DAFTAR ISI

BAB I Pendahuluan ………………………………………………….. 2

1.1 Latar Belakang ..……………………………………………… 2

1.2 Rumusan Masalah …………………………………………… 4

1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan ……………………………... 4

BAB II Kajian Teori …………………………………………………… 5

2.1 Pengertian Sistem Informasi Manajemen …………………. 5

2.2 Konsep Reliability Centered Maintenance (RCM) ...……… 7

BAB III Pembahasan ………………………………………………….. 10

3.1 Proses Analisa Reliability Centered Maintenance (RCM)... 10

3.2 Penerapan RCM dalam Manajemen Perawatan Pabrik….. 14

BAB IV Penutup ……………………………………………………….. 16

4.1 Kesimpulan ……………………………………………………. 16

4.2 Saran …………………………………………………………... 17

BAB V Daftar Pustaka ………………………………………………... 18

BAB I

1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kelancaran proses produksi didukung oleh banyak faktor, diantaranya yaitu

aspek kehandalan dan perawatan pada mesin yang ada dalam sistem produksi

tersebut. Sebuah desain sistem perawatan yang baik diperlukan untuk menunjang

aspek tersebut, dimana desain kegiatan yang terbaik adalah desain yang pada

dasarnya berorientasi pada jaminan kehandalan dari setiap peralatan. Pokok

masalah dalam hal ini adalah bila sistem perawatan yang diterapkan tidak baik atau

optimal, maka akan menimbulkan suatu masalah pada biaya perawatan yang tinggi.

Agar kegiatan pada manajemen perawatan terarah dan optimal, maka dibutuhkan

suatu sistem yang dapat mengidentifikasikan pada kerusakan, penyebab, dampak,

metode pendeteksian dan resiko sehingga untuk selanjutnya dapat ditentukan

kegiatan perawatan yang baik serta mampu mengantisipasi masalah pada

lingkungan, keselamatan kerja operator, kualitas produk, dan kemampuan

ketersediaan peralatan serta biaya.

Sistem perawatan yang baik tentunya berisi informasi-informasi yang lengkap

mengenai peralatan yang akan dijaga kehandalannya sehingga manajemen dapat

memutuskan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan agar dapat mencegah

terhentinya proses produksi karena kegagalan alat tersebut. Kumpulan informasi

peralatan tersebut dapat membentuk suatu sistem informasi yang dapat membantu

manajemen dalam pengambilan keputusan. Perkembangan sistem informasi

manajemen telah menyebabkan terjadinya perubahan yang cukup signifikan dalam

pola pengambilan keputusan yang dilakukan oleh manajemen baik pada tingkat

operasional (pelaksana teknis) maupun pimpinan pada semua jenjang.

Perkembangan ini juga telah menyebabkan perubahan-perubahan peran dari para

manajer dalam pengambilan keputusan. Mereka dituntut untuk selalu dapat

memperoleh informasi yang paling akurat dan terkini yang dapat digunakannya

dalam proses pengambilan keputusan.

2

Usaha untuk mengurangi kegagalan suatu peralatan dalam menjalankan

fungsinya sangat tergantung pada peralatan yang digunakan dalam operasionalnya.

Hal ini akan mendorong munculnya suatu metode Reliabiltty Centered Maintenance

(RCM) yang merupakan serangkaian proses yang digunakan untuk menentukan apa

yang harus dilakukan dalam rangka untuk memastikan bahwa aset-aset fisik dapat

berjalan dengan baik dan lancar dalam menjalankan fungsi yang dikehendaki oleh

pemakainya. RCM bertujuan untuk menjamin suatu aset agar dapat menjalankan

fungsi yang ditentukan dengan memperhatikan konsekuensi dan kegagalan yang

ditimbulkan dalam operasionalnya.

Suatu pabrik yang seluruh proses produksinya menggunakan mesin membuat

kompleksitas mesin pabrik sangat tinggi. Dunia industri yang semakin kompetitif saat

ini menuntut persaingan didalam efektifitas dan efisiensi sehingga menuntut

availibilitas peralatan yang tinggi untuk mendukung proses produksi tersebut. Usaha

untuk menyediakan produk dengan harga yang kompetitif serta kualitas produk yang

baik adalah tujuan bagi setiap perusahaan. Kelancaran proses produksi ini dapat

tercapai apabila suatu peralatan telah menjalankan fungsinya sesuai dengan yang

diinginkan.

Terhentinya proses produksi dalam kondisi normal dapat mengakibatkan

kerugian dan loss opportunity sehingga dibutuhkan sebuah fokus perhatian

manajemen perawatan yang lebih untuk mengoptimalkan fungsi operasionalnya dan

menghindarkan kondisi breakdown pada kondisi operasi normalnya. Penerapan

metode RCM akan memberikan keuntungan diantaranya keselamatan dan integritas

lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat,

efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan

ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data

yang lebih komprehensif, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam

suatu perusahaan.

3

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka yang akan menjadi pembahasan

dalam tulisan ini adalah sebagai berikut :

1. Apa pengertian dari Sistem Informasi Manajemen?

2. Apa pengertian dari Reliability Centered Maintenance (RCM) ?

3. Bagaimana penerapan dan penggunaan RCM ?

4. Apa dampak penerapan RCM pada Manajemen Perawatan Pabrik ?

1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan

Adapun penulisan makalah ini diharapkan dapat mencapai tujuan dan manfaat

antara lain :

1. Untuk mempelajari pengertian Sistem Informasi Manajemen.

2. Untuk mempelajari pengertian Reliability Centered Maintenance (RCM).

3. Untuk mengetahui prinsip kerja dan cara penerapan sistem RCM.

4. Untuk mengetahui manfaat dari penerapan Reliability Centered Maintenance

(RCM) pada Manajemen Perawatan Pabrik.

4

BAB II

KAJIAN TEORI

2.1 Pengertian Sistem Informasi Manajemen

Suatu sistem sangatlah dibutuhkan dalam suatu perusahaan atau instansi

pemerintahan karena sistem dapat menunjang kinerja perusahaan atau instansi

pemerintah, baik yang berskala kecil maupun besar. Sistem dapat berjalan dengan

baik jika ada kerjasama diantara unsur-unsur yang terkait dalam sistem tersebut.

Ada berbagai pendapat yang mendefinisikan pengertian sistem. Sistem adalah suatu

jaringan kerja dari prosedur-prosedur yang saling berhubungan, berkumpul

bersama-sama untuk melakukan suatu kegiatan atau untuk menyelesaikan suatu

sasaran yang tertentu. Selain itu ada definisi lain yaitu sistem adalah kumpulan dari

elemen-elemen yang berinteraksi untuk mencapai suatu tujuan tertentu.

Lain hal dengan definisi informasi dalam manajemen yaitu informasi

merupakan data yang telah diproses sehingga mempunyai arti tertentu bagi

penerimanya. Sumber dari informasi adalah data. Data itu sendiri adalah kenyataan

yang menggambarkan suatu kejadian sedangkan kejadian itu merupakan suatu

peristiwa yang terjadi pada waktu tertentu. Informasi diartikan sebagai data yang

telah diolah menjadi bentuk yang lebih berguna dan lebih berarti bagi yang

menerimanya. Keberadaan suatu data sangat menunjang terhadap informasi karena

data merupakan bahan mentah yang diperlukan untuk mengambil keputusan. Dalam

informasi harus memperhatikan beberapa sifat diantaranya Accessibility (mudah

diakses), Accuracy (tepat), Comprehensivenss (ketilitian),  Approciativenes

(kecocokan), Time Lessens (ketepatan waktu), Clearity (kejelasan), Flexibility

(keluwesan), Unsuspiciouns (tidak ada prasangka), Quantifiable (dapat dibuktikan),

Conformity (dapat diukur).

Sistem informasi dalam suatu pemahaman yang sederhana dapat didefinisikan

sebagai satu sistem berbasis komputer yang menyediakan informasi bagi beberapa

pemakai dengan kebutuhan yang serupa. Para pemakai biasanya tergabung dalam

suatu entitas organisasi formal seperti Departemen atau Lembaga suatu Instansi

5

Pemerintahan yang dapat dijabarkan menjadi Direktorat, Bidang, Bagian sampai

pada unit terkecil dibawahnya. Informasi menjelaskan mengenai organisasi atau

salah satu sistem utamanya mengenai apa yang telah terjadi di masa lalu, apa yang

sedang terjadi sekarang dan apa yang mungkin akan terjadi dimasa yang akan

datang tentang organisasi tersebut. Sistem informasi memuat berbagai informasi

penting mengenai orang, tempat, dan segala sesuatu yang ada di dalam atau di

lingkungan sekitar organisasi.

Penerapan sistem informasi di dalam suatu organisasi dimaksudkan untuk

memberikan dukungan informasi yang dibutuhkan, khususnya oleh para pengguna

informasi dari berbagai tingkatan manajemen. Sistem informasi yang digunakan oleh

para pengguna dari berbagai tingkatan manajemen ini biasa disebut sebagai Sistem

Informasi Manajemen.

Sistem informasi mengandung tiga aktivitas dasar di dalamnya, yaitu aktivitas

masukan (input), pemrosesan (processing), dan keluaran (output). Tiga aktivitas

dasar ini menghasilkan informasi yang dibutuhkan organisasi untuk pengambilan

keputusan, pengendalian operasi, analisis permasalahan, dan menciptakan produk

atau jasa baru. Masukan berperan di dalam pengumpulan bahan mentah (raw data),

baik yang diperoleh dari dalam maupun dari lingkungan sekitar organisasi.

Pemrosesan berperan untuk mengkonversi bahan mentah menjadi bentuk yang

lebih memiliki arti. Sedangkan keluaran dimaksudkan untuk mentransfer informasi

yang diproses kepada pihak-pihak atau aktivitas-aktivitas yang akan menggunakan.

Sistem informasi juga membutuhkan umpan balik (feedback) yaitu untuk dasar

evaluasi dan perbaikan ditahap input berikutnya.

Dewasa ini, sistem informasi yang digunakan lebih berfokus pada sistem

informasi berbasis komputer (computer-based information system). Harapan yang

ingin diperoleh di sini adalah bahwa dengan penggunaan teknologi informasi atau

sistem informasi berbasis komputer, informasi yang dihasilkan dapat lebih akurat,

berkualitas, dan tepat waktu, sehingga pengambilan keputusan dapat lebih efektif

dan efisien.

Meskipun sistem informasi berbasis komputer menggunakan teknologi

komputer untuk memproses data menjadi informasi yang memiliki arti, ada

perbedaan yang cukup tajam antara komputer dan program komputer di satu sisi

6

dengan sistem informasi di sisi lainnya. Komputer dan perangkat lunak komputer

yang tersedia merupakan fondasi teknis, alat, dan material dari sistem informasi

modern. Komputer dapat dipakai sebagai alat untuk menyimpan dan memproses

informasi. Program komputer atau perangkat lunak komputer merupakan

seperangkat instruksi operasi yang mengarahkan dan mengendalikan pemrosesan

informasi.

2.2 Konsep Reliability Centered Maintenance (RCM)

Perawatan (Maintenance) diartikan sebagai suatu kegiatan memelihara fasilitas

sehingga fasilitas tersebut berada pada kondisi siap pakai karena harus sesuai

dengan kebutuhan, dengan kata lain perawatan adalah kegiatan dalam rangka

mengupayakan fasilitas produksi berada pada kemampuan produksi yang

dikehendaki. Ilmu maintenance juga mengakui ekspektasi yang telah berubah yaitu,

meningkatnya kesadaran bagaimana kegagalan peralatan dapat mempengaruhi

keselamatan dalam lingkungan, tumbuhnya akan kesadaran hubungan maintenance

dan kualitas produk, meningkatnya tekanan untuk mencapai tingkat availability

pabrik yang tinggi dan biaya yang terkendali.

Sejak tahun 1930-an, evolusi ilmu maintenance dapat dirunut menjadi tiga

generasi yaitu,

1. Generasi Pertama

Pada generasi pertama yaitu pada kurun waktu hingga perang dunia II, pencegahan

kegagalan peralatan tidak menjadi prioritas utama karena kebanyakan peralatan

masih sederhana dan secara umum dirancang dengan kemampuan yang lebih. Hal

itu mempermudah untuk diperbaiki kecuali hanya kegiatan rutin yang ringan seperti

cleaning, servicing, dan lubricating

2. Generasi Kedua

Pada saat perang dunia ke-II, tekanan perang membuat permintaan terhadap

barang menurun dan ketersediaan pekerja industri menurun tajam. Hal ini

mengarahkan pada gagasan bahwa kegagalan peralatan harus diatasi supaya bisa

membawa masuk ke konsep preventive maintenance.

7

3. Generasi Ketiga

Pada pertengahan 1970, proses perubahan industri telah mengumpulkan

momentum yang lebih besar lagi. Terjadi pertumbuhan yang pesat dalam konsep

dan teknik maintenance yang baru. Pengembangan baru tersebut meliputi:

1. Metode pendukung untuk pengambilan keputusan seperti hazard studies,

FMEA, serta expert system

2. Teknik baru maintenance seperti condition monitoring

3. Perancangan peralatan dengan penekanan pada reliability (kehandalan)

dan maintainability (kemampu-rawatan)

4. Perubahan besar pada pola pikir organisasi yang menekankan pada

kerjasama tim, partisipasi, dan fleksibilitas karyawan.

Secara garis besar tantangan utama yang dihadapi manajer maintenance

adalah bagaimana memilih teknik maintenance yang paling sesuai, bagaimana

menangani berbagai macam tipe proses kegagalan, dan bagaimana dapat

memenuhi ekspektasi pemilik asset, penggunanya, dan masyarakat secara

keseluruhan dengan cara yang paling efisien untuk jangka panjang dan dengan

dukungan aktif serta kerjasama semua pihak yang terlibat. Industri yang pertama kali

menghadapi tantangan ini secara sistematis adalah industri penerbangan sipil

internasional. Kerangka ini dikenal dalam industry penerbangansebagai MSG3 atau

Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM mempunyai beberapa definisi

sebagai berikut,

1. Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk

menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin setiap aset fisik tetap

bekerja dengan sesuai yang diinginkan.

2. Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang

mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance dan fungsi

aset, sistem, equipment dengan biaya minimal.

8

Dalam konsep RCM dikenal beberapa istilah sebagai berikut,

1. Fungsi adalah kinerja atau performance yang diharapkan oleh suatu sistem untuk

dapat beroperasi.

2. Functional Failure yaitu sebagai ketidakmampuan suatu komponen atau sistem

untuk memenuhi standar prestasi yang diharapkan.

3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah proses mengidentifikasi suatu

kegagalan dari suatu komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari

sistem tersebut. FMEA meliputi pengidentifikasian penyebab terjadinya failure

mode (Failure Cause), dampak yang ditimbulkan failure mode (Failure Effect).

4. Logic Tree Analysis (LTA) ini merupakan proses kualitatif yang digunakan untuk

mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing masing failure mode.

Tujuan Logic Tree Analysis adalah mengklasifikasikan failure mode kedalam

beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam

penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya.

5. System boundary definition digunakan untuk mendefinisikan batasan-batasan

suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance

(RCM). Apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem

sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas. Perumusan system

boundary definition yang baik dan benar akan menjamin keakuratan proses

analisis sistem.

6. Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi

utama sistem yang berupa blok-blok yang berisi fungsi-fungsi dari setiap

subsistem yang menyusun sistem tersebut. Tahapan identifikasi detail dari sistem

meliputi :

a. Deskripsi sistem

b. Functional Block Diagram

c. IN / OUT Interface

d. System Work Breakdown System (Interlock)

9

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Proses Analisa Reliability Centered Maintenance (RCM)

Langkah-langkah dalam penerapan RCM dimulai dari Pemilihan Sistem dan

Pengumpulan Informasi. Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek

kriteria. Pertama, sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan

dengan masalah keselamatan dan lingkungan. Kedua, sistem yang memiliki

preventive maintenance dan biaya preventive maintenance yang tinggi. Ketiga,

sistem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective

maintenance yang banyak. Keempat, sistem yang memiliki kontribusi yang besar

atas terjadinya full atau partial outage.

Gb.1 Contoh suatu batasan sistem dalam pabrik amoniak (CO2 Removal)

10

CO2 Removal – Process

CO2 Removal System

Output

Purified Gas (CO2 Slip)

Input

Process Gas Quality: CO2 = 0.007 % (Designed CO2 = 0.05 %)

Volume = 178,438 Nm3/Hr (dry)

Temperature = 50° C

No control of amount incoming gas flow except at the inlet of the Ammonia process

Supply purified gas to the Methanation system

CO2 from the

process gas is

released to the

Atmosphere

MDEA Solution, used as to absorb CO2

from the process gas

Quality: CO2 = 18.35%

Volume = 282,439 Nm3/Hr

Incoming Gas Temperature = 159°C

Temperature = 70° C (inlet absorber)

Upstream process is the HT and LT CO Conversion

Sistem yang dipilih pun harus dibatasi (system boundary) agar fokus

pengetahuan analis memiliki gambaran yang utuh dalam melakukan identifikasi dan

mendefinisikan fungsi dari sistem secara lengkap. Batas-batas sistem akan

menentukan faktor dalam menetapkan apa yang akan masuk ke dalam sistem baik

berupa power, sinyal, flow, panas, dan lain-lain, serta apa yang keluar dari sistem.

Identifikasi masukan dan keluaran sistem akan sangat membantu dalam penentuan

primary dan secondary function dari sistem yang dianalisa. Lalu di lanjutkan dengan

mendefinisikan konteks operasionalnya secara jelas.

Setelah mendapatkan sistem yang akan diamati, pengumpulan informasi yang

terkait dengan system amatan dapat dilakukan. Dokumen atau informasi yang

dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)

yang merupakan ilustrasi skematik dari hubungan fungsi antara perpipaan,

instrumentasi, komponen peralatan dan system. Schematic/Block Diagram yaitu

sebuah gambaran dari sistem, rangkaian atau program yang masing-masing

fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya

digambarkan dengan garis penghubung. Vendor Manual berupa dokumen data dan

informasi mengenai desain dan operasi tiap peralatan dan komponen. Equipment

History yaitu kumpulan data kegagalan komponen dan peralatan dengan data

corrective maintenance yang pernah dikerjakan.

Gb.2 Tujuh pertanyaan dasar dalam teknik pengumpulan informasi RCM.

Pengumpulan dan pengolahan data dalam sistem RCM menggunakan teknik

tujuh (7) pertanyaan dasar. Empat (4) pertanyaan awal berfungsi untuk memperoleh

informasi mengenai karakterisitik sistem, diantaranya fungsi dari sistem,

kemungkinan kegagalan yang bisa terjadi, macam-macam penyebab dari kegagalan

11

Question-1

Function?

(Purpose of asset)

Question-2

Functional Failure?

Question-3

Failure Modes? (Cause of Failure)

Question-4

Failure Effects?

RCM Informat

ion Work

Sheets

Question-5

Failure Consequences?

Question-6

Can proactive tasks be used to

anticipate the

consequences?

Question-7

What happens if a proactive

task can not be found?

RCM Decision

Work Sheets

Output of RCM

tersebut, serta akibat dari kegagalan terhadap kinerja sistem itu sendiri. Semua data

atau jawaban dari empat pertanyaan dasar dikumpulkan dalam suatu kertas kerja

(worksheet) yang disebut dengan RCM Information Work Sheets.

Gb.3 RCM Information Worksheet.

Selanjutnya, dari RCM information worksheet dikembangkan lagi dengan

menggunakan tiga (3) pertanyaan lanjutan sehingga diperoleh informasi yang lebih

detail yang berguna dalam analisa pengambilan keputusan baik dalam menentukan

maintenance task (tindakan perawatan), pemilihan pelatihan yang tepat untuk

pekerja atau merubah desain yang ada sehingga lebih aman dan handal.

Pertanyaan lanjutan tersebut diantaranya mengenai konsekuensi bila terjadi

kegagalan pada suatu sistem atau alat. Apakah konsekuensi tersebut mempunyai

dampak terhadap keselamatan dan kesehatan karyawan, kelestarian lingkungan,

kondisi operasi atau tidak mempengaruhi sama sekali. Kemudian dicoba dicari suatu

tindakan proaktif yang dapat dilakukan untuk mencegah kegagalan terjadi. Jika tidak

ditemukan suatu tindakan pecegahan yang dapat dilakukan, maka dapat diajukan

pilihan untuk merubah desain yang ada, ini untuk sistem yang sangat berbahaya

untuk pekerja dan lingkungan jika terjadi suatu kegagalan. Bila tidak terlalu

berbahaya maka dapat diabaikan hingga peralatan tersebut rusak atau habis

kinerjanya. Informasi lanjutan ini dimuat dalam suatu kertas kerja yang disebut RCM

Decision Worksheet.

12

Gb.4 RCM Decision Worksheet.

Pemilihan tindakan (task) merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM.

Dari tiap mode kerusakan dibuatkan daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan

dan selanjutnya memilih tindakan yang paling baik. Dalam pelaksanaannya,

pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara yaitu:

1. Time Directed, bertujuan untuk melakukan pencegahan langsung terhadap

sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur

komponen, sehingga sebelum alat mencapai umur kinerjanya akan diganti

terlebih dahulu.

2. Condition Directed, bertujuan untuk mendeteksi pada kerusakan dengan

cara memeriksa alat secara berkala. Pemeriksaan dapat berupa

pengukuran vibrasi, ampere, noise level, dan sebagainya.

3. Failure Finding, bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang

pada kondisi normal tidak bekerja atau peralatan yang dalam kondisi stand-

by. Pemeriksaan dapat dilakukan dengan mencoba menjalankan alat

tersebut dan mengamatinya dalam suatu periode tertentu (running test).

4. Run to Failure, bertujuan menggunakan peralatan sampai masa kerjanya

habis atau rusak dikarenakan tidak adanya tindakan proaktif yang ekonomis

yang dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.

3.2 Penerapan RCM dalam Manajemen Perawatan Pabrik

13

Setelah seluruh informasi dan keputusan tindakan maintenance terkumpul dan

disusun, kumpulan informasi ini akan diunggah atau diinput ke komputer. Terdapat

banyak program yang dapat digunakan sebagai media penyimpanan dan

pengolahan informasi RCM ini. Penggunaan sistem informasi yang tepat (program

komputer yang baik) dapat mempermudah pengolahan dan pemakaian informasi-

informasi penting yang telah dikumpulkan. Selain itu proses pencatatan, pengingat

dan pendistribusian pekerjaan maintenance bisa dilakukan dengan lebih cepat dan

tepat. Sistem informasi yang baik dapat memberikan beberapa keuntungan yaitu,

1. Meningkatkan aksesibilitas data yang tersaji secara tepat waktu dan akurat

bagi para pemakai tanpa mengharuskan adanya prantara sistem informasi.

2. Menjamin tersedianya kualitas dan keterampilan dalam memanfaatkan

sistem informasi secara kritis.

3. Mengembangkan proses perencanaan yang efektif.

4. Mengantisipasi dan memahami konsekuensi-konsekuensi ekonomis dari

sistem informasi dan teknologi baru.

5. Memperbaiki produktivitas dalam aplikasi pengembangan dan pemeliharaan

sistem.

Gb.5 Tampilan hasil analisa RCM dalam suatu server program

Hasil dari analisa RCM yaitu kumpulan tindakan maintenance baik berupa

tindakan proaktif, penggantian alat, perubahan desain dan sebagainya akan

14

dilaporkan oleh RCM leader kepada manajemen untuk memperoleh persetujuan.

Laporan ini nantinya akan direview oleh manajemen secara berkala untuk diketahui

efek dari implementasi tindakan-tindakan tersebut. Tindakan yang berlebih akan

dihilangkan sedangkan jika dalam suatu periode ditemukan kejadian kegagalan,

maka akan ditentukan tindakan lain yang dapat mencegah berulangnya kegagalan

yang sama.

Gb.6 Siklus Plan, Do, Check, Action (PDCA) dalam RCM

Setiap kejadian yang mempengaruhi sistem akan dianalisa kemudian dibuat

perencanaan tindakan (Plan). Setelah suatu tindakan maintenance dilakukan (Do)

sesuai dengan waktunya (schedule) maka akan dibuat suatu analisa keefektifan

tindakan (Check) dan mencatatnya (record). Hasil evaluasi dari manajemen

menggunakan metode RCM akan menjadi dasar untuk perancangan tindakan

selanjutnya. Proses pengulangan ini (continual improvement) diharapkan dapat

menyempurnakan sistem RCM yang telah ada.

BAB IV

15

Execution

Criticality Analysis

RCFA

FMEA

Maintenance Task

Maintenance

Method (TBM or

CBM)

PMPM

PdM

PdMPAM

PAMRTFRTF

Planning

Schedule

Historical

Record

Evaluation

Continuous Improvement

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Sistem Informasi Manajemen (SIM) adalah Sistem informasi yang digunakan

oleh para pengguna dari berbagai tingkatan manajemen. Lain hal, Reliability

Centered Maintenance (RCM) adalah suatu pendekatan teknik maintenance yang

mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance dan fungsi

aset, sistem, equipment dengan biaya minimal. RCM dapat dikatakan sebagai

proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM adalah sebuah

evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Proses

analisa RCM melalui serangkaian pertanyaan yang akan membimbing tindakan

maintenance ke arah yang lebih fokus dan tepat. Hasil analisa RCM berupa

informasi-informasi yang penting dalam proses pengambilan keputusan perusahaan

dalam hal kehandalan mesin produksi.

Sistem RCM yang telah disusun dengan baik tidak akan banyak memberikan

manfaat jika tidak didukung sistem informasi yang mumpuni. Sistem informasi

manajemen RCM yang baik dapat meningkatkan efektifitas para manajer yang

mempunyai kepentingan dengan RCM itu sendiri. Peningkatan efektifitas dapat

tercapai karena hal-hal seperti berikut,

1. Semakin banyak keputusan-keputusan yang diambil karena kemudahan

akses data yang baik.

2. Melancarkan semua kegiatan yang bersifat rutin agar dapat mengurangi

waktu supervisi.

3. Memberi tanda sejauh mungkin sebagai peringatan untuk menghadapi

kesukaran yang mungkin timbul diluar dugaan (predictive maintenance).

4. Menyajikan informasi kepada manajer yang akan membantu membuat

keputusan yang lebih baik secara cepat dan tepat.

Proses analisa RCM sendiri memberikan banyak manfaat baik untuk

perusahaan maupun individu/tim RCM diantaranya,

16

1. Memberikan pemahaman pada tim RCM akan pentingnya suatu aset

perusahaan (mesin produksi).

2. Meningkatkan kerjasama antar anggota RCM (operation, maintenance,

engineer).

3. Mempermudah pelaksanaan pekerjaan maintenance karena setiap pihak

telah paham tindakan yang kan dilakukan.

4. Pencatatan tindakan maintenance dan sejarah perawatan dapat lebih rapi

karena menggunakan sistem informasi yang baik.

5. Tindakan maintenance menjadi lebih fokus dan tepat karena secara terus

menerus direview oleh manajemen sehingga pekerjaan maintenance lebih

efektif dan efisien.

4.2 Saran

Analisa RCM harus selalu direview sesuai dengan kondisi perusahaan (pabrik)

guna mengantisipasi kegagalan sistem yang berulang. Guna memverifikasi data

yang ada, maka dibutuhkan suatu tim khusus yang menangani analisa dan

pengolahan data RCM. Penulis menyarankan tim RCM harus berisi orang-orang

yang berpengalaman baik di bidang operasional maupun maintenance. Selain itu,

tim RCM ini harus selalu fokus dalam mereview perkembangan analisa dan

pengolahan informasi secara berkala sehingga manajemen dapat mengambil

keputusan sewaktu-waktu jika diperlukan.

Sisi manajemen informasi juga harus selalu dalam kondisi prima, oleh

karenanya pemeliharaan sistem (server) harus menjadi prioritas juga. Hal ini untuk

mencegah kehilangan data baik secara hardware seperti kerusakan hard-disk atau

jaringan optik/LAN maupun secara software seperti program error atau diserang

virus komputer.

Melalui penggunaan sistem manajemen informasi yang baik dan teknik analisa

RCM yang modern, diharapkan manajemen perawatan pabrik (Departemen

Maintenance) dapat berjalan sesuai harapan perusahaan yaitu biaya maintenance

yang rendah dan kehandalan mesin produksi yang tinggi.

BAB V

DAFTAR PUSTAKA

17

Jogiyanto, 2005, Analisa dan Desain Sistem Informasi, Yogyakarta: Dominikus.

Moubray, Jhon, 2001, Reliability Centered Maintenance II, New York: Industrial Press.

PT. Kaltim Parna Industry: Departemen Maintenance, 2007, Maintenance Improvement Program by RCM Impelementation, Bontang: PT. Kaltim Parna Industry.

Smith, A.M, Hoinchcliffe, G.R, 2004, Reliability Centered Maintenance, New York: McGraw-Hill Inc.

Sutono, Djoko, Haryadi, dkk, 2007, Sistem Informasi Manajemen, Bogor: Pusdiklat Badan Pengawasan Keuangan dan Pembangunan.

18