Skripsi Agus Fix (Insa Allah).pdf

8/16/2019 Skripsi Agus Fix (Insa Allah).pdf

1/121

1

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Proses penyamakan kulit adalah proses pengolahan kulit binatang melalui

beberapa tahapan proses sehingga kulit binatang yang masih utuh dirubah menjadi

kulit yang siap digunakan untuk pembuatan produk-produk hilir seperti sepatu,

dompet, ikat pinggang, jok kursi dan sebagainya. Kulit di Indonesia merupakan

bahan eksport non-migas yang penting sebagai penyumbang devisa ke 4 setelah

produk-produk: (i) makanan, minuman dan rokok, (ii) peralatan transportasi,

mesin dan alat mesin, dan (iii) pupuk, kimia dan karet (Pawiroharsono, 2008).

Salah satu industri kerajinan dengan sumbangan cukup potensial di

Indonesia adalah Industri kerajinan kulit. Data terakhir ekspor kerajinan kulit

secara nasional $US 13,9 ribu Kondisi ini turun sangat tajam dibanding tahun

1998 yang mencapai $US 85,677.2 ribu. Disamping akibat krisis ekonomi yang

terjadi secara umum, disisi lain industri kerajinan kulit mempunyai kendala

utama, yaitu ketersediaan bahan baku (Untari, 2006)

Dewasa ini, sebagian besar kulit samak dunia disamak dengan krom(III)

sulfat, yang merupakan konsekuensi dari kemudahan proses, keluasan kegunaan

produk, dan karakteristiknya sangat memuaskan kulit samak yang dihasilkan.

Namun demikian, penyamakan mineral tersebut juga berkontribusi terhadap

masalah pencemaran lingkungan, khususnya di negara-negara berkembang.

Dengan, diperlukan proses penyamakan non mineral yang ramah lingkungan

dalam pembuatan kulit samak (Evans et al ., 2012).

Penyamak nabati (condensed vegetable tannages) seperti mimosa,

quebracho, dan gambir merupakan bahan penyamak non mineral yang dihasilkan


2/121

2

dari sumberdaya alam terbarukan dan bersifat ramah lingkungan. Mimosa

dihasilkan dari kayu dan kulit kayu Acacia mearnsii dan A. mangium; quebracho

dari kayu Schinopsis lorentzii dan S. balansae; dan gambir dari daun dan ranting

pohon Uncaria gambier (Evans et al ., 2012).

Penyamakan nabati adalah proses penyamakan kulit mentah menjadi kulit

samak dengan menggunakan zat penyamak dari tumbuh-tumbuhan yaitu tannin.

Tanin adalah zat aktif yang tersebar pada bagian tanaman, seperti: daun, kayu,

kulit kayu, ranting, akar dan buah. Tanin adalah zat aktif penyamak dari tumbuh-

tumbuhan yang pertama kali digunakan untuk menyamak kulit hewan yang

dikenal sebagai bahan penyamak nabati (vegetable tannin). Tanin mempunyai

beberapa sifat seperti amorf (berisi), astringent (mengencangkan) dan

mengawetkan kulit dari serangan mikrobia serta dapat memberikan warna pada

kulit yang disamak yaitu sebagai efek sekunder dari tanin. Fungsi tannin selain

untuk menyamak kulit hewan dapat untuk menyamak jala, untuk pembuatan tinta

dan untuk obat (Pusat Pengembangan Pendidikan, 2011).

Gambir dapat menghasilkan tannin melalui ekstrak dari daun dan ranting

tanaman gambir. Menurut Untari (2006), Daun gambir, sekalipun kadar zat

penyamaknya rendah, dan proses penyamakannya cukup sukar, tetapi karena

wama kulit yang dihasilkan cukup cerah/baik, dianggap berrnutu sedang juga.

Bahan penyamak nabati biasanya diperdagangkan dalam bentuk ekstrat padat

berupa bongkahan atau serbuk.

Salah satu jenis ikan yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku kulit

ikan samak adalah ikan nila (Oreochromis niloticus). Kulit ikan nila biasanya

berasal dari hasil samping industri fillet ikan. Selain dapat dimanfaatkan sebagai


3/121

3

bahan baku kerupuk kulit ikan, kulit ikan nila juga dapat dimanfaatkan sebagai

bahan baku kulit ikan samak yang memiliki nilai ekonomis lebih tinggi

dibandingkan kerupuk. Menurut Alfindo (2009), untuk menambah nilai dari

limbah kulit ini maka sangat cocok untuk dijadikan bahan baku penyamakan.

Pengolahan limbah kulit seperti ikan patin, ikan pari dan beberapa jenis ikan

lainnya selama ini hanya dimanfaatkan menjadi kerupuk.

1.2. Perumusan dan Pendekatan Masalah

Limbah perikanan berupa sisa fillet ikan yang menumpuk berdampak

negatif terhadap lingkungan, sehingga perlu dilakukan penanggulangan dari

limbah tersebut. Salah satu cara untuk menanggulangi limbah tersebut yaitu

dengan penyamakan kulit. Tingkat kelemasan kulit dapat dipengaruhi beberapa

faktor, salah satu diantaranya yaitu bahan penyamak. Bahan penyamak yang

digunakan pada umumnya masih banyak menggunakan bahan yang berasal dari

kulit pohon yang dapat menghasilkan tannin. Oleh karena itu, diperlukan bahan

penyamak yang murah, alami dan mudah ditemukan yaitu seperti gambir.

Penelitian ini mengacu pada penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh

Sahubawa, dkk. (2009), yaitu penyamakan kulit ikan kakap merah dengan

menggunakan bahan penyamak nabati (mimosa) dengan konsentrasi 16%, 20%

dan 24%. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekuatan tarik (N/cm2), uji

kemuluran (%), uji kekuatan sobek (N/cm2) dan uji kelemasan. Hasil terbaik dari

masing-masing pengujian yaitu uji kekuatan tarik pada konsentrasi 20% (1.115

N/cm2), uji kemuluran dan uji kelemasan pada konsentrasi 24% dengan nilai

masing-masing uji 33% dan 3,35mm serta uji kekuatan sobek terbaik pada

konsentrasi 16% dengan nilai 294,94 N/cm2.


4/121

4

Gambir dimanfaatkan sebagai bahan penyamak kulit untuk mencegah

pembusukan, membuat kulit lebih lembut, berwarna, tidak kaku dan awet.

meskipun kandungan tannin yang terdapat pada gambir tidak terlalu tinggi, namun

karna mampu membuat warna kulit lebih cerah dan lebih kuat sehingga dapat

dimanfaatkan sebagai bahan penyamak yang efektif digunakan. Gambir diduga

mampu dijadikan sebagai bahan penyamak dalam proses penyamakan kulit ikan

nila (Oreochromis niloticus) karena termasuk penyamak nabati yang ramah

lingkungan sehingga diharapkan dapat menggantikan bahan penyamak khrom

yang menghasilkan limbah berbahaya sehingga dapat mencemari lingkungan

sekitar pabrik . Oleh karena itu, perlu dilakukan penelitian mengenai pengaruh

penggunaan gambir sebagai bahan penyamak terbaik pada proses penyamakan

kulit ikan nila (Oreochromis niloticus) terhadap kualitas fisik kulit (kekuatan

tarik, kemuluran, kekuatan sobek, suhu kerut dan kelemasan).

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui tingkat konsentrasi gambir dalam mempengaruhi kualitas fisik

(uji kekuatan sobek, uji kekuatan tarik, uji suhu kerut, uji kemuluran dan

uji kelemasan) kulit ikan nila (Oreochromis niloticus); dan

2. Mendapatkan persentase penggunaan gambir terbaik sebagai bahan

penyamak pada proses penyamakan terhadap kualitas fisik kulit ikan nila

(Oreochromis niloticus)


5/121

5

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Memberikan informasi mengenai manfaat gambir sebagai bahan penyamak

pada proses penyamakan kulit ikan nila (Oreochromis niloticus) ; dan

2. Memberikan informasi mengenai persentase penggunaan gambir terbaik

sebagai bahan penyamak pada kualitas fisik kulit ikan nila (Oreochromis

niloticus) tersamak .

1.5. Waktu dan Lokasi Peneltian

Penelitian dilaksanakan pada bulan Agustus 2014 di Balai Besar Penelitian

dan Pengembangan Barang Industri Kulit, Karet dan Plastik (BBKKP)

Yogyakarta meliputi proses pembuatan kulit ikan nila (Oreochromis niloticus)

samak dan pengujian kualitas kulit ikan samak yang meliputi uji fisik yaitu, uji

kekuatan tarik, uji kekuatan kemuluran, uji kekuatan sobek, suhu kerut dan

kelemasan.


6/121

6

Gambar 1. Skema Pendekatan Masalah

PermasalahanPengadaan bahan-bahan yang digunakan dalam proses penyamakan sebagian

besar didapatkan dari impor seperti krom, mimosa dan quebracho dan masih

banyaknya proses penyamakan menggunakan bahan penyamak kimia sepertikrom yang menghasilkan limbah berbahaya terhadap lingkungan sekitar.

Penelitian PendahuluanPembuatan kulit nila samak dengan konsentrasi gambir 0%,5%,10%,15%,20% dan 25%. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan konsentrasi gambirterbaik dengan parameter pengujian suhu kerut, uji kemuluran dan ujikekuatan tarik. Konsentrasi terbaik pada penelitian pendahuluan yaitu 15%.

Analisis Data

Data

Penelitian UtamaPembuatan kulit nila samak dengan memperkecil selisih antar konsentrasi darikonsentrasi terbaik pada penelitian pendahuluan yaitu 0%,12,5%,15% dan17,5% dengan menggunakan para meter pengujian kekuatan tarik, uji

kemuluran, uji kekuatan sobek, uji suhu kerut dan uji kelemasan.

Pendekatan MasalahPenggunaan bahan penyamak nabati yang murah dan banyak terdapat diIndonesia yaitu gambir serta tidak menghasilkan limbah yang berbahayaterhadap lingkungan sekitar.

Kesimpulan

I

N

P

U

T

PR OSES

OUTPUT

UMP

AN

BALIK


7/121

7

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Gambir (Uncar ia Gambier Roxb )

Tanaman gambir (Uncaria gambier Roxb) merupakan salah satu tanaman

perkebunan rakyat yang hasilnya merupakan bahan baku industri dan merupakan

salah satu komoditi ekspor handalan Sumatera Barat. Pembudidayaan tanaman ini

oleh rakyat masih sangat tradisional dan dalam skala yang relatif kecil. Daerah

penghasil gambir terbesar di Indonesia adalah Sumatera Barat. Propinsi lain yang

juga menghasilkan gambir antara lain adalah Aceh, Riau, Sumatera Selatan, dan

Kalimantan Barat (Ardi, 2003).

Tanaman gambir banyak dibudidayakan karena manfaatnya sebagai bahan

penyamak dan bahan pewarna dalam industri batik. Di beberapa negara, gambir

digunakan sebagai bahan untuk mencegah pembusukan dan mengenyalkan kulit.

Di Eropa, gambir merupakan bahan untuk menghasilkan calf dan kips, di India

gambir dimanfaatkan oleh industri kosmetik astringent dan lotion, di Perancis

dimanfaatkan untuk penjernih pada industri bir dan bahan untuk mengendapkan

protein yang dapat menyebabkan bir menjadi busuk. Pada industri obat-obatan di

Malaysia sering digunakan sebagai obat batuk, luka bakar, disentri, wasir, diare,

dan sakit kerongkongan; dan di Jepang pembuatan permen anti nikotin (Udarno

dan Wowon , 2013).

2.1.1. Klasifikasi Gambir

Tanaman gambir dapat tumbuh di tanah podsolik merah kuning sampai

merah kecoklatan. Biasanya terdapat banyak didaerah Sumatra dan sekitarnya.

Berikut adalah klasifikasi tanaman gambir menurut Udarno dan Wowon (2013) :

Divisio : Spermatophyta


8/121

8

Sub-Divisio : Angiospermae

Kelas : Dicotiledon

Bangsa : Rubiales

Famili : Rubiaceae

Genus : Uncaria

Spesies : Uncaria gambir (Hunter) (Robx).

Gambar. 2. Tanaman GambirSumber : http://www.otdanews.com/read-news-6-0-38-potensi-lima-puluh-

kota.otdanews#.U3WT5XYaiSo (2012)

2.1.2. Kandungan Kimia Gambir

Hasil yang diambil dari tanaman gambir adalah berupa getah atau sari dari

daun dan ranting muda yang direbus, selanjutnya diperas atau dikempa,

diendapkan, dicetak dan kemudian dikeringkan. Gambir mengandung berbagai

senyawa seperti katechin, tannin, kuarsetin, fluoresin dan lilin yang banyak

digunakan dalam industri penyamakan kulit, pembatikan, cat, obat-obatan,

kosmetik dan lain sebagainya (Ardi, 2003)

Gambir merupakan tanaman penghasil tannin yang cukup baik. Tannin

dalam gambir biasanya digunakan untuk proses penyamakan kulit. Bahan

penyamak ini merupakan bahan penyamak nabati. Biasanya pengambilan tannin


9/121

9

pada gambir masih menggunakan cara tradisional. Menurut Muchtar et., al .

(2010), gambir dengan komponen utamanya katechin dan tanin yang merupakan

senyawa kompleks dari golongan polifenol dengan struktur flavonoid. Moelyono

(1995) menambahkan, didalam daun gambir terdapat catechin dan asam catechu

tannic (tanin), yang merupakan unsur utama gambir dan berperan penting sebagai

penyamak. Kadar katechin berpengaruh positif terhadap mutu gambir sebagai

bahan penyamak. Dalam industri perkulitan, gambir digunakan sebagai

penyamak. Gambir murni mengandung 40% - 60% zat samak yang disebut

Iooistof.

Catechin adalah golongan senyawa ester dari aromatic oxycarbon acid,

dimana golongan ini merupakan looistof dalam bentuk depsident. Catechin dapat

pula memberikan pyrolisa yang dinamakan pyrocatechin atau pyrocatechol.

Pyrocatechin adalah suatu senyawa dari gugusan hydroxy, arena yang merupakan

isomeri dari golongan dihydric-phenol dengan rumus C6H4(OH)2. Dari rumus

bangunya ini, pyrocatechin dinamakan juga orthodihydroxy benzenna atau 1-2

dihidroxy benzenna. Sifat-sifat pyrocatechin ini antara lain memiliki titik leleh

pada 1050C, titik didih pada 2450C, kelarutanya dalam air sekitar 24 gram per 100

gram air pada suhu 200C (Moelyono, 1995).

Senyawa-senyawa lain yang sejenis dengan pyrocatechin dan termasuk

gugusan hydroxy-arena dari golongan dihydric-phenol menurut Moelyono (1995),

ialah :

1. Hydroquinone (para dihydroxy benzenna), biasa digunakan sebagai zat

warna untuk pembangkit (fiksasi) dalam bidang pemotretan.


10/121

10

2. Resorcin (metha dihydroxy benzenna), merupakan suatu zat warna alami

yang serupa dengan lakmus.

Hydroquinone mempunyai titik leleh pada 1100

C, titik didih pada 2770

C, dan

kelarutannya dalam 100 gram air pada 200C sejumlah 147 gram. Sedangkan

resorcin mempunyai titik leleh pada 170,50C, titik didih pada 2860C, dan

kelarutanya dalam 100 gram air pada suhu 200C sejumlah 6,5 gram. Hal ini yang

menunjukan bahwa gambir memiliki zat warna yang cukup kuat dan awet.

Menurut Isnawati (2010), kandungan dan komposisi kimia ekstrak gambir

yaitu katekin 7-33%, asam kathechu tanat 20-55%, pyrokatechol 20-30%,

gambir flouresen 1-3%, katechu merah 3-5%, quersetin 2-4%, fixed oil 1-2%,

lilin 1-2%, dan sedikit alkaloid.

2.2. Ikan Nila (Oreochromis ni loticus )

2.2.1. Klasifikasi Ikan Nila

Ikan nila merupakan jenis ikan air tawar yang banyak dikonsumsi oleh

masyarakat. Ikan nila berasal dari sungai Nil dan danau-danau di sekitarnya.

Berikut adalah klasifikasi ikan nila menurut Khairuman dan Amri (2012) :

Fillum : Chordata

Sub-Fillum : Vertebrata

Kelas : Pisces

Sub-Kelas : Acanthopterigii

Bangsa : Perciformes

Suku : Cichlidae

Marga : Oreochromis


11/121

11

Spesies : Oreochromis niloticus

Nama Asing : Nile Tilapia

Nama Lokal : Nila

Gambar 3. Ikan NilaSumber: http://seputarduniaair.blogspot.com/2012/04/ikan-air-tawar-ikan-

nila.html (2012)

2.2.2. Morfologi Ikan Nila

Berdasarkan morfologinya, kelompok ikan Oreochromis memang berbeda

dengan kelompok tilapia. Secara umum, bentuk tubuh ikan nila memanjang dan

ramping dengan sisik berukuran besar. Bentuk matanya besar dan menonjol

dengan tepi berwarna putih. Gurat sisi (linea literalis) terputus dibagian tengah

tubuh kemudian berlanjut lagi, tetapi letaknya lebih kebawah dibandingkan

dengan letak garis yang memanjang diatas sirip dada. Jumlah sisik pada gurat sisi

sebanyak 34 buah. Sirip punggung, sirip perut dan sirip duburnya memiliki jari-

jari lemah, tetapi keras dan tajam seperti duri. Sirip punggung dan sirip dada

tampak hitam. Pinggir sirip punggung berwarna abu-abu atau hitam (Khairuman

dan Amri, 2012).

Banyak orang yang keliru membedakan ikan nila dan ikan mujair

(Oreochromis mossambicus). Letak perbedaan keduanya bisa dilihat dari

http://seputarduniaair.blogspot.com/2012/04/ikan-air-tawar-ikan-nila.htmlhttp://seputarduniaair.blogspot.com/2012/04/ikan-air-tawar-ikan-nila.htmlhttp://seputarduniaair.blogspot.com/2012/04/ikan-air-tawar-ikan-nila.htmlhttp://seputarduniaair.blogspot.com/2012/04/ikan-air-tawar-ikan-nila.html


12/121

12

perbandingan panjang total dan tinggi badan. Ikan nila memiliki perbandingan 3:1

sedangkan ikan mujair memiliki perbandingan 2:1. Selain itu terlihat pola garis-

garis vertikal yang sangat jelas disirip ekor dan sirip punggung ikan nila. Jumlah

garis vertikal pada sirip ekor ada enam buah dan sirip punggung delapa buah.

Garis vertikal juga ada di kedua sisi tubuh nila dengan jumlah delapan buah. Nila

memiliki lima buah sirip, yaitu sirip punggung (dorsal fin), sirip dada (dorsal fin),

sirip perut (venteral fin), sirip anal (anal fin) dan sirip ekor (caudal fin). Sirip

punggungnya memanjang dari bagian atas tutup insang sampai bagian atas sirip

ekor. Ada juga sepasang sirip dada dan sirip perut yang berukuran kecil.

Sementara itu sirip anus hanya satu buah dan berukuran agak panjang dan sirip

ekor satu buah berbentuk bulat (Khairuman dan Amri, 2012).

2.3. Karakteristik Kulit Ikan

Kulit ikan sama seperti vertebrata yang lain, terdiri dari dua jaringan,

yaitu: bagian luar yang disebut epidermis dan bagian dalam yang disebut dermis

(corium). Pada spesies lain (elasmobranchii, salmon dan lain sebagainya)

integumennya cukup kuat sehingga sangat bermanfaat dalam pembuatan kulit

samak (Oosten, 1969).

Konstituen dari kulit ikan secara kimiawi dapat dibagi atas dua golongan

yaitu konstituen non protein dan konstituen protein. Konstituen non protein yang

penting adalah lipid, karbohidrat, mineral, enzim dan vitamin (Judoamidjojo,

1974). Kulit ikan juga mengandung air sebanyak 69,6 %, protein 26,9 % dan

lemak 0,7 % (Oosten, 1969).


13/121

13

Secara histologis, kulit ikan dapat dibagi menjadi 3 lapisan, yaitu lapisan

epidermis, dermis atau korium/cutis), dan hypodermis atau subkutis

(Judoamidjojo, 1981). Lapisan epidermis disebut juga lapisan tanduk yang

berfungsi sebagai pelindung dari pengaruh luar. Lapisan dermis (corium) adalah

bagian terpenting kulit yang terletak di bagian tengah yang besarnya kira-kira

85% dari tebal kulit. Lapisan subcutis adalah bagian paling bawah kulit. Kulit

dapat dibagi menjadi 3 lapisan, yaitu epidermis, dermis (corium) (gambar 4 dan

5), dan hypodermis (subcutis).

a. Epidermis

Epidermis adalah lapisan luar kulit. Strukturnya berbentuk selular dan

terdiri dari lapisan-lapisan sel epithel yang dapat berkembangbiak dengan

sendirinya. Lapisan epidermis tidak terdapat pembuluh darah, jadi zat

makanannya diperoleh dari pembuluh darah lipa yang terdapat di dermis (corium).

Epidermis merupakan lapisan luar dan pada penyamakan kulit biasanya lapisan ini

harus dibuang sampai bersih. Pada epidermis ditemukan kelenjar-kelenjar yang

dapat mengeluarkan lender (Djojowidagdo, 1982). Epidermis merupakan lapisan

paling atas/luar, dengan ketebalan kira-kira 1 - 2% dari tebal kulit, sel-selnya tua

atau mati dan keras. Lapisan ini akan hilang pada proses pengapuran dan

pembuangan sisik (Purnomo, 1991).

b. Dermis (corium)

Dermis adalah bagian pokok tenunan kulit yang akan diubah menjadi kulit

samak. Dermis sebagian besar tersusun dari serat-serat tenunan pengikat. Tenunan

kolagen merupakan penyusun utama dan konstituen pokok pembentuk kulit

samak. Dermis dibagi dalam dua lapisan yaitu lapisan thermostat dan lapisan


14/121

14

reticula. Lapisan thermostat adalah lapisan teratas dimana terdapat akar rambut,

kelenjar-kelenjar dan urat daging. Lapisan ini hanya sebagian kecil dari seluruh

kulit. Serat tenunan pengikat pada lapisan ini umumnya kecil dan halus. Lapisan

reticula sebagian besar terdiri dari serat anyaman serat kolagen yang tersusun

secara berkasberkas. Berkas-berkas serat ini lebih besar daripada berkas-berkas

kolagen yang terdapat pada lapisan thermostat (Judoamidjojo, 1981)

Dermis adalah jaringan pengikat yang fibrous tersusun oleh benang-

benang kolagen, elastin, jaringan saraf, pembuluh darah, sel-sel zat warna, dan

kadang-kadang sel-sel lemak (Hadiwiyoto, 1993). Lapisan dermis (corium) adalah

bagian pokok tenunan kulit yang akan diubah menjadi kulit samak. Dermis

(corium) memiliki tiga tipe tenunan pengikat, yaitu tenunan kolagen, elastin, dan

retikuler. Dermis (corium) sebagian besar tersusun dari berkasberkas serabut

kolagen yang saling membentuk anyaman. Tenunan kolagen merupakan penyusun

utama pembentuk kulit samak dan menentukan rupa dari kulit (Judoamidjojo,

1981).

c. Hypodermis (subcutis)

Hypodermis atau tenunan subcutis menghubungkan dermis (corium)

dengan bagian-bagian lain dari tubuh. Susunannya longgar dan terdapat tenunan

lemak serta merupakan tempat tertimbunnya lemak. Para penyamak menamakan

tenunan tersebut tenunan daging. Hypodermis atau tenunan subcutis sebelum

disamak dibuang secara mekanik pada waktu proses ” fleshing ”. Menurut

Judoamidjojo (1981), lapisan subcutis adalah tenunan pengikat longgar yang

menghubungkan dermis (corium) dengan bagian-bagian lain dari tubuh.


15/121

15

Gambar 4. Penampang melintang kulit ikan

Gambar 5. Penampang jaringan kulit dengan lapisan-lapisan pembentuk

Umumnya semua ikan mempunyai kulit, baik kelompok ikan demersal

maupun pelagis. Namun demikian tidak semua jenis ikan yang berkulit

dapatdipakai sebagai bahan baku produk kulit. Ada 2 persyaratan pokok kulit

yang dapatdipakai sebagai bahan baku yaitu: (1) syarat fisik dan (2) ekonomis

atau komersial. Syarat fisik mencakup tebal (minimal 1 mm) dan lebar minimal 10

cm, serta syarat ekonomis/komersial adalah harus bersisik dan atau memiliki

manik-manik yang memperlihatkan kekhasan dan keistimewaannya (Sahubawa,

2011).


16/121

16

Kulit ikan yang memiliki sisik, akan memperlihatkan bentuk 3 dimensi yang

sangat menarik saat setelah diolah menjadi kulit tersamak. Sama halnya juga

dengan kulit ikan yang memiliki manik-manik dan atau mutiara, akan

memperlihatkan produk kulit yang sangat menarik, sehingga memiliki nilai

komersial yang sangat tinggi dengan harga yang sangat kompetitif di pasar.

Produk-produk kulit seperti ini memiliki nilai orisinalitas sehingga sering menjadi

bahan koleksi dan diburu para kolektor produk kulit. Selain memperlihatkan

orisinalitas, produk kulit ikan juga awet dan tahan lama seperti halnya produk

kulit konvensional (Sahubawa, 2011).

2.4. Penyamakan

Prinsip dari proses penyamakan menurut Judoamidjojo (1981) adalah

sebagai berikut:

a. Pembuangan bagian-bagian yang tidak dikehendaki, misalnya epidermis,

hypodermis dengan perendaman dan pengapuran kemudian pembuangan

sisik, lendir dan daging.

b. Persiapan tenunan derma untuk disamak, yaitu dengan perendaman,

pengapuran, pembuangan kapur, pelumatan dan pemikelan atau

pengasaman. Proses-proses tersebut membebaskan kulit epidermis serta

mempersiapkan derma secara kimia dan mekanis. Pengapuran yang dapat

memperlunak epidermis dan membuka tenunan kulit adalah proses kimia.

Sedangkan pembuangan rambut dan hypodermis dengan menggunakan

pisau adalah proses mekanis.

c. Penyamakan yaitu absorpsi dari zat penyamak dalam larutan oleh


17/121

17

substansi kulit akan mengubah kulit mentah menjadi kulit samak.

d. proses perampungan, seperti pelamakan, pengeringan, pengecatan,

pementangan, pengetunan (peregangan), kesemuanya bertujuan untuk

memperbaiki kualitas dan rupa kulit samak.

2.5. Proses Penyamakan (Tanning)

Menurut Didiek dan Sukarsono (2006), proses penyamakan pada dasarnya

adalah kegiatan mengubah kulit mentah yang merupakan bahan yang sangat cepat

menjadi busuk menjadi kulit tersamak yang berupa produk yang sangat stabil

untuk jangka waktu yang tidak terbatas sehingga mempunyai nilai jual yang

sangat signifikan. Secara garis besar proses penyamakan :

1. penyamakan nabati (menggunakan ekstrak dari tumbuh·tumbuhan misalnya

mimmosa, chestnut, quebracho).

2. penyamakan mineral (menggunakan mineral sebagai agensia penyamak,

misalnya kromium, besi, zirkonium yang digunakan dalam bentuk-bentuk

garam.

3. penyamakan organik lain (formaldehid, sintetic dan lain-lain).

Dalam industri penyamakan kulit, proses penyamakan (tanning)

merupakan tahap yang sangat penting. Obyeknya adalah memproses kulit mentah

yang datang dari rumah potong dalam kondisi segar, awet kering, atau awet

garaman, menjadi kondisi yang sesuai untuk operasi kimia dalam penyamakan.

Kegiatan ini menghilangkan bahan-bahan non-kolagen, sedangkan bahan kolagen

yang merupakan protein di dalam kulit mentah dimantapkan oleh agensia

penyamak pada tempat-tempat yang reaktif, dan hal ini merupakan fenomena


18/121

18

berhentinya pembusukan. Dewasa ini digunakan berbagai agensia (bahan

penyamak seperti bahan samak nabati ataupun bahan samak mineral tergantung

pada jenis kulit yang akan dibuat. Pemakaian bahan penyamak mineral akan

menyebabkan terlepasnya limbah yang mengandung mineral, terutama logam-

logam yang digunakan sebagai agensia penyamak (Didiek dan Sukarsono, 2006)

Penggunaan tannin sebagai bahan samak nabati pada kulit samak dengan

tingkat konsentrasi yang berbeda mampu menghasilkan kualitas akhir samak bulu

yang berkualitas beda, tetapi masih mampu meningkatkan kualitas kulit. Kualitas

yang perlu diperhatikan dalam produk-produk kulit samak diantaranya adalah

kelemasan, kekuatan jahit, dan kekuatan sobek dari kulit setelah disamak tannin.

Produk garmen yang berkualitas tinggi, membutuhkan kelemasan kulit tinggi, bila

kelemasan pada kulit samak rendah, akan menurunkan kualitas produk dimana

kelemasan yang rendah, maka produk yang dihasilkan menjadi kaku dan pada

akhirnya produk tidak akan nyaman bila dipakai. Kekuatan jahit perlu

diperhatikan karena kekuatan jahit yang tinggi maka jahitan tidak mudah terlepas,

begitu juga dengan kekuatan sobek dari kulit samak tersebut. Kekuatan sobek

yang tinggi mampu menghasilkan produk-produk garmen yang kuat, tidak

mudah sobek (Mustakim et.,al , 2007)

2.6. Tanin

Tanin dalam getah gambir, seperti juga yang didapatkan dari tumbuhan

lainnya, yaitu merupakan senyawa kompleks dari glucosida bermacam-macam

polyphenol. Adanya glucosida, menyebabkan tanin mempunyai daya antiseptis.

Pengaruhnya pada kulit dapat mengkombinasi dengan protein kulit, sehingga


19/121

19

dengan demikian tanin dapat dipakai sebagai antidotum pada penyamakan kulit.

Dengan garam ferro, tanin dapat memberikan warna biru kehitaman, sehingga

dapat dijadikan bahan pembuat tinta. Kandungan tanin juga memiliki zat-zat

warna yang cukup banyak, seperti epi-catechin yang merupakan isomeri dari

catechin, yang dapat memberikan warna coklat oranye; morin, yang dapat

memberikan warna kuning, dan marine, juga dapat memberikan warna coklat

oranye, serta zat anthocyanin yang memberikan efek warna biru, merah, violet

dan purple. (Moelyono, 1995).

Kulit yang disamak dengan bahan penyamak nabati akan terjadi hubungan

antara tanin dengan protein kulit yang akan berikatan dan membentuk kulit

tersamak, maka kulit menjadi padat. Karena kepadatan kulit tersebut, kulit

menjadi lebih kaku dan plastis, sehingga kekuatan tariknya rendah dibandingkan

dengan kulit yang disamak mineral maupun sintetis. Disamping itu kulit yang

disamak dengan bahan penyamak nabati bersifat buffing eject atau mampu

bertahan terhadap pengaruh asam maupun basa dengan baik, kemudian

mempunyai daya serap air yang tinggi, wama coklat muda, kulit kaku, tetapi

prosesnya sederhana (Untari, 2006).


20/121

20

III. MATERI DAN METODE

3.1. Hipotesis Peneltian

Hipotesis yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah:

Ho : Diduga penggunaan gambir sebagai bahan penyamak pada proses

penyamakan tidak berpengaruh terhadap kualitas fisik kulit ikan nila


H1 : Diduga penggunaan gambir sebagai bahan penyamak pada proses

penyamakan berpengaruh terhadap kualitas fisik kulit ikan nila


F hitung < F tabel (taraf uji : 5%) maka terima H0 tolak H1

F hitung ≥ F tabel (taraf uji : 5%) maka tolak H0 terima H1

3.2. Materi Penelitian

Materi yang digunakan dalam penelitian ini adalah kulit ikan nila

(Oreochromis niloticus) mentah dengan ukuran panjang 20-30cm, ketebalan ±

0,2mm dan berat kulit ikan nila segar dalam 1kg terisi 30 lembar yang didapatkan

dari PT. Aquafarm, Semarang. Bahan penyamak yang digunakan adalah gambir

yang didapatkan dari esktrak tangkai dan daun tanaman gambir dalam betuk

padat. Ekstrak gambir tersebut diproses 1 minggu sebelum digunakan dari

Padang, Sumatra Barat.

3.2.1. Alat

Alat yang digunakan dalam penelitian tersebut sudah tersaji pada tabel 1 :


21/121

21

Tabel 1. Alat yang digunakan dalam penelitian No. Nama Alat Kegunaan

1.

2.

3.

Drum pemutar

Ember plastik

Sikat

Tempat menghomogenisasikan kulit

Tempat merendam kulit ikan

Menghilangkan kotoran pada kulit

4. Timbangan Mengukur berat

5. Pengaduk Menghomogenisasikan kulit dan larutan

6. Gelas ukur Mengukur volume bahan penyamak

7. Kompor listrik Alat pemanas

8. pH-meter Mengukur tingkat keasaman

9. Termometer Mengukur suhu10. Papan pementangan Memaksimalkan ukuran kulit

11. Alat pengampelas Menghaluskan kulit samak

12. Alat pengkilap Mengkilapkan kulit samak

13. Sterofoam Menyimpan kulit ikan

14. Pisau Membersihkan sisa daging pada kulit

3.2.2. Bahan

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini tersaji pada tabel 2 :

Tabel 2. Bahan yang digunakan dalam penelitian

No. Nama Bahan Kegunaan

1.

2.

3.

4.5.

6.

7.

8.

9.

10.

Kulit ikan nila

air

Na2S

KapurSoda abu

H2SO4

ZA

Hostapul NP

Palqolbat

Asam su

Bahan kulit samak

Pelarut

Bahan liming

Bahan liming dan re-limingBahan re-liming

Bahan deliming

Bahan deliming

Bahan degreasing (buang lemak)

Batting agent

Bahan pickel


22/121

22

Lanjutan Tabel 2. Bahan yang digunakan dalam penelitian11 Anti Jamur Menghilangkan jamur selama pemeraman

12 NH4Cl Bahan bating

13 Chrome Bahan pre-tanning dan re-tanning

14. Soda kue Bahan pre-tannning

15. Gambir Bahan tanning

16. FA Bahan fiksasi dan pre-tanning

17. Sincal dr Bahan fiksasi

18. Glutaral dehide Bahan re-tanning I

19. Netralizing syntan Bahan untuk netralisasi

20. Na Asetat Bahan untuk netralisasi21. Acrilic Bahan re-tanning II

22. Sintan Bahan re-tanning II

23. Basintan rd Bahan re-tanning II

24. Novaltan Bahan re-tanning II

25. Drasil sm Bahan re-tanning II

26. Leatin Bahan peminyakan

27. Molescal Bahan peminyakan

28. Minyak ikan Bahan peminyakan

29. Fix Z Bahan peminyakan

3.3. Metode Penelitian

3.3.1. Penyamakan kulit

Proses penyamakan yang digunakan adalah metode Mustika (2001) yang

telah di modifikasi, proses penyamakan kulit dilakukan sesuai standar BBKKP

Yogyakarta, yaitu melalui tahapan-tahapan sebagai berikut:

1. Perendaman (Soaking). Kulit ikan nila kering yang telah disiapkan

direndam didalam air sebanyak delapan sampai sepuluh kali berat kulit

yang telah dicampur dengan antimol (antiseptik) dan teepol masing-

masing sebanyak 0,5% kemudian direndam semalam. Setelah proses


23/121

23

perendaman selesai, kulit diangkat dan dibilas dengan air bersih kemudian

ditiriskan hingga air tidak menetes lagi dari kulit, setelah itu dilakukan

penimbangan. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengembalikan kadar

air yang hilang selama proses pengawetan (pengeringan) sehingga

kandungan airnya mendekati kulit segar serta menghilangkan kotoran,

tanah dan darah yang melekat pada kulit.

2. Pengapuran (Liming) dan Pembuangan Sisik. Tujuannya adalah

menghilangkan sisik, menghilangkan zat-zat kulit yang tidak diperlukan,

menyabunkan lemak dan membengkakkan kulit sehingga daging yang

menempel pada kulit dapat dengan mudah dilepas. Pembuangan sisik

bertujuan untuk menghilangkan sisik yang tidak diperlukan, yang masih

melekat pada kulit. Kulit yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam air

sebanyak tiga kali berat kulit yang telah dicampur 1OBe larutan Na2S (

13% Na2S kemudian dicampur satu liter air). Kulit direndam selama satu

malam dan dilakukan pengadukan minimal tiga kali dengan interval

sepuluh menit. Esokya kulit diangkat dan disikat sisiknya hingga lepas lalu

dicuci bersih lalu dimasukkan ke dalam larutan kapur yang terdiri dari air

sebanyak empat kali berat kulit dan kapur sebanyak 2%. Kulit direndam

selama satu hari lalu dan esoknya kulit dicuci bersih, sampai air bilasan

berwarna bening lalu ditimbang.

3. Buang Kapur (Deliming). Proses ini dilakukan dengan merendam kulit

yang telah dibilas didalam larutan yang terdiri dari air sebanyak tiga kali

berat kulit, 1% ZA dan 1% H2SO4 yang telah diencerkan sepuluh kali dan

dimasukkan secara bertahap tiga kali dengan interval 15 menit. Proses ini


24/121

24

bertujuan menghindari pembengkakan kulit, menghilangkan kapur serta

menetralkan kulit dari susasana basa akibat pengapuran (pH 11) menjadi

atau mendekati normal (pH 8), sehingga proses bating dapat berlangsung

dengan optimal.

4. Pengikisan Protein (Bating). Tujuan dilakukannya proses ini adalah

menghilangkan sebagian protein kulit yang tidak terpakai (non kolagen)

yang terdapat antara serat kulit dan elastin, sehingga kulit samakan

menjadi lebih lunak dan lemas. Perlakuan bating dengan NH4Cl dilakukan

pada pH 5-6 dan dilakukan setelah ZA ditambah asam formiat (untuk

menciptakan suasana asam) dan 0,5% teepol, dicampur, sampai pH yang

diinginkan tercapai. Setelah pH dicapai maka NH4Cl dan kulit dimasukkan

lalu di rendam dengan lama perendaman selama 30 menit, setelah selesai

dilakukan uji bating. Apabila proses bating belum sempurna maka

pengadukan dilanjutkan hinga kulit lolos uji bating .

5. Pengasaman (Pickling). Proses ini bertujuan menyiapkan kulit dalam

kondisi asam (pH 2,5-3) sesuai dengan pH bahan penyamakan krom

sehingga proses penyamakan dapat berlangsung optimal. Proses ini

dilakukan dengan merendam kulit ke dalam larutan berisi air sebanyak

100% berat kulit dan 10-15% NaCl, kemudian diputar 15 menit. Setelah

itu masukkan secara perlahan-lahan 0,5% asam formiat yang telah di

encerkan lima kali kemudian diputar selama 30 menit lalu tambahkan 1%

H2SO4 pekat yang telah diencerkan sebanyak 10 kali. Penambahan H2SO4

ini dilakukan tiga kali dengan interval 15 menit lalu diputar lagi minimal

dua jam.


25/121

25

6. Penyamakan (Tanning). Pada penelitian bahan penyamak yang digunakan

adalah bahan penyamak non mineral (gambir). Air yang digunakan adalah

air sisa pikel sebanyak 2/3 dari jumlah seluruh air pikel kemudian ke

dalamnya ditambahkan gambir (pada pendahuluan yaitu 0%, 5%, 10%,

15%, 20%, dan 25%, perlakuan terbaik pada penelitian pendahuluan

adalah konsentrasi 15% maka pada penelitian utama yaitu 0%, 12,5%,

15% dan 17,5%) menggunakan konsentrasi terbaik dari penelitian

pendahuluan. Kulit dimasukkan ke dalam larutan yang berada di dalam

drum pemutar dan diputar selama dua jam. Uji kematangan (boiling test)

dilakukan untuk mengetahui apakah kulit yang disamak sudah matang atau

belum. Uji ini dilakukan dengan menggunakan kulit yang dipotong

secukupnya dan dipanaskan hingga air mendidih. Bila kulit tidak

mengalami perubahan (tidak kaku dan tidak mengkerut) maksimal 10%,

maka kulit dapat dinyatakan matang. Kulit kemudian ditiriskan dan

diperam satu malam (aging) kemudian ditimbang. Hasil penimbangan

dinyatakan sebagai berat kulit wet blue.

7. Netralisasi. Proses ini bertujuan untuk menurunkan tingkat keasaman kulit

sehingga tidak mengganggu proses selanjutnya (proses peminyakan). Kulit

dimasukkan ke dalam campuran 150% air dan 1% natrium formiat

kemudian diputar sekitar 15 menit lalu ditambahkan 1% soda kue yang

telah diencerkan lima kali. Penambahan ini dilakukan bertahap sebanyak

tiga kali dengan interval 15 menit dan diputar lagi selama satu jam lalu

dicuci bersih dan ditiriskan.


26/121

26

8. Peminyakan (Fatliquoring). Tujuannya adalah untuk mendapatkan kulit

yang lebih lemas, lebih fleksibel serta mempunyai kemuluran yang tinggi

sesuai dengan standar dan tujuan pemakaiannya. Proses ini dilakukan

dengan mempersiapkan larutan yang terdiri dari minyak sulfat sebanyak

6% yang di encerkan sepuluh kali dan air sebanyak 150% dengan suhu

60OC. Kulit dimasukkan kedalam larutan dan diputar 30 menit.

9. Fiksasi (Fixation). Pada proses ini larutan tadi ditambahkan asam formiat

sebanyak 0,5% yang telah diencerkan lima kali dan dimasukan secara

perlahan-lahan dan diputar selama 15 menit. Tujuan dari proses ini adalah

untuk memecah emulsi lemak dalam kulit agar terikat dalam serabut-

serabut kulit.

10. Pemeraman (Aging). Bertujuan untuk memberi kesempatan agar reaksi

kimia dalam kulit dapat berlangsung lebih sempurna. Pada proses ini kulit

ditumpuk selama satu malam.

11. Pementangan (Tacking) dan Pengeringan (Drying). Kulit dipentang di

papan pementang dan dibiarkan kering di ruangan terbuka beratap. Tujuan

pementangan untuk menambah luasan kulit, sedangkan pengeringan

bertujuan mengurangi kadar air dalam kulit dan kulit menjadi kering.

12.

Perapihan (Trimming) dan Pelemasan (Staking). Kulit yang kaku akibat

dari proses pementangan dan pengeringan dirapikan dengan cara

menggunting bagian pinggir kulit agar kemudian dilemaskan, dengan

tujuan melemaskan kulit dan mengembalikan luas kulit yang hilang

(mengkerut) selama proses pengeringan menjadi normal kembali.


27/121

27

Pelemasan dilakukan menggunakan alat pelemas yang terbuat dari

lempengan logam berbentuk lingkaran dan dilakukan dengan tangan.

13.

Pengampelasan (Buffing). Kulit yang telah lemas selanjutnya di ampelas

dengan alat pengampelas pada bagian dagingnya (subkutis). Tujuannya

adalah untuk menghaluskan kulit bagian daging yang masih kasar supaya

lebih halus dan lebih enak dipakai.

14. Penyelesaian (Finishing). Proses ini dilakukan dengan mengunakan

larutan kasein yang terbuat dari 30 gram kasein yang dilarutkan dengan

900 ml air hangat (60OC) dan 90 ml ammonia, dengan cara mengoleskan

cairan ini ke permukaan kulit kemudian kulit dikeringkan dibawah sinar

matahari. Setelah kering, proses pengulasan dilakukan sekali lagi dan

dikeringkan kembali.

15. Pengkilapan (Glazing) dan Penyetrikaan (Ironing). Kulit dikilapkan

hingga mengkilap menggunakan mesin pengkilap. Kulit yang sudah

mengkilap kemudian di setrika dengan alat setrika yang bersuhu 95OC,

tekanan 100 atm selama tiga detik.


28/121

28

Gambar 6. Diagram Alir Penyamakan kulit

Perendaman Kulit Ikan Nila (Soaking )

Pengapuran ( Liming )

Pembuangan Kapur ( Deliming )

Pengikisan Protein ( Bating )

Penelitian Pendahuluan:Konsentrasi Gambir: 0%, 5%,10%, 15%, 20%, dan 25%.

Pengasaman ( Pickling )

Penymakan (Tanning )

Penyamakan Ulang ( Retanning I )

Netralisasi

Pemeraman ( Hanging )

Penyamakan Ulang ( Retanning II )

Analisa

Pementangan (Stacking )

Peminyakan ( Fatliquoring )

Penelitian Utama:Konsentrasi Gambir: 0%, 12,5%,15%, dan 17,5%.

Pengujian Fisik :Uji Kuat Tarik, Uji Kemuluran,

Uji Kekuatan Sobek, Uji SuhuKerut dan Uji Kelemasan.


29/121

29

Pengujian kulit dilakukan di Laboratorium Uji Komoditi Kulit dan Sepatu

(LUKKUS), Balai Besar Kulit, Karet dan Plastik (BBKKP) Yogyakarta. Acuan

syarat mutu kulit samak sebagian besar mengacu pada SNI 06-4586-1998 tentang

syarat mutu kulit jadi dari kulit ular air tawar samak krom. Hal ini dilakukan

karena belum tersedianya Standar Nasional Indonesia yang mengatur syarat mutu

kulit ikan nila. Berikut syarat mutu kulit jadi dari kulit ular air tawar samak krom

dapat dilihat pada tabel 3 dibawah ini :

Tabel 3. Syarat Mutu Kulit Jadi dari Kulit Ular Air Tawar Samak Krom

No Jenis Uji Satuan Syarat Mutu Keterangan

I Fisis

1 Tebal mm Minimum 0,2 Rata

2 Ketahanan Gosok

a. Kering

b. Basah

Tidak lentur

Sedikit lentur

Grey skala pada skala 4/5

Grey skala pada skala 3/4

3 Kekuatan Tarik N/cm Minimum 1000,0

4 Kemuluran % Minimum 30,0

5 Kekuatan Sobek N/cm

Minimum 150,0II Kimiawi

1 Kadar Air % Maksimum 18,0

2 Kadar Abu % Maksimum 2,0 Diatas kadar Cr 2O3

3 Kadar Cr 2O3 % Minimum 2,5

4 Kadar Minyak /

Lemak

% 2,0 – 6,0

5 pH 3,5 – 7,0 Untuk pH 3,5 - 4,5 apabilalarutan diencerkan 10 kali,

selisih pH sesudah dan

sebelum maksimum 0,7

III Organoleptis

1 Keadaan Kulit Berisi, liat, lemas Cukup

2 Sisik Baik Permukaan halus,

mengkilap dan bersih

3 Bagian Daging Bersih

4 Bentuk Kulit Simetris Perubahan bentuk tidak

mencolok

Sumber : SNI 06-4586-1998


30/121

30

3.3.2. Kekuatan Tarik

Prosedur pengujian kekuatan tarik menurut SNI ISO 3376-2012 dimulai

dari pengambilan contoh dengan enam cuplikan menggunakan pisau tekan pada

bagian permukaan nerf, tiga cuplikan dengan sisi yang lebih panjang sejajar

dengan garis punggung dan tiga cuplikan dengan sisi yang lebih panjang tegak

lurus dengan garis punggung. Jika uji sebelumnya adanya selip cuplikan pada

penjepit maka digunakan pisau tekan yang lebih besar.

30 mm A 50mm C 30 mm

5mm

25mm E 10mm

B D

Gambar 7. Bentuk Cuplikan Uji Kekuatan Tarik dan Kemuluran

Mengukur lebar cuplikan menggunakan jangka sorong dengan ketelitian

0,1 mm pada tiga posisi di sisi nerf dan tiga posisi di sisi daging. Setiap kelompok

dilakukan tiga pengukuran, buat satu pengukuran pada titik tengah E (seperti pada

gambar 7) dan dua lainnya diambil pada tengah-tengah jarak antara titik E dengan

garis AB dan CD. Pengambilan rata-rata aritmatik dari enam kali pengukuran

sebagai lebar cuplikan. Buat cuplikan pada tiga posisi yaitu pada titik tengah E

dan pada posisi tengah-tengah antara titik E dengan garis AB dan CD. Ambil rata-

rata tiga kali pengukuran sebagai tebal dari cuplikan.

Mengatur penjepit dari alat uji kuat tarik dengan jarak 50 mm bila

menggunakan cuplikan standar atau 100 mm apabila menggunakan cuplikan

besar. Menjepit cuplikan pada penjepit sehingga ujung dari penjepit terletak


31/121

31

segaris dengan garis AB dan CD. Saat cuplikan dijepit, memastikan permukaan

nerf berada pada satu bidang. Jalankan mesin sampai cuplikan putus dan catat

gaya tertinggi yang digunakan sebagai gaya saat putus.

Kuat tarik, Tn dalam Newton per millimeter persegi harus dihitung dengan

persamaan :

Tn =

Keterangan :

F : gaya tertinggi yang tercatat (Newton)

W : rata-rata lebar cuplikan (mm)

t : rata-rata tebal cuplikan (mm)

3.3.3. Kemuluran

Prosedur pengujian kemuluran menurut SNI ISO 3376-2012 dimulai dari

pengambilan contoh dengan enam cuplikan menggunakan pisau tekan pada bagian

permukaan nerf, tiga cuplikan dengan sisi yang lebih panjang sejajar dengan garis

punggung dan tiga cuplikan dengan sisi yang lebih panjang tegak lurus dengan

garis punggung. Jika uji sebelumnya adanya selip cuplikan pada penjepit maka

digunakan pisau tekan yang lebih besar.

Mengukur lebar cuplikan menggunakan jangka sorong dengan ketelitian

0,1 mm pada tiga posisi di sisi nerf dan tiga posisi di sisi daging. Setiap kelompok

dilakukan tiga pengukuran, membuat satu pengukuran pada titik tengah E (seperti

pada gambar ) dan dua lainnya diambil pada tengah-tengah jarak antara titik E

dengan garis AB dan CD. mengambil rata-rata aritmatik dari enam kali

pengukuran sebagai lebar cuplikan. Membuat cuplikan pada tiga posisi yaitu pada


32/121

32

titik tengah E dan pada posisi tengah-tengah antara titik E dengan garis AB dan

CD. Mengambil rata-rata tiga kali pengukuran sebagai tebal dari cuplikan.

Penjepitan cuplikan di antara penjepit pada alat. mengukur jarak antara

penjepit dengan ketelitian 0,5 mm dan catat jarak ini, Lo, sebagai panjang awal

dari cuplikan untuk keperluan pengujian. Menjalankan alat, apabila alat yang

digunakan tidak secara otomatis menggambarkan kurva gaya atau kemuluran

dengan ketelitian tertentu. Mengikuti jarak antara dua penjepit atau sensor pada

setiap kenaikan beban. mencatat jarak antara kedua penjepit atau sensor tepat

ketika gaya pertama kali mencapai nilai yang ditentukan. catatan jarak ini sebagai

panjang cuplikan pada gaya yang ditentukan.

Persentase kemuluran ditentukan dengan persamaan :

Kemuluran (%) =

Keterangan : LO : Panjang awal (cm)

Li : Panjang pada waktu putus (cm)

3.3.4. Kekuatan Sobek

Berdasarkan SNI 06-1794 -1990 pengujian terhadap kekuatan sobek dapat

dilakukan dalam tiga model cuplikan, yakni model lidah, model celah dan model

lapisan kulit. Model yang dipakai untuk uji ini yaitu model lidah. Untuk pengujian

ini kulit dipotong dengan ukuran 10 × 2 cm (Gambar 7). Kemudian dibuat lubang

“X” dengan diameter 0,2 cm yang berjarak 2 cm dari E ke X. Kemudian buat

irisan dari lubang X memanjang ke F sehingga cuplikan teriris dan berbentuk

potongan lidah. Kemudian ukur tebal di bagian yang akan tersobek, yakni

disekitar titik X. Setelah itu dua bagian lidah yang terbentuk dipasang pada


33/121

33

penjepit mesin tarik. Mesin dijalankan sehingga kulit tersobek sempurna. Besar

kekuatan sobek dipengaruhi oleh gaya yang diberikan untuk menarik cuplikan dan

juga tebal cuplikan. Perhitungan rumusnya adalah sebagai berikut:

Kekuatan Sobek = kg/cm

Keterangan :

F maksimum : Beban maksimum yang dibutuhkan untuk menarik contoh kulit

sampai sobek (kg)

t : Tebal contoh kulit (cm)

Digunting

A 0,20cm B

E--------------------- F

D C2,5 cm 6 cm 2 cm

Gambar 8. Bentuk Cuplikan Uji Kekuatan Sobek

3.3.5. Suhu Kerut

Prosedur pengujian suhu kerut sesuai dengan SNI 06-7127-2005 adalah

sebagai berikut :

1. Memasukan (5,5 0,5) ml media pemanas (gliseril) kedalam tabung

gelas, perendaman contoh uji kedalam tabung gelas yang berisi gliseril

menggunakan pengaduk;

2cm-------------------- X


34/121

34

2. Menempatkan tabung gelas dengan posisi berdiri kedalam desikator,

pengeluaran udara dalam tabung gelas sehingga tekanan lebih kecil

dari 4 kPa selama 1-2 menit;

3. Membiarkan udara masuk kedalam desikator dan perendaman contoh

dalam media pemanas tersebut 1 – 6 jam;

4. Mengaitan salah satu ujung contoh uji dengan pengait tetap dan ujung

lainya dengan pengait bergerak. mengatur benang, katrol dan beban.

5. Memasukan media pemanas kedalam gelas piala dengan ketinggian

minimum 30 mm diatas contoh uji bagian atas. Setelah suhu kerut

contoh diketahui atau dapat diperkirakan, penggunaan pemanas dengan

suhu minimum 10oC dibawah suhu pengkerutan yang diperkirakan;

6. Memanasan media dengan (2 0,2) oC/menit;

7. Mengamati suhu dan jarum penunjuk, sampai contoh uji mengalami

pengkerutan;

8. Mencatat posisi jarum penunjuk dan suhu untuk mencari hubungan

suhu dengan pengkerutan contoh uji 0,3 % dari panjang awal sebagai

suhu pengkerutan kulit tersamak;

9. Apabila selisih suhu pengkerutan kulit tersamak dengan suhu awal

media pemanas kurang dari 5o

C, maka mengulangi prosedur 6.3.a

sampai dengan 6.3.h menggunakan media pemanas dengan suhu awal

lebih rendah.


35/121

35

3

1

4

9

8

2 7

5

6

Keterangan gambar :

1. Katrol2. Beban 3 gram3. Jarum penunjuk4. Termometer5. Pengait tetap6. Gelas piala7. Contoh uji8. Pengait bergerak9. Benang

Gambar 9. Bentuk cuplikan uji suhu kerut

3.3.6. Uji Kelemasan

1. Pemilihan celah dari 35 mm, 25 mm atau 20 mm.

CATATAN Disarankan agar celah yang digunakan sebagai berikut:


36/121

36

35 mm – untuk pengukuran kulit yang lebih kaku, misalnya, kulit

bagian atas sepatu;

25 mm – untuk pengukuran kulit yang lebih kuat dan lembut,

misalnya, kulit jok dan kulit bagian atas sepatu yang lebih lemas;

20 mm – untuk pengukuran kulit lebih lemas, misalnya, kulit untuk

pakaian.

2. Menyiapkan mesin uji, dan penempatan cakram logam (4.2) pada atas

celah berbentuk lingkaran.

3. Menaikan penjepit beban dan penutupan mesin uji untuk mengunci

cakram logam dalam posisinya.

4. Melepaskan penjepit beban sampai jarum penunjuk pada posisi nol.

Kemudian membukaan mesin uji dan melepaskan cakram logam.

5. Meletakkan kulit sesuai dengan ISO 2418 pada celah dan Memastikan

kulit terletak rata, tidak ada terlihat cacat seperti pada bekas

pengulitan pisau atau goresan pada celah dan Memastikan tempat

yang cukup untuk penjepitan yang efektif.

6. Menaikkan penjepit beban dan menutup mesin uji untuk menjepit

kulit pada posisinya

7. Melepaskan penjepit beban, tunggu, dan pencatatan angka kemudian

pembukaan mesin uji dan pengambilan kulit.

8. Mengulang pengujian sebanyak 3 kali dan mencatat nilai rata-rata dan

rentang nilainya.


37/121

37

Massa beban total

Penjepit

Penjepit silindris

Celah lingkaran

Gambar 10. Diagram tata letak mesin uji kelemasan

3.4.

Rancangan Percobaan

Rancangan yang digunakan dalam penelitian pendahuluan adalah

Rancangan Acak Lengkap (RAL) dengan 6 perlakuan penggunaan gambir yang

dihitung dari berat kulit ikan nila dan pengulangan pengujian sebanyak 3 kali

(triplo). Penelitian yang dilakukan pada penelitian utama yaitu 4 perlakuan dari

hasil terbaik penelitian pendahuluan dengan memperkecil selisih antar

konsentrasi. Peubah yang diamati adalah kualitas fisik kulit ikan nila samak

(kekuatan tarik, kemuluran, suhu kerut, kekuatan sobek dan kelemasan kulit).

Metode penelitian ini bersifat experimental laboratories yaitu observasi di

bawah kondisi buatan dimana kondisi tersebut dibuat dan diatur oleh peneliti.

Tujuan dari penelitian experimental laboratories adalah untuk menyelidiki ada


38/121

38

tidaknya hubungan sebab akibat serta berapa besar hubungan sebab akibat dengan

memberikan perlakuan-perlakuan tertentu pada beberapa kelompok experimental

(Nazir, 2003). Rancangan penelitian utama kualitas kulit ikan nila samak tersaji

pada tabel 4.

Tabel 4. Matriks Penelitian

Parameter UlanganPerlakuan Konsentrasi Kulit Ikan Nila (%)

0 12,5 15 17,5

Kekuatan Tarik 1 K1 K2 K3 K4

2 K1 K2 K3 K4

3 K1 K2 K3 K4

Kemuluran 1 K1 K2 K3 K4

2 K1 K2 K3 K4

3 K1 K2 K3 K4

Suhu Kerut 1 K1 K2 K3 K4

2 K1 K2 K3 K4

3 K1 K2 K3 K4

Kekuatan Sobek 1 K1 K2 K3 K4

2 K1 K2 K3 K4

3 K1 K2 K3 K4

Kelemasan 1 K1 K2 K3 K4

2 K1 K2 K3 K4

3 K1

K2

K3

K4

Keterangan:K1 = Perlakuan Konsentrasi 0%K2 = Perlakuan Konsentrasi 12,5%K3 = Perlakuan Konsentrasi 15%K4 = Perlakuan Konsentrasi 17,5%


39/121

39

3.5. Analisis Data

Data uji yang diperoleh dari hasil uji kekuatan tarik, kemuluran, suhu kerut,

kekuatan sobek dan kelemasan kemudian dilakukan uji normalitas apabila data

yang diperoleh termasuk data yang normal kemudian dianalisis dengan sidik

ragam atau Analysis of Variety (ANOVA). Analisis dilakukan dengan

membandingkan nilai F hitung dengan F tabel. Apabila nilai F hitung lebih besar

dari F tabel pada taraf nyata 5% maka perlakuan dikatakan berbeda nyata.

Jika analisis sidik ragam dikatakan berbeda nyata maka dilakukan uji

lanjut Beda Nyata Jujur (BNJ) karena nilai koefisien keragaman kecil (


40/121

40

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Penelitian Pendahuluan

Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mengetahui konsentrasi terbaik

dari gambir sebagai bahan penyamak pada proses penyamakan kulit ikan nila.

Konsentrasi menggunakan gambir terbagi atas 6 perlakuan yaitu (0%); (5%);

(10%); (15%), (20%) dan (25%), hal ini berdasarkan penelitian sebelumnya yaitu

penelitian Sahubawa (2009), yang melakukan penyamakan kulit ikan kakap

dengan menggunakan bahan penyamak nabati (momosa) antara 16% - 24%. Uji

yang dilakukan pada penelitian pendahuluan terdiri atas uji kekuatan tarik

(N/cm2); uji kemuluran (%) dan uji suhu kerut (oC).


Hasil pengujian kekuatan tarik dari enam perlakuan konsentrasi bahan

penyamak dari gambir pada kulit ikan nila samak tersaji pada tabel 5.

Tabel 5. Hasil Kekuatan Tarik Kulit Ikan Nila Samak (N/cm2)

Perlakuan (%) Rata-rata SNI 06-4586-1998

0 1791,41 ± 3,33a ≥1000,0

5 1796,27 ± 1,80ab

10 1847,00 ± 2,06 bc

15 2054,82 ± 4,31

20 1834,79 ± 3,64e

25 1784,43 ± 3,91

Keterangan : Superscript yang berbeda menunjukkan perbedaan yang nyata(P


41/121

41

Nilai kekuatan tarik samak kulit nila menggunakan bahan penyamak

gambir dengan berbagai konsentrasi memiliki perbedaan nyata. Peningkatan

konsentrasi bahan penyamak dari 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25% menunjukkan

tidak meningkatkan rataan kekuatan tarik. Nilai tertinggi bahan penyamak gambir

didapatkan pada konsentrasi 15% dengan rataan tertinggi 2054,82 N/cm2 (tabel 5),

disebabkan terbukanya ruang-ruang kosong pada zat kulit yang terhidrolisis

protein memungkinkan zat samak gambir yaitu tannin berikatan dengan kolagen

dan memenuhi ruang kolagen yang kosong dengan sempurna. Nilai terendah

terdapat pada konsentrasi 25% dengan nilai 1784,43 N/cm2, hal ini terjadi karena

ruang kosong kolagen tersebut lebih banyak terisi oleh air daripada tanin yang

masuk dalam serabut kulit tersebut. Menurut Purnomo (1991), reaksi antara

gugus-gugus hidroksil yang terdapat didalam zat penyamak nabati denga struktur

kolagen, kemudian diikuti dengan terjadinya reaksi ikatan dari molekul zat

penyamak dengan molekul zat penyamak lainya sampai seluruh ruang kosong

yang terapat diantara rantai kolagen terisi sepenuhnya.

Kekuatan tarik kulit adalah kemampuan seberkas serabut kulit per satuan

luas penampang untuk menahan sejumlah beban sampai batas retak dan putus.

Semakin tinggi kekuatan tarik kulit samak, semakin baik kualitas kulitnya.

Dengan kuat tarik yang tinggi akan menghasilkan kualitas kulit yang baik maka

produk yang dihasilkan akan memiliki kualitas yang baik pula. Hal ini

ditambahkan oleh Fajar dan Kasmudjiastuti (2012), bahwa kekuatan tarik adalah

besarnya gaya maksimal yang diperlukan untuk menarik kulit sampai putus yang

dinyatakan dalam kg/cm2 atau N/m2. Sifat kuat tarik kulit menggambarkan

kuatnya ikatan antara serat kolagen penyusun kulit dengan zat penyamak.


42/121

42

1791,41 1796,271847

2054,82

1834,79 1784,43

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

2200

0 5 10 15 20 25

N i l a i K e k u a t a n T a r i k ( N / c m 2 )

Konsentrasi (%)

Kulit Ikan Nila Samak

SNI Ular Air Tawar

Gambar 11. Grafik Uji Kekuatan Tarik Kulit Ikan Nila Tersamak Gambir

Grafik diatas menunjukkan kenaikan nilai kuat tarik kulit ikan nila

tersamak gambir dari konsentrasi terendah yaitu pada konsentrasi 5% dengan nilai

kuat tarik 1791,41 N/cm2 sampai maksimalnya pada konsentrasi 15% dengan nilai

kuat tarik 2054,82 N/cm2. Kemudian pada konsentrasi 20% dan 25%, nilai kuat

tarik kulit mengalami penurunan, hal ini dikarenakan pada konsentrasi gambir

20% dan 25% larutan lebih pekat oleh zat-zat bukan tanin hal ini membuat tanin

yang mengikat serat kolagen tidak bisa bekerja secara optimal untuk mengikat

serat-serat kolagen kulit ikan nila agar lebih kuat, sehingga ruang kolagen tersebut

lebih banyak terisi oleh air atau minyak.

Hasil analisis sidik ragam ANOVA pada lampiran 4 didapatkan nilai F

hitung sebesar 2894,914 dengan F tabel (0,05) sebesar 3,105. Dapat disimpulkan

bahwa nilai F hitung > F tabel maka kekuatan tarik pada penelitian pendahuluan

memberikan perbedaan nyata terhadap konsentrasi bahan penyamak gambir

sehingga dilakukan uji lanjut BNJ (lampiran 5).

Hasil uji lanjut menggunakan BNJ 5% (9,07) pada lampiran 5

menunjukkan perbedaan nyata pada penggunaan bahan penyamak gambir dari


43/121

43

konsentrasi 0 sampai 25%. Gambir dengan konsentrasi 15% berbeda nyata dengan

konsentrasi 0%, 5%, 10%, 20% dan 25%. Ketebalan kulit ikan nila yaitu 0,1mm

akan mempengaruhi kekuatan tarik karena pada kulit ikan nila yang tebal akan

memiliki lebih banyak serat-serat kulit dengan struktur jaringan atau anyaman

kulit yang lebih padat. Menurut Suprapto et al . (1993), faktor yang mempengaruhi

kekuatan tarik kulit diantaranya ketebalan dan struktur kulit. Kulit jadi mengalami

proses buffing yaitu pengikisan bagian dalam (daging) kulit. Buffing yang

dilakukan dapat menyebabkan ketebalan kulit berbeda-beda. Ketebalan kulit yang

berbeda-beda ini akan mempengaruhi kekuatan tarik yang dihasilkan.

Hasil kekuatan tarik pada penelitian pendahuluan yang diperoleh dengan

kisaran antara 1782 N/cm2 sampai 2058,42 N/cm2 telah memenuhi standar mutu

kulit ikan nila untuk syarat mutu kulit jadi nilainya melebihi kekuatan tarik kulit

ular air tawar samak krom (SNI 06-4586-1998) yaitu minimum 1000,0 N/cm2.

4.1.2. Kemuluran

Hasil pengujian kemuluran dari enam perlakuan konsentrasi bahan

penyamak gambir pada kulit ikan nila samak tersaji pada tabel 6.

Tabel 6. Hasil Kemuluran Kulit Ikan Nila Samak (%)


0 66,45 ± 4,67a ≥ 50

5 66,59 ± 3,20a

10 73,56 ± 4,82a c

15 79,14 ± 3,75a c

20 72,91 ± 4,92abcde

25 71,59 ± 4,48c e



44/121

44

Penggunaan bahan penyamak gambir dengan konsentrasi 0% sampai 15%

mengalami kenaikan nilai kemuluran kulit. Namun, pada konsentrasi 20% sampai

25% mengalami penurunan kemuluran (tabel 6). Nilai terendah kemuluran kulit

samak nila terjadi pada konsentrasi 5% dengan nilai rata-rata 66,59% dan

kemuluran tertinggi terjadi pada konsentrasi 15% dengan nilai rata-rata 79,14%.

Pada konsentrasi 20% sampai 25% terjadi penurunan kerja zat samak dalam

gambir yaitu tannin, sehingga pada saat proses penyamakan ulang atau retanning

tanin dalam kulit ikan nila mengalami kejenuhan sehingga dapat mempengaruhi

kemuluran kulit ikan nila tersebut. Menurut Mustakim et.,al (2010), proses

penyamakan ulang atau retanning dengan menggunakan gambir dapat menutupi

kelemahan sifat fisik kulit samak nabati, dengan demikian dapat dihasilkan kulit

yang fleksibel, padat dan berisi sehingga tepat sasaran untuk kulit yang

diinginkan.



bahwa nilai F hitung > F tabel maka kemuluran pada pra penelitian memberikan

perbedaan nyata terhadap konsentrasi bahan penyamak gambir sehingga

dilakukan uji lanjut BNJ (lampiran 10).


45/121

45

66,45 66,5973,56

79,1472,91 71,59

0

10

20

30

40

5060

70

80

90

0 5 10 15 20 25

N i l a i K e m u l u r a n

( % )

Konsentrasi (%)

Kulit Ikan Nila Samak

SNI Produk Sarung

Tangan Kerja Berat

Gambar 12. Grafik Uji Kemuluran Kulit Ikan Nila Tersamak Gambir

Grafik diatas menunjukkan konsentrasi 15% paling tinggi tingkat

kemuluranya, yaitu dengan nilai 79,14%. Konsentrasi 5% sampai 15% mengalami

grafik yang naik, kemudian pada konsentrasi 20% dan 25% kemuluran kulit

cenderung menurun. Meskipun grafik uji kemuluran terlihat naik turun akan tetapi

nilai dari semua konsentrasinya masih diatas dari statndar SNI produk sarung

tangan untuk kerja berat.

Hasil uji lanjut BNJ pada lampiran 10 memberikan perbedaan nyata pada

konsentrasi bahan penyamak gambir 0% dengan konsentrasi 10%, 15%, 20% dan

25%. Konsentrasi 5% berbeda nyata dengan konsentrasi 10%, 15%, 20% dan

25%. Konsentrasi 10%, 20% dan 25% memberikan beda nyata dengan konsentrasi

15%.

