INSTITUTO POLITÈCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÌA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

LICENCIATURA: INGENIERÌA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTOS DE CIENCIAS APLICADAS

ACADEMIAS DE LABORATORIOS DE ELECTRICIDAD Y CONTROL

ASIGNATURA: SISTÉMAS NEUMÁTICOS E HIDRAÚLICOS

4to SEMESTRE

SECUENCIA: 4IM9

EQUIPO: 1

NOMBRES DE LOS INTEGRANTES:

GARCÍA GÓMEZ MARIANA

MEDÉCIDO RODRÍGUEZ KETZALLI

PÉREZ SÁNCHEZ GILBERTO

VELÁZQUEZ VISOSO MARTÍN

NOMBRE DEL PROFESOR: ERASMO MOGUEL POZOS

FECHA DE ELABORACIÒN: MARZO 2011

INTRODUCCIÓN TEÓRICA

En la actualidad, cada vez existen más y más especialistas, técnicos e ingenieros los cuales deben enfrentarse con los problemas de los sistemas neumáticos de mando en las ramas más variadas de la producción.

Neumática: Provienen de la palabra griega “PNEUMA”, la cual significa “ALIENTO” o “soplo”. En su acepción original, la neumática se ocupa de de la dinámica del aire y de los fenómenos gaseosos, pero la técnica ha creado de ella un concepto propio.Podemos decir que la neumática es una tecnología que emplea aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. La neumática es una técnica que utiliza el aire para transmitir energía.

Estudio de neumática. Actualmente la necesidad de automatizar la producción no es competencia única de las grandes empresas, sino también de la pequeña industria. La fuerza muscular y la habilidad humana deben sustituirse por la fuerza y precisión mecánica. La fuerza neumática puede realizar diversas funciones mejor y más rápidamente. Por ello, el elemento neumático es muy superior al humano en relación a la capacidad de trabajo.

Sin embargo, reemplazar actividades manuales por dispositivos mecánicos y neumáticos, sólo es una etapa dentro del proceso de automatización de la producción industrial. Esta etapa es igual que otras posibles y están encaminadas a obtener el máximo provecho con un costo mínimo.

La energía neumática no es utilizable en todos los caso de automatización. Las posibilidades técnicas de la neumática dependen de ciertas limitaciones en lo que se requiere a fuerza, espacio, tiempo y velocidad.

Ventajas de la neumática:

o Mejorar la productividad, reduciendo costos de producción y mejorando la calidad de la misma.

o Mejora condiciones de trabajo del personal.o Realiza operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.o Mejora la disponibilidad de los productos.o Integrar la gestión y producción.

Desventajas de la neumática:

o En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables.o Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente empleado.o Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas.o Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera.

Sistemas de aire comprimido

Se considera un sistema neumático a todo aquel que funciona en base a aire comprimido, ósea aire a presión superior a una atmósfera, el cual puede emplearse para empujar un pistón, como en una perforadora neumática; hacerse pasar por una pequeña turbina de aire para mover un eje, como en los instrumentos odontológicos o expandirse a través de una tobera para producir un chorro de alta velocidad, como en una pistola para pintar.

Ventajas del aire comprimido:

Aire disponible en cantidades ilimitadas. Facilidad en su transporte a través de tuberías. Se puede almacenar en depósitos. Es poco variable con los cambios de temperatura. No alberga riesgos en relación a fuego o explosión. Una vez expulsado no contamina. Se pueden lograr velocidades elevadas de trabajo.

Desventajas del aire comprimido:

Tiene que ser acondicionado. No permite obtener velocidades homogéneas y constantes de los émbolos. Es económico pero hasta niveles de fuerza entre 20,000 y 30,000 Newtons. El escape o liberación del aire produce ruido.

El empleo de neumática tiene ventajas en cuanto a flexibilidad y variedad de aplicaciones en casi todas las ramas de la producción industrial.

Aplicaciones de la Neumática

Las aplicaciones de aire comprimido no tienen límites.

Máquina textitl

Platina electroneumática y electroválvulasLa neumática permite la colocación automática de elementos como las bobinas.

Ventiladores de cuidados intensivos.

Presostato'En asistencia respiratoria, el derecho al error no existe. La probabilidad de avería de estos componentes, prácticamente nula, y su fabricación en grandes series permiten una integración sin riesgo en los equipos médicos, aun cuando éstos sean críticos para la vida de los pacientes.

Mando de puerta

Válvula de mando manualLa apertura de las puertas de trenes está gobernada por un sistema neumático que permite una apertura directa y un cierre temporizado (en hasta 30 segundos).Bajo demanda, el sistema neumático puede sustituirse por un sistema electroneumático.

Embotellado

Elementos de lógica neumáticaEl embotellado de productos, ya sean o no peligrosos, habitualmente puede tratarse en cadenas « todo neumático.Fases como el llenado, la detección de las botellas vacías, las aberturas de las válvulas o la evacuación se tratan cómodamente mediante elementos neumáticos (lógica, distribuidores, electroválvulas)

SUJECIÓN DE PIEZAS

Técnicas de manipulación DESPLAZAMIENTO DE MATERIALES

POSICIONAMIEN TO DE PRODUCTOS

ACCIONAR EJES

EMBALAR

Técnicas especializadas LLENAR

DOSIFICAR

ESTAMPAR Y PRENSAR

PERFORAR

Técnicas de fabricación TORNEAR

FRESAR

Producción del aire comprimido

Generadores

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.

Generadores

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías. Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan frecuentemente.

En el momento de la planificación, es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.

Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos de compresores:

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).

El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

Compresores de émbolos

El compresor más frecuentemente utilizado es el de émbolos, pudiendo emplearse como unidad fija o móvil, Utilizan un Sistema de biela - manivela para transformar el movimiento rotativo de un motor en movimiento de vaivén del embolo.

En los compresores de émbolos, la compresión puede ser obtenida ya sea en uno o más cilindros, en los cuales los émbolos comprimen el aire, de acuerdo a esto se pueden clasificar en:

Compresores de una etapa. Compresores de dos etapas. Compresores de varias etapas (Multietapa).

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.

Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:

Compresor de membrana

Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.

Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

Compresor rotativo multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. Para el caudal véase la figura 14 (diagrama).

El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía constantemente.

Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes:

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos.

Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión. Para el caudal. La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo.

Aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor. Sólo éste es el que acciona y regula los equipos neumáticos.

El elemento central de una instalación productora de aire comprimido es el compresor, la función de un compresor neumático es aspirar aire a presión atmosférica y comprimirlo a una presión más elevada.Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro. Se pueden emplear diversos tipos de construcción. Los compresores se dividen, según el tipo de ejecución, en:

o Compresores de émbolo.o Compresores rotativos.o Compresores centrífugos.

Compresores rotativos

Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio entre los compresores centrífugos y los compresores de émbolo. Los compresores rotativos suministran presiones más bajas que los de émbolo, pero las presiones de servicio son más altas que las de los compresores centrífugos.Asimismo, el volumen de aire que suministran por unidad de tiempo es más grande que en los compresores de émbolo, pero más pequeño que en los compresores centrífugos.Los compresores rotativos pueden ser de paletas o de tornillos.

Compresores de paletas deslizantes.

Los compresores de paletas están constituidos por un rotor en el cual van colocadas las paletas, de eje excéntrico con el estator.El aire penetra en la carcasa del compresor a través de un deflector acústico, y accede al compresor a través de un filtro de aire, el aire es mezclado con aceite de lubricación antes de entrar al estator dentro de este un rotor rasurado simple con seis paletas gira.Durante la rotación, las cámaras entre las paletas, que se aplican contra las paredes del estator por la fuerza centrífuga, y el cuerpo del rotor atrapan sucesivas cámaras de aire las cuales son progresivamente comprimidas, se produce la aspiración, y mientras reducen el volumen, se produce el suministro de presión.

Aceite es inyectado continuamente dentro del estator para enfriarlo, estanquiezar y lubricar las paletas.Después de la compresión el aire pasa a través de un deflector mecánico que separa la gran cantidad de aceite. Los compresores rotativos también pueden ser accionados directamente por un motor eléctrico o un motor de combustión interna.

Compresores de tornillo.

En los compresores de tornillo, dos rotores paralelos en contrarrotación, macho y hembra, de forma helicoidal, giran confinados en el interior de una cámara que los envuelve y comprimen el aire en sus lóbulos de manera continua.Aceite es aportado a la cámara de compresión para garantizar la lubricación del conjunto giratorio, el cual se recupera, se enfría, se filtra y es inyectado de nuevo en la cámara de compresión.

