SO TAY VAN HANH U12

11/ 2007Rev. : 1

SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 18

CHƯƠNG I

CƠ SỞ THIẾT KẾ

1. MỤC ĐÍCH CỦA PHÂN XƯỞNG

1.1. BẢN QUYỀN

Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydrogen dựa trên bản quyền công nghệ của UOP

(Universal Oil Products)

Nhà cung cấp bản quyền phát hành những tài liệu sau:

UOP SCHEDULE A Document (dự án 928501)

Phân xưởng công nghệ xử lý Naphtha bằng Hydrogen

UOP NAPTHTHA HYDRORTREATING PROCESS: Sổ tay vận hành chung.

UOP NAPTHTA SPLITTER: Sổ tay vận hành chung.

1.2. CHỨC NĂNG CỦA PHÂN XƯỞNG

Chức năng của phân xưởng xử lý xăng bằng Hydro là để xử lý naphtha trực tiếp từ Tháp

chưng cất khí quyển (Phân xưởng 11), công suất thiết kế của cụm thiết bị phản ứng là 23500

thùng 100% dầu Bạch Hổ hoặc Dầu hỗn hợp 85% Bạch Hổ & 15% Arập nhẹ. Trong trường

hợp sự cố hoặc dừng phân xưởng 11, phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro có thể sử dụng

nguyên liệu là naphtha (Full range Naphtha) từ bể chứa TK_5112.

Công nghệ xử lý naphtha bằng Hydro là quá trình xử lý bằng xúc tác được thực hiện với

xúc tác chọn lọc & dòng khí giàu Hydro để tách loại các hợp chất Lưu huỳnh hữu cơ, Oxy &

Nitơ chứa trong các phân đoạn Hydrocacbon. Thêm vào đó quá trình này còn loại trừ các hợp

chất Cơ kim & Olefin không no.

Dòng khí giàu Hydro được lấy từ phân xưởng Reforming xúc tác (Platforming Unit) &

được đưa đến Máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C sau khi tiếp xúc lại để thu hồi

Hydrocacbon ở cụm thu hồi thêm-Recovery Plus Package (X-1301) và loại trừ Clo. Quá trình

xử lý Hydro thường được dùng để loại trừ các chất gây ngộ độc xúc tác của phân xưởng

Platforming từ naphtha trực tiếp (Straight run Naphtha) hoặc naphtha của các quá trình xử lý

11/ 2007Rev. : 1


khác (Cracked Naphtha) trước khi đưa đến phân xưởng công nghệ Reforming xúc tác

(Platforming Process Unit). Thành phần xúc tác được sử dụng trong công nghệ xử lý naphtha

bằng hydro gồm chất mang oxit nhôm với các hợp chất của Co_Mo hay Ni_Mo. Xúc tác cụ

thể trong phân xưởng này là S-120 của UOP. Sản lượng thu hồi của sản phẩm phụ thuộc vào

hàm lượng lưu huỳnh và olefin nhưng thường là 100%±2%.

Dòng sản phẩm từ thiết bị phản ứng được đưa đến thiết bị Stripper để tách loại khí H2S

trong dòng Naphtha. Những khí chua này được đưa đến Phân xưởng xử lý khí của RFCC để

xử lý bằng amin và tiếp tục đưa đến hệ thống khí nhiên liệu. Sản phẩm đáy của tháp Stripper

được chia làm 2 dòng là light naphtha (đưa đến phân xưởng Isome hoá_Unit 023) và heavy

naphtha đưa đến phân xưởng Reforming xúc tác (Unit 013).

- Sơ đồ công nghệ và kết nối phụ trợ với các phân xưởng khác:

- Sơ đồ khối của cụm phân xưởng:

Nước chua đến phân xưởng 018

Naphtha nặng đến bể chứa TK-5104

Naphtha nặng đến phân xưởng 013

Naphtha nhẹ đến bể chứa TK-5106

Naphtha nhẹ đến phân xưởng 023

Lỏng không ổn định đến phân xưởng 011

Khí chưa đạt tiêu chuẩn đến xưởng 015

Khí bổ sung đến phân xưởng 023



Hydro từ phân xưởng 13

Naphtha từ TK-5112

Naphtha ngọt nặng từ TK-5104

Naphtha từ p/x 11

PHÂN XƯỞNG

NHT (UNIT 012)

11/ 2007Rev. : 1


PHÂN XƯỞNG NHT/CCR

PLATFORMING/PENEX

(Unit 012/013/023)

Kiềm bẩn đến phân xưởngtrung hoà kiềm

Nước nhiễm dầu

Đến đuốc đốt (phân xưởng 057)

Nước làm mát

Nước ngưng chân không

Nước ngưng trung áp

Nước ngưng cao áp

Nước ngưng thấp áp

Kiềm 200Be từ phân xưởng 039

Khí nhiên liệu từ phân xưởng 037

Hơi cao áp

Hơi thấp áp

Nước làm mát

Nước dịch vụ

Nước uống

Nitơ cho CCR

Khí nén nhà máy

Khí điều khiển

Khí Nitơ trong NMLD

Nước nhiễm dầu

Nước cấp cho lò hơi cao áp

Nước nguội cấp cho lò hơi

Hơi trung áp

Khí mồi lò đốt (Pilot gas)

11/ 2007Rev. : 1


2. ĐIỀU KIỆN MÔI TRƯỜNG.

2.1 NHIỆT ĐỘ KHÔNG KHÍ.

a. Lớn nhất ghi được 41.4 0C

b. Nhỏ nhất ghi được 12.4 0C

c. Trung bình hằng tháng lớn nhất 34.4 0C

d. Trung bình hằng tháng nhỏ nhất 18.9 0C

e. Thiết kế lớn nhất 36.0 0C

f. Thiết kế nhỏ nhất 16.0 0C

2.2 ĐỘ ẨM TƯƠNG ĐỐI

a. Trung bình hằng tháng lớn nhất 89%

b. Trung bình hằng tháng nhỏ nhất 80%

c. Độ ẩm hằng tháng trung bình 85%

d. Thiết kế lớn nhất 100%

e. Thiết kế nhỏ nhất 40%

2.3 LƯỢNG MƯA

a. Lớn nhất hằng năm ghi được 3052 mm

b. Nhỏ nhất hằng năm ghi được 1374 mm

c. Trung bình hằng năm 2268 mm

d. Lớn nhất ghi được trong 24 giờ 525 mm

e. Cường độ mưa lớn nhất 40 mm cho khoảng 10 phút

60 mm cho khoảng 30 phút

108.1 mm cho khoảng 60 phút

2.4 LƯỢNG TUYẾT

Không có

2.5 ẤP SUẤT KHÍ QUYỂN

a. Lớn nhất 1023.6 mbarb. Nhỏ nhất 988.8 mbar

11/ 2007Rev. : 1


c. Trung bình 1009 mbar

d. Thiết kế 1013 mbar

2.6 GIÓ

a. Vận tốc trung bình 3.2 m/s

b. Vận tốc cực đại 42 m/s

Hướng gió % thời gian cho mỗi cung 1/4

Không có gió 43.8

Bắc/Đông Bắc 9.7/6.2

Tây/Tây Bắc 4.1/14.3

Đông/Đông Nam 12.8/6.7

Nam/Tây Nam 1.1/1.0

Vận tốc gió lớn nhất trong 2 phút ghi được trong 50 năm gần đây là 41,6 m/s.

Vận tốc gió lớn nhất trong 2 phút ghi được trong 20 năm gần đây là 32,7 m/s.

2.7 MÔI TRƯỜNG KHÔNG KHÍ

a. Độ ẩm cực đại Khí hậu nhiệt đới

b. Tiếp xúc với nước biển Hạt nước muối trong không khí

c. Bão cát Không có

d. Khói ăn mòn Đồng Lưu huỳnh

e. Bụi ăn mòn & dẫn điện

(Cacbon, Oxit sắt, ammonium Nitrates hoặc phosphates,…): Không

f. Chất ăn mòn (Axit sulphuric hay Nitric, Clo, Kiềm…): Không

g. Các chất ô nhiễm từ các nhà máy xung quanh: Có

2.8 DỮ LIỆU KHÁC

a. Mức tuyết Không có

b. Tần suất bão cực lớn, lốc xoáy 2-3 lần/năm

c. Tần suất bão thường 102 ngày bão/năm

d. Hiện tượng đảo ngược nhiệt độ Không có

e. Có tính toán đến động đất và thiết kế áp dụng code UBC, Zone 2

f. Nhà máy được thiết kế với trong điều kiện xảy ra lụt lội.

11/ 2007Rev. : 1


3. CHỈ TIÊU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM VÀ NGUYÊN LIỆU

3.1 ĐẶC TÍNH CỦA NGUYÊN LIỆU

3.1.1 TÍNH CHẤT CỦA NAPHTHA.

Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro được thiết kế để xử lý naphtha trực tiếp từ 100%

dầu Bạch Hổ hoặc dầu hỗn hợp (85% Bạch Hổ & 15% dầu Dubai) với công suất thiết kế 23500

thùng/ngày.

Bảng đánh giá phân đoạn naphtha của UOP dưới đây cho trường hợp 100% dầu Bạch Hổ

và dầu hỗn hợp, thành phần của naphtha có tính quyết định cho cả 2 trường hợp ngoại trừ hàm

lượng lưu huỳnh cao trong dầu hỗn hợp. Cơ sở thiết kế dựa trên 100% dầu Bạch Hổ với hàm

lượng lưu huỳnh là 100 ppm sẽ được sử dụng như là cơ sở thiết kế cho tổ hợp phân xưởng

NHT/Penex-DIH và CCR Platformer. Phân xưởng NHT/Penex-DIH và CCR Platformer sẽ có

khả năng chạy cho cả 2 trường hợp.

Đặc tính của 2 loại dầu như sau:

Đặc tính Giá trị

Thiết kế: Naphtha trực tiếp (Straight run Naphtha)

Nguồn nguyên liệu: Phân xưởng chưng cất khí quyển (Unit 11)

Công suất thiết kế: 23215 BPSD (100% dầu Bạch Hổ)/23294 BPSD (Dầu hỗn hợp)

Công suất tối thiểu: 11608 BPSD (100% dầu Bạch Hổ)/11647 BPSD (Dầu hỗn hợp)

11/ 2007Rev. : 1


Tính chất Giá trị Phương pháp kiểm tra

Tỉ trọng ở 150C 0.745 ASTM D-287

Chưng cất, 0C

Điểm sôi đầu 85

10% 102

30% 115

50% 127

70% 134

90% 145

Điểm sôi cuối 160

Paraffin, %khối lượng 52.5 UOP 880

Olefin, %khối lượng 0 UOP 880

Naphthene, %khối lượng 36.9 UOP 880

Aromatic, %khối lượng 10.6 UOP 880

Lưu huỳnh, ppm khối lượng 100 ASTM D-4045

Nitơ, ppm khối lượng 1 max ASTM D-4629

Silicon, ppm khối lượng 0.1 max UOP 787

Chì, ppb khối lượng 5 max UOP 350

Đồng, ppb khối lượng 20 max UOP 114

Arsenic, ppb khối lượng 2 max UOP 946

Tổng hàm lượng Oxy, ppm khối

lượng

2 max UOP 678

Clo, ppm khối lượng 0.5 max UOP 395

11/ 2007Rev. : 1


3.1.2. KHÍ HYDRO BỔ SUNG.

Khí Hydro từ phân xưởng Platforming được đưa đến các máy nén đa cấp C-1202A/B/C

nơi mà dòng khí này được nén đến áp suất yêu cầu của các nơi tiêu thụ.

Áp suất

Kg/cm2gNơi tiêu thụ

Đầu hút cấp thứ 1 4 -

Đầu xả cấp thứ 1 10.5 -

Đầu xả cấp thứ 2 23.9- Khu tái sinh của CCR (Unit 013)

- Khu vực phản ứng của NHT

Đầu xả cấp thứ 3 43.4

- Phân xưởng ISOM (Unit 023)

- Phân xưởng LCO HDT (024)

- Bình chứa Hydro D-1251A/B

Đối với khởi động lần đầu tiên của nhà máy lọc dầu thì Hydro được cung cấp bởi bình

chứa Hydro D-1251A/B. Phân xưởng CCR Platforming là phân xưởng được khởi động đầu tiên

cũng là nơi duy nhất sản xuất Hydro cho nhà máy lọc dầu và cần thiết cho việc khởi động tất cả

các xưởng cần Hydro. Khi xưởng CCR Platforming bắt đầu sản xuất ra Hydro thì Xưởng NHT

có thể khởi động. Trong quá trình vận hành bình thường, bình chứa Hydro D-1251A/B được

điền đầy với dòng khí đi ra khỏi cấp nén thứ 3 của máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C. Hai bình

chứa này đủ lớn để đảm bảo khởi động 2 lần cho xưởng CCR sau khi dừng xưởng.

Thành phần của khí Hydro trong điều kiện vận hành bình thường như bảng sau:

Thành phần Hydro bổ sung, %mol

H2 93.3

Methane 2.5

Ethane 2.4

Propane 1.4

i-Butane 0.1

n-Butane 0.1

i-Pentane 0.04

11/ 2007Rev. : 1


n-Pentane 0.02

C6+ 0.04

3.2 CHỈ TIÊU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

3.2.1. KHÍ TÁCH RA TỪ ĐỈNH THÁP ỔN ĐỊNH NAPHTHA T-1201 ĐẾN XƯỞNG XỬ LÝ KHÍ

CỦA RFCC

Thành phầnDòng khí chưa đạt tiêu chuẩn

đi ra khỏi tháp Stripper, % mol

H2O 0.7

H2S 1.2

NH3 0.0

H2 58.3

Methane 6.2

Ethane 5.0

Propane 3.1

i-Butane 2.3

n-Butane 17.8

i-Pentane 3.4

n-Pentane 2.1

C6+ 0.1

11/ 2007Rev. : 1


3.2.2. SẢN PHẨM NAPHTHA NHẸ.

Tính chất Giá trị Phương pháp kiểm tra

Tỉ trọng 0.674 ASTM D-4052

Thành phần, % mole UOP-690

i-Butane 0.12

n-Butane 1.16

i-Pentane 11.34

n-Pentane 19.00

Cyclopentane 0.12

2,2 DimethylButane 0.74

2,3 DimethylButane 1.62

2 MethylPentane 11.72

3 MethylPentane 6.34

Hexane 25.86

MethylcycloPentane 6.09

CycloHexane 5.81

Benzen 6.3

n-C7 3.78

Nước Bão hoà ở nhiệt độ thiết kế UOP 481

Đồng, ppb khối lượng 20 UOP 144

Chì, ppb khối lượng 10 UOP 350

Arsen, ppb khối lượng 1 UOP 296

Flo 0.1 UOP 619

Chỉ số Brôm 4 UOP 304

Clo, ppm khối lượng 0.5 UOP 395

Lưu huỳnh, ppm khối lượng 0.1 ASTM D-4045

Tổng hàm lượng Oxy, ppm khối lượng 0.5

Nitơ, ppm khối lượng 0.1 UOP 384

11/ 2007Rev. : 1


3.2.3. SẢN PHẨM NAPHTHA NẶNG.

Sản phẩm naphtha nặng đến phân xưởng Platforming (Unit 013 ) sẽ chứa hàm lượng

Lưu huỳnh và Nitơ thấp hơn 0.5 ppm khối lượng.

4. CÂN BẰNG VẬT CHẤT TỔNG THỂ CỦA PHÂN XƯỞNG.

Cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt và sơ đồ dòng công nghệ áp dụng cho các trường hợp

sau: trường hợp thiết kế NHT chạy với nguyên liệu là naphtha chưng cất trực tiếp từ CDU; và

cho trường hợp chạy thử-Test Run Case với Naphtha chưng cất trực tiếp từ CDU có bổ sung

naphtha ngọt nặng từ bể chứa.

Trường hợp thiết kế

(Kg/h)

Trường hợp chạy thử

(Test Run case)- kg/h

Dòng công nghệ vào

- Naphtha trực tiếp

- Naphtha nặng ngọt từ bể

chứa TK-5104

- Naphtha từ bể chứa TK-

5112

- Khí Hydro bổ sung (1)

Tổng dòng công nghệ vào

112051

-

-

158

112209

112051

20030

-

158

132239

Dòng phụ trợ vào (2)

Nước Boiler

Tổng dòng phụ trợ vào

4666

4666

4666

4666

Tổng dòng vào 116875 136905

Trường hợp thiết kếTrường hợp chạy thử

(Test Run case)

Kg/h

% khối

lượng lỏng

nguyên liệu

Kg/h

% khối lượng

lỏng nguyên

liệu

Dòng công nghệ ra

- Khí không đạt tiêu chuẩn từ

D-1209

583 0.5 594 0.4

11/ 2007Rev. : 1


- LPG không ổn định

- Naphtha nhẹ

- Naphtha nặng

Tổng dòng công nghệ ra

NNF

28683

82947

112213

-

25.6

74.0

100.1

NNF

28671

102978

132243

-

21.7

77.9

100

Dòng phụ trợ ra

Nước chua từ D-1201



Tổng dòng phụ trợ ra

NNF

4628

34

4662

NNF

4628

34

4662

Tổng dòng vào 116875 136905

(1) Tiêu thụ Hydro = 0.14 % khối lượng nguyên liệu lỏng cho cả 2 trường hợp

(2) Các dòng phụ trợ cung cấp cho phân xưởng công nghệ

Khí Hydro bổ sung cho chu trình phản ứng của phân xưởng NHT được sản xuất ở phân

xưởng Platforming và được nén ở các máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C. Bảng dưới đây tổng

kết cân bằng vật chất của Hydro. Tỉ lệ dòng Hydro vào máy nén C-1202A/B/C tương ứng với

dòng cần thiết cho các nơi tiêu thụ Hydro. Lượng Hydro dư được đưa đến hệ thống khí nhiên

liệu.

11/ 2007Rev. : 1


Trường

hợp

thiết kế

(1,3)

(Kg/h)

Trường

hợp thiết

kế

(2,3)

(Kg/h)

Trường

hợp thay

thế

(1,4)

(Kg/h)

Trường

hợp thay

thế

(2,4) (Kg/h)

Dòng khí bổ sung

Hydro từ phân xưởng CCR (Unit 013) 4603 4592 4363 4357

Tổng dòng vào 4603 4592 4363 4357

Dòng Khí bổ sung ra

- Khu vực phản ứng NHT

- Phân xưởng Penex (Unit 023)

- Phân xưởng LCO HDT (Unit 024)

- Khu tái sinh của CCR (Unit 013)

158

609

3256

580

158

598

3256

580

158

336

3287

580

158

330

3287

580

Tổng dòng ra 4603 4592 4363 4357

(1) Phân xưởng Penex chạy ở điều kiện SOR (Start of Run)

(2) Phân xưởng Penex chạy ở điều kiện EOR (End of Run)

(3) Trường hợp thiết kế tương ứng với trường hợp xưởng Penex chạy với công suất

6500 thùng/ngày

(4) Trường hợp thiết kế tương ứng với trường hợp xưởng Penex chạy với công suất

5336 thùng/ngày

5. THÔNG SỐ KỸ THUẬT TẠI CÁC GIAO DIỆN

5.1.THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG NGUYÊN LIỆU TẠI CÁC VỊ TRÍ GIAO DIỆN

Nguyên liệu đến phân xưởng NHT sẽ từ phân xưởng chưng cất khí quyển qua bộ điều

khiển lưu lượng được cài đặt bởi điều khiên mức của bình tách nguyên liệu D-1201 (Feed Surge

Drum)

11/ 2007Rev. : 1


Nguồn gốc

Thông số thiết kế tại ví trí

giao diện (2)

Thông số thiết kế tại ví trí

giao diện (1)

Áp suất

Kg/h

Nhiệt độ0C

Áp suất

Kg/h

Nhiệt độ0C

Naphtha trực

tiếp

Phân xưởng

01110.5 75 3.5 50

Naphtha ngọt

nặng

Bể chứa TK-

510422.9 65 16.5 40

NaphthaBể chứa TK-

511212.1 65 5.0 40

HydroPhân xưởng

0137.5 160 4.8 38

Ghi chú: (1) Cao độ giao diện phân xưởng 012/013 là 6m.

(2)Từ D-1302A/B

5.2. THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG SẢN PHẨM TẠI CÁC VỊ TRÍ GIAO DIỆN.

- Khí không đạt tiêu chuẩn từ tháp Stripper (Stripper Receiver) được đưa đến phân xưởng

xử lý khí của RFCC (Phân xưởng 015) suất để xử lý bằng amin và tiếp tục đưa đến hệ

thống khí nhiên liệu của nhà máy. Trong trường hợp mất amin, khí chua này được

chuyển đến hệ thống đuốc thay vì đưa đến hệ thống khí nhiên liệu. Trong trường hợp

này phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro (NHT) có thể tiếp tục vận hành ở công suất

bình thường.

- Lỏng ra khỏi đỉnh của tháp Stripper được đưa đến phân xưởng chưng cất khí quyên

(phân xưởng 011).Thông thường dòng này không có dòng chảy.

- Naphtha nhẹ đã xử lý bằng Hydro có thể được đưa đến phân xưởng Penex (phân xưởng

Isomer Unit 023) hoặc đến bể chứa để phối trộn xăng. Bình thường nơi đến cho sản

phẩm này là phân xưởng Penex.

- Naphtha nặng đã xử lý bằng Hydro có thể được đưa đến bể chứa naphtha nặng TK-5104

và tiếp tục đến xưởng Platforming (Unit 013), hoặc trực tiếp đến phân xưởng

Platforming (trường hợp vận hành bình thường). Trong trường hợp có sự cố ở phân

11/ 2007Rev. : 1


xưởng Platforming, phân xưởng NHT có thể tiếp tục vận hành trong thời gian lượng

Hydro cung cấp đủ để duy trì áp suất thích hợp cho cụm phản ứng. Naphtha nặng đã xử

lý bằng Hydro trong trường hợp này được đưa về bể chứa TK-5104 (công suất bình

thường là 13511m3).

- Nước chua từ phân xưởng NHT được đưa đến bể chứa của phân xưởng xử lý nước chua

(Unit 018). Khi phân xưởng 018 dừng hoạt động, phân xưởng NHT sẽ phải tuân theo

quá trình vận hành ở chế độ giảm công suất.

PHÂN XƯỞNG NHT

THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG SẢN PHẨM TẠI CÁC VỊ TRÍ GIAO DIỆN

Nơi đến

Điều kiện thiết kế tại vị

trí giao diện

Điều kiện vận hành tại vi

trí giao diện

Áp suất (1)

Kg/cm2.g

Nhiệt độ0C

Áp suất (1)

Kg/cm2.g

Nhiệt độ0C

Khí không đạt

tiêu chuẩnPhân xưởng 015 23.5 65 4.1 38

Lỏng không ổn

địnhPhân xưởng 011 19.5 65 15.0 40

Naphtha nhẹ đã

xử lý bằng HydroPhân xưởng 023 16.0 120 7.0 38

Naphtha nhẹ đã

xử lý bằng HydroBể chứa TK-5106 16.0 65 5.5 38

Naphtha nặng đã

xử lý bằng HydroPhân xưởng 013 (2) 17.0 160 9.6 118

Naphtha nặng đã

xử lý bằng HydroBể chứa TK-5104 17.0 65 5.0 40

Hydro Phân xưởng 013 26.5 160 23.9 118

Hydro Phân xưởng 013 48.0 160 42.3 38

Hydro Phân xưởng 024 48.0 160 40.0 38

Nước chua Phân xưởng 018 24.0 65 3.5 40

Ghi chú : (1) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 6m so với mặt đất (2) Ở đầu xả bơm P-1213 sau khi làm lạnh ở E-1206(3) Từ D-1302A/B

11/ 2007Rev. : 1


5.3. THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG PHỤ TRỢ TẠI CÁC GIAO DIỆN

Nơi đến

/Nơi đi

Điều kiện thiết kế tại vị trí

giao diện

Điều kiện vận hành tại vị trí

giao diện

Áp suât (1)

Kg/cm2(g)

Nhiệt độ0C

Áp suât (1)

Kg/cm2 (g)

Nhiệt độ0C

Dòng phụ trợ cung cấp

Hơi cao áp OSBL 48.3 450 42.3 (2) 380

Hơi trung áp OSBL 16.8 320 14.1 (3) 250

Hơi thấp áp OSBL 6.3 230 3.6 (3) 160

Nước từ Boiler OSBL 16.3 115 4 (2) 60

Khí điều khiển OSBL 10.5 65 7.5 (2) 35

Nitơ OSBL 11.7 65 7 (3) 30

Nitơ CCR OSBL 11.7 65 8.5 (3) 30

Nước cao áp từ

Boiler OSBL 89.2 160 60 (3) 112

Nước làm mát OSBL 9.2 70 5.2 (3) 32

Khí nhiên liệu OSBL 6.7 75 3.3 (1) 46

Khí nhà máy OSBL 10.5 65 7.5 (2) 35

Nước dịch vụ OSBL 14.2 60 5 (2) 30

Nước sinh hoạt OSBL 5.5 60 2.5 (2) 30

Khí mồi OSBL 6.7 75 2 (1) 30

Kiềm 200Be OSBL 5.5 70 1.5 (2) 40

Các dòng phụ trợ quay lại

Nước ngưng

cao ápOSBL 48.3 450 7.5 (2) 170

Nước ngưng

trung ápOSBL 16.8 320 7.5 (3) 170

Nước ngưng

thấp ápOSBL 6.3 230 2 (3) 133

11/ 2007Rev. : 1


Nước ngưng

chân khôngOSBL 4.7 110 2.5 (2) 50

Nước làm mát OSBL 9.2 70 2.2 (3) 47

Nước nhiễm

dầuOSBL 4.7 65 3.5 (3) 36

Kiềm bẩn OSBL 10.0 65 4.5 (4) 38

Đuốc OSBL 3.5 210 0.2 (1) 38

Ghi chú : (1) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 15 m so với mặt đất.

(2) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 12 m so với mặt đất.

(3 Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 9 m so với mặt đất.

(4) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 6 m so với mặt đất

6. ĐẶC TRƯNG THIẾT KẾ.

6.1. CÔNG SUẤT THIẾT KẾ CỦA PHÂN XƯỞNG.

Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro (NHT) được thiết kế để xử lý naphtha trực tiếp từ

chưng cất 100% dầu Bạch Hổ hay dầu Hỗn hợp (85% dầu Bạch Hổ & 15% dầu Dubai) ở công

suất thiết kế 23500 thùng/ngày. Nhưng phần phân tách (Stripper/Splitter) được thiết kế ở công

suất 27500 thùng/ngày. Thực tế phần phân tách có thể được nạp liệu với Naphtha ngọt nặng từ

bể chứa TK-5104 cùng với naphtha trực tiếp từ khu vực phản ứng. Naphtha ngọt nặng sẽ được

đưa đến phân xưởng CCR (Unit 013) qua dòng đáy của Naphtha Splitter.

6.2 . XÚC TÁC CỦA PHÂN XƯỞNG NHT.

Thiết bị phản ứng R-1201 được nạp đầy với xúc tác S-120 của UOP. Bảng dữ liệu về

hoá chất sẽ được đính kèm.

Thể tích xúc tác trong thiết bị phản ứng NHT là 18m3. Thời gian sống của xúc tác bị ảnh

hưởng bởi sự tác động của các thông số công nghệ tới sự tạo thành cacbon trên bề mặt xúc tác

và cũng do sự tích luỹ dần các tạp chất từ nguyên liệu (Arsenic, Chì, Canxi, sodium, Silicon và

Photphorus). Các tạp chất và cặn sẽ tập trung phần trên của tầng xúc tác. Nhưng chú ý phải

phân tích dòng xúc tác và đo chênh áp qua thiết bị phản ứng. Phép đo này sẽ cho phép người

vận hành biết cần phải loại bỏ bớt 1 phần hay toàn bộ xúc tác.

11/ 2007Rev. : 1


Khi phân xưởng NHT chỉ xử lý naphtha trực tiếp (không phải naphtha qua các quá trình

chế biến khác) thì tần suất tái sinh sẽ xấp xỉ khoảng 1 năm và tuổi thọ của xúc tác khoảng 4

năm. Sự tái sinh của xúc tác có thể được làm tại chổ. Những thông tin sẽ được cung cấp trong

phần “Tóm tắt hoá phẩm và xúc tác” ở chương 4.

7. DÒNG LỎNG VÀ KHÍ THẢI.

Tham khảo đến bảng tổng kết các dòng sản phẩm của phân xưởng:

8474L-200-NM-6200-001 Gaseous Emissons Inventory for Units 012 - 013 – 023

8474L-200-NM-6200-001 Liquid Effluents Inventory for Units 012 - 013 – 023.

Project n° - Unit

8474L - 200Doc. Type

NMMat. Code Serial N° Rev.

06200 001

page 2 /3

THỐNG KÊ KHÍ THẢI CÁC PHÂN XƯỞNG 12-13-23

Nguồn Dòng khí Thải Lưu lượng Nhiệt độ(°C)

Thành phần Điểm xả Tần suất(notes 1 & 2)

Rev.P.xưởng T.Bị Đ ộ c a o (m) Đ . k í n h (m)

1

12

H-1201Khí của quá trình cháy từ ống khói

ra khí quyển

5025 Nm3/h 306

O2: 3 % vol N2: 87,3 % vol CO2:

9,7 % vol SO2: 7,5 mg/Nm3

Nox: 350 mg/Nm3CO: 50 mg/Nm3

Dust: 100 mg/Nm3

44,35 0,75 Liên tục

2 H-1202Khí của quá trình cháy từ ống khói

ra khí quyển

7450 Nm3/h 283

O2: 3 % vol N2: 87,3 % vol CO2:

9,7 % vol SO2: 7,5 mg/Nm3


Dust: 100 mg/Nm3

44,35 0,75 Liên tục

3 C-1201 A/BKhí xả từ bộ làm kín của

máy nén 2x2,3 Nm3/h max -90% Nitrogen

10% Hydrocarbon - 0,051 Liên tục

4 C-1202 A/B/CKhí xả từ bộ làm kín của

máy nén 3x6,6 Nm3/h max -90% Nitrogen

10% Hydrocarbon - 0,076 Liên tục

5 J-1201 Steam Jet Ejector 1364 m3/h 150Steam + Nitogen or

Hydrogen+ Trace hydrocarbon - 0,203 Khởi động

6 All Fugitive emissions 13,6 kg/h - VOC - - Liên tục

7

13

H-1301H-1302H-1303H-1304

Khí của quá trình cháy từ ống khói ra khí quyển

64520 Nm3/h 157

O2: 3 % vol N2: 87,3 % vol CO2:

9,7 % vol SO2: 7,5 mg/Nm3


Dust: 100 mg/Nm3

75 2,08 Liên tục

8 C-1301 Khí xả từ bình chứa Lube oil 4,5 Nm3/h - Hydrocarbon - 0,076 Liên tục

9 C-1301Khí xả từ bộ làm kín của

máy nén 59 Nm3/h -90% Nitrogen

10% Hydrocarbon - 0,051 Liên tục10 SL-1301 Hơi nước quá nhiệt 26097 kg/h max 397 Hơi - 0,152 Khởi động

11 SL-1399 Hơi nước từ silencer 27960 kg/h max 349 Hơi - 0,203 Khởi động

12 SL-1304 Hơi Nước thấp áp 145 kg/h 250 Hơi - 0,076 Khởi động

13 J-1301 Steam Ejector 325 m3/h max 250 N2 + hydrocarbon traces - 0,102 Khởi động

page 3 /3

Project n° - Unit


NMMat. Code Serial N° Rev.

06200 001

THỐNG KÊ KHÍ THẢI CÁC PHÂN XƯỞNG 12-13-23

14

Nguồn Dòng khí Thải Lưu lượng Nhiệt độ(°C)

Thành phần Điểm xả Tần suất(notes 1 & 2)

Rev.P.xưởng T.Bị Đ ộ c a o (m) Đ . k í n h (m)

D-1354Khí xả từ fine collection pot

-2<10 m3/h 48

Hydrogen+ Trace

hydrocarbon+catalyst dust

- 0,038Liên tục

15 D-1356Khí xả từ Catalyst addition lock

hopperNegligible 36 Nitrogen - 0,038

Trong quá trình load xtác

16 E-1355 Không Khí Nóng 16407 kg/h max - Air - 0,61 Liên tục

17 T-1352 Khí xả từ tháp rửa 858 kg/h 41

75,5% N210% CO27% H2O7% O2

- 0,203 Liên tục

18 All Fugitive emissions 8,7 kg/h - VOC - - Liên tục

19

23

J-2301 Steam ejector 500 m3/h >150Steam+Nitogen or

Hydrogen+ Trace hydrocarbon

- 0,254 Khởi động

20 TK-2399Khí xả từ phân xưởng trung

hòa kiềm50 kg/h Amb Air+caustic traces - 0,051

Gián đoạn21 All Fugitive emissions 16,4 kg/h - VOC - - Liên tục

Chi Chú(1) Liên tục / Gián đoạn/ Khẩn cấp(2) Đối với các dòng xả khẩn cấp và gián đoạn hiển thị ước lượng tần suất và thời gian

Project n° - Unit


NMMat. Code

6200Serial N°

002Rev.

0

page 2 /3

THỐNG KÊ CÁC DÒNG LỎNG XẢ CÁC PHÂN XƯỞNG 12 - 13 - 23

Nguồn Dòng xả Nơi xả Lưu Lượng

(m3

/h)

Nhiệt độ

(°C) Thành phầnTần suất

(notes 1 & 2)Rev.

P.xưởng T.Bị

OW: Oily Water (Nước nhiễm dầu)

Average compositions: Oil: 350 mg/l

TSS: 160 mg/l BOD : 230 mg/l COD : 600 mg/l

Phenols : 20 mg/l Sulphide : 15 mg/l

Amonium N : 25 mg/lChloride Cl- : 500 mg/l

1

12

D-1201 Nước nhiễm dầu TK-1291 22 max. 50 OW Bảo Dưỡng

2 D-1203 Nước nhiễm dầu TK-1291 21,8 max. 47 OW Quá Dòng & Bão Dưỡng

3 D-1210 Nước nhiễm dầu TK-1291 38,5 max. 69 OW Bảo Dưỡng4 T-1201 Nước nhiễm dầu TK-1291 32,8 max. 218 max OW Bảo Dưỡng5 T-1202 Nước nhiễm dầu TK-1291 38,4 max. 153 max OW Bảo Dưỡng6

13D-1301 Nước nhiễm dầu TK-1291 27,7 max. 46 OW Bảo Dưỡng

7 D-1302 A/B Nước nhiễm dầu TK-1291 20,5 max. 38 OW Bảo Dưỡng8 T-1301 Nước nhiễm dầu TK-1291 40,9 max. 230 max OW Bảo Dưỡng9

23

D-2301 Nước nhiễm dầu TK-1291 30,4 max. 38 OW Bảo Dưỡng10 D-2307 Nước nhiễm dầu TK-1291 7,4 max. 38 OW Bảo Dưỡng11 T-2301 Nước nhiễm dầu TK-1291 34,8 max. 176 max OW Bảo Dưỡng12 T-2303 Nước nhiễm dầu TK-1291 26,9 max. 134 max OW Bảo Dưỡng

page 3 /3

Project n° - Unit


NMMat. Code

6200Serial N°

002Rev.

0

THỐNG KÊ CÁC DÒNG XẢ LỎNG CÁC PHÂN XƯỞNG 12 - 13 - 23

Nguồn Dòng xả Nơi xả Lưu Lượng

(m3

/h)

Nhiệt độ

(°C) Thành phầnTần suất

(notes 1 & 2)Rev.

P.xưởng T.Bị

OWS: Oily Surface Water(Nước bề mặt nhiễm dầu)

Expected Characteristics: Oil: 50 mg/lTSS: 50mg/l

BOD5: 50 mg/l COD: 200 mg/l

pH: 6,5-9

13121323

All Nước bề mặt nhiễm dầu

Refinery ETP

West collector:1479,6 max.

East collector:1879,2 max.

Total:3358,8 max.

OWS Lúc Trời mưa

141516

Chi Chú(1) Liên tục / Gián đoạn/ Khẩn cấp(2) Đối với các dòng xả khẩn cấp và gián đoạn hiển thị ước lượng tần suất và thời gian

page 1 /3

TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)

11/ 2007

NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1


CHƯƠNG II

MÔ TẢ CÔNG NGHỆ

1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Quá trình xử lý Hydro thường được sử dụng để loại trừ các chất gây ngộ độc xúc tác

phân xưởng Platforming từ Naphtha trực tiếp hay Naphtha qua các quá trình chế biến được đưa

đến nạp liệu cho phân xưởng công nghệ Platforming.

Các hợp chất cơ kim, Arsen và Chì là những chất gây ngộ độc vĩnh viễn xúc tác có chứa

Platin. Sự loại trừ hoàn toàn các chất này bằng quá trình xử lý Hydro sẽ kéo dài tuổi thọ xúc tác

phân xưởng Platforming. Lưu huỳnh là chất gây ngộ độc tạm thời đối với xúc tác của xưởng

Platforming. Hoạt tính của xúc tác Platforming chính là nguyên nhân làm thay đổi sản phẩm

không mong muốn và tăng hàm lượng cốc. Hợp chất Nitơ hữu cơ cũng gây ngộ độc tạm thời

xúc tác Platforming. Nó cúng là 1 thông số quan trọng, tuy nhiên với nồng độ của Nitơ tương

đối nhỏ trong nguyên liệu của Platforming sẽ là nguyên nhân gây nên chênh lệnh rộng hoạt tính

của xúc tác như việc lắng đọng muối Clo trong những khu vự lạnh của xưởng Platforming.

Các hợp chất của Oxy cũng gây thiệt hại cho quá trình vận hành phân xưởng

Platforming. Bất kì hợp chất Oxy mà không được loại trừ trong phân xưởng xử lý Hydro sẽ

được chuyển hóa thành nước trong phân xưởng Platforming, chính vì thế ảnh hưởng đến cân

bằng nước/Clo của xúc tác Platforming. Hàm lượng lớn các Olefin sẽ làm tăng cốc bám lên xúc

tác Platforming. Đồng thời nó cũng có thể kết hợp lại ở điều kiện vận hành của phân xưởng

Platforming và tạo cặn trong thiết bị phản ứng và thiết bị trao đổi nhiệt.

Quá trình xử lý Naphtha bằng Hydro góp phần lớn để vận hành phân xưởng Platforming

một cách dễ dàng và kinh tế. Sự dao động lớn là điều kiện trong việc lựa chọn nguyên liệu đến

phân xưởng Platforming. Bởi vì phân xưởng này bảo vệ xúc tác Platforming, nên rất quan trọng

để duy trì vận hành tốt phân xưởng xử lý xăng bằng Hydro.

Thêm vào đó Naphtha xử lý làm nguyên liệu cho phân xưởng Platforming có nhiều

nguồn khác như Naphtha sản xuất từ các quá trình nhiệt như delayed coking, thường có hàm

page 2 /3


11/ 2007



lượng olefin cao và các tạp chất khác và có thể không ổn định trong bể chứa. Những loại

Naphtha này có thể được xử lý bằng Hydro để loại bỏ các olefin và làm giảm các hợp chất kim

loại và hữu cơ cung cấp sản phẩm cho thị trường.

Như đã đề cập, mục đích chính của phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro là để làm

sạch phân đoạn Naphtha để thích hợp làm nguyên liệu cho phân xưởng Platforming. Có 6 phản

ứng cơ bản xảy ra trong phân xưởng xử lý Hydro.

1.1. KHỬ LƯU HUỲNH.

Xúc tác lưỡng kim Platforming, Naphtha nguyên liệu phải chứa hàm lượng lưu huỳnh

thấp hơn 0.5ppm khối lượng để tối ưu độ chọn lọc và độ ổn định của xúc tác. Nói chung phản

ứng loại bỏ lưu huỳnh trong quá trình xử lý Hydro thì tương đối dễ xảy ra. Để vận hành tốt phân

xưởng Platforming, hàm lượng lưư huỳnh trong Naphtha đã xử lý bằng Hydro nên duy trì dưới

0.5 ppm khối lượng.

Các phản ứng loại bỏ lưu huỳnh

Tuy nhiên để vận hành ở nhiệt độ quá cao cho việc loại trừ lưu huỳnh Sự kết hợp lại các

H2S với hàm lượng nhỏ của các olefin hay các Olefin trung gian có thể tạo nên Mercaptan trong

sản phẩm.

C-C-C-C=C-C + H2S C-C-C-C-C

S

page 3 /3


11/ 2007



Nếu phản ứng này xảy ra, nhiệt độ của phản ứng phải hạ thấp xuống. Nói chung nhiệt độ

vận hành trung bình của thiết bị phản ứng là 315-3400C sẽ cho tỉ lệ phản ứng Hydro hóa mong

muốn thích hợp và sẽ không có lượng lớn Olefin/H2S kết hợp lại. Nhiệt độ này phụ thuộc vào

thành phần nguyên liệu, áp suất vận hành và tốc độ truyền nguyên liệu.

1.2. PHẢN ỨNG LOẠI BỎ NITƠ

Phản ứng loại bỏ Nitơ được xem là khó hơn phản ứng loại bỏ lưu huỳnh trong quá trình xử

lý Naphtha bằng Hydro. Tỉ lệ phản ứng khử Nitơ chỉ bằng 1/5 phản ứng khử Lưu huỳnh. Hầu

hết Naphtha trực tiếp chứa hàm lượng Nitơ ít hơn Lưu huỳnh, nhưng chú ý phải chắc rằng

Naphtha nguyên liệu đến xúc tác lưỡng kim Platforming chứa tối đa hàm lượng Nitơ là 0.5ppm

khối lượng và thường ít hơn. Bất kì Nitơ hữu cơ mà đi đến phân xưởng Platforming sẽ phản ứng

tạo Amonia và tiếp tục phản ứng với Clo trong dòng khí tuần hoàn để tạo muối Amonia Clo.

Muối Amonia Clo sẽ lắng đọng trong dòng khí tuần hoàn hay hệ thống đỉnh của tháp ổn định.

