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  • Sistema de Produo Pull realizado na Bosch Car Multimedia Portugal

    Joo Heitor Cunha Serra Guichard

    Relatrio do Projecto Curricular do MIEIG 2008/2009

    Orientador na FEUP: Prof. Jos Barros Basto

    Orientador na Bosch Car Multimedia Portugal: Engenheiro Lus Lobo

    Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

    Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gesto

    2009-07-02

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    ii

    Change has a considerable psychological impact on the human mind. To the fearful it is

    threatening because it means that things may get worse. To the hopeful it is encouraging

    because things may get better. To the confident it is inspiring because the challenge exists to

    make things better.

    King Whitney Jr.

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    iii

    Resumo

    O projecto em causa prende-se com uma temtica recorrente no sector industrial: a

    implementao da filosofia TPS (Toyota Production System), mais especificamente, o sistema

    de produo Pull, em detrimento do clssico sistema de produo Push.

    Aquando da fase inicial do projecto, a empresa encontrava-se num estado de

    desacreditao face filosofia Pull, tendo em conta uma experincia anterior de

    implementao falhada. O objectivo inicial do projecto seria analisar os problemas nos fluxos

    de informao e materiais no gemba (no local), encontrar as causas dos mesmos, para levar a

    cabo planos de aco que visassem a melhoria dos processos, mantendo sempre presente o

    objectivo fundamental, que era reunir condies para a implementao do sistema Pull, num

    futuro prximo.

    Para isso, realizou-se um teste piloto numa das linhas de produo, onde se

    implementou o uso de cartes Kanban para controlar a produo, para assim medir desvios e

    isolar as causas dos mesmos. Foram desenvolvidas trs ferramentas que visaram resolver

    alguns destes problemas: props-se uma reformulao do clculo do nmero de Kanbans de

    acordo com as normas BPS (Bosch Production System); elaborou-se um algoritmo de

    afectao automtica das posies do supermercado s necessidades mensais de cada

    referncia produzida e, por fim, foi criada uma ferramenta para fazer previses das

    necessidades de matrias-primas, actualizada em tempo real, de acordo com a produo

    efectiva da fbrica.

    No final deste projecto, revelou-se optimismo quanto ao seu futuro prximo,

    destacando-se a motivao da equipa para resolver os problemas que se vo colocando, tendo

    em conta que se deram passos importantes para a revitalizao da filosofia Pull, como foi o

    caso da implementao do sistema hbrido (Pull para referncias As e Push para

    referncias Cs), numa das linhas da fbrica, que servir de projecto-piloto para provar a

    viabilidade do conceito na Bosch Car Multimedia Portugal.

    Palavras-chave: Kanbans, Supermercado de Produto Acabado, Milkruns, Planeamento de

    Produo, Sistema Pull, Sistema Push, Toyota Production System;

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    iv

    Pull Production System in Bosch Car Multimedia Portugal

    Abstract

    This project relates to the known theme in industrial engineering: the implementation

    of the TPS (Toyota Production System) philosophy, in particular, the Pull Production System

    contrasting with the traditional Push Production System.

    At the beginning of the Project, the Pull System wasnt believed due to an previous

    failed attempt at implementing it. The initial goal of this project was to analyze the problems

    in the information and material flows through the shop floor, to find their roots, so that proper

    actions would be taken to solve those problems, with a continuous improvement philosophy,

    aiming a future implementation of the Pull Production System, as the main goal.

    For this, a test was developed in one of the production lines, with the goal of forcing

    the use of the Kanban cards to control the production, in order to make it easier to analyze

    those problems. Three tools were created to fix, or at least improve, some of those subjects: it

    was proposed a new calculation of the number of the Kanbans, according the BPS (Bosch

    Production System); an algorithm was elaborated to define the positions of each reference on

    the supermarket of finished goods according to the monthly needs and it was created a tool to

    make predictions based on real-time information of the actual production of the factory to

    adjust the needs of raw-materials preparation.

    At the end of this project, some optimism was revealed, mainly due to the motivation

    of the team involved to fix the problems. Some important steps were taken in the direction of

    the Pull philosophy revitalization, with the implementation of the hybrid system (Pull to A

    references and Push to C references), in one of the production lines, aiming to prove the

    viability of this concept in the Bosch Car Multimedia Portugal.

    Key words: Kanbans, Finished Goods Supermarket, Milkruns, Production Planning, Pull

    System, Push System, Toyota Production System;

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    v

    Agradecimentos

    Queria agradecer Bosch Car Multimedia Portugal pelas excelentes condies

    proporcionadas para a realizao deste projecto, assim como a todos os colaboradores que,

    directa ou indirectamente, contriburam para o seu sucesso, nomeadamente aos colaboradores

    dos departamentos MOE1, BPS, LOG e MOE2.

    Gostava de destacar o esforo do meu orientador, o Eng. Lus Lobo, assim como alguns

    meus colegas, entre os quais: o Rolando Ferreira, o Bruno Costa, o Francisco Vieira e o

    Andr Gonalves.

    Queria tambm deixar uma nota de agradecimento ao Prof. Barros Basto pelo

    desempenho activo da funo de orientador da FEUP.

    Por fim, no podia deixar de agradecer minha famlia, minha namorada e aos meus

    amigos por todo o apoio que me deram ao longo deste desafio.

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    vi

    ndice de Contedos

    1 Introduo ........................................................................................................................................... 2

    1.1 A empresa: Bosch Car Multimedia Portugal ......................................................................................... 2

    1.1.1 Histria ................................................................................................................................................. 2

    1.1.2 O Presente ........................................................................................................................................... 2

    1.1.3 Princpios, Valores e Organizao ....................................................................................................... 2

    1.2 O Projecto na Bosch Car Multimedia Portugal ..................................................................................... 3

    1.3 Sistema Push vs Sistema Pull .............................................................................................................. 3

    1.4 Organizao da Tese e Evoluo do Projecto ..................................................................................... 3

    2 Estado de Arte ..................................................................................................................................... 5

    2.1 Sistema de Produo Push .................................................................................................................. 5

    2.2 Sistema de Produo Pull .................................................................................................................... 5

    2.3 Introduo filosofia Bosch Production System .................................................................................. 8

    2.4 Clculo do nmero de Kanbans ........................................................................................................... 9

    3 Apresentao do Caso de Estudo .................................................................................................... 15

    3.1 Processo Produtivo na Bosch Car Multimedia Portugal ..................................................................... 15

    3.2 Fluxos de Materiais e de Informao entre a Insero Automtica e a Montagem Final ................... 17

    3.3 O actual Processo de Planeamento ................................................................................................... 23

    3.4 Ineficincias do Processo de Planeamento........................................................................................ 23

    4 Solues desenvolvidas .................................................................................................................... 26

    4.1 Subprojecto: Automatizao do Supermercado de Produto Acabado ............................................... 26

    4.2 Subprojecto: Reformulao do clculo do nmero de Kanbans ......................................................... 33

    4.3 Subprojecto: Planeamento da Preparao de Fases ......................................................................... 39

    4.4 Subprojecto: Acompanhamento dos testes na linha SMD20 ............................................................. 42

    5 Concluses Finas e Perspectivas Futuras ........................................................................................ 46

    5.1 Concluses Finais .............................................................................................................................. 46

    5.2 Perspectivas Futuras.......................................................................................................................... 47

    6 Referncias e Bibliografia ................................................................................................................. 48

    ANEXO A: Diagrama de Gantt do Projecto .................................................................................... 50

    ANEXO B: Layouts da Insero Automtica e da Montagem Final ............................................... 53

    ANEXO C: Definio e Clculo do OEE (Overall Equipment Efficiency) ....................................... 56

    ANEXO D: Amortecimento Exponencial Mtodo Linear de Holt ................................................. 59

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    vii

    ndice de Ilustraes

    Ilustrao 1 Diagrama de Gantt do Projecto ........................................................................... 4

    Ilustrao 2 Diagrama representativo de um Sistema Push .................................................... 5

    Ilustrao 3 Diagrama representativo de um Sistema Pull ...................................................... 6

    Ilustrao 4 Heijunka Box........................................................................................................ 7

    Ilustrao 5 Diagrama representativo do Sistema CONWIP ................................................... 8

    Ilustrao 6 Frmula BPS para o n de Kanbans ................................................................... 11

    Ilustrao 7 Legenda da frmula BPS ................................................................................... 12

    Ilustrao 8 Diagrama representativo do Lead Time de reaproveitamento ........................... 13

    Ilustrao 9 Diagrama representativo do Fluxo de Materiais ................................................ 15

    Ilustrao 10 Exemplos de um Componente SMD ( esquerda) e de um Componente Radial

    ( direita)................................................................................................................................... 16

    Ilustrao 11 Layout do Piso 2 .............................................................................................. 17

    Ilustrao 12 Layout do Piso 1 .............................................................................................. 18

    Ilustrao 13 Diagrama do Fluxo de Materiais entre a Insero Automtica e a Montagem

    Final .......................................................................................................................................... 19

    Ilustrao 14 Fotografia da Caixa ( direita, em cima) e da Rgua Horria (em baixo) ....... 20

    Ilustrao 15 Diagrama do Fluxo de Informao entre a Insero Automtica e a Montagem

    Final .......................................................................................................................................... 21

    Ilustrao 16 Value Stream Map da Bosch Car Multimedia Portugal em 2008 ................... 22

    Ilustrao 17 Problemas levantados no Workshop ................................................................ 24

    Ilustrao 18 Lista organizada dos Problemas levantados .................................................... 25

    Ilustrao 19 Fotografia do Supermercado de Produto Acabado .......................................... 26

    Ilustrao 20 Diagrama da ordem de preenchimento das estantes no supermercado ............ 27

    Ilustrao 21 Diagrama exemplificativo sobre os dois mtodos de preenchimento.............. 28

    Ilustrao 22 Excerto da Lista de Necessidades do Supermercado ....................................... 29

    Ilustrao 23 Controlo das Necessidades do Supermercado ................................................. 29

    Ilustrao 24 Seco de um Layout criado pelo algoritmo .................................................... 29

    Ilustrao 25 Diagrama representativo do funcionamento do algoritmo 2-Opt ................ 30

    Ilustrao 26 Ferramenta geradora de etiquetas cada conjunto de 8 folhas d origem a 40

    referncias ordenadas, com apenas 5 cortes ............................................................................. 32

    Ilustrao 27 Exemplo das Listas Criadas com a nova ferramenta ....................................... 33

    Ilustrao 28 Excerto da nova ferramenta para o clculo do nmero de Kanbans ............... 34

    Ilustrao 29 Automatizao da procura dos Tempos de Ciclo ............................................ 35

    Ilustrao 30 Clculo de Ocupao das Linhas ..................................................................... 35

    file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227189file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227190file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227191file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227192file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227193file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227194file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227195file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227196file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227197file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227198file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227198file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227199file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227200file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227201file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227201file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227202file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227203file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227203file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227204file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227205file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227207file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227208file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227209file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227210file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227211file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227212file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227213file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227214file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227214file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227215file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227216file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227217file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227218

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    viii

    Ilustrao 31 Clculo dos elementos da frmula BPS para o clculo do nmero de Kanbans

    .................................................................................................................................................. 36

    Ilustrao 32 Excerto do histrico de OEEs e respectiva anlise estatstica ........................ 37

    Ilustrao 33 Anlise de desvios do consumidor .................................................................. 38

    Ilustrao 34 Exemplo de uma previso da variao do consumo ........................................ 38

    Ilustrao 35 Excerto da informao proveniente dos lanamentos dos operadores ............ 40

    Ilustrao 36 Exemplo da informao proveniente do ANDON em tempo real .................... 40

    Ilustrao 37 Sequenciador da Produo ............................................................................... 41

    Ilustrao 38 Diagrama de Gantt do Sequenciador da Produo .......................................... 41

    Ilustrao 39 Modelo proposto para planeamento da preparao de fases ............................ 42

    Ilustrao 40 Modelo de Planeamento da linha SMD20........................................................ 44

    Ilustrao 41 Futuro Modelo de Planeamento da linha SMD20 ............................................ 45

    file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227219file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227219file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227220file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227221file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227222file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227223file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227224file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227225file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227226file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227227file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227228file:///C:/Users/Joo/Desktop/Tese/Tese%20v4%20Joao%20Guichard.docx%23_Toc234227229

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    1

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    2

    1 Introduo

    1.1 A empresa: Bosch Car Multimedia Portugal

    1.1.1 Histria

    As origens da Bosch Car Multimedia Portugal remontam a 1990, ano em que a

    fbrica, localizada em Braga, iniciou a sua actividade, sob o nome de Blaupunkt Auto-rdio

    Portugal Lda. A Blaupunkt era uma subsidiria do grupo alemo BOSCH at Dezembro de

    2008, quando a marca foi adquirida pela Aurelius AG, passando a empresa a denominar-se

    Bosch Car Multimedia Portugal.

    Ao longo da sua histria, a Blaupunkt teve uma forte afirmao no mercado,

    valorizando a inovao e optimizao de processos atravs de uma mo-de-obra qualificada,

    com o objectivo de melhorar constantemente os seus produtos, tornando-se assim uma

    referncia mundial no sector electrnico e um modelo de excelncia em termos de orientao

    para o cliente e gesto de processos.

    1.1.2 O Presente

    Actualmente a Bosch Car Multimedia Portugal conta com cerca de 1700

    colaboradores, numa rea total de cerca de 66000 m2, sendo que 34574 m

    2 esto confinados

    exclusivamente produo. A produo consiste, na sua grande maioria, em auto-rdios para

    a indstria automvel, tendo como clientes praticamente todos os principais produtores

    mundiais do sector, como por exemplo: Volkswagon, Fiat, Nissan, Audi, BMW, Ford,

    Renault, Opel, Skoda, Alfa Romeu, Mini, Peugeout, entre outras. A estratgia da empresa,

    principalmente num passado prximo, passou por procurar diversificar a produo, o que se

    provou vir a ser uma deciso acertada. Neste momento a Bosch Car Multimedia Portugal

    tambm se destaca pela produo de componentes para a indstria de termotecnologia,

    nomeadamente para sistemas de controlo de esquentadores e caldeiras, assumindo nos dias de

    hoje uma quota bastante importante na facturao da empresa.

    A Bosch Car Multimedia Portugal , na actualidade, a maior fbrica de produo de

    auto-rdios na Europa, e lidera as vendas do sector no mercado Europeu.

    1.1.3 Princpios, Valores e Organizao

    A Bosch Car Multimedia Portugal tem como viso ser uma empresa de referncia

    mundial no sector electrnico e actuar como modelo de excelncia na orientao para o

    cliente e na gesto por processos. Para isso incentiva os seus colaboradores no seu trabalho

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    3

    dirio, valorizando as suas competncias para que desta forma possam ultrapassar as

    expectativas do cliente e melhorar a rentabilidade da empresa.

    A empresa encontra-se organizada de acordo com uma estrutura departamental, que se

    divide em duas grandes reas: a rea Tcnica e a rea Comercial. O departamento onde est

    inserido o projecto o MOE1, mais especificamente o MOE18, que est inserido na rea

    Tcnica. Esta subseco responsvel, entre outras actividades, pelo apoio, planeamento e

    controlo da produo na Mini-Factory 1.

    1.2 O Projecto na Bosch Car Multimedia Portugal

    Depois de uma implementao da filosofia Pull na fbrica num passado prximo,

    verificou-se que um conjunto de problemas impediu que o seu funcionamento fosse o

    desejado, da que a filosofia tenha sido abandonada e desacreditada.

    O projecto em questo tem como principal objectivo a deteco e resoluo dos

    problemas que levaram ao falhano da implementao da filosofia Pull, j que, devido

    complexidade do processo produtivo em questo, a fase de implementao da filosofia em si

    deve ser vista como um horizonte, tendo em conta o tempo disponvel.

    1.3 Sistema Push vs Sistema Pull

    A investigao cientfica realizada, relacionada com o projecto, recai principalmente

    sob uma temtica bastante abordada na rea de Operations Management: por um lado o

    sistema clssico de produo Push, de produo empurrada ao longo da cadeia com base em

    previses de encomendas e consequente desdobramento em necessidades de produo, e, por

    outro, o sistema de produo Pull, orientado para e pelo cliente, puxando a produo de

    acordo com a procura real.

    Um factor importante a ter em conta o facto de a empresa em questo pertencer a um

    grupo que impe as suas prprias regras e filosofias produtivas. Portanto, neste caso, a

    implementao do sistema de produo Pull no apenas essencial, mas tambm obrigatrio.

    1.4 Organizao da Tese e Evoluo do Projecto

    Quanto estrutura organizacional da tese, pode-se destacar, na prxima seco, a anlise

    cientfica do projecto (estado de arte). De seguida apresenta-se, de forma detalhada, os

    problemas que se pretendem resolver com o projecto em questo, assim como os respectivos

    resultados obtidos e correspondentes metodologias utilizadas. Por fim, apresentam-se as

    concluses alcanadas e so traados os possveis caminhos a seguir no futuro.

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    4

    Para terminar esta seco, apresenta-se uma verso resumida da evoluo do projecto

    atravs de um Diagrama de Gantt. A verso completa do diagrama pode ser consultada no

    anexo A.

    Ilustrao 1 Diagrama de Gantt do Projecto

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    5

    2 Estado de Arte

    2.1 Sistema de Produo Push

    O Sistema de Produo Push, mais conhecido como sistema de produo clssico, ou

    tradicional, caracterizado por uma produo baseada numa previso de procura final. A

    denominao Push est relacionada com o facto de que neste sistema produtivo, no seu estado

    puro, quando uma operao termina, o output dessa operao empurrada para a seguinte, e

    assim sucessivamente, como se pode observar na imagem seguinte.

    O sistema Push est, nos dias de hoje, profundamente ligado a uma ferramenta

    denominada MRP (Material Requirement Planning). O MRP um sistema computorizado de

    controlo de inventrio, e produo, que possibilita o clculo das necessidades dos diversos

    tipos de materiais que so essenciais aos processos produtivos, com base nas encomendas e

    em previses de vendas.

    Como este sistema produtivo tem por base previses de vendas, muito susceptvel de

    erros, j que nenhuma previso correcta. Esse erro, aliado ao facto da nfase ser dada na

    entrada do processo, origina todo um conjunto de desperdcios ao longo da cadeia sob a forma

    de stocks, que so minimizados na filosofia Pull. Como resultados imediatos da filosofia Push

    podem-se destacar a utilizao ineficaz (habitualmente precipitada) dos recursos, a gesto por

    combate aos fogos e os elevados nveis de stocks ao longo do processo produtivo e o

    consequente desperdcio atravs de falta de flexibilidade, aumentos dos tempos de entrega e

    problemas de qualidade.

    2.2 Sistema de Produo Pull

    O sistema de produo Pull, ao contrrio do sistema Push, anteriormente descrito,

    accionado pelo cliente, ou seja, pela sada do processo produtivo, com base nos consumos

    reais dos consumidores. Este conceito est integrado numa filosofia conhecida por Toyota

    Production System.

    Este sistema de produo foi desenvolvido com o objectivo de combater as ineficincias

    do sistema de produo Push. O seu funcionamento consiste num fluxo de informao

    Ilustrao 2 Diagrama representativo de um Sistema Push

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    6

    paralelo ao fluxo de materiais, mas no sentido oposto, sob a forma de algum tipo de smbolo

    visual, denominado Kanban.

    Deste modo pode perceber-se que, na realidade, a nfase dada no fim da cadeia, j

    que onde lgico accionar o processo produtivo para se conseguir produzir exactamente o

    que o cliente precisa, ao ritmo exigido. Como se pode observar na figura anterior, num

    sistema puro de Pull, cada posto puxa o posto precedente, num efeito em cadeia, at ao incio

    do processo. Como caractersticas imediatas que se podem apontar a este sistema, destacam-

    se a facilidade de controlo do WIP (Work in Process - stock com valor acrescentado) e a

    dificuldade de implementao de um fluxo de informao fivel e transparente, fluxo este que

    o principal alvo de estudo do projecto em questo.

    H que salientar que os stocks geram custos elevados, por diversas razes, como por

    exemplo sob a forma de defeitos de qualidade, ou sob a forma de lead times (mtrica que

    representa o tempo que demora um produto a ser produzido) elevados e consequente falta de

    flexibilidade perante os clientes. Com a utilizao do princpio de Pull, no s a produo,

    mas tambm a Logstica, s so activados na cadeia de valor quando a encomenda do cliente

    realizada, para assim se conseguir sincronizar a Produo com a Logstica e com o ritmo do

    cliente. Uma outra grande vantagem deste sistema consiste na introduo de sistemas

    transparentes e auto-regulados, com o objectivo de facilitar o planeamento e o controlo de

    produo e evitar a gesto de combate aos fogos clssica do sistema Push, optando-se por

    sistemas de gesto visual intuitiva.

    Dentro do sistema de produo Pull existem diversas nuances, alm de algumas

    variantes, que se aprofundam de seguida.

    Dentro do sistema puro de Pull, podem-se destacar trs tipos diferentes. Em primeiro

    lugar h que destacar o sistema mais bsico e mais usado de Pull actualmente: Pull de

    Supermercado (tambm conhecido por Pull tipo A). Neste sistema pressupe-se a

    existncia de um buffer no fim do processo, ou da etapa produtiva (supermercado) que

    armazena uma determinada quantidade de cada produto, de maneira a que a produo anterior

    a este buffer s trabalhe para repor o que consumido no supermercado. Este mtodo permite,

    quando bem implementado, uma fcil gesto visual dos stocks, e o seu funcionamento

    relativamente simples, o que justifica o seu sucesso: quando um produto puxado do

    Ilustrao 3 Diagrama representativo de um Sistema Pull

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    7

    supermercado, um Kanban posto em circulao, para puxar, por sua vez, o processo

    anterior. A principal vantagem deste modelo a facilidade de uso e de implementao. Por

    outro lado, como principais desvantagens, encontram-se o elevado espao necessrio, e, o

    stock exigido, que pode ser incomportvel, no caso de um elevado mix de produtos, assim

    como a falta de capacidade produtiva para manter determinados nveis de stock constantes.

    Quanto ao Pull tipo B, tambm conhecido por Pull Sequencial, pode-se afirmar que

    , basicamente, o correspondente ao modelo puro de Pull. Este modelo bastante mais

    ambicioso que o modelo anterior, na medida em que minimiza ainda mais os stocks, j que os

    produtos so manufacturados, de uma forma completamente sequencial face ao consumo do

    cliente. Este sistema cria uma presso elevada para manter os lead times reduzidos, o que

    pode ser interessante, mas tambm exige, ao mesmo tempo, um padro de procura estvel e

    uma liderana forte, tanto para manter a eficcia do processo, como para o melhorar. Uma

    ferramenta muito utilizada neste tipo de Pull o Heijunka Box (imagem em baixo), que

    permite, de uma maneira intuitiva, ao colocar os Kanbans no quadro, planear a produo.

    Um dos pontos mais difceis de alcanar num Pull Sequencial, e tambm intimamente

    ligado temtica da liderana a necessidade de manter um fluxo perfeito ao longo do

    processo produtivo, ou seja, cada processo tem de produzir, em sequncia, os produtos que

    lhe so entregues, numa ordem FIFO (First-in, First-out).

    Por fim, existe ainda um Pull tipo C, tambm conhecido por Pull Misto, que

    funciona, basicamente, como uma mistura dos dois tipos apresentados anteriormente.

    Pretende-se, neste modelo, que os produtos sejam categorizados em A, B, ou C, de

    acordo, por exemplo, com o princpio de Pareto (80-20), face sua frequncia de produo,

    para depois, aplicar quer o Pull Sequencial, quer o Pull de Supermercado, selectivamente a

    cada tipo de produto, de modo a obter o lado positivo dos dois mtodos. Este tipo de Pull

    permite obter resultados satisfatrios, mesmo em ambientes onde a procura complexa e

    variada, onde os dois sistemas podem funcionar horizontalmente ao longo da cadeia, ou, pode

    ser usado um ou outro, pontualmente, para um determinado produto, ou num determinado

    ponto da sequncia. Este modelo especialmente eficiente quando grande a regra 80-20

    aplicvel, mas exige, tambm, uma forte liderana devido s dificuldades adicionais de

    conduzir eventos kaizen (melhoria contnua) neste ambiente.

    Ilustrao 4 Heijunka Box

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    8

    Alm dos tipos clssicos de sistema Pull descritos, existem diversas variantes, entre as

    quais, uma se destaca: o CONWIP (Constant work in process), tambm conhecido por Long

    Pull System. Apesar do CONWIP ser vulgarmente considerado uma variao do Pull, o

    modelo na verdade um hbrido dos sistemas Push e Pull, que tem como principal vantagem

    a facilidade de implementao.

    Este modelo bastante semelhante a um processo Pull puro, na medida em que s

    dada uma ordem de produo quando o cliente puxa um produto. A grande diferena

    prende-se com o facto de a informao no funcionar em sentido contrrio literal, de estao

    em estao, mas sim do fim do processo, directamente para o incio, funcionando ao longo da

    cadeia como um sistema Push, na medida em que a produo empurrada para a estao

    seguinte, s que com a vantagem de o WIP estar controlado, no seu todo, como se pode

    verificar com a imagem seguinte:

    Teoricamente o modelo CONWIP apresenta nveis de WIP ligeiramente mais elevados

    que o modelo Pull, mas o seu conceito, devido sua simplicidade consegue resultados

    satisfatrios.

    2.3 Introduo filosofia Bosch Production System

    O BPS (Bosch Production System) baseado na filosofia TPS (Toyota Production

    System), filosofia esta que foi criada aps os anos 50, pela mo de Taiichi Ohno. O

    departamento BPS na Bosch Car Multimedia Portugal existe precisamente para ajudar a

    implementar horizontalmente os princpios que regem esta filosofia no dia-a-dia da empresa.

    O projecto em estudo est intrinsecamente ligado a esta filosofia, da que seja importante

    fazer uma pequena abordagem filosofia em questo.

    Os principais objectivos do BPS so:

    1. Optimizar o processo de produo;

    2. Reduzir os lead times;

    3. Reduzir os custos e desperdcios em todos os processos, tornando-os mais

    simples, mais transparentes e flexveis;

    Ilustrao 5 Diagrama representativo do Sistema CONWIP

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    9

    4. Garantir a qualidade dos produtos.

    Em poucas palavras pretende-se ter o produto certo, na quantidade certa e no momento

    certo. As actividades do BPS so efectuadas nos trs principais segmentos que constituem a

    cadeia de valor da empresa:

    Source ligada aos fornecedores

    Make ligada produo interna

    Deliver ligada entrega do produto final ao cliente

    O BPS baseia-se em oito princpios fundamentais, que funcionam como uma espcie

    de regras estruturais, definindo a orientao dos processos e da produo.

    1. Orientao ao Processo se todos os postos de trabalho forem orientados por

    processo, reduzem-se os desperdcios e aumenta-se a eficcia e eficincia;

    2. Sistema Pull apenas produzido o que o cliente solicita o cliente que

    puxa a produo;

    3. Normalizao adoptar sempre que possvel standards;

    4. Qualidade Perfeita no receber defeitos, no produzir defeitos e no enviar

    defeitos;

    5. Flexibilidade o cliente espera uma agilidade e capacidade de adaptao da

    empresa na resposta a diferentes pedidos;

    6. Processos transparentes num processo transparente todos conhecem os

    caminhos a seguir para atingir um dado objectivo;

    7. CIP (Continuous Improvement Point) melhoria continua, processo

    interminvel, j que nada impossvel de melhorar;

    8. Envolvimento e delegao de poder nos colaboradores (empowerment) a

    contribuio de cada um essencial para o sucesso da empresa.

    2.4 Clculo do nmero de Kanbans

    Como j foi atrs referido, para a correcta implementao do sistema Pull, necessrio

    promover e controlar um fluxo de informao coerente, transparente e eficaz, ao longo da

    cadeia de valor, para estimular a melhoria contnua dos processos. O melhor mtodo para isso

    ser conseguido atravs de Kanbans. Tal como a origem da palavra japonesa indica (Kan

    significa carto e Ban significa sinal), os Kanbans representam as ordens de produo,

    ordens estas que vo ser puxadas de um consumo real e efectivo dos clientes, de uma

    maneira simples e visualmente intuitiva.

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    10

    Perante este cenrio torna-se bastante bvio que o fluxo de informao vai ser o motor

    do funcionamento do processo produtivo, e que por isso, os factores a ele associados so de

    extrema importncia. O nmero de cartes Kanban em circuito , obviamente, um factor

    crtico no funcionamento do fluxo de informao.

    A literatura atentou bastante na temtica do controlo do nmero de cartes em circuito

    num passado relativamente recente, o que demonstra que, em primeiro lugar, a soluo

    ptima realmente difcil de alcanar face a tantas variveis e variabilidade em questo,

    demonstrando tambm que este controlo absolutamente vital para o funcionamento do fluxo

    de informao ao longo da cadeia de valor. Os objectivos, no entanto, so bastante claros:

    pretende-se calcular o nmero de Kanbans que, para cada produto, permita obter o mnimo

    WIP possvel, atingindo ao mesmo tempo excelncia na satisfao do cliente, que pode ser

    avaliada, por exemplo, por mtricas como o fill rate (percentagem da procura do cliente

    garantida com produtos em stock).

    Pode-se desde logo destacar dois tipos diferentes de abordagens a este problema: atravs

    de modelos matemticos e atravs de modelos de simulao.

    Quanto aos primeiros, pode-se destacar, por exemplo, o modelo proposto por Philipoom

    et al. (1996), onde, atravs de um algoritmo de programao inteira, se pretende optimizar o

    nmero de Kanbans em circuito, assim como a dimenso dos containers (recipientes onde os

    produtos so transportados). O algoritmo em questo obtm resultados bastante satisfatrios

    em ambientes onde tempos de processamento e setup (tempo de mudana de da produo de

    A para B) apresentam uma variabilidade reduzida, apesar de no garantir uma soluo

    ptima, j que recorre a uma heurstica para obter uma soluo inicial, aplicando-lhe de

    seguida uma restrio de custo. Outros modelos baseados em programao linear inteira como

    o de Bitran & Chang (1987) consideram fixos os tamanhos dos containers e determinam os

    nmeros de cartes de circulao, assim como o stock em cada processo.

    Quanto aos modelos baseados em simulaes, pode-se destacar o modelo de Abdou &

    Dutta (1993), que tenta optimizar, simultaneamente, o nmero de Kanbans ptimo para cada

    produto, assim como o respectivo tamanho ptimo dos containers, minimizando o custo total

    da operao da linha (setups + WIP + utilizao da mquina). A modelao por cadeias de

    Markov foi tambm utilizada para esta temtica, como se pode ver no modelo de Berkley

    (1994).

    Para casos menos experientes nas metodologias Lean, existem modelos matemticos

    simples que permitem, o clculo do nmero de Kanbans necessrios, incentivando-se que, de

    uma forma iterativa, se reduza esse dimensionamento at atingir o limite que proporciona

    melhores resultados. Essas frmulas matemticas, geralmente baseiam-se em variaes da

    frmula original da Toyota que tem a seguinte estrutura:

    = 1 +

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    11

    Onde K representa o nmero de Kanbans em circuito, D a procura prevista, L o

    Replenishment Lead Time, ou lead time de reaproveitamento (este conceito vai ser explicado

    de seguida), S o coeficiente de segurana e C o nmero de unidades por container.

    Inspirado neste clculo, o BPS tambm apresenta uma frmula semelhante, que, no

    fundo, no passa de uma desagregao do S da frmula anterior em vrios factores que

    permitam quantificar esse coeficiente de segurana, para se poder obter uma viso mais

    precisa dos vrios factores que influenciam este clculo. O factor base calculado a partir da

    procura, no perodo em questo, afectado do respectivo lead time de reaproveitamento, como

    ser descrito de seguida.

    Frmula Base do modelo BPS (K corresponde ao nmero de Kanbans):

    = + + + +

    Factor RE (Replenishment Time Coverage):

    =

    Factor LO (Lot Size Coverage):

    =

    1

    Factor WI (Withdrawal Peak Coverage):

    =

    Factor TI (Time Gap Coverage):

    =

    | |

    Ilustrao 6 Frmula BPS para o n de Kanbans

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    12

    Factor SA (Safety Time Coverage):

    = 60

    Como uma primeira anlise a este mtodo de clculo, h que destacar que K no mais

    do que a soma de vrios factores j quantificados em nmero de cartes, j que todos eles

    representam uma quantidade dividida pelo nmero de unidades num container e respectivo

    carto Kanban (SNP). Tendo isso em conta, segue-se uma anlise detalhada de cada um dos

    factores.

    O factor RE o factor principal do clculo. Admitindo que este clculo feito para um

    determinado perodo de tempo (normalmente semanal ou mensal), fcil perceber que ele

    representa nada mais que a procura esperada para o perodo (PR), devidamente afectada de

    acordo com o facto de o circuito permitir uma rpida ou lenta reutilizao dos cartes

    Kanban. Este conceito de reaproveitamento fulcral e provavelmente o mais difcil de

    quantificar neste modelo de clculo, assim como no modelo original do TPS.

    Considere-se um perodo de um dia, durante o qual um produto tem uma procura diria

    de 1000 unidades e armazenado em containers de 100 unidades. De acordo com a filosofia

    Pull, os cartes Kanban funcionam ciclicamente num circuito e o seu nmero influencia

    Ilustrao 7 Legenda da frmula BPS

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    13

    directamente o WIP no processo produtivo. Portanto, imagine-se o caso apresentado num

    processo produtivo longo e complexo, de tal maneira que, em mdia, um mesmo carto

    Kanban, em mdia, faz um circuito completo num dia. Perante estas premissas, o nmero de

    cartes que ia ser necessrio para garantir que nesse dia fossem produzidas as 1000 unidades

    era de 10 cartes e, esse seria o RE do processo. Por outro lado, admitindo um processo

    mais rpido onde os cartes fazem, em mdia, dois circuitos diariamente, o nmero de cartes

    necessrios, iria ser de apenas 5, j que a reutilizao de cartes ia garantir que as 1000

    unidades eram produzidas.

    Portanto, o significado deste ritmo de reutilizao, ou reaproveitamento de cartes

    necessrio calcular. Ou seja, neste ltimo exemplo, o lead time de reaproveitamento* (RT

    Loop) correspondia a um perodo de tempo igual a metade do tempo disponvel no perodo

    (NPT), e, no primeiro caso, ambos os valores eram idnticos. Na imagem seguinte

    transmite-se o raciocnio aqui explicado.

    Logo, levanta-se o problema do clculo deste lead time. A sugesto do modelo BPS passa

    por uma diviso dos diversos tempos ao longo do ciclo, do seguinte modo:

    Com a ajuda deste modelo fcil perceber o que j foi exemplificado. O lead time de

    reaproveitamento no nada mais do que o tempo mdio de um ciclo, que, neste caso, est

    dividido em seis etapas. Como bvio este ciclo varia de caso para caso, mas o fundamental

    conseguir medir os tempos mdios de produo, de transporte e de espera ao longo de todo o

    processo.

    O segundo factor (LO) est relacionado com o conceito de tamanho do lote (LS). O

    tamanho de lote corresponde quantidade mnima de cartes que pode ser produzida de cada

    vez, e, esse tamanho est intimamente ligado aos tempos de mudana de produto (tempos de

    setup). A filosofia BPS encoraja o aumento de agilidade dos processos produtivos e a

    consequente diminuio dos tamanhos de lote, mas o que importante relevar que se existe

    um tamanho de lote de n cartes, podem ficar, no mximo, n-1 cartes parados no ciclo.

    Ilustrao 8 Diagrama representativo do Lead Time de reaproveitamento

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    14

    Da que o tamanho do lote exija o aumento do nmero de cartes para permitir o correcto

    funcionamento do fluxos dos mesmos.

    O factor seguinte (WI) est relacionado com o factor base, na medida em que o seu

    objectivo acrescentar uma margem ao nmero de cartes (WA) com o objectivo de cobrir

    os picos mximos da procura ao longo do horizonte de planeamento. Com um Levelling

    (nivelamento da produo) capaz, ou um ambiente extremamente estvel, este factor acaba

    por ser irrelevante. Note-se que o facto de o factor WA estar subtrado do tamanho do lote

    significa que, no caso deste pico ser mais pequeno que o lote, os cartes adicionados no factor

    LO so suficientes para o amortizar.

    O factor TI est relacionado com as incoerncias em termos de turnos entre o processo

    produtivo em questo e o seu cliente directo, que est a puxar. O que se pretende

    acrescentar, ou retirar cartes conforme o nmero de turnos do fornecedor e do cliente

    (Ts).

    Para finalizar apresentado um factor de segurana que representa o tempo de produo

    de segurana que as variabilidades do processo exigem, relacionados com trs componentes:

    as variaes no consumidor (desvios entre o que o cliente planeia consumir e o que realmente

    consome), os desvios inerentes ao processo produtivo (pode ser quantificado, por um ndice

    de produtividade, como exemplo, pela variabilidade do OEE - Overall Equipment

    Effectiveness, ver Anexo C) e ainda um factor relacionado com factores indefinidos ou

    aleatrios.

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    15

    3 Apresentao do Caso de Estudo

    3.1 Processo Produtivo na Bosch Car Multimedia Portugal

    A produo da Bosch Car Multimedia Portugal est dividida em duas grandes seces.

    A Mini-Factory 1, sob a responsabilidade do departamento MOE1 (departamento onde est

    inserido o projecto) e a Mini-Factory 2, sob a tutela do MOE2. De uma maneira simplificada,

    o processo produtivo pode ser descrito por uma fase inicial que envolve a chegada,

    aprovisionamento e preparao de matrias-primas a cargo da Logstica (LOG) para abastecer

    a Mini-Factory 1, local onde so produzidas as placas, em linhas de insero automtica de

    componentes electrnicos, que quando transportadas para a Mini-Factory 2, em conjunto com

    outras matrias-primas provenientes da Logstica so trabalhadas em linhas de montagem

    final para a obteno do produto final, produto este que depois transportado para a seco de

    expedio, tambm esta a cargo do departamento Logstico, como se pode verificar pela

    imagem seguinte.

    O portfolio de produtos da Bosch Car Multimedia Portugal tem sido alargado,

    incentivado pela crise no sector automvel. Actualmente so produzidos, alm dos auto-

    rdios, sistemas de navegao, antenas e dispositivos de controlo de caldeiras e

    esquentadores. Prev-se para um futuro prximo a produo de outros tipos de produtos na

    Bosch Car Multimedia Portugal, tais como aparelhos de electrocardiograma.

    Ilustrao 9 Diagrama representativo do Fluxo de Materiais

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    16

    excepo das antenas, todos os restantes produtos so bastante similares em termos

    de processos produtivos. A primeira fase produtiva, na Mini-Factory 1, consiste basicamente

    na produo das placas, placas estas que so nicas, no caso de alguns produtos (nicas na

    medida em que s preciso uma placa para produzir um produto, na Mini-Factory 2), ou

    mltiplas, no caso, por exemplo dos auto-rdios, em que encontramos produtos com vrios

    tipos de placas, dependendo das suas funcionalidades: placas principais, placas de servio,

    placas Tunner, placas RVC e placas SD Card. Por exemplo um auto-rdio simples s precisa

    de uma placa principal e uma placa de servio, mas um auto-rdio de qualidade superior,

    precisa garantidamente, alm das placas principal e de servio, uma ou duas placas Tunner,

    para obter uma qualidade de som superior e, uma placa SD Card para aceitar leitura de

    cartes.

    Todas estas placas so constitudas por um PCB (Printed Circuit Board) na qual so

    inseridos componentes electrnicos em uma, ou nas duas faces. Dependendo da necessidade

    de componentes numa das faces ou nas duas, isso determina tambm se a placa precisa apenas

    de insero na Face A (processo denominado Reflow, onde os componentes so soldados), ou

    se precisa de insero tambm na Face B (processo onde os componentes so colados no

    outro lado da placa).

    Os processos descritos anteriormente trabalham com componentes SMD (Surface

    Mounting Devices), ou seja, componentes que ficam colados numa das faces do PCB. Por

    outro lado, existem placas que, entre a Face A e a Face B, necessitam de uma insero de

    componentes que atravessam o PCB, e que portanto tm um processo produtivo intermdio: a

    insero radial (ver imagem seguinte). Este processo tem linhas dedicadas mas prev-se que

    com a evoluo tecnolgica venha a ser cada vez menos relevante no processo, apesar de

    ainda ser uma realidade numa percentagem elevada das referncias produzidas na Mini-

    Factory 1. Ou seja, uma mesma placa pode passar por at trs linhas produtivas at estar

    pronta para a montagem final (Mini-Factory 2).

    Depois de concludas as etapas necessrias de cada placa na Mini-Factory 1, ela segue,

    temporariamente, para um supermercado de produto acabado, at ser transportada para a

    Mini-Factory 2, onde se faz a montagem final do produto, utilizando como matrias-primas

    Ilustrao 10 Exemplos de um Componente SMD ( esquerda) e de um Componente

    Radial ( direita)

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    17

    a(s) placa(s) necessrias, assim como os restantes componentes, que no caso dos auto-rdios

    so, por exemplo o visor, o leitor de CD, etc.

    A nica excepo a esta sequncia so as antenas, que so transportadas directamente

    do supermercado de produto acabado da Mini-Factory 1 para a zona de expedio, ou seja, as

    placas constituem j o produto final, sendo que a sua produo, em termos de processos, no

    distinta das outras placas.

    3.2 Fluxos de Materiais e de Informao entre a Insero Automtica e a Montagem

    Final

    De acordo com o processo produtivo da empresa, torna-se bvio que um dos pontos

    essenciais do planeamento da produo est ligado com a coordenao entre a Mini-Factory 1

    e a Mini-Factory 2. Com a tentativa de implementao do sistema Pull pretendia-se que o

    fluxo de informao dos consumos da Mini-Factory 2 fosse transmitido para sequenciar a

    produo da Mini-Factory 1, como seu fornecedor imediato. Esse fluxo de informao era

    constitudo pelos cartes Kanban.

    Para melhor se compreender o funcionamento dos cartes Kanban na Mini-Factory 1

    necessrio descrever os fluxos de materiais e de cartes pela fbrica.

    Assim, e de modo simplificado, so apresentados Layouts das Mini-Factory 1 e 2, com

    os respectivos fluxos de materiais e de cartes Kanban. Podem ser consultadas verses mais

    aproximadas no anexo B.

    Ilustrao 11 Layout do Piso 2

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    18

    Em primeiro lugar, h que esclarecer que, ao contrrio que se possa assumir, a Mini-

    Factory 1 e a Mini-Factory 2 no correspondem exactamente a cada um dos pisos da unidade

    fabril. No caso do Piso 1, pode-se afirmar que todo ele est sobre o controlo do MOE 2. No

    Piso 2, h uma seco que tambm faz parte da Mini-Factory 2, sendo s o restante a seco

    sob a responsabilidade do MOE 1 mais conhecida como seco da Insero Automtica, ou

    Mini-Factory 1. A rea sob a responsabilidade do MOE2 denomina-se seco de Montagem

    Final, ou Mini-Factory 2. De seguida descrito o fluxo de materiais, com especial foco na

    Mini-Factory 1.

    Na Mini-Factory 1 o fluxo produtivo, em geral, da esquerda para a direita. Atendendo

    legenda feita nos Layouts, o fluxo da produo comea no supermercado da Logstica,

    assinalado com o ponto 1, onde se armazenam pequenos stocks de matrias-primas para a

    produo da Mini-Factory 1, nomeadamente PCBs e componentes elctricos. A rea

    produtiva, propriamente dita, comea na zona imediatamente direita deste armazm.

    As primeiras linhas (da esquerda para a direita), como a assinalada com o ponto 2, so

    as responsveis, essencialmente, pela produo da face A das placas principais para os auto-

    rdios. Quando estas placas esto produzidas, algumas delas precisam de mais processos

    produtivos (Radial e/ou Face B), enquanto outras esto terminadas. Neste ltimo caso, as

    placas so transportadas por um Milkrun Interno, para o Supermercado de produto acabado,

    representado pelo ponto 6, onde tm uma posio prpria. No primeiro caso, as placas, so

    transportadas para uns pequenos buffers (ponto de acumulao de stock para atenuar

    flutuaes), imediatamente frente das linhas que abastecem as linhas de produo radial,

    como a assinalada pelo ponto 3. Posteriormente, o raciocnio semelhante, as placas podem

    Ilustrao 12 Layout do Piso 1

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    19

    precisar de Face B, nesse caso, reencaminham-se para os respectivos buffers, ou ento so

    transportados pelo Milkrun Interno para o Supermercado.

    As linhas assinaladas com os pontos 8 e 9 correspondem a linhas que esto

    normalmente destinadas produo de Face A e B de placas de servio, respectivamente.

    As placas, depois de armazenadas no supermercado, so transportadas pelos Milkruns

    Externos, em perodos de vinte minutos, para a Mini-Factory 2, atravs do elevador,

    assinalado pelos pontos 12 e 14, abastecendo as linhas, como perceptvel na linha de

    montagem final representada no ponto 15. No Layout do Piso 1 o fluxo de baixo para cima.

    Alm do fluxo de materais clssico, h que destacar que s os auto-rdios tm o

    processo de montagem final no Piso 1. Atente-se no caso, por exemplo do ponto 5. Esta linha

    (SMD20) produz, na sua grande maioria, mdulos, como por exemplo, placas para controlo de

    caldeiras e esquentadores denominadas de Heatronics. Estes so casos tpicos de excepes

    no fluxo da Mini-Factory 1, nos casos em que os produtos que fazem Face A nesta linha,

    precisam depois de Radial ou Face B. Tambm nos auto-rdios existem casos em que os

    fluxos no so lineares.

    Estes produtos, quando acabado o processo produtivo na Mini-Factory 1, so

    transportados para o supermercado e tambm so depois, quando necessrios, transportados

    por um Milkrun Externo, como est representado no diagrama em baixo. Note-se que a

    montagem final destes produtos ocorre nas linhas e nas clulas sob a responsabilidade do

    MOE2 no piso 2, como por exemplo, as linhas assinaladas pelos pontos 10 e 11.

    Para terminar a descrio dos fluxos fsicos de materiais, preciso destacar a rea de

    preparao de fases, assinalada pelo ponto 13. Esta rea responsvel pela preparao das

    fases para a produo. As fases consistem num tabuleiro que engloba um certo mix de

    bobines com componentes elctricos. Nem sempre necessrio mudar de fase quando se faz

    uma mudana de produo (setup), mas existem setups, normalmente entre produtos de

    famlias diferentes, que exigem mudanas de fases, que so preparadas com antecedncia

    nesta zona, para que os setups sejam realizados no menor tempo possvel.

    Ilustrao 13 Diagrama do Fluxo de Materiais entre a Insero Automtica e a Montagem Final

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    20

    Dado que na prtica, as coisas no se processam exactamente como estava previsto, ser

    descrito, em teoria, o fluxo de informao.

    Atente-se ao fluxo de materiais entre os Milkruns Externos e a Mini-Factory 2. Os

    Milkruns ao transportarem as placas do supermercado de produto acabado para as linhas de

    montagem final vo transportar containers, cada um com o seu respectivo carto Kanban.

    Quando esses containers so consumidos, os respectivos cartes e containers vazios so

    recolhidos pelo Milkrun, Externo, que os deposita ao p do supermercado, mais precisamente

    no local marcado pelo ponto 7 nos Layouts apresentados.

    De seguida, o Milkrun Interno vai, em perodos regulares (aproximadamente de meia

    em meia hora), recolher os cartes e transport-los para os quadros colocados nas linhas de

    Face A. Nestes quadros existem locais prprios para a construo de lote, para as referncias

    A e locais de retorno de cartes de referncias C (cartes de viagem nica). No caso de

    se construrem lotes, esses cartes devem ser retirados do local de construo de lote e devem

    entrar na caixa que define a ordem de produo. No incio de cada turno, os operadores

    devem tirar, pelo lado de baixo, os cartes da caixa e preencher a rgua, como se pode

    observar pelas imagens seguintes.

    Ilustrao 14 Fotografia da Caixa ( direita, em cima) e da Rgua Horria (em

    baixo)

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    21

    A produo , portanto, sequenciada pela ordem de chegada dos cartes Kanbans

    caixa. O que se pretende manter a ordem de produo da linha de Face A e replic-la para as

    linhas radial e Face B, caso seja necessrio, atravs de uma ordem FIFO. Resumindo, a

    produo controlada no incio do processo produtivo, sendo depois empurrada para os

    processos seguintes, at chegar de novo ao supermercado de produto acabado. S depois de

    consumido o container pelo cliente, que o carto vai outra vez construir lote e entrar no

    circuito produtivo, como descrito no diagrama seguinte.

    Um outro ponto de vista sobre a temtica dos fluxos de materiais e de informao pode

    ser representado pelo Value Stream Map (VMS), uma ferramenta Lean utilizada para

    identificar visualmente oportunidades de melhoria do lead time. O VMS essencialmente uma

    ferramenta de comunicao, para facilitar a localizao do desperdcio, mas, neste

    enquadramento, o interesse sobre esta ferramenta recai sobre o facto de o VMS mostrar os

    fluxos de materiais e de informao desde que as matrias-primas partem dos fornecedores,

    at ao momento em que os clientes recebem os produtos da Bosch Car Multimedia Portugal,

    de cais a cais, o que a torna interessante neste contexto, por ser capaz de providenciar um

    ponto de vista mais global da cadeia de valor.

    Ilustrao 15 Diagrama do Fluxo de Informao entre a Insero

    Automtica e a Montagem Final

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    22

    MRP calculation of needs 1x Week

    Horizon of 12 months

    Asian

    Suppliers

    European

    Suppliers

    Local

    Suppliers

    Warehouse

    1X Day

    1X Week

    2X Days

    Cross-Dock(Schenker)

    Kanban 100%

    Electronic Kanban

    100%

    Log

    Customer

    Cycle Time Secs

    OEE %

    SMED Mins

    FOR ppm

    Reflow

    Cycle Time Secs

    OEE %

    SMED Secs

    FOR %

    Final Assembly + VQ

    At monday: forecasts the 7 months

    At Tuesday: kanban to week n+1

    SAP

    Pull System 100%

    Expedition

    EZRS 13 Days EZFE 2 Days EZ 3 Days

    2X Days

    1X Day

    14,82Cycle Time Secs

    85OEE %

    5QCO Mins

    3FOR ppm

    Radial + Face B

    Ilustrao 16 Value Stream Map da Bosch Car Multimedia Portugal em 2008

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    23

    3.3 O actual Processo de Planeamento

    Apesar do fluxo de informao terico apresentado, o funcionamento actual no

    exactamente o mesmo. Na verdade, o fluxo de informao, representado pelos cartes

    Kanban, funciona, apesar das suas ineficincias, mas no mandatrio, ou seja, no define, de

    todo, o que deve ser produzido e onde.

    O planeamento da produo da Mini-Factory 1 em si feito por dois planeadores,

    durante o turno da noite, que, com base no Levelling (plano semanal de necessidades com

    base nas encomendas dos clientes) emitido pelo departamento Logstico, emitem ordens de

    produo sob forma de ordem de cartes Kanban. Ou seja, os operadores no seguem a ordem

    com que os cartes entram na caixa que devia, por si s, definir a ordem produtiva, mas sim a

    ordem de cartes definida pelos planeadores e, depois caso seja possvel, procuram os cartes

    respectivos produo em causa.

    Em geral, os tempos de ciclo do processo produtivo na Mini-Factory 2 so bastante

    mais reduzidos do que na Mini-Factory 1, apesar de esta ltima trabalhar mais turnos

    semanais do que a primeira. De grosso modo, a seco de Insero Automtica trabalha 3

    turnos de 8 horas por dia, durante os dias de semana, e 5 turnos ao fim de semana. A

    Montagem Final trabalha apenas 2 turnos por dia, durante os dias de semana.

    Este facto de extrema importncia para o planeamento, pois exige claramente um

    buffer de inventrio entre os dois processos produtivos, para atenuar estas inconsistncias ao

    nvel dos fluxos, j que necessrio a Mini-Factory 1 produzir ao fim de semana um buffer

    que sustente a diferena de ritmo produtivo durante a semana, facto que tambm contribui

    para a dificuldade de implementao de um sistema Pull.

    3.4 Ineficincias do Processo de Planeamento

    Ao contrrio do que seria lgico, o projecto no comeou pela identificao dos

    problemas ao nvel dos fluxos de materiais e de informao. Essa anlise formal s foi feita

    numa etapa intermdia do projecto, num Workshop, aquando do acompanhamento do teste

    piloto na linha SMD20.

    Certos problemas que foram mais tarde levantados neste Workshop eram bastante

    evidentes, da que tenha sido possvel criar as ferramentas devidas para contribuir com a

    resoluo de alguns desses problemas anteriormente.

    No dia de 22 de Junho de 2009, os vrios elementos da equipa de acompanhamento da

    linha SMD20 organizaram uma sesso com o objectivo de se identificarem problemas

    concretos, para depois se partir para a sua resoluo. Numa fase inicial cada participante

    exps os seus problemas em cartes, que foram afixados num diagrama, como se pode

    observar pela imagem seguinte:

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    24

    De seguida, discutiu-se cada carto, individualmente, de maneira a conseguir formar

    grupos de problemas, j que muitos deles estavam interligados, nomeadamente em relaes de

    causa-efeito. Sinteticamente, apresentam-se os resultados desta sesso:

    Ilustrao 17 Problemas levantados no Workshop

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    25

    # Problema Descrio do Problema

    1 Faltas de Componentes SMD para Face A e Face B

    2 Falta de Etiquetas de Identificao das placas na Insero Automtica

    3 Produtos sem Levelling (ex: VKD)

    4 Inconsistncia entre n de placas por container e n de produtos por palete

    5 Atrasos na preparao de Fases

    6 Discrepncia entre dimensionamento do supermercado e necessidades reais

    7 No cumprimento do FIFO entre Face A e Insero Radial

    8 No cumprimento do FIFO entre Insero Radial e Face B

    9 Perdas de cartes Kanban

    10 Clculo impreciso de capacidades das linhas de Insero Automtica

    11 Falta de regras para a orientao para o processo na Insero Automtica

    12 Falta de regras de contingncia face a quebras de sequncia produtiva

    13 Alteraes no Plano Semanal do Levelling

    14 Inconsistncias nas atribuies A e C entre a Insero Automtica e a

    Montagem Final

    15 Inconsistncia entre dimensionamento mensal do nmero de Kanbans da

    Insero Automtica e o dimensionamento semanal da Montagem Final

    16 Falta de regras para produo dos produtos C

    17 Falta de controlo do plano semanal do Levelling pela Montagem Final

    Ilustrao 18 Lista organizada dos Problemas levantados

    Perante estes problemas, pode-se concluir que h muitos entraves ao sucesso do

    projecto e que necessrio atacar cada um individualmente. Na seco seguinte apresentam-

    se trs subprojectos que, apesar de terem sido iniciados antes deste evento, respondem

    precisamente a problemas concretos levantados, seguida duma descrio do acompanhamento

    e das metodologias utilizadas no teste piloto da linha SMD20.

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    26

    4 Solues desenvolvidas

    4.1 Subprojecto: Automatizao do Supermercado de Produto Acabado

    Este subprojecto foi o primeiro a ser abordado e foi tambm dos mais exigentes em

    termos de tempo. Numa anlise inicial ao Supermercado de produto acabado notou-se que era

    uma zona de gesto pouco cuidada, resultado directo da falta de necessidade para tal. Este

    subprojecto tem como objectivo dinamizar a gesto do supermercado de produto acabado,

    para torn-lo num buffer eficaz e rigoroso entre a Insero Automtica e a Montagem Final.

    O local em si, consiste numa rea substancial, onde existem 41 estantes, 20 de um lado

    e 21 do outro, onde cada estante tem 8 a 10 posies, ou rampas (dependendo de serem

    destinadas a container largos ou estreitos, respectivamente), em cima e em baixo, disponveis

    para alocar produtos, com uma capacidade mxima de 5 containers por posio, como se

    pode observar pela imagem seguinte:

    Ilustrao 19 Fotografia do Supermercado de Produto Acabado

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    27

    Aps uma anlise inicial do processo de gesto do supermercado de produto acabado,

    verificou-se que a principal razo pela qual o supermercado no estava ajustado s reais

    necessidades era o facto do processo de actualizao ser um processo moroso, tanto em

    relao s mudanas fsicas do produto e etiquetagem do supermercado, como ao facto de a

    alocao dos produtos s posies ser feita manualmente.

    Era bastante visvel que todo o processo tinha um enorme potencial de melhoria e era

    claro que a automatizao do sistema de afectao ia ser o primeiro passo para permitir uma

    gesto dinmica do supermercado de produto acabado.

    A partir desse momento comeou-se a equacionar os pressupostos que se deviam tomar

    para criar um algoritmo capaz de resolver o problema.

    Como j foi referenciado, no supermercado so armazenados dois tipos de containers:

    containers estreitos e containers largos. Devido a factores tcnicos, de qualidade e financeiros

    era impossvel criar dimenses standard para eliminar esta limitao do sistema, pelo que

    seria necessrio contorn-la na construo do algoritmo, optando-se por reservar um

    determinado nmero de estantes destinadas para containers largos e outro para containers

    estreitos, (atravs de um histrico de propores entre os dois tipos), procedendo-se s

    respectivas alteraes fsicas necessrias. Obteve-se um Layout como o demonstrado na

    imagem seguinte:

    Um outro ponto importante foi o clculo das necessidades de rampas no supermercado

    para cada referncia, que o input do algoritmo de alocao. Este clculo est directamente

    ligado ao clculo do nmero de Kanbans em circuito para cada produto, e por conseguinte,

    com o limite de containers no circuito. Estas necessidades foram depois organizadas numa

    lista, disposta por famlias de produtos (para facilitar o recolha e colocao de produtos).

    Anteriormente, cada referncia, quando necessitava de mais do que uma rampa, o

    Layout contemplava esse nmero de rampas lado a lado, e, sempre que possvel, na mesma

    Ilustrao 20 Diagrama da ordem de preenchimento das estantes no supermercado

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    28

    estante. Depois de uma anlise mais cuidada sobre a ordem de afectao das estantes decidiu-

    se que era mais interessante que, caso o lugar estivesse disponvel, que fosse alocada mesma

    referncia a posio imediatamente em baixo, antes de se passar posio ao lado. A razo de

    tal alterao baseava-se no facto de existirem algumas referncias que, devido s elevadas

    quantidades produzidas, necessitavam de um nmero bastante elevado de rampas (at 40

    rampas), o que levava a um desperdcio de movimento bastante elevado e que podia ser

    reduzido substancialmente com esta nova lgica de preenchimento do supermercado, que est

    ilustrada na imagem seguinte:

    Com base nestes pressupostos foi construdo um algoritmo que, atravs de uma lista de

    referncias e respectivas necessidades (ver ilustrao 22), calculava, com base nas limitaes

    fsicas do supermercado, a disponibilidade para alocar os produtos (ver ilustrao 23), e, caso

    no houvesse disponibilidade suficiente, o algoritmo rectificava as necessidades at isso ser

    possvel para depois desenhar o Layout (ver ilustrao 24).

    Ilustrao 21 Diagrama exemplificativo sobre os dois

    mtodos de preenchimento

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    29

    Ilustrao 22 Excerto da Lista de Necessidades do Supermercado

    Ilustrao 23 Controlo das Necessidades do Supermercado

    Ilustrao 24 Seco de um Layout criado pelo algoritmo

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    30

    Resolvida a questo anterior, e, antes da sua implementao, comeou-se a focar em

    mtodos que conferissem uma estabilidade superior ao algoritmo, ou seja, que evitassem, caso

    seja possvel, demasiadas mudanas nos Layouts de um perodo para outro, perodo este que

    estava estipulado ser de um ms. Com base no algoritmo anterior optou-se por incluir duas

    rotinas adicionais com o objectivo de conferir essa estabilidade.

    A primeira rotina foi pensada para o caso de um supermercado com folga, ou seja, com

    uma disponibilidade superior s necessidades de rampas necessrias. Neste caso, com o

    algoritmo anterior, iam surgir rampas livres acumuladas nas zonas do fim, segundo a ordem

    de preenchimento, tanto para a zona destinada a containers estreitos, como para a zona

    destinada a containers largos.

    A ideia passava por reposicionar esses espaos livres no supermercado. Foi ento

    necessrio fornecer ao algoritmo a informao relativa ao Layout transacto, para que fossem

    detectados os pontos onde o algoritmo mudava de famlia. De seguida, com base no espao

    livre que tinha para o Layout que estava a formular, o algoritmo comparava-o com o do ms

    anterior e tentava criar espaos vazios entre as famlias, forando-as a comear no mesmo

    local do ms anterior.

    Conseguia-se assim reduzir significativamente o nmero de mudanas face ao Layout

    anterior, por um lado, e por outro, tambm era interessante ter uma folga no fim de cada

    famlia de produtos, admitindo que pode haver erros nos clculos das necessidades.

    A segunda rotina foi inspirada no conhecido algoritmo de procura local 2-Opt.

    Pensado inicialmente para o problema do caixeiro-viajante (Travelling Salesman Problem), o

    2-Opt remove duas ligaes e calcula qual a melhor hiptese de tornar a completar o

    circuito, entre as duas solues possveis: a soluo inicial, ou a soluo com as duas ligaes

    cruzadas, neste caso, com as duas referncias trocadas de posio no Layout.

    Construiu-se ento um algoritmo que, perante um determinado nmero de iteraes,

    escolhe aleatoriamente duas referncias com o mesmo tipo de container, e da mesma famlia e

    testa a alternativa de as trocar de posio no Layout, confirmando de seguida se o nmero de

    Ilustrao 25 Diagrama representativo do funcionamento do algoritmo 2-Opt (imagem

    retirada das projeces visuais de ALMADA LOBO, B.)

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    31

    mudanas face ao ms anterior menor. Se sim, efectua-se a alterao no Layout. Perante um

    nmero bastante elevado de iteraes, o algoritmo conseguia diminuir substancialmente as

    mudanas face ao ms anterior, apesar de ser bastante exigente em termos de processamento.

    Esta etapa culminou com a implementao do modelo em que ocorreu no dia 21 de

    Maro de 2009. Como foi o primeiro Layout concebido a partir do algoritmo criado, as rotinas

    de melhoria no foram utilizadas.

    O funcionamento do algoritmo de afectao foi o esperado, apesar de se terem registado

    alguns problemas na fiabilidade dos dados de necessidades fornecidos, onde se verificaram

    alguns erros.

    Quanto mudana em si, verificou-se que a etiquetagem foi muito demorada, em

    especial porque era necessrio procurar as etiquetas constantemente, o que levou a que este

    processo tivesse demorado, com 2 pessoas, praticamente 8 horas, s quais se seguiram a

    arrumao dos containers nas devidas posies, o que no total elevou o tempo dispendido

    para aproximadamente 10 horas.

    Alm da etiquetagem, era ainda necessrio criar listas em diversos formatos, tendo em

    conta as necessidades das pessoas que interagem com os produtos do supermercado, tais

    como listas especficas para Milkruns e listas gerais para os Chefes de Turno e de Equipa.

    Seguiu-se um processo de acompanhamento da mudana efectuada.

    Aps o impacto inicial da mudana radical do Layout, notou-se que o novo mtodo de

    preenchimento, apesar de reduzir os movimentos, no funcionou como esperado,

    especialmente a nvel de cumprimento do FIFO, o que se compreende, at certo ponto, tendo

    em conta que realmente se tornou menos intuitivo visualmente. Especialmente devido a este

    facto, e aps uma discusso com os interessados, resolveu-se adoptar novamente o mtodo de

    preenchimento antigo, dentro das estantes, o que exigiu uma total remodelao do algoritmo

    de afectao, para se conseguir um funcionamento semelhante ao previamente concebido.

    Com a implementao do Layout de Maro tornou-se visvel que, o processo de

    mudana em si, precisava de um planeamento mais completo, especialmente na rea de

    etiquetagem e de construo de listas. Para isso construram-se duas novas ferramentas.

    A primeira baseava-se num mtodo de gerar automaticamente as etiquetas, pela ordem

    que vo ser colocadas, para tornar o processo mais rpido, que demonstrado de seguida:

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    32

    Atravs desta ferramenta, conseguia-se imprimir facilmente as etiquetas

    ordenadamente, a partir de um Layout como input. Uma outra particularidade desta

    ferramenta foi o facto das etiquetas serem ordenadas de modo a que no seja necessrio cortar

    cada uma individualmente, mas sim em grupos de 8 a 8, o que torna a tarefa de preparao da

    etiquetagem relativamente rpida.

    A outra ferramenta prende-se com a gerao automtica de listas de posies das

    referncias, tambm com base no Layout criado, como exemplificado na imagem seguinte.

    Ilustrao 26 Ferramenta geradora de etiquetas cada conjunto de 8 folhas d origem a 40

    referncias ordenadas, com apenas 5 cortes

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    33

    No dia 16 de Maio de 2009 procedeu-se a uma nova mudana de Layout no

    supermercado. Como j tinha sido descrito, a ordem de preenchimento dentro das estantes

    voltou ao mtodo anterior, e desta vez, j se registaram poucos problemas na fiabilidade dos

    dados das necessidades, tendo em conta as correces efectuadas depois da mudana anterior.

    H que distinguir, no entanto, que se obtiveram melhorias substanciais no processo de

    mudana em si. S com a preparao prvia da etiquetagem conseguiram-se melhorias dos

    tempos em cerca de 40%, o que tornou possvel uma mudana em cerca de 6 horas, no total,

    face s 10 horas da mudana anterior. A criao automtica das listas tambm facilitou o

    trabalho ps-mudana.

    4.2 Subprojecto: Reformulao do clculo do nmero de Kanbans

    Um dos principais problemas levantados na reunio de dia 22 estava relacionado com a

    inconsistncia do planeamento mensal de MOE1, com base num Levelling semanal, face a um

    planeamento tambm semanal de MOE2, assim como as discrepncias entre a atribuio

    A/C, da que sejam esses os principais problemas que esta ferramenta visa resolver.

    Era prioritrio criar um standard nesta temtica, e o caminho era obviamente atravs da

    criao de uma nova ferramenta para o clculo de Kanbans, com um horizonte temporal de

    uma semana. A principal vantagem inerente diminuio do horizonte temporal prendia-se

    com o facto de sincronizar o escalonamento dos produtos nas categorias A ou C em

    Ilustrao 27 Exemplo das Listas Criadas com a nova ferramenta

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    34

    concordncia com MOE2, o que antes era impossvel e levantava diversos problemas de

    inconsistncia a nvel do planeamento, alm de que a reduo do horizonte temporal aumenta

    a flexibilidade e o rigor do dimensionamento.

    O mtodo matemtico que foi seguido para o clculo do nmero de Kanbans foi o

    modelo do BPS, apresentado na seco do Estado de Arte. Para tal, criou-se uma nova

    ferramenta de clculo semanal, que vai ser descrita de seguida.

    Para comear, foi necessrio criar uma interface que permitisse o fornecimento de

    dados directamente da base de dados do departamento de Logstica, com informao do

    Levelling da semana seguinte. Depois de ultrapassada essa fase, e do respectivo tratamento

    dos dados, criou-se uma listagem automtica das referncias e respectivas quantidades, que

    servem de base ao clculo do nmero de Kanbans, como se pode observar na figura anterior.

    Note-se que a informao sobre os picos da produo j transmitida nesta fase. A partir

    desses dados atribui-se a classificao de As e Cs, com base na regra dos 80-20.

    De acordo com o modelo BPS, o clculo do factor base RE deve ser calculado com o

    valor da procura mdia e depois, adicionar com o factor WI, para contemplar os picos de

    produo. Neste caso torna-se lgico calcular o factor RE+WI imediatamente a partir dos

    valores de consumo mximo. Antes de iniciar o clculo dos Kanbans ainda necessrio

    recolher os tempos de ciclo para cada produto, em cada linha, processo que tambm foi

    automatizado para ser mais eficiente:

    Ilustrao 28 Excerto da nova ferramenta para o clculo do nmero de Kanbans

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    35

    Atravs dos tempos de ciclo e respectivo consumo, o ficheiro contempla um campo que

    contabiliza a percentagem da capacidade das linhas ocupadas com os produtos em questo:

    A frmula de clculo do nmero de Kanbans, segundo o modelo BPS a seguinte:

    Ilustrao 29 Automatizao da procura dos Tempos de Ciclo

    Ilustrao 30 Clculo de Ocupao das Linhas

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    36

    Ilustrao 31 Clculo dos elementos da frmula BPS para o clculo do nmero de Kanbans

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    37

    O modelo apresentado apenas um template que pode e deve ser ajustado, de um modo

    iterativo, para diminuir stocks. Os ajustes devem-se contemplar atravs da diminuio do

    factor de segurana e atravs da actualizao do lead time de reaproveitamento, que

    inicialmente est predefinido para um dia de trabalho.

    H que realar o desdobramento do factor de segurana SA nos trs factores

    indicados pelo modelo BPS que no existia no anterior template. Para o seu clculo foi

    necessrio criar duas novas ferramentas que se passa de seguida a explicar.

    A primeira est relacionada com as flutuaes do OEE. Este clculo est dependente de

    vrios factores humanos susceptveis de erro, nomeadamente no lanamento da durao das

    paragens. Devido a este factor necessrio a verificao manual e respectivo ajuste das

    paragens no sistema para a posterior validao dos OEEs. Perante este facto, foi acrescentada

    uma rotina adicional ferramenta de ajustes do clculo do OEE para construir um histrico de

    valores aos quais, depois de um tratamento estatstico, so includos no clculo do nmero dos

    Kanbans, tanto o valor mdio, para o clculo do NPT (tempo efectivo de produo), como a

    variabilidade do mesmo, sob forma de factor de segurana:

    A segunda prende-se com a variabilidade do consumidor. Esta anlise revelou ter

    bastante interesse para outros temas alm deste, apesar de ter sido esta a razo da sua criao.

    Esta ferramenta compara valores de duas fontes: quantidades provenientes do Levelling

    (quantidades planeadas) e quantidades provenientes do consumo real, exportado do sistema de

    informao (SAP). Uma amostra desta ferramenta pode ser observada na imagem que se

    segue:

    Ilustrao 32 Excerto do histrico de OEEs e respectiva anlise estatstica

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    38

    Entretanto, o procedimento, de seguida, foi semelhante ao anterior. Acrescentou-se uma

    rotina para extrair um histrico de valores do overview semanal de desvios atravs da

    utilizao da ferramenta pelos restantes colaboradores e depois, com esse histrico, utilizou-se

    um mtodo de previso, segundo o modelo linear de Holt, para extrair tendncias de desvios e

    efectuar previses para os mesmos (ver anexo D), individualmente, sendo essa previso

    depois traduzida em horas de produo para ser includa no factor de segurana. O que se

    pretende conseguir afectar o stock de segurana, de um determinado produto, com base

    numa previso de variao do consumidor, quer seja positiva, quer negativa, identificando

    tendncias, como por exemplo, um produto que seja consistentemente planeado a mais do que

    realmente consumido afectado negativamente na dimenso do stock de segurana, e vice-

    versa. De seguida apresentado um exemplo de uma anlise da variao do consumo:

    Depois de includos estes dois factores no clculo do stock de segurana, tambm de

    forma automtica, a partir de uma macro que faz a actualizao do histrico, obtm-se o

    nmero de Kanbans necessrios para cada produto. Note-se ainda que aps este clculo o

    ficheiro dimensiona automaticamente o nmero de rampas de supermercado necessrias para

    Ilustrao 33 Anlise de desvios do consumidor

    Ilustrao 34 Exemplo de uma previso da variao do consumo

  • Sistema de Produo Pull na Bosch Car Multimedia Portugal

    39

    arrumar o nmero mximo de containers no processo produtivo, que ir constituir a lista de

    necessidades do supermercado.

    4.3 Subprojecto: Planeamento da Preparao de Fases

    Na reunio de dia 22 de Junho foi levantado o problema dos atrasos na preparao das

    fases, essencialmente devido a um planeamento ineficaz, que provoca atrasos nos setups e,

    consequentemente, atrasos em determinados produtos e excessos de produo noutros,

    originando stocks desnecessrios e falhas nas sequncias produtivas.

    Este planeamento, anteriormente, era efectuado com base nos planos dirios de

    produo (ordem dos Kanbans) de cada uma das linhas e respectivas previses das horas em

    que vo ser necessrias determinadas fases, com um elevado grau de erro, assistido pelos

    chefes de equipa que fazem um acompanhamento da produo e comunicam aos responsveis

    as prioridades a tomar, o que acaba por resultar em ordens imprecisas, devido dificuldade

    em conjugar a informao simultnea de todas as linhas.

    Perante este cenrio, criou-se um sequenciador da produo que permita colmatar as

    falhas no planeamento da preparao das fases ao providenciar previses mais precisas e

    actualizadas em tempo real, face ao que est a ser produzido, nas diversas linhas, para

    providenciar um ponto de vista geral sobre as necessidades de fases em todo o parque de

    mquinas. O objectivo colocar esta informao facilmente disponvel para todos os

    interessados, quer sejam os operadores que tm de preparar as fases, quer sejam os

    responsveis informticos pelo software necessrio respectivamente mudana, ou at os

    planeadores da produo e chefes de equipa acompanharem a produo.

    A construo desta ferramenta passou por uma adaptao de um sequenciador da

    produo j existente, que era comummente utilizado pelos planeadores para obter previses

    das horas a que determinada produo ia estar concluda. Numa fase inicial, era necessrio

    refinar essas previses, e, para isso, recorreu-se a dois tipos de dados: aos lanamentos da

    produo dos operadores (lanamentos efectuados por computadores portteis, em intervalos

    regulares, ou, na grande maioria das vezes, no fim da produo de determinado produto

    Ilustrao 35) e base de dados ANDON (informao em tempo real dos produtos que esto a

    ser produzidos nas diversas linhas atravs da informao dos dbitos dos aparelhos de

    inspeco nas linhas Ilustrao 36).

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    Estas duas fontes de informao, conjugadas com o plano de uma determinada linha,

    tornaram possvel construir um algoritmo que ajusta automaticamente as previses de quando,

    cada um dos produtos dessa linha, vai ser produzido, dando origem ao sequenciador da

    produo demonstrado de seguida:

    Ilustrao 35 Excerto da informao proveniente dos lanamentos dos operadores

    Ilustrao 36 Exemplo da informao proveniente do ANDON em tempo real

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    Alm da previso horria, automatizou-se o processo de identificar os materiais

    necessrios para cada produto, nomeadamente a fase necessria e o respectivo PCB,

    adicionando-se essa informao ao sequenciador, para depois ser possvel fazer o

    escalonamento dos setups, por horas, para planear a preparao de fases. Observe-se a

    demonstrao do funcionamento da ferramenta criada:

    Com o exemplo demonstrado pode-se verificar o funcionamento descrito anteriormente.

    Para comear o algoritmo l o plano inserido (40108 -> 40155 -> ), com as respectivas

    quantidades planeadas. De seguida vai aos lanamentos dos operadores, para a linha SMD20 e

    calcula a que hora se comeou efectivamente a manufacturar o primeiro produto do plano. De

    seguida, ajusta-se, ainda de acordo com os lanamentos, as quantidades que foram realmente

    produzidas e as horas a que realmente termi