Fotografía de los rotores paralelos del interior de al cámara de compresiónVentajas de los compresores rotativosLas ventajas más notables de los compresores rotativos son su marcha silenciosa y un suministro de aire más continuo. los compresores rotativos de una etapa suministran presiones hasta los 4 bar. Con dos etapas pueden alcanzar de 4 a 8 bar. los caudales suministrados pueden llegar hasta 100 Nm3/min. según el tamaño.

Compresores centrífugos.

En los compresores centrífugos la compresión del aire se produce utilizando un rápido rodete giratorio. La presión es ejercida al forzar a las partículas del aire existentes en el rodete a alejarse del centro como resultado de la acción centrífuga.El rodete comunica una velocidad elevada y una presión a las partículas del aireLa presión generada por estos compresores no es muy alta; son necesarios varios rodetes para obtener presión de 6 bar. En contraste con esta limitación, los compresores centrífugos pueden

suministrar grandes volúmenes de aire. Otra ventaja sobre los compresores de émbolo es que los compresores centrífugos son accionados directamente por una máquina rápida como un motor eléctrico o una turbina de gas mientras que en los otros se debe usarse una transmisión reductora

Tipo De Aplicación

El tipo de aplicación determina el tipo de compresor. Para presiones muy elevadas (20.000 psíg p.e. ) solo se pueden lograr con compresores multietapas (reciprocantes). Por otro lado para alto volumen (150.000 cfm) y presiones del orden de los 30 psíg, solo se pueden lograr con unidades centrífugas.Se dan dos grupos de aplicación del aire comprimido, uno es para propósitos de potencia y el otro es para gases de proceso en refinerías y plantas químicas. Los requerimientos para ambos grupos pueden variar sustancialmente, pero la selección del equipo debe regirse por criterios económicos.

Conducción del aire comprimido

La misión de la red de aire comprimido es llevar este desde la zona de compresores hasta los puntos de utilización.Se entiende por red de aire comprimido el conjunto de todas las tuberías que parten del depósito, colocadas de modo que queden fijamente unidas entre sí, y que conducen el aire comprimido a los puntos de conexión para los consumidores individuales. Deberá tener: Mínima pérdida de presión, Mínima pérdida de aire por fugas y Mínima cantidad de agua en la red y en los puntos de utilización. Para determinar el diámetro correcto de las redes de aire es necesario considerar diversos factores. Estos son: El caudal de aire, La caída de presión admisible, La longitud de tubería y La presión de trabajo.

El caudal de aire comprimido es una magnitud que se determina según el planteamiento. Este puede ser igual a la capacidad del compresor o puede ser incrementado y debe ser suficientemente holgado, teniendo en cuenta futuras expansiones en la planta.La caída de presión y la velocidad de circulación se hallan relaciona” estrechamente. Cuanto mayor es la velocidad de circulación, mayor es’ caída de presión; pero en la caída de presión también influyen o ‘ 4 factores como la rugosidad de la pared interior de la tubería, la longitud tubería y el número de accesorios instalados. La velocidad de circulad del aire comprimido en las tuberías debe estar comprendida entre 6 y mis. La caída de presión no debe superar, en lo posible, el valor de kplcm2

La longitud de la tubería se determina a partir del trazado de la instalación y deben ser tenidos en cuenta los accesorios instalados. Los fabricantes de compresores han desarrollado nomogramas para determinar con facilidad el diámetro de tubería más adecuado.Las tuberías de aire comprimido de instalación fija deben ser accesible en la medida que sea posible, para facilitar la vigilancia o comprobación d la estanqueidad de la red, por lo que ha de evitarse su colocación empotrada en paredes.

Las tuberías de alimentación horizontales deben colocarse con una pendiente del 1 + 2 % en el sentido de la circulaciónLa derivaciones verticales hacia abajo no deben terminar en la conexión para el consumidor, sino que deben prolongarse un poco más con el fin de que el agua de condensación producida se acumule en el punto más bajo y no pase al consumidorLas tuberías que parten de la tubería principal deben derivarse siempre dirigiéndolas hacia arriba.

Las distribuciones empleadas para el tendido de una red de aire son:a) Una larga tubería, extendida a todo lo largo de las naves del edificio con los necesarios bajantes a los puntos de utilización.b) Tendido en circuito cerrado o en anillo. Normalmente se prefiere este sistema circular porque no tiene extremos muertos, el suministro de aire comprimido es equilibrado y las fluctuaciones de la presión se reducen considerablemente. Además, con la ayuda de válvulas de cierre situadas estratégicamente, parte de este circuito puede ser desconectado, manteniendo en servicio la parte restante.En una red de aire pueden distinguirse : Línea principal, Línea secundaria y Las tomas de los aparatos.Por su morfología las líneas se dividen en: Líneas Abiertas (ramificadas) y Líneas Cerradas (Reticuladas)Las redes ramificadas, se caracterizan por una entrada general que se va descomponiendo progresivamente en otras más pequeñas hasta llegar a las diferentes utilizaciones. Este tipo de red es más económico y se emplea en instalaciones de pequeña envergadura. El inconveniente principal es que cuando se estropea un ramal, queda sin servicio una gran parte de la instalación.Las redes reticulares son más caras por incluir mucho más material de instalación, pero poseen la ventaja de que una avería en cualquiera de las zonas de la red no afecta nada más que a una sección limitada del conjunto, si se han previsto las suficientes válvulas seccionadoras. Se emplea este sistema siempre que la red sea de cierta importancia y responsabilidad.La red de tuberías se monta preferentemente con tubos de acero y uniones soldadas. La ventaja de la unión de tubos por soldadura es la buena estanqueidad y el precio. El inconveniente de las uniones soldadas es la producción de partículas de óxido; no obstante, con la inclusión de una unidad de mantenimiento delante del consumidor, las partículas son arrastradas por la corriente de aire y se depositan en el colector de condensación.

TIPOS DE PRESIÓN

Presión atmosférica: Es la fuerza que ejerce la atmosfera sobre la superficie o sobre un sistema. La presión se mide con un Barómetro.

Presión manométrica : Fuerza que ejerce un sistema como un compresor, válvula, tubería.

TIPOS DE SECADO DEL AIRE COMPRIMIDO

Secado por refrigeración

El método de des humificación del aire comprimido por refrigeración consiste en someter el aire a una temperatura suficientemente baja, con el fin de que la cantidad de agua existente sea retirada en gran parte y no perjudique de modo alguno el funcionamiento de los equipos, porque, como mencionamos anteriormente la capacidad del aire de retener humedad está en función de la temperatura. Además de remover el agua, produce en el compartimento de enfriamiento, una emulsión con el aceite lubricante del compresor, ayudando a la remoción de cierta cantidad de aceite. El método de secado por refrigeración es bastante simple.

El aire comprimido (A.C.) entra, inicialmente, en un preenfria-dor (cambiador de calor) (A), sufriendo una cuidado temperatura causado por el aire que sale del enfriador principal (B).En el enfriador principal el aire es enfriado aún más, pues está en contacto con un circuito de refrigeración. Durante esta fase, la humedad presente en A.C. forma pequeñas gotas de agua corriente llamadas condensadas y que son eliminadas por el separador (C), donde el agua depositada es evacuada a través de un dreno (D) para la atmósfera. La temperatura de A.C. es mantenida entre 0,65 y 3,2oCen el enfriador principal, por medio de un termostato que actúa sobre el compresor de refrigeración (E).El A.C. seco se retorna nuevamente al intercambiador de calor inicial (A), causando el pre-enfriamiento en el aire húmedo de entrada, recogiendo parte del calor de este aire. El calor adquirido sirve para recuperar su energía y evitar el enfriamiento por expansión, que ocasionaría la formación de hielo, en caso que fuese lanzado a una baja temperatura en la red de distribución, debido a la alta velocidad.

Secado por Absorción

Es el método en el cual se utiliza en un circuito una sustancia sólida o líquida, con capacidad de absorber otra sustancia líquida o gaseosa. Este proceso es también llamado Proceso Químico de Secado, pues el aire es conducido en el interior de un volumen a través de una masa higroscópica, insoluble y delicuescente que absorbe la humedad del aire, ocurriendo una reacción química. Las sustancias higroscópicas son clasificadas como insolubles cuando reaccionan químicamente con el vapor de agua, sin licuarse. Son delicuescentes cuando, al absorber el vapor del agua, reaccionan y se convierten en líquidas.

Las principales sustancias utilizadas son:

Cloruro de Calcio, Cloruro de Litio, Dry-o-Lite. Con la consecuente disolución de las sustancias, es necesaria una reposición regular; en caso contrario, el proceso seria deficiente. La humedad retirada y las sustancias diluidas son depositadas en la parte inferior del tanque, en el punto de dreno, de donde son eliminadas hacia la atmósfera.

Secado por Adsorción

Es la fijación de las moléculas de una sustancia en la superficie de un adsorbente generalmente poroso y granulado, o sea, es el proceso de depositar moléculas de una sustancia (ej. agua) en la superficie de otra sustancia, generalmente sólida (ej.SiO2). Este método también es conocido como Proceso Físico de Secado, pero sus detalles son desconocidos. Es admitido como teoría, que en la superficie de los cuerpos sólidos existen fuerzas desbalanceadas, influenciando moléculas líquidas y gaseosas a través de su fuerza de atracción; se admite, por lo tanto, que estas moléculas son adsorbidas en las cámaras mono o multimoleculares de los cuerpos sólidos, para efectuar un balance semejante a la Ley de los Octetos de los átomos. El proceso de adsorción es regenerativo; la sustancia adsorbente, después de estar saturada de humedad, permite la liberación de agua cuando es sometida a un calentamiento regenerativo.

para secar el aire por adsorción existen dos tipos básicos de secadores: Torres Dobles: es el tipo más común. Las torres son rellenadas con Óxido de Silicio SiO2(Silicagel), Alúmina Activa Al2O3,y otros materiales. A través de una válvula direccional, el aire húmedo es orientado hacia una torre donde se realizará el secado del aire. En la otra torre ocurrirá la regeneración de la substancia absorbente que podrá ser hecha por la inyección de aire caliente; en la mayoría de los casos, por resistencia y circulación de aire seco. Habiendo un calentamiento de la substancia, provocaremos la evaporación de la humedad. Por medio de un flujo de aire seco y agua en forma de vapor se arrastrará hacia la atmósfera. Terminado un período de trabajo preestablecido, se invierte la función de las torres, por control manual o automático en la mayoría de los casos; la torre que seca el aire pasa a ser regenerada y la otra inicia el secado.

FILTROS

- Los Filtros no deben ser instalados inmediatamente después de válvulas de rápida apertura y deben ser protegidos de posibles cambios de Flujo u otras condiciones de choque.

- Puede ser necesario instalar una combinación de Filtros en la línea principal cerca de la instalación del compresor antes de la entrada a la red principal e instalar el terminal de Filtración en los puntos críticos.

- Es importante purgar todas las líneas que conducen a los Filtros con el Fin de proteger la instalación y conexión para la aplicación Final.

- Se deben instalar los Filtros en posición vertical asegurándose de que haya espacio suficiente para facilitar el cambio del cartucho.

- Se deben evitar líneas de by-pass, cuando sea posible, ya que las partículas pueden escaparse a través de las válvulas y atravesar los filtros.

- Es necesario expulsar los líquidos retenidos desde los desagües del Filtro através de tuberías adecuadas, teniendo en cuenta que no se produzcan restricciones.

- Se deben instalar los accesorios y manómetros de presión diferencial paraindicar la caída de presión a través de los Filtros. Esto dará una idea de la condición del elemento Filtrante.

Los tipos más comunes de Filtros son:

• Papel• Laberinto empapado en aceite• Tela de lana• Baño de aceite

Cualquiera de ellos puede incorporar o debe utilizarse en combinación con silenciadores adecuados.

Para equipos en áreas de gran contaminación como yacimientos de piedra o cemento, se precisa una Filtración adicional o auto-limpiado automático, de otro modo el Filtro de aire se saturará rápidamente. Se recomienda el uso de indicadores de estado del Filtro.

Hay muchas clases y tamaños de filtros y se usan muchos diferentes medios de pantalla para sacar las partículas sólidas. En general, podemos decir que los filtros tendrán un cuerpo ó base con orificios conectados, una cubierta de alguna clase y un elemento filtrador, que sea removible para limpiarlo fácilmente ó reemplazarlo. Lo más frecuente es que se diseñe el elemento para reemplazarlo. Los filtros se diferencian en porcentaje de micrones, las condiciones del flujo, el tipo de elemento y el elemento del material y su localización en el circuito

Materiales filtradores

De materiales filtradores, hay tres clases generales, mecánico, absorbente inactivo u absorbente activo.

* Mecánico. Los filtros mecánicos contienen una malla de metal de tejido cerrado o de disco. Estos generalmente quitan lo áspero y las partículas insolubles

* Absorbente inactivo. Los filtros tienen materiales, tales como: algodón, pulpa de madera, estambre, tela ó papel impregnado de resina. Estos quitan partes mucho más pequeñas y algunos del agua soluble. Los elementos son frecuentemente tratados para hacerlos de retén pegajoso, esto es, darles una afinidad para las contaminaciones encontradas en el aceite hidráulico.

* Absorbente activo. Los materiales filtradores absorbentes ó activos tales como el carbón y la galactita, no son recomendables en los sistemas hidráulicos. Estos quitan las partículas por absorción así como también mecánicamente, y frecuentemente quitan los aditivos comprendidos dentro del aceite hidráulico para protección contra desgaste.

Filtro Separador de condensado: De fácil instalación son el producto ideal para separar el condensado formado en los compresores.

- Aplicación: Después del compresor y antes del calderín.

- Grado de Filtración: Clase 5. (ISO 8573)

- Calidad de aire: Exento de partículas solidas y líquidas hasta 25μm.

Pre-filtro: Está diseñado para atrapar partículas sólidas hasta 5μm, incluyendo lípidos, emulsiones y partículas oleosas. Al tener una gran resistencia mecánica se puede usar como protección inicial de una instalación de aire o durante el proceso.

El elemento filtrante resiste agua y aceite.

- Aplicación: Instalaciones neumáticas.

- Grado de Filtración: Clase 3. (ISO 8573)

- Calidad de aire: Exento de partículas solidas y líquidas hasta 5μm.

Filtro gran eficacia: Está diseñado para atrapar partículas sólidas y oleosas hasta 1μm.

Su funcionamiento se basa en el principio inercial de interceptación y coalescencia. El cual obliga a las partículas sub-micrónicas a unirse formando micro gotas más grandes que se precipitan al fondo del filtro por gravedad.

- Aplicación: Pintura, utensilios, transportes y motores neumáticos.

- Grado de Filtración: Clase 2 (ISO 8573)

- Calidad de aire: Exento de partículas solidas y líquidas hasta 1μm.

Filtro alta eficacia: Se trata de un filtro coalescente diseñado para atrapar partículas sólidas y oleosas hasta 0,1μm.

Este filtro nos permite obtener aire prácticamente libre de aceite.

- Aplicación: Instrumentación de medida, rodamientos neumáticos, robótica.

- Grado de Filtración: Clase 1 (ISO 8573)

- Calidad de aire: Exento de partículas solidas y líquidas hasta 0,1μm. Residuo de aceite 0´01mg/m3.

Filtro carbón activo: Este filtro se utiliza cuando se requiere aire sin olor y vapor de aceite. El cartucho está constituido por una cama de carbón activo, revestido de fibras.

Siempre ha de montarse precedido de un filtro de alta eficacia.

- Aplicación: Industria química, farmacéutica, hospitales, alimentación, cine, aire respirable.

- Grado de Filtración: Clase 1 (ISO 8573)

- Calidad de aire: Exento de partículas solidas y líquidas hasta 0,01μm, sin vapores de aceite.

En todo sistema neumático o hidráulico se pueden distinguir los siguientes elementos:

· Elementos generadores de energía: Tanto si se trabaja con aire como con un líquido, se ha de conseguir que el fluido transmita la energía necesaria para el sistema. En los sistemas neumáticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la hidráulica se recurre a una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser accionados por medio de un motor eléctrico o de combustión interna.

· Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los sistemas neumáticos, debido a la humedad existente en la atmósfera, es preciso proceder al secado del aire antes de su utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión, para que no se introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones que pudieran perjudicar su funcionamiento. Los sistemas hidráulicos trabajan en circuito cerrado, y por ese motivo necesitan disponer de un depósito de aceite y también, al igual que en los sistemas neumáticos, deberán ir provistos de elementos de filtrado y regulación de presión.

· Elementos de mando y control. Tanto en sistemas neumáticos como en hidráulicos, se encargan de conducir de forma adecuada la energía comunicada al fluido en el compresor o en la bomba hacia los elementos actuadores.

· Elementos actuadores. Son los elementos que permiten transformar la energía del fluido en movimiento, en trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema y se pueden dividir en dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen movimientos lineales y motores, en los que tienen lugar movimientos rotativos.

En los sistemas tanto neumáticos como hidráulicos de potencia fluida, mientras que tener un conocimiento de los componentes del sistema es esencial, es difícil de entender las interrelaciones de estos componentes al simplemente observar al sistema operar. El conocimiento de la interrelación del sistema es requerido para efectivamente solucionar problemas y mantener al sistema de potencia fluida en funcionamiento. Los diagramas proporcionados en publicaciones técnicas o gráficos son una valiosa ayuda en el entendimiento de la operación del sistema y en el diagnóstico de las causas del mal funcionamiento.

Diagramas

Un diagrama puede ser definido como una representación gráfica de un conjunto o sistema que indica las diferentes partes y expresa los métodos o principios de operación. La habilidad para leer diagramas es un requerimiento básico para la comprensión de la operación del sistema de potencia fluida. El entendimiento de los diagramas de un sistema requiere tener un conocimiento de los símbolos usados en los diagramas esquemáticos.

Los símbolos proporcionan la base para un trabajo individual con los sistemas de potencia fluida. Algunas reglas aplicables a los símbolos gráficos para los diagramas fluidos son los siguientes:

1. Los símbolos muestran conexiones, recorridos de flujo, y la función del componente representado solamente. Los mismo no indican las condiciones que ocurren durante la transición de un recorrido al otro; ni indican la construcción del componente o sus valores, tales como la presión o régimen de caudal.

2. Los símbolos no indican la ubicación de los puertos, dirección de conmutación de las bobinas, o la posición de los elementos de control o componentes reales.

3. Los símbolos pueden ser rotados o invertidos sin alterar su significado excepto en casos de líneas de reservorios o múltiples de escape

4. Los símbolos pueden ser dibujados en cualquier tamaño

5. Cada símbolo es dibujado para mostrar la condición normal o neutral de cada componente, excepto que varios diagramas de circuitos sean provistos mostrando varias fases de la operación del circuito

Tipos de diagramas

Existen muchos tipos de diagramas. Aquellos que son más pertinentes a los sistemas de potencia fluida son tratados a continuación.

Diagramas pictóricos

Los diagramas pictóricos muestran la ubicación general y la apariencia real de cada componente, todas las cañerías interconectadas y la distribución general de cañerías. Este tipo de diagrama es a veces identificado como diagrama de instalación. Los diagramas de este tipo son invalorables para el personal de mantenimiento en la identificación y localización de los componentes del sistema.

Diagramas en corte

Los diagramas en corte muestran las partes de trabajo internas de todos los componentes de potencia fluida en un sistema. Esto incluye controles y mecanismos actuadores en todas las cañerías interconectadas. Los diagramas en corte normalmente no usan símbolos.

Fig. 2- Diagrama en corte de un sistema neumático ( Referencias: 1- Servicio de suministro de aire de baja presión del barco; 2- Válvula globo; 3- Acumulador; 4- Filtro; 5- Lubricador; 6- Regulador; 7- Válvula globo de retención de clapeta; 8- Energizador cerrado de solenoide; 9- Silenciador; 10- Válvula de control de velocidad; 11- Válvula de control direccional ; 12- Válvula de retención; 13- Válvula de control de velocidad; 14- Restricción de flujo; 15- Pistón; 16- Vástago; 17- Cilindro operativo; 18- Leyendas : aire sin filtrar, aire filtrado, aceite, presión de aire de 80 a 100 psi, presión de aire venteado)

Diagramas gráficos

El propósito principal de un diagrama gráfico (esquema) es permitir al personal de mantenimiento trazar el recorrido del fluido de componente a componente dentro del sistema. Este tipo de

diagrama usa símbolos estándar para mostrar cada componente e incluye todas las cañerías interconectadas. Además, el diagrama contiene una lista de componentes, tamaño de caños, datos sobre la secuencia de operación y otra información pertinente. El diagrama gráfico no indica la localización física de varios componentes, pero muestra la relación de cada componente con otro dentro del sistema.

Fig. 3- Diagrama gráfico de un systema hidráulico.

Referencias :

1. Actuador rotativo

2.Válvula de cierre 1 1/4"

3.Amortiguador de presión 0-5000 psi

4.Manómetro de 0-

10.Válvula de 4 vías operada por piloto de 3/4"

11.Nada

12.Motor eléctrico

13.Manómetro de 0-

19. Válvula de retención comun con bomba manual

20. Válvula de cierre de 1/2"

21. Válvula selectora rotativa manual de

3000 psi

5.Válvula selectora rotativa manual 0-3000 psi

6.Válvula de control de presión

7.Bloque de manifold

8.Conmutador de presión 7-250 psi

9.Válvula de 4 vías operada por solenoide de 1/4"

300 psi

14. Válvula de desplazamiento variable auto-operada

15. Filtro de 10 micrones

16. Válvula selectora rotativa manual de 1/2"

17. Válvula de control de presión

18.Válvula selectora rotativa manual de 1/2"

3/8"

22. Bomba manual

23. Filtro de 10 micrones

24. Válvula de cierre

25. Cilindro selector LVR/LVP

26. Válvulas de alivio

Tomando en cuenta que este último gráfico no indica la localización física de los componentes individuales con respecto a cada uno en el sistema. Por ejemplo, la válvula de 4 vías de ¾ de pulgadas, operada por solenoide (10), no necesariamente está localizada directamente sobre la válvula de alivio (26). El diagrama no indica, sin embargo, que la válvula de 4 vías está localizada en la línea de trabajo, entre la bomba de desplazamiento variable y la válvula selectora rotativa de 1 pulgada, y que la válvula dirige fluido hacia y desde el actuador rotativo.

Diagramas combinados

Un gráfico combinado usa una combinación de símbolos gráficos, de corte y pictóricos. Este gráfico además incluye todas las cañerías interconectadas.

Simbología neumática

SIMBOLOGÍA NORMALIZADA

Los sistemas de potencia hidráulicos y neumáticos transmiten y controlan la potencia mediante el empleo de un fluido presurizado (líquido o gas) dentro de un circuito cerrado. Generalmente, los símbolos que se utilizan en los diagramas de circuitos para dichos sistemas son, figuras, de corte y gráficos. Estos símbolos se explican con detalle en el Manual de dibujo Normalizado de los Estados Unidos (USA Standard Drafting Manual). Los símbolos de figuras, resultan muy útiles para mostrar la interconexión de los componentes. Es difícil normalizarlos a partir de una base funcional. Los símbolos de corte, hacen énfasis en la construcción. El dibujo de estos símbolos es complejo y las funciones de los componentes no se aprecian de inmediato. Los símbolos gráficos, hacen énfasis en la función y métodos de operación de los componentes. El dibujo de estos símbolos es sencillo. La función de los componentes y los métodos de operación son obvios. Los símbolos gráficos son capaces de cruzar las barreras lingüísticas y promueven el entendimiento universal de los

Compresor

Motor térmico

Puesto que el motor térmico está casi siempre integrado dentro de la unidad de potencia de los sistemas neumáticos, éste ha de ser representado en los esquemas.

Motor eléctrico

Puesto que el motor eléctrico está casi siempre integrado dentro de la unidad de potencia de los sistemas neumáticos, éste ha de ser representado en los esquemas

Árbol de Transmisión mecánica

El árbol de transmisión mecánica permite conectar mecánicamente los árboles de componenentes tales como la bomba y el motor, cuando éstos se encuentran a cierta distancia uno del otro.

Embrague

El embrague es un componente de conexión mecánica temporaria que permite acoplar un árbol motor con un árbol receptor. En el programa, durante la simulación, la conexión es permanente.

Intercambiador de presión continúo

El intercambiador de presión continuo permite transformar una presión neumática en una presión hidráulica. La presión neumática de entrada ingresa por la vía 1 y el escape se realiza por la vía 3,

mientras que la entrada hidráulica se efectúa por la vía 4 y la salida por la vía 2. El valor de la presión se mantiene idéntico. Este intercambiador de presión trabaja de manera continua.

Líneas

Alimentación neumática

La alimentación neumática (aire comprimido) actúa como generador de presión. Usted debe insertarla en el circuito donde sea necesaria. La presión de la alimentación de aire no es controlada y el valor «MAX» será mostrado en los manómetros si ningún regulador no es utilizado para reducir la presión.

Escape

El escape hacia la atmósfera actúa como un anulador de presión. Usted debe insertarlo en el circuito en todo lugar donde haya una vía de escape. Permite evacuar el aire comprimido hacia la atmósfera de modo que la presión sea nula en todas las partes del circuito que estén conectadas.

Escape directo

El escape directo permite responder a las normas de la ISO. Permite especificar que una válvula dispone de un escape sin ninguna otra conexión posible.

Línea de presión

_______________

La línea de presión sirve para conectar los puntos de racordaje de varios componentes de un esquema neumático como un cable conductor en un esquema eléctrico. Los puntos de racordaje que están unidos sin interrupción por la misma línea estarán sometidos a las mismas condiciones de presión. Generalmente las líneas de presión son utilizadas en los circuitos de potencia.

Línea piloto

- - - - - - - - - -

La línea piloto sirve para conectar los puntos de racordaje de varios componentes de un esquema neumático como un cable conductor en un esquema eléctrico. Los puntos de racordaje que están unidos sin interrupción por la misma línea estarán sometidos a las mismas condiciones de presión.Generalmente las líneas de presión son utilizadas en los circuitos de control.

Línea flexible

Las líneas flexibles son generalmente utilizadas para conectar componentes móviles.

Cruce de línea sin conexión vertical y diagonal

Línea de presión que permite pasar por encima de una línea sin crear una conexión.

Enchufe rápido simple

El enchufe rápido simple se usa para enchufar y desenchufar rapidamente y sin dificultad los aparatos neumáticos. Este tipo de enchufe no dispone de válvula antirretorno. Esto facilita el flujo del aire puesto que la restricción impuesta por este enchufe es menor que la que impone el enchufe munido de dispositivo antirretorno. Sin embargo, se corre un riezgo de accidente al desconectar el enchufe si un volumen de aire comprimido escapa subitamente y sin control, sobre todo si el aire escapa de una tubería flexible.

Enchufe rápido con antirretorno

El enchufe rápido con antirretorno se utiliza para enchufar y desenchufar rápidamente y sin dificultad un aparato a la línea de alimentación neumática (aire comprimido). La parte hembra del enchufe está munida de un dispositivo antirretorno que se cierra inmediatamente cuando el enchufe es desconectado y que permite el paso del aire cuando las partes macho y hembra están conectadas. La parte macho no dispone de dispositivo antirretorno para que el aire contenido en el aparato conectado pueda ser evacuado hacia la atmósfera cuando se saca el enchufe.

Salto a etiqueta (salida)

Permite asociar los saltos a etiqueta (entrada/salida) entre ellos.. El salto a etiqueta (salida) actúa como emisor o receptor. El estado de la presión en su punto de conexión es transmitido sin modificación hacia los saltos asociados, es decir aquellos que llevan la misma etiqueta. El salto a etiqueta permite la transferencia de presión de un esquema a otro por media de una línea de presión o de una línea piloto.

Salto a etiqueta (entrada)

Permite asociar los saltos a etiqueta (entrada/salida) entre ellos.. El salto a etiqueta (entrada) actúa como emisor o receptor. El estado de la presión en su punto de conexión es similar al de los saltos a etiqueta asociados, es decir aquellos que llevan la misma etiqueta. El salto a etiqueta permite la transferencia de presión de un esquema a otro por media de una línea de presión o de una línea piloto.

Tapón

Los tapones impiden la circulación del flujo. Los dos tapones de la izquierda se usan para tapar las vías de las válvulas. El de la derecha se usa para obstruir una línea..

Actuadores

Cilindro de simple efecto

Los cilindros de simple efecto son utilizados cuando se requiere potencia en un solo sentido. La carga aplicada sobre el vástago del cilindro provee lo necesario para efectuar la carrera en sentidocontrario. Los cilindros de simple efecto se controlan generalmente con una válvula 3/2.

Cilindro de simple efecto (salida por muelle)

Los cilindros de simple efecto (SE) con salida por muelle se usan cuando se requiere potencia neumática sólo para hacer reingresar al vástago en el cilindro. La fuerza de compresión del muelle permite al émbolo su carrera de salida. Esta fuerza se opone siempre a la entrada del vástago y

debe ser calculada cuando se abordan las dimensiones de éste.Los cilindros SE (salida por muelle) se controlan generalmente con una válvula 3/2.

Cilindro de simple efecto (entrada por muelle)

Los cilindros de simple efecto (SE) con entrada por muelle se usan cuando se requiere potencia neumática sólo para hacer salir al vástago del cilindro. La fuerza de compresión del muelle permite al émbolo su carrera de entrada. Esta fuerza se opone siempre a la salida del vástago y debe ser calculada cuando se abordan las dimensiones de éste.Los cilindros SE (entrada por muelle) se controlan generalmente con una válvula 3/2.

Cilindro de doble efecto

Los cilindros de doble efecto son utilizados cuando la potencia neumática es requerida en las dos direcciones de la carrera del vástago del cilindro. Debido a la presencia del vástago en uno de los lados del émbolo, las superficies sobre las cuales se aplica presión no son iguales en ambos lados. Esto implica que con una presión igual se manifestará una diferencia de empuje entre la carrera de entrada y la de salida. Además, si se aplican presiones iguales simultáneamente, el vástago del resorte se extiende y sale. Los cilindros de doble efecto se controlan generalmente con una válvula 4/2 o con una 5/2;de manera menos frecuente con válvulas 4/3 o 5/3.

Cilindro de doble efecto con amortiguación neumática regulable

Los cilindros de doble efecto (DE) con amortiguación neumática reglable obedecen a las mismas reglas de funcionamiento que los cilindros de doble efecto ordinarios. Están munidos, además, de un dispositivo de amortiguación neumática que reduce la intensidad de impactos de final de carrera mediante la disminución de la velocidad del émbolo al final de su carrera. En un cilindro real, esta disminución de velocidad puede ser ajustada mediante tornillos situados en un extremo del cilindro.Los cilindros de doble efecto con amortiguación neumática reglable son en general controlados con una válvula 5/2.

Cilindro diferencial

Los cilindros diferenciales, como todos los cilindros de doble efecto, se utilizan cuando la potencia neumática es requerida en las dos direcciones de desplazamiento del vástago del cilindro. El diámetro del vastago debe ser fijado en función del diámetro del émbolo de manera que la relación entre la superficie del lado émbolo y la del lado vástago es 2:1. La relación entre las fuerzas desarrolladas y la de las velocidades de carrera de entrada y salida es entonces equivalente. Este tipo de cilindros es utilizado en los circuitos regenerativos.Los cilindros diferenciales son controlados con válvulas 5/2.

Cilindro de doble vástago

Los cilindros de doble vástago son utilizados cuando la potencia neumática es requerida en las dos direcciones del movimiento del vástago del cilindro. A causa de la presencia de un vástago de cada lado del émbolo, las superficies sobre las cuales se aplica presión son iguales. Esto implica que con presiones iguales se obtienen velocidades y empujes equivalentes en ambas direcciones del funcionamiento del cilindro. Estos cilindros pueden ser utilizados en los casos en los que es necesario empujar y tirar de una carga con la misma velocidad.Los cilindros de doble vástago son generalmente controlados con una válvula 5/2.

Cilindro de doble efecto, de doble vástago y amortiguado

Los cilindros de doble efecto, de doble vástago y amortiguados son empleados cuando la potencia neumática es requerida en las dos direcciones del movimiento del vástago del cilindro. A causa de la presencia de un vástago a cada lado del émbolo, las superficies efectivas de un cilindro de doble vástago son las mismas de cada lado. Esto implica que con presiones iguales las velocidades y los empujes serán iguales en las dos direcciones del funcionamiento del cilindro.Estos cilindros pueden ser utilizados en los casos en los que es necesario empujar y tirar de una carga con la misma velocidad en ambas direcciones. El dispositivo de amortiguación que permite atenuar los impactos de fin de carrera es idéntico al de los cilindros con vástago simple.

Los cilindros de doble efecto, de doble vástago y amortiguados son generalmente controlados con una válvula 5/2.

Cilindro sin vástago con amortiguación

Los cilindros de doble efecto son utilizados cuando la potencia neumática es requerida en las dos direcciones del movimiento del émbolo del cilindro. Cuando el espacio disponible es restringido, es posible utilizar un cilindro sin vástago, en el cual se desplaza un émbolo conectado con un carro. Este carro se desplaza siguiendo los movimientos del émbolo a lo largo del cilindro. La conexión entre el émbolo y el carro puede ser mecánica o magnética.A causa de la ausencia de un vástago a cada lado del émbolo, las superficies efectivas de un cilindro sin vástago son las mismas de cada lado. Esto implica que, con presiones iguales, las velocidades y los empujes serán iguales en las dos direcciones del funcionamiento del cilindro.El dispositivo de amortiguación que permite atenuar los impactos de fin de carrera es idéntico al de los cilindros con vástago. Los cilindros sin vástago son generalmente controlados con una válvula 5/2.

Cilindro con fuelles

Este componente necesita un nivel de presión que le permita ponerse en marcha. Esta presión de arranque es la presión que se necesita para inflar los fuelles. Cuando el nivel de presión pasa por debajo del de la presión de arranque especificada, los fuelles vuelven a su posición inicial.Dos contactos mecánicos permiten utilizar dos detectores de proximidad para conocer el nivel de hinchamiento del cilindro.

Cilindros de simple efecto

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa.

El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a una velocidad suficientemente grande.

En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera. Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.

Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

Cilindro de simple efecto

Cilindro de émbolo

La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el pistón metálico o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro.

En la segunda ejecución aquí mostrada, el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial .

· Aplicación: frenos de camiones y trenes.· Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.

Cilindros de membrana

Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza aquí al émbolo. El vástago está fijado en el centro de la membrana. No hay piezas estanqueizantes que se deslicen, se produce un rozamiento únicamente por la dilatación del material.

Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas, así como para estampar, remachar y fijar en prensas.

Cilindro de membrana

Cilindros de membrana arrollable

La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También se emplea una membrana que, cuando está sometida a la presión del aire, se desarrolla a lo largo de la pared interior del cilindro y hace salir el vástago Las carreras son mucho más importantes que en los cilindros de membrana (aprox. 50-80 mm). El rozamiento es mucho menor.

Cilindro de membrana arrollable

Cilindros de doble efecto

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno

Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido. También en este caso, sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.

Cilindro de doble efecto

Cilindros con amortiguación Interna

Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y daños es utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera. Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al exterior .En cambio, es dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.

El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La sobrepresión producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno de estrangulación montadas (sección de escapo pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la válvula antirretorno.

Cilindro con amortiguación interna

Cilindros de doble vástago

Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos señalizadores pueden disponerse en el lado libre M vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos (los superficies del émbolo son iguales).

Cilindro de doble vástago

Cilindro tándem

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal M mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.

Cilindro tándem

Cilindro multiposicional

Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos elementos están acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que se aplique presión, actúa uno u otro cilindro. En el caso de dos cilindros de carreras distintas, pueden obtenerse cuatro posiciones.

Cilindro multiposicional

Aplicación:- Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte- Mando de palancas- Dispositivos de clasificación (piezas buenas, malas y a ser rectificadas)

Cilindro de Impacto

Si se utilizan cilindros normales para trabajos de conformación, las fuerzas disponibles son, a menudo, insuficientes. El cilindro de impacto es conveniente para obtener energía cinética, de valor elevado. Según la fórmula de la energía cinética, se puede obtener una gran energía de impacto elevando la velocidad.

Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad comprendida entre 7,5 y 10 m/s (velocidad normal 1 a 2 m/s). Sólo una concepción especial permite obtener estas velocidades.

La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.

La fuerza de impacto es digna de mención en relación con sus dimensiones. En muchos casos, estos cilindros reemplazan a prensas. Según el diámetro del cilindro, pueden obtenerse desde 25 hasta 500 Nm.

Funcionamiento:La cámara A está sometida a presión. Al accionar una válvula, se forma presión en la cámara B, y la A se purga de aire. Cuando la fuerza que actúa sobre la superficie C es mayor que la que actúa en la superficie anular de la cámara A. el émbolo se mueve en dirección Z. Al mismo tiempo queda libre toda la superficie del émbolo y la fuerza aumenta. El aire de la cámara B puede afluir rápidamente por la sección entonces más grande, y el émbolo sufre una gran aceleración.

Cilindro de cable

Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un cable, guiado por medio de poleas, están fijados en ambos lados del émbolo. Este cilindro trabaja siempre con tracción. Aplicación: apertura y cierre de puertas; permite obtener carreras largas, teniendo dimensiones reducidas.

Cilindro de cable

Cilindro de giro

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45° , 90° , 180° , 290° hasta 720° . Es posible determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste.

El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación. Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.

Como los cilindros de giro, éste también puede realizar un movimiento angular limitado, que rara vez sobrepasa los 300°. La estanqueización presenta dificultades y el diámetro o el ancho permiten a menudo obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos cilindros no se utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se ven con frecuencia.

Constitución de los cilindros

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete (manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.

El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).

Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de acero con superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.

Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.

El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas.

En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o templado.

Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la guía de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de plástico.

Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un fuelle.

El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.

Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática, porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones dinámicas.

Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de carrera.

Válvulas distribuidoras

Las válvulas sirven para orientar el caudal de aire comprimido en las diferentes partes de un circuito neumático. Cada posición ocupada por la corredera de una válvula corresponde a una o a varias direcciones de salida, las cuales están dispuestas en función de la configuración de la válvula. Los parámetros de una válvula neumática son : Número de posiciones; es el número de posiciones que puede ocupar la corredera de la válvula. Número de vías es el número de vías de conexión de las que dispone la válvula.

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras2. Válvulas de bloqueo3. Válvulas de presión4. Válvulas de caudal5. Válvulas de cierre

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire, a saber, principalmente puesta en marcha y paro (Start-Stop).Son válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino que debe seguir el fluido bajo presión para efectuar operaciones tales como puesta en marcha, paro, dirección, etc.

Pueden ser de dos, tres, cuatro y cinco vías correspondiente a las zonas de trabajo y, a la aplicación de cada una de ellas, estará en función de las operaciones a realizar.

Representación esquemática de las válvulas

Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos; éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente indican su función. Hay que distinguir, principalmente:

1. Las vías, número de orificios correspondientes a la parte de trabajo.

2. Las posiciones, las que puede adoptar el distribuidor para dirigir el flujo por una u otra vía, según necesidades de trabajo.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados.

La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de. posiciones de la válvula distribuidora.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros).

Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del fluido.

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas transversales.

La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.

Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial.

La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados, hasta que las conexiones coincidan.

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c ... y 0.

Válvula de 3 posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo.

Por posición de reposo se entiende, en el caso de válvulas con dispositivo de reposición, p. ej., un muelle, aquella posición que las piezas móviles ocupan cuando la válvula no está conectada.

La posición inicial es la que tienen las piezas móviles de la válvula después del montaje de ésta, establecimiento de la presión y, en caso dado conexión de la tensión eléctrica. Es la posición por medio de la cual comienza el programa preestablecido.

Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera). Triángulo directamente junto al símbolo.

Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión). Triángulo ligeramente separado del símbolo.

Válvula 2/2 (NC y NA, o sea normal cerrada y normal abierta)

Las válvulas de 2 vías y de 2 posiciones sirven para aislar un circuito o una parte de él bloqueando el paso del aire comprimido.

La válvula 2/2 NC (normalmente cerrada) bloquea el paso del aire cuando no está activada y permite el paso de éste cuando su control es activado. La válvula 2/2 NA (normalmente abierta) permite el paso del aire cuando no está activada y lo bloquea cuando su control es activado.

Válvula 3/2 (NC y NA)

Las válvulas de 3 vías y de 2 posiciones son utilizadas para controlar el funcionamiento de los actuadores de simple efecto. Son también utilizadas como detectores de fin de carrera. La válvula 3/2 NC (normalmente cerrada), cuando no es puesta en marcha, permite al aire contenido en el actuador escapar hacia la atmósfera. La vía conectada con la alimentación neumática se encuentra entonces cerrada. Cuando el control de la válvula es puesto en marcha, la alimentación neumática es conectada a la salida de trabajo y el actuador es activado.

