pode ser devido a

desalinhamento paralelo, angular ou uma combinação de

ambos.

As possíveis consequências do desalinhamento dos eixos

são graves para o resultado financeiro de qualquer

empresa, e incluem:

Maior atrito e, portanto, maior consumo de energia;

Falha prematura de rolamentos e vedações;

Danos severos/quebras de eixos e acoplamentos;

Vazamento excessivo de lubrificante através das

vedações;

Falhas nos acoplamentos e nos parafusos de fixação das

estruturas/bases;

Maior nível de vibração e ruído.

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Alinhamento de Polias à Laser e

Tensionamento de Correias

Um dos motivos mais comuns para interrupções não planejadas em

máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias.

Este desalinhamento, poderá desgastar os canais das polias,

diminuindo a vida útil das correias, além do aumento dos níveis de

ruído e vibração. Consequentemente, os rolamentos e

sobressalentes serão afetados, podendo causar paradas não

programadas de máquinas.

Métodos tradicionais de alinhamento de polias

Esses métodos são normalmente visuais em combinação com uma régua ou

esquadro e/ou até mesmo a utilização de um barbante. Embora sejam de fácil

execução, normalmente são imprecisos.

Métodos de alinhamento de polias a laser

É mais rápido e mais preciso utilizar equipamentos de alinhamento de correias a laser, do que utilizar os métodos tradicionais.

Estes equipamentos podem executar o alinhamento pelas faces ou pelos canais de polias.

O Alinhamento preciso das polias e correias pode ajudá-lo a:

Aumentar a vida útil dos rolamentos;

Aumentar o tempo operacional, a eficiência e a produtividade das

máquinas;

Reduzir o desgaste das polias e correias;

Reduzir o atrito e, dessa forma, o consumo de energia;

Reduzir o ruído e a vibração operacional;

Reduzir os custos com substituição de componentes e paradas não

planejadas de máquinas.

Tensionador de Correia SKF PHL FM10/400 Efeitos de Tensionamentos Incorretos em Correias

Pouca Tensão

Escorregamento e Aquecimento

Redução da vida da correia

Perda de eficiência

Muita Tensão

Gasto prematuro da correia e polia

Maior carga no rolamento

Tensão inadequada gera:

Constante troca dos componentes da transmissão

Baixa produtividade

Aumento do custo de manutenção

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Análise de Falhas em

Rolamentos

Os rolamentos estão entre os componentes mais

importantes na grande maioria das máquinas, e são feitas

exigências minuciosas em sua capacidade de carga e

confiabilidade.

Infelizmente, às vezes um rolamento não atinge sua vida

útil estimada. Pode haver diversas razões para isso:

carregamento mais pesado do que o previsto, lubrificação

inadequada ou imprópria, manuseio sem cuidados,

vedação ineficaz, ou ajustes apertados demais, resultando

em folga interna insuficiente no rolamento.

Cada um desses fatores resulta em um tipo de dano e

deixa uma impressão específica no rolamento. Analisar as

causas de falhas nos rolamentos é um dos primeiros

passos afim de evitar que o mesmo tipo de avaria não

ocorra no futuro. A maioria de falhas prematuras em

rolamentos deve-se às práticas de manutenção

inadequadas. O desalinhamento, o desbalanceamento e

problemas de lubrificação e contaminação são apenas

algumas destas fontes.

As CAUSAS desses problemas podem ser identificadas pela aplicação de um sistema de análise de condição, antes de

ocorrer a falhas, ou no caso em que a falha já ocorreu, pela intervenção de especialistas que podem ver as marcas deixadas

no rolamento e associá-las à ORIGEM do problema.

A equipe técnica da Primeira Linha e os especialistas da SKF podem

te apoiar na análise das causas dessas falhas. Uma vez analisada a

origem de uma falha, podem ser implementadas algumas ações

visando evitar a sua repetição.

O relatório inclui uma avaliação detalhada sobre os mecanismos

que deram origem à falha, assim como recomendações e ações

corretivas para que o mesmo tipo de falha não ocorra.

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Análise de Vibrações

A análise de vibração é uma técnica utilizada pela equipe de manutenção

preditiva, para avaliar as condições de operação de equipamentos. Os

dados coletados através do analisador de vibrações, permitem

diagnosticar a situação atual do equipamento, podendo apontar e/ou

predizer a ocorrência de possíveis falhas em rotativos ou até mesmo

estruturais.