Perbedaan persentase atau nilai kemuluran kulit samak nila disebabkan

karena perbedaan tebal tipisnya kulit dan struktur serabut-serabut kulit ikan nila

tersebut. Melebarya jalinan serabut kolagen mengakibatkan kemuluran cenderung

menurun. Melebarnya anyaman serat kulit tersebut membuat tanin yang akan

masuk dalam kulit itu sendiri mengalami kesulitan dalam mengikat serat-serat


46/121

46

yang ada dalam kulit ikan nila tersebut. Menurut Judoamidjojo (1981), bahwa

serat kolagen tertentu tersusun tidak beraturan, seratnya menuju ke segala arah

tidak didapat ujung pangkalnya dan bercabang-cabang sehingga membuat tannin

yang ditambahkan harus lebih banyak agar dapat bekerja lebih efektif dalam

memasuki ruang-ruang serabut kulit tersebut dan mengikat serat-serat kulit agar

kulit lebih fleksibel akan tetapi tetap padat dan berisi.

Hasil nilai kemuluran kulit ikan nila samak pada penelitian pendahuluan

yang diperoleh dengan kisaran kemuluran terendah sebesar 63,66% dan

kemuluran tertinggi 83,45% telah memenuhi syarat standar untuk dijadikan

produk kulit sarung tangan kerja berat (SNI 06-0485-1989) yaitu minimum 50%,

sehingga dapat dikatakan bahwa hasil dari kulit ikan nila yang disamak dengan

menggunakan gambir cukup baik untuk pembuatan produk sarung tangan yang

biasa digunakan untuk para pekerja berat.

4.1.3. Suhu Kerut

Suhu kerut merupakan suatu proses pengkerutan struktur kolagen dalam

kulit, hal ini biasanya dijadikan sebgaia indikator kematangan kulit. Menurut

Sahubawa et.,al. (2010), Suhu kerut adalah suhu dimana terjadi pengkerutan

struktur kolagen. Suhu kerut erat kaitannya dengan kematangan kulit, makin

banyak serabut kulit yang berikatan dengan bahan penyamak, maka kematangan

kulit yang dihasilkan makin tinggi sehingga suhu kerutnya makin tinggi. Makin

tinggi suhu kerut kulit, makin baik kualitas produk karena ketahanan kulit

terhadap panas (hidrothermal) semakin tinggi. Hasil pengujian kemuluran dari

enam perlakuan konsentrasi bahan penyamak gambir pada kulit ikan nila samak

tersaji pada tabel 7.


47/121

47

Tabel 7. Hasil Suhu Kerut Kulit Ikan Nila Samak (0C)


0 93,33 ± 2,31a ≥ 70

5 96,67 ± 1,15a

10 97,33 ± 1,15a c

15 102,67 ± 3,06a c

20 98,67 ± 1,15c e

25 98,00 ± 2,00e

Keterangan : Superscript yang berbeda menunjukkan perbedaan yang nyata

(P F tabel maka kemuluran pada pra penelitian memberikan

perbedaan nyata terhadap konsentrasi bahan penyamak gambir sehingga



48/121

48

93,3396,67 97,33

102,6798,67 98

0

20

40

60

80

100

120

0 5 10 15 20 25

N i l a i S u h u K e r u t (

o C )

Konsentrasi (%)

Suhu Kerut Kulit Ikan Nila

Samak

SNI Kulit Ikan Pari Untuk

Barang Kulit

Gambar 13. Grafik Uji Suhu Kerut Kulit Ikan Nila Tersamak Gambir

Grafik diatas menunjukkan nilai suhu kerut kulit ikan nila tersamak

gambir. Terlihat pada grafik diatas, nilai tertinggi diantara konsentrasi yang lain

adalah konsentrasi 15%. Hal ini membuktikan konsentrasi 15% merupakan

konsentrasi terbaik yang tahan terhadap pengkerutan kulit. Pada pengujian

sebelumnya yaitu pengujian kuat tarik dan kemuluran, konsentrasi 15%

mendominsi nilai terbaiknya sehingga dapat disimpulkan bahwa konsentrasi

terbaik pada penelitian pendahuluan yaitu konsentrasi 15%.

Hasil uji lanjut menggunakan BNJ 5% (9,07) pada lampiran 15

menunjukkan perbedaan nyata pada penggunaan bahan penyamak gambir dari

konsentrasi 0 sampai 25%. Kulit dengan bahan penyamak gambir konsentrasi

15% berbeda nyata dengan yang menggunakan bahan penyamak gambir

konsentrasi 0%, 5%, 10%, 20% dan 25%. Kulit ikan nila samak yang memakai

bahan penyamak gambir dengan konsentrasi 5% memperlihatkan suhu kerut

paling rendah diantara konsentrasi lain yaitu dengan rata-rata 96,67 oC. Nilai suhu


49/121

49

kerut tertinggi didapatkan pada konsentrasi 15% yaitu dengan nilai rata-rata

102,67 oC. Suhu kerut merupakan pengujian yang menentukan kemasakan kulit,

sehingga pengujian suhu kerut sangat penting untuk mengetahui kulit ikan nila

samak menggunakan gambir layak diproses lebih lanjut atau tidak. Hal ini sesuai

dengan dijelaskan pada SNI 06-7127-2005 yang menyatakan bahwa salah satu

parameter yang menentukan kemasakan kulit adalah dengan mengetahui suhu

pengkerutanya. Dengan demikian, untuk menentukan proses penyamakan dapat

dilanjutkan pada proses berikutnya atau tidak dapat melihat hasil suhu kerutnya.

Hasil nilai suhu kerut pada penelitian pendahuluan yang diperoleh dengan

kisaran suhu kerut terendah sebesar 96 oC dan kemuluran tertinggi 102 oC telah

memenuhi syarat standar untuk dijadikan produk kulit sarung tangan kerja berat

(SNI 06-6121-1999) yaitu minimum 70 oC, sehingga kulit ikan nila samak dengan

menggunakan gambir dapat dijadikan produk sarung tangan yang biasa digunakan

oleh para pekerja berat.

4.2. Penelitian Utama

Penelitian utama dilakukan untuk mengetahui pengaruh pengurangan

selisih pada konsentrasi terbaik yaitu 15% yang dihasilkan pada penelitian

pendahuluan proses penyamakan kulit ikan nila. Karena yang terbaik dalam

penelitian pendahuluan adalah 15% maka konsentrasi yang digunakan dalam

penelitian utama menggunakan selisih 2,5% diatas dan dibawah 15% yaitu 0%;

12,5%; 15% dan 17,5%. Uji yang dilakukan pada penelitian pendahuluan terdiri

atas uji kekuatan tarik (N/cm2), uji kemuluran (%), uji kekuatan sobek (N/cm2),

uji suhu kerut (0C) dan uji kelemasan kulit (mm)


50/121

50


Hasil pengujian kekuatan tarik dari empat konsentrasi bahan penyamak

dari gambir pada kulit ikan nila samak tersaji pada tabel 8.

Tabel 8. Hasil Uji Kekuatan Tarik Kulit Ikan Nila Samak (N/cm2)



51/121

51

Kekuatan tarik dalam penyamakan kulit ikan nila sangat penting karena

menentukan sifat dari kulit tersebut. Apabila kekuatan tarik di bawah standar

menyebabkan kulit ikan nila mudah retak atau pecah. Kulit samak yang

berkualitas bagus memilki kekuatan tarik dengan nilai yang tinggi. Nilai kekuatan

tarik ikan nila dari bahan penyamak gambir dengan berbagai konsentrasi terlihat

pada tabel 8. Berdasarkan tabel 8, dapat dilihat bahwa rata-rata nila kekuatan tarik

ikan nila samak dengan penyamak gambir dari berbagai konsentrasi melebihi nilai

kekuatan tarik yang dikeluarkan oleh BSN(2009) melalui SNI 0253:2009 yaitu

≥1600 (N/cm2). Artinya gambir termasuk bahan yang berpotensi untuk dijadikan

bahan penyamak kulit. Menurut Sahubawa et.,al (2009), adanya pengaruh nyata

pada konsentrasi yang digunakan karena bahan penyamak nabati merupakan

bahan penyamak yang menghasilkan kulit tersamak yang tampak berisi dan rata,

berwarna kecoklatan, awet, dan mudah diwarnai dan sifatnya akan menghasilkan

kekuatan tarik yang baik. Semakin tinggi nilai kekuatan tarik, semakin baik kulit

samak yang dihasilkan.

Pada konsentrasi 17,5% terjadi penurunan nilai kekuatan kulit, disebabkan

hubungan antara zat penyamak tannin dari gambir dengan serabut kulit ikan nila

kurang stabil artinya kulit belum secara sempurna tahan terhadap pengaruh

kondisi asam maupun basa. Menurut Haris (2008), bahwa kondisi asam mampu

mengubah serat kolagen triple heliks menjadi rantai tunggal, sedangkan larutan

perendam basa hanya mampu menghasilkan rantai ganda. Hal ini menyebabkan

pada waktu yang sama jumlah kolagen yang dihidrolisis oleh larutan asam lebih

banyak daripada larutan basa. Oleh sebab itu, saat proses penyamakan kulit ikan

nila dengan bahan penyamak gambir pH diatur sekitar 4-5, agar zat tannin dalam


52/121

52

gambir mampu lebih banyak menghidrolisis asam amino (glisin, alanin dan

glutamat) pada serat kolagen kulit ikan nila.

Penurunan nilai kekuatan kulit ikan nila ini terjadi karena gambir yang

dimasukan terlalu banyak sehingga tidak bisa efektif masuk kedalam kulit

seluruhnya mengingat jumlah air sebagai pelarutnya untuk semua konsentrasi

sama sehingga dalam wadah justru lebih banyak endapan gambir tersebut. Hal ini

menjadikan larutan gambir dalam air lebih pekat sehingga kandungan tanin tidak

dapat terserap secara seluruhnya. Menurut Purnomo (1991), bahwa pada

kepekatan rendah ukuran zarah-zarah lebih kecil daripada kepekatan tinggi. Dari

sifat ini, pada awal penyamakan nabati pH harus diatur sekitar (± 5) agar zarah

bahan penyamak gambir mudah masuk kedalam jaringan kulit ikan nila. Demikian

pula dalam larutan yang encer, (0,5-1 oBe) zarah bahan penyamak gambir lebih

kecil daripada dalam larutan yang pekat, karena kepekatan berpengaruh pada

besar molekul yang masuk dalam serat kulit ikan.

1915,69

2122,981963,8

1396,92

0

500

1000

1500

2000

2500

0 12,5 15 17,5

K e k u a t a n T a r i k ( N / c m 2 )

Konsentrasi (%)

Kekuatan Tarik Kulit Ikan

Nila Samak

SNI Ular Air Tawar

SNI Produk Kulit Bagian Atas

Alas Kaki

Gambar 14. Grafik Uji Kekuatan Tarik Kulit Ikan Nila Tersamak Gambir


53/121

53

Dilihat dari grafik diatas, jelas terlihat bahwa hasil penyamakan kulit ikan

nila mengunakan gambir dengan berbagai konsentrasi mengalami penurunan yang

signifikan. Terlihat pada konsentrasi bahan penyamak gambir 17,5% dibawah

garis standar dari SNI produk kulit bagian atas alas kaki, artinya kulit nila samak

dengan konsentrasi tersebut tidak tidak dapat dijadikan produk kulit bagian atas

alas kaki karena nilai kekuatan tarik kulit tersebut tidak memenuhi standar yang

dikeluarkan BSN tentang SNI untuk produk kulit bagian atas alas kaki. Namun

demikian konsentrasi 17,5% masih diatas garis standar SNI ular air tawar artinya

masih layak digunakan untuk membuat produk selain bagian atas alas kaki.



bahwa nilai F hitung > F tabel maka kekuatan tarik memberikan pengaruh berbeda

nyata terhadap masing-masing konsentrasi dari bahan penyamak gambir sehingga


Hasil lanjut uji BNJ 5% (9,15) (lampiran 20) dari kekuatan tarik

menunjukkan selisih berbeda nyata pada bahan penyamak gambir dengan

konsentrasi 12,5%. Konsentrasi 12,5% berbeda nyata dengan lama perendaman

0% (kontrol) , 15% dan 17,5%. Penurunan nilai kekuatan tarik terjadi pada

konsentrasi sampai pada konsentrasi 17,5%. Adanya pengaruh nyata pada

konsentrasi yang digunakan karena bahan penyamak gambir termasuk bahan

penyamak yang memiliki reaksi lebih cepat dibandingkan dengan bahan

penyamak mineral. Menurut Pertiwi (1999), prinsip proses penyamakan nabati

adalah menggunakan zat penyamak dengan molekul kecil, daya ikat kecil,

sehingga penetrasinya cepat, kulit yang dihasilkan tidak mengalami kontraksi,


54/121

54

kemudian molekul dan daya ikat pada kulit diperbesar dengan cara mengubah

kepekatan dan pH sehingga kulit menjadi tersamak dengan rata. Mustakim et.,al

(2010) menambahkan, bahwa kulit yang disamak krom lebih mulur dibanding

dengan kulit yang disamak nabati, akan tetapi kulit samak nabati mempunyai

kekuatan tarik yang lebih baik daripada kulit samak krom. Kombinsi nabati pada

penyamakan ulang dapat menyebabkan turunnya kemuluran kulit samak krom

tetapi akan menaikkan kekuatan tariknya.

Nilai kekuatan tarik terendah sebesar 1393,39 N/cm2 masih memenuhi

standar mutu kulit ular air tawar (SNI 06-4586-1998) namun tidak memenuhi

standar mutu untuk produk kulit bagian atas alas kaki (SNI 0253:2009) yaitu

minimum 1.600 N/cm2.

4.2.2. Kemuluran

Kemuluran adalah bertambah panjangnya kulit ikan nila tersamak dengan

gambir saat ditarik sampai kulit kulit ikan nila samak tersebut dapat mudah

terputus. Menurut Fajar dan Kasmudjiastuti (2012), kemuluran adalah

pertambahan panjang kulit pada saat ditarik sampai putus, dibagi panjang semula

dan dinyatakan dalam persen (%). Nilai kemuluran kulit ikan nila samak dengan

berbagai konsentrasi pada tabel 9.

Tabel 9. Hasil Uji Kemuluran Kulit Ikan Nila Samak (%)Perlakuan (%) Rata-rata SNI 06-0485-1989

0 63,03 ± 3,69a ≥ 50

12,5 75,06 ± 3,87

15 77,22 ± 1,46 c

17,5 84,49 ± 3, 94c

Keterangan : Superscript yang berbeda menunjukkan perbedaan yang nyata

(P


55/121

55

Perlakuan dengan menggunakan bahan penyamak gambir menunjukkan

nilai kemuluran tertinggi kulit ikan nila samak (tabel 9) ditunjukkan pada

konsentrasi 17,5% dengan nilai kemuluran sekitar 84,49% dengan kekuatan tarik

sebesar 1396,92 N/cm2, sedangkan nilai terendah ditunjukkan pada konsentrasi

12,5% dengan nilai kemuluran 75,06% dan kekuatan tarik tertinggi sebesar

2122,98 N/cm2. Tinggi rendahnya kemuluran kulit ikan nila samak dengan gambir

dapat dipengaruhi oleh salah satunya saat proses peminyakan. Menurut Fajar dan

Kasmudjiastuti (2012), menyatakan bahwa minyak atau lemak dapat mengubah

sifat-sifat penting kulit antara lain kulit menjadi lebih lunak, liat, mulur, lembut,

dan permukaan rajahnya lebih halus. Untari et.,al (2004) menambahkan, salah

satu faktor yang yang menyebabkan tingginya kemuluran kulit disebabkan karena

kandungan lemaknya tinggi. Artinya, pada konsentrasi gambir 17,5% memiliki

nilai kemuluran kulit ikan nila yang tinggi disebabkan karena pada saat proses

peminyakan kulit ikan nila mampu menyerap lebih banyak minyak (minyak ikan)

yang ditambahkan dan menjadikan lemak dalam kulit seperti pelumas antar

seratnya, sehingga kulit menjadi lebih lentur dan mengakibatkan adanya

pergeseran antar serat-serat kulit ikan nila itu sendiri.

Kemuluran yang tinggi pada kulit ikan nila samak dengan gambir

disebabkan karena pengaruh dari bahan penyamak yang digunakan pada proses

penyamakan kulit ikan nila dan hilangnya protein yang terkandung dalam kulit

ikan nila samak, serta tingginya kadar lemak pada kulit. kandungan protein kulit

ikan nila terutama serabut kolagen dan komposisi kimia dalam kulit ikan nila juga

berpengaruh pada kemuluran kulit. Menurut Judoamidjojo (1981), nilai

kemuluran kulit yang tinggi dapat pula disebabkan oleh hilangnya elastin mulai


56/121

56

dari pengawetan hingga penyamakan. Elastin merupakan protein fibrous yang

membentuk serat-serat yang sangat elastis, karena mempunyai rantai asam amino

yang membentuk sudut sehinnga pada saat kulit mendapat tegangan akan menjadi

lurus dan kembali seperti semula apabila tegangan dilepaskan, artinya hilangnya

elastin pada protein kulit samak akan mengurangi elastisitas kulit samak tersebut.



bahwa nilai F hitung > F tabel maka kemuluran memberikan pengaruh berbeda

nyata terhadap masing-masing konsentrasi dari bahan penyamak gambir sehingga


63,03

75,06 77,22

84,49

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0 12,5 15 17,5

N i l a i K e m u l u r a n ( % )

Konsentrasi (%)

Kemuluran Kulit Ikan Nila

Samak

SNI Produk Kulit Sarung

Tangan Kerja Berat

Gambar 15. Grafik Uji Kemuluran Kulit Ikan Nila Tersamak Gambir

Grafik diatas menunjukkan hasil pengujian kemuluran kulit ikan nila

samak yang cenderung naik sejalan dengan konsentrasi gambir yang semakin

besar pula. Dalam grafik tersebut jelas terlihat bahwa nilai konsentrasi 17,5%

sekitar 84,64% merupakan nilai yang paling tinggi dibandingkan dengan

konsentrasi gambir lainnya. Meskipun demikian bukan berarti konsentrasi yang


57/121

57

lain yaitu 0%, 12,5% dan 15% kualitasnya kurang baik karena nilai kemuluranya

dibawah konsentrasi 17,5% akan tetapi tetap memiliki kualitas yang baik, hal ini

dikarenakan nilai kemuluran konsentrasi penyamak gambir lain masih diatas nilai

standar untuk membuat produk sarung tangan pekerja berat.

Hasil uji lanjut BNJ 5% (8,89) (lampiran 25) menyatakan bahan penyamak

gambir dengan berbagai konsentrasi memiliki pengaruh berbeda nyata.

Konsentrasi 0% berbeda nyata dengan lama konsentrasi 12,5%, 15% dan 17,5%.

Konsentrasi 12,5% berbeda nyata dengan konsentrasi 17,5%. Konsentrasi 15%

tidak berbeda nyata dengan 12,5%, begitu juga dengan konsentrasi 17,5% tidak

berbeda nyata dengan konsentrasi 15%. Menurut Sahubawa et.,al . (2009),

parameter kemuluran berpengaruh terhadap kualitas barang kulit yang dihasilkan,

seperti pada sepatu pada saat dioven dengan mesin. Bila tingkat kemuluran

rendah maka kulit akan retak, sebaliknya bila tingkat kemuluran tinggi maka kulit

akan berubah bentuk dan bertambah besar. Dari hasil diatas, menujukkan kulit

ikan nila samak dengan bahan penyamak gambir tidak dapat digunakan untuk

membuat produk yang membutuhkan bahan kulit yang keras, karena kulit yang

dihasilkan cenderung lebih lemas dan mulur.

Nilai kemuluran yang paling rendah sebesar 72,51% masih dapat

memenuhi standar produk kulit sarung tangan kerja berat (SNI 06-0485-1989)

yaitu minimum 50 %. Artinya kulit ikan nila yang dihasilkan dari penyamakan

menggunakan bahan penyamak gambir dapat diproses menjadi produk sarung

tangan untuk para pekerja berat.


58/121

58

4.2.3. Kekuatan Sobek

Kekuatan sobek merupakan besarnya gaya maksimal yang digunakan

untuk menyobek kulit ikan nila dengan bahan penyamak gambir sampai sobek

sehingga akan diketahui daya kekuatan produk kulit ikan nila samak dengan

gambir tersebut saat digunakan. Menurut Sahubawa et.,al. (2009), kekuatan sobek

(tearing strength) adalah besarnya gaya maksimal yang diperlukan untuk

menyobek cuplikan kulit sampai sobek. Salah satu faktor yang menentukan kulit

jadi adalah kekuatan sobek karena menunjukkan batas maksimum kulit tersebut

dapat disobek. Nilai hasil kekuatan sobek pada penelitian ini tersaji pada tabel 10.

Tabel 10. Hasil Uji Kekuatan Sobek Kulit Ikan Nila Samak (N/cm2)



59/121

59

daripada konsentrasi gambir lain yaitu 12,5% dan 17,5%. Sehingga tanin dari

konsentrasi gambir 15% dapat mengikat asam amino seperti glisin, alanin dan

glutamat pada serat kulit dengan cukup kuat. Mustakim et.,al (2007)

menambahkan, semakin tinggi konsentrasi bahan penyamak yang digunakan pada

penyamakan, semakin tinggi pula kekuatan sobek kulit samaknya. Hal ini dapat

terjadi karena masuknya atau terikatnya zat tannin oleh gambir dengan

konsentrasi 15% kedalam molekul-molekul protein penyusun kolagen kulit ikan

nila yaitu asam amino glisin, alanine dan glutamat yang mengakibatkan

terbentuknya ikatan silang antara bahan penyamak gambir dengan rantai

polipeptida dalam serat kolagen kulit ikan nila menentukan tinggi rendahnya

kekuatan fisik dari kulit ikan nila samak itu sendiri.

182,57

239,72

300,22

236,1

0

50

100

150

200

250

300

350

0 12,5 15 17,5

K e k u a t a n S o b e k ( N / c m

2 )

Konsentrasi (%)

Kekuatan Sobek Kulit

Ikan Nila Samak

SNI Ular Air Tawar

Gambar 16. Grafik Uji Kekuatan Sobek Kulit Ikan Nila Tersamak Gambir

Dilihat dari grafik diatas, nilai kekuatan sobek kulit ikan nila samak

menggunakan bahan penyamak gambir menunjukkan nilai tertinggi terlihat pada

konsentrasi bahan penyamak gambir 15% dengan nilai kekuatan sobek kulit ikan

nila samak 300,22 N/cm

2

. Namun demikian konsentrasi yang lain yaitu 0%,


60/121

60

12,5% dan 17,5% meskipun terlihat jelas nilai kekuatan sobeknya dibawah dari

nilai 15% akan tetapi nilai tersebut menunjukkan masih diatas standar SNI kulit

ular air tawar yaitu diatas 150 N/cm2

.

Hasil analisis sidik ragam ANOVA pada la

Documents

Skripsi Agus Fix (Insa Allah).pdf