SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO - · PDF fileSe incurre en costos de almacenamiento y recuperación, ... empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías

SSIISSTTEEMMAASS DDEE AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO

11.. GGEENNEERRAALLIIDDAADDEESS

11..11 DDEEFFIINNIICCIIÓÓNN

El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condicionesóptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente.

Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, elequipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos enproceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían muchodependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolverlos problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como sutamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costosde almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión enequipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener comobase la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.

También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobrelas inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y númeroapropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros.

1.2 EEVVOOLLUUCCIIÓÓNN DDEELL AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje ymovimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la manode obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet.

En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicospara reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior delos productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cadavez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otrasinversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetarautomáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de losalmacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad deproducto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción,mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticasde la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma másfácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, sereconómico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, ensegundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar.

Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo dealmacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no sereduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que elpersonal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un ciertopunto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de lasempresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

Sistemas de Almacenamiento

Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UISDiseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito

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se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta formamuchos de los problemas de pilas simples.

1.3 RRAAZZOONNEESS PPAARRAA AALLMMAACCEENNAARR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:

! Reducción de los costos de transporte- producciónEl almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante,ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora laeficiencia de ambos procesos.

! Coordinación entre el suministro y la demandaLas compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelentener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son lasempresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenartoda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre quesea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.

! Precio de los productosAquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre,acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que seobtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento.

! Apoyo al proceso de producciónEl almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos comoquesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenesno solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener eldepósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puederetrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido.

! Apoyo al proceso de comercializaciónLa comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí elalmacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente,el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir unincremento de las ventas.

11..44 AACCTTIIVVIIDDAADDEESS

Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de losmateriales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales:1. Descargar los vehículos que ingresan2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento4. Transportar el material al lugar de almacenamiento5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos.6. Llenar las ordenes de pedido7. Clasificación y empaque8. Agrupamiento para embarque9. Carga y verificación de los vehículos que egresan



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11..55 CCOONNTTRROOLL AADDMMIINNIISSTTRRAATTIIVVOO

Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo,el cual se encarga de:1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación

En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere,para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento,muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles,medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados.

11..66 FFUUNNCCIIOONNEESS DDEELL SSIISSTTEEMMAA DDEE AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios(almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades decarga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación depedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo detiempo.

La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcadospara el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a lasactividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Porello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. Laidentificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo,proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos.

1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales:

! AlmacenamientoObviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una formacontrolada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempoprobable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así,el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general(almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancíasque se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hastamaterias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior.! ConsolidaciónLa estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso dealmacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocidaun (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1)reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cadapunto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.


Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte másbajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo dealmacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambasclases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento yen el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte delespacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén dedistribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayoratención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenesoperan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos

! División de envíosEsta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se vecómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividenen envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común enalmacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidadsuperan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre elfabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación dealmacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrariopara la consolidación de envíos.

Figur

! Combinación deLas compañías que encontrar más econóSin este centro, los p


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a 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías

mercancíascompran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros puedenmico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías.edidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando



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éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. Un centro de combinación permite reunir en unsolo punto todos los suministros de las diferentes mercancías, y combinarlas en diferentes envíos de mayorvolumen.

1.6.2 Funciones del Manejo de Mercancías

Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías, esta última actividad se concreta en tresactividades:

! Carga y descargaDentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías, la primera y última siempre son la carga ydescarga de productos. Una vez que han llegado las mercancías al almacén, éstas deben descargarse delequipo de transporte. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólouna operación. En cambio, en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipoespecial. Por ejemplo, hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle, o vagones de mercancías cuyacarga se desembarca a través de equipos mecánicos. No obstante, incluso cuando el equipo de descarga y el detraslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos, muchas veces la descarga se considera unaactividad diferente, ya que tras ella, y antes de la ubicación en el almacén, pueden existir una serie detratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado.

La carga es similar a la descarga. Sin embargo, en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar variasactividades más. Por ejemplo, antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente, esnormal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. También hay que incluir en la actividad de cargael esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y lafijación de la carga.

! Traslación dentro del almacénEntre la carga y descarga, las mercancías pueden sufrir varios traslados. El primero de ellos se produce desde elpunto de descarga al área de almacenamiento. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zonade preparación de envíos. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo demercancías, genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén.

La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos deequipos disponibles para el manejo de mercancías. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas dedirección manual, a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados.

! Preparación de pedidosLa preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreasdel almacén donde están ubicadas. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas dealmacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujode las mercancías. Frecuentemente, la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo demercancías, ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamentemás caro que el resto de las actividades.

22.. CCOONNSSIIDDEERRAACCIIOONNEESS PPAARRAA LLAA PPLLAANNIIFFIICCAACCIIÓÓNN

El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios paraalmacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen, de tal manera que resulte más económicaen cuanto a costos. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para laplanificación de almacenes:



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2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, loprimero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos, así comoel comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas másidóneas de diseño y organización del almacén. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar lossiguientes:

Características físicas " Volumen y peso del producto" Estándar de empaquetado, por ejemplo cajas de 12

unidades" Fragilidad y resistencia de apilación

" Identificación física (inequívoca o dificultosa)" Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.)" Condiciones ambientales requeridas, como

refrigeración, cámara isotérmica, etc.

Caducidad y obsolescencia# Productos de larga duración# Productos perecederos

# Productos de caducidad fija# Alto riesgo de obsolescencia

De gestión de stock# De lote de pedido # Stock de seguridad # Rotación # Nivel máximo de stock

De transporte# Embalaje# Peso

# Volumen# Expedición

De manejo* Fragilidad *Soporte

Operatividad# Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.# Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo código de barras o asignable a .# Unidad de manipulación (paquete, pallet, etc.)# Unidad mínima de venta# Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente# Necesidad de re-acondicionamiento del producto# Medios de contención utilizados (pallet, cesta, etc.)

Demanda# Artículos de alta o baja rotación# Artículos estacionales

# Artículos de alto o bajo coste# Prioridad del servicio

En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso serconveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función delas referidas características.

2.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES

El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear losalmacenes. Las características físicas del material pueden determinar, en gran medida los métodos dealmacenamiento y manejo. Los factores físicos abarcan: dimensiones, peso, forma y durabilidad.



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Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material, es posible que se necesite consultaral gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producciónsobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. Al establecer los niveles de inventario deben tomarseen consideración factores como el consumo por estación, los cambios en la mezcla de productos y la rotaciónesperada de inventarios.

Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado, se selecciona la unidad dealmacenamiento, es decir, el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. Algunos ejemplosde estos son: un refrigerador en su empaque individual, una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatadoso un atado de tubos. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las característicasfísicas del material, el equipo disponible para manejo y almacenamiento, la cantidad de material y la forma en queéste se recibe y embarca. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o demanufactura.

Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidosson: loa cantidad, el volumen y las características físicas ya citadas. Por ejemplo, los tornillos para láminapueden ser suficientes para tres meses, mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados seráapenas para 8 horas.

2.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN

Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientesnecesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. En fechasrecientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear eldesempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. Los principios de la teoría de colas seaplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción, con el fin deevaluar la actividad pico en los andenes; dicha actividad puede simularse con computadora al usar un númeroalternativo de andenes, a fin de determinar la mejor combinación de andenes. Los proveedores de equipo paraandenes pueden ayudar en la planificación.

El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje, de la necesidad deequipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra laintemperie.

2.3.1 Equipo de andenes

Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán, para los vehículos a los que se atenderá,para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunosde los equipos más utilizados son:

Puertas. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con másfacilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Las puertas con rielescurvados hacia dentro, como las de algunas cocheras de casas, pueden sufrir daños provocados por el equipo demanejo de materiales. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo demateriales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Lasopciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento, ventanas, ymecanismos para abrir o cerrar puertas.



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Niveladoras y plataforma. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. Así mismo, sirven paracompensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. Los niveladores pueden ser de resorte ohidráulicos y se instalan de modo que, cuando se encuentran retraídos, queden al mismo nivel del piso delanden. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera demodificación durante el proceso. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocanmanualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales.

Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso delvehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga, la distancia quedebe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga.

Equipos de protección contra la intemperie. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén.Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más popularesdebido a que son de construcción flexible y en ocasiones, inflables. Para que el sello funcione, el vehículoretrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta, así mismo, en el mercado existen sellos de capota deacción mecánica.

2.3.2 Alumbrado

Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y áreas de trabajo, es común quese utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. Los andenes a laintemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. Cuandose utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro deferrocarril.

2.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN

Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación; antes de realizar los planos dedistribución, el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo, el tipo y cantidades dealmacenamiento que se almacenarán y manejarán, así como el equipo y los andenes para este fin. Ladistribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo:" Los cubos de almacenamiento" La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra" La comunicación eficaz entre las diversas actividades

Debido a que existen miles de combinaciones de tipo, tamaño, pesos y volúmenes de material, resulta imposibledescribir todas las características particulares de la distribución del almacén, sin embargo, a continuación secomenten los libros principales:

2.4.1 Ubicación de los elementos en el almacénPara la óptima ubicación se debe tener en cuenta:" Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario, desde donde pueda ejecutarse

una operación de manufactura, el andén de envíos o el área de inspección de calidad." Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente,

los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior." Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja." Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades, las cargas

individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas.