A implantação da manutenção preditiva em máquinas

rotativas através de análise de vibração é planejada e

desenvolvida utilizando as seguintes informações:

Lista de equipamentos a serem medidos com suas

respectivas identificações e sistemas de registros;

Coleta de dados de equipamentos construtivos e

operacionais, tais como rolamentos, números de dentes de

engrenagem, rotação, potência, desenhos de construção,

etc;

Histórico de manutenção dos equipamentos;

Definição dos pontos de leitura e suas identificações no

sistema e na máquina;

Quantidade de pontos monitorados;

Níveis de alarme para cada ponto de medição;

Programação e periodicidade de coleta de dados;

Informações e relatórios periódicos.

Resultados:

Custos de Manutenção Reduzidos

Com base na análise de vibrações e nas curvas de tendências, é

possível fazer uma estimativa de quando será necessária a intervenção

para a manutenção e dos serviços a serem executados, estendendo a

vida útil dos componentes, substituindo apenas o necessário.

Aumento da Eficiência do Trabalho da Manutenção

Através da indicação antecipada de elementos defeituosos e avaliação dos

resultados nas intervenções.

Aumento da Disponibilidade de Equipamentos

A utilização de programas preditivos pode, virtualmente eliminar paradas

inesperadas, causadas por falhas em rotativos, como também, evitar

programações de paradas desnecessárias de máquinas e equipamentos;

Aumento da Confiabilidade Operacional

A eliminação de paradas não planejadas aumenta a confiabilidade

operacional, reduzindo o risco de perda de produção.

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Análise Dinâmica e Estrutural

ODS – Operating Deflection Shape

A Análise por ODS (Operating Deflection Shape) é realizada com o equipamento

em condição de operação e visa revisar a estrutura do equipamento

compreendendo as seguintes atividades:

Análise de desenhos da estrutura e dos equipamentos;

Análise do modo de operação pela Técnica ODS das bases e seus

equipamentos;

Modelagem, configuração das medições, coleta de dados, análise dos

dados, geração dos filmes e emissão de relatório;

A Apresentação de recomendações é efetuada com base em um filme

animado ilustrando a movimentação da máquina em funcionamento,

permitindo identificar fragilidade estrutural, distorções, ressonância da

estrutura, etc.

A Análise por FEM (Finite Element Method) e CMS (Component Mode Synthe

Construção do modelo CAD 3D do ventilador (Pro/Engineer);

Determinação da geometria dos equipamentos; (O modelo matemático será construído baseado nas informações enviadas pelo

cliente, ou seja, toda especificação de material e detalhamento do projeto deverá ser enviado pelo cliente);

Com base no desenho do CAD 3D geração do arquivo IGES/PRT;

Construção do modelo em Elementos Finitos (ANSYS e ProMECHANICA);

Geração das malhas, definição das condições de contorno, entrada dos valores de carga e cálculo;

Construção do modelo em Elementos Finitos e em CMS (Síntese de Componente Modal) (ANSYS e ORPHEUS-SKF);

Análise do Sistema Mecânico;

Verificação e determinação dos modos naturais;

Verificação dos modos naturais do rotor e eixo;

Determinação das tensões máximas e tensões de Von Mises;

Os cálculos de esforços do sistema são efetuados para cada condição de operação especificada (Podemos simular a condição

na qual ocorre o problema no sistema);

Análise dos Resultados:

Análise dos ciclos de fadiga do material da estrutura aplicados neste equipamento;

Análise da dinâmica do equipamento (considerando flexibilidade da estrutura);

Análise dos esforços atuantes no equipamento (análise detalhada dos componentes mecânicos, e não por aproximação);

Análise e determinação dos pontos críticos do equipamento;

Análise das Tensões de Von Mises;

Análise das Tensões Principais Máximas;

Análise dos carregamentos.

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Análise Estática de Motores Elétricos

A Análise estática de motores abrange todo o isolamento e circuitos de

motores CA e CC, geradores e bobinas. Podem ser realizados testes de RI

(Resistência ao isolamento), PI (Índice de polarização), DA (Absorção

dielétrica), tensão e surto de Alta tensão/degrau CC para avaliar todo o

isolamento em motores e bobinas.

O circuito do motor também pode ser analisado utilizando medições de

resistência, impedância, capacitância, ângulo de fase e fator de

dissipação/fator de qualidade.

Podem ser realizados testes de tensão de 4 a 40 kV para testar motores de fração de HP em geradores

de 40 megawatts, testes de alta e baixa tensão em uma unidade para testar o circuito do motor e todo

o isolamento e testes de armadura barra-barra.

Monitoramento On-line Para equipamentos críticos da planta, ou equipamentos nos quais o acesso seja difícil ou a

segurança do usuário esteja em risco, um sistema de monitoramento de condições on-line

da SKF é uma solução viável. Os sistemas on-line permitem que o pessoal de confiabilidade

e manutenção se concentre no diagnóstico e correção de problemas nos equipamentos, em

vez de perder um tempo precioso na coleta de dados de monitoramento de condições.

Os sistemas de monitoramento on-line SKF, oferecem monitoramento automatizado de

máquinas e informações atualizadas em tempo real, para ajudar você a otimizar a operação

de ativos de extrema importância em sua área de produção.

Os sistemas on-line complementam o uso de instrumentos de coleta de dados periódica,

facilitando uma abordagem proativa à confiabilidade com monitoramento 24 horas de

equipamentos críticos, em locais perigosos, remotos, não seguros ou de fácil acesso.

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Auditoria e Otimização de

Estoque

Os rolamentos e Lubrificantes necessitam de condições

adequadas de armazenamento para que durem anos e não

causem problemas nas máquinas.

Visando reduzir o capital imobilizado e garantir a

disponibilidade dos rolamentos, as seguintes atividades são

desenvolvidas:

Diagnóstico do estoque atual;

Racionalização (simplificação de codificações dos cadastros

atuais) e otimização do estoque (análise crítica de consumo

x disponibilidade de rolamentos);

Auxílio quanto à identificação e condições de armazenagem

de todos os materiais;

Identificação de produtos obsoletos;

Identificação de produtos com prazo de garantia vencido e

sem condições absolutas de uso;

Identificação de produtos especiais (fabricação sob

desenho, etc) para as tratativas prévias de prazos de

entrega;

Estoque otimizado;

Detecção de rolamentos falsificados;

Armazenamento adequado (posições corretas dos

rolamentos, graxas e etc.)

Condições ambientais apropriadas (Unidade e temperatura);

Mapeamento das condições.

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Balanceamento Dinâmico

O desbalanceamento é um problema sério para máquinas

rotativas, podendo causar graves consequências às mesmas,

quando seus índices chegam a níveis intoleráveis.

Sendo assim, torna-se necessário detectá-lo e corrigi-lo. Para isto

podemos utilizar algumas formas, no entanto, tem-se constatado

que a maneira mais correta e rápida para fazê-la é o chamado

balanceamento “on site”, ou balanceamento no local.

Este processo consiste na utilização de equipamento próprio

(Analisador de Vibrações), pois é através do mesmo que

podemos analisar e detectar a real causa do problema – se é um

desbalanceamento ou não, e o processo consiste em colocar ou

retirar pesos no rotor, a fim de corrigir o centro de gravidade do

mesmo.

Vantagens de realização do Balanceamento no

local

Rápido retorno da máquina em seu processo de

produção, pois não há perda de tempo na desmontagem

ou na montagem da mesma;

Evita riscos envolvidos no transporte do rotor, fato este

que pode causar alterações no mesmo;

Maior eficiência na correção, pois a máquina estará

sujeita a todas as influências das condições de operação e

montada com todos os componentes de funcionamento

reais, o que não aconteceria no balanceamento em

bancada.

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Elaboração do Programa de Gestão

de Lubrificação

Conduza o seu caminho rumo a elaboração de um programa de gestão de

lubrificação. Um programa de gestão de lubrificação pode ser definido como a

soma de todas as atividades realizadas em uma determinada instalação para

assegurar que o lubrificante certo seja fornecido na quantidade certa, no ponto

certo, no momento certo e com o método certo.

