Skrip Si

KAJIAN TEKNIS PENGARUH PENGEBORAN MIRING PADA

PELEDAKAN LAPISAN TANAH PENUTUP TERHADAP

PRODUKTIVITAS ALAT MUAT SHOVEL LIEBHERR

9350 DI COLLAR 2 -3 PT. SAPTAINDRA SEJATI

TUTUPAN KALIMANTAN SELATAN

SKRIPSI

Oleh

HERI WIRATMOKO

NIM. 112 04 0173

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN

YOGYAKARTA

2011






SKRIPSI

Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik dari Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta

Oleh

HERI WIRATMOKO

NIM. 112 04 0173

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN

YOGYAKARTA

2011






SKRIPSI

Oleh HERI WIRATMOKO

NIM. 112 04 0173

Disetujui Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral

Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta

Tanggal : ...........................

Pembimbing I Pembimbing II

( Ir. Sudarsono, MT ) ( Dra. Indun Titisariwati, MT )

v

RINGKASAN

Pada tahun 2010 PT. Saptaindra Sejati job site PT. Adaro ditargetkan untuk melakukan pembongkaran overburden sebesar 75.244.836 bcm/tahun, 85% dari kegiatan tersebut atau sekitar 63.958.110 bcm/tahun dilakukan dengan menggunakan kegiatan pemboran dan peledakan. Pada daerah penelitian yaitu di Collar 2 sampai Collar 3 terdapat kemiringan jenjang yang landai (40o) dikarenakan daerah tersebut merupakan dinding akhir (Final Wall) dari pit tersebut. Namun berdasarkan penelitian yang dilakukan PT. SIS, daerah tersebut masih ekonomis untuk ditambang lagi dan dilakukan perluasan pit. Karena telah ditemukan kembali seam batubara pada jarak 100 meter dari jenjang akhir. Maka dilakukan kembali pengupasan lapisan tanah penutup agar dapat melakukan kegiatan produksi pada seam batubara yang baru.

Pada kenyataan dilapangan pada daerah collar 2 sampai collar 3 sering dijumpai material hasil peledakan yang tidak ikut terbongkar pada bagian toe yang biasanya disebut candi. Dimana untuk kegiatan pemuatan pada bagian toe, alat muat sering kesulitan untuk loading pada daerah tersebut. Hal ini terjadi dikarenakan pada lokasi peledakan yaitu pada daerah collar, ada material yang tidak terkena energi peledakan sehingga tidak terbongkar. Sehingga dengan penggunaan lubang miring dapat membantu memberaikan batuan tersebut. Yang kemudian akan dianalisa pengaruhnya terhadap produksi alat muat.

Dari pengamatan dilapangan, untuk daerah collar dengan geometri peledakan lubang tegak yang diterapkan saat ini yaitu, burden baris pertama sebesar 3m, burden baris kedua sampai dengan baris seterusnya 8m, spacing 9m, stemming 4,2m, subdrilling 0,5m, powder charge 4,3m, kedalaman lubang ledak 8,5m, dengan powder factor rata-rata sebesar 0,27 kg/bcm. Dengan pemboran lubang miring pada baris pertama dimana burden sebesar 3m, baris kedua sebesar 5m, dan baris ketiga sampai dengan seterusnya 8m, hal ini dimaksudkan agar nilai dari burden tetap (8m). Spasing, stemming, subdrilling, powder charge dan kedalaman lubang sama, powder factor rata-rata sebesar 0,30 kg/bcm.

Dari hasil pengamatan dilapangan, untuk hasil peledakan bor miring pada daerah collar berhasil mengurangi tonjolan pada daerah toe. Peningkatan produksi karena lebih banyak material yang dapat terbongkar dibandingkan dengan material yang tertinggal. Pada peledakan lubang tegak terjadi peningkatan produktifitas alat muat Shovel, dimana produktifitas Shovel SH01A saat melakukan aktifitas pemuatan hasil peledakan geometri lubang tegak sebesar 450,18 bcm/jam dan untuk pemuatan hasil peledakan geometri lubang miring sebesar 552,04 bcm/jam. Produktifitas SH02A saat pemuatan hasil peledakan lubang tegak sebesar 411,43 bcm/jam dan untuk pemuatan hasil peledakan lubang miring sebesar 585,47. Terjadi kenaikan recovery sebesar 13,55% dari hasil peledakan lubang miring pada daerah collar. Sehingga dapat disimpulkan bahwa peledakan lubang miring pada daerah collar dapat meningkatkan produktifitas alat muat dibandingkan dengan peledakan lubang tegak untuk daerah collar.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas berkat dan rahmat-Nya-lah

akhirnya penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi ini dengan lancar.

Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana

Teknik dari Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta. Skripsi ini

disusun berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT. Saptaindra Sejati job site

PT. ADARO Kalimantan Selatan dari tanggal 14 Maret sampai dengan 24 Juni 2010.

Atas segala bantuan, bimbingan, dukungan serta saran-saran dalam

penyusunan skripsi ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada :

1. Andri Wijaya Kusuma, Pembimbing lapangan PT. Saptaindra Sejati job site

PT. Adaro Indonesia Kalimantan Selatan

2. Prof. Dr. H. Didit Welly Udjianto, MS, Rektor Universitas Pembangunan

Nasional Veteran Yogyakarta.

3. Dr. Ir.S Koesnaryo, M.Sc , Dekan Fakultas Teknologi Mineral

4. Ir. Anton Sudiyanto , MT, Ketua Jurusan Teknik Pertambangan.

5. Ir. Sudarsono, MT, Pembimbing I.

6. Dra. Indun Titisariwati, MT, Pembimbing II.

7. Kedua orang tua yang banyak memberikan dorongan, bimbingan dan doa.

8. Dosen dan rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan Universitas

Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta, terima kasih atas dukungan

dan sarannya.

Akhir kata, semoga skripsi ini bermanfaat bagi perusahaan dan pemerhati

pertambangan.

Yogyakarta,

Penulis,

Heri Wiratmoko

viii

DAFTAR ISI

Halaman RINGKASAN .................................................................................................. ....... v

KATA PENGANTAR ................................................................................. ........... vi

DAFTAR ISI ............................................................................................... .......... viii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................. ........... x

DAFTAR TABEL .................................................................................... ............ xii

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. ........... xiii

BAB Halaman I PENDAHULUAN ............................................................................ ............ 1

1.1. Latar Belakang .............................................................................. ......... 1 1.2. Tujuan Penelitian ........................................................................... ......... 2 1.3. Metode Pelitian ............................................................................. .. 2 1.4. Batasan Masalah ....................................................................... .. 3 1.5. Manfaat Penelitian ................................................................................. . 3

II TINJAUAN UMUM ................................................................................... . 4

2.1. Keadaan Geografi ................................................................................ . 4 2.2. Keadaan Geologi .................................................................................. . 6 2.3. Cadangan Batubara dan Produksi Batubara ...................................... .. 10 2.4. Kegiatan Penambangan ..................................................................... . 12

III DASAR TEORI .......................................................................................... . 18

3.1. Faktor Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan .................. . 19 3.2. Pola pemboran. ....................................................................................... .25 3.3. Pola Peledakan .................................................................................... . 30 3.4. Geometri Peledakan ............................................................................ . 32 3.5. Produksi Alat Muat ............................................................................ . 37 IV PEMBORAN DAN PELEDAKAN YANG DILAKSANAKAN ............. . 40 4.1. Pemboran ........................................................................................... . 40 4.2. Peledakan ........................................................................................... . 46 4.3. Pengamatan Kegiatan Pemuatan Dilapangan .................................... . 52 V PEMBAHASAN ....................................................................................... . 54 5.1. Persiapan Lokasi Pemboran ................................................................. . 54 5.2. Pemboran ............................................................................................... .55 5.3. peledakan ............................................................................................... .57

ix

BAB Halaman 5.4. Produksi ................................................................................................. .60 5.5. Recovery Peledakan ............................................................................... .62 VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. . 63 6.1. Kesimpulan ......................................................................................... . 63 6.2. Saran .................................................................................................. .. 63 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... . 64

LAMPIRAN .................................................................................................... .. 65

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

2.1. Peta Kesampaian Daerah .............................................................................. . 5

2.2. Stratigrafi Cekungan Barito .......................................................................... . 9

2.3. Stratigrafi Lokal Daerah Tutupan .............................................................. . 10

2.4. Pengupasan Tanah Pucuk .......................................................................... . 13

2.5. Pemboran ................................................................................................... . 14

2.6. Peledakan .................................................................................................... . 15

2.7. Disposal Area ............................................................................................... .15

2.8. Penggalian dan Pengangkutan di Pit .......................................................... . 16

2.9. Pemuatan Batubara di ROM ....................................................................... . 17

2.10. Pengangkutan Batubara dari ROM ke Crushing Plant di Kelanis............ . 17

3.1. Pembentukan Lereng Akhir pada Kegiatan Penambangan ......................... . 19

3.2. Mekanisme Pecahnya Batuan ................................................................... . 20

3.3. Arah Pemboran .......................................................................................... . 25

3.4. Pola Bujur Sangkar.. ..................................................................................... .26

3.4. Pola Persegi Panjang .................................................................................. . 26

3.5. Pola Zigzag Bujur Sangkar ........................................................................ . 26

3.6. Pola Zigzag Persegi Panjang ....................................................................... . 27

3.7. Pengaruh Energi Peledakan pada Pola Pemboran ...................................... . 27

3.8. Ketidakteraturan Tata Letak....................................................................... . 28

3.9. Penyimpangan Arah dan Sudut Pemboran ................................................. . 29

3.10. Kedalaman dan Kebersihan Lubang Bor ................................................ . 30

3.12. Peledakan Tunda Antar Baris ................................................................... . 31

3.13. Peledakan Tunda antar Beberapa Lubang ................................................. . 32

3.14. Peledakan Tunda Antar Lubang ................................................................ . 32

3.15. Pengaruh Burden bagi Hasil Peledakan ..................................................... . 34

3.16. Pengaruh Diameter Lubang Tembak bagi Tinggi Stemming ................... . 36

4.1. Alat Bor Drilltech D 50 KS ........................................................................ . 41

xi

Gambar Halaman

4.2. Alat Bor D 245 S.......... ............................................................................... . 42

4.3 Alat Bor Reedrill SKF Infinity Series .......................................................... . 43

4.4. Pemboran Tegak .......................................................................................... . 44

4.5. Pemboran Miring ......................................................................................... . 44

4.6. Material yang Tertinggal Dilapangan ............................................................. .45

4.7. Pola Peledakan Box Cut .................................................................................. .49

4.8. Pola Peledakan Echelon Cut ........................................................................... .49

4.9. Pengisian Emulsi pada Lubang Tembak ......................................................... .50

4.10.Fragmentasi Hasil Peledakan Dilapangan....................................................... .50

4.11.MMU 7451 ...................................................................................................... .51

4.12.Inhole Delay 500ms dan Spartan Booster ....................................................... .52

5.1. Design Pemboran Miring ................................................................................ .56

5.2. Peledakan Bor Tegak pada Daerah Collar ...................................................... .57

5.3. Peledakan Bor Miring pada Daerah Collar..................................................... .58

5.4. Konfigurasi Waktu Tunda pada Pola Peledakan Echelon .............................. .59

5.5. Lokasi Hasil Peledakan Lubang Miring ......................................................... .60

xii

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

2.1. Data Curah Hujan Tahun 2002 - 2009 ............................................................ . 5

2.2. Cadangan Batubara PT. Adaro indonesia ..................................................... . 11

2.3. Jumlah Produksi Batubara PT. Adaro Indonesia .......................................... . 12

4.1. Data Geometri Peledakan untuk Kondisi Normal......................................... . 47

4.2. Data Geometri Peledakan untuk Pemboran Tegak pada Daerah Penelitian . 47

4.3. Data Geometri Peledakan untuk Pemboran Miring ...................................... . 48

5.1. Data Geometri Peledakan Lubang Tegak ..................................................... . 58

5.2. Data Geometri Peledakan Lubang Miring Pada Row-1 ................................ . 58

xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman

A. KESEDIAAN WAKTU KERJA DAN SASARAN PRODUKSI ................. . 65

B. SPESIFIKASI PERALATAN PEMBORAN DAN ALAT MUAT ............... . 67

C. PRODUKSI ALAT BOR ............................................................................... . 76

D. PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN ............................................. . 84

E. HASIL PENGAMATAN DAN FRAGMENTASI ....................................... . 90

F. PERHITUNGAN JUMLAH BAHAN PELEDAK ....................................... . 95

G. WAKTU EDAR ALAT MUAT DAN PRODUKTIVITAS ALAT MUAT . 103

1

BAB I

PENDAHULUAN

PT Saptaindra Sejati adalah salah satu kontraktor PT Adaro Indonesia yang

merupakan salah satu perusahaan batubara yang terdapat di Kalimantan Selatan.

Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT. Adaro Indonesia adalah sistem

tambang terbuka (Surface Mining) dengan metode " Strip mine " yang kegiatan

penambangannya meliputi : pembukaan lokasi tambang dan pembersihan lahan,

pengupasan lapisan penutup, penggalian dan pengangkutan batubara.

Metode " Strip mine " dilakukan karena wilayah tambang Tutupan

mempunyai kemiringan seam batubara antara 300 - 500. Salah satu kegiatan

penambangannya adalah pengupasan lapisan penutup dengan cara pemboran dan

peledakan. Kegiatan pemboran yang dilakukan saat ini menggunakan dua unit alat

bor Drilltech D 50 KS, dua unit alat bor Drilltech D 245 S dan dua unit Reedrill SKF

Infinity Series dengan jenis mata bor yang digunakan adalah button bit berdiameter

7 7/8 inch. Sedangkan bahan peledak yang digunakan adalah Emulsi.

1.1. Latar Belakang

Salah satu kegiatan yang dilakukan oleh PT. Saptaindra Sejati (SIS) dalam

memproduksi adalah dengan kegiatan pemboran dan peledakan. Peledakan yang

dilakukan pada tanah lapisan penutup, berfungsi untuk memberaikan material

kompak. Lapisan penutup di PT. SIS terdiri dari batupasir.

Pada daerah penelitian yaitu di Collar 2 sampai Collar 3 terdapat kemiringan

jenjang yang landai (40o) dikarenakan daerah collar merupakan dinding akhir (Final

Wall) dari pit tersebut. Namun berdasarkan penelitian yang dilakukan PT. SIS,

daerah tersebut masih ekonomis untuk ditambang lagi dan dilakukan perluasan pit.

Karena telah ditemukan kembali seam batubara pada jarak 100 meter dari jenjang

akhir. Maka dilakukan kembali pengupasan lapisan tanah penutup agar dapat

melakukan kegiatan produksi pada seam batubara yang baru.

2

PT. SIS sebelumnya melakukan peledakan dengan pemboran tegak pada

daerah collar. Namun masih terdapat material yang keras pada bagian bottom

burden. Untuk mengatasi hal tersebut dilakukanlah pemboran miring pada row-1

(pertama) yang hanya dilakukan diawal kegiatan pemboran dan peledakan di daerah

Final Wall. Kemudian akan dianalisa pengaruhnya terhadap produktifitas alat muat

yang digunakan.

1.2. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengurangi terbentuknya tonjolan pada toe (candi)

2. Mengetahui pengaruh peledakan dengan pemboran miring terhadap

produktivitas alat muat.

1.3. Metode Penelitian Metode penelitian berdasarkan hasil kegiatan selama penelitian di PT.SIS

yaitu :

1.3.1. Studi literature Dengan mengumpulkan data-data yang ada kaitannya dengan kegiatan peledakan

maupun hasil pengamatan selama dilapangan.

1.3.2. Pengumpulan data Data yang berhubungan dengan permasalahan yang akan dibahas dalam

penulisan ini dikumpulkan dengan cara :

1. Pengambilan data primer (pengamatan lapangan), dilakukan dengan

cara mengamati secara langsung kegiatan pemboran dan peledakan

dilapangan. Data tersebut antara lain:

a. Pengukuran kemiringan jenjang

b. Metode pemboran dan peledakan

c. Bahan peledak yang digunakan

d. Produksi pemboran dan peledakan

e. Hasil pemboran dan peledakan

f. Cycletime alat muat

3

2. Pengambilan data sekunder :

a. Data dari kegiatan harian Drill and Blast Department

b. Data produksi bulanan dari MCR (Monitoring Control Room)

1.3.3. Interview (Wawancara) Metode ini dilakukan dengan cara tanya jawab kepada operator dilapangan dan

Group Leader yang menangani kegiatan peledakan pada PT.SIS beserta staf dan

kontraktornya.

1.4. Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Lokasi penelitian terletak pada daerah Low Wall yaitu Collar 2 Collar 3 pada

area tambang terbuka Tutupan.

2. Pembahasan dan pemecahan masalah dibatasi pada penggunaan teknik

pemboran dengan kemiringan sebagai upaya meningkatkan produktifitas alat

muat Power Shovel pada saat loading di daerah Collar 2-3.

3. Penelitian hanya membahas mengenai geometri pemboran dan peledakan serta

digging time alat muat sebagai parameter pengaruh peledakan.

4. Kegiatan peledakan pada daerah penelitian dibatasi sampai dengan 10 meter dari

seam batubara.

1.5. Manfaat Penelitian

1. Sebagai bahan studi perbandingan bagi penelitian yang ada kaitannya dengan

permasalahan pemboran dan peledakan.

2. Sebagai bahan masukan untuk melakukan perencanaan kegiatan pemboran dan

peledakan selanjutnya yang sesuai dengan kondisi dilapangan.

4

BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1. Keadaan Geografi2)

2.1.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi PKP2B Eksplorasi & Eksploitasi PT. Adaro Indonesia terletak di

daerah administratif Kalimantan Selatan yang berada di Kabupaten Tabalong

(Kecamatan Muara harus, Murung Pudak, Upau, Tanta dan Kelua), kabupaten

Balangan (Paringin, Lampihong, Awayan dan Batumandi). Dari Banjarmasin,

ibukota provinsi Kalimanatan Selatan tambang PT Adaro tutupan (Gambar 2.1)

dipisahkan oleh jarak sepanjang 220 km yang biasanya ditempuh selama 4 - 5 jam

dan 15 km dari kota Tanjung dengan jalan beraspal. Untuk daerah pengolahan,

pemasaran atau pengapalan batubara terletak di Desa Kelanis kecamatan Dusun

Hilir/Mangkatip dan Desa Rangga ilung, Kecamatan Jenamas serta Pasar Panas,

Kabupaten Barito Timur, Provinsi Kalimantan Tengah.

Daerah penambangan batubara PT.Adaro Indonesia merupakan daerah yang

termasuk dalam wilayah kuasa pertambangan Eksploitasi DU. 182/Kal-Sel.

Daerah operational PT. Adaro Indonesia secara geografis berada pada:

1153330 sampai dengan 1153610 Bujur Timur

2730 sampai dengan 22530 Lintang Selatan.

Areal PKP2B PT. Adaro Indonesia meliputi empat lokasi endapan cadangan

yaitu daerah Paringin, Tutupan, Wara dan Warukin. Operasi penambangan batubara

tambang Paringin dimulai beroperasi bulan September 1991, sedangkan tambang

Tutupan mulai beroperasi bulan Desember 1996. Sedangkan tambang Wara pernah

dilakukan penambangan tetapi karena tidak dianggap ekonomis, maka penambangan

di Wara dihentikan, sedangkan di Warukin walaupun memiliki cadangan yang

banyak, tetapi batubaranya adalah batubara muda dan terletak di perkampungan

penduduk.

5

Sumber : Departemen Business and Development PT. Adaro Indonesia, 1988

Gambar 2.1. Peta Kesampaian Daerah

2.1.2. Kondisi Iklim dan Cuaca

Daerah tambang Tutupan memiliki iklim tropis dengan suhu rata-rata 28 - 35. Di wilayah tambang tutupan curah hujan bulanan maksimum 668.5 mm pada bulan Desember dan curah hujan bulanan minimum mencapai 7 mm pada bulan Agustus. Curah hujan tertinggi terjadi pada setiap bulan Desember Maret setiap tahunnya, sedangkan curah hujan terendah terdapat pada bulan Juni Agustus setiap tahunnya.

Tabel 2.1. Data Curah Hujan Tahun 2002-2009

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Agust Sept Okt Nov Des

2002 209.5 256.5 226.0 241.5 146.0 116.5 41.0 92.5 111.0 180.0 240.5 157.5

2003 488.5 390.5 456.5 316.5 187.5 158.5 52.5 25.0 45.0 46.5 244.0 392.5

2004 249.5 322.0 513.5 332.0 141.0 101.0 63.0 134.0 112.5 135.0 442.0 370.0

2005 614.0 372.5 461.5 228.0 268.0 174.0 163.0 7.0 81.0 18.0 417.0 668.5

2006 528.0 301.0 600.5 374.0 376.3 275.0 200.5 63.0 126.5 298.0 474.8 586.8

2007 276.5 389.0 486.0 373.7 277.7 384.9 98.5 105.0 122.5 61.5 176.8 -

2008 439.0 434.6 167.8 258.4 206.1 274.2 99.1 57.2 53.3 227.1 324.5 142.5

2009 220.1 138.3 373.2 321.9 72.5 68.4 177.1 125.1 75.0 154.4 350.0 434.4

6

2.1.3. Flora dan Fauna

Keadaan flora disekitar wilayah PT. Adaro Indonesia hampir sama dengan

daerah lain di Indonesia. Flora yang mendominasi di daerah ini adalah seperti pohon

karet, rumput ilalang, pohon bambu, cemara, dan lain-lain , yang dapat tumbuh

dengan subur sesuai dengan keadaan iklim tropis. Keadaan fauna yang mendominasi

pada daerah ini adalah binatang ternak sapi, ayam, kambing, monyet, dll. Selain itu

masih terdapat juga adanya hewan rusa walaupun jarang.

2.2. Keadaan Geologi2)

2.2.1. Morfologi

Keadaan topografi di daerah tambang Tutupan adalah mendatar dari

ketinggian 30 meter diatas muka laut dan kondisi berawa sedangkan daerah

perbukitannya setinggi 200 meter dan di aliri banyak sungai-sungai kecil. Pada

daerah yang lebih rendah dipenuhi oleh sawah masyarakat, perkebunan karet dan

padang rumput. Sedangkan daerah perbukitannya dipenuhi dengan hutan.

2.2.2. Stratigrafi

Wilayah kuasa pertambangan PT Adaro Indonesia secara regional termasuk

dalam cekungan kutai, Cekungan Kutai ini, dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

Cekungan Barito yang terdapat di sebelah barat Pegunungan Meratus dan Cekungan

Pasir yang terdapat di sebelah Timur Pegunungan Meratus. Secara khusus wilayah

kerja penambangan PT Adaro Indonesia terletak pada Cekungan Barito yang terletak

di terletak di tepi bagian timur Sub-cekungan Barito di dekat Pegunungan Meratus.

Subcekungan Barito merupakan bagian selatan cekungan Kutai yang berupa suatu

cekungan luas dan meliputi Kalimantan bagian Selatan dan Timur selama zaman

Tersier. Cekungan Barito, terdiri dari empat formasi yang berumur eosin sampai

plesitosen. Adapun urut-urutan stratigrafi formasi cekungan Barito berdasarkan

waktu terbentuknya adalah :

7

2.2.2.1. Formasi Tanjung Formasi paling tua yang ada di daerah penambangan, berumur Eosen,

yang diendapkan pada lingkungan paralis hingga neritik yang ketebalannya 900-

1100 meter, terdiri dari perselingan batu pasir kwarsa, batu lempung dan batu

lanau sisipan batubara. Bersisipan juga batu gamping dan ditemukan

konglomerat. Formasi ini diendapkan pada lingkungan paralik hingga neritik

dengan ketebalan sekitar 900 meter. Hubungannya tidak selaras dengan batu pra-

tersier.

2.2.2.2. Formasi Berai Formasi ini diendapkan pada lingkungan lagon hingga neritik tengah

dengan ketebalan hingga 107-1300 meter. Berumur oligosen bawah sampai

miosen awal, hubungannya selaras dengan formasi Tanjung yang terletak

dibawahnya. Formasi ini terdiri dari pengendapan laut dangkal di bagian bawah,

batu gamping dan napal di bagian atas.

2.2.2.3. Formasi Warukin Yang diendapkan pada lingkungan neritik dalam hingga deltaic dengan

ketebalan 1000-2400 meter, dan merupakan formasi paling produktif, berumur

mioesen tengah sampai plestosen bawah. Pada formasi ini ada tiga lapisan paling

dominan, yaitu :

1. Batu lempung dengan ketebalan 100 meter

2. Batu lumpur dan batu pasir dengan ketebalan 600-900 meter, dengan bagian

atas terdapat deposit batubara sepanjang 10 meter.

3. Lapisan batubara dengan tebal cadangan 20-50 meter, yang pada bagian

bawah lapisannya terdiri dari pelapisan pasir dan batupasir yang tidak

kompak dan lapisan bagian atasnya yang berupa lempung dan batu lempung

dengan ketebalan 150-850 meter. Formasi warukin ini hubungannya selaras

dengan formasi Berai yang ada dibawahnya.

2.2.2.4. Formasi Dohor Formasi ini diendapkan pada lingkungan litoral hingga supralitoral, yang

berumur miosen sampai plioplistosen dengan ketebalan 450-840 meter. Formasi

ini letaknya tidak selaras dengan ketiga formasi dibawahnya dan tidak selaras

8

dengan endapan alluvial yang ada diatasnya. Formasi ini adalah perselingan

batuan konglomerat dan batupasir yang tidak kompak, diformasi ini juga

ditemukan batu lempung lunak, lignit dan limonit.

Formasi yang mengandung endapan batubara pada PT Adaro Indonesia

adalah formasi Tanjung dan Warukin. Adapun stratigrafi cekungan Barito tersusun

atas perselingan batupasir, batubara dan batu lempung (gambar 2.2).

2.2.3. Geologi Daerah

Secara garis besar lokasi kontrak kerja PT. Adaro terletak pada formasi

warukin yang banyak mengandung endapan batubara yang diselingi oleh batu

lempung dan batupasir. Tambang batubara PT. Adaro Indonesia terdapat pada tiga

blok yang terpisah yaitu : blok Tutupan ( gambar 2.3 ), Wara dan Paringin. Blok

tutupan mengandung tiga lapisan batubara utama (major seam) yaitu T100, T200,

T300, serta beberapa lapisan minor yaitu pada T100 adalah A, B, C, D pada T200

adalah E, F dan pada T300 adalah G, H. Batubara pada blok Tutupan memiliki

ketebalan sampai 50 meter dengan kemiringan berkisar antara 30 sampai 50.

Dalam blok Paringin ada satu lapisan utama P500 dan terdapat juga lapisan minor.

Pada blok Paringin ketebalan batubara mencapai 38 meter, dengan kemiringan

berkisar antara 10 sampai 25. Blok Wara memiliki tiga lapisan batubara utama

yaitu W100, W200, dan W300 dengan kemiringan lapisan 10 sampai 35 dan

ketebalan batubara adalah 12 sampai 14 meter.

2.2.4. Struktur Geologi

Bukit Tutupan dengan panjang sekitar 20 km tersebar dari timur laut ke barat daya.

Bukit ini dibentuk oleh adanya pergerakan dua struktur sesar yang berdekatan satu

dengan lainnya. Salah satu struktur sesar itu adalah struktur sesar Dahai tersebar

sepanjang bagian barat kaki bukit Tutupan, yang awalnya ada di Desa Buliak di

selatan dan terus berlanjut sampai timur laut diluar areal kontrak PT. Adaro

Indonesia. Sesar ini diintepretasikan seperti terletak pada batas antara formasi Dahor

di sebelah barat dan formasi Warukin di timur. Formasi Warukin terdorong diatas

Formasi Dahor, adapun sesar lain adalah Tanah abang-Tutupan Timur mendorong

9

sesar yang keluar sepanjang timur kaki bukit. Sesar tersebut meluas sepanjang

selatan Dahai sampai ke lapangan minyak timur laut Tepian timur.Kejadian sesar-

sesar ini telah dibuktikan lewat data seismic dan pengeboran pada sumur minyak.

Tanah Abang-Tutupan Timur merupakan salah satu struktur antiklin yang saat ini

masih ada dan terletak di bagian barat kaki bukit Tutupan.

STRATIGRAFI CEKUNGAN BARITO(ADARO RESOURCES REPORT, 1999)

UMUR STRATIGRAFI LITOLOGIKOLOMSTRATIGRAFITEBAL

(m)

KUARTER

PLIOSEN

ATAS

ALLUVIUM

FORMASI DAHOR

ATAS

TENGAH

FORMASI

WARUKIN

TENGAH

BAWAH

ANGGOTA

BATUBARA

ANGGOTA

PASIR

ATAS

ANGGOTA

PASIRBAWAH

ANGGOTA

LEMPUNG

ANGGOTA

MARLATAS

ANGGOTA

BATUGAMPING

ANGGOTA

MARLBAWAH

ATAS

BAWAH

BASEMENT PRATERSIER

EOSENFORMASI

TANJUNG

OLIGOSEN

FORMASI

BERAI

BAWAH

MIOSEN

Deposit sungai dan rawa

Batuan klastik, konglomerat, batupasir,batulanau dan batulempung.

Seam batubara berketebalan 30 - 40 m,interbedded dari batulempung calcareousdan pasir halus.

Lapisan tebal dari sangat halus hinggakasar, batulanau, batulempung danbeberapa seam batubara, konglomeratsebagai dasar.

Interkalasi dan pasir halus, batulanau,batulempung dan beberapa seambatubara tipis.

Serpih, kadang-kadang calcareous,pasir halus dan marl.

Marl, lempung, lanau dan interbeddeddari lapisan batugamping tipis, berisipita-pita batubara.

Batugamping kristalin, interbeddedlapisan tipis marl.

Marl, batugamping, serpih, lanau danbeberapa interbedded seam batubara.

Interkalasi dari serpih dan pasir denganbeberapa seam batubara tipis.

Serpih, pasir dan konglomerat

Serpih, kuarsit dan batuan beku

900

250

600

225

450

600

500

850

lebih dari840

FASIES

UPPERDELTAPLAIN

LOWERDELTAPLAIN

DELTAFRONT

PRODELTA

DELTA FRONT

MARINE

LOWERDELTAPLAIN

LOWERDELTAPLAIN

PRODELTA

PRODELTA

PRATERSIER

Sumber : Departemen Geologi PT. Adaro Indonesia

Gambar 2.2 Stratigrafi Cekungan Barito

10

Sumber : Departemen Geologi PT. Adaro Indonesia

Gambar 2.3. Stratigrafi Lokal Daerah Tutupan

2.3. Cadangan Batubara dan Produksi Batubara

Cadangan adalah bahan galian yang dapat di tambang secara ekonomis dari

suatu sumberdaya yang telah di ketahui. Menurut Mc Kelvey (1976), Cadangan

Batubara dapat di bedakan menjadi empat, yaitu Cadangan Terukur (Measured

reserve), cadangan terindikasi (indicated reserve), cadangan tereka (inferred reserve)

11

dan cadangan terduga (hypothetical reserve). Hal utama yang membedakan jenis

cadangan batubara di atas hanya terletak pada derajat keyakinan geologis dan

ekonomis cadangan tersebut untuk ditambang.

Kegiatan eksplorasi telah menemukan cadangan batubara dalam jumlah yang

sangat besar (lebih dari satu milyar ton) yang terdapat di tiga daerah, yaitu: Paringin,

Wara dan Tutupan. Batubara disini didapat dalam Formasi Warukin yang berumur

Miosen Atas. Jumlah cadangan di tiga tempat tersebut.

Tabel 2.2 Cadangan Batubara PT Adaro Indonesia

Daerah

Terukur (Juta Ton)

Terindikasi (Juta Ton)

Tereka (Juta Ton)

Paringin

Tutupan

Wara

50

570

160

12

20

260

15

50

310

Jumlah 780 292 375

Sumber : Statistik PT. Adaro Indonesia, Tahun 2008

Cadangan daerah Tutupan, Wara dan Paringin cukup besar, tetapi

masingmasing daerah mempunyai kualitas yang berbeda, sehingga pemasarannya

akan berbeda pula (lihat Tabel 2.2). PT.Adaro Indonesia memulai kegiatan eksplorasi

pada tahun 1982. Studi kelayakan dibuat pada tahun 1988, dan pada tahun 1990

kegiatan konstruksi tambang dimulai, Produksi pendahuluan envirocoal dimulai pada

tahun 1991 sebanyak 248 ribu ton. Adapun jumlah batubara yang telah diproduksi

oleh PT Adaro Indonesia dari tahun 2000 sampai tahun 2009 dapat dilihat pada tabel

2.3 Sejalan dengan peningkatan produksi, kegiatan eksplorasi terus dilakukan untuk

mengetahui cadangan batubara yang layak tambang. Saat ini produksi, kegiatan

eksplorasi terus dilakukan untuk mengetahui cadangan batubara yang layak tambang.

Saat ini produksi tambang batubara PT Adaro Indonesia sekitar 90 % berasal dari

tambang Tutupan. Secara keseluruhan cadangan batubara PT. Adaro Indonesia untuk

tambang terbuka sampai kedalaman 250 meter diperkirakan mencapai dua milyar

ton.

12

Tabel 2.3 Jumlah Produksi Batubara PT Adaro Indonesia

Tahun Coal (Juta Ton)

2000 15.481.193

2001 17.707.965

2002 20.804.230

2003 22.523.247

2004 24.330.581

2005 26.686.197

2006 34.368.053

2007 36.037.866

2008 38.078.667

2009 36.617.558

Sumber : Statistik PT. Adaro Indonesia, Tahun 2009

2.4. Kegiatan Penambangan

Penambangan batubara PT. Adaro Indonesia menggunakan metoda tambang

terbuka yang dilakukan oleh lima kontraktor penambangan yaitu PT Pama Persada

Nusantara, Bukit Makmur, PT. Rahman Abadi Jaya, PT. Saptaindra Sejati dan PT.

Ranting Mutiara Insani dengan menggunakan alat muat gali dan alat angkut. Adapun

urutan kegiatan penambangan yang dilakukan antara lain :

1. Pembukaan lokasi penambangan dan pembersihan lahan

2. Pengupasan tanah pucuk

3. Pengupasan tanah penutup

4. Penimbunan tanah penutup ke disposal

5. Pengupasan dan pengangkutan batubara

6. Pengangkutan batubara dari ROM ke Crushing Plant

7. Pengolahan batubara

8. Pengapalan

13

2.4.1. Pembukaan Lokasi Penambangan dan Pembersihan Lahan (Land

Clearing )

Pembukaan lahan adalah tahap awal kegiatan penambangan, dengan

membersihkan lahan dari semak-semak dan pohon-pohon. Pembersihan lahan

dilakukan dengan menggunakan alat mekanis (bulldozer). Pembersihan lahan

dilakukan secara bertahap dengan luas tertentu sesuai dengan kemajuan

penambangan yang telah direncanakan.

2.4.2. Pengupasan Tanah Pucuk ( Pre Stripping Top Soil )

Setelah pembukaan dan pembersihan lahan, kegiatan selanjutnya adalah

pengupasan lapisan tanah pucuk/top soil yang sangat kaya akan unsur hara. Biasanya

ketebalan tanah pucuk adalah 10 sampai 30 cm. Tanah pucuk tersebut dipisahkan

dari tanah penutup yang bersifat subur dan dan disimpan untuk keperluan reklamasi

di kemudian hari. Pengupasan lapisan tanah pucuk memerlukan alat mekanis yaitu

bulldozer, backhoe dan power shovel sebagai alat gali (gambar 2.5).

Gambar 2.4 Pengupasan Tanah Pucuk2)

2.4.3. Pengupasan Lapisan Tanah Penutup ( Over Burden )

Pengupasan tanah penutup harus sesuai dengan design yang sudah

direncanakan oleh perusahaan, biasanya pengupasan tanah penutup dibuat jenjang

per jenjang dengan tinggi rata-rata 12 meter, lebar 5 meter, dengan kemiringan untuk

low wall 40 atau mengikuti kemiringan batubara, sedangkan untuk high wall

14

biasanya lebih curam yaitu antara 50 sampai 60. Pengupasan tanah penutup

dilakukan dengan tiga cara, yaitu :

1. Direct-Digging

Pengupasan tanah penutup dapat dilakukan dengan penggalian langsung oleh

shovel atau backhoe. Penggalian langsung ini hanya untuk material tanah

penutup yang sangat lunak sampai lunak.

2. Riping dan Dozing

Pengupasan tanah penutup dilakukan dengan ripper untuk menggali hingga

tanah terbongkar dan dozzer untuk mendorong tanah penutup yang relatif

lunak untuk kemudian diangkut oleh dump truck.

3. Drilling dan Blasting

Apabila kedua cara di atas sudah tidak efektif untuk membongkar maka

batuan tersebut harus dibongkar dengan menggunakan cara peledakan.

Sebelum kegiatan peledakan dilakukan, maka diperlukan kegiatan

penyediaan lubang ledak yang dalam hal ini dilakukan dengan cara pemboran

(lihat gambar 2.5 dan 2.6).

Gambar 2.5 Pemboran (Drilling)2)

15

Gambar 2.6 Peledakan (Blasting)2)

2.4.4. Penimbunan Tanah Penutup Ke Disposal

Setelah tanah penutup dikupas maka perlu suatu tempat untuk lokasi

penumpukan dan penyimpanan tanah penutup tersebut (disposal ) dari lokasi

penambangan (pit). Pengangkutan dari pit ke area disposal digunakan dump truck

yang besarnya disesuaikan dengan volume lapisan tanah penutup. Alat yang

digunakan untuk pengangkutan yaitu Komatsu HD 785, HD 1500, HITACHI EH

1700 dan Caterpillar 785C(Dump Truck).

Untuk design lokasi penimbunan ini diatur oleh PT. Adaro dengan

mempertimbangkan daerah yang sudah dibebaskan (lihat gambar 2.7).

Gambar 2.7 Disposal Area2)

16

2.4.5. Pengupasan dan Pengangkutan Batubara

Batubara dikupas setelah lapisan tanah penutup diatasnya diambil untuk

mendapatkan batubara yang bersih dari pengotor dan batubara halus, maka lapisan

batubara biasanya disisakan sekitar 30 cm dengan menggunakan alat gali ukuran

kecil (PC 200/PC 300) untuk mencegah kontaminasi cara ini disebut cleaning

batubara. Penggalian batubara biasanya dengan menggunakan alat, yaitu big fleet PC

3000, Hit EX 2500, Lieb 994, O&K RH 120E. Jarak pengangkutan dari pit ke ROM

rata-rata 2 km. Alat yang digunakan untuk pengangkutan yaitu HD 785, HD 1500,

dan HITACHI EH 1700 (gambar 2.8).

Gambar 2.8 Penggalian dan Pengangkutan Batubara di Pit

(Digging and Hauling Coal on Pit)2)

2.4.6. Pengangkutan Batubara dari ROM ke Crushing Plant

Dari ROM batubara tambang Tutupan diangkut ke crushing plant di Kelanis

menggunakan Trailer yang biasanya membawa 2 vessel, dengan kapasitas satu vessel

rata-rata 40 ton sampai 60 ton menggunakan haul road sejauh 76 km. Selain

menggunakan trailer, pengangkutan batubara ini dapat juga menggunakan dump

truck tronton roda 10 (gambar 2.9 dan 2.10).

17

Gambar 2.9 Pemuatan Batubara di ROM (Run Of Mine)2)

Gambar 2.10 Pengangkutan Batubara Dari ROM ke Crushing Plant di Kelanis

(Hauling Coal from ROM to Coal Handling Process, Kelanis)2)

18

BAB III

DASAR TEORI

Salah satu metode pembongkaran pada batuan adalah metode pemboran dan

peledakan. Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan

dari keadaan aslinya ke dalam ukuran ukuran tertentu, guna memenuhi target

produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan.

Salah satu indikator untuk menentukan keberhasilan suatu kegiatan pemboran

dan peledakan adalah tingkat fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kegiatan

pemboran dan peledakan tersebut. Diharapkan ukuran fragmentasi batuan yang

dihasilkan sesuai dengan kebutuhan pada kegiatan penambangan selanjutnya.

Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan

penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):

Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan). Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan

yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor).

Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).

Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang, retakan-retakan).

Aman Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,

debu) minimal.

Untuk memenuhi kriteria-kriteria di atas, diperlukan kontrol dan pengawasan

terhadap teknis pemboran guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi

peledakan.

Pada lapisan penutup dilakukan dua macam peledakan, yaitu peledakan untuk

produksi dan peledakan untuk jenjang akhir. Peledakan produksi bertujuan untuk

membongkar lapisan penutup yang berada di atas lapisan batubara sebanyak

19

mungkin. Peledakan untuk jenjang akhir lebih diperhatikan, karena peledakan ini

bertujuan untuk membuat suatu jenjang (lereng akhir) yang relatif aman dan stabil.

Pada gambar 3.1. dapat dilihat lereng akhir yang terbentuk. Lereng akhir

tersebut merupakan batas dari suatu pit. Pada batas tersebut secara teknis kegiatan

penambangan masih dapat dilakukan dan dari segi ekonomis masih menguntungkan.

Gambar 3.1.

Pembentukan lereng akhir pada kegiatan penambangan

3.1. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan

Kegiatan peledakan dipengaruhi oleh 2 faktor, yaitu faktor rancangan yang

tidak dapat dikendalikan dan faktor rancangan yang dapat dikendalikan.

3.1.1. Faktor Rancangan yang Tidak Dapat Dikendalikan

Adalah faktor - faktor yang tidak dapat dikendalikan oleh kemampuan

manusia, hal ini disebabkan karena prosesnya terjadi secara alamiah. Yang termasuk

faktor faktor ini adalah karakteristik massa batuan, struktur geologi, pengaruh air,

dan kondisi cuaca.

20

Gambar 3.2

Mekanisme Pecahnya Batuan5)

3.1.1.1. Karakteristik Massa Batuan Dalam kegiatan pemboran dan peledakan, karakteristik massa batuan

yang perlu diperhatikan dalam kaitannya dengan fragmentasi batuan yaitu

kekerasan batuan, kekuatan batuan, elastisitas batuan, abrasivitas batuan, dan

kecepatan perambatan gelombang pada batuan, serta kuat tekan dan kuat tarik

batuan yang akan diledakkan.

Semakin tinggi tingkat kekerasan batuan, maka akan semakin sukar

batuan tersebut untuk dihancurkan demikian juga dengan batuan yang memiliki

kerapatan tinggi. Hal ini disebabkan karena semakin berat massa suatu batuan,

maka bahan peledak yang dibutuhkan untuk membongkar atau menghancurkan

batuan tersebut akan lebih banyak. Elastisitas batuan adalah sifat yang dimiliki

batuan untuk kembali ke bentuk atau keadaan semula setelah gaya yang diberikan

Padatahappertamaterjadipenghancuranbatuandisekitarlubangledakdanditeruskannyaenergiledakan

BidangBebas

Energiledakan menghancurkanbatuandisekitarlubangledakEnergiledakanditeruskankesegalaarah

Retakandisekitarlubangledak

Pada tahap kedua energi ledakan yang bergerak sampai bidang bebas menghancurkan batuan pada dinding jenjang tersebut

BidangBebas

Pecahnyabatuanpadadindingjenjangdiakibatkan

BidangBebas

Lubangledak

Batas bidang

Pada tahap terakhir, energiledakanyangdipantulkanolehbidang bebas pada tahapsebelumnya,dan ekspansi gas

21

kepada batuan tersebut dihilangkan. Secara umum batuan memiliki sifat Elastis

Fragile yaitu batuan dapat dihancurkan apabila mengalami regangan yang

melewati batas elastisitasnya. Abrasivitas batuan merupakan suatu parameter

batuan yang mempengaruhi keausan (umur) dari mata bor yang digunakan untuk

melakukan pemboran pada suatu batuan. Abrasivitas batuan tergantung kepada

mineral penyusun batuan. Semakin keras mineral penyusun batuan maka tingkat

abrasivitasnya akan semakin tinggi pula.

Kecepatan perambatan gelombang pada setiap batuan berbeda. Batuan

yang keras mempunyai kecepatan rambat gelombang yang tinggi, secara teoritis

batuan yang memiliki kecepatan rambat gelombang yang tinggi akan hancur

apabila diledakkan dengan menggunakan bahan peledak yang memiliki kekuatan

yang tinggi

Sifat kuat tekan dan kuat tarik batuan juga digunakan dalam

penggolongan terhadap mudah atau tidaknya batuan untuk dibongkar. Batuan

akan hancur atau lepas dari batuan induknya apabila bahan peledak yang

digunakan memiliki tegangan tarik yang lebih besar daripada kuat tarik batuan itu

sendiri.

3.1.1.2. Struktur Geologi Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah

struktur rekahan (kekar) dan struktur perlapisan batuan. Kekar merupakan

rekahan rekahan dalam batuan yang terjadi karena tekanan atau tarikan yang

disebabkan oleh gaya gaya yang bekerja dalam kerak bumi atau pengurangan

bahkan kehilangan tekanan dimana pergeseran dianggap sama sekali tidak ada.

Dengan adanya struktur rekahan ini maka energi gelombang tekan dari bahan

peledak akan mengalami penurunan yang disebabkan adanya gas-gas hasil reaksi

peledakan yang menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan penurunan

daya tekan terhadap batuan yang akan diledakkan. Penurunan daya tekan ini akan

berdampak terhadap batuan yang diledakkan sehingga bisa mengakibatkan

terjadinya bongkah pada batuan hasil peledakan bahkan batuan hanya mengalami

keretakan. Berkaitan dengan struktur kekar ini penentuan arah peledakan

menurut R.L. Ash (1963) adalah:

22

1. Pada batuan sedimen bidang kekar berpotongan satu dengan yang lain, sudut

horizontal yang dibentuk oleh bidang kekar vertikal biasanya membentuk

sudut tumpul dan pada bagian lain akan membentuk sudut lancip.

2. Fragmentasi yang dihasilkan umumnya mengikuti bentuk perpotongan bidang

kekar. Apabila peledakan diarahkan pada sudut runcing akan menghasilkan

pecahan melebihi batas (over break) dan retakan-retakan pada jenjang.

Peledakan selanjutnya menghasilkan bongkah, getaran tanah (ground

vibration), ledakan udara (air blast) dan batu terbang (fly rock). Untuk

menghindari hal tersebut peledakan diarahkan keluar dari sudut tumpul.

3. Jika dijumpai kemiringan kekar horizontal atau miring maka lubang ledak

miring akan memberikan keuntungan karena energi peledakan berfungsi

secara efisien. Jika kemiringan vertikal fragmentasi lebih seragam dapat

dicapai bila peledakan dilakukan sejajar dengan kemiringan kekar.

Struktur perlapisan batuan juga mempengaruhi hasil peledakan. Apabila

lubang ledak yang dibuat berlawanan dengan arah perlapisan, maka akan

menghasilkan fragmentasi yang lebih seragam dan kestabilan lereng yang lebih

baik bila dibandingkan dengan lubang ledak yang dibuat searah dengan bidang

perlapisan. Secara teoritis, bila lubang ledak arahnya berlawanan dengan arah

kemiringan bidang pelapisan, maka pada posisi demikian kemungkinan

terjadinya backbreak akan sedikit, lantai jenjang tidak rata, tetapi fragmentasi

hasil peledakan akan seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh.

Sedang jika arah lubang ledak searah dengan arah kemiringan bidang perlapisan,

maka kemungkinan yang terjadi adalah timbul backbreak lebih besar, lantai

jenjang rata, fragmentasi batuan tidak seragam dan batu akan terlempar jauh serta

kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar .

3.1.1.3. Pengaruh Air Kandungan air dalam jumlah yang cukup banyak dapat mempengaruhi

stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisikan kedalam lubang ledak.

Kerusakan sebagian isian bahan peledak dapat mengurangi kecepatan reaksi

bahan peledak sehingga akan mengurangi energi peledakan, atau bahkan isian

akan gagal meledak (missfire). Untuk mengatasi pengaruh air, digunakan bahan

23

peledak yang mempunyai ketahanan terhadap air. Contoh bahan peledak yang

tahan terhadap pengaruh air adalah Powergel. Powergel mempunyai komposisi

Amonium nitrate, Fuel oil, Parafin oil, Chemical gassing, Microballons,

Emulsifier. Powergel mampu bertahan didalam lubang ledak berair selama 21

hari dengan syarat batuan unreaktif. Apabila lubang ledak berada pada batuan

yang reaktif maka powergel hanya mampu bertahan 12 jam (load and shoot).

3.1.1.4. Kondisi cuaca Kondisi cuaca mempunyai pengaruh yang sangat besar terhadap kegiatan

peledakan, terutama untuk kondisi hujan. Dengan kondisi hujan maka akan

sering terjadi petir, yang akan membahayakan proses peledakan, terutama untuk

peledakan yang menggunakan metode listrik.

3.2.2. Faktor Rancangan yang Dapat Dikendalikan

Adalah faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh kemampuan manusia

dalam merancang suatu peledakan untuk memperoleh hasil peledakan yang

diharapkan. Adapun faktor-faktor tersebut adalah :

3.2.2.1. Diameter Lubang Ledak Di dalam menentukan diameter lubang ledak berdasarkan dari volume

massa batuan yang akan dibongkar, tinggi jenjang, tingkat fragmentasi yang

diinginkan, mesin bor yang digunakan, dan kapasitas alat muat yang akan

dipergunakan untuk kegiatan pemuatan material hasil peledakan. Penentuan

diameter lubang ledak akan berpengaruh terhadap penentuan panjang burden.

3.2.2.2. Kedalaman Lubang Ledak Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang

diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya

kedalaman lubang ledak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana

kelebihan daripada kedalaman ini disebut subdrilling.

3.2.2.3. Kemiringan lubang ledak Kemiringan pemboran secara teoritis ada dua, yaitu pemboran tegak dan

pemboran miring. Menurut Mc Gregor K. (1967), kemiringan lubang ledak

24

antara 10 20 dari bidang vertikal yang biasanya digunakan pada tambang

terbuka telah memberikan hasil yang baik.

Adapun arah pemboran dalam membuat lubang bor pada sistem jenjang

ada dua macam, yaitu :

1. Pemboran dengan lubang ledak miring

a. Keuntungan dari lubang ledak miring adalah :

- Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata.

- Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang ledak

bagian belakang (back break).

- Fragmentasi dari hasil tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan lebih

baik, karena ukuran burden sepanjang lubang yang dihasilkan relatif

lebih rata.

- Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan

untuk menghancurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien.

b. Kerugian dari lubang ledak miring adalah :

- Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang

ledak serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang

ledak, sehingga membutuhkan pengawasan yang ketat.

- Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak.

2. Pemboran dengan lubang ledak tegak

a. Keuntungan dari lubang ledak tegak adalah :

- Pemboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat.

- Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol, karena merupakan

faktor yang penting dalam mengurangi biaya pemboran dan peledakan.

- Perbedaan burden dan spacing sesuai desain pada bagian bawah lubang

dapat terkontrol (tidak mengalami perubahan).

b. Kerugian dari lubang ledak tegak adalah :

- kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar.

- Pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break.

- Fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa

sepenuhnya tersalurkan.

25

- Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas.

Gambar 3.11

Arah pemboran10)

3.2.2.4. Pola Pemboran Dalam penambangan suatu bahan galian yang keras dan kompak,

pemberaiannya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Keberhasilan

salah satunya terletak pada ketersediaan bidang bebas (free face) yang

mencukupi.

Minimal dua bidang bebas (free face) yang harus ada pada peledakan.

Peledakan dengan hanya ada satu bidang bebas (free face), disebut crater

blasting, akan menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan

tidak terkontrol. Dengan mempertimbangkan hal tersebut, dibuat 2 bidang

bebas, yaitu :

a. Dinding bidang bebas, dan

b. Puncak jenjang (top bench).

Selanjutnya terdapat tiga pola pemboran ya mungkin dibuat teratur, yaitu :

1. Pola bujursangkar (square patterm), yaitu jarak burden dan spasi yang

sama (gambar 3.3).

26

Gambar 3.3

Pola bujur sangkar

2. Pola persegipanjang (rectangular patterm), yaitu jarak

spasi dalam satu baris lebih besar dibandingkan dengan burden (gambar

3.4).

Gambar 3.4

Pola persegi panjang

3. Pola zigzag (staggered patterm), yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang

berasal dari pola bujursangkar maupun pola persegipanjang (gambar 3.5

dan 3.6).

Gambar 3.5

Pola zigzag bujur sangkar

2m

2m

2m

1m

2m

2m

27

Gambar 3.6

Pola zigzag persegi panjang

Menurut hasil penelitian di lapangan pada jenis batuan kompak, menunjukan

bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola

pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola pemboran sejajar, hal ini

disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran selang-seling lebih optimal dalam

mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan (Gambar 3.7).

Gambar 3.7

Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran

3m

1m

BidangBebas

BidangBebas

Areatidakterkenaenergipeledakan

PARALELPATTERN

STAGGEREDPATTERN

Areapengaruhenergipeledakan

LubangledakArea pengaruh energi peledakan

Areatidakterkenaenergipeledakan

Lubangledak

28

Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh mutu lubang bor :

1. Keteraturan tata letak lubang bor.

Tujuan pemboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi

yang sudah direncanakan. Setiap batuan akan memberikan reaksi yang

berbeda terhadap peledakan. Reaksi ini bervariasi sangat luas dan

dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya, perlapisan, struktur geologi

dan lain-lain yang selalu berubah dari titik ke titik.

Tidaklah mungkin untuk menyusun suatu pola peledakan yang dapat

mengakomodasi semua variasi itu. Untuk itu, didalam prakteknya, lubang-

lubang bor dirancang dengan pola yang teratur, sehingga bahan peledak dapat

terdistribusi secara merata dan dengan demikian setiap kolom bahan peledak

akan mempunyai beban yang sama (lihat gambar 3.8}.

Gambar 3.8

Ketidakteraturan tata letak

2. Penyimpangan arah dan sudut pemboran

Hal ini perlu dicermati terutama dalam pemboran miring, pada

pemboran miring maka posisi alat bor akan sangat menentukan. Walaupun

tata letak lubang bor dipermukaan sudah sempurna, namun bila posisi alat bor

tidak benar-benar sejajar dengan posisi alat bor pada lubang sebelumnya

=lubangborsetelahdibor

=rancanganlubangbor

29

maka dasar lubang bor akan menjadi tidak teratur. Hal yang sama akan

dihasilkan bila sudut kemiringan batang bor juga tidak sama.

Penyimpangan arah dan sudut pemboran dipengaruhi oleh :

a. Struktur batuan

b. Keteguhan batang bor

c. Kesalahan collaring (awal pemboran)

d. Kesalahan posisi alat bor

Gambar 3.9

Penyimpangan arah dan sudut pemboran

3. Kedalaman dan kebersihan lubang bor

Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga

kedalaman lubang bor juga tidak akan seluruhnya sama. Untuk itu area

yang akan di bor sebaiknya akan disurvey dulu agar kedalaman masing-

masing lubang bor dapat ditentukan. Setelah dilakukan pemboran material

bisa masuk kedalam lubang yang mengakibatkan kedangkalan lubang bor

(lihat gambar 3.10).

30

Gambar 3.10 Kedalaman dan kebersihan lubang bor

3.2.2.5. Pola Peledakan Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang

bor dalam satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun antar

lubang bor yang satu dengan lubang bor yang lainnya.

Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta

arah runtuhan batuan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk kotak.

2. Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke salah satu

sudut dari bidang bebasnya.

3. V cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk huruf V.

Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan

sebagai berikut :

1. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara

serentak untuk semua lubang ledak.

2. Pola peledakan berurutan, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris yang lainnya.

Secara umum pola peledakan menunjukan urutan atau sekuensial ledakan

dari sejumlah lubang ledak. Adanya urutan peledakan berarti terdapat jeda waktu

ledakan diantara lubang-lubang ledak yang disebut dengan waktu tunda atau

Permukaantidakrata(datar)

Materialmasuk(pengotor)

8,5m8,5m

31

delay time. Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan waktu

tunda (delay time) pada sistem peledakan antara lain adalah:

1. Mengurangi getaran

2. Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)

3. Mengurangi getaran dan suara

4. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan

5. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan

Apabila pola peledakan tidak tepat atau seluruh lubang ledak diledakkan

sekaligus. Maka akan terjadinya sebaliknya yang merugikan, yaitu peledakan

yang mengganggu lingkungan dan hasilnya tidak efektif dan tidak efisien.

Mengingat area peledakan pada tambang terbuka (quarry) cukup luas.

Maka peranan pola peledakan menjadi penting jangan sampai urutan

peledakannya tidak logis. Urutan peledakan tidak logis biasa disebabkan oleh :

1. penentuan waktu terlalu dekat

2. penentuan urutan ledakannya yang salah

3. dimensi geometri peledakan tidak tepat

4. bahan peledaknya kurang atau tidak sesuai dengan perhitungan.

Terdapat beberapa kemungkinan sebagai acuan dasar penentuan pola

peledakan pada tambang terbuka, yaitu sebagai berikut :

a. Peledakan tunda antar baris (gambar 3.12).

Gambar 3.12

Peledakan tunda antar baris

1 1 1 1

2 2 2 2

3 3 3

32

b. Peledakan tunda antar beberapa lubang (gambar 3.13).

Gambar 3.13

Peledakan tunda antar beberapa lubang

c. Peledakan tunda antar lubang (gambar 3.14).

Gambar 3.14 Peledakan tunda antar lubang

3.3 Geometri Peledakan

Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang

diinginkan, maka perlu suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan

besaran-besaran geometri peledakan. Dan salah satunya dengan menggunakan teori

coba-coba atau yang sering disebut dengan Geometri Peledakan Rules of Thumb

(Dyno Nobel). Dasar dari penggunaan Teori Rules of Thumb adalah dari percobaan

para praktisi di lapangan maupun dari produsen bahan peledak yang tujuannya ingin

mempermudah dalam menentukan geometri peledakan karena geometri yang selama

ini digunakan seperti R.L. Ash (1963) dan C.J. Konya (1972) menyajikan batasan

range/konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama

9 6 3 1

10 7 4 2

11 8 5

IP

4 3 2 1

5 4 3 2

6 5 4

IP

33

menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan

setempat dan jenis bahan peledak., sehingga para praktisi dilapangan mencetuskan

pendesainan geometri Rules of Thumb yang penggunaannya lebih simpel dan

disesuaikan dengan kondisi lapangan.

3.3.1 Diameter Lubang Ledak / Blast Hole Diametre Ukuran diameter lubang tembak merupakan faktor yang penting dalam

merancang suatu peledakan, karena akan mempengaruhi dalam penentuan jarak

burden dan jumlah bahan peledak yang digunakan pada setiap lubangnya. Untuk

diameter lubang tembak yang kecil, maka energi yang dihasilkan akan kecil.

Sehingga jarak antar lubang bor dan jarak ke bidang bebas haruslah kecil juga,

dengan maksud agar energi ledakan cukup kuat untuk menghancurkan batuan. Begitu

pula sebaliknya.Pemilihan diameter lubang ledak di didalam teori Rules of Thumb

dipengaruhi oleh besarnya tinggi jenjang / bench height . Namun dalam

pengamatan saya kali ini pemilihan diameter lubang ledaknya berdasarkan laju

produksi yang direncanakan. Karena makin besar diameter lubang akan diperoleh

laju produksi yang besar pula dengan persyaratan alat bor dan kondisi lapangan yang

baik. Berikut adalah formula dari teori Rules of Thumb dalam penentuan

diameter lubang ledak :

Blast Hole Diametre (mm) 15 x Bench Height (m)...(3.1)

3.3.2. Burden

Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang

bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah

baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola peledakan

yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan

menghasilkan free face yang baru. Burden juga berpengaruh pada fragmentasi dan

efek peledakan (gambar 3.15)

Burden merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam mendesain

peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi,

terdapat jarak maksimum burden agar hasil ledakan menjadi baik.

34

Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang

digunakan, secara garis besar jarak burden optimum adalah:

Burden = (25 40) x Blast Hole Diameter.............................................(3.2)

3.3.3. Spacing

Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spacing

merupakan fungsi daripada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih

dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan

hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan akan

menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan (stump) diantara dua

lubang ledak setelah peledakan. Pada Geometri Rules of Thumb menerapkan

peledakan dengan pola equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang

ledak dalam baris yang sama.

Spacing = 1,15 x Burden.(3.3)

3.3.4. Subdrilling

Subdrilling adalah tambahan kedalaman daripada lubang bor dibawah

rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan pada

Gambar 3.15 Pengaruh burden bagi hasil peledakan3)

Burdenterlalubesar B>40lubangbor

Burdenterlalukecil B

35

lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan

demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang yang akan

bekerja secara maksimum.

Subdrilling = (3 15) x Blast Hole Diameter.........................................(3.4)

3.3.5. Stemming

Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan

peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran

(cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga

air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming batuan hasil dari

crushing jauh lebih baik daripada cutting rock (material bekas pemboran). Namun

dalam hal ini panjang stemming juga dapat mempengaruhi fragmentasi batuan hasil

peledakan. Dimana stemming yang terlalu panjang dapat mengakibatkan

terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak mampu untuk menghancurkan

batuan di sekitar stemming tersebut, dan stemming yang terlalu pendek bisa

mengakibatkan terjadinya batuan terbang dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil

(gambar 3.16).

Panjang pendeknya stemming juga akan mempengaruhi hasil dari peledakan,

jika stemming terlalu panjang, maka :

a. Ground vibration tinggi (getar tinggi)

b. Lemparan kurang

c. Fragmentasi area jelek

d. Suara kurang

Jika stemming terlalu pendek :

a.Fragmentasi diarea bawah jelek

b.Terdapat toe di floor (tonjolan di floor)

c.Terjadi flying rock (batu terbang)

d.Suara keras (noise) or (airblast)

Stemming 20 x Blast Hole Diametre or (0,7 1,2) x Burden.(3.5)

36

3.3.6. Bench Height/Tinggi Jenjang

Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan

kainnya dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian setelah

parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya

dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok serta tinggi jangkauan

alat muat.

Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang besar,

tinggi jenjang berkisar antara 10 -15 m. pertimbangan lain yang harus diperhatikan

adalah kestabilan jenjang jangan sampai runtuh, baik karena daya dukungnya lemah

atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa dengan jenjang yang

pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil, sementara untuk diameter

lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang yang lebih tinggi.

Bench Height Blast Hole Diametre / 15...(3.6)

3.3.7. Blast Hole Depth / Kedalaman Lubang Ledak

Kedalaman lubang ledak sangat berhubungan erat dengan ketinggian jenjang,

burden dan arah pemboran. Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari

besarkecil

Stemming panjang

Stemming

pendek

Gambar 3.16.

Pengaruh diameter lubang tembak bagi tinggi stemming

37

besarnya stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Kedalaman lubang ledak

biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan

pertimbangan geoteknik.

Blast Hole Depth = Bench Height + Subdrilling(3.7)

3.3.8. Charge Length / Panjang Kolom Isian Bahan Peladak

Bagian dari lubang tembak yang berisikan bahan peledak dan juga primer.

Dalam perhitungan besarnya kolom isian bahan peledak menggunakan rumus

sebagai berikut :

Charge Length = 20 x Blast Hole Diametre.(3.8)

3.3.9. Powder Factor (PF) Powder factor adalah perbandingan antara jumlah bahan peledak dengan

berat batuan yang diledakkan. Adapun rumus perhitungannya sebagai berikut:

PF = 0.5 1 Kg per Square Meter of Face...(3.9)

3.4 Produksi Alat Muat

Produksi alat muat dapat dilihat dari kemampuan alat tersebut dalam

penggunaannya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi produksi alat muat

adalah waktu edar, efesiensi kerja, faktor pengisian (fill factor) dan metode

pemuatan.

3.4.1. Waktu Edar Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh alat mekanis untuk

menyelesaikan sekali putaran kerja. Semakin kecil waktu edar alat, maka semakin

tinggi produktifitasnya.

a. Waktu edar alat muat di lapangan pada umumnya terdiri dari :

Waktu untuk mengisi/menggali (t1) Waktu untuk berputar dengan muatannya (t2) Waktu untuk menumpahkan muatan (t3)

38

Waktu untuk berputar muatan kosong (t4) Jadi total waktu edar (Ct) : t1 + t2 + t3 + t4 (menit)

3.4.2. Metode Pemuatan

Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan sasaran produksi maka metode

pemuatan juga harus diperhatikan. Dengan alat muat Hydraulic Shovel pola

pemuatan mengikuti kemajuan penambangan dengan cara pembongkaran dan

peledakan. Berdasarkan kemajuan jenjang ada tiga metode yang dilakukan oleh alat

muat dan alat angkut, yaitu :

a. Frontal Cut

Yaitu alat muat didepan jenjang dan menggali ke permuka kerja (lurus) lalu

kesamping. Pada pola pemuatan ini alat muat melayani lebih dulu alat angkut

sebelah kirinya kemudian setelah penuh dilanjutkan pada alat angkut sebelah

kanannya. Swing angel bervariasi antara 100 1100 namun untuk operasi

lebih efisien menggunakan swing angel 600.

b. Drive By Cut

Alat muat bergerak memotong dan sejajar muka penggalian. Cara ini lebih

efisien untuk alat muat dan alat angkut, walaupun swing angel-nya lebih

besar dari frontal cut, karena alat angkut secara berurutan dimuati oleh alat

muat

c. Parallel Cut

Pola peledakan ini dilakukan dengan posisi alat angkut beerada disamping

alat muat. Alat angkut mendekati alat muat dari belakang kemudian mengatur

posisi agar membelakangi alat muat. Setelah sampai di samping alat muat,

kemudian diberi muatan dan kembali.

3.4.3. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan, atau

merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan waktu

yang tersedia. Beberapa faktor yang mempengaruhi penilaian terhadap efisiensi

kerja, antara lain :

39

a. Waktu kerja penambangan

Waktu kerja penambangan adalah jumlah waktu kerja yang digunakan untuk

melakukan kegiatan penambangan, meliputi kegiatan penggalian, pemuatan,

dan pengangkutan. Efisiensi kerja akan semakin besar apabila banyaknya

waktu kerja penambangan semakin mendekati jumlah waktu yang tersedia.

b. Hambatan yang terjadi

Jika jumlah jam kerja dapat dimanfaatkan secara efektif, maka diharapkan

sasaran produksi kegiatan pemuatan dan pengangkutan dapat terpenuhi.

Namun kenyataannya dilapangan sering terjadi beberapa hambatan sehingga

mengurangi jam kerja efektif alat.

c. Banyaknya curah hujan

Turunnya hujan akan berpengaruh terhadap volume produksi dari kegiatan

kerja dilapangan, terutama apabila seringkali terjadi dengan curah hujan yang

besar. Maka dari itu perlu sekali diperhatikan besar kecilnya curah hujan dan

hari hujan rata-rata yang pernah terjadi, untuk dianalisa bagaimana pengaruh

hujan tersebut terhadap waktu kerja maupun volume yang dihasilkan.

40

BAB IV

PEMBORAN DAN PELEDAKAN YANG DI LAKSANAKAN

Tujuan utama kegiatan pemboran dan peledakan PT. Adaro Indonesia adalah

untuk membongkar lapisan tanah penutup (overburden), sehingga target produksi

pembongkaran overburden sebesar 75.244.836 bcm/tahun dapat tercapai.

Dalam memilih rancangan suatu peledakan agar tujuan dari kegiatan

pemboran dan peledakan tercapai, perlu ditinjau karakteristik massa batuan dan

peledakan yang selama ini diterapkan.

4.1 Pemboran

4.1.1 Alat Bor

Pemboran merupakan salah satu kegiatan penting yang dilakukan sebelum

pengisian bahan peledak dan pembuatan rangkaian peledakan pada daerah yang akan

diledakkan. Pemboran ini bertujuan untuk membuat lubang ledak.

Alat bor yang digunakan dalam kegiatan pemboran ada enam unit bor yang

terdiri dari :

1. Dua unit bor merk Drilltech D 50 KS (Lampiran B) dengan panjang batang

bor 8 m, dan mata bor yang digunakan adalah Button Bit dengan diameter 7

7/8 inch. Alat bor tersebut dilengkapi dengan kompressor dengan kapasitas

udara sebesar 1.050 cfm (29,7 m3/mt) mampu menghasilkan tekanan 100 psi

(6,9 bar) dengan putaran 1800 rpm (Gambar 4.1.).

2. Dua unit bor merk Drilltech D 245 S (Lampiran B) dengan panjang batang

bor 8 m, dan mata bor yang digunakan adalah Buttton Bit dengan diameter 7

7/8 inch. Alat bor tersebut dilengkapi dengan kompressor berkapasitas udara

sebesar 900 cfm (25,5 m3/mt) mampu menghasilkan tekanan 100 psi (6,9 bar)

(Gambar 4.2.).

41

Gambar 4.1.

Alat bor Drilltech D 50 KS

3. Dua unit bor merk Reedrill SKF Infinity Series (Lampiran B) dengan panjang

batang bor 11,5 m, dan mata bor yang digunakan adalah Buttton Bit dengan

diameter 7 7/8 inch. Alat bor tersebut dilengkapi dengan kompressor dengan

kapasitas udara sebesar 1.050 cfm (29,7 m3/mt) mampu menghasilkan

tekanan 125 psi (8,6 bar) dengan putaran 0 - 220 rpm (gambar 4.3).

4.1.2 Arah dan Pola Pemboran Arah pemboran yang diterapkan saat ini adalah arah pemboran tegak pada

row-1 dengan kedalaman 8,5 m. (Gambar 4.4).

42

Gambar 4.2

Alat Bor Drilltech D 245 S

Pada kondisi seperti ini, energi dari peledakan tidak sampai pada bagian

bawah dari jenjang sehingga mengakibatkan pada daerah tersebut tidak terbongkar

sehingga menyulitkan proses loading alat muat. Untuk kondisi saat ini dimana

digunakan burden baris pertama 3m dan pemboran tegak, menyebabkan terbentuk

tonjolan pada toe.

43

Gambar 4.3. Alat Bor Reedrill SKF Infinity Series

Menurut Mc Gregor K bahwa salah satu keuntungan menggunakan

pemboran miring dapat mengurangi terbentuknya tonjolan (stump) sehingga

dilakukanlah pemboran miring untuk burden baris pertama dengan freeface yang

optimal diperoleh sebesar 3m (asumsi dari 1/2 burden). Dilanjutkan dengan burden

selanjutnya pada baris kedua dengan jarak 5m sehingga diperoleh true burden

dilapangan (lihat gambar 4.5). Sehingga untuk baris ketiga dan selanjutnya

digunakan burden kondisi normal yaitu 8m (Lampiran D).

44

Gambar 4.4.

Pemboran Tegak

Gambar 4.5.

Pemboran Miring Pada Row-1

Namun pada kondisi di daerah collar akan mengakibatkan adanya material

yang tidak terberai karena tidak berada dalam jangkauan daya ledak, sehingga

nantinya akan mempengaruhi produktifitas alat muat saat melakukan kegiatan

pemuatan pada daerah tersebut (gambar 4.6). Dengan adanya pemboran miring yang

nantinya akan disesuaikan dengan kemiringan slope, diharapkan material yang tidak

ikut terberai dapat dengan mudah di muat oleh alat muat. Sehingga dapat dikurangi

waktu edar alat muat pada daerah tersebut sehigga dapat meningkatkan produktifitas

Freeface

9,53m

8m3m

8,5mFreeface

8m

8,5m

500

Potensiterbentukcandi12,53m

8m

8,5m8,5m

200

8,5m

500

3m

8m

5m

45

alat muat. Nantinya cukup dengan mengguakan alat muat Hydraulic Shovel untuk

memuat candi tersebut tanpa harus menggunakan Hydraulic Excavator (Back Hoe).

Gambar 4.6.

Material Yang Tertinggal Dilapangan

4.1.3 Kecepatan pemboran

Adalah suatu nilai yang menunjukkan besarnya waktu yang dibutuhkan oleh

alat bor untuk membuat lubang - lubang bor dalam suatu pola pemboran dengan

kedalaman tertentu.

Untuk mengetahui kecepatan pemboran pada alat bor, maka harus diketahui

waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat keseluruhan lubang tembak

dalam setiap kegiatan peledakannya. Waktu total yang diperoleh kemudian dibagi

sesuai dengan jumlah lubang tembak, waktu rata rata inilah yang dianggap sebagai

kecepatan pemboran (Vt).

Dari hasil pengamatan dilapangan untuk alat bor Reedrill SKF Infinity Series

DM100-001A didapatkan kecepatan pemboran untuk lubang miring sebesar 1,26

m/menit dengan waktu edar 7,12 menit, dan untuk lubang tegak sebesar 1,82

m/menit dengan waktu edar 4,65 menit (Lampiran C).

46

4.1.4 Effisiensi pemboran

Effisiensi pemboran merupakan perbandingan antara waktu kerja produktif

dari alat bor dengan waktu kerja yang tersedia setiap harinya dan dinyatakan dalam

bentuk persentase. Dari hasil pengamatan di lapangan diperoleh effisiensi kerja alat

bor sebesar 80,25 % (Lampiran C).

4.1.5 Volume setara

Volume setara adalah suatu bilangan yang menyatakan volume tertentu

batuan yang berhasil diledakkan pada setiap satuan panjangnya. Dan dinyatakan

dalam m/m, atau dalam Cuft/ft.

Dari pengamatan pada daerah collar 2-3 di lapangan dan kemudian dilakukan

perhitungan, didapatkan nilai volume setara untuk kondisi saat ini sebesar 67 m3/m.

4.1.6 Produksi pemboran

Produksi pemboran dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu kecepatan,

pemboran, volume setara dan effisiensi pemboran.

Berdasarkan hasil pengamatan pada daerah collar dan perhitungan di

lapangan pada alat Reedrill SKF Infinity Series DM100-001A maka didapat nilai

produksi pemboran untuk pemboran tegak sebesar 5871,4 bcm/jam (Lampiran C).

4.2. Peledakan

4.2.1 Geometri peledakan

Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada suatu peledakan yang meliputi burden, spacings, stemming, subdrilling, powder charge, tinggi jenjang dan kedalaman lubang tembak. Data geometri peledakan dapat dilihat pada tabel 4.1.

4.2.2. Pola peledakan dan Waktu tunda

Terdapat 2 (dua) pola peledakan yang digunakan yaitu : a. Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan. (Gambar

4.7.). b. Corner cut (echelon cut), yaitu pola peledakan yang arah runtuhan

batuannya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya (Gambar 4.8.).

47

Tabel 4.1.

Data Geometri Peledakan Untuk Kondisi Normal

No Geometri Peledakan Kondisi Saat ini

1 Burden 8 meter

2 Spasi 9 meter

3 Stemming 4,2 meter

4 Subdrilling 0,5 meter

5 Powder Charge 4,3 meter

6 Kedalaman lubang Bor 8,5 meter

7 Kemiringan lubang 00

Tabel 4.2 .

Data Geometri Peledakan Untuk Pemboran Tegak Pada Daerah Penelitian

No Geometri Peledakan Kondisi di lapangan

1 Burden :

Ff 1

1 2

2 3 (dst)

3 meter

8 meter

8 meter

2 Spasi 9 meter






Metode peledakan yang diterapkan pada tambang Tutupan PT. SIS Job Site

PT. Adaro Indonesia adalah metode non electric (nonel). Sedangkan pola peledakan

yang diterapkan adalah pola peledakan beruntun per lubang (hole by hole) dengan

waktu tunda 25 ms dan 109 ms, dengan inhole delay 500 ms.

System penyalaan menggunakan metode nonel, proses penyalaan awal tetap

menggunakan Blasting Machine yang meledakkan detonator pada Initiation Point.

48

Tabel 4.3. Data Geometri Peledakan Untuk Pemboran Miring

No

Geometri Peledakan Kondisi di lapangan

1 Burden :

Ff 1

1 2

2 3 (dst)

3 meter

5 meter

8 meter

2 Spasi 9 meter






4.2.3 Pemakaian bahan peledak

Bahan peledak yang digunakan adalah Emulsi Trojan 4070 dengan

perbandingan berat 30 % Ammonium Nitrat dan 70 % Emulsion. Dengan bahan

penguat ledak Spartan 400 booster. Pengisian bahan peledak pada kegiatan

peledakan pada PT. SIS menggunakan dua unit Mobile Mixing Unit (Gambar 4.9.).

Dengan diameter lubang ledak sebesar 200,025 mm maka untuk setiap meter lubang

ledak pada kondisi saat ini dan geometri pemboran miring memerlukan bahan

peledak sebanyak 36,1 kg/m (Lampiran F).

4.2.4 Arah peledakan Kegiatan peledakan pada PT. Adaro Indonesia sudah cukup teratur, Pemilihan

arah yang dilakukan di didasarkan pada :

1. Posisi jalan tambang yang ada,

2. Posisi Sump.

3. Ada tidaknya kegiatan pemuatan batubara disekitar lokasi peledakan.

4. Metode pemuatan material hasil peledakan.

49

Gambar 4.7. Pola Peledakan Box Cut

Gambar 4.8. Pola Peledakan Echelon Cut

4.2.5 Powder factor Powder factor adalah banyaknya bahan peledak yang diisikan kedalam

lubang tembak untuk menghancurkan sejumlah volume batuan tertentu. Pada kondisi

pemboran tegak didapatkan nilai powder factor sebesar 0,27 kg/bcm (Lampiran F).

4.2.6 Peralatan dan Perlengkapan Peledakan 4.2.6.1 Peralatan

Peralatan peledakan (blasting equipment) adalah alat-alat yang diperlukan

untuk menguji dan menyalakan rangkaian peledakan, sehingga alat tersebut dapat

dipakai berulang-ulang. Berikut adalah contoh dari peralatan pada kegiatan

peledakan:

Ket:

TLD25ms

TLD109ms

LiL

BM

Ket:

TLD25ms

TLD109ms

LiL

BM

50

a. Blasting Machine, yang digunakan untuk memberi inisiasi awal.

b. Mobile Mixing Unit, yang digunakan untuk mengisi emulsi/powergel ke lubang

tembak (Gambar 4.11.).

Gambar 4.9. Pengisian Emulsi pada Lubang Tembak

Gambar 4.10. Fragmentasi Hasil Peledakan Dilapangan

51

Gambar 4.11.

MMU 7451

4.2.6.2 Perlengkapan Perlengkapan peledakan (blasting accessories atau blasting supplies) adalah

material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan

peledak dapat dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dapat dipakai sekali saja.

Perlengkapan peledakan:

a. Bahan peledak utama adalah Emulsi , dengan kecepatan detonasi 6300 m/s dan

bobot isi sebesar 1,15 gr/cm3.

b. Bahan penguat peledakan adalah Booster (Gambar 4.12.).

c. Surface delay detonator dengan waktu tunda 25 ms dan 109 ms.

d. Inhole delay dengan waktu tunda 500 ms (Gambar 4.12.).

e. Kabel penghubung (lead in line), yang digunakan untuk merangkai detonator

listrik dan dihubungkan ke Blasting Machine.

52

f.

Gambar 4.12.

Inhole Delay 500 ms dan Spartan Booster

4.3 Pengamatan Kegiatan Pemuatan Dilapangan Dari pengamatan dilapangan, alat muat yang digunakan pada kegiatan

pemuatan material hasil peledakan pada daerah freeface adalah Hydraulic Shovel

Liebherr 9350. Pengamatan pemuatan dilapangan didasarkan terhadap waktu edar,

waktu edar alat meliputi waktu menggali material (digging time), waktu mengangkat

dan memutar bucket saat bermuatan (lift & swing time), waktu menumpahkan

material (dumping time), waktu untuk memutar bucket untuk mulai menggali saat

tidak berisi (swing empty time).

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan dilapangan, untuk lokasi daerah

collar 2-3 peledakan lubang miring dengan jumlah lubang ledak sebanyak 266

lubang dengan geometri dilapangan (tabel 4.3.) pada tanggal 24 April 2010,

diperoleh waktu edar rata-rata pemuatan untuk alat muat Shovel Liebherr 9350

memuat truk jungkit Komatsu HD 785 sebanyak 3 kali curah sebesar 88,2 detik

dengan waktu yang dibutuhkan untuk menggali material sebesar 34,5 detik, waktu

untuk mengangkat dan memutar bucket saat berisi 20,7 detik, waktu untuk

menumpah material 11,97 detik dan waktu untuk memutar bucket kosong kembali

untuk menggali sebesar 20,7 detik.

53

Sedangkan kegiatan pemuatan untuk daerah collar dengan hasil peledakan

geometri peledakan lubang tegak diperoleh waktu edar rata-rata pemuatan untuk alat

muat Shovel Liebherr 9350 pada tanggal 10 April

Documents

Skrip Si