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" Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades, deberá tomarse en condición elalmacenamiento aleatorio, sin embargo, puede ser necesario contar con un sistema de localización, tal vezincluso computarizado.

" La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. Algunos ejemplosde esto son los materiales peligrosos, los artículos de mucho valor y los bienes perecederos.

2.4.2 Pasillos

" El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo demateriales con carga.

" El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido." La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de

uso." No se deben ubicar al lado de los muros, pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes.

2.4.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento

" En edificios existentes, el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en losedificios en construcción, dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades, por lo general,los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos, así como los anaqueles, secolocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que estadisposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos.

" Los estantes para una o dos tarimas de fondo, a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles, sonmás eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta, esto minimiza lanecesidad de pasillos de acceso. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para quesobresalgan las tarimas, con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio.

" A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica, los estantes para almacenamiento,además de anaqueles, resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros, con aberturas parapuertas y equipos de protección.

" La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm,por debajo de los rociadores para incendio. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y lasaseguradoras exijan una distancia diferente.

2.4.4 Andenes

" Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro delos procesos de manufactura. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U.

" En los procesos en línea recta, la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso demanufactura. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan oembarcan. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal yandenes que las que tienen forma en U.

" Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U, la materia prima llega al mismo lado del edificio desde dondese embarcan los productos terminados; es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentrenseparados solo por una línea imaginaria. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal, andenesy equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso, además es benéfico cuando existe la necesidadde almacenar a gran altura.

" La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entreestos durante las maniobras.

" Por lo regular, es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o elque se encuentra en espera de embarque.



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" Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas,instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad.

2.4.5 Características del edificio

" Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contraincendio, o de zonificación.

" Los servicios del edificio, como tuberías y calefactores, deben colocarse en los pasillos para evitar queinterfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento.

" El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo demateriales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados; se puede solicitarla asesoría de arquitectos, ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas.

" El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentosgubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros; dependen de la cantidad e inflamabilidad delos materiales almacenados.

" Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento, existenrecubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. Lo máscaracterístico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación ymaniobras.

2.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE

Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos depedidos, se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. Este será detallado en el numeral 8.

33.. CCOONNSSIIDDEERRAACCIIOONNEESS SSOOBBRREE EELL MMAANNEEJJOO DDEE MMEERRCCAANNCCÍÍAASS

Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte decualquier decisión sobre almacenamiento. Si se ha elegido un almacén publico, la primera consideración es lacompatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. En cambio, si se ha optado por unalmacén controlado por la empresa, el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de lamercancía. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido, y por tanto sobre el servicio al cliente, laprincipal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. Por ello, losobjetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilizacióndel espacio de almacén. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos:empleo de unidades de carga, ubicación, elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo detraslado.

3.1 UNIDADES DE CARGAUn principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamenteproporcional al tamaño de la carga tratada. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga, menostraslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y, por tanto, mayor será elahorro. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenarlas mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. A menudo, la eficiencia se puedemejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos lostratamientos. En la mayoría de los casos, el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y decontenedores.

Pallet. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten



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agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. A menudo, ya en el proceso de fabricación secolocan los productos sobre el pallet, permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. La utilización depallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías, ya que permite el uso de equipo de manejo estándarpara tratar diferentes productos. Además, incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado conel mismo trabajo. Finalmente, también aumenta la utilización del espacio de almacén, ya que al proporcionar unmodo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura.

Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm.Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño, peso y forma de lasmercancías, y la capacidad del equipo de traslado. Por ello, la elección de un tamaño debe tener en cuenta tantola compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía, como la compatibilidad con otros sistemasajenos, pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos, el equipo del cliente). Unavez que se hayan tenido en cuenta estos factores, la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible, yaque, como hemos visto, esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento.La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga.

Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Entregan en todos los centros deproducción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes, realizando el mantenimiento yreparación cuando sea preciso. Además, existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un soloenvío; pueden comprarse ya que son baratas, pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por eldistribuidor. Por el contrario, disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo, portanto, su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. La vida media de un paleta dealta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes, lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje, sino del tratoal que se les someta. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3.)

Figura 3. Clases de Paletas

Dos Entradas, Piso Reversible

Dos Entradas, Piso Simple

Dos Entradas, Piso No Reversible



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Por la forma: Por el material:$ De una cara$ De dos caras$ Reversibles$ No reversibles

$ De 2 entradas$ De 4 entradas$ De múltiples entradas

$ De madera$ De plástico$ Metálicas

Contenedores. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo demercancías. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. Dadoque los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad, muchas veces su empleohace innecesario el uso de almacenes comunes, siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. Como en elcaso anterior, el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar, pudiendo serintercambiados entre diferentes medios de transporte.

La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. Ya que hoy en díaexisten intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento, todavía no se han podido fijarunas medidas estándar. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo parael transporte internacional, aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite elempleo de este caro recurso.

3.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO

La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejode mercancías dentro del mismo. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo yla utilización del espacio de almacén. Por ello, a la hora de hacer el diseño interno del almacén. existe una seriede factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparaciónde pedidos.

! Diseño enfocado al almacenamientoEn los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos, la actividad de almacenamientomarca el diseño de los mismos. De este modo, las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas,pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. Por suparte, los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesariopara mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por lautilización plena del espacio del almacén.

A medida que las transferencias y movimientos aumentan, este diseño deja de ser satisfactorio, obligando ahacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. De este modo, lospasillos se deben ir ampliando, disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. Estas medidas contribuyen areducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías.

! Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedidoDado que en el flujo de un producto dentro de un almacén, éste casi siempre llega en cantidades mayores queposteriormente en su salida, la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a lahora de diseñar un almacén. En general, la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo quelas actividades de recepción y almacenamiento de los productos. Si la transferencia de mercancías es alta y lapreparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos, el empleo de este diseño para satisfacerlas necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos, puede llevar a tener costos más altos y ahacer una pobre utilización del espacio del almacén.



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El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función, demanera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento yobtener una plena ocupación del espacio, y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de lapreparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. Las zonas dealmacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente, sirviendo para reponer losproductos de las zonas de preparación de pedidos. Normalmente, las mercancías en esta área estarándesembaladas, salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreasde almacenamiento semi-permanente. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser muchomenor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas deeste trabajo. De esta manera, los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el deminimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos dealmacenamiento.

Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. Además de diseñarzonas que cubran las necesidades principales, es posible seleccionar equipo de recogida especializado, comocintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. Se presentan tres factores que influyen en eldiseño operativo: la secuenciación, la asignación de zonas y la agrupación de pedidos.

La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido, de manera que la ruta enel almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. Estatécnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que lasecuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor, o hay que crear un pasointermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo.

La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos unnúmero limitado de artículos del stock, evitando que todos recorran todo el almacén. Cada una de estas personashará la recogida en un área determinada, y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Aunque estatécnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo, también tienealgunas desventajas.

En primer lugar, exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos, a supaso y a sus características. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas, el trabajode las personas asignadas a cada zona queda mal repartido.

La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogidapara cada zona, y que al final, antes de que el envío salga del almacén, se vuelvan a agrupar todas las listas enel pedido global. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para supreparación, lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de lasdemás.

La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por elalmacén. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida, complica la agrupación de pedidos y pedidosparciales para formar un envío. Además, a veces se puede producir el efecto contrario al esperado, ya que eltiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidosque se estén preparando conjuntamente con él.

3.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN

El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. Enmuchos sentidos, el almacenamiento representa, simplemente, un alto temporal de la mercancía dentro de su



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flujo dentro del almacén. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena delespacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos.

Probablemente, el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. El rack es una estantería, demadera o metal, en la que se almacenan las mercancías. Cuando es necesario almacenar una gran variedad deartículos en pequeñas cantidades, el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. Las estanteríaspermiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto,esté donde esté, queda accesible. Lógicamente, los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo máscerca posible del suelo, de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. Otra ventaja deeste elemento es que ayuda a la rotación del stock, como por ejemplo dentro de un sistema de control deinventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir.

Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico, los anclajes horizontalesy verticales y los baúles. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos deformas irregulares.

3.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO

Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga, la recogida de la mercancíay para el transporte de la misma dentro del almacén. Dentro del equipo de transporte se diferencian categoríassegún el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización, y sistemas de manutenciónsegún el movimiento de materiales.

3.4.1 Categorías de equipo de manutención

De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual, asistido y totalmente mecanizado.En general, dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría, sinocombinación de las mismas.

$ Equipo manualLos equipos de manejo de mercancías operados manualmente, como carretillas y plataformas de dos y cuatroruedas, proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén yrepresentan una baja inversión. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad demercancías y bajo diferentes condiciones. No obstante, algunos dispositivos de esta categoría están diseñadospara usos especiales, como por ejemplo, el manejo de alfombras, muebles o tuberías.