O processo compreende cinco etapas principais:

Análise das necessidades do cliente

A equipe técnica da Primeira Linha e Consultores da SKF fazem uma avaliação

preliminar das suas instalações para determinar o nível de maturidade do seu

programa de lubrificação e definir o caminho a seguir. Normalmente, esta é

uma atividade que dura um dia;

Auditoria de lubrificação

Quando o nível de complexidade da instalação é elevado ou quando o cliente já

implementou aperfeiçoamentos básicos em direção a uma lubrificação de nível

internacional, uma avaliação minuciosa é recomendável.

Proposta de aperfeiçoamento

Após as informações necessárias serem reunidas, serão desenvolvidas propostas

de atividades específicas que ajudarão a aprimorar o programa de lubrificação

existente, de acordo com os objetivos específicos do cliente.

Projeto e implementação

Uma vez discutidas e acordadas as propostas de aperfeiçoamento, podemos

oferecer suporte para a sua implementação. Esse suporte pode ser na forma de

equipamentos, treinamentos, serviços de consultoria e até mesmo a execução de

tarefas específicas.

Otimização

Para medir a eficácia do programa, uma reavaliação é recomendável.

Esta normalmente abre as portas para novas oportunidades de

aperfeiçoamento que levarão você para mais perto dos seus objetivos.

As vantagens obtidas na elaboração de um programa de gestão de lubrificação

estão relacionadas a reduções de custos em:

Paradas;

Peças de reposição;

Mão de obra;

Horas extras

Consumo de energia.

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Elaboração de Planos de

Manutenção Esse processo ajuda a garantir que você faça a manutenção

certa, no equipamento certo, no momento certo, com os

recursos certos e pelos motivos certos.

Os objetivos finais incluem:

Compatibilização dos esforços de manutenção com as necessidades do negócio;

Redução das perdas e danos nos equipamentos;

Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;

Redução dos custos totais de manutenção de uma maneira sustentável.

Análise de Criticidade

A nossa equipe técnica exclusiva de análise de criticalidade aplica um método qualitativo para estabelecer e classificar a criticalidade dos equipamentos em

nível de sistema e de ativo físico sujeito a manutenção. A análise de criticalidade utiliza uma combinação de gravidade e frequência de falhas nos quesitos

segurança, meio ambiente e produção para proporcionar uma classificação relativa de criticalidade.

Análise de efeitos e modos de falha

A Análise de efeitos e modos de falha (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis), parte integrante do processo de manutenção centrada na confiabilidade,

identifica funções dos equipamentos, modos de falha e consequências da falha funcional examinando as maneiras pelas quais uma máquina ou ativo físico

pode falhar e os efeitos e causas de cada modo de falha. Durante as fases de projeto ou operacional, os resultados são utilizados como base para decisões

de projeto, engenharia de segurança, engenharia de manutenção, manutenabilidade, intervalos de testes funcionais, aprimoramento da confiabilidade,

planejamento do trabalho e muito mais.

Manutenção centrada na confiabilidade

Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a

manutenção centrada na confiabilidade da Primeira Linha está incorporada na FMEA,

identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para

prevenir as falhas onde a criticalidade dos ativos é alta e onde a otimização da

manutenção existente é necessária. O processo determina o que é necessário para

que um ativo continue a cumprir com sua função pretendida em seu contexto

operacional atual. A manutenção direcionada à confiabilidade é efetiva na elaboração

de um mapa do conjunto apropriado de tarefas, frequências, homens-hora e

capacidades.

Manutenção produtiva total

A Manutenção Produtiva Total (TPM, Total Productive Maintenance) é uma filosofia

japonesa, utilizada em muitas facetas da indústria. Ela busca integrar a manutenção

dos equipamentos ao processo de manufatura para eliminar desperdícios ou perdas,

mas preservando a qualidade dos produtos. Ao produzir tão rapidamente quanto

possível, sem redução e sem paralisações não planejadas, o objetivo é aumentar a

eficiência global dos equipamentos e reduzir as falhas nos equipamentos.

Trabalhando com a Primeira Linha e combinando revisão da estratégia de manutenção

com TPM, você pode esperar uma redução dos danos e perdas no equipamento,

aumento da disponibilidade de produção e da confiabilidade das máquinas, redução

dos custos totais de manutenção e implementação de uma estratégia de manutenção

otimizada. Nós conseguimos isso concentrando esforços na manutenção preventiva,

preditiva e proativa, onde eles dão melhor resultado, eliminando o desperdício e

desenvolvendo uma base totalmente documentada para o programa de manutenção.

Esse processo se torna, então, um "organismo vivo" para aprimoramento contínuo da

manutenção e gerenciamento das mudanças.

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Manutenção de

Equipamentos Rotativos

Este serviço identifica e implementa de modo eficiente, técnicas

e procedimentos de manutenção nos equipamentos rotativos,

oferecendo soluções adequadas para garantir o funcionamento

correto e eficaz, seja com ações corretivas, preventivas ou

preditivas. Ao recebermos o equipamento para manutenção

corretiva e preventiva seus componentes são meticulosamente

inspecionados, avaliados, revisados e relatados em reuniões e

relatórios específicos.

Serviços executados

Manutenção e inspeção de equipamentos rotativos (ventiladores,

exaustores, bombas, redutores);

Alinhamento a laser de eixos e polias e Balanceamento dinâmico;

Desmontagem e montagem de rolamentos;

Fornecimento de produtos com entrega imediata, como

rolamentos, mancais, equipamentos para lubrificação e outros;

Troca ou reparo do sistema de selagem de bombas;

Bombas centrífugas;

Ventiladores;

Exaustores;

Redutores;

Elevador de correia;

Elevador de corrente;

Transportador de correia transportadora;

Britadores;

Calhas Air Slyde (Regueiras Flux);

Moinho de Bola;

Outros.

Vantagens e Benefícios:

Aumento da confiabilidade;

Aumento da durabilidade;

Redução dos custos de manutenção;

Redução dos custos de operação;

Realocação da força de trabalho;

Assistência técnica “on-site” (no cliente);

Gestão de estoque das peças sobressalentes;

Manutenção em nosso centro de serviços;

Instalação, supervisão de montagem e comissionamento.

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Termografia

A termografia é genericamente definida como a técnica que

possibilita a medição de temperaturas a distância e a formação

de imagens térmicas (termogramas) a partir da radiação

infravermelha naturalmente emitida pelos corpos em função da

sua temperatura absoluta.

A utilização da termografia auxilia na prevenção de falhas e

interrupções em redes e equipamentos elétricos e mecânicos. A

detecção de um componente defeituoso baseia-se na elevação

anormal da sua temperatura. Dessa forma, um componente

defeituoso aparece na imagem térmica como um ponto quente

em comparação com o ambiente ou componentes similares em

bom estado.

É importante ressaltar que, a termografia é realizada

com os equipamentos e sistemas em pleno

funcionamento de preferência nos períodos de maior

demanda, quando os pontos deficientes tornam-se

mais evidentes, possibilitando a formação do perfil

térmico dos equipamentos e componentes nas

condições normais de funcionamento no momento

da inspeção.

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Assessoria de Montagem e Desmontagem de Rolamentos

A montagem é uma das etapas críticas da vida útil do

rolamento. Se o rolamento não for montado

adequadamente usando o método e as ferramentas

corretas, a vida útil do rolamento será reduzida.

Aplicações individuais, podem exigir diferentes métodos,

tais como: montagem mecânica a frio, por aquecimento

indutivo e o uso de ferramentas hidráulicas.

Selecionar a técnica correta de montagem para a sua

aplicação, ajudará a estender a vida útil do rolamento e a

reduzir os custos resultantes de falhas prematura de

rotativos.

Em um dado momento de sua vida útil, o rolamento

apresentará evidências de desgaste irreparável e terá que

ser substituído. Embora o rolamento não possa mais ser

usado, é extremamente importante desmontá-lo

corretamente, para que, o rolamento que o substituirá

não fique comprometido, caso ocorra danos em eixos ou

mancais durante o processo de desmontagem.

Em primeiro lugar, o uso de métodos e ferramentas adequados para a

desmontagem, ajudará a evitar a ocorrência de danos em outros componentes da

máquina, tais como o eixo e a caixa do rolamento, os quais em geral são

reutilizáveis. Em segundo lugar, o emprego de técnicas incorretas de desmontagem

podem representar perigo para o operador.

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Contato

Primeira Linha Comercial de Rolamentos Ltda

SIA Sul Quadra 04C Bloco “D” Loja 84 - Brasília-DF

Telefone: (61) 3462-5042 - (61) 3462-5048

E-mail: service@1linha.com.br

educacional@1linha.com.br

Site: www.1linha.com.br