La válvula 3/2 NA (normalmente abierta), cuando no es puesta en marcha, permite circular al aire proveniente del conducto de alimentación hacia el actuador. Cuando el control de la válvula es puesto en marcha, la alimentación del aire comprimido es bloqueada y la vía de trabajo de la válvula se conecta con el escape. La vía de alimentación de aire comprimido está entonces cerrada.

Válvula 4/2 (12 y 14)

Las válvulas de 4 vías y de 2 posiciones sirven para controlar los actuadores de doble efecto. Disponen de dos vías de trabajo conectadas con el actuador, una vía de alimentación en aire comprimido y otra de escape. Pueden servir también en los circuitos de control. Se las utiliza entonces como flip-flop.

Para una válvula 4/2 (12), cuando el control de la válvula no está activado, la vía de trabajo 2 es alimentada de aire comprimido mientras que la vía de trabajo 4 está conectada con la vía de escape. Cuando se activa el control de la válvula, la vía de trabajo 2 es conectada con la vía de escape y la vía de trabajo 4 es alimentada de aire comprimido, lo que invierte el movimiento del actuador.

La válvula 4/2 (14) funciona inversamente. En posición de reposo, la vía de trabajo 4 está alimentada de aire comprimido mientras que la vía 2 está conectada a la vía de escape. Cuando el control de la válvula es puesto en marcha, la vía 4 se conecta con la vía de escape y la vía 2 es alimentada de aire comprimido, lo que invierte el movimiento del actuador.

Válvula 5/2 (12 y 14)

Las válvulas de 5 vías y de 2 posiciones sirven para controlar los actuadores de doble efecto. Disponen de dos vías de trabajo conectadas al actuador, de una vía de alimentación de aire comprimido y de dos vías de escape.

Cuando una válvula 5/2 (12) está en posición de reposo, la vía de trabajo 2 es alimentada de aire comprimido mientras que , la vía 4 está conectada a una de las dos vías de escape. Cuando el control de la válvula es puesto en marcha, la vía 2 es conectada con la segunda vía de escape y la vía 4 es alimentada de aire comprimido, lo que invierte el movimiento del actuador.

En posición de reposo, la vía de trabajo 4 de la válvula 5/2 (14) es alimentada de aire comprimido mientras que la vía 2 se conecta a una de las dos vías de escape. Cuando el control de la válvula es puesto en marcha, la vía 4 es conectada a la segunda vía de escape y la vía 2 es alimentada de aire comprimido, lo que invierte el movimiento del actuador.

Válvula 3/3

Esta válvula funciona como la válvula 3/2, además de estar dotada de una posición intermedia que puede ser configurada de diferentes maneras según se necesite.

Válvula 4/3

Esta válvula funciona como la válvula 4/2, además de estar dotada de una posición intermedia que puede ser configurada de diferentes maneras según se necesite.

Usted puede especificar la configuración cuando inserta la válvula en el circuito.

Válvula 5/3

Esta válvula funciona como la válvula 5/2, además de estar dotada de una posición intermedia que puede ser configurada de diferentes maneras según se necesite.

CONTROLES DE VÁLVULAS

Control Símbolo Descripción

Manuales»

Pulsador Este botón de tipo manual esta reservado a las válvulas de pequeñas dimensiones puesto que la fuerza ejercida sobre la corredera se limita a la fuerza del operador. Se lo utiliza generalmente con un muelle que devuelve la corredera a su

posición inicial cuando el pulsador deja de ser apretado.

Pulsador con enclavamiento

El pulsador con enclavamiento, mantiene la corredera en posición hasta que el operador efectúe el control inverso.

Palanca

La palanca permite poner en marcha válvulas de más grandes dimensiones que el control por pulsador, además de ofrecer la posibilidad de controlar con precisión el desplazamiento de la corredera en uno y otro sentido. Una palanca es generalmente utilizada con un muelle.

Palanca con enclavamiento

Esta palanca con enclavamiento ofrece, como la palanca, la posibilidad de controlar con precisión el desplazamiento de la corredera. Además, la posición de la corredera es mantenida cuando se suelta la palanca.

Pedal Este control, generalmente utilizado con un muelle, permite tener las manos libres para poder efectuar otra tarea mientras se acciona la válvula.

Accionamiento manual auxiliar

Este control, generalmente utilizado con un muelle, actúa como un pulsador y permite realizar tests sobre la válvula asociada.

Mecánicos >>

Rodillo

Un rodillo se utiliza para accionar las válvulas utilizadas como detectores de posición o de fin de carrera. Cuando la leva de accionamiento de un vástago de cilindro o el actuador rotativo acciona el rodillo, la corredera de la válvula es desplazada.

Rodillo unidireccional (izquierda y derecha)

Este control es similar al rodillo pero funciona en un solo sentido. Cuando la leva de accionamiento toca al rodillo en el otro sentido, este se repliega y la válvula no es puesta en marcha.

Émbolo Un émbolo, concebido para ser accionado por un mecanismo o por un objeto, actúa directamente sobre la corredera de la válvula. Se lo emplea con un muelle.

Muelle

Un muelle es empleado para regresar la corredera a su posición inicial en las válvulas de dos posiciones y para centrarla en las válvulas de tres posiciones.

Un muelle aplica permanentemente una fuerza sobre una de las extremidades de la corredera. Cuando el control de la otra extremidad es accionado, el muelle se comprime y la corredera se desplaza. Cuando el control no es accionado, el muelle devuelve la corredera a su posición inicial.

Por presión >>

Pilotaje por presión

Este control se vale de la presión neumática para desplazar a la corredera de la válvula. Este tipo de control es utilizado en sitios donde existe un riezgo de incendio o de explosión. Se lo emplea igualmente para desplazar las correderas de válvulas de grandes dimensiones, porque esto requiere un esfuerzo demasiado grande para un simple control por pulsador o por solenoide.

Pilotaje por depresión

Este control funciona a la inversa del control por pilotaje. El vacío es lo que atrae a la corredera de la válvula. Debido a la debilidad de la presión negativa, se requiere un diafragma de gran superficie para proveer la fuerza que desplace la corredera de la válvula.

Pilotaje hidráulico

Este control utiliza la presión hidráulica para desplazar la corredera de la válvula. Se lo utiliza con válvulas de grandes dimensiones porque estas exigen un esfuerzo demasiado grande para un pulsador o para un solenoide.

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Solenoide

El solenoide usa la fuerza creada por un campo magnético que a su vez es generado por el paso de corriente eléctrica en un relé. Un núcleo de hierro ubicado en el centro de la bobina se desplaza bajo el efecto de esta fuerza. El desplazamiento de este núcleo provoca el movimiento de la corredera hacia la posición deseada.

Pilotaje interno

El piloto interno de dos niveles obtiene su presión de la vía 1 de la válvula. Tratándose de una válvula electro-neumática (un solenoide superpuesto al piloto interno) ocurre que aunque el solenoide esté activado, si la presión es nula en la vía 1, la válvula permanece en su posición inicial.

Pilotaje externo El piloto externo de dos niveles utiliza la presión neumática para desplazar la corredera de la válvula.

Mando Bimanual

El mando bimanual es una válvula neumática de seguridad normalmente cerrada. La válvula no dejará pasar el flujo si los dos mandos manuales son accionados al mismo tiempo o si lo son con una diferencia de tiempo inferior a una décima de segundo. El usuario puede reflejar esta situación en la simulación, pulsando con su ratón en el centro del símbolo sobre la gran línea horizontal.

Controles de presión

El regulador de presión tiene por función mantener una presión constante a su salida, incluso si varía la presión de entrada. Un conmutador de reglaje permite al usuario modificar la presión a lasalida del regulador. Algunos modelos vienen munidos de una válvula de seguridad integrada, lo que permite a la corriente de aire descendente salir del regulador cuando se disminuye el reglaje

de la presión. Este reglaje puede ser efectuado durante la edición o la simulación solamente con los reguladores de la primera línea de la figura.

Regulador de presión con pilotaje

El regulador de presión con pilotaje tiene el mismo comportamiento que el regulador de presión estándar. La única diferencia es que el muelle es reemplazado por un piloto.

Válvula de seguridad

La válvula de seguridad se abre y deja escapar el aire hacia la atmósfera cuando aumenta la presión en el sistema más allá de cierto nivel. Este componente actúa sólo en caso de urgencia haciendo disminuir la presión hasta el valor configurado. Algunos modelos son ajustables mientras que otros vienen sellados para que personal no autorizado no pueda modificar el reglaje. Se encuentran válvulas de seguridad selladas sobre los tanques de aire bajo presión.

Válvula de seguridad con pilotaje

Este componente tiene el mismo comportamiento que la válvula de seguridad. La única diferencia es que el muelle es reemplazado por un piloto.

Válvula de secuencia con y sin antirretorno

A la válvula de secuencia se la sitúa normalmente sobre la línea de alimentación de un actuador o sobre la de una rama de circuito neumático que es así aislada del circuito principal. Cuando la presión en el circuito principal alcanza el valor de configuración de la válvula de secuencia, esta se abre y deja pasar el aire hacia el actuador o hacia la rama de circuito. Este tipo de válvula sólo deja circular el aire en un sentido. Por eso, su uso se limita a los lugares donde el aire circula en un solo sentido. Si el aire debe circular en las dos direcciones, se deberá una válvula de secuencia con antirretorno.

Unidad de acondicionamiento (FRL)

Este aparato combina las funciones de filtrado, ajuste de presión y de lubricación. Para mayor información refiérase a las fichas técnicas de los componentes correspondientes.

Controles de caudal

Válvula antirretorno

La válvula antirretorno permite al aire circular libremente en un sentido e impide su paso en el otro.

Válvula antirretorno pilotado (abierta)

La válvula antirretorno pilotado (abierta) funciona como una válvula antirretorno clásica. La única diferencia consiste en la existencia de un piloto que cuando es alimentado por una presión no nula abre el antirretorno lo que permite el flujo de aire de la vía 1 a la vía 2 (por supuesto es necesario para esto que la presión en 2 sea superior a la presión en 1).

Válvula antirretorno pilotado (cerrada)

La válvula antirretorno pilotado (cerrada) funciona como una válvula antirretorno clásica. La única diferencia consiste en la existencia de un piloto que cuando es alimentado por una presión no nula bloquea el antirretorno y lo mantiene cerrado.

Restrictor bidireccional

Un restrictor bidireccional ofrece resistencia al paso del aire. El caudal que pasa por un restrictor depende de la apertura y de la diferencia de presiones de entrada y salida de éste. En caso de una apertura constante del restrictor el caudal aumenta con el aumento de la diferencia de presiones.

Restrictor unidireccional

Un restrictor unidireccional ofrece resistencia al paso del aire. El caudal que pasa por un restrictor depende de la apertura y de la diferencia de presiones de entrada y salida de éste. En caso de una apertura constante del restrictor el caudal aumenta con el aumento de la diferencia de presiones. El antirretorno permite al aire circular libremente en un sentido, el restrictor resiste al flujo en el sentido opuesto.

Regulador de caudal bidireccional

El regulador de caudal permite controlar el paso del aire ofreciendo un grado de restricción variable. Un regulador de caudal ofrece resistencia al paso del aire. El caudal que pasa por un regulador depende de la apertura del regulador y de la diferencia de presiones de entrada y salida de éste.

Con una apertura constante del regulador, el caudal aumenta si la diferencia de presiones aumenta. Igualmente, si aumenta la restricción, el caudal disminuye. El caudal que pasa por un regulador depende entonces del ajuste del regulador y de su diferencia de presiones.

Regulador de caudal unidireccional

El regulador de caudal unidireccional permite controlar el paso de aire ofreciendo una restricción variable, por lo tanto ajustable en simulación.

Un regulador de caudal unidireccional ofrece resistencia al paso del aire. El caudal que pasa por un regulador depende de la apertura de éste y de la diferencia de presiones de entrada y de salida.

Con una apertura constante del regulador, el caudal aumenta si la diferencia de presiones aumenta. Igualmente, si disminuye la restricción, el caudal aumenta. El caudal que pasa por un regulador depende entonces del ajuste del regulador y de su diferencia de presiones.

El antirretorno permite al aire circular libremente en un sentido, el regulador bloquea el flujo en el sentido opuesto.

Válvula de cierre 2 vías

La válvula de cierre permite aislar 2 ramas distintas de un circuito neumático.

En el momento de la inserción, el usuario puede optar por una válvula de cierre normalmente abierta o por una normalmente cerrada.

Durante la simulación, el usuario puede cambiar el estado de la válvula de cierre pulsando en el símbolo.

Válvula de cierre 3 vías

La válvula de cierre 3 vías permite aislar 3 ramas distintas de un circuito neumático.

Se ven los gráficos para una válvula de cierre normalmente abierta o una normalmente cerrada.

Válvula (Y)

La válvula «Y» dispone de dos entradas y de una salida. El aire puede circular hacia la salida sólo si las dos entradas reciben alimentación simultaneamente. En la dirección opuesta el aire puede pasar libremente.

Selector de circuito

El selector de circuito dispone de dos entradas y de una salida. El aire puede circular hacia la salida si una de las entradas o ambas se hallan bajo presión. Si ninguna de las entradas es alimentada entonces el aire puede pasar libremente en la dirección opuesta.

Válvula de escape rápido

La válvula de escape rápido es generalmente instalada sobre la vía de alimentación de un cilindro y permite al aire circular normalmente del actuador hacia el cilindro. En sentido contrario, el aire que se escapa del cilindro es expulsado directamente hacia la atmósfera a través de la válvula de escape rápido, sin tener que recorrer el camino inverso. La presión ejercida contra el escape.

Accesorios

Secador

El secador se instala generalmente a la salida misma del compresor y tiene por función la extracción de la humedad contenida en el aire comprimido ya que ésta puede dañar el funcionamiento de los componentes neumáticos.

Estos aparatos funcionan por acción química o por refrigeración. En ambos casos, la humedad es transformada en condensación y es extraída por un filtro separador.

Filtro

Los filtros sirven para purificar el aire bloqueando el paso de sólidos contaminantes. Vienen con diferentes grados de obturación y son usados en diferentes sitios de un circuito neumático. Donde se prevea condensación de humedad se instala un filtro separador, así la condensación se acumula hasta cierto nivel en el receptáculo del filtro.

A tal nivel, un flotador opera la apertura del dispositivo de drenaje y seexpulsa el condensado fuera del receptáculo. Cuando éste se vacía, el dispositivo de drenaje se cierra automáticamente.

De izquierda a derecha se puede apreciar en la figura: filtro, filtro separador, filtro con drenaje manual, filtro de coalescencia con drenaje manual, filtro de coalescencia con drenaje automático, filtro de coalescencia de remolque.

Lubricador

La mayoría de los componentes neumáticos necesitan engrase para poder funcionar adecuadamente y para tener una vida útil satisfactoria.

El mejor expediente consiste en instalar un lubricador que procurará automáticamente un engrase constante y dosificado.

Este tipo de aparato pulveriza lubricante en el flujo de aire comprimido, se forma así una bruma de aceite que se desplaza, mezclada con el flujo, hasta el componente que se trata de lubricar. Es importante instalar el lubricador lo más cerca posible del componente para reducir al mínimo la condensación de la bruma de aceite, la cual puede alterar el buen funcionamiento de los componentes.

Enfriador

Un enfríador sirve para bajar la temperatura del aire comprimido. Se lo ubica habitualmente a la salida de un compresor, antes de las unidades de acondicionamiento.

Silenciador con y sin regulador de caudal

Los silenciadores sirven para disminuir el ruido y los riezgos de proyección de partículas producidas por los escapes de diferentes componentes neumáticos. Se instalan en las vías de escape de las válvulas de control y de otros tipos de válvulas.

Algunos modelos vienen dotados de un orificio variable que se ajusta con un tornillo de reglaje. La restricción creada por este orificio permite controlar el caudal de aire que pasa por el silenciador para reducir la velocidad del actuador del que se escapa el aire.

El indicador de presión está dotado de una ventana en la cual un signo cambia de color según que haya presión o no. Una presión muy pequeña es suficiente para activar el indicador.

Manómetro diferencial

El manómetro diferencial permite medir la presión relativa entre 2 puntos de un circuito neumático.

Bomba de vacío

La bomba de vacío utiliza el efecto venturi para crear una depresión (presión negativa). El aire que pasa por un tubo venturi es acelerado a causa de la disminución del diámetro del tubo. Al acelerar el paso del aire se provoca una disminución de la presión Esta disminución de presión se usa para hacer funcionar las ventosas.