En general, el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajocosto que tiene. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable, cuando elvolumen de la misma no sea excesivamente alto, o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. Noobstante, su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad físicade las personas que lo manejan.

$ Equipo asistidoLa utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividadesde manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. En este tipo de equipos podemosincluir las grúas, los camiones industriales, los elevadores y los montacargas. No obstante, el dispositivo de estaclase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes.

Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías, este equipopermite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño;



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combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías, alcanza granflexibilidad, permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejoestándar. Por ello, aunque cambien las necesidades de almacenamiento, el sistema globalmente no quedaráobsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. Este bajo coste en inversiones hace quesea uno de los sistemas más populares.

$ Equipo mecanizadoEn la actualidad, el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hechoque algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total, aunque en la mayoría delos casos ésta, no supone la mejor alternativa. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grandey constante, es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. Además secaracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos amanejar, a variaciones en el volumen de los mismos, a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a laubicación del almacén. No obstante, si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo, un almacéncompletamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida ypreparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema.

33..44..22 SSiisstteemmaass ddee MMaannuutteenncciióónn

La manutención es la actividad que más sistemas presenta, por lo que más variedad de movimientos comporta.(Ver numeral 8.)

3.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA

Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales, se desarrolla una clasificación y unanomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. Esto serádetallado en el numeral 6.

3.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS

Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero, es sacar todos los materialescontenidos en el área de almacenamiento, apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luegolos más antiguos en la delantera. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y nocontribuye a mejorar el estado del material, se describen otros métodos prácticos:

Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. Uno de ellos se une a éste;en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. Cuando sesolicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándosepor la dirección que figura en el cupón.

Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. Lasuperficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. Cuando se recibe unnuevo lote, se almacena en el área vacía, pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado enla otra área. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional quenecesita este sistema.

Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicasen una superficie alargada. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila, por ejemplo, del de la izquierda,de modo que a medida que ésta se va agotando. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia laderecha. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza



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hacia la derecha tanto como sea necesario. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre unespacio de separación entre las pilas.

Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel puedenalmacenarse en bastidores alimentados por gravedad. Puede aplicarse este principio a envases de formacircular, construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar; lasadiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior, puedeinstalarse en la rampa un contador.

44.. AALLMMAACCÉÉNN

El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. Unalmacén, para poder cumplir adecuadamente su misión, debe reunir un conjunto de condiciones:" Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos" Disponer de las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus

necesidades de almacenamiento y manipulación." Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos

Por tanto, es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio queproporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos.

Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén, se deben analizar pausadamente lassiguientes variables:# La superficie y volumen del almacén, la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local, y el

volumen depende de la altura.# Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación# Los muelles de carga y descarga# Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas# Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación, para colocación (grúas) y para

transporte (transpalets)# Instalación de estanterías# Uso de pallets

Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van aguardar, los siguientes aspectos:# La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación# Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado protector# Productos que, por su fragilidad, deben moverse lo menos posible# Volumen de los productos# Peso de los productos# Mercancías que se recepcionan o se envían# Artículos a granel

Hechas estas consideraciones , se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?, paracontestar a dicho interrogante, también se debe tener en cuenta lo siguiente:

# Volumen de productos que se mueven por período de tiempo# Necesidades de servicios auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación, servicio contra incendios, limpieza,

etc.)# Necesidad de protección frente a robos



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4. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN

La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones:

Recepción e identificaciónLa recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar las siguientes operaciones:o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entregao Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportistao Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedidoo Ordenar la descarga de los productoso Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externoso Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior

exameno Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. En el caso de grandes

superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje

La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos, para ello debe acometer lassiguientes tareas:o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo, tamaño y cantidad de

productoo Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entregao Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación, si

así se ha ordenadoo Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y, si procede, dar entrada definitiva a los

mismoso Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías, para que reclamen faltas,

gestionen devoluciones por excesos, etc. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pagoo Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar

correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al clienteo Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado

Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de unatransacción; para esta función se disponen de unas hojas de control, que contienen la siguiente información:1. número del pedido2. cantidad entregada3. descripción del artículo entregado4. nombre del proveedor5. unidad de medida

6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos,mermas, o alguna otra variación en las entregas)

7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la

mercancía

Custodia y entregaLa custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de laorden de entrega.

La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos, una vezrecibida la orden, de forma rápida y sus errores.



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4.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN

Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios:" Buena accesibilidad a los productos" Un alto grado de flexibilidad" Eficiente utilización del espacio

" Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico" Minimización de deterioro y robos" Facilidad de recuento

Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo, para adquirir el equipo ajustado a susnecesidades se debe analizar:" Espacio necesario para cada artículo" Cantidad que sale por unidad de tiempo" Cantidad que se almacena por unidad de tiempo" Tamaño de la instalación es función del peso, forma y manejo de las

mercancías

" Medios de transporte" Sistemas de entrega" Productos más importantes" Necesidades futuras

La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientesmetas:" Un flujo con pocos retrocesos" Mínimo trabajo de manipulación y transporte" Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal

" Eficiente uso del espacio" Previsión de una posible expansión

A efectos prácticos, se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en plantade almacenes:1. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida, para acortar el tiempo de desplazamiento

del personal2. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo3. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos4. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas5. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de

almacén6. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de

seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN

La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén,es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región, área metropolitana o ciudad. Unavez determinada el área, se selecciona el lugar concreto. Esta selección es más un arte que un proceso biendefinido, ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. Entre los más importantes sepueden citar:

# El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén# Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido# El clima laboral, la productividad y los costos del área# La disponibilidad, coste y adecuación de diferentes servicios como el agua, la electricidad, el gas o la

depuración de los residuos.# La actitud de la comunidad hacia el proyecto# Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén# La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios# Potencial para una futura expansión



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Lógicamente, cuando ya existe el almacén, como es el caso de un almacén público o de alquiles, la selección serestringe a los almacenes disponibles. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos, los factores quemás van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. En cuanto a la selección dealmacenes de alquiler, los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. De todaslas alternativas de almacenamiento, el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño.

4.4 TIPOS DE ALMACENES

los almacenes se presentan diversas clasificaciones, a continuación se presentan las más comunes actualmente:

Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materiasprimas y los productos terminados, entre los almacenes industriales se destacan:

# Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación delos productos para la venta.

# Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufridoalguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el productoterminado.

# Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas, los subconjuntos y lossuministros que entran en la composición del producto final.

# Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta,con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido.

# Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y setienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. Los artículos terminados pueden subdividirse enmateriales de reserva y para surtido de pedidos, estos últimos para enviarlos a los clientes. El material dereserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido.

# Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción,como son los utillajes y herramientas, troqueles, posicionadores, referencias, plantillas, matrices, brocas,cuchillas, fresas, sierras, martillos, llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios paraconcretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo,por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto, sino en un almacén única, con lo cual se puedemejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio dela empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes, bien sea porqueellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor.; en este último casono se puede emplear para otros trabajos.

# Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienenindirectamente en la fabricación, por ejemplo combustible, aceites lubricantes, materiales de embalaje, etc.

Almacenes de distribuciónDestinados a almacenar y vender los artículos, productos y mercadería, colocadas a disposición del consumidor.

Almacenes de depósitosLugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito, por trato entre el depositante y depositario.También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o, en otras palabras, deacuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. Una clasificación usual de estetipo contiene las siguientes clases:



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Almacenes ControladosSon aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existenciasdetallado y cuidadoso.

Almacenes en tránsito o de acumulaciónSon los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no sehayan unido a otros. Un ejemplo típico lo constituye un almacén, en una empresa de construcción de maquinariabajo pedido, utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas laspiezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje.

Almacenes de clasificaciónSon aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material, suministrados agranel, para complementar ordenes especiales. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenajeutilizados por los mayoristas de la alimentación. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente enfabricación de maquinaria, donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cintatransportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntosparticularizados.

Almacenes francos o libresSon aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias, y cualquiera que necesite un artículopuede proporcionárselo por si mismo. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interésque se usa de forma intermitente. No obstante, con la constatación de que el coste operativo de un almacéncontrolado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo, el empleo de estos almacenesse está extendiendo a artículos de más valor. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprentaen los talleres de imprimir, los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones, etc.

Almacenes en préstamoSon los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. Las bibliotecas y también losalmacenes de herramientas y equipo de taller, son ejemplos típicos.

Almacenes de cintas transportadorasEstán constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo, las cuales cintas sehan hecho más largas de lo necesario para fines de transporte, con vistas a mantener una reserva de stock.Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén, se dan de hecho almacenesque abarcan dos o más de estas clases.

Otra clasificación, entre los tres tipos que se relacionan a continuación:

Almacenes CerradosEs una zona controlada, donde sólo penetran las personas autorizadas, es decir, los trabajadores del mismo, deforma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control delas mercancías. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura oentrada, y baja por vale de entrega. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año, de alguna deestas maneras:

a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año, al cierre del períodofiscal. Es preciso para ello, parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para larealización del recuento.



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b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales,teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. De esta manera, los trabajos de recuento puedenhacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa.c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo,siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo.

Sistemas AbiertosEstos sistemas a diferencia de los cerrados, no presentan restricciones particulares de entrada, los productos sealmacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo, estanterías, paletas, contenedores, etc. Es un sistema usadofrecuentemente por las grandes superficies. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a losencargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. A parir de ésta momento la responsabilidad de sucustodia pasa al personal de la sección; este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad delas mercancías. Pues no suele llevarse un inventario permanente. Para el recuento que en estos almacenes selleva a cabo dos veces al año, se opera de la siguiente forma:

Existencias finales = Existencia iniciales + Compras - Salidas

Sistemas de Almacenaje al AzarEste sistema constituye una variante del de almacén cerrado, en el sentido de que no existe un sitio fijo paracada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. El almacén esta dividido en áreas querequieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas, contenedores, etc.).

Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuentopuede ser más largo, pero como ventaja, se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y seposee además una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde seencuentre cada artículo, este sistema puede llegar a ser el mejor.

4.5 PROCESOS OPERATIVOS

Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos:

4.5.1 Flujos de Entrada

Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías, bien seanprocedentes de fábrica, proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Así mismo, se incluyen lasdevoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.

Estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no se les presta el interés querequieren desde el punto de vista de control, supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactituddel proceso, sin embargo, téngase en cuenta que cualquier error, omisión o retraso en los procesos de entradas,repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa.

Típicamente comprende las siguientes actividades:1. Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la mercancía, basado normalmente en un

conocimiento previo de las mercancías a recibir.2. Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone simplemente la aceptación de que los

productos recibidos son los indicados en el referido albarán.



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3. Emisión del documento de Entrada en Almacén, esto debe suponer un recuento físico real del producto, conindicación en el documento de la cantidad realmente recibida, así como del código y/o nomenclatura internadel producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén.

4. Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento deEntrada.

5. Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer, despaletización, paletización, etiquetaje,codificación, etc.

6. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente7. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos, para la actualización de los registros de stock

correspondientes.

Sólo a partir de este momento, se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuenciacontribuye al servicio.

4.5.2 Flujos de Salida

Los flujos de salida, corresponden fundamentalmente a operaciones de:% Ventas de productos% Devoluciones% Entrega a fábrica para producción

% Consignaciones% Destrucción de productos obsoletos

% Regalos% Consumo propio, etc.

Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmascorrespondientes que autorizan la operación.

En los Procesos de Salida, se distinguen tres fases: Picking de producto, Preparación del pedido,Expedición

El picking del producto, representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo, selección de lacantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área dePreparación de Pedidos.

Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”, basado en el principio de que el hombre viajahacia la mercancía, y Estaciones de picking, basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre

La preparación del pedido, comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones:% Clasificación de artículos por pedido% Empaquetado de productos% Etiquetaje

% Paletización% Control

La expedición supone:% Asignación de vehículos y contratación en su caso% Preparación de Hojas de Ruta% Carga de vehículos

% Confirmación de la salida a Procesos de Datos% Control de distribución

4.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN

Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén, se basa fundamentalmenteen dos criterios:- Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos- Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno


Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido, se tiene necesariamenteque hacer referencia a dos conceptos:

Principios de popularidadEste principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos, representan la mayorparte del volumen de manipulación en un almacén, irrespective de su valor o importancia para la venta, mientrasque el resto de los productos, apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Obviamente este grupo deproductos, sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuarla selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto).

Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido análisis ABCen el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidadespor la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). Ambos datos se obtienen dela información estadística que dispone la empresa. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para ésteanálisis el índice de rotación de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con muchomovimiento, puede tener un bajo índice de rotación o viceversa.

Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en elalmacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aunexceso de stock.

Siguiendo este análisis, los productos o referencias, se podrían clasificar en tres grupos:& Artículos con un índice de actividad alto (A)& Artículos de actividad media (M)& Artículos de lenta o baja actividad (B)

A su vez, el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas:& Almacén general, que alberga todos los productos& Área de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de

un período corto, (por ejemplo una semana).

En este orden de ideas la organización física del almacén, se ajusta al siguiente ideograma:


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FIGURA 4. Ubicación según popularidad


La idea que presenta este gráfico, es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximoposible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén;también y siempre que sea factible, los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para sulocalización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta forma, el picking se puede realizar de una forma directa sinnecesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías, lo cual representaría lentitud ycosta adicional del proceso. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking enla cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto, de tal manera quelos movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. Obviamente, esteprocedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. Ver Figura 5.


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Figura 5. Layout del Almacén

Sistemas de Posicionamiento y Localización

Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes:Ν Sistema de Posición FijaΝ Sistema de Posición Aleatoria

En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en elalmacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado, de tal maneraque cuando no hay stock, el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado; mientras que en lossistemas de posición aleatoria, los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del áreaasignado al almacén, pudiendo cambiar la posición del mismo, en función del espacio disponible y criterios deproductividad, se les llama “ sistemas caóticos”.

Ventajas e Inconvenientesa. Posición Fija" En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto." Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén, que le facilita al operario la identificación,

localización y control del producto recogido." Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de

stock-out." Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.



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b. Posición Aleatoria" Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%)" Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén." Muy recomendable en sistemas automatizados" Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños.

4.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN

Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos yse emplean ciertos recursos, los cuales pueden agruparse de la siguiente forma:

A. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa, que es aquella que físicamentemanipula el producto, así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección, supervisión,mantenimiento y control de equipos y procesos productivos.B. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial, maquinaria y equipos demanutención en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que sematerializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones.C. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados, tales como gas-oil, electricidad, plásticos,flejes, pallets, etc.

Los procesos productivos de un almacén, a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller, en general noañaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar elcoste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados.

La organización del trabajo, responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción sigue un procesosecuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles, en donde seefectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso, así se puede mencionar:! Área de recepción y control! Área de almacenamiento! Zonas específicas de picking! Áreas de preparación de pedidos! Áreas de expedición y carga de vehículos

En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de construcción, maderas, etc. se detecta en elalmacén una actividad tipo seudo taller, en donde se realiza una pequeña actividad de transformación delproducto, por ejemplo cortes, antes de pasar a los procesos de expedición, estos procesos si añaden un ciertovalor al producto.

En general en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos se podrían centraraproximadamente en los siguientes términos:! 48% de gasto de personal! 42% espacio ocupado! 10% equipo y consumiblesSin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas, la distribución de losgastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminucióndrástica de los gastos de personal.

El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursosempleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso, rapidez en elservicio, a la vez que reducimos los costos operacionales globales.



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Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado,para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga unamáxima utilización del volumen disponible, con unos costos operacionales mínimos. Ambos conceptos,dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales:! Correcta organización y diseño de almacenes! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo

Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe, entre un almacén propiamente dicho, como áreadestinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda, de los llamados centros de distribucióncuya finalidad no es el almacenaje de productos, sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntosde recogida a unos destinatarios finales del mismo.

4.8 EL LAYOUT DE ALMACENES

El Concepto de Layout, alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como a la delos elementos constitutivos insertos en los mismos. Constituye sin duda alguna, la parte técnica más delicada enel diseño de un almacén, ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo.

En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo:" Área de almacenajeRepresenta el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la infraestructura deestanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. En general, los metros cuadrados y cúbicosocupados por éste área, dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:

• Técnicas de almacenamiento empleadas.• Niveles de ubicación utilizados (alturas)• Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos.

Por su naturaleza, es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte de los recursos de capitalempleados en el mismo.

Los lineales de estanterías, no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales,cuya anchura normalmente es de 4 m. A este respecto, hay siempre que tener en cuenta la reglamentaciónvigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores enfunción de los metros cuadrados del almacén.

" Áreas de Manipulación del ProductoRepresenta el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado,plastificación en su caso, así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control depesaje, retractilado de pallets, etc. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido.

" Áreas de Carga y DescargaEstán ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buenfuncionamiento de la instalación. Las características constructivas de los muelles, dependerá del tipo devehículos a emplear; con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle, para la carga y descarga de lamercancía en condiciones climáticas adversas.

Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición,evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. La necesidad de acelerar almáximo los diferentes procesos expeditivos, ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica paraconseguir una carga rápida de camiones, que ven desde los sistemas más simples de carga lateral, hasta lossistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la



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carga en unas plataformas especiales, que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracciónmecánica o neumática, lo que supone una gran disminución en tiempo. Obviamente estos sistemas debido a locostosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos.

" Áreas de servicioSe debe distinguir entre servicios internos, tales como oficinas de almacén, archivo, zona para cargas debaterías, lavado, botiquín, etc., de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil, parking devehículos, puesto de vigilancia, etc. Determinados servicios, deberían estar instalados en un segundo nivel,“voladizos”, para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otrasáreas

Es conveniente, hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén, mediante el análisisdel flujo de materiales.

4.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES

Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes:

I. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredeciblesde la parte correspondiente a la demanda y viceversa.

II. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo.III. Para reducir, en relación con las existencias totales, el tiempo que se tarde en servir.

La primera de estas razones indica que los almacenes, manteniendo reservas de stock, pueden aislar de lasvariaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa, y quetambién pueden aislar a los clientes, o a los departamento siguientes en el proceso, de las variacionestemporales o de los fallos en el suministro de material.

Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificacionesseparadas correspondientes a las diferentes piezas, es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de lostalleres de fabricación. La combinación de operaciones, que hace que un cierto número de canales de flujo sejunten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje, puede tambiénllevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. En lo que concierne a ciclos y fases,existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común, o frecuencia común deórdenes, y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa.

Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén, es un cambioentre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. Por ejemplo, si la chatarra procedente de la fabricacióntiene que ser evacuada diariamente de un taller, pero las entregas al que compra la chatarra no le resultaneconómicas en cargas menores que las correspondientes al mes, se necesitará también en este caso unalmacén. Finalmente, cuando se efectúa el montaje de productos en lotes, pueden ser esenciales los almacenesque sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas.

La tercera razón, relacionada con el tiempo que se tarda en servir, sugiere que se puedan adjudicar plazos másbreves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados; sin embargo, también en este caso unalmacén existe una alternativa consistente en un método económico, y mucho más eficaz por varias razones, dereducir los plazos de entrega. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales yen fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos, de modo que la producción pueda basarse en cicloscortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de



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anticipación, posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente parasalir al paso de los cambios de demanda.

4.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES

Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes, son:

I. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción, por ejemplo los sueldos de los almaceneros,coste de iluminación y calefacción de los almacenes.

II. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks.III. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material, y reduce por esta razón la

flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes deproducción para salir al paso de las modificaciones en la demanda.

IV. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos, en especial la correspondiente a edificios yequipos de almacenamiento.

En general, es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productosterminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. Esto es así porquemuchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que setienen lugar sus ventas. Si bien pueden influir en ellos, muy pocas veces puede dirigirlos, por consiguiente, senecesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada porlos pequeños retrasos en las entregas. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad deproductos acabados, a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas.Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de supropia empresa.

Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos, por el hecho de quemitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente;y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas, es probable que las mejoras de laplanificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. La alternativa eficaz al empleode almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales, en primer lugar, ydespués en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto, a fin de obtener un flujo continuode material a través de la empresa, en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión dealmacenes.

55.. DDIISSEEÑÑOO DDEE LLAA BBOODDEEGGAA

La distribución en planta del flujo de productos, básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes, cadauna de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar.

A. Flujos en U

Este caso se aplica, cuando se presenta una sola zona de muelles, que se utiliza tanto para tráfico de entradascomo de salidas de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular.

Entre sus principales ventajas podemos destacar:" La unificación de muelles, permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en

cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar elequipo y el personal de una forma más polivalente.


" Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento que evita las corrientes de aire." Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

B. Flujos en Líneas Recta

Este sistema se utiliza, cuando se tienen dos muelles, uno de los cuales se utilice para la recepción demercancías y el otro para la expedición del producto.

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno sepuede utilizar, por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, lo que obliga a unascaracterísticas especiales en la instalación de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplementeuna plataforma de distribución para vehículos ligeros.

Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad, obligando a largo plazo a una división funcionaltanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. El acondicionamientoambiental, suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

C. Flujos en forma de T

Este layout, es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dosviales que permite utilizar muelles independientes, como se puede observar en la (Ver Figura 6).

5.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDALa capacidad requerida de un almacén, se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamientoque es capaz de albergar dentro de sus instalaciones., esta puede ser un producto, un conjunto de productos,configurados en un solo paquete, un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, etc. Lacapacidad requerida, se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar,teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación).

Primero, se conespacios estaráestará basada e

Si se tiene en c" Lote prome" Stock de se


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FIGURA 6. Diseño en forma de Tsidera el sistema de organización empleado: así, en un sistema de Posición Fija la previsión de basada en unos stock máximos, mientras que en un sistema de Posición aleatoria, la previsiónn un concepto de stock promedio.

uenta, que el stock normativo, está compuesto por dos factores:dio (stock base)guridad



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En un sistema de posición fija, se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad,mientras que en un sistema de posición aleatoria, se toma simplemente el stock normativo, o sea:

[ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ]El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%.

En la práctica, el pedido promedio, se calcula dividiendo la previsión anual de compras, a nivel de producto, entrela frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta querepresenta

66.. OORRGGAANNIIZZAACCIIÓÓNN DDEE EELLEEMMEENNTTOOSS EENN UUNNIIDDAADDEESS DDEEAALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO

Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. La decisión dependeráde la importancia relativa del control estrecho del material, los ahorros de mano de obra y energía y los costos decapital.

6.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN

La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. Primero seidentifica el estante con una letra (2, si hay más de 26 estantes). Luego, la posición del estante se identifica conel número, se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes,posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Finalmente, la dimensión vertical seidentifica con una letra: A si esta sobre el piso. Por tanto, una clave M67C significa estante M, 67 espacios desdeuna pared y nivel 3 hacia arriba.

ClasificaciónLa clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. En muchasfábricas, los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en elbalance general, ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. Los agrupamientos principalesde los inventarios en el mayor son:1. Materias primas2. Trabajos en curso

3. Piezas fabricadas4. Piezas compradas, acabadas

5. Productos acabados6. Suministros

Nomenclatura y símbolosLas designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabraspor signos cifrados. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearánabreviaciones, apodos o iniciales. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia, peroes esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos:• Encajar en la clasificación de los materiales• Ser concreto y claro• Ser sencillo y breve

• Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica• Que no haya duplicación

Además, los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible, de modo que sea fácil evitar lasequivocaciones al registrarlos e interpretarlos. Así, si se usan al mismo tiempo números y letras, deberánomitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. Estas letras son la I, la O, la Q y la Z,que se parecen al 1, al 0 y al 2.

Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. Cuando se clasifican por suscaracterísticas, caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación:



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Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya quedesignarlo. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. Los números bajos indican por logeneral que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio, y los artículos de reciente adopción y usofrecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas.

Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero,siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo. Laflexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema.

Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones, conocidasgeneralmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. El sistema decimal utiliza un númeroindependiente para indicar la forma específica de cada característica general. Este sistema es demasiadominucioso y engorroso. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada.

El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de unartículo. Salvo en las fábricas más pequeñas, pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículosdiferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. En consecuencia, el símbolo puedeacabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza.

Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de lossistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. En primer lugar, es necesarioclasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales, en algunos casos, formarán una clasetodos los artículos que realicen la misma función.

Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno delos grupos principales. Aveces, antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias, puede ser conveniente incluiruna segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal, o reservar cierto intervalo de números para ungrupo definido, de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200,201, etc. Sin embargo, es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación.

6.2 PEPS o UEPS

Generalmente se usa PEPS, dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunosconsideraciones:" Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera." No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada." Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera,

excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja." Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad, entonces hay necesidad de

manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. Este problema se puede reducir si sealmacenan las unidades en dos o más áreas, pero esta técnica desperdicia espacio.

" El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico; la falta de acceso por la parte posteriortiende a dar un sistema real de UEPS, incluso si la administración desea uno PEPS.

6.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIOMás eficiente que la utilización del espacio cúbico, es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo, mediantealmacenamiento aleatorio. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidadmáxima necesaria) para una artículo, este presente o no; por tanto, el espacio tiende a estar vacío durante granparte del tiempo. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinadaubicación (en realidad, no es aleatoria, lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento



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en que se va a almacenar un artículo; no obstante, las ubicaciones resultantes tienden a localizarsealeatoriamente dentro del almacenamiento total), además, tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidadesen inventario, por ejemplo, 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo, esto a la vez, significaque se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño; en la práctica significa que sólo lacomputadora sabe donde están las existencias. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentrode un área limitada, el recolector tiene que buscar un poco, pero se ahorra más espacio que en elalmacenamiento exclusivo.

Otro concepto de aprovechamiento, es el almacenamiento de alta densidad; se almacenan artículos grandes engrandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. Se necesita categorizar el inventario por cajón,anaquel, estante, etc. En sistemas automáticos, el embarque que llega irá, a menudo a una estación de mediciónde tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma), por tanto, el embarque se puedesituar en el espacio del tamaño óptimo).

Por lo general, las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. Lasubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrásde los estantes de recolección.

La disponibilidad de existencias es otro reto. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan envarios pasillos de un sistema de AA/D, por tanto, si las máquina falla en un pasillo, el artículo se puede recogerde otro pasillo. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si lamáquina falla.

6.4 DISTANCIAS RECORRIDAS

En general, los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies, más allá de eso se deben usartransportadores sin conductor. Para las personas que recogen mientras caminan, no se debe almacenar artículoalguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto, sólo al frente de la estantería. La mayoría de lasmáquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D ymáquinas de minicarga), avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. Portanto, para reducir al mínimo el desplazamiento vertical, es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de unaaltura baja, y luego hacer otro paso a una altura mayor. Este bosqueja el concepto de zona de recolección,puesto que el recolector no recoge un orden entera, sino sólo las partes en una zona. Otra técnica consiste enalmacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia porrecorrer; si se aplica el concepto de Pareto, 20% de las partes tienen 80% de la actividad.

Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo, partes repuesto paraclientes y documentos, se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una deinventario más activo.

Cuando la lista de recolección es computarizada, se puede ordenar en secuencia la orden de recolección paraminimizar los recorridos. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como lasabrazaderas izquierda y derecha. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares; comodiferentes tamaños del mismo producto, en el mismo cajón o tolva, ya que el recolector puede equivocarse deartículo. Por seguridad, puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos, por ejemplo, materialesreactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial.

El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tieneimportancia, en este caso, los artículos deben soportar el agua, el sol, etc. Los toldos y las cubiertas inflablesproporcionan una mínima protección a un costo mínimo.



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6.5 RECIPIENTES

Se pueden usar para almacenamiento y embarque. La recolección, el conteo, la selección, etc. se reducenaunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente, lo que se trata de reducir al mínimo es el costo dealmacenamiento total. Es decir, puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menosóptimo su almacenamiento, que usar el recipiente en que lo envío el proveedor, otro para transportarlo alalmacén, otro para almacenarlo, otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente.

77.. SSIISSTTEEMMAASS DDEE AALLMMAACCEENNAAJJEE

Los sistemas de almacenamiento, así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos, lospodríamos dividir básicamente en los siguientes grupos:

7.1 AMONTONADO O APILADO

Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén, es necesario considerar losmétodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. Un buen procedimiento dealmacenaje producirá los siguientes beneficios:" Utilización eficiente del espacio (concentración)" Accesibilidad de los materiales" Flexibilidad de la disposición" Renovación efectiva de los materiales

" Facilidad para el recuento de material" Necesidad reducida de aparatos para la

manipulación" Fácil inspección de los materiales almacenados para

mantener el inventario al días y cubrir los robos

Métodos de apilamiento

En el apilamiento Cúbico, Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formarcolumnas y luego bloque rectangulares, este método es económico en lo que respecta a la utilización delespacio, cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes;las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. No debepermitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluviapara combatir los incendios, y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una alturaexcesiva se aplastan las unidades inferiores; si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por suestabilidad, pueden emplearse paredes, tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. Enalgunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio depisos entresuelos.

Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares, circulares o piramidales.Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetassean visibles, se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. En el caso de las mercancíasapiladas sobre el suelo en un lugar estándar, el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo oen la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde dela pila. Cuando se usa un sistema de separación móvil, el inventario total es la diferencia entre las lecturas en losdos extremos de la separación móvil o intervalo, y el total.

El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que sesostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. La forma picuda de la pila facilita la protección contra laintemperie por medio de lonas alquitranadas.



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7.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE

Este sistema, denominado también Almacén Compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados comopara productos no paletizados; e implica un apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de otros,formando bloques compactos en el almacén; lo que representa evidentemente un mínimo coste, ya que nonecesita infraestructura especial, pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipossencillos, como son las “carretillas elevadoras convencionales”, cuando los productos están paletizados.

Sin embargo, se deben destacar los siguientes inconvenientes:• Posibilidad de deterioro de productos, si no existe un empaquetado suficientemente consistente.• Dificulta la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo)• El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación.• El empleo de volumen del almacén es poco eficiente, si no se apila a una altura suficiente.

Frecuentemente, éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios, tales como productos pendientes declasificar, control se calidad, etc.

7.3 ESTANTERÍAS FIJAS

Las estanterías fijas, constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en losalmacenes, para albergar productos tanto paletizados como no paletizados; su instalación requiere de algúnmodo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear, y en consecuencia elgrosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros, bastidores, travesaños, etc. )en función de las alturas requeridas, distribución de la carga, peso y volumen previsto de los productos aalmacenar.

Como características específicas del sistema de estanterías, merece destacar las siguientes:# Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado.# Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de lospasillos diseñados, así como de los sistemas de picking previstos.

Como ventajas más importantes se pueden mencionar:# Buena localización de los productos

almacenados.# Posibilidades de automatización.

# Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillosestrechos.

# Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.

Si tenemos en cuenta, que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional seria elevar las estanterías lomáximo posible en altura, para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén; sinembargo, esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios demanutención requeridos.

7.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGHEstos sistemas de estanterías, están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en larotación del producto, siguiendo los principios Lifo, lo último que se ubica es lo primero que se selecciona, o bienun seguimiento obligatorio del sistema Fifo, lo primero que entra es lo primero que sale.

Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de lasestanterías, a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras, las cuales penetran dentro de los propiosalvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros.



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La selección de los pallets, se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando asíel sistema Lifo, o bien desde la cola del mismo drive-through, en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo.

Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumenrelativamente alto de pallets en cada lineal; permiten una buena utilización del volumen, pudiendo apilarse hasta9 metros de altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que necesitan una paletasfuertes y costosas a veces especialmente diseñadas, siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólose puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7).

7.5 ESTANTERÍAS DINÁMICASLas estanterías dinámicas o por rodillos, es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas sesitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitiruna extracción fácil de las mismas, estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída depaletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. El sistema obliga aun seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilización del volumen, siendo excelente para mercancías detamaño pequeño y movimiento rápido.

Como principales desventajas, se señalan las siguientes:! Requiere paletas especiales! Coste elevado de la instalación, efectuado por expertos! Dispone de menos huecos para picking

7.6 SISTEMAS COMPACTOS

En los Sistemas Compactos, se incluyen las llamadas Estanterías Móviles, que se mueven a través de raíles enel suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiéndose una buena utilización del volumen, ya que seeliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad.

Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. Debido asu funcionamiento lento, solo es recomendable para productos de poco movimiento. Actualmente también sehan desarrollado aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste del equipo,junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo,constituyen los principales inconvenientes del sistema.

Figura 7. Sistemas Drive In



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7.7 ALMACENES ROBOTIZADOS

Los almacenes robotizados, llamados también tipo Silo, son instalaciones de alta compactación, con objeto deconseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. Su alturasuele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible,teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1,20 m. Se caracterizan, porque todoslos movimientos físicos del almacén, se realizan de una forma automática, sin intervención humana, a través deunos equipos llamados transelevadores.

Un transelevador, es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos detranslación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación deapilado a recuperación del pallet almacenado.

El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la carga de acuerdo con un Mapa deAlmacén, de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada paraindicarle la posición en la cual tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controlemediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. El número detranselevadores a emplear, dependerá de las características del almacén, (cantidad y frecuencia deoperaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación, (tiempo de ciclo). Cuando se diseñaninstalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayudade las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”, según el tipo deequipo empleado, En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos quehay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido.

Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones, es que los almacenes se pueden diseñarcon la denominada “estructura autoportante”, lo que significa que primero se instala la infraestructura física deestanterías, con arreglo a todos los cálculos de resistencias, y posteriormente mediante paneles especiales seinstalan las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual, el coste de construcción se reduce con relación alsistema convencional de construcción de naves industriales.

La justificación de este tipo de instalaciones, se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir unamáxima utilización del cubicaje disponible, ya que el suelo es caro, y en consecuencia, para que la instalaciónsea rentable, es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible dealmacenamiento. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada, este sistemasupone una drástica reducción de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en sutotalidad por equipos de 3 ó 4 personas.

Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes:" Posibilidad de una gestión automática del almacén, el cual se transforma en una “caja negra”, movido

directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de losdiferentes movimientos realizados en un período de tiempo, situación de existencias, costos operativos, etc.

" El personal adquiere una alta calificación

Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes:" Los pallets deben estar perfectamente estandarizados, en cuanto a su volumen, dimensiones físicas y peso,

debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas." Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación),

técnicas de picking, etc; pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo.



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" El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión, a veces es excesivamentelargo.

" Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías." Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente

operativas.

88.. EEQQUUIIPPOO PPAARRAA AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO

Si se selecciona equipo para un edificio existente, habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción.El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos, la altura libre debajode los rociadores contra incendio y del acero estructural, el espaciamiento entre columnas y la ubicación deandenes para recepción y embarque, etc.

Las características de las unidades de almacenamiento, ya sean tarimas, tambores, atados, etc., determinan eltipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades deequipo de almacenamiento. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factoresdecisivos en la elección del equipo para manejo de materiales.

Por lo general, el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares, de altura,fondo y capacidad de carga variables. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo dealmacenamiento o incluso como el único. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez yestabilidad para soportar cargas en su parte superior, como las tarimas con productos enlatados, suelen apilarseen el piso. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Las unidades dealmacenamiento que tienen rigidez, resistencia y son numerosas, se prestan para apilarse en el piso.

Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez, cuyo número es pequeño sealmacenan mejor en estantes. Las unidades de almacenamiento pequeñas, como relojes de pulsera o chinchesse almacenan en anaqueles y recipientes.

La diversidad de las unidades en inventario, igual que con el equipo de manejo de materiales, es muy grande portanto, a continuación se trata solo los punto sobresalientes. El equipo se dividirá en:

8.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE

Cuando se lleva el recolector al paquete, existen diferentes alternativas generales, que son:

8.1.1 Almacenamiento de Piso

Es el sistema menos eficiente, consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. En éste,no sólo no se usa el espacio cúbico, sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenarmaterial a un lado o detrás de otro y, por su naturaleza asistemática, dificulta la localización de los artículos. Unmétodo mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque. Las plataformas, los recipientes de carga, lostambores, etc. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas, sin pasillo. También se pueden usararmazones apilables. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás odel fondo de la pila. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema, elalmacenamiento volumétrico puede ser muy denso. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobretodo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse, puede ser conveniente poner unaplataforma entre cajas para distribuir la carga.

8.1.2 Bastidores para tarimas



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Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay enexistencia un gran número de unidades de almacenamiento. El bastidor embona en la tarima y el material quedapor encima. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima; de esta manera se colocan variashileras de tarimas, una arriba de la otra, lo que ahorra espacio, a diferencia de los estantes para tarimas queprecisan acceso desde los pasillos. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte, los bastidorespueden desmontarse.

8.1.3 Estantes para tarimas

Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones quese adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. Generalmente tienen bajos costosde capital y mantenimiento. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos:

Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos enpequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. Estos estantes pueden acomodarse de modoque, además de las tarimas, puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. Asimismo, se utilizanpara surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades dealmacenamiento.

Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueroshorizontales, en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. Los bastidores verticales puedenconseguirse en diversas alturas y fondos, y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a lamayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. Los fabricantes especifican la capacidad desoporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas.

La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. Lasmaniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cadavez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. Noobstante, existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m.

Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los nivelesdeseados para almacenamiento. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad dealmacenamiento. Por lo general, se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta laparte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. El ancho horizontal de la abertura se determinamediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. Cabe mencionarque el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima, por el voladizo de la carga. Por lo general, se dejaun espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales; lo más común es que en unaabertura se coloquen dos tarimas, una junto otra. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de laabertura, se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible.

En esta etapa, se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso, cuando se encuentrelleno a toda su capacidad; en el caso de instalaciones ya existentes, será indispensable confirmar si la capacidaddel piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. El número de estantes para tarima se determinadividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante.

Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocandos tarimas, una detrás de la otra. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no essuficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. Es normal que se coloquendos estantes de una tarima en fondo, uno al lado del otro, pero, para tener acceso a ellos es necesario un pasillo



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a cada lado, mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena lamisma cantidad de material. Por ello, al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y elestante.

Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. El equipo deelevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante, la eficiencia paraalmacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. En ocasiones, las unidades dealmacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. La manera para seleccionar la altura,fondo, ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo, es similar a la de un estante para unahilera.

Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimasunas detrás de otra. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. En elinterior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. Estopermite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas.

Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchasunidades de un artículo determinado, tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en elcentro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. Esto limita el control deinventarios por el método FIFO, excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una solavez, de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia.

El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos, porlo que, en comparación con otros, este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes, debido a lolimitado de los espacios de tolerancia. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos, esindispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes, cuando estas sobresalen dela tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distanciaentre los largueros.

La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. Debido a la profundidad y lacarencia relativa de refuerzos integrados, si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos,deberán fijarse a la estructura del edificio.

Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. Se construyen para recibirvarias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Las tarimas se cargan se carganen la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. Cuando se saca una tarima, la queviene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. Este tipo de estantes suelen emplearse en lasoperaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores, sonútiles para mantener un control de inventarios FIFO.

Por lo general, la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad nosobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. Sin embargo, cabe la posibilidad de diseñaruna profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuadocuando no se recurre al reabastecimiento continuo. La altura y al ancho de las abertura para el material suelenser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que, en ocasiones, esto no es posible.

Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y lasparadas súbitas que experimentan el transportador de rodillos, estas dificultades se superan al colocar losmateriales inestables en algún contenedor.



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Existen sistemas de plataformas, sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. En el sistemas deplataformas, la plataforma entera se saca mediante un montacarga; debido al peso de la plataforma, más el de lacarga, y al centro de gravedad relativamente alto, se recomienda usar instrumentos de frenado para corridasmayores de 10 pies. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerzapresión sobre la primera. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. En los sistemasde cajas, se saca la caja; en los sistemas de caja dividida, el recipiente se abre y sólo se saca parte delcontenido para cada orden.

Estantes con flujo lógico En principio, este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funcionesque los de flujo por gravedad, pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamientoa la abertura de recolección, se utiliza un transportador motorizado, que generalmente se acciona mediantecontroles, lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. De esta formaes posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas.

En general, debido a su alto costo, el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades dealmacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. Casi siempre estos sistemas, son de fabricaciónespecial.

8.1.4 Armarios y anaquelesSe usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños, como materia prima, artículos en proceso y artículosterminados, en particular para surtir pedidos; la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo queel encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. Estos recipientes se encuentran disponibles en unagran diversidad de tamaños, resistencias y grados de cierre. De hecho, los estantes para tarima ya descritospueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad.

Para elegir los armarios y anaqueles, debe determinarse primero su tamaño y profundidad, así como también laabertura del estante, para cada uno de los artículos que se almacenará. Los anaqueles, armarios y gavetasdeben dividirse para contener más de un artículo. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección quese necesite, contra el polvo, la luz, los robos, etc. Pueden tener diversos grados de cierre, desde la abertura total,hasta los que se cierran por completo y de manera individual. Cuando los artículos que necesitan el mismogrado de protección son muchos; el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado, como un cuartoo una cámara refrigerada.

8.1.5 CajonesUn cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera, tiene cuatro paredes y está cerrado. Loscajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. En los gabinetes, los sistemas normales desuspensión, con rodillos y correderas, tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. Con los cajones se logranubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo, más del 50% que en los estantes) debido aluso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. En la dimensión horizontal, usualmente los cajonesestán divididos en compartimentos, lo cual da mayores ubicaciones por pie. Estas subdivisiones ayudan amantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Además, se puede poner cierto número de cajonesen el espacio de un anaquel. Cuando el cajón sale, el espacio vertical que queda para sacar un artículo noconstituye un problema, como lo puede ser el almacenamiento en estantes. Otra ventaja del cajón es quecuando este se saca, el recolector puede ver todas las partes que contiene, por tanto hay menos limitación deacceso entre frente y espalda, que en los anaqueles. Por tanto, los cajones no necesitan ser sistemas de últimasentradas, primeras en salidas, como tienden a ser los anaqueles.

Como los cajones tienen cuatro paredes, el material almacenado está encerrado, esto ofrece dos ventajasadicionales: limpieza y seguridad. Además, como los artículos se almacenan más compactamente y no sepierden, los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce, permitiendo así, atender más clientes por



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día. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajónse saca por completo; éste es un problema común de los gabinetes de archivo, una solución sencilla consiste ensujetarlos al piso o a los otros gabinetes.

8.1.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D)

En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. Con la máquina deAlmacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70pies de altura. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a másde 30 – 40 pies); la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y estásoportada por una viga guía en la parte superior. La plataforma también se puede sujetar al mástil de unmontacarga (hasta 30 – 40 pies). El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que operaúnicamente en un pasillo). Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarseentre pasillos, sobre carros de transferencia y por tanto, un solo montacargas puede recolectar en varios pasillossiguiendo una secuencia. Por lo general, los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientrasestán en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías.

En el almacén de baja energía, la iluminación, la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en laplataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz, calor y frío (los ventiladores reducen laestratificación térmica) en el edificio. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector, sino que, aúnmás importante, lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. Por supuestose necesitan cinturones de seguridad.

La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en larecolección por partículas. En las versiones más automáticas, una computadora controla el movimiento de laplataforma, incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. Para operaciones de intensaactividad, los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta elfinal del pasillo para dejar la carga. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas; el almacenista carga lasplataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura; el recolector y el almacenistautilizan el mismo pasillo.

La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduceel tiempo de recolección. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora, unapantalla contadora, y un botón. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán ydespliega el número deseado. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido, oprimiendo elbotón, el cual también puede apagar la luz.

Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que, por ejemplo, 95% de los números de partes tengancuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud, se puede usar el conteo de ciclo. El conteo de ciclorequiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana maso menos por varios meses para una muestra de por ejemplo, 100 números de partes. Si los dos números nocoinciden, el intervalo corto permite usualmente, determinar la razón de ello. La técnica se aplica para determinarlas razones de los errores y para corregir procedimientos, más que para actualizar todos los registros.

8.1.7. Sistemas automatizados

Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en lacolocación y retiro de materiales. (Ver Figura 8)


Esc

La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversiónde capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromisoabsoluto de los directivos.Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas, siempre y cuando existan todas o algunas de lassiguientes condiciones:

" Exista una gran variedad de artículos en almacén" Se almacenen artículos de gran volumen" Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada" Se almacenan artículos de temporada" El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto" Los costos de mano de obra sean altos" Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes" Sea preferible el almacenamiento aleatorio" Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme

Figu

Los sistemas mecanizados, ya sbienes se almacenan a alturas salto cubicaje, desde los 6 hasta l

uela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UISDiseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito

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ra 8. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado

ean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de utilización cuando losuperiores a las de los estantes convencionales. En la actualidad se utiliza el deos 30m.



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Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán aésta muros y techos. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras, montacargas deposte y vehículos guiados en forma automática.

Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que seencuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas.

Por ejemplo, los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1,7mde ancho. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados, pero es posible diseñar unsistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos.

Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital, pero sus costos anuales deoperación son menores que los de un sistema convencional, su instalación se justifica cuando el periodo derecuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. Otros factores que influyen al decidir sobremecanizar y automatizar, son:

" Ventajas competitivas en el servicio a los clientes" Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo" Grado al cual cambiara el mercado" Tiempo para ponerlo en operación" Disponibilidad de capital

El almacenamiento en anaqueles y armarios, ya sea manual omecanizados, puede acomodarse en niveles múltiples por mediode entre pisos (Ver Figura 9). Esta configuración es adecuadacuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita unagran densidad de almacenamiento. En general, los artículos demucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores,mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan enlos niveles superiores.

Figura 9. Anaqueles e Niveles Múltiples8.2 EL PAQUETE AL RECOLECTORExisten tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga, carrusel y transportador. Unsistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola; un carrusel gira toda la estantería hasta que elrecolector alcanza la charola. Por lo general, la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección porminuto por máquina. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar.

Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas; el áreadel producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado, aunque se debe mantener el flujo de airepara evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. Una ventaja sutil de llevar el paquete hastaquien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina, obligan al personal a ser organizado. Es más fácildiseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. Se reducen loshurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto.

8.2.1 Minicarga

Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. En vez de plataforma, sealmacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb, y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. Conmayor frecuencia, las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacénen vez de enviarlas directamente al embarque. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón



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hasta el control computarizado completo. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por unextremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hacecontacto mecánico con uno de sus extremos. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y asíelimina el trabajo improductivo de caminar, buscar, combinar, alcanzar y subir.

Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones, en vez de estantes, puesalmacenan menos aire. Como son modulares, se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D,además que se pueden mover dentro de la planta. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave, lo cualpermite un buen control de inventario.

8.2.2 Carruseles

Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil enun circuito largo y angosto, estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades deminicarga; no tienen el potencial de control de inventario contra hurto , pero tienen la mayoría de las ventajas deestas.. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos, sonexcelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a lavez.

Los carruseles pueden estar computarizados, generalmente, el operado controla uno o más carruseles, por tanto,deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento deloperador. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines.

8.2.3 Transportadores

Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. Confrecuencia el recolector es un operador, es decir, efectúa cierto trabajo con el producto.

8.3 SIN RECOLECTOR

8.3.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho

Son sistemas controlados por computadora, esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicaciónespecífica, luego por lo general, la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores deacumulación. Cuando este último tiene la orden completa, se coloca una barreara y la orden total se desplazahasta el embarque. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentespartes de la orden; cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. Luego, cuando se harecogido la orden completa, se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envíansimultáneamente al embarque. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cadatransportador de acumulación, por tanto, los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. Otraalternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección, una vez quese recoge la caja, la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén, con almacenamiento aleatorioesta puede no ser la misma ubicación de donde vino.

La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras, así la computadora central supervisadeterminado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. Un reciente avancetecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y nosólo las de almacenamiento, el resultado es un taller automático, ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículosterminados, sino también trabajo en proceso, e incluso herramientas y plantillas de producción.



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Ventajas! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes! Reduce el personal de apoyo de oficina.! Disminuye el costo del servicio general! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción! Reducción de errores humanos! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio.

Desventajas! Altos costos de capital y mantenimiento! Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción

Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor unaestantería estática, una máquina de A/D o un sistema AA/D.

8.3.2 Recolección automática de artículos

La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores deartículos. Un tipo, la máquina automática expendedora, mantiene artículos individuales en depósito. Lacomputadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. El otrotipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. La recolección automática deartículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un númerorelativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes.

99.. PPRROOTTEECCCCIIÓÓNN DDEE LLOOSS MMAATTEERRIIAALLEESS AALLMMAACCEENNAADDOOSS

Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra losincendios, los corrosión, y la herrumbre, el deterioro, la evaporación, el polvo, el robo, los agentes atmosféricos,el calor el frío y la humedad. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. Los requisitos que hay quecumplir en cada una de estas situaciones, expuestas brevemente, se indican a continuación:

• Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma quesean fácilmente accesibles. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada conmangueras conectadas, un sistema moderno de rociadores, extintores manuales con productos químicosadecuados para las clases de materiales almacenados, cubos contra incendios, arena, hachas y, para elalmacenamiento al aire libre, bocas de agua, carretillas con manguera y, tal vez escaleras. Al instalar elsistema de rociadores, debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados, y losartículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros deagua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales sueleniniciarse los incendios. La gasolina, la pólvora, la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarseen edificio independientes, aislados e incombustibles, o en almacenes subterráneos; debe reinar la limpieza.

• Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar laherrumbre o la corrosión, no sólo tienen que almacenarse en lugares secos, sino que también en algunoscasos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se ponganherrumbrosas.

• Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no debenalmacenarse en cantidades excesivas. Por ejemplo, los productos de caucho se resecan, se endurecen, se



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agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Deben almacenarse de manera quese utilicen por el orden en que se reciben, esto es, por el sistema PEPS. En el caso de estos materialesresulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. Los materiales y los líquidos volátiles debentenerse en recipientes herméticamente cerrados, para que no se pierdan por evaporación.

• Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos encajas o en armarios cerrados. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio.

• Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen quealmacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos, construyendo cobertizos que lospongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Figuran en esta categoría las barras de acero, la madera y losbarriles y tambores de productos químicos.

• Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones detemperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado; los que se estropean si secongelan, en locales con calefacción, y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas, en localesrefrigerados.

• Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de lafugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local.

• Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovecharpara su casa o para su uso personal. Aunque, esta costumbre no se considera como robo, representa unapérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. Para evitar estaspérdidas, es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre, almacenar los artículosmás valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte, e insistir en la presentación de unasolicitud adecuada para retirar todos los materiales, cualquiera que sea el fin a que se destinen.

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TIPOS DE COSTOSSe consideran dentro de estos costos 4 tipos:

Costos de InfraestructuraSon los costos correspondientes a equipos fijos, que pueden considerarse aproximadamente independientes ensu conjunto al nivel de actividad en el almacén. Son costos que se podrían llamar inflexibles, entre ellos semencionan:

! Costos financieros de terreno, edificios e infraestructura fija (estanterías)! Material de transporte y manutención! Amortizaciones! Mantenimiento de instalaciones! Reparaciones! Seguros e impuestos! Seguridad y otros.

Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad deactividad incide en el sentido de reducir estos costos.



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Costos de GestiónEn estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en :! Costo del personal de gestión y administración general! Costos financieros de maquinaria de oficina! Amortización de maquinaria! Material de oficina! Gastos varios de oficina (electricidad, teléfono, correo, telecomunicación, etc.)

A diferencia del caso anterior, hay un serie de costos fijos y otra de costos variables, difícil de desglosarnítidamente. Al crecer el volumen de actividad, la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (aigualdad de los factores) como en el caso anterior.

Costos de Ruptura o de demanda insatisfechaSon costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes, y podrían incorporarse a estos costos otrosmás por concepto de:! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos! Administración debido a rupturas del stock! Comunicación de la ruptura de todo el sistema

! Almacenamiento y manutención (extras)! Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad

Estos costos son de difícil cuantificación, en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida.Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo.

Costos de Operación

En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física delalmacén.

Si se desglosan las operaciones involucradas, se pueden enumerar:! Paletización (o embalaje especial)! Traslado a zona de stock! Puesta en stock! Etiquetado! Operaciones administrativas! Almacenamiento (mantenimiento en stock)! Salida de stock! Traslado a zona de preparación de pedidos! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial), Formación de unidades de envío,,Etiquetado

y marcado de cajas, Operaciones administrativas, Traslado a zona de carga, Carga, Operacionesadministrativas

Dentro de estas operaciones, se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados:1. Sistema Hombre-Máquina 2. Mantenimiento en Stock

En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo:! Costos de capital de paletas y maquinaria! Amortizaciones de paletas y maquinaria! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria! Costos de personal! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje, etiquetas de envío, fletes, etc.)



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En el segundo, con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil, y los costos son:! Costos financieros de mantenimiento en stock! Costos de obsolescencia y averías! Seguros sobre al mercadería afectada

Costos de Adquisición

Es el valor de los productos en el almacén, por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de losartículos y al número de ellos adquiridos. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento,condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos.

FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO

Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento, generalmente se analizan factores tales como:! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar! El tiempo que va a estar en el almacén! El número de artículos diferentes en la mercancía! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento! El tamaño medio de salida de los pedidos! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación

Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento, manejo de lamercancía y costos accesorios. Cada uno de ellos presenta diferentes características, y a menudo se calculandiferentes tarifas para cada factor. Por ejemplo, las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente enbase al peso almacenado por mes. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamenteen función del peso, siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar.Finalmente, los costos administrativos son fijos.

Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas, en todos los casos, y salvo que exista un acuerdo en otrosentido, la facturación se hace mensualmente:1. En función del número de bultos, con un recargo por el manejo de cada uno de ellos.2. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía.3. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios.

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SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO - · PDF fileSe incurre en costos de almacenamiento y recuperación, ... empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías