SNI 07-1352-1989

”Copy SNI ini dibuat oleh BSN untuk kegiatan kaji ulang SNI terkait CAFTA ”

SNI 07-1352-1989

Standar Nasional Indonesia

Petunjuk praktis pengecoran aluminium paduan

ICS 77.120.10 Badan Standardisasi Nasional


”Copy SNI ini dibuat oleh BSN untuk kegiatan kaji ulang SNI terkait CAFTA ” SNI 07-1352-1989

i

Daftar isi

Halaman

Daftar isi.....................................................................................................................................i

1 Ruang lingkup................................................................................................................... 1

2 Definisi .............................................................................................................................. 1

3 Bahan baku ...................................................................................................................... 1

3.1 Ingot aluminium primer ................................................................................................. 1

3.2 Ingot aluminium paduan untuk penuangan. ................................................................. 1

3.3 Ingot aluminium sekunder untuk pengecoran............................................................... 1

3.4 Ingot tembaga............................................................................................................... 1

3.5 Ingot silikon................................................................................................................... 1

3.6 Ingot magnesium .......................................................................................................... 1

3.7 Ingot mangan................................................................................................................ 1

3.8 Ingot nikel ..................................................................................................................... 1

3.9 Ingot seng..................................................................................................................... 2

3.10 Aluminium bekas coran dan sekrap ............................................................................. 2

4 Bahan pemadu utama ...................................................................................................... 2

4.1 Paduan utama aluminium tembaga.............................................................................. 2

4.2 Paduan utama aluminium silikon.................................................................................. 2

4.3 Paduan utama aluminium mangan............................................................................... 2

4.4 Paduan utama aluminium nikel .................................................................................... 2

4.5 Paduan nikel aluminium magnesium............................................................................ 2

4.6 Paduan utama aluminium berflium atau paduan utama aluminium magne sium berilium ................................................................................................................ 2

4.7 Paduan utama aluminium titanium ............................................................................... 2

4.8 Paduan utama aluminium seng .................................................................................... 2

5 Cetakan pasir ................................................................................................................... 3

5.1 Model............................................................................................................................ 3


ii

5.2 Cetakan dan Inti ........................................................................................................... 3

5.3 Pencetakan................................................................................................................... 4

6 Cetakan permanen ........................................................................................................... 5

6.1 Cetakan dan inti............................................................................................................ 5

6.2 Pencetakan................................................................................................................... 6

7 Proses peleburan ............................................................................................................. 7

7.1 Komposisi kimia............................................................................................................ 7

7.2 Tanur pelebur ............................................................................................................... 7

7.3 Perlengkapan peleburan .............................................................................................. 7

7.4 Peleburan ..................................................................................................................... 7

7.5 Bahan imbuh (flux) ....................................................................................................... 9

7.6 Suhu peleburan ............................................................................................................ 9

8 Pembersihan hasil coran .................................................................................................. 9


1 dari 13

Petunjuk praktis pengecoran aluminium paduan

1 Ruang lingkup

Standar ini meliputi definisi, bahan baku, bahan pemadu utama, cetakan pasir, cetakan permanen, proses peleburan dan pembersihan hasil coran untuk aluminium paduan.

2 Definisi

Yang dimaksud dengan petunjuk praktis pengecoran aluminium paduan adalah teknik pengecoran untuk memperoleh aluminium cair sesuai dengan sifat teknis yang dikehendaki, untuk dituangkan kedalam cetakan.

3 Bahan baku

3.1 Ingot aluminium primer

Ingot aluminium primer yang digunakan sesuai dengan SII. 0888 – 83, Ingot Aluminium Primer.

3.2 Ingot aluminium paduan untuk penuangan.

Ingot aluminium paduan yang digunakan sesuai dengan SII 1012 – 84, lngot Aluminium Paduan Untuk Tuangan.

3.3 Ingot aluminium sekunder untuk pengecoran.

Ingot aluminium sekunder untuk pengecoran yang digunakan sesuai dengan SII 1011 – 84, Ingot Aluminium Sekunder.

3.4 Ingot tembaga

Ingot tembaga jenis elektrolitik katoda yang digunakan untuk pengecoran sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

3.5 Ingot silikon

Ingot silikon yang digunakan sesuai dengan SII 1322 – 85, Logam Silikon.

3.6 Ingot magnesium

Ingot magnesium yang digunakan sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

3.7 Ingot mangan

Ingot mangan yang digunakan sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

3.8 Ingot nikel

Ingot nikel yang digunakan sesuai dengan SII 1018 – 8-1, Ingot Nikel.


2 dari 13

3.9 Ingot seng

Ingot seng yang digunakan sesuai dengan SII 1017 – 84, Logam Seng.

3.10 Aluminium bekas coran dan sekrap

Aluminium bekas coran dan sekrap yang digunakan sesuai dengan SII. 1010 – 84, Klasifikasi Sekrap Aluminium dan Sekrap Paduan Aluminium.

4 Bahan pemadu utama

Komposisi bahan pemadu aluminium harus diketahui dengan pasti dan seragam.

4.1 Paduan utama aluminium tembaga

Paduan ini terdiri dari aluminium dan tembaga dengan perbandingan berat antara 50 : 50 atau 67 : 33.

4.2 Paduan utama aluminium silikon

Kandungan antara aluminium dan silikon dengan perbandingan berat antara 80 : 20 atau 74 : 26 atau sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

4.3 Paduan utama aluminium mangan

Kandungan aluminium dan mangan dengan perbandingan berat antara 90 : 10.

4.4 Paduan utama aluminium nikel

Kandungan aluminium dan nikel dengan perbandingan berat antara 90 : 10 atau 80 : 20.

4.5 Paduan nikel aluminium magnesium

Kandungan nikel, aluminium dan magnesium antara 9 – 11% atau sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

4.6 Paduan utama aluminium berflium atau paduan utama aluminium magne sium berilium

Kandungan aluminium dan berilium dengan perbandingan berat antara 95 : 5 atau aluminium, magnesium dan berilium dengan perbandingan berat antara 90 : 5 : 5.

4.7 Paduan utama aluminium titanium

Kandungan aluminium dan titanium dengan perbandingan berat antara 98 : 2.

4.8 Paduan utama aluminium seng

Kandungan aluminium dan seng dengan perbandingan berat antara 50 : 50 atau 60 : 40.


3 dari 13

5 Cetakan pasir

5.1 Model

Model untuk cetakan pasir dapat dibuat dari kayu, logam, resin, busa (fome), tergantung dari bentuk, ukuran dan jumlah coran yang hendak dibuat. Penambahan ukuran model untuk penyusutan coran aluminium paduan tiianjurkan antara 0,8 – 1,5%. Penambahan ukuran untuk pengerjaan mesin adalah sesuai dengan Tabel 1.

5.2 Cetakan dan Inti

5.2.1 Cetakan

Cetakan pasir dapat dibuat dari pasir alam sesuai dengan SII 1331 – 85, Pasir Alam Untuk Cetakan Pengecoran Logam dan atau pasir lain yang sesuai untuk pengecoran.

Pembuatan cetakan dapat menggunakan bahan pengikat seperti lempung bentonit, air, air kaca, minyak nabati, resin dan Iain-lain sehingga memenuhi persyaratan.

Untuk memperoleh permukaan hasil coran yang lebih baik, permukaan cetakan dapat diberi lapisan bahan pelapis dari serbuk mika, talk, silika atau zirkon.

Pada penuangan paduan aluminium magnesium, untuk mencegah timbulnya oksidasi cairan logam, ke dalam pasir cetak dapat ditambahkan campuran sulfur amonium florida atau amonium florsilikat kurang lebih 2% dari berat pasir yang digunakan. Sifat umum pasir cetak seperti pada Tabel 2.

5.2.2 Inti

Pasir inti dipilih pasir yang baik dengan campuran pasir sesuai penggunaan, mudah pembuatannya, tahan gesekan, tddak mudah berubah bentuk, kuat tarik dan kuat tekan yang baik walaupun dalam cetakan pasir basah, mampu menyesuaikan penyusutan pada proses pembekuan logam, memiliki daya salur udara yang baik dan mudah pembongkarannya.

Pasir yang digunakan adalah pasir silika untuk pengecoran sesuai dengan SII 1332 – 85 atau pasir alam sesuai dengan SII 1331 – 85, Bahan pengikat inti dapat digunakan lempung, bentonit, minyak nabati, resin atau bahan sintetis lainnya.

Agar permukaan inti kuat, terutama sifat ketahanan panasnya serta dapat memberikan kehalusan permukaan dari hasil coran, permukaan inti dapat diberi bahan pelapis dari serbuk silika, zirkon atau talk dengan campuran air atau alkohol. Dalam penggunaan pelapis inti, hindarkan terjadinya penurunan daya salur udara dan gunakan ventilasi udara inti seperlunya. Kotak inti dapat dibuat dari kayu, resin atau logam sesuai dengan penggunaan. Bila diperlukan dapur pengering inti, harus mempunyai penyebaran panas yang merata dan digunakan alat kontrol suhu yang baik.


4 dari 13

5.3 Pencetakan

5.3.1 Perancangan (casting design).

5.3.1.1 Saluran cor, pengalir dan saluran masuk (srpoe, runner dan gate).

Pada umumnya aluminium paduan mempunyai penyusutan yang relatif besar pada waktu proses pembekuan. Untuk itu perancangan benda cor (casting design) harus dilakukan dengan mempertimbangkan sifat-sifat tersebut.

Agar timbulnya oksidasi logam atau buih (dross) dapat clihindari selama penuangan berlangsung, dalam cetakan pasir jumlah luar potongan saluran masuk dibuat lebih besar dari jumlah luas potongan saluran cor dan pengalir.

Pada saluran cor dapat dobuat mangkok atau an tar a pengalir dan saluran masuk dipasang saringan untuk mencegah masuknya buih (dross) dan oksida logam. Paduan aluminium tembaga agar cacat Petak tidak timbul waktu pembekuan berlangsung yang disebabkan oleh rendahnya kuat tarik dibawah temperatur pembekuan diperlukan perletakan sistem saluran tuang yang memadai. Letak saluran masuk sebaiknya pada bagian coran yang tipis mengarah ke bagian yang tebal dan diusahakan masuknya logam cair cepat serta tidak bergelombang.

5.3.1.2 Penambah (riser)

Penambah berfungsi untuk mengimbangi penyusutan logam selama pembekuan berlangsung, membeku paling akhir, tempat keluarnya gas dan penampung buih (dross).

Ukuran penambah harus dihitung dan disesuaikan dengan benda cor yang hendak dibuat.

Letak penambah harus memudahkan dalam pemotongan pada pembersihan logam.

5.3.1.3 Cil

Cil dipasang untuk memperoleh hasil coran yang padat dari ketebalan benda cor yang berbeda dan tidak mampu diperoleh hanya mengandalkan arah pembekuan logam oleh sistem saluran cor yangada. Pendingin diletakkan di dalam cetakan pasir pada bagian yang pembekuannya dianggap lambat, sehingga pembekuan akan berjalan seimbang dan merata. Bahan untuk pendingin dapat dibuat dari tembaga paduan, besi cor atau logam lain dan harus memperhatikan beberapa hal antara lain:

− Tidak berkarat.

− Mutu logam harus seragam, bebas dari cacat berlubang atau berongga

− Dipanaskan untuk menghilangkan uap air, minyak atau penyerapan uap air dari dalam cetakan dan untuk ini dapat digunakan bahan pelapis cetakan.

− Untuk bagian coran yang besar, pendingin dibuat dengan ukuran kecil-kecil sehingga udara dalam cetakan mampu keluar dengan baik.


5 dari 13

5.3.2 Proses pencetakan

5.3.2.1 Proses pencetakan basah

Pasir untuk cetakan basah terbuat dari campuran pasir silika, bentonit dan air serta bahan lain dengan jumlah perbandingan yang memadai, sehingga diperoleh mutu pasir cetak basah sesuai yang disyaratkan. Pengolahan pasir digunakan mesin pengaduk atau penggiling pasir agar diperoleh pencampuran yang sempurna. Pencetakan dapat menggunakan mesin cetakan pasir atau manual.

5.3.2.2 Proses pencetakan kering

Apabila diperlukan kekuatan khusus pada cetakan dan untuk mencegah cacat pada benda coran karena gas dari cetakan, cetakan dapat dikeringkan seperlunya.

Permukaan cetakan pada waktu dikeringkan dapat diberi bahan pelapis cetakan seperti yang digunakan pada pelapisan inti. Setelah cetakan kering, secepatnya dilakukan pengecoran.

5.3.2.3 Proses CO2

Proses karbon dioksida adalah cara pengerasan cetakan atau inti yang dibuat dari campuran pasir silika dengan bahan pengikat air kaca (Natrium silikat Na2OSiO2 xH2 O), kemudian ke dalamnya dihembuskan gas karbon dioksida.

Hasil proses ini lebih presisi dibanding cetakan pasir basah tetapi sifat mampu ambruknya (colapsability) rendah.

5.3.2.4 Proses cetakan kulit (shell)

Pasir cetak kulit dibuat dari campuran pasir silika dengan 4 – 7% resin fenol dan sedikit metil alkohol.

Cetakan dan kota inti dibuat dari logam besi cor aluminium atau logam lain yang mempunyai daya hantar panas baik. Pencetakan dilakukan dengan memanaskan model atau kotak inti sampai sekitar 250 OC, ke dalam model yang telah panas dimasukkan pasir untuk cetakan kulit dan dalam waktu kurang lebih 1 menit pasir yang menempel pada permukaan model akan mengeras dengan sendirinya. Untuk memudahkan pengeluaran cetakan dari model dan kotak inti dapat digunakan bahan pelapis. Makin lama membiarkan pasir untuk cetakan kulit dalam model panas, pasir yang keras akan makin tebal.

Penyusutan dalam cetakan kulit dipilih 1 – 1,2% dengan kemiringan 1O. Cetakan kulit dapat digunakan secara bersama dengan cetakan lain yaitu cetakan dari pasir basah inti dari pasir kulit atau cetakan dari logam inti dari pasir kulit. Cetakan ini mempunyai hasil yang presisi dan mudah pembongkarannya.

6 Cetakan permanen

6.1 Cetakan dan inti

6.1.1 Cetakan permanen

Cetakan permanen dapat dibuat dari logam tembaga paduan, besi cor dan baja perkakas.

Ketebalan cetakan dapat dibuat 2 – 5 kali tebal benda cor. Kemiringan cetakan dibuat 1O, untuk inti 1,5O dan toleransi penyusutan dibuat 1% atau menurut SII. 1721 – 85, Toleransi


6 dari 13

Umum Cetakan Permanen. Agar udara dalam cetakan mudah keluar, dalam cetakan permanen dibuatkan lubang-lubang udara sesuai dengan keperluan.

Untuk memperoleh hasil permukaan yang baik dan cetakan tahan lama, cetakan dapat diberi lapisan bahan pelapis dari bubuk mika, talk, silika atau zirkon.

6.1.2 Inti

Inti dapat dibuat dari pasir dengan proses CO2, pasir kulit atau dapat dibuat dengan logam.

Inti dari logam dipilih baja tahan panas. Agar diperoleh permukaan inti halus dan tahan dalam pemakaian, inti dapat diberi bahan pelapis seperti bahan pelapis untuk cetakan.

6.2 Pencetakan

6.2.1 Perancangan

6.2.1.1 Saluran cor, pengalir dan saluran masuk

Saluran masuk pada cetakan permanen umumnya dibuat lebih besar bila dibanding dengan saluran masuk pada cetakan pasir.

Dalam hal benda cor ketebalannya bervariasi, saluran cor dapat berfungsi sebagai penambah dan diletakkan pada bagian yang tebal. Untuk mencegah masuknya oksida dan buih (dross). Ke dalam cetakan dapat dipasang saringan.

6.2.1.2 Penambah

Penambah dibuat dengan ukuran yang sesuai dengan benda cor yang hendak dibuat.

Penambah berfungsi sebagai tempat keluarnya gas dan penampungan buih (dross). Saluran masuk dapat juga berfungsi sebagai penambah.

6.2.1.3 Pencetakan

Sebelum dilakukan penuangan, perlu diperhatikan adanya ventilasi udara, perlindungan cetakan dari terkikisnya cetakan oleh logam cair dan kestabilan suhu dipermukaan cetakan. Untuk maksud ini dapat digunakan bahan pelapis dari grafit atau talk dicampur dengan 5% Natrium silikat, lapiskan ke permukaan cetakan pada suhu 150 OC dengan ketebalan tertentu dan panaskan sampai siap untuk dituang.

Pada saluran masuk dan penambah dianjurkan untuk diberi bahan pelapis lebih tebal. Penuangan logam ke dalam cetakan dilakukan setelah suhu cetakan 250O sampai dengan 400 OC. Untuk memperoleh hasil yang baik dalam setiap penuangan, liarus dilakukan pengamatan terhadap waktu penuangan, suhu logam, suhu cetakan yang disesuaikan dengan bentuk benda cor dan jenis paduannya.

Penuangan dilakukan dengan terus mengamati suhu cetakan dan inti agar pada kondisi yang dibenarkan.

Suhu penuangan dianjurkan pada 700 – 780 OC dan secara umum diperlukan suhu lebih tinggi dari penuangan dalam cetakan pasir. Apabila dinding cetakan permanen terlalu panas, hasil coran akan berkristal kasar dan untuk ini cetakan dapat didinginkan dalam udara terbuka atau dengan air.


7 dari 13

Cetakan permanen dapat dipasang pada mesin cetak yang digerakkan secara mekanis. Mesin cetak yang digunakan dapat dengan cara grafitasi, cor semprot jenis mendatar dan tegak atau dengan cara manual.

7 Proses peleburan

7.1 Komposisi kimia

Komposisi kimia aluminium paduan yang dicor dengan cetakan pasir basah, cetakan kulit dan cetakan permanen adalah seperti yang tertera pada Tabel 3 atau sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

7.2 Tanur pelebur

Semua jenis tanur pelebur dapat digunakan, dengan syarat sebagai berikut:

− Mampu mencapai suhu aluminium cair yang disyaratkan

− Panas mudah diatur

− Gas sisa pembakaran tidak masuk ke dalam logam yang dileburnya

− Mampu menghasilkan aluminium cor dengan komposisi seperti pada Tabel 3 atau sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

7.3 Perlengkapan peleburan

7.3.1 Kowi pelebur

Kowi untuk peleburan logam aluminium paduan dapat dibuat dari besi cor atau grafit atau sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Untuk peleburan logam paduan aluminium magnesium dianjurkan menggunakan lapisan khusus pada kowi peleburnya agar kecenderungan larutnya besi, silikon dan bahan lain dalam logam yang dilebur dapat dihindarkan. Bahan pelapis kowi dapat digunakan larutan bubuk kapur, talk, bubuk alumina atau bubuk grafit. Sesudah kowi, diberi lapisan bahan pelapis dengan menggunakan kwas, panaskan pada suhu 100 OC dan naikkan suhu sampai kadar air seluruhnya menguap. Lakukan pelapisan ini berulang-ulang sampai ketebalan lapisan tertentu.

7.3.2 Pengaduk, sendok, alat ukur suhu dan aanalisa cepat.

Untuk mencegah peralatan peleburan kontak dengan logam cair, pengaduk, sendok penuang, pengambil terak, alat ukur suhu dengan pelindung baja, seluruhnya dilapis dengan bahan pelapis untuk lapisan cetakan. Alat ukur suhu yang umum digunakan adalah jenis chromel alumel atau sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

Untuk memperoleh hasil coran yang presisi, dapat dilengkapi dengan alat uji cepat komposisi kimia dan kelarutan gas.

7.4 Peleburan

Bahan baku dan pembantu dimasukkan ke dalam dapur, ditimbang sesuai dengan perhitungan komposisi kimia dari logam aluminium paduan yang hendak dibuat.


8 dari 13

Peleburan dilakukan dengan memanaskan kowi sampai merah, masukkan ingot aluminium dan diikuti aluminium bekas, paduan utama aluminium atau ingot yang lain secara bergantian.

Apabila harus menambahkan magnesium, pemasukannya dapat dilakukan paling akhir setelah logam mencair. Pe masuk an aluminium magnesium dapat menggunakan alat bantu sejenis tabung yang diberi lapisan fosfor dan dimasukkan ke dalam leburan aluminium sampai seluruhnya lebur. Agar waktu peleburan tidak terlalu lama, ingot aluminium dengan ukuran besar dapat dipotong-potong dalam ukuran kecil dan dipanaskan sebelumnya. Apabila ingot aluminium telah mulai mencair, tambahkan bahan imbuh (Flux) di atas permukaan cairan logam. Untuk mencegah timbulnya oksidasi yang berlebihan khususnya untuk paduan aluminium magnesium, pemberian flux pada permukaan dapat dilakukan lebih banyak. Sesudah seluruh muatan dapur lebur, lakukan pengadukan untuk menyeragamkan komposisi. Oksidasi yang timbul pada peleburan aluminium paduan dapat dicegah dengan memasukkan bahan imbuh 1/3 bagian sebelum memasukkan bahan, 1/3 bagian lagi setelah logam mencair, aduk serta keluarkan terak atau dross dari dalam dapur dan tambahkan 1/3 sisa flux ke dalam permukaan logam cair. Pada peleburan paduan aluminium magnesium, setelah logam mencair, masukkan ingot aluminium berilium, keluarkan buih (dross) logam dan terakhir baru masukkan ingot aluminium-magnesium.

7.4.1 Pengeluaran gas

Pengeluaran gas ditujukan untuk mengeluarkan gas yang larut ke dalam cairan logam selama proses peleburan berlangsung. Pada waktu pengambilan gas dengan menggunakan chlorine suhu logam akan naik, maka perlu dilakukan pencegahan.

Bahan penarik gas umumnya higroskopik, maka diperlukan penyimpanan yang baik (ditempat yang kering).

Beberapa cara pengeluaran gas antara lain:

1) Masukkan gas chlorine dalam leburan aluminium, suhu kurang lebih 710° C selama 10 menit untuk 100 kg logam.

Dalam hal ini gas chlorine membentuk dehydrate oleh konsentrasi asam sulfur dan pemasukan dapat menggunakan pipa quartz atau pipa grant yang telah dipanaskan sebelumnya.

2) Masukkan zinc chloride dari campuran zinc chloride dan aluminium chloride 1 : 1 dengan jumlah 0,2% dari berat cairan logam dan aduk seperlunya. Untuk paduan aluminium magnesium, penggunaan zinc chloride harus diperhitungkan kelarutan zinc ke dalam cairan logam.

3) Masukkan larutan hexachloratan dengan berat 0,2% kedalam leburan logam aluminium dengan menggunakan dorongan gas iner nitrogen.

4) Cara yang lebih efektif ialah dengan melebur aluminium sekrap dituangkan menjadi ingot dan segera dilebur kembali serta lakukan proses pengambilan gas.

Dalam hal ini pengambilan gas dapat dilakukan dengan gas chloride atau chloride dan diusahakan konstruksi dapur dibuat baik agar gas sisa pembakaran tidak masuk ke dalam logam cair. Sebaiknya sebelum penuangan dilakukan, cairan logam dapat diperiksa lebih dahulu dari kemungkinan kelarutan gas.


9 dari 13

7.4.2 Kodifikasi pengolahan panas logam cair (codification treatment)

Untuk menaikkan sifat mekanik dari paduan aluminium silikon dapat dilakukan modifikasi pengolahan panas logam cair sebelum penuangan ke dalam cetakan dilakukan.

Caranya ialah ke dalam larutan logam yang telah dilakukan proses pengeluaran gas dimasukkan natrium yang dibungkus dengan lembaran aluminium lebih kurang 0,1% dari berat leburan logam pada temperatur 750 OC, tekan ke dasar leburan logam dan aduk seperlunya. Dapat pula menambahkan Natrium florida dan Natrium klorida (2 : 1) kurang lebih 0,2%, biarkan 20 menit sampai logam lebur mencapai temperatur 750 OC dan aduk serta keluarkan buih (dross) dari dalam cairan logam.

Selesai proses tersebut secepatnya logam dituang ke dalam cetakan dan jangan biarkan leburan logam dalam dapur lebih dari 15 menit. Untuk mengetahui pengaruh peningkatan mutu setelah pengolahan panas leburan logam, dilakukan uji patahan yaitu dengan menuangkan logam ke dalam cetakan pasir dalam bentuk bulat untuk dilihat patahannya. Apabila hasilnya kurang baik, patahan akan berwarna abu-abu dan nampak kasar dan apabila berlebihan patahan akan berwarna hitam serta tampak banyak butiran-butiran berwarna putih mengkilat. Apabila pengolahan lebur logam berhasil baik, patahan akan nampak putih halus dan tidak nampak kristal-kristal putih.

7.4.3 Menghaluskan besar butir (grain refinement)

Tujuannya adalah menghaluskan besar butir kristal pada paduan aluminium adalah untuk meningkatkan sifat mekanis dari logam tersebut. Untuk maksud tersebut dapat dilakukan penuangan dalam cetakan logam agar pembekuan terjadi cepat, umumnya dengan menambahkan titanium atau boron dalam bentuk tersendiri atau paduan titanium-boron ke dalam leburan aluminium.

Penambahan titanium kurang lebih 0,15% dari berat leburan atau boron 0,5% dalam paduan utama aluminium titanium.

Boron dan titanium dimasukkan dalam bentuk paduan utama atau dalam bentuk garam pada suhu 720 OC setelah proses pengeluaran gas.

7.5 Bahan imbuh (flux)

Penggunaan bahan imbuh pada peleburan aluminium paduan ditujukan untuk mencegah oksidasi cairan logam, mengambol oksida yang timbul, penarik gas yang larut dan memperbaiki struktur mikro. Bahan imbuh yang digunakan adalah seperti pada Tabel 4.

7.6 Suhu peleburan

Suhu peleburan bila memungkinkan diusahakan serendah mungkin untuk mencegah terbentuknya oksida dari larutan gas yang tidak diinginkan ke dalam logam cair.

Pemberian panas lebih akan menimbulkan oksidasi, kelarutan gas yang tinggi dan berakibat kasarnya butir kristal pada logam setelah dicor. Suhu peleburan yang baik untuk beberapa jenis aluminium paduan akan berkisar antara 670 – 780 OC disesuaikan dengan cetakan yang digunakan.

8 Pembersihan hasil coran

Benda cor harus bersih, bebas dari cacat tuang yang disebabkan oleh pasir yang melekat, berlubang atau cacat lain yang disebabkan oleh pengerjaan pemotongan saluran tuang.


10 dari 13

Penggunaan mesin semprot atau sejenisnya dengan tujuan untuk membersihkan ,jerinukaan coran dapat dilakukan.

Untuk meningkatkan sifat mekanis dan ketahanan terhadap korosi, aluminium umumnya dilakukan proses pengolahan panas.


SNI 07-1352-1989

11 dari 13

Table 1 – Ukuran Penambahan untuk Pengerjaan Mesin

Penambahan ukuran untuk pengerjaan mesin

Ukuran benda cor

150 maksimum 150-600 600 minimum

Pengerjaan kasar

Pengerjaan biasa/ umum

Pengerjaan halus

Pengerjaan kasar


Pengerjaan halus

Pengerjaan kasar


Pengerjaan halus

Pasir cetakan

∇ ∇∇ ∇∇∇ ∇ ∇∇ ∇∇∇ ∇ ∇∇ ∇∇∇

Cetakan pasir

1.5 2,5 2,0 – 2,5 2,5 – 3,0 4,5 min

Cetakan logam

1.0 1.5 1,5 2,0 2,5 min

Cetakan kulit

0,5 – 0,7 1.0 – 1,5 0,7 – 1,0 1,5 – 2,0

CATATAN Untuk cetakan bagian atas, penambahan untuk pengerjaan mesin lebih besar dari cetakan bagian bawah.


SNI 07-1352-1989

12 dari 13

Table 2 – Sifat umum pasir cetak unluk pcngocoran logam paduan aluminium

Kuat Kompresip

pasir basah kg/cm2

Daya salur gas cetakan basah

Kadar lempung %

Kadar air % Viskositas indek

Penyebaran Viskositas

Cara uji pasir cetak SII 0166-77 SII 0166-77 SII 0166-77 SII 0166-77 SII 0166-77 SII 0166-77

Benda cor ukuran besar sampai sedang

0,5 - 0,9 30-80 10-25 5-9 180 - 320 GFN 85-100

Benda cor ukuran sedang sampai kecil

0,3 - 0,9 10-30 10-25 7-10 320 - 450 GFN 100-340


SNI 07-1352-1989

13 dari 13

Table 3 – Komposisi Kimia aluminium cor paduan

Komposisi kimia,%

Simbol Cu Si Mr Zn 1-V Mn Ni Ti Pb Sn Cr Al

AC1 A 4.0-5.0 1.2 maks 0.15 maks 0.30 maks 0.50 maks 0.30 maks 0,05 maks 0.25 maks 0.05 maks 0.05 maks 0.05 maks sisa

AC1 B 4.07-5.0 0.20 maks 0.15-0.35 0.10 maks 0.35 maks 0.10 mask 0.05 maks 0.05-0.30 0.05 maks 0.05 maks 0.05 maks sisa

AC 2 A 3.0-4.5 4.0-6.0 0.25 maks 0.55 maks 0.8 maks 0.55 maks 0.30 maks 0.20 maks 0.15 maks 0.05 maks 0.45 maks sisa

AC2B 2.0-4.0 5.0-7.0 0.50 maks 1.0 maks 1.0 maks 0.50 maks 0.35 maks 0.20 maks 0.20 maks 0.10 maks 0.20 maks sisa

AC 3 A 0.25 maks 10.0-13.0 0.15 maks 0.30 maks 0.8 maks 0.35 maks 0.10 maks 0.20 maks 0.10 maks 0.10 maks 0.15 maks sisa

AC 4 A 0.25 maks 8.0-10.0 0.30-0.6 0.25 maks. 0.55 maks. 0.30-0.6 0.10 maks 0.20 maks 0.10 maks 0.05 maks 0.15 maks sisa

AC4B 2.0-4.0 7.0-10.0 0.50 maks 1.0 maks 1.0 maks 0.50 maks 0.35 maks 0.20 maks 0.20 maks 0.10 maks 0.20 maks sisa

AC4C 0.25 maks 6.5-7.5 0.25-0.45 0.35 maks 0.55 maks 0.35 maks 0.10 maks 0.20 maks 0.10 maks 0.05 maks 0.10 maks sisa

AC4CH 0.20 maks 6.5-7.5 0.20-0.40 0.10 maks 0.20 mak.s 0.10 maks 0.05 maks 0.20 maks 0.05 maks 0.05 maks 0.05 maks sisa

Documents

SNI 07-1352-1989