Muối Amonia Clo có thể được làm sạch bởi việc rửa bằng nước nhưng trong sản phẩm thì đưa

đến Slop. Muối Amonia Clo có thể được hạn chế nhờ việc loại trừ tối đa Nitơ ở phân xưởng xử

lý Naphtha bằng Hydro. Phản ứng loại trừ Nitơ đặc biệt quan trọng hơn khi phân xưởng xử lý

Naphtha bằng Hydro xử lý Naphtha từ các quá trình nhiệt (như Coker Naphtha), những loại

nguyên liệu này thường chứa Nitơ nhiều hơn Naphtha trực tiếp. Amonia tạo thành trong phản

ứng khử Nitơ dưới đây tiếp tục được loại bỏ bằng dòng nước rửa trong phản ứng xử lý Hydro.

page 4 /3


11/ 2007



page 5 /3


11/ 2007



1.3. PHẢN ỨNG LOẠI BỎ OXY

Các chất hữu cơ với Oxy như Phenol, Alcolhol được loại trừ trong phân xưởng xử lý

Naphtha bằng Hydro bởi phản ứng Hydro hoá của các nhánh Hydroxit cacbon tạo thành nước và

Hydrocacbon tương ứng:

1.4. PHẢN ỨNG BÃO HÒA CÁC OLEFIN

Phản ứng bão hòa Olefin thì hầu hết xảy ra nhanh như phản ứng khử Lưu huỳnh. Hầu hết

Naphtha trực tiếp chứa chỉ lượng Olefin dưới dạng vết nhưng Naphtha của các quá trình nhiệt

như Coker Naphtha thường có hàm lượng Olefin cao. Xử lý hàm lượng Olefin cao trong phân

xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro phải được theo dõi (approach) cẩn thận bởi vì nhiệt toả ra cao

của phản ứng liên quan đến phản ứng bão hòa.

a. (Linear Olefin ) C-C-C-C=C-C + H2 C-C-C-C-C-C

1.5. PHẢN ỨNG KHỬ CÁC HALOGEN (HALIDE)

Các Halide hữu cơ có thể được tách ra trong phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro tạo

thành hợp chất với Hydro tương ứng mà hoặc hấp thụ trong dòng nước rửa dòng ra của thiết bị

phản ứng hoặc đi theo dòng đỉnh của stripper gas. Phản ứng khử các Halide hữu cơ thì khó hơn

page 6 /3


11/ 2007



phản ứng khử Lưu huỳnh. Lượng Halide hữu cơ loại trừ tối đa khoảng 90% nhưng ít so với

phản ứng khử Lưu huỳnh và Nitơ ở điều kiện vận hành cài đặt trước. Chính vì lý do này nên

phải phân tích định kỳ hàm lượng Clo trong Naphtha đã xử lý, mức Clo này phải được sử dụng

để cài đặt tỉ lệ phun Clo vào phân xưởng Platforming.

C-C-C-C-C-C-Cl + H2 HCl + C-C-C-C-C-C

1.6. PHẢN ỨNG KHỬ KIM LOẠI

Hầu hết các kim loại không tinh khiết chiếm khoảng phần tỉ trong Naphtha. Xúc tác của

UOP có khả năng loại bỏ các hợp chất này ở nồng độ khá cao lên đến 5 ppm khối lượng hoặc

hơn thế nữa, trên cơ sở gián đoạn ở điều kiện vận hành bình thường. Các kim loại sẽ được giữ

lại trên xúc tác NHT trong khi loại trừ từ xăng. Các cấu tử thường được tìm thấy trong xúc tác

đã xử dụng là Arsenic, Fe, Ca, Mg, P, Pb, Si, Cu, Na.

Phản ứng loại bỏ các kim loại từ nguyên liệu thường xảy ra ở plug flow ứng với tầng xúc

tác. Sắt được tìm thấy dưới dạng sắt sulfid ở trên đỉnh của tầng xúc tác. Arsen, thậm chí tỉ lệ

hiếm khi vượt quá 1ppb khối lượng trong Naphtha trực tiếp, thì rất quan trọng bởi vì gây ngộ

độc Platin. Hàm lượng Arsen khoảng 3%khối lượng và cao hơn được phát hiện ra trên xúc tác

Hydrocacbon đã sử dụng mà duy trì hoạt tính của chúng cho phản ứng khử Lưu huỳnh. Sự

nhiễm bẩn của các bể chứa bởi Naphtha nhiễm chì và quá trình xử lý lại Naphtha nhiễm chì

trong tháp chưng cất dầu thô là nguồn gốc của Chì trong xúc tác Hydrocacbon đã sử dụng. Na,

Ca và Mg là do sự tiếp xúc của nguyên liệu với nước muối hay phụ gia. Việc sử dụng chất phụ

gia để bảo vệ hệ thống đỉnh của tháp tách từ việc ăn mòn hay để điều khiển quá trình tạo bọt

không chính xác là nguồn gốc của P và Si.

Phản ứng loại trừ các kim loại hoàn toàn phải trên 3150C lên đến 2-3% tổng xúc tác. Trên

mức này xúc tác bắt đầu đạt đến mức bão hoà cân bằng nhanh chóng và loại bỏ kim loại (Metal

breakthrough) hầu như xảy ra. Mối quan tâm lúc này là vấn đề cơ khí bên trong thiết bị phản

ứng như chảy dòng (Channeling) là điều không tốt, dòng chảy chỉ qua (tiếp xúc) lượng nhỏ của

xúc tác trong thiết bị phản ứng.

1.7. TỈ LỆ PHẢN ỨNG VÀ NHIỆT CỦA PHẢN ỨNG

Tỉ lệ phản ứng tương đối cho 3 loại phản ứng là:

page 7 /3


11/ 2007



Phản ứng khử Lưu huỳnh 100Phản ứng bão hòa Olefin 80Phản ứng khử Nitơ 20

Lượng nhiệt xấp xỉ của phản ứng (kJ/Kg nguyên liệu trên. m3 Hydro tiêu thụ ) và lượng

nhiệt tương đối của phản ứng:

Nhiệt của phản ứng Nhiệt tương đối của phản ứng

Phản ứng khử Lưu huỳnh 8.1 1

Phản ứng bão hòa Olefin 40.6 5

Phản ứng khử Nitơ 0.8 0.1

Như trên thì phản ứng khử Lưu huỳnh xảy ra nhanh nhất nhưng phản ứng bão hòa

Olefin sinh nhiệt lớn nhất. Tất nhiên khi mức Lưu huỳnh trong nguyên liệu tăng thì nhiệt của

phản ứng cũng tăng. Tuy nhiên hầu hết các nguyên liệu xử lý, nhiệt của phản ứng sẽ hiệu chỉnh

cân bằng với lượng nhiệt mất mát như nhiệt độ đầu vào và đầu ra của thiết bị phản ứng xử lý

Naphtha bằng Hydro thì cân bằng. Hiệu suất chuyển hoá các hợp chất hữu cơ của Clo và Oxy

cũng khó khăn như phản ứng khử Nitơ. Kết quả là khi có sự hiện diện của các hợp chất này thì

điều kiện vận hành phải nghiêm ngặt hơn.

2. MÔ TẢ DÒNG CÔNG NGHỆ

2.1. KHU VỰC PHẢN ỨNG

2.1.1. HỆ THỐNG NGUYÊN LIỆU

Nguyên liệu Naphtha có thể đi trực tiếp từ Phân Xưởng Chưng Cất Khí Quyển (CDU),

từ bể chứa trung gian (TK-5112, TK-5104) hoặc từ các phân xưởng công nghệ khác (U23).

Trong trường hợp nguyên liệu từ bể chứa thì bể chứa phải được kín (gas blanket) để ngăn ngừa

Oxy hoà tan vào trong Naphtha. Thậm chí chỉ lượng nhỏ của Oxy dưới dạng vết và/hoặc Olefin

trong nguyên liệu có thể là nguyên nhân Polyme hoá các Olefin trong bể chứa khi tồn trữ trong

một thời gian dài hoặc trong các thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp (E-1201A/H). Kết quả là hiện

tượng đóng cặn và làm giảm hiệu suất trao đổi nhiệt.

Nguyên liệu được gom lại ở bình chứa D-1201. bình D-1201 có bộ phận Water Boot để

tách bất kì nước trong nguyên liệu. Nước chua được tách ra đưa đến đầu nước chua hoạt động

nhờ bộ điều khiển mức tự động LIC-002.

page 8 /3


11/ 2007



Áp suất của bình D-1201 được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất 012-PIC-001 (Kiểu

Split Range Control) để duy trì áp suất của bình trên điểm sôi của Naphtha. Khi tín hiệu áp

suất thấp, dòng khí nhiên liệu từ phân xưởng 037 sẽ được cấp thêm vào bình bằng việc mở van

012-PV-001A. Khi tín hiệu áp suất cao, van trên dòng khí nhiên liệu 012-PV-001A sẽ đóng và

van xả 012-PV-001B sẽ mở. Ở trạng thái sẵn sàng cả 2 van sẽ đóng.

Khi phân xưởng NHT được nạp liệu trực tiếp từ phân xưởng chưng cất khí quyển thì

không có bộ điều khiển mức của Bình D-1201. Naphtha được đưa đến phân xưởng NHT dưới

bộ điều khiển dòng đặt ở bên trong của phân xưởng nguồn. Chỉ có tín hiệu bộ hiển thị mức của

D-1201 đưa trở lại phân xưởng CDU (012-LIC-004).

Naphtha nặng từ bể chứa TK-5104 sẽ được sử dụng trong quá trình khởi động của phân

xưởng NHT và CCR (Qui trình khởi động sẽ được mô tả trong Chương 6).

Ở đầu hút của bơm P-1201 A/B nối với điểm phun Lưu huỳnh cung cấp Lưu huỳnh cho

quá trình Sulfiding xúc tác trong quá trình khởi động lần đầu. Tỉ lệ phun Lưu huỳnh vào được

cài đặt để duy trì ít nhất là 15ppm khối lượng. Điều này để giữ cho xúc tác ở trạng thái tối ưu

của nó.

Dòng tối thiểu của bơm này được đảm bảo bởi bộ điều khiển 012-FIC-031, hoạt động

của van 012-FV-031 trên đường tuần hoàn (từ đầu xả của bơm quay về bình D-1201) để bảo vệ

bơm tránh phá huỷ. Tỉ lệ dòng đến thiết bị phản ứng được cài đặt bởi bộ điều khiển hiển thị

dòng 012-FIC-003. Khi dòng thấp sẽ ngắt nguyên liệu đến thiết bị phản ứng và thiết bị trao đổi

nhiệt để ngăn ngừa sự giảm áp của phân xưởng.

Bởi vì do sự chênh lệnh áp suất cao giữa đầu xả và đầu hút của bơm nguyên liệu nên bất

cứ khi nào bơm nguyên liệu dừng van điều khiển nguyên liệu 012-FV-003 thì van Đóng/Mở

012-XV-010 tự động đóng để đảm bảo rằng dòng chảy ngược từ khu vực phản ứng đến bình D-

1201 không xảy ra thông qua van dòng tối thiếu của bơm (trong trường hợp van 1 chiều ở đầu

xả của bơm không kín hoàn toàn) và cũng để tránh sự gia áp và tạp chất của nước nguyên liệu

cấp cho Boiler.

2.1.2. HỆ THỐNG PHẢN ỨNG

Naphtha nguyên liệu từ bơm nguyên liệu kết hợp với dòng khí giàu Hydro và đi đến

thiết bị trao đổi nhiệt E-1201 nơi mà nó nhận nhiệt từ dòng ra khỏi thiết bị phản ứng R-1201.

page 9 /3


11/ 2007



Nguyên liệu rời khỏi thiết bị trao đổi nhiệt này ở dạng hơi và được đưa đến Lò gia nhiệt nguyên

liệu H-1201. Nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-1201 mong nuốn đạt được thông qua bộ điều

khiển nhiệt độ đầu ra của Lò (012-TIC-005) cài đặt lại bộ điều khiển áp suất khí nhiên liệu lò

012-PIC-526B. Thỉnh thoảng by-pass dòng nguyên liệu qua các thiết bị trao đổi nhiệt nguyên

liệu để cải thiện điều khiển lửa của lò.

Tiếp đến nguyên liệu kết hợp đi vào thiết bị phản ứng và đi từ trên xuống tầng xúc tác.

Khi xử lý Naphtha trực tiếp thì sự thay đổi nhiệt độ qua tầng xúc tác là rất ít. Dòng ra của thiết

bị phản ứng bao gồm sản phẩm chứa Lưu huỳnh, khí giàu Hydro, H2S, và Amonia được làm

lạnh bên trong ống của thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu kết hợp E-1201 A/H nơi mà cung cấp

nhiệt cho dòng nguyên liệu vào. Dòng sản phẩm này tiếp tục được làm lạnh ở thiết bị ngưng tụ

sản phẩm E-1202 chuẩn bị cho quá trình tách lỏng-khi. Nước rửa được phun vào cùng dòng ra

của thíêt bị phản ứng đến thiết bị ngưng tụ sản phẩm để pha loãng HCl và ngăn ngừa sự tạo

muối trên đường ống hay thiết bị ngưng tụ (Condenser)

2.1.3. HỆ THỐNG NƯỚC RỬA

Điểm phun nước rửa cung cấp cho 3 nơi khác nhau ở dòng ra của thiết bị phản ứng. Thứ

nhất là ở đầu vào của thiết bị trao đổi nhiệt cuối cùng của cụm thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu

kết hợp E-1201G/H. Điểm thứ hai là ở đầu ra của cụm này đến thiết bị ngưng tụ E-1202 và

điểm thứ ba là ở bình D-1204 (Đường này không có dòng ở điều kiện vận hành bình thường).

Nước rửa được sử dụng để rửa bất kì muối tạo ra trong thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu, đường

ống công nghệ hay thiết bị ngưng tụ và pha loãng HCl có thể có mặt. Điểm phun trước E-1202

sẽ phun liên tục. Bơm phun nước rửa P-1202 cấp đủ nước sạch, 3% tỉ lệ nguyên liệu thông qua

bộ điều khiển hiển thị dòng 012-FIC-008 đến hệ thống để ngăn ngừa sự tạo muối và pha loãng

axit Cloric. Bể chứa nước D-1202 được cung cấp nước từ nước Boiler thông qua bộ điều khiển

mức 012-LIC-005

2.1.4. HỆ THỐNG TÁCH (D-1203)

Dòng nước phun vào và dòng ra của thiết bị phản ứng ra khỏi thiết bị ngưng tụ sản phẩm

E-1202. Nhiệt độ đầu ra của thiết bị ngưng tụ này sẽ thấp đủ để đảm bảo thu hồi hoàn toàn

Naphtha đi vào thiết bị tách D-1203. Đó là lý do tại sao bộ hiển thị cảnh báo nhiệt độ cao TAH-

page 10 /3


11/ 2007



009 được đặt ở đầu ra của thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202. Bộ lưới tách được cung cấp để

tách hoàn toàn khí, hydrocacbon lỏng và nước. Bình tách D-1203 cũng có bộ tách nước (Water

Boot) để gom nước đã phun vào cho quá trình tách muối. Nước này được gia áp thông qua bộ

điều khiển mức 012-LIC-006 đến hàng rào nhà máy ( và đến phân xưởng xử lý nước chua Unit

018 ). Lượng nước rửa sẽ được hiệu chỉnh điều đặn ở điểm này (CP026 và CO027) để đảm bảo

viêc điều khiển ăn mòn đang xảy ra chính xác. Mục đích là để giữ nước chua của bình tách từ

5.5-6.5pH. Nếu có lỗi sẽ dẫn đến ăn mòn, và có thể phá hủy ống trong đường ống dẫn sản

phẩm ra khỏi thiết bị phản ứng và thiết bị như thiết bị làm lạnh dòng công nghệ. Một vài hiệu

chỉnh tỉ lệ nước phun vào có thể tiến hành để pha loãng hơn HCl. Tuy nhiên tỉ lệ này không

được giảm xuống dưới 3% thể tích lỏng của nguyên liệu và điều quan trọng là ít nhất 25% nước

được phun vào duy trì ở pha lỏng.

2.1.5. KHÍ TUẦN HOÀN

Sau khi tách lỏng và khí ở bình tách D-1203 dòng khí đi lên phần trên của tháp tách và

đi đến Bình chứa đầu hút máy nén tuần hoàn D-1204 và đến máy nén khí tuần hoàn C-1201A/B.

Bình D-1204 có gắn bộ lưới tách để tách bất kì hạt lỏng trước khi vào máy nén C-1201

(reciprocating compressors). Bình này có gắn 2 đĩa và nối với hệ thốn cấp nước. Điểm này được

sử dụng trong suốt quá trình tái sinh xúc tác. Ở điều kiện vận hành bình thường bất kì lỏng

ngưng tụ nào được đưa đến tháp Stripper T-1201 thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-010.

Máy nén khí tuần hoàn C-1201A/B là máy nén đơn cấp có thể vận hành trong khoảng 50-100%

tỉ lệ dòng khí tuần hoàn thiết kê.

Sau khi ra khỏi máy nén, dòng khí tuần hoàn được đưa đến và phun vào dòng Naphtha

nguyên liệu trước khi đi vào cụm thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp E-1201A/H. Dòng khí chảy

cùng với dòng nguyên liệu lỏng đến thiết bị phản ứng và tiếp tục chu trình như đã mô tả trước.

Điều Khiển Áp Suất.

Áp suất của vòng phản ứng được điều khiển ở mức của bình D-1204 thông qua bộ điều

khiển hiển thị áp suất 012-PIC-009. Khí bổ sung từ Platforming được nén ở máy nén khí bổ

sung C-1202A/B/C. Ở đầu xả của cấp nén thứ 2, Hydro bổ sung được đưa đến vòng phản ứng

của phân xưởng NHT thông qua bộ điều khiển áp suất 012-PIC-009, chỉ trước D-1204 để bổ

sung Hydro đã tiêu thụ bởi các phản ứng và giữ áp suất hằng số. Bình tách cũng có van điều

page 11 /3


11/ 2007



khiển bằng tay (012-HV-007) trên đường khí ra, bình thường van này đóng, nó có thể được sử

dụng để giảm áp phân xưởng .

2.2. KHU VỰC PHÂN TÁCH.

Nguyên liệu đi đến khu vực tách phân đoạn gồm Hydrocacbon lỏng từ bình tách D-1203,

khoảng khối lượng phân tử rộng, (từ H2 và H2S đến cấu tử nặng nhất của xăng nặng), và cần

thiết tách thành 3 dòng thành sản phẩm mong muốn như khí nhẹ, Naphtha nhẹ và Naphtha

nặng.

Nguyên liệu này đầu tiên được đưa đến tháp T-1201 để tách H2S, nước, Hydrocacbon nhẹ

và Hydro hòa tan từ nguyên liệu.

Dòng sản phẩm đáy của tháp Stripper được gia nhiệt ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1207A/B

trước khi đi đến tháp T-1202. Tháp T-1202 (Naphtha Splitter) sẽ phân tách Naphtha thành

Naphtha nhẹ (Hầu hết là phân đoạn C6) thường đưa đến phân xưởng ISOM (Unit 023) và

Naphtha nặng (Phân đoạn C7+) thường đưa đến phân xưởng Platforming (Unit 013).

2.2.1. KHU VỰC STRIPPER (T-1201)

Hydrocacbon lỏng ở bình tách D-1203 được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt dòng đáy của

Naphtha Splitter và Stripper Feed E-1206 và E-1207A/B thông qua bộ điều khiển mức 012-

LIC-007 và nâng nhiệt lên đi vào trên đĩa thứ 6 của tháp Stripper.

Nhiệt vào yêu cầu của tháp Naphtha Splitter được cung cấp bởi Stripper Reboiler Heater

H-1202 cho phép tách Hydro hòa tan, H2S, nước và Hydrocacbon nhẹ và đi lên đỉnh tháp. Quá

trình cháy mong muốn trong H-1202 đạt được thông qua bộ điều khiển nhiệt độ 012-TIC-037

thiết lập đến bộ điều khiển áp suất 012-PIC-533B.

Dòng đỉnh của Stripper ngưng tụ một phần, đầu tiên ở thiết bị làm lạnh bằng không khí

E-1209 và sau đó đến thiết bị làm lạnh bằng nước E-1210. Dòng ra của thiết bị ngưng tụ này

được tách thành 2 pha lỏng và khí ở bình D-1209 (Stripper Receiver).

Pha khí (C4 và nhẹ hơn) rời khỏi D-1209 thông qua bộ điều khiển áp suất để điều khiển

áp suất đỉnh của tháp Stripper (012-PIC-018).

page 12 /3


11/ 2007



Pha Hydrocacbon lỏng được bơm P-1205 (Stripper Reflux Pump ) bơm tuần hoàn về

tháp Stripper, bình thường không có lấy dòng sản phẩm lỏng D-1209 mà phải hồi lưu

hoàn toàn.

Dòng hồi lưu này được bơm quay về tháp Stripper thông qua bộ điều khiển mức của D-

1209 (012-LIC-021). Tỉ lệ hồi lưu/nguyên liệu xấp xỉ khoảng 0.25 là đủ để tách hiệu quả phần

nhẹ và nước từ tháp.

Nước chua được loại bỏ từ Stripper Receiver Boot thông qua bộ điều khiển mức 012-

LIC-022 và được đưa đến hàng rào nhà máy (và tiếp tục đưa đến phân xưởng xử lý nước

chua Unit 018).

Chất ức chế ăn mòn được phun vào trên dòng sản phẩm khí ở trên đỉnh của tháp Stripper để

ngăn ngừa ăn mòn đường ống công nghệ và thiết bị do H2S trong dòng sản phẩm đỉnh.

Dòng sản phẩm đáy của tháp Stripper được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt E-1207A/B thông

qua bộ điều khiển mức 012-LIC-020 trước khi đưa đến tháp T-1202 (Naphtha Splitter).

2.2.2. KHU VỰC PHÂN TÁCH NAPHTHA (Naphtha Splitter_T-1202)

Dòng nạp liệu đến tháp T-1202 được làm lạnh trước ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1207A/B

trước khi đưa đến tháp T-1202 (Naphtha Splitter) trên đĩa số 25.

Dòng sản phẩm đỉnh của tháp T-1202 được ngưng tụ hoàn toàn ở thiết bị ngưng tụ bằng

không khí E-1202 trước khi được đưa đến bình D-1210. Hydrocacbon lỏng được bơm từ bình

này thông qua bơm P-1214A/B và được chia thành 2 dòng:

Dòng hồi lưu được đưa đến tháp Naphtha Splitter thông qua bộ điều khiển dòng 012-

FIC-026 cài đặt bởi bộ điều khiển mức của bình D-1210 là 012-LIC-023.

Dòng Naphtha nhẹ đã xử lý bằng Hydro được đưa đến hàng rào nhà máy thông qua bộ

điều khiển lưu lượng 012-FIC-025 được cài đặt bởi bộ điều khiển nhiệt độ trên đĩa nhạy

cảm số 14 là 012-TIC-043 và được xử lý ở phân xưởng ISOM (Unit 023).

Điểm cắt giữa Naphtha nhẹ và Naphtha nặng được thực hiện bở bộ điều khiển nhiệt độ trên

đĩa số 14 của tháp.

Sản phẩm Naphtha nặng được bơm P-1213 phân thành 2 dòng:

page 13 /3


11/ 2007



Dòng đun sôi lại được đưa đến thiết bị E-1211 (Naphtha Splitter Reboiler), thiết bị này

dung hơi trung áp để cung cấp nhiệt. Công suất của thiết bị đun sôi lại được đảm bảo bởi

bộ điều khiển dòng nước ngưng trung áp (FIC-024).

Naphtha nặng đã xử lý bằng Hydro thường được đưa đến phân xưởng Platforming sau

khi làm lạnh ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1206. Điều khiển lưu lượng Naphtha nặng đã xử

lý được thực hiện bên trong phân xưởng Platforming bởi bộ điều khiển 013-FIC-003.

Trường hợp Vận hành liên quan sản phẩm này được đưa đến bể chứa TK-5104 sau khi

đã làm lạnh tiếp ở E-1208 (trong trường hợp có sự cố ở xưởng Platforming ).

Áp suất đỉnh của tháp Splitter được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất 012-PIC-021 hoạt

động trên dòng hơi ở đỉnh đến thiết bị ngưng tụ E-1212 (van 012-PV-021). Áp suât của bình

Receiver được điều khiển bởi hiệu chỉnh lượng hơi nóng bypass qua E-1212 thông qua bộ điều

khiển chênh áp (012-PDIC-022).

2.3. KHU VỰC MÁY NÉN.

Khí Hydro từ phân xưởng Platforming được tiếp xúc lại ở cụm thu hồi X-1301 và được

đưa đến bình D-1302 để tách Clo. Sau khi tách loại Clo, dòng Hydro được chia thành 2 dòng:

Dòng Hydro cần thiết cho vận hành các phân xưởng khác được đưa đến các máy nén khí

bổ sung C-1202A/B/C

Lượng còn lại được đưa đến khí nhiên liệu thông qua bộ điều khiển áp suất bình tách

PIC-004

Máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C có 3 cấp nén. Hai máy vận hành và một máy dự phòng.

Trước khi đi vào cấp nén thứ nhất, Hydro được đưa đến bình đầu hút của máy nén khí bổ sung

D-1205. Bình này có chứa tấm lưới để tách các giọt lỏng cuốn theo trước khi đi vào máy nén C-

1202A/B. Sau quá trình tách, khí đi ra khỏi bình từ trên đỉnh và được đưa đến cấp thứ nhất của

máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C, tại đó nó được nén đến áp suất 10.5 kg/Cm2g. Khí này sau

đó được làm mát ở thiết bị làm mát E-1203 đặt ở phía sau đầu xả cấp nén thư nhất đến nhiệt độ

380C trước khi đi vào bình D-1206 ở đầu hút của cấp nén thứ hai. Lỏng ở đáy của bình D-1205

được đưa quay lại phân xưởng CCR thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-012.

Cũng tương tự cho dòng ở cấp nén thứ hai và thứ ba. Khí ra khỏi đỉnh của đỉnh của bình

D-1206/D-1207 và được đưa đến cấp nén thứ hai/thứ ba của máy nén và được nén đến áp suất

page 14 /3


11/ 2007



23.9 kg/Cm2g /43.3Kg/Cm2g. Sau đó khí được tiếp tục làm lạnh đến 380C trước khi vào bình

đầu hút D-1207 ở cấp thứ ba của máy nén /bình tách khí-tách sương dầu D-1208.

Đối với bình D-1206/D-1207 và D-1208, dòng lỏng được cho rằng rất nhỏ. Do đó chỉ

cần 1 van cầu trên mỗi đường dẫn lỏng ở đáy của mỗi bình này để dẫn pha lỏng ra. Bộ hiển thị

mức 012-LI-014/016/018 báo cho người vận hành biết mức ở các bình và xả khi cần thiết, các

đồng hồ đo mức LG-036/037/038 có thể đọc được từ van cầu.

Hydro được cấp đến các nơi tiêu thụ ở các mức áp suất khác nhau:

Ở đầu xả cấp nén thứ hai trước thiết bị làm lạnh E-1204, một lượng Hydro được đưa đến

thiết bị A-1351 (Booster Gas Coalescer) ở cụm tái sinh của phân xưởng CCR

Ở đầu xả của cấp nén thứ hai, trước thiết bị làm lạnh E-1204, một lượng Hydro được

đưa đến vòng phản ứng NHT trước đầu vào bình D-1204 thông qua bộ điều khiển áp

suất 012-PIC-009. Hydro này được sử dụng để duy trì áp suất Hydro ở vòng phản ứng

của phân xưởng NHT.

Ở đầu xả của cấp nén thứ ba sau bình D-1208, khí bổ sung được đưa đến:

1. Phân xưởng PENEX thông qua bộ điều khiển 023-FIC-013

2. Phân xưởng LCO HDT thông qua bộ điều khiển áp suất 024-PIC-012.

3. Các bình chứa Hydro D-1251A/B. Dòng này thường không có dòng. Các bình

chứa Hydro này được điền đầy bởi van vận hành bằng tay 012-HV-032. Chúng

cần thiết cho khởi động bình thường của phân xưởng CCR. Nó được điền đầy

đến áp suất 42.3kg/Cm2g. Đối với khởi động lần đầu tiên của nhà máy, bình chứa

Hydro sẽ được sử dụng để đảm bảo tỉ lệ Hydro yêu cầu trong phân xưởng CCR.

Áp suất của khu vực phản ứng được điều khiển bởi các bộ điều khiển áp suất lắp trên các

bình D-1205/D-1206/D-1207/D-1208, 012-PIC-010/011/012/013 và các van tuần hoàn trên

đường vào của máy nén. Các dòng tuần hoàn này vận hành theo kiểu Split range với mục đích

sau:

Van tuần hoàn nhỏ, 012-PV-011A/012A/013A/014A sẽ điều khiển áp suất quanh điểm

vận hành bình thường.

Van tuần hoàn lớn, 012-PV-011B/012B/013B/014B cùng với van tuần hoàn nhỏ có thể

vận hành ở 100% của mỗi giai đoạn nén khí.

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG III

MÔ TẢ SỰ ĐIỀU KHIỂN CỦA PHÂN XƯỞNG

1. MÔ TẢ ĐIỀU KHIỂN DÒNG CÔNG NGHỆ.

1.1. ĐIỀU KHIỂN ÁP SUẤT FEED SURGE DRUM.

Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-011

Áp suất của feed surge drum được duy trì bởi một split range trên các valve điều khiển

012-PV-011A và B. Thực vậy trong trường hợp giá trị áp suất thấp hơn set point,thì tác động có

khuynh hướng mở valve 012-PV-011A trong khi 012-PV-011B vẫn duy trì đóng.

1.2. ĐIỀU KHIỂN MỨC FEED SURGE DRUM.


Mục đích của điều khiển mức ở bình D-1201,tác động dựa trên valve điều khiển mức

011-FV040 ở phân xưởng CDU và trên các dòng nguyên liệu từ bể chứa bằng các valve 012-

FIC-001 và 012-FIC-035.

1.3. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ÁP SUẤT VÙNG PHẢN ỨNG.

Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-019/024

Mục đích hệ thống điều khiển bình Recycle Gas Compressor Suction Drum D1204(012-

PIC-009) là điều khiển áp suất vùng phản ứng.

Trong suốt quá trình vận hành bình thường valve điều khiển áp suất sẽ điều chỉnh dần áp

suất mất mát trong vùng phản ứng do việc tiêu thụ hydrogen,bằng cách mở valve điều khiển

make-up gas 012-PV-009.

1.4. ĐIỀU KHIỂN MỨC THIẾT BỊ TÁCH.


Mục đích là để điều khiển mức giao diện giữa hai pha nước chua và hydrocarbon bằng

cách các giá trị trên các bộ điều khiển mức 012-LIC-006/00 và valve đóng mở bằng phần

mềm(the software switch) LY-006. Trong điều kiện vận hành bình thường,012-LIC-006 điều

page 2 /3


11/ 2007



khiển LV-006 và LIC-007 điều khiển LV-007. Trong trường hợp tái sinh,LV-007 duy trì đóng

và LIC-007 điều khiển LV-006 qua LY-006.

1.5. NHIỆT ĐỘ ĐẦU RA CHARGE HEATER.


Mục đích là để điều khiển nhiệt độ sản phẩm ở đầu ra của charge heater, như bộ điều

khiển master trong một bộ điều khiển cascade với điều khiển sự cháy của fuel gas dựa trên lưu

lượng hay áp suất,hay sự điều khiển của nhà vận hành.

2. CÁC ĐIỀU KIỆN VẬN HÀNH.

Tham khảo PFD 8474L-012-PID-0010-001 đến 006 mục §2 của chương 14.

3. CÁC BIẾN CÔNG NGHỆ

3.1. ÁP SUẤT THIẾT BỊ PHẢN ỨNG

Áp suất của phân xưởng là phụ thuộc vào đòi hỏi của tuổi thọ xúc tác và thành phần nhập

liệu. Khi áp suất thiết bị phản ứng cao, xúc tác thường có hiệu quả trong môtk khoảng thời gian

dài hơn và các phản ứng đạt được ở mức độ hoàn chỉnh cao hơn. Đối với sự desulfurization của

straight run naphtha, áp suất tháp phản ứng từ 20-35 barg là thường được dùng, cho dù áp suất

thiết kế có thể cao hơn nếu trong thành phần nguyên liệu có chứa nitrogen hay/và lưu huỳnh cao

hơn mức bình thường. Cracked naphtha chắc chắn chứa nitrogen và lưu huỳnh cao hơn straight

run naphtha và kết quả là đòi hỏi áp suất công nghệ cao hơn,lên đến 55 barg. Tương tự, áp suất

vận hành cao hơn là cần thiết để loại bỏ hoàn toàn halide hữu cơ. Tạp chất Halide của naphtha

thường ít khi xảy ra và là bình thường do tạp chất trong quá trình khai thác các giếng dầu thô.

Sự lựa chọn áp suất vận hành là có tác động đến một mức độ nào đó bởi tỉ lệ hydro trên

nguyên liệu đã được thiết lập trong quá trình thiết kế. Bởi vì cả hai thông số này quyết định áp

suất riêng phần hydro trong thiết bị phản ứng. Áp suất riêng phần hydro có thể tăng bởi sự vận

hành tại một tỉ lệ cao hơn của nguyên liệu đầu vào của thiết bị phản ứng. Giá trị nhỏ hơn trong

áp suất hay tỉ lệ khí hydro trong phân xưởng sẽ không là nguyên nhân thay đổi đủ để phản ảnh

bằng sự khác nhau đáng kể trong chất lượng sản phẩm.

page 3 /3


11/ 2007



3.2.NHIỆT ĐỘ.

Nhiệt độ có một tác động đáng kể trong sự xúc tiến các phản ứng hydrotreating. Tuy nhiên

ảnh hưởng của nó có sự khác biệt nhỏ đối với mỗi phản ứng. Phản ứng desulfur tăng khi nhiệt

độ tăng. Phản ứng desulfur bắt đầu xảy ra ở nhiệt độ thấp hơn 230 oC với tỉ lệ của phản ứng tăng

rõ rệt cùng với nhiệt độ. Trên 340 oC chỉ có sự tăng nhẹ trong quá trình loại bỏ sâu hơn tạp chất

lưu huỳnh bằng nhiệt độ.

Việc tách hợp chất chứa chloride ở nồng độ thấp (<10 weight ppm) sẽ xảy ra ở khoảng nhiệt

độ bằng nhiệt độ loại bỏ sulfur.

Sự bão hoà các olefin diễn ra tương tự như phản ứng desulfur với sự tương tác của nhiệt

độ,ngoại trừ sự loại bỏ olefin có lẽ ở mức thấp nhất ở nhiệt độ hơi cao hơn. Bởi vì các phản ứng

này toả nhiệt, olefin có trong nguyên liệu phải được theo dõi và có lẽ phải được giới hạn để đạt

đến một peak nhiệt độ trong phạm vi có thể chấp nhận được.

Tại một nhiệt độ rất cao, một điều kiện cân bằng rõ ràng giới hạn mức độ bão hoà olefin.

Điều này có thể là nguyên nhân gây ra cặn olefin trong nguyên liệu nhiều hơn tại nhiệt độ cao

hơn, hơn là ở trường hợp nhiệt độ vận hành thấp. Khi xử lí naphtha và một lượng đáng kể các

hợp chất phân đoạn cuối nhẹ bằng xúc tác sạch,H2S có thể phản ứng với các olefin để tạo ra các

mercaptant. Chẳng hạn trong trường hợp nhiệt độ thiết bị phản ứng có thể loại bỏ cặn olefin, và

tạo ra hợp chất mercaptant.

Để loại bỏ hợp chất oxygen và nitrogen đòi hỏi nhiệt độ cao hơn một ít so với phản ứng

desulfur hay bão hoà olefin. Vấn đề loại bỏ những hợp chất này không xảy ra để làm chậm lại

nhiệt độ được gia tăng. Những phân xưởng mà có hàm lượng hợp chất oxygen và nitrogen ở

một mức độ đáng kể thì phải được thiết kế ở áp suất cao và không gian thể tích nạp liệu

thấp(LHSV) để chắc chắn rằng sự chuyển hoá là hoàn toàn.

Những phản ứng khử kim loại đòi hỏi nhiệt độ tối thiểu là 315oC. Trên 315oC sự khử kim

loại là cơ bản hoàn thành. Dưới nhiệt độ này, có một số trường hợp kim loại không được loại bỏ

hết.

Nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng được qui định tối thiểu để chắc chắn là được chuẩn

bị một cách thích hợp. Nguyên liệu của platformer là 315oC. Có hai nhân tố quan trọng để quyết

định nhiệt độ tối thiểu này. Đầu tiên, dưới nhiệt độ tối thiểu,tỉ lệ phản ứng cho sự loại bỏ tạp

page 4 /3


11/ 2007



chất có lẽ quá thấp. Tiếp theo, nhiệt độ phải được duy trì ở mức cao đủ để chắc rằng sự kết hợp

nguyên liệu (khí tuần hoàn + naphtha) khi đi đến charge heater là hoá hơi hoàn toàn.

Thực tế nhiệt độ vận hành có nhiều giá trị khác nhau, phụ thuộc vào dạng nguyên liệu khác

nhau,từ 285oC đến 385oC. Nguyên liệu đã qua cracking (như coker naphtha) có lẽ được xử lí ở

nhiệt độ cao hơn bởi vì hàm lượng lưu huỳnh, nitrogen, và olefin là cao. Đối với những loại

nguyên liệu này, ΔT trong thiết bị phản ứng sẽ ở trong khoảng từ 10-55oC.

Do tuổi thọ xúc tác,chất lượng sản phẩm có lẽ bị giảm sút, mà điều này có thể khắc phục

bằng cách gia tăng nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng. Nếu gia tăng nhiệt độ mà không cải

thiện được chất lượng sản phẩm, thì sự tái sinh hay thay đổi xúc tác là phải được thực hiện,phụ

thuộc nhiều vào quá trình vận hành và tình trạng xúc tác.

Thêm vào đó sự suy biến chất, sự đóng cặn hay/và sự tạo thành polymer trên bề mặt lớp xúc

tác là nguyên nhân gây ra sự thất thoát nhiệt lớn mà kết quả là tạo ra hiện tượng chảy dòng

trong thiết bị phản ứng. Điều này có thể được khắc phục bằng cách hớt đi lớp bên trên bề mặt

xúc tác, và/hay tháo bỏ xúc tác, kiểm tra và nạp lại xúc tác. Vấn đề mất mát lớn áp suất sẽ được

khắc phục càng sớm càng tốt để giảm thiểu rủi ro do phá huỷ thiết bị và giảm chất lượng sản

phẩm.

3.3. CHẤT LƯỢNG NGUYÊN LIỆU.

Đối với quá trình vận hành bình thường, những sự thay đổi hằng ngày của nhiệt độ đầu vào

của thiết bị phản ứng hydrotreater để điều chỉnh sự thay đổi trong chất lượng nguyên liệu sẽ

không cần thiết. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, chẳng hạn nhà máy lọc dầu mua dầu thô

tư nhiều nguồn khác nhau, chất lượng naphtha có thể thay đổi một cách đáng kể, và sự điều

chỉnh nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng là cần thiết.

Sự lựa chọn nhiệt độ phản ứng cuối cùng dựa trên chất lượng sản phẩm. Mối quan hệ giữa

chất lượng nguyên liệu và quá trình vận hành dựa trên nhiệt độ ở trên trong giới hạn nhiệt độ

vận hành đã được cho trước.

Khi vận hành với nguyên liệu ngọt, một lượng tối thiểu lưu huỳnh đòi hỏi được duy trì để

kim loại ở trạng thái được sulfide hóa. Lưu huỳnh sẽ được giải hấp khỏi xúc tác nếu như có một

ít H2S trong khí tuần hoàn. Điều này sẽ cho phép kim loại khử đi được trạng thái mà có thể gây

bất lợi cho những phản ứng hydrotreating. Phản ứng này được chuyển hoá từng phần. Nếu lưu

page 5 /3


11/ 2007



huỳnh giảm dưới 15wt-ppm, thì lưu huỳnh sẽ được bơm vào trong nguyên liệu. Các hợp chất

tương tự dùng để lưu huỳnh hóa xúc tác sạch có thể được sử dụng trong quá trình vận hành này.

3.4.TỈ LỆ HYDROGEN/HYDROCARBON.

Giá trị tiêu chuẩn của hàm lượng khí đòi hỏi tỉ lệ khí tuần hoàn với nguyên liệu naphtha đi

vào trong xúc tác:

Ở đây tỉ số nguyên liệu naphtha dựa trên tỉ trọng nguyên liệu ở 15oC.

Tỉ lệ tối thiểu hydrogen/nguyên liệu(Nm3/m3) là phụ thuộc vào sự tiêu thụ hydrogen, các

đặc tính nguyên liệu, và chất lượng sản phẩm mong muốn.

Đối với straight run naphtha có hàm lượng lưu huỳnh trung bình thì tỉ lệ

hydrogen/nguyên liệu 40-75 Nm3/m3 là thường được áp dụng. Naphtha đã qua cracking phải

được xử lí ở tỉ lệ hydro cao hơn (lên đến 500Nm3/m3). Đối với phân xưởng này, tỉ lệ H2/HC

được yêu cầu là 79 Nm3/m3.

Tỉ số trên 500Nm3/m3 không đóng góp vào tỉ lệ các phản ứng. Sử dụng hydrogen có độ

tinh khiết thấp như makeup gas được giới hạn trong sự vận hành có tính kinh tế của máy nén

tuần hoàn. Khí tuần hoàn có hàm lượng lưu huỳnh sulfide lên đến 10% và với một lượng lớn

carbon monoxide và nitrogen là không làm hại đến xúc tác, hơn nữa phản ứng desulfur một cách

hợp lí chỉ là những tiêu chuẩn. Đối với phản ứng loại bỏ nitrogen hay loại bỏ hoàn toàn lưu

huỳnh, hydrogen tinh khiết cao (tối thiểu 70%) là cần thiết, và khí CO có lẽ phản ứng như một

chất ngộ độc tạm thời. Để tránh sự tích tụ carbon quá mức trên bề mặt xúc tác đòi hỏi phải duy

trì áp suất riêng phần hydrogen tối thiểu, vì vậy sự có mặt của các tạp chất trong makeup gas đòi

hỏi phải có những áp suất vận hành cao hơn.

Tỉ lệ hydrogen/hydrocarbon thấp có thể bù bằng nhiệt độ đầu vào ở thiết bị phản ứng.

Mối quan hệ xấp xỉ của của các biến công nghệ là cao hơn 10oC so với nhiệt độ phản ứng yêu

cầu cho một nữa tỉ lệ hydrogen/nguyên liệu. Qui luật này được thừa nhận cho quá trình vận

hành trên giá trị tối thiểu 315oC của nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng và 40Nm3/m3 tỉ lệ

page 6 /3


11/ 2007



hydrogen. Mối quan hệ này là xấp xỉ, và nó sẽ chỉ ra một lần nữa chất lượng sản phẩm sẽ được

định đoạt bằng cách tận dụng nhiệt độ của thiết bị phản ứng.

3.5.VẬN TỐC KHÔNG GIAN NẠP LIỆU(LHSV).

Số lượng xúc tác trên mỗi đơn vị nguyên liệu sẽ phụ thuộc vào đặc tính của nguyên liệu đầu

vào, điều kiện vận hành, và chất lượng sản phẩm được yêu cầu. Vận tốc không gian nạp liệu

(LHSV) được định nghĩa như sau:

LVSH là giá trị trong 1/h, và vận tốc nhập liệu dựa trên tỉ trọng của nguyên liệu ở 15oC.

Với hầu hết nguyên liệu đầu vào và mục đích của sản phẩm , một sự diễn đạt động năng

đơn giản dựa trên sự loại bỏ lưu huỳnh hay/và nitrogen quyết định thể vận tốc không gian nạp

liệu ban đầu. Đây là giá trị ban đầu có thể được thay đổi bởi vì những mong muốn khác, chẳng

hạn như kích cỡ của phân xưởng, extended first cycle catalyst service, kim loại có trong nguyên

liệu ở mức bất bình thường và những yêu cầu của khác của việc bố trí sơ đồ dòng trong các

phân xưởng ở các nhà máy lọc dầu. Sự tương đối dễ dàng của việc chuyển hoá đối với xúc tác

hydrobon® chỉ ra rằng phản ứng olefin hầu như dễ dàng, đầu tiên là hợp chất lưu huỳnh,tiếp

đến nitrogen và hợp chất oxygen. Có một sự chồng chất đáng kể với vài phản ứng xảy ra đồng

thời và ở những mức độ khác nhau. Những giá trị khác nhau của nguyên liệu đầu vào là lớn đến

nỗi chỉ là những giá trị xấp xỉ của dãy giới hạn vận tốc không gian nhập liệu có thể được chỉ ra

bởi các loại nguyên liệu khác nhau. Straight run naphtha được xử lí ở 4-12 LHSV và naphtha đã

qua cracking là 2-8 LHSV.

Đối với phân xưởng này, công ngệ sử dụng straight run naphtha, LHSV là 8.7h-1.

Đối với sự thay đổi hằng ngày của LHSV, nhiệt độ đầu vào của phản ứng hydrotreating

trong thiết bị phản ứng được điều chỉnh theo cân bằng bên dưới:

Ở đây:

T1 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào TBPƯ ở LHSV1

T2 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào TBPƯ ở LHSV2

page 7 /3


11/ 2007



Mối quan hệ ở trên được xác nhận bằng quá trình giữa 4-5LHSV và xác nhận rằng nhiệt

độ phản ứng là trong giới hạn được đề cập đến ở §1.2.

3.6. NGỘ ĐỘC,TUỔI THỌ VÀ SỰ BẢO VỆ XÚC TÁC.

Các biến công nghệ dựa vào tác động của đời sống xúc tác bằng hiệu quả của nó dựa trên tỉ

lệ carbon bám trên xúc tác. Có một sự tích tụ tương đối của carbon trên xúc tác trong suốt

những ngày đầu tiên của quá trình vận hành, nhưng mức độ gia tăng carbon đó sớm bị giảm đến

giá trị thấp dưới những điều kiện vận hành bình thường. Sự điều khiển mong muốn của những

phản ứng hình thành carbon có thể đạt được bằng cách duy trì tỉ lệ thích hợp hydro/hydrocarbon

và bằng cách giữ cho nhiệt độ xúc tác ở mức thích hợp.

Nhiệt độ chỉ là nhân tố nhỏ tác động đến đời sống của xúc tác hydrotreating. Ở nhiệt độ xúc

tác cao hơn thì sẽ tăng tỉ lệ các phản ứng hình thành carbon, còn những nhân tố khác ở trạng

thái cân bằng. Nhưng phải nhớ là sự kết hợp giữa nhiệt độ xúc tác cao và việc thiếu hydrogen sẽ

gây tổn hại cho hoạt tính của xúc tác.

Sự mất hoạt tính xúc tác được đo bởi sự giảm đi trong hiệu quả của xúc tác ở những điều

kiện vận hành phối hợp sau một khoảng thời gian sử dụng xúc tác.

Nguyên nhân cơ bản của sự mất hoạt tính xúc tác là: (1)tích tụ coke trên bề mặt hoạt tính, và,

(2)sự kết hợp của những tạp chất từ nguyên liệu với các phần tử của xúc tác. Trong quá trình

vận hành bình thường, mức carbon khoảng trên 5 wt-% có lẽ chấp nhận được mà không giảm

một cách đáng kể phản ứng desulfur cho dù khả năng loại bỏ nitrogen có lẽ giảm.

Việc mất hoạt tính vĩnh viễn đòi hỏi xúc tác phải được thay thế thường thì nguyên nhân

là do việc tích tụ dần dần các hợp chất vô cơ mang đến từ nguyên liệu ban đầu, khí hydro

makeup hay nước rửa. Ví dụ một số tạp chất như asen, chì, canxi, natri, silic, và phốt pho. Nồng

độ rất thấp của các chất này, ppm và/hay ppb, sẽ là nguyên nhân gây mất hoạt tính lâu dài cho

quá trình sử dụng bởi vì sự tích tụ cặn phụ thuộc vào việc kết hợp có hiệu quả của nhiệt độ lẫn

thời gian. Hiệu quả này là quan trọng với phân xưởng xử lý straight run naphtha cho nguồn

nguyên liệu của Platfomer.

Nguyên nhân của việc mất hoạt tính xúc tác rõ ràng là do lớp cặn ở trên bề mặt của lớp

xúc tác. Dòng chảy qua sự cân đối của lớp xúc tác là bị rối loạn và chất lượng sản phẩm giảm.

page 8 /3


11/ 2007



Điều kiện này có thể khắc phục được dễ dàng bằng cách lấy đi phần trên của lớp xúc tác, kiểm

tra và thêm xúc tác mới, hay thay thế lại xúc tác hoàn toàn mới. Cặn thường là sắt sulfide.

Xúc tác Hydrobon® có khả năng chịu đựng cao với các kim loại như asen và chì. Với

tổng nồng độ kim loại khoảng 2-3 wt-% thì xúc tác vẫn giữ được nguyên hiệu quả. Tuy nhiên,

nếu nồng độ kim loại được tính toán khoảng 0.5wt-%, thì tần suất phân tích sản phẩm phải tăng

lên để ngăn chặn kim loại đi vào trong xúc tác Platforming. Hợp chất chì hữu cơ là bị phân huỷ

bởi xúc tác Hydrobon® và hầu như tích tụ trên bề mặt phía trên của xúc tác như chì sulfide.

Kim loại không được loại bỏ trong quá trình tái sinh. Khi tổng nồng độ kim loại trên xúc tác đạt

khoảng 1-2 wt-% thì cần phải thay xúc tác.

Chỉ có một phương pháp chắc chắn để giảm thiểu tạp chất kim loại trên xúc tác là giới

hạn sự có mặt của chúng trong hệ thống. Điều này phải được thực hiện một cách cẩn thận, phân

tích nguyên liệu một cách tỉ mỉ, và khắc phục nguồn gốc, hay điều kiện, nguyên nhân gây ra sự

có mặt của tạp chất kim loại.

Oxy không bị phân huỷ, cho dù nó không phải là chất ngộ độc xúc tác, sẽ được loại bỏ

khỏi nguyên liệu. Với oxy có trong nguyên liệu, có thể xảy ra sự đóng cặn quá mức ở thiết

bị,đặc biệt ở những thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp giữa dòng nguyên liệu và sản phẩm.

4. SỰ PHỐI HỢP ĐIỀU KHIỂN TRONG PHÂN XƯỞNG.

Những tín hiệu dưới đây được kết nối với những phân xưởng khác:

a. Những tín hiệu từ phân xưởng NHT đến những phân xưởng khác:

012-LIC-004: Mức của Feed Surge Drum D-1201(PID 011). Tín hiệu này sẽ

truyền đến phân xưởng chưng cất khí quyển(U011).

012-LXAHH-017: Mức quá cao trong Make-up Gas Knockout Drum/Lube Oil

Mist Eliminator D-1208 (PID 025). Tín hiệu này sẽ truyền tới Methanator heater

Shutdown(023-UX-013).

b. Những tín hiệu từ những phân xưởng khác đến phân xưởng NHT.

024-PIC-014: Tín hiệu áp suất của phân xưởng LCO HDT (unit 023) đến LCO

HDT valve điều khiển hydro make-up 012-PV-014(PID 025)

013-FXALL-004: Tín hiệu dòng khí tuần hoàn quá thấp từ phân xưởng CCR.

page 9 /3


11/ 2007



5. CUNG CẤP ĐIỆN LIÊN TỤC (UPS).

Trạm cung cấp điện liên tục 230VAC đòi hỏi thiết bị điều khiển và liên lạc , được phân phối

từ việc phân chia của TRẠM PHÂN PHỐI ĐIỆN đặt gần toà nhà điều khiển thiết bị PIB-4.

Hai hệ thống cung cấp điện liên tục được phân phối dựa trên những yêu cầu sau: ½ giờ cho

yêu cầu vận hành bình thường hay 4 giờ cho để dự phòng cho các thiết bị thông tin viễn thông

an toàn và khẩn cấp.

Các tủ này phân phối điện cho các thiết bị điều khiển(PDB) bao gồm phân phối cho trạm

230VAC UPS (1/2h và 4h dự phòng), 230VAC Non-UPS và 230VAC khẩn cấp cung cấp bởi cả

hai thiết bị điều khiển/liên lạc trong toà nhà kỹ thuật và thiết bị ngoài công trường cũng được

yêu cầu.

Dưới đây là bản vẽ của nhà cung cấp chỉ ra sự phân phối chi tiết và danh sách các hộ tiêu

thụ, UPS và non-UPS.

Số bảng vẽ PDB Kí hiệu tủ PDB Vị trí

8474L-500-A3404-1521-004-024 PDB-P4-041 PIB-4

Các tủ phân phối điện sẽ không cung cấp điện cho các tải trong cùng một vị trí. Điều này

có nghĩa là điện cung cấ cho mỗi hộ tiêu thụ sẽ được bật lên từng cái riêng lẻ.

Tuần tự dưới đây sẽ được tuân theo trước khi khởi động các tủ phân phối điện:

- chắc chắn rằng tất cả các đầu đến và đầu ra đều được cô lập,ví dụ tắt tất cả các

MCBs/các đường cô lập.

Bật các đầu ra chính lần lượt từng cái một ở bảng phân phối điện ở trong trạm điện hay

từ các trạm phân phối điện cho thiết bị điều khiển mà những tủ phân phối điện này nhận từ các

đầu đến.

- Tại các tủ của trạm phân phối điện cho thiết bị điều khiển, bật lên lần lượt từng cái một

các đầu đến chính của tủ phân phối điện và kiểm tra vôn kế ở phía trước các tủ.

- Các đường dây ra riêng lẻ/MCBs điến mỗi Thiết bị điều khiển/hệ thống liên lạc các hộ

tiêu thụ được bật lên từng cái một theo yêu cầu.

Báo động cho DCS(báo động kiểu cho nổ cầu chì)

page 10 /3


11/ 2007



Để thuận tiện cho bảo trì,mỗi tủ phân phối điện được cung cấp một bộ báo động đến

DCS, mà nó hoạt động dựa trên các cầu chì của đầu đến chinh bị nổ.

6. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PHỨC.

6.1.ĐIỀU KHIỂN ÁP SUẤT MÁY NÉN MAKE-UP GAS.

Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-022/023/024/025/026/027/028

Nguyên lí cơ bản của điều khiển áp suất máy nén make-up gas là điều khiển dòng khí

theo nhu cầu của việc sử dụng khí hydrogen, quyết định theo yêu cầu của LCO HDT(024-PIC-

014). Khi khí Hydrogen tiêu thụ trong LCO HDT, áp suất trong vùng phản ứng của LCO HDT

sẽ giảm. Bộ điều khiển áp suất 024-PIC-014 sẽ lần lượt yêu cầu thêm nhiều make-up gas bằng

cách mở 012-PV-014. Theo tuần tự, áp suất ở đầu xả của cấp nén thứ ba của máy nén

C1202A/B/C sẽ giảm và 012-PIC-013 sẽ lần lượt giảm đi sự mở của valve ở trên đường

spillback(012-PV-013A/B). Điều này sẽ gây ra áp suất đầu hút ở cấp nén thứ ba giảm đi, rồi thì

đóng đường spillback quay về cấp nén thứ hai (các valve 012-PV-012A/B). Những việc này

thực hiện cùng một cách đối với mỗi cấp nén, mà sẽ có kết quả là giảm thiểu khí spillback quay

trở lại mỗi cấp nén và tăng lượng khí công nghệ đi ra. Áp suất bình của đầu hút cấp nén thứ nhất

sẽ giảm và nhiều khí make-up sẽ được rút ra từ phân xưởng CCR.

Trong trường hợp LCO HDT yêu cầu nhiều make-up gas hơn là giá trị của nó (sự tiêu

thụ hydrogen quá cao), hệ thống điều khiển áp suất làm việc cơ bản dựa trên sự ngược dòng. Áp

suất đầu hút ở cấp nén thứ nhất sẽ bắt đầu giảm bởi vì không đủ khí hydrogen cung cấp từ phân

xưởng CCR. Khi điều đó xảy ra, bộ điều khiển áp suất trên đầu hút của cấp nén thứ nhất bỏ qua

bộ điều khiển áp suất ở đầu hút của cấp nén thứ hai, tác động spillback ở cấp nén thứ nhất mở

ra(012-PV-011A/B). Dòng spillback này sẽ cho nhiều khí quay trở lại đầu hút cấp nén thứ nhất

để nâng áp . Khi điều này xảy ra, áp suất đầu hút của cấp nén thứ hai bắt đầu giảm xuống và lần

lượt bộ điều khiển áp suất của nó sẽ mở dòng spillback thứ hai(012-PV-012A/B). Sự xảy ra

đồng thời với tất cả các cấp của máy nén và kết quả cuối cùng là áp suất đầu xả của cấp nén thứ

ba sẽ giảm gây ra bộ điều khiển 012-PIC-013 bỏ qua tín hiệu từ LCO HDT 024-PIC-014 thông

qua bộ điều khiển lựa chọn tín hiệu thấp 012-PY-014A và giảm độ mở của 012-PV-014.

page 11 /3


11/ 2007



6.2.ĐIỀU KHIỂN ĐẦU RA CHARGE HEATER(H1201).


012-TIC-005 điều khiển nhiệt độ sản phẩm đầu ra từ charge heater, bằng bộ điều khiển

master trong điều khiển cascade với việc điều khiển sự cháy của fuel gas dựa trên dòng hay áp

suất, trên sự lựa chọn của vận hành viên(HS-516A/B).

6.3.ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ ĐẦU RA STRIPPER REBOILER HEATER.


012-TIC-037 điều khiển nhiệt độ sản phẩm đầu ra từ stripper reboiler heater, bằng bộ

điều khiển master trong điều khiển cascade với việc điều khiển sự cháy của fuel gas dựa trên

dòng hay áp suất, trên sự lựa chọn của vận hành viên(HS-520A/B).

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG IVNHỮNG YÊU CẦU VỀ XÚC TÁC, HOÁ CHẤT, PHỤ TRỢ

1. SỰ TIÊU THỤ CỦA PHỤ TRỢ

1.1.BẢNG TÓM TẮT SỰ TIÊU THỤ CỦA PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ

Những đặc tính thông số(áp suất,nhiệt độ) của phụ trợ được cho trong ‘BASIC

ENGINEERING DESIGN DATA’ tài liệu (8474L-000-pp-204)

“ESTIMATED UTILITY CONSUMPTION” bảng tóm lược của phân xưởng NHT được cho

dưới đây trong:

“trường hợp thiết kế-100% Bach Ho hay Mixed crude, Max Gasoline hay distillate” tài liệu

8474L-012-CN-0003-001

“trường hợp bình thường-100% Bach Ho, Max Gasoline hay distillate” tài liệu 8474L-012-CN-

0003-002

“trường hợp bình thường-Mixed crude, Max Gasoline hay distillate” tài liệu 8474L-012-CN-

0003-002

BẢNG TÓM TẮT VIỆC TRUYỀN TẢI ĐIỆN

Sự truyền tải điện của mỗi thiết bị ở phân xưởng NHT được cho trong các tài liệu sau đây

Electrical load summary 8474L-200-CN-1626-001

2. SỰ TIÊU THỤ XÚC TÁC VÀ HOÁ CHẤT

2.1.BẢNG TÓM TẮT VỀ HOÁ CHẤT VÀ XÚC TÁC

Xúc tác của phân xưởng NHT là S-120 UOP, được nạp vào thiết bị phản ứng R1201.

Sulfide được bơm vào cho quá trình sulfiding cho xúc tác NHT trong quá trình start-up và

cũng được bơm liên tục thông qua cụm X1252. Nó được đưa vào trong nguyên liệu tại đầu hút của

bơm P-1201A/B với tên thương mại DES.

Chất ức chế ăn mòn UNICOR C” được bơm vào tháp stripper T-1201 theo dòng trên đỉnh

thông qua cụm X-1212

Dung dịch kiềm 10%w được bơm vào trong đường ống trước đầu vào của E-1202 trong

suốt quá trình tái sinh xúc tác thông qua cụm X-1211.

page 2 /3


11/ 2007



Bảng tóm tắt xúc tác và hoá chất của phân xưởng NHT được đưa ra theo tài liệu 8474L-

012-CN-0004-502

Đặc tính của hoá chất và xúc tác được đưa ra trong tài liệu đính kèm MSDS

2.2.VÂN CHUYỂN HÓA CHẤT

2.2.1. CỤM CUNG CẤP KIỀM X-1211

Dung dịch kiềm 14,4%w được cung cấp bởi nhà máy lọc dầu và vận chuyển đến dòng công

nghệ bởi các bơm P-1209.

Dung dịch kiềm được sử dụng trong suốt quá trình tái sinh, không có sự thêm vào đặc biệt

nào của bể chứa kiềm D-1211 trong suốt quá trình vận hành bình thường.

2.2.2. CỤM BƠM CHẤT ỨC CHẾ ĂN MÒN X-1212

Chất ức chế ăn mòn “UNICOR C” được bơm thẳng từ bình chứa bằng cách sử dụng bơm ức

chế ăn mòn P-1211.

Các khớp nối đôi nhanh với các khớp cuối được dùng giữa thùng chứa và đầu hút của

bơm(dòng vào đầu hút bơm chống ức chế ăn mòn của thiết bị lọc F-1204 ).

2.2.3. CỤM BỔ SUNG LƯU HUỲNH X-1252

Sulfide (diethyl sulfide hay DMDS) được chứa trong thùng 200l. Nó được cho vào binh

chứa sulfide D-1252. Khi sulfide được hoà tan thì không cần sử dụng cánh khuấy. Sulfide được

bơm bằng bơm P-1208 (quá trình khởi động) hay bơm bổ sung sulfide P-1210A(quá trình vận hành

bình thường) đến đầu hút của bơm nạp liệu P-1201A/B.

page 3 /3

TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007

page 4 /3


page 5 /3


page 6 /3


page 7 /3


page 8 /3


page 9 /3


page 10 /3


11/ 2007



page 11 /3


11/ 2007



page 12 /3


11/ 2007



page 13 /3


11/ 2007



page 14 /3


11/ 2007



page 15 /3


11/ 2007



page 16 /3


11/ 2007



page 17 /3


11/ 2007



page 18 /3


11/ 2007



page 19 /3


11/ 2007



page 20 /3


11/ 2007



page 21 /3


11/ 2007



page 22 /3


11/ 2007



page 23 /3


11/ 2007



page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG V

CHUẨN BỊ CHO KHỞI ĐỘNG BAN ĐẦU

NỘI DUNG

1 KIỂM TRA NHÀ MÁY

2 THỔI RỬA ĐƯỜNG ỐNG

3 TUẦN HOÀN NƯỚC

4 THỬ RÒ RỈ (Ở 8 KG/CM2 G)

5 LÀM KHÔ LÒ ĐỐT H-1201, H-1202 VÀ HỆ THỐNG PHẢN ỨNG

5.1 LÀM KHÔ HỆ THỐNG

5.2 QUI TRÌNH LÀM KHÔ

5.2.1 Vận hành ban đầu

5.2.2 Đánh lửa lò đốt nguyên liệu H-1201

5.2.3 Các bước làm khô

5.3 QUI TRÌNH LÀM KHÔ LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202

6 NẠP XÚC TÁC

6.1 GIỚI THIỆU

6.2 QUI TRÌNH NẠP

6.3 TÀI LIỆU ĐÍNH KÈM CHO QUÁ TRÌNH NẠP

7 LÀM SẠCH BẰNG HÓA CHẤT

page 2 /3


11/ 2007



1. KIỂM TRA NHÀ MÁY

Các vùng của phân xưởng nên được kiểm tra bởi người của UOP và của

nhà máy trước khi nhà thầu hoàn thành công việc trong những phạm vi đó. Lập

tức kiểm tra tiếp những khu vực đó, danh sách những công việc còn dang dở

(punch list) mà nhờ đó sẽ chỉ ra được những sai lệch từ UOP, tiêu chuẩn thiết kế

nên viết lại và chuyển giao cho nhà thầu. Theo cách này thì các lỗi trong xây dựng

có thể được tìm thấy và chỉnh sửa sớm.

Về cơ bản thì kiểm tra nhà máy được chia thành những phạm vi sau đây:

1. Bình (vessels)

2. Đường ống

3. Lò đốt

4. Thiết bị trao đổi nhiệt

5. Bơm

6. Máy nén

7. Thiết bị đo lường và điều khiển

8. Kiểm kê hóa chất và xúc tác

1.1. Bình

Việc lắp đặt trên thực tế phải được so sánh với bản vẽ của UOP để đảm

bảo bình sẽ hoạt động như dự định. Kết cấu bên trong thiết bị phản ứng phải tuân

theo chính xác tiêu chuẩn thiết kế UOP nếu muốn đạt được sự phân phối dòng tốt

và tránh dịch chuyển xúc tác. Đặc biệt chú ý đến những chi tiết sau:

Kiểm tra tiêu chuẩn

- Xem lại tiêu chuẩn thiết kế của UOP với bản vẽ của bên bán thiết bị

(vendor) để kiểm tra sự đồng nhất về:

a. Áp suất, nhiệt độ và độ chân không

b. Độ cứng vỏ, bề dày và độ ăn mòn cho phép

c. Kích thước đầu chờ và hướng, loại mặt bích (flange rating)

page 3 /3


11/ 2007



d. Loại lớp lót (lining), chiều dày và vật liệu

e. Khả năng làm giảm va chạm và xử lý nhiệt

f. Thiết kế móng

- Xác nhận bình đã được kiểm tra thủy lực

- Kiểm tra thông tin tấm code trên bình có chính xác hay không

Kiểm tra bên trong

- Thiết bị phản ứng

a. Bộ phận phân phối đầu vào, thiết bị phân phối dòng làm lạnh: độ kết

dính, loại, kích thước, kích thước phần đầu, độ giãn nỡ tự do

b. Đĩa phân phối lỏng hơi: sự kết dính, kích thước ống hơi, hướng, và kích

thước phần đầu: đệm; gối đỡ; hàn; mức

c. Lưới đỡ xúc tác: sự kết dính; loại lưới và kích thước; loại sàn và kích

thước; gối đỡ; mối hàn.

d. Đầu tháo xúc tác: sự kết dính, hướng, chiều dài

e. Các đoạn cong ở đầu ra: độ cứng và kích thước

f. Basket bộ phận phân phối và vòng đỡ: độ cứng, loại sàn và kích cỡ;

kích thước; số lượng

g. Nhiệt kế: hướng, chiều dài, độ cứng

- Tháp

a. Đĩa tháp: khoảng cách, mức, hướng và kích thước của tấm chảy tràn,

ống chảy chuyền, bộ góp, đĩa gom và tháo lỏng, độ cứng của đĩa, thiết

bị tiếp xúc, clip, bulông, đai ốc và vòng đệm; tự do di chuyển của nắp

van (valve cap) hay các thiết bị tiếp xúc khác; số, kích cỡ và sự phân bố

của thiết bị tiếp xúc đĩa hay số lỗ của đĩa được đục lỗ; quá trình siết các

phần bên trong thích hợp và quá trình hàn các tai đỡ hay giá đỡ thích

hợp; khả năng không thấm lỏng của đĩa lấy lỏng (drawoff trays), pan

làm kín và thiết bị gom, tất cả bulông và kẹp được siết chặt.

page 4 /3


11/ 2007



b. Lưới mắt cáo và sàn ở đầu ra: kích cỡ, vị trí; mức; độ bền của đầu nối

(không cho phép đi vòng); độ cứng của tấm đệm, giá đỡ, vách chảy tràn

và lưới.

c. Thiết bị chống tạo xoáy: loại, kích cỡ và hướng

d. Tấm ngăn: loại, hướng và chiều cao

e. Đầu lắp thiết bị điều khiển: vị trí, hướng, độ sạch, chiều dài giếng lắp

nhiệt kế và độ cứng, kích cỡ vách ngăn và loại

f. Bộ phận phân phối đầu vào: loại, kích cỡ, hướng, chiều cao, tự do giãn

nỡ

g. Thiết bị đun sôi lại không đốt (non fired): vị trí, hướng, bệ đỡ thích hợp

h. Đệm: loại, kích cỡ, bệ đỡ và cách lắp đặt

i. Thang leo bên trong và thiết bị khác: vị trí, kích cỡ, hướng, siết chặt

thích hợp

j. Lớp lót và lớp bảo ôn

Thép Hex cho lớp lót bê tong: sạch và siết chặt thích hợp. Lumnite

hay xi măng cụ thể khác được dùng theo tiêu chuẩn của UOP,

không có lổ hay khe hở sau khi lắp lớp lót

Lớp lót kim loại trong điều kiện tốt. Mối hàn phủ lên không được có

lổ hay khe hở

Lớp lót có bề dày thích hợp và bao phủ phần của tháp được yêu cầu.

Lớp bảo ôn khác được lắp chính xác với điều kiện không có khe hở

hay lổ trong quá trình lắp

- Tổng quát

Tháp phải sạch (không có rác) và không có cặn dư dạng bột mịn

Kiểm tra bên ngoài

- Lối vào và đầu chờ: vị trí, kích cỡ, loại mặt bích, độ cứng, vòng đệm phù

hợp, đai ốc và bu long

page 5 /3


11/ 2007



- Thang và sàn: vị trí chính xác, siết chặt và tự do giãn nỡ

- Cách nhiệt và bảo ôn bằng hơi nước: dùng cho trường hợp cụ thể và có

roăn giãn nở nếu yêu cầu

- Nối đất tháp chính xác

- Độ cao của tháp đúng

- Van và thiết bị điều khiển: dễ thao tác từ sàn hay ở độ cao

- Đường ống:

a. Bệ đỡ đầy đủ và kí hiệu hướng dẫn cho tất cả các đường kết nối

b. Đầu nối thiết bị áp suất và mức phải được xả đến nơi an toàn

c. Cụ thể là xả ra ngoài môi trường hay hệ thống blowdown

d. Kiểm tra van giảm áp

e. Kiểm tra van nằm trên đường kết nối các đường phụ trợ mà tại đó

hydrocacbon có thể dồn ứ lại.

f. Đầu chờ sẵn sang cho quá trình steaming và purging của tháp

- Cấu trúc của mái chống cháy và giá đỡ hoàn thiện

- Thiết bị điều khiển:

a. Thiết bị đo mức nổi chính xác ở vị trí giữa tương ứng với đường tiếp

tuyến của bình, và có thể đọc được từ sàn thao tác.

b. Thiết bị đo mức có đèn sau cho việc chiếu sang

c. Ratings mặt bích, độ cứng, kích cỡ… phải đúng

1.2. Đường ống

Phân xưởng phải được xây dựng tương ứng với sơ đồ thiết bị điều khiển và

đường ống (P&ID) của UOP, bao gồm tất cả các chi tiết, cao độ, kích thước, sự

sắp xếp và những ghi chú khác trên P&ID. Mỗi phân xưởng phải có thể khởi

động, dừng và kiểm soát vận hành bình thường phân xưởng như trong thiết kế của

UOP. Bên cