SILLA DE OFICINAPrecio medio de una silla: 283 que es la media aritmetica de los precios de todo nuestro portfolio de sillas ! Coste de producion: consideramos 30% del precio de venta

DIRECCIÓN DE

OPERACIONES

Año Académico 2017-2018

SILLA DE OFICINA

EQUIPO

▪  MIGUEL BIAU

▪  LIUDMILA DOLZHENKOVA

▪  ELENA GIUSEPPINI ▪  LUCAS MEINZEL

▪  FELIPE ORLANDO

▪  ORIOL SALLENT

ÍNDICE

v BUSINESS MODEL

v COMIENZO DEL BUSINESS

v PLAN DE PRODUCCION

v MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

v GESTION DE STOCK

v GESTION DE STOCK CON LIMITACION

v PROGRAMACION DE OPERACIONES

BUSINESS MODEL

EL PRODUCTO Y SUS VARIANTES

LÍNEAS DE PRODUCTO

MARCAS

PROCESOS DE FABRICACION

CUSTOMER TARGETS

LÍNEA DE PRODUCTO 1

LUXURY SMART BRAND

COMODIDAD PIEL PRESTIGIOSA INTERNET OF THINGS

LÍNEA DE PRODUCTO 2

BASIC BRAND

1)

2)

3)

CLIENTES

PARTICULAR

EMPRESAS

TIENDAS DE INTERIORES

CLIENTES LUXURY SMART BRAND

EMPRESAS

TIENDAS DE INTERIORES

GRANDES SUPERFICIES

CLIENTES

BASIC BRAND

BUSINESS MODEL- LÍNEA DE PRODUCTO LUJO

3

2

POLITICA DE STOCK

1 Los clientes finales pueden ser empresas,

tiendas de diseño para interior o particulares

DISEÑO

Se diseña en Barcelona

donde está nuestro head

quarter y donde tenemos

nuestros mejores recursos de R&D

ENSAMBLAJE

Se monta en Alemania

porque tenemos ventaja en la

garantización de la calidad.

Se añade el IoT

Suponemos que como es un

producto echo ad hoc y prestigioso, vamos adoptar

politica MTO

Distribuimos a clientes situados en Europa

DISTRIBUCION

CLIENTES FINALES

1

2

3

4

5

3

2

POLITICA DE STOCK

Los clientes finales pueden ser tiendas

de diseño, empresas,

hipermercados

DISEÑO

Se diseña en Barcelona

donde está nuestro head

quarter y donde tenemos

nuestros mejores recursos de R&D

ENSAMBLAJE

Se monta en Alemania

porque nos ahorramos costes en

transporte y aseguramos

calidad.

Esta línea de productos es una

línea de la que suponemos

producir en masa. La politica

adoptada es MTS y almacen de

distribucion esta en Hamburgo

CLIENTES FINALES

Distribuimos a clientes situados

en Europa

BUSINESS MODEL - LÍNEA DE PRODUCTOS BÁSICOS

DISTRIBUCION

1

2

3

4

5

COMPETENCIA Y PRECIO

LUXURY BRAND BASIC BRAND

PRECIO MEDIO: 600 € PRECIO MEDIO: 100 €

NUESTRO PRECIO → 800 € NUESTRO PRECIO → 80 / 100 / 150 €

PROPUESTA DE VALOR

Porque nos podemos permitir de fijar un precio mayor de nuestros competidores para la línea luxury?

IoT

SENSORES PARA IDENTIFICAR

DISTRIBUCION DE PESO

/ TEMPERATURA

SENSORES DE AVISO DE

MALA POSTURA

PROGRAMAS DE ESTIRAMIENTO EN BASE A LAS

MALAS POSTURAS

APP MOVIL o PC QUE RECIBA LA INFORMACION

DE LA SILLA

PROCESO DE FABRICACION

1 2 3

4 5

IoT

6

PIEZAS EN OUTSOURCING

Familia Componente Dimensiones Material

Esqueleto Respaldo Alto: 110 cm / Ancho: 68 cm / Grosor: 6.5 cm

Aluminio

Esqueleto Asiento Ancho: 68 cm / Profundo: 50 cm / Grosor: 6.5 cm

Aluminio

Esqueleto Cilindro neumático Alt. min: 25 cm / Alt. máx: 50 cm / Diámetro: 16 cm

Aluminio

Esqueleto Plato ergónomico + Palanca

Palanca: 25 cm de largo

Aluminio

Esqueleto Base curva Largo: 31 cm / Ancho: 2 cm / Altura:4.5cm

Aluminio

Esqueleto Rueda giratoria Diámetro: 5 cm Hierro cubierto de plastico

Accesorio IOT Grosor: 2 cm Chips y sensores diseñados en Barcelona + funda cuero

Accesorio Reposabrazos Grosor: 1.5 + 1 cm Aluminio + Cuero

Accesorio Reposabrazos Grosor: 1.5 + 1 cm Aluminio + Tela

Accesorio Tapizado o Funda Grosor: 5 cm Fibra sintética + Cuero

Accesorio Tapizado o Funda Grosor: 5 cm Fibra sintética + Tela

Matriz de proveedores + Adjudicación según value for money

RECURSOS HUMANOS

Cuenca Rin-Ruhr (Alemania): - 26 operarios de montaje (4*5 + 6*1 (IOT): 2 turnos)

- 8 operarios de almacén (4*2: entra y salida)

-  2 managers de producción -  4 controladores de calidad

-  1 director + 2 administrativos

Hamburg: -  12 operarios de almacén (2*3*2: entra y salida)

-  1 jefe de almacen + 1 administrativo

Barcelona: -  4 comerciales

-  3 diseñadores

-  2 supply chain managers (procurement and demand)

-  2 administrativos + RRHH

RECURSOS

1 línea de montaje:

- Cinta de transporadora

-  Atornilladora electrica -  Maquina de coser y de pegar Transpaletas

Piezas de outsourcing

Tornillos Embalaje Pegamento industrial

CONOCIMIENTOS NECESARIOS

MANUFACTURING SYSTEM

QUALITY MANAGEMENT

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

DESIGN OF INNOVATION MARKETING STRATEGIES

COMIENZO DEL BUSINESS

Recibimos una orden de 2000 sillas por un cliente (IoT): -  Kick off del proyecto -  No contamos con stock pero otros pedidos llegarán pronto -  Lanzamiento de un producción de 10 000 sillas

Producción: -  Solicitud de materiales a proveedores -  Definición del plan de producción -  Proceso de fabricación -  Embalaje y envío al almacén

Distribución: -  Definición del plan de entrega -  Picking en el almacén -  Entrega al cliente

COMIENZO DEL BUSINESS

Para ser preparados a nuestra primera recepcion de pedido, vamos a simular y construir el plan de actividades desde una orden de cliente hasta la entrega al mismo.

ACTIVIDADES A PROGRAMAR

DIAGRAMA DE ROY Y CAMINO CRITICO

D

C A

B

⍺ 0 0

0

E F

G

H

I J

K

L

M

N

O

P

Q R S

T

U

V W

X ⍵

1

1

15 10

5

2

8

6

3 8

5

10

4

4

7

3

10 5 2

2

5

10 3

3

0 0

1 1 2 24

29 34

2 55

51 51

51 54

47 47

29 29

29 36 39 39

29 31

27 27 17 17 2 2

58 58 68 68 73 73 75 75

2 90 93 93

29 78

80 80 90 90

29 33

⍺ – A – B – C – E – F – L – J –M – O – Q – R – S – U – V – W – ⍵

DIAGRAMA DE GANTT

Duracion si no camino criMco

Camino criMco

Tiempo disponible

Duración mínima del proyecto: 93 días

Duración de un entrega cliente si hay suficiente stock: 20 días (Actividades S a W)

ACTIVIDADES Y RECURSOS A UTILIZAR

Recurso A Manager y Administración

Recurso B Operarios (logística y

fabricación)

recaudado por salario promedio

CARGAS DE TRABAJO DE LOS RECURSOS

0

2

4

6

8

10

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92

Recursos A -‐ Management y AdministraMvos

Fecha maximas de inicio

Fecha minima de inicio

Greedy OpMmizacion

0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92

Recursos B -‐ Operarios


Fecha minimas de inicio

Greedy OpMmizacion

Desde los diagramas de Gantt con fecha minima y maxima de inicio y el algoritmo Greedy hemos deducido las siguientes cargas de trabajo para cada tipo de recurso

CURVAS DE CARGA CON RECURSOS COMBINADOS

Coste de los recursos humanos

Tipo Salarios Al mes (con impuestos) Al día B Operarios 2 000€ 100€

A Manager 3 800€ 190€

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92

Coste de los Recursos Humanos


Fecha minimas de inicio

Greedy OpMmizacion

COSTES CON LIMITACION DE LOS RECURSOS

Coste de los recursos humanos

Tipo Salarios Per mes (con impuestos) Per dias B Operarios 2 000€ 100€

A Manager 3 800€ 190€

Fecha Minima Fecha Maxima Greedy Algorithm

Coste total € 89 840 € 89 840 € 89 840

Coste medio € 966 € 966 € 966

Coste/dia maximo € 4 480 € 4 280 € 3 520

Si limitaramos el máximo número de recursos en 3600€ al día, ni usando la fecha mínima ni la máxima podríamos ejecutar nuestro proyecto singular debido a problemas de tesorería

En cambio, con el algoritmo Greedy, conseguiríamos tener un coste máximo diario de 3520€ en unos días en concreto, permitiendo una producción más regular y una asignación de recursos

que genera muchas menos tensiones en la tesorería. Para este primero proyecto singular utilizaremos la secuencia sugerida por el algoritmo Greedy

PLAN DE PRODUCION

PLAN DE COSTES Y DE CAPACIDAD

Prod. Turno 1 Prod. turno 2 Prod turno Excepional Coste unidad 84,9 84,9 169,8

Horas/turno 7 7 3,5

Tiempo (min.) / silla 3 3 3

Produccion (ud) / hora 20 20 20

Produccion (ud) / turno 140 140 70

v  Precio medio de una silla: 283 que es la media aritmetica de los precios de todo nuestro portfolio de sillas

v  Coste de producion: consideramos 30% del precio de venta (0,3*283)

v  Coste de producion en un turno adicional es el doble de los turnos abituales

v  Capacidad diaria = 350 unidades / dia v  Capacidad mensual = 350 u/dia * 20 dias/mes = 7000 u/mes

v  Coste de stock 10% del coste unitario producto

v  Coste de ruptura 30% del coste unitario del producto

= 350

8,49 euros/unidad

25,47 euros/unidad

CALENDARIO LABORAL ALEMANIA

Mes Días

laborales Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Fiestas

1 Enero 22 4 5 5 5 3

1 enero Año Nuevo 6 enero Epifanía (BW, BY, ST)

2 Febrero 20 2 5 5 5 3

3 Marzo 21 2 5 5 5 4 30 marzo Viernes Santo

4 Abril 20 4 5 5 5 1 2 abril Lunes de Pascua

5 Mayo

19 3 4 5 4 3

1 mayo Día del Trabajo 10 mayo Ascensión

21 mayo Lunes de Pentecostés 31 mayo Corpus Cristi (BW, BY, HE, NW, RP, SL)

6 Junio 21 1 5 5 5 5

7 Julio 22 5 5 5 5 2

8 Agosto 21 3 4 4 5 5

8 agosto Fiesta de la Paz (BY) 15 agosto Día de la Asunción (BY, SL)

9 Septiembre 20 0 5 5 5 5

10 Octubre 21 4 5 5 5 2

3 octubre Día de la Unidad Alemana 31 octubre Día de la Reforma (BB, MV, SN, ST, TH)

11 Noviembre 20 1 5 5 4 5

1 noviembre Día de Todos los Santos (BW, BY, NW, RP, SL) 21 noviembre Día de Penitencia y Oración (BY, ST)

12 Diciembre 19 5 5 5 3 1

25 diciembre Día de Navidad 26 diciembre Segundo día de Navidad

PLANES Y TASA DE PRODUCION

v Para definir un plan de producion y las tasas hemos evaluado diferentes planes, sin excluir la posibilidad de diferir la demanda

v La decision sobre que plan elegir fue basada en menor coste, dado que estamos la principio del business

v Entre un plan con diferir y un plan sin diferir, a paridad de costes, eligiremos el plan sin diferir que nos permite de satisfacer al cliente al momento adecuado

PLAN DE DEMANDA Y TASAS DE PRODUCION

Mes Dias Laborables

Dias cumulados Demanda Inventario* Demanda

corregida Demanda acumulada

Pt (tasa Acumulada)

pt ( tasa JIT)

Inicial -‐ -‐ -‐ 3000 -‐ -‐ -‐ -‐

1 10 10 5200 520 2720 2720 272,00 272,00

2 20 30 6900 690 7070 9790 326,33 353,50

3 21 51 6000 600 5910 15700 307,84 281,43

4 20 71 5000 500 4900 20600 290,14 245,00

5 19 90 6000 600 6100 26700 296,67 321,05

6 21 111 6800 680 6880 33580 302,52 327,62

7 22 133 5600 560 5480 39060 293,68 249,09

8 13 146 6800 680 6920 45980 314,93 532,31

9 20 166 7200 720 7240 53220 320,60 362,00

10 21 187 6200 620 6100 59320 317,22 290,48

11 20 207 5500 550 5430 64750 312,80 271,50

12 15 222 6300 630 6380 71130 320,41 425,33

Seguridad 10% MAX 326,33

v  Demanda uniformemente distribuida entre 5000-7500

v  Inventario = 10%*D v  Demanda corregida= D(t) + Inventario(t) – Inventario(t-1) v  Tasa de producion

acumulada =

D^/ Λ v  Tasa JIT =

d^/λ

Para plan 1 a tasa constante con demanda diferida la tasa es 320,41 Para plan 2 a tasa constante sin demanda diferida, produciremos a tasa 326,33 Para evaluar plan 4 JIT utilizaremos tasas diferentes cada mes

q  En los meses 2, 8 , 9 y 12 no podemos satisfacer la demanda.

q  Nuestra capacidad máx. es de 350 unidades/mes

q  En teoria con este plan tendriamos que obtener 0 stock, calculando I- y I+ nos sale un defecto de stock de 14710 unidades

q  Con la capacidad instalada de 350 unidades/hora, esto se traduce un faltante de 42 horas laborales, es decir 2,5 días laborales

TASAS DE PRODUCCIÓN JIT

Inicial Tasa turno 1 Tasa turno 2 Tasa turno 3 pt ( tasa JIT)

1 140 132 0 272,00 2 140 140 70 353,50 3 140 140 1 281,43 4 140 105 0 245,00 5 140 140 41 321,05 6 140 140 48 327,62 7 140 109 0 249,09 8 140 140 70 532,31 9 140 140 70 362,00 10 140 140 10 290,48 11 140 132 0 271,50 12 140 140 70 425,33

Este plan implicaria un coste addicional de: 1700 €/hora * 35 + 3400 €/hora * 7= 83.300€

v Aumentamos la capacidad del turno 3: §  Pasamos de 3,5 horas a 7 horas §  Pasamos de 350 unidades/día a 420 unidades/día (20% más)

à Igualmente en el mes 8 nos faltarían 6 horas y en el mes 12 nos faltaría 1 hora, tenemos defecto de stock

v Cotizamos la maquina para que se reduzca el tiempo de 3 min/silla a 2 min/silla y extendiemos el tercer turno de 3,5 a 7 horas

à Si cumplimos con la capacidad, no tendremos ni exceso ni defecto de stock pero este plan es muy ariesgado y restrictivo si comparado con los siguientes planes

SOLUCIONES POSIBLES AL JIT

EVALUACIÓN COSTES DE LOS PLANES DE PRODUCION

Objectivos: Minimizar el coste final posiblemente SIN defecto (fiabilidad cliente)

El Plan 4 y 5 son planes que no podemos cumplir por motivos de capacidad por lo que comparar su coste con el resto sería irrelevante.

Elegimos el plan 6 que no tiene demanda diferida

Unidades Plan 1 Plan 2 Plan 4 Plan 5 Plan 6 Plan 7 Plan 7 Mejorado Turno 1 31.080 31.080 31.080 31.080 31.080 31.080 31.080 Turno 2 31.080 31.080 29.450 31.080 31.080 30.300 31.080 Turno 3 8.970 10.286 6.790 6.790 8.970 9.750 8.970 Exceso 13.918 22.149 0 3.620 6.160 2.050 5.700 Defecto 211 0,000 14.710 6.650 0 3.650 2.060 Total 71.130 72.446 67.320 68.950 71.130 71.130 71.130

Costes Plan 1 Plan 2 Plan 4 Plan 5 Plan 6 Plan 7 Plan 7 Turno 1 $2.638.692 $2.638.692 $2.638.692 $2.638.692 $2.638.692 $2.638.692 $2.638.692 Turno 2 $2.638.692 $2.638.692 $2.500.305 $2.638.692 $2.638.692 $2.572.470 $2.638.692 Turno 3 $1.523.106 $1.746.563 $1.152.942 $1.152.942 $1.523.106 $1.655.550 $1.523.106 Exceso $118.162 $188.042 $0 $30.734 $52.299 $17.405 $48.393 Defecto $5.362 $0 $374.664 $169.376 $0 $92.966 $52.468 Total $6.924.015 $7.211.989 $6.666.603 $6.630.435 $6.852.789 $6.977.082 $6.901.351

Stock defecto $123.525 $188.042 $374.664 $200.109 $52.299 $110.370 $100.861

PLAN 6: BOWMAN SIN DEMANDA DIFERIDA

Mes (t) Dias

Labores (lambda t)

Demanda (en t) Inventario* x1 x2 x3 X It I+ I-‐

Inicial -‐ -‐ 3000 -‐ -‐ -‐ -‐ 3000 1 10 5200 520 1.400 1.400 0 2.800 600 80 0 2 20 6900 690 2.800 2.800 1.390 6.990 690 0 0 3 21 6000 600 2.940 2.940 30 5.910 600 0 0 4 20 5000 500 2.800 2.800 0 5.600 1.200 700 0 5 19 6000 600 2.660 2.660 780 6.100 1.300 700 0 6 21 6800 680 2.940 2.940 1.000 6.880 1.380 700 0 7 22 5600 560 3.080 3.080 1.230 7.390 3.170 2.610 0 8 13 6800 680 1.820 1.820 910 4.550 920 240 0 9 20 7200 720 2.800 2.800 1.400 7.000 720 0 0 10 21 6200 620 2.940 2.940 220 6.100 620 0 0 11 20 5500 550 2.800 2.800 960 6.560 1.680 1.130 0 12 15 6300 630 2.100 2.100 1.050 5.250 630 0 0

Total 222 73.500 10% 31.080 31.080 8.970 71.130 13.510 6.160 0

En la tabla que sigue se presenta el plan de producion en los tres turnos y el stock final

TASAS DE PRODUCION Y EVALUACION COSTES

Inicial Tasa turno 1 Tasa turno 2 Tasa turno 3 Tasa Bowman sin 1 140 140 0,00 280,00 2 140 140 69,50 349,50 3 140 140 1,43 281,43 4 140 140 0,00 280,00 5 140 140 41,05 321,05 6 140 140 47,62 327,62 7 140 140 55,91 335,91 8 140 140 70,00 350,00 9 140 140 70,00 350,00 10 140 140 10,48 290,48 11 140 140 48,00 328,00 12 140 140 70,00 350,00

COSTES Um/Unidad Unidad Coste Prod 1 $84,9 31.080 $2.638.692 Prod 2 $84,9 31.080 $2.638.692 Prod 3 $169,8 8.970 $1.523.106 Stock $8,5 6.160 $52.299 Defecto $25,5 0 $0 Total $6.852.789

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Lista de Materiales

Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Descripción Silla_IoT Silla_B_Tela Silla_B_Tela_Rep Silla_B_Cuero_Rep Esqueleto cuero Esqueleto tela Ruedas Repozabrazos Capa IoT

5 1 1 6 1 1 7 5 5 5 5 8 2 2 2 9 1 10 3 11 4

SM (min/u) 4,32 1,83 2,21 2,21 SA (min/u) 1,54 1,54 0,29 0,38 ST (min/u) 2,11

Código Descripción Tipo Lote (u) Coste (um/u) Plazos entrega

(semanas) Stock inicial Código Secciones en la fabrica

1 Silla_IoT Fijo 200 0 400 SM Sección de Montaje

2 Silla_B_Tela Fijo 200 0 200 SA Sección de accesorios

3 Silla_B_Tela_Rep Fijo 200 0 200 ST Sección preparación IoT

4 Silla_B_Cuero_Rep Fijo 200 0 400 5 Esqueleto cuero Fijo 500 20 1 500 6 Esqueleto tela Fijo 500 10 3 1000 7 Ruedas Fijo 400 10 1 2000 8 Repozabrazos Fijo 200 50 1 400 9 Capa IoT Fijo 200 0 2 400 10 Chips Fijo 200 50 2 2000 11 Cables Fijo 200 50 2 2000

Presentamos en la tablas siguientes los componentes de cada tipo de producto, la lotificacion, el coste unitario, los plazos de entrega, el stock inicial, los componentes necesaripos para cada tipo de producto y los tiempos de montaje,

acesorios y preparacion IoT

Reparto de la demanda y días laborables

Tiempos disponibles (min/semana) Mes 1 Mes 2 Mes 3

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Tiempo disponible turno 1 (min/semana) 2.100 2.100 2.100 2.100 1.995 1.995 1.995 2.205 2.205 2.205 2.205 2.205

Tiempo disponible turno 2 (min/semana) 2.100 2.100 2.100 2.100 1.995 1.995 1.995 2.205 2.205 2.205 2.205 2.205

Tiempo disponible turno 3 (min/semana) 1.050 1.050 1.050 1.050 998 998 998 998 1.103 1.103 1.103 1.103

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1'3650251;+:21$ 1'3650251;+:21% 1'3650251;+:21< 1'3650251;+:21!

Demandas de cada tipo de producto y dias laborables en los meses estudiados

Distribuimos la demanda según los días laborables del calendario, empezando por Abril, y se plantea un plan de producción.

Fabricación y aprovisionamiento

Se define el siguiente plan de producción, saturando primero el primer turno con los productos 1 y 2 y después el turno 2 con el resto

Plan de producción A Mes 1 Mes 2 Mes 3 Total

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Can]dad del producto 1 en turno 1 334 334 334 334 334 334 334 334 334 334 330 330 4.000

Can]dad del producto 1 en turno 2 -‐


Can]dad del producto 2 en turno 2 -‐


Can]dad del producto 3 en turno 2 69 69 69 207

Can]dad del producto 4 en turno 1 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 10 208


-‐

Can]dad del producto 1 total 334 334 334 334 334 334 334 334 334 334 330 330 4.000




La estrategia de saturar los turnos más baratos nos da réditos porque nos ha permitido de evitar la producción en el turno 3, que es el más costoso

Ejemplo de tabla MRP

Inputs Parámetros Cálculos

Componente 5 Stock Inicial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 0 600 600 400 600 600 400 600 600 400 600 400

Existencias en almacén 500

Pendiente de recibir 0

Existencias previstas 500 500 400 300 400 300 200 300 200 100 200 100 200

Necesidades netas 0 100 200 100 200 300 200 300 400 300 400 300

Ordenes Plan Recepción 0 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

Ordenes Plan Emisión 0 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 0 Lote mín.: 500 Plazo 1

Para tener una estimacion de las existencias previstas y necesidades netas, hemos calculado las matrizes N, G y E pero al final como tenemos lotes hemos visto que no era factible.

Hemos utilizado entonces tablas MRP:

Ejemplos de tabla MRP, por nivel

L.0

L.1

L.2

1 Stock Inicial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Necesidades brutas 334 334 334 334 334 334 334 334 334 334 330 330

Existencias en almacén 400 Pendiente de recibir 0 Existencias previstas 400 66 132 198 64 130 196 62 128 194 60 130 0 Necesidades netas 0 268 202 136 270 204 138 272 206 140 270 200

Ordenes Plan Recepción 0 400 400 200 400 400 200 400 400 200 400 200 Ordenes Plan Emisión 0 0 400 400 200 400 400 200 400 400 200 400 200

Lote mín.: 200 Plazo 0









Fabricación y aprovisionamiento-Matrices

Tabla resumen

!"!#$!%$!&$!'$!($!)$!*$!+$!,$!#$$

!" !# !% !& !' !( !) !* !+ !, !#$ !## !#%

-./01!123

040

523040

!673892!9:/4.!# !673892!9:/4.!% !673892!9:/4.!&5; 5< 5=

Ordenes planificadas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1. Silla_IoT 0 400 400 200 400 400 200 400 400 200 400 200

2. Silla_B_Tela 0 0 200 0 200 0 0 200 0 200 0 0 3. Silla_B_Tela_Rep 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 4. Silla_B_Cuero_Rep 0 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 5. Esqueleto cuero 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 0 6. Esqueleto tela 0 500 500 0 500 0 500 0 500 0 0 0

7. Ruedas 3200 4800 3200 4800 4000 3200 4800 4000 4000 4000 3200 0 8. Repozabrazos 1600 1600 1200 1600 1600 1200 1600 1600 1200 1600 1200 0

9. Capa IoT 400 200 400 400 200 400 400 200 400 200 0 0

10. Chips 1000 1200 600 1200 1200 600 1200 600 0 0 0 0 11. Cables 1600 1600 800 1600 1600 800 1600 800 0 0 0 0

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GESTION DE STOCKS

SISTEMA DE GESTION DE STOCK

Siguiente paso fue establecer un sistema de gestión de stock para los siguientes componentes:

ESQUELETRO DE CUERO à COMPONENTE DE LA LÍNEA LUXURY

REPOSABRAZOS à COMPONENTE COMÚN A DOS LINEAS

CHIPSà COMPONENTE ESTRATÉGICO DE LA LÍNEA LUXURY

DEFINICIÓN COSTES DE LANZAMIENTO

Coste lanzamiento – Esqueleto de cuero: diseño exclusivo y material de primera calidad

*Coste lanzamiento – Esqueleto cuero: alquiler, peajes y combustible. *Coste alquiler à www.gtt-rental.com *Coste combustible/peaje à Guía Repsol .

Componente Vehículo Caracterís]cas Viaje Coste lanz. Observaciones

Esq. Cuero Trailer Tractora + Semirremolque 91 M3 5 días 8513

Volumen unitario esqueleto cuero (m3) 0,72

Volumen demanda total esquleto cuero (m3) 3802,22 Viaje: de Rumania a Cuenca Rin-‐Ruhr (Alemania) Número de trailers necesarios 42

Número trailers por semana 3 Precio unitario trailer 2444,85

DEFINICIÓN COSTES DE LANZAMIENTO

Coste lanzamiento – Reposabrazos: mayor demanda, todas las sillas menos la básica

Coste lanzamiento – Chips: joya de la corona à importante, R&D, valioso, €€€

*Coste lanzamiento - chips: alquiler, peajes, combustible, protección y seguro

*Coste lanzamiento -Reposabrazos: alquiler, peajes y combustible. *Coste alquiler à www.hertz.es *Coste combustible/peaje à Guía Repsol .

*Coste alquiler à www.hertz.es *Coste combustible/peaje à Guía Repsol .

Componente Vehículo Caracterís]cas Viaje Coste lanz. Observaciones Reposabrazos Camión Crafter Carrozado 20 m3 5 días 800

Volumen unitario reposabrazos (m3) 0,0025 Volumen demanda total reposabrazos (m3) 40 Viaje: de Rumania a Cuenca Rin-‐Ruhr

(Alemania) Número de camiones necesarios 2 Número camiones por semana 1

Precio unitario camión 800

Componente Vehículo Caracterís]cas Viaje Coste lanz. Observaciones Chips Furgonta Vito 113 CDI furgón 5,8 m3 5 días 993 No límite de lote.

Transporte chips protegidos y asegurados

Volumen unitario esqueleto chips (m3) 0,0002 Volumen demanda total esquleto cchips (m3) 1,52

Viaje: de Barcelona a Cuenca Rin-‐Ruhr (Alemania)

PARÁMETROS GESTIÓN STOCKS

Resumen parámetros necesarios para gestión de stocks: CÓDIGO DESCRIPCIÓN PARÁMETRO UNIDADES

Ca Coste de lanzamiento Esqueleto Cuero 8513 um/orden Ca Coste de lanzamiento Reposabrazos 800 um/orden Ca Coste de lanzamiento chips 993 um/orden Cu Coste de producción 85 um/up Ch Cosre de posesión de stock 0,75 um/(up*semana) Cb Coste de diferir 2,083 um/(up*semana) Cr Coste de ruptura de stock 25 um/up Capacidad producción máxima 5600 mensual T Horizonte planificación 3 meses Semanas en un mes 4 semanas Días laborables en un mes 20 P Capacidad producción máxima 1400 up/semana

ts Tiempo de preparación 0,1 ut/orden (1 semana)

Proveedor 1 à Componente: Esqueleto de cuero à Regla: Lote mínimo 500 unidades Proveedor 2 à Componente: Reposabrazos à Regla: Lote mínimo 1500 unidades Proveedor 3 à Componente: Chips à Regla: Lote mínimo 500 unidades

MODELOS ELEGIDOS

Para cada tipo de componente hemos evaluado diferentes modelos, luego, segun las caracteristicas de cada componente, encontramos el modelo mas apropriado: v Para el componente Esqueleto de cuero el modelo apropiado es modelo básico EOQ

- Harris Wilson sin demanda diferida porque es un componente que se compra en Rumania. Por lo tanto, se tendrá una entrada de lote inmediata.

v Para los componentes Chips, el modelo apropiado es el modelo EOQ Generalizado con tasa de producción finita y con demanda diferida porque es un componente que fabricamos nosotros en Barcelona.

v Para los componentes Reposabrazos el modelo apropiado es modelo básico EOQ - Harris Wilson sin demanda diferida porque es un componente que se compra en Rumania. Por lo tanto, se tendrá una entrada de lote inmediata.

CHIPS

Modelo EOQ generalizado:

Coste total 13998 $

CHIPS Mes 1 Mes 2 Mes 3 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

DEMANDA SEMANAL 1200 600 1200 1200 600 1200 1200 600 1200 600 0 0 STOCK INICIAL 2000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

DEMANDA SEMANAL ACT. 0 600 1000 1200 600 1200 1200 600 1200 600 0 0 Q* 1900 1900 1900 1900

Stock 2700 2100 1100 1800 1200 0 700 100 -‐1100 200 200 200 Coste 3018 1575 825 2343 900 0 1518 75 2291 1143 150 150

4 lanzamientos de 1900 unidades

Hemos calculado Q* que es el lote optimo, con la siguiente formula:

Hemos calculado la frecuencia de lanzamiento optimal v* como:

REPOSABRAZOS

Modelo EOQ básico

Coste total 12500 $

REPOSABRAZOS Mes 1 Mes 2 Mes 3 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

DEMANDA SEMANAL 400 1600 1600 1200 1600 1600 1200 1600 1600 1200 1600 1200 STOCK INICIAL 400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

DEMANDA SEMANAL 0 1600 1600 1200 1600 1600 1200 1600 1600 1200 1600 1200 Q* 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600

Stock 0 0 400 400 400 800 800 800 1200 1200 0 Coste 0 800 800 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1700 1700 0

10 ordenes de fabricacion en 12 semanas



ESQUELETO DE CUERO

Modelo EOQ básico ESQUELETO CUERO Mes 1 Mes 2 Mes 3

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 DEMANDA SEMANAL 0 600 600 400 600 600 400 600 600 400 600 400

STOCK INICIAL 500 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 DEMANDA SEMANAL

ACT. 0 600 600 400 600 600 400 600 600 400 600 400

Q* 2650 2650 Stock 3150 2550 1950 1550 950 350 2600 2000 1400 1000 400 0 Coste 10875 1913 1463 1163 713 263 10463 1500 1050 750 300 0

Coste total 30450 $



2 lanzamientos en 12 semanas, el segundo lanzamiento cubrirà parte del periodo sucesivo

GESTION DE STOCKS CON LIMITACION

GESTIÓN STOCKS CON RESTRICCIONES

q Se supone que el grupo 1 propietario de la patente del producto y de

la fábrica había encargado a una ingeniería el estudio de mercado para hacer una previsión de la demanda futura inicial y según esta previsión, un dimensionamiento del almacén.

q Objetivo: comprobar con los requerimientos que el grupo 1 solicitó a la ingeniería si se cumple la disponibilidad real y restablecer el sistema de gestión de stocks.

q Requerimientos: tener una capacidad de almacenamiento de 3 meses para cada tipo de componente.

REPARTO VOLUMEN ALMACÉN

§  Dimensiones almacén: largo x ancho x alto ~ 50 x 24 x 10 metros

§  Volumen almacén total: 12000 metros cúbicos

§  El reparto de volumen se detalla para los componentes (Esqueleto de cuero, Reposabrazos y Chips) puesto que se ya se utilizaron y tenemos la demanda real (no de diseño).

§  Para este BC9 se seleccionan el Esqueleto de cuero y el Reposabrazos porque son los componentes de mayor dimensión y con los que mejor se puede llegar a considerar este caso de limitacion de recursos

REPARTO VOLUMEN ALMACÉN Porcentaje Volumen (m3)

Almacén disponible 100% *Almacén disponible Materias Primas (MP) 45% Almacén disponible Ensamblaje 40% 4800 Almacén disponible Producto Final 15% 1800

*Almacén dispobible MP Esq. Cuero -‐ Reposabrazos -‐Chips 10% 1200 Otros 35% 4200

Almacén disponible Esq. Cuero 9,85% 1182 Almacén disponible Reposabrazos 0,100% 12 Almacén disponible Chips 0,050% 6

LAYOUT FÁBRICA

*En el almacén de producto final se imputa el 15 % porque estamos en la fábrica situada en Cuenca Rin-Ruhr (Alemania). Con una frecuencia óptima de envío, en esta parte de producto final, se preparan los pallets y se evían al centro de distribución de Hamburgo .

ALMACÉN PRODUCTO FINAL * (15 %)PLANTA DE ENSAMBLAJE (40%)

ALMACÉN MATERIAS PRIMAS (45 %)

FLUJO ENTRADAS MATERIAS PRIMAS A PLANTA ENSAMBLAJE

ALMACEN OTROS COMPONENTES (35%)

ALMACÉN ESQUELETO DE CUERO (9.85%)

ALMACÉN REPOSABRAZOS (0.1%)

ALMACEN CHIPS (0.05 %)

DATOS SOPORTE - DEMANDA REAL - DISPONIBLE

•  Consideramos la demanda correspondiente a 3 meses (Abril – Mayo y Junio)

•  Volumen demanda componente:

Demanda Esq. C * Volumen unitario Esq.C Demanda Repo. * Volumen unitario Repo. Demanda Chips. * Volumen unitario Chips *El volumen unitario para cada componente se calculó en el BC8 : Esqueleto de cuero: 0.72 m3 Reposabrazos: 0.005 m3 Chips: 0.0006 m3

Ud disponible:

Volumen almacén disponible por componente

Volumen unitario componente

*El propio dimensionamiento es una limitación: disponible < demanda

ud -‐ solicitadas (3 meses) ud -‐ disponiblesEsq. cuero 5300 1648Reposabrazo 16000 2400Chips 7600 10000TOTAL 28900 14048

Ud Demanda solicitada (ud) Vs Capacidad disponible (ud)

CÓDIGO DESCRIPCIÓN PARÁMETRO UNIDADESCa Coste de lanzamiento Esqueleto Cuero 8513 um/ordenCa Coste de lanzamiento Reposabrazos 800 um/ordenCa Coste de lanzamiento chips 993 um/ordenCu Coste de producción 85 um/upCh Cosre de posesión de stock 0,75 um/(up*semana)Cb Coste de diferir 2,083 um/(up*semana)Cr Coste de ruptura de stock 25 um/up

Capacidad producción máxima 5600 mensual BC 8T Horizonte planificación 3 meses

Semanas en un mes 4 semanasDías laborables en un mes 20

P Capacidad producción máxima 1400 up/semanats Tiempo de preparación 0,1 ut/orden (1 semana)D (Esqueleto) Demanda esqueleto de cuero 5300 ud (3 meses)D (Reposabrazos) Demanda reposabrazos 16000 ud (3 meses)D (Chips) Demanda chips 7600 ud (3 meses)Almacén Volumen total disponible 12000 m3Almacén MP Volumen materias primas disponible 5400 m3Almacén MP -‐ EC + R + C V. Esq. Cuero -‐ Reposabrazos -‐Chips 1200 m3Almacén MP -‐ Otros V. Otros materiales 4200 m3Almacén Ensamblaje Volumen ensamblaje disponible 4800 m3 BC 9Almacén PF Volumen producto final disponible 1800 m3VD (Esqueleto) Volumen Demanda esqueleto de cuero 3802,22 m3VD (Reposabrazos) Volumen Demanda reposabrazos 80 m3VD (Chips) Volumen Demanda chips 4,56 m3Limitación B 1 Stock disponible Esq. Cuero -‐ Reposabranzos 4048 udLimitación B 2 Volumen disponible Esq. Cuero -‐ Reposabrazos 1194 m3Limitación B 3 Inmovilizado disponible Esq. Cuero -‐ Reposabrazo 344047 um

LIMITACIÓN B1: STOCK MÁXIMO

Limitación B 1 Stock máximo Esq. Cuero -‐ Reposabranzos 4048 ud

•  Se calcula la disponibilidad máxima para Esqueleto de cuero y Reposabrazos sumando las unidades que nos cabe de cada tipo según : Vol. Disponible componente (almacén) / Vol. Unitario componente:

*Fórmulas utilizadas según transparencias Dirección Operaciones – Stocks II. Cálculo de lambda con Solver - Excel

•  C > C* porque el Q* es menor al Q por lo tanto en la fórmula de coste al estar el Q* en el denominador incrementa ese término.

•  Restricción: aj = 1 à Q(E.C.) + Q (Rep.) <= Lim. B1

• Lambda = 1.97 es lo que estaríamos dispuestos a pagar por una unidad más en stock. La unidad 4049 pagaríamos 1.97 um.

• En comparación al BC8 y según el modelo elegido de gestión de stock, la limitación afecta (menos disponible por tanto, más lanzamientos) sin tener un cambio muy drástico.

MODELO: LIMITACIÓN STOCK MÁXIMO COMPONENTE: ESQUELETO CUERO -‐ REPOSABRAZOSVALOR UNIDADES ó COMPROBACIÓN COMENTARIOS3166 ud1687 ud

aj (Esqueleto Cuero) 1aj (Reposabrazos) 1

4853 CONTINUAR

1,974048 = 4048

2641 ud1407 ud4048 OK

ESQUELETO CUERO:v* (Frecuencia reposición óptima) 2,01 lanzamientos en 3 mesesT* (Ciclo óptimo) 0,50 1,50 mes 5,98 semanas

REPOSABRAZOS:v* (Frecuencia reposición óptima) 11,37 lanzamientos en 3 mesesT* (Ciclo óptimo) 0,09 0,26 mes 1,06 semanas

C (Coste tentativo) 5475176 um en 3 mesesC* (Coste óptimo) 5475897 um en 3 meses

Test 2

Lote Óptimo EsqueletoLote Óptimo Reposabrazos

Test 1

Lote Tentativo EsqueletoLote Tentativo Reposabrazos

Lagrange

Diferencia entre C* -‐ C

720

LIMITACIÓN B1: STOCK MÁXIMO

!"#"$%&"'()*)+ ,$-&.)#/0"#-)1234)5678-)9):7;-2%<8%(=-2 !"!# $%

! Se calcula la disponibilidad máxima para Esqueleto de cuero y Reposabrazos sumando las unidades que noscabe de cada tipo según : Vol. Disponible componente (almacén) / Vol. Unitario componente:

*Fórmulas utilizadas según transparencias Dirección Operaciones – Stocks II. Cálculo de lambda con Solver - Excel

! C > C* porque el Q* es menor al Q por lotanto en la fórmula de coste al estar el Q*en el denominador incrementa esetérmino.

! Restricción: aj = 1! Q(E.C.) + Q (Rep.) <= Lim. B1

!Lambda = 1.97 es lo que estaríamos dispuestos a pagarpor una unidad más en stock. La unidad 4049 pagaríamos1.97 um.

!En comparación al BC8 y según el modelo elegido degestión de stock, la limitación afecta (menos disponible portanto, más lanzamientos) sin tener un cambio muy drástico.

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GHIJ &+($"(6%7

KLMN8984 : 8984

OPGK =QKGRN =QGRGH "S

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NOR

PROGRAMACION DE OPERACIONES

OBJETIVOS –DEFINICIÓN - DATOS

•  Objetivo: establecer un programa de operaciones para una demanda concreta.

•  Procedimiento: aplicar el algoritmo de Johnson y comprobar con método bruto y Branch & Bound.

*Las piezas seleccionadas requieren de las tres máquinas definidas y son piezas comunes en todas gamas de la silla.

§  Ruedas: 5 ruedas por silla, una en cada pata. (1torn. + 1tap.)x5

§  Cilindro: nexo entre ruedas – patas y plato ergonómico. (1torn. + 1tap.)x2

§  Reposabrazos: consistencia entre Repos.–Asiento y Repos.–Respaldo ((2torn. + 2tap.)x2)x2 lados

§  Esqueleto: columna vertebral de la silla. (1torn. + 1tap.)x4 entre esqueleto y plato ergonómico.

§  Destornillador: máquina que coloca tornillos conectando las piezas entre si.

§  Martillo: máquina de ajuste para encajar el tornillo.

§  Taponadora: máquina que coloca un tapón de plástico para disimular el tornillo.

*No se consideran el número totales de máquinas necesarias para fabricar el producto sillas de oficina.

PIEZAS (i=1,…,n) Número Código Descripción

1 A Ruedas

2 B Cilindro

3 C Reposabrazos

4 D Esqueleto

Código Máquinas (k=1,…,m)

Máquina 1 Destornillador

Máquina 2 Martillo

Máquina 3 Taponadora

Datos Horizonte demanda (meses) 3

Semanas por mes 4

Demanda (todos los tipos) - Horizonte 3 meses BC6-7 10000

Demanda semanal (todos los tipos) 834

Días 5

Datos Horas 7

Turnos 2

Capacidad turno 1 (ud/turno) 140

Capacidad turno 2 (ud/turno) 140

Tiempo disponible (segundos): Turno 1 + Turno 2 252000

RESOLUCIÓN ALGORITMO JOHNSON MF

§  En función del número de tornillos que requiere la pieza y la ubicación de los mismos así como la precisión para colocarlos, se asigna un tiempo de proceso (segundos).

§  3 máq. à Máquina ficticia 1 y Máquina ficticia 2: tiempos de proceso corregidos

§  Ordeno: Si mín. (M1V;M2V) = M1V à Col. a Izq. / Si mín. (M1V;M2V) = M2V à Col. a Dcha.

Piezas A B C D

Destornillador 20 35 30 50

Martillo 10 25 9 25

Taponadora 5 10 6 15

M1-V 30 60 39 75

M2-V 15 35 15 40

Ordenación 4 2 3 1

Piezas D B C A


Martillo 25 25 9 10


C1,i 50 85 115 135

C2,i 75 110 124 145

C3,i 90 120 130 150

Cota máxima 150

Cota media 1 96.25

Cota media 2 113.5

Cota media 3 122.5

•  Fabricación en serie, modelo secuencia (m-máq.-block) piezas que minimice el tiempo de compleción máximo

§  Piezas ordenadas

§  Temporizar: calcular C(k,t) – Instante de compleción en máq. kK del t-ésimo trabajo lanzado

C(1,1) = 50 ; C(2,1) = 50 + 25 ; C(3,1) = 75 + 15 ; C(1,2) = 50 + 35 ; C(2,2) = máx.(85;75) + 25 C(3,2) = máx. (110;90) + 10 ; etc.

§  Makespan: Cmáx. = 150, instante de finalización del último trabajo en la última máquina, es decir como mínimo se tarda 150 segundos en realizar un ciclo.

§  ¿Es óptima la cota máxima? à Se comprueba cotas globales, mét.bruto y Branch & Bound.

COMPROBACIÓN COTA ÓPTIMA

Sumas tiempos máquina

Sumas otros tiempos Cota

LB1 135 15 150

LB3 36 30 66

LB2 69 25 94

LB(K) 150

Piezas A B C D Destornillador 20 35 30 50 Martillo 10 25 9 25 Taponadora 5 10 6 15

•  La cota máxima de las cotas globales también es 150.

•  Cálculo de las Cotas Globales:

•  Cálculos de las instantes finales y cotas dinámicas à Método bruto

4 piezas à 4! = 24 posibilidades de ordenación (diapositiva siguiente)

à 24 cotas dinámicas a calcular


•  Cálculos de las instantes finales y cotas dinámicas, si iniciamos por A.

ADBC ->150

Piezas A B C D Piezas A C B D Piezas A D B C

Maq 1 20 35 30 50 Maq 1 20 30 35 50 Maq 1 20 50 35 30

Maq 2 10 25 9 25 Maq 2 10 9 25 25 Maq 2 10 25 25 9

Maq 3 5 10 6 15 Maq 3 5 6 10 15 Maq 3 5 15 10 6

Piezas A B C D Piezas A C B D Piezas A D B C

C1,i 20 55 85 135 C1,i 20 50 85 135 C1,i 20 70 105 135

C2,i 30 80 94 160 C2,i 30 59 110 160 C2,i 30 95 130 144

C3,i 35 90 100 175 C3,i 35 65 120 175 C3,i 35 110 140 150

Piezas A D C B Piezas A B D C Piezas A C D B

Maq 1 20 50 30 35 Maq 1 20 35 50 30 Maq 1 20 30 50 35

Maq 2 10 25 9 25 Maq 2 10 25 25 9 Maq 2 10 9 25 25

Maq 3 5 15 6 10 Maq 3 5 10 15 6 Maq 3 5 6 15 10

Piezas A D C B Piezas A B D C Piezas A C D B

C1,i 20 70 100 135 C1,i 20 55 105 135 C1,i 20 50 100 135

C2,i 30 95 109 160 C2,i 30 80 130 144 C2,i 30 59 125 160

C3,i 35 110 116 170 C3,i 35 90 145 151 C3,i 35 65 140 170


•  Cálculos de las instantes finales y cotas dinámicas, si iniciamos por B.

BDAC y BDCA -> 150

Piezas B A C D Piezas B C A D Piezas B D A C

Maq 1 35 20 30 50 Maq 1 35 30 20 50 Maq 1 35 50 20 30

Maq 2 25 10 9 25 Maq 2 25 9 10 25 Maq 2 25 25 10 9

Maq 3 10 5 6 15 Maq 3 10 6 5 15 Maq 3 10 15 5 6

Piezas B A C D Piezas B C A D Piezas B D A C

C1,i 35 55 85 135 C1,i 35 65 85 135 C1,i 35 85 105 135

C2,i 60 70 94 160 C2,i 60 74 95 160 C2,i 60 110 120 144 C3,i 70 75 100 175 C3,i 70 80 100 175 C3,i 70 125 130 150

Piezas B D C A Piezas B A D C Piezas B C D A

Maq 1 35 50 30 20 Maq 1 35 20 50 30 Maq 1 35 30 50 20

Maq 2 25 25 9 10 Maq 2 25 10 25 9 Maq 2 25 9 25 10

Maq 3 10 15 6 5 Maq 3 10 5 15 6 Maq 3 10 6 15 5

Piezas B D C A Piezas B A D C Piezas B C D A

C1,i 35 85 115 135 C1,i 35 55 105 135 C1,i 35 65 115 135

C2,i 60 110 124 145 C2,i 60 70 130 144 C2,i 60 74 140 150

C3,i 70 125 131 150 C3,i 70 75 145 151 C3,i 70 80 155 160


CDBA -> 155

•  Cálculos de las instantes finales y cotas dinámicas, si iniciamos por C.

Piezas C A B D Piezas C B A D Piezas C D A B

Maq 1 30 20 35 50 Maq 1 30 35 20 50 Maq 1 30 50 20 35

Maq 2 9 10 25 25 Maq 2 9 25 10 25 Maq 2 9 25 10 25

Maq 3 6 5 10 15 Maq 3 6 10 5 15 Maq 3 6 15 5 10

Piezas C A B D Piezas C B A D Piezas C D A B

C1,i 30 50 85 135 C1,i 30 65 85 135 C1,i 30 80 100 135

C2,i 39 60 110 160 C2,i 39 90 100 160 C2,i 39 105 115 160

C3,i 45 65 120 175 C3,i 45 100 105 175 C3,i 45 120 125 170

Piezas C D B A Piezas C A D B Piezas C B D A

Maq 1 30 50 35 20 Maq 1 30 20 50 35 Maq 1 30 35 50 20

Maq 2 9 25 25 10 Maq 2 9 10 25 25 Maq 2 9 25 25 10

Maq 3 6 15 10 5 Maq 3 6 5 15 10 Maq 3 6 10 15 5

Piezas C D B A Piezas C A D B Piezas C B D A

C1,i 30 80 115 135 C1,i 30 50 100 135 C1,i 30 65 115 135

C2,i 39 105 140 150 C2,i 39 60 125 160 C2,i 39 90 140 150

C3,i 45 120 150 155 C3,i 45 65 140 170 C3,i 45 100 155 160


DABC,DBAC y DBCA -> 150

•  Cálculos de las instantes finales y cotas dinámicas, si iniciamos por D.

Piezas D A B C Piezas D B A C Piezas D C A B

Maq 1 50 20 35 30 Maq 1 50 35 20 30 Maq 1 50 30 20 35

Maq 2 25 10 25 9 Maq 2 25 25 10 9 Maq 2 25 9 10 25

Maq 3 15 5 10 6 Maq 3 15 10 5 6 Maq 3 15 6 5 10

Piezas D A B C Piezas D B A C Piezas D C A B

C1,i 50 70 105 135 C1,i 50 85 105 135 C1,i 50 80 100 135

C2,i 75 85 130 144 C2,i 75 110 120 144 C2,i 75 89 110 160

C3,i 90 95 140 150 C3,i 90 120 125 150 C3,i 90 96 115 170

Piezas D C B A Piezas D A C B Piezas D B C A

Maq 1 50 30 35 20 Maq 1 50 20 30 35 Maq 1 50 35 30 20

Maq 2 25 9 25 10 Maq 2 25 10 9 25 Maq 2 25 25 9 10

Maq 3 15 6 10 5 Maq 3 15 5 6 10 Maq 3 15 10 6 5

Piezas D C B A Piezas D A C B Piezas D B C A

C1,i 50 80 115 135 C1,i 50 70 100 135 C1,i 50 85 115 135

C2,i 75 89 140 150 C2,i 75 85 109 160 C2,i 75 110 124 145

C3,i 90 96 150 155 C3,i 90 95 115 170 C3,i 90 120 130 150


•  Cálculos de las instantes finales y cotas dinámicas

Minima LB 150

0

2

4

6

8

150 151 151 160 170 175

Número de veces que se encuentra la solución

Cotas

155

La cota máxima hallada con el Alg. Johnson corresponde a la Cota óptima


•  Branch & Bound: método de exploración arborescente, claro – potente y rápido.

•  Alg. Johnson MF: (4) = DBCA à Cmáx. = 150

LB (3) porque si se estudia LB(1) ó LB (2) se pierde el tiempo de proceso de la última pieza en M2 y M3

•  Nivel t=1

(1) = (A) à LB3 ((1)) = (20+10+5) + (10+6+15) = 66 à La mejor porque es la más pequeña (1) = (B) à LB3 ((1)) = (35+25+10) + (5+6+15) = 96 (1) = (C) à LB3 ((1)) = (30+9+6) + (5+10+15) = 75 (1) = (D) à LB3 ((1)) = (50+25+15) + (5+10+6) = 111 Nivel t=2: Desarrollar A (Cota 66) (2) = (AB) à LB3 ((2)) = (90) + (6+15) = 111 à La segunda mejor (2) = (AC) à LB3 ((2)) = (65) + (10+15) = 90 à La mejor porque es la más pequeña (2) = (AD) à LB3 ((2)) = (110) + (10+6) = 131

A C A B A D 20 30 20 35 20 50 10 9 10 25 10 25 5 6 5 10 5 15

20 50 20 55 20 70 30 59 30 80 30 95

35 65 + (10+15) 35 90 + (6+15) 35 110 + (10+6)

Piezas A B C D


Martillo 10 25 9 25



•  Nivel t=3: Desarrollar AC(Cota 90)

(3) = (ACB) à LB3 ((3)) = 120 + (15) = 135 à La mejor porque es la más pequeña (3) = (ACD) à LB3 ((3)) = 140 + (10) = 150 •  Nivel t=4: Desarrollar ACB (Cota 135) (4) = (ACBD) à LB3 ((4)) = (90) + (6+15) = 175 à Se elimina

A C B A C D 20 30 35 20 30 50 10 9 25 10 9 25 5 6 10 5 6 15

20 50 85 20 50 100 30 59 110 30 59 125 35 65 120 + 15 35 65 140 + (10)

A C B D 20 30 35 50 10 9 25 25 5 6 10 15

20 50 85 135 30 59 110 160 35 65 120 175

•  Se explora ACD(B) y se elimina.

•  Se explora en nivel 2 AB(C) y AB(D): se acaban eliminando

•  Se explora en nivel 2 AD(B) y AD(C):

AD(C): se acaba eliminado AD(B) à ADB(C) solución óptima


•  Branch & Bound: método de exploración arborescente, claro – potente y rápido.

A (66)

AB (111)

ABC (115)

ABCD (175)

ABD (151)

AC (90)

ACB (135)

ACBD (175)

ACD (150)

AD(131)

ADB (146)

ADBC (150)

A,D,C (125)

A,D,C,B (170)

B (96) C (75) D (111)

•  DBCA: Cota máxima = 150 (AJ) à Cota óptima •  Se encuentra otra posible solución (dif, secuencia) con cota óptima

PROGRAMACIÓN FINAL Y GANTT

•  Comprobación capacidad:

•  Diagrama de Gantt Sin Optimizar:

Piezas D B C A Destornillador 50 35 30 20 Martillo 25 25 9 10 Taponadora 15 10 6 5 C1,i 50 85 115 135 C2,i 75 110 124 145 C3,i 90 120 130 150

•  Secuencia final: •  Modelo secuencia (m-máq.-block) à Sin espacio

entre máquinas para almacenar piezas (0 buffer)

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150

1/Destornillador D1 B1 C1 A1

2/Martillo D2 B2 C2 A2

3/Taponadora D3 B3 C3 A3

Cota óptima (s) 150 Tiempo total (s) 125100 Demanda semanal 834 Capacidad (s) 252000 Eficiencia 49.64%

•  Diagrama de Gantt Con Optimización: régimen permanente, se utiliza tiempo muerto máq. 1 (D1 sec.2 empieza al acabar A1)

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 1/Destornillador D1 B1 C1 A1 D1 2/Martillo A2 D2 B2 C2 A2 3/Taponadora A3 D3 B3 C3 A3

Tiempo total (s) 112590 Capacidad (s) 252000 Eficiencia 44.68%

Diferencia entre Con/Sin Optimizar -10% Aprovechando el tempo muerto de la máquina 1, la eficiencia se reduce un 10 % respecto el caso sin optimización.

CONCLUSIONES

1- Hemos definido una empresa de silla que puede competir con los otras empresas europeas con nuestro producto innovador

2- Hemos hecho un proyecto singular completo de la recepción de un gran pedido a la entrega

al cliente en tres meses

3- Hemos planificado nuestra producción sobre el horizonte anual para tener una visión de nuestra demanda y producción

4 - También hemos hecho la planificación trimestral con los MRP y las gestiones de nuestro stock

5 - Por fin, tenemos una programación semanal que puede satisfacer nuestra demanda

Muchas gracias por su atención

Dudas ?

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SILLA DE OFICINAPrecio medio de una silla: 283 que es la media aritmetica de los precios de todo nuestro portfolio de sillas ! Coste de producion: consideramos 30% del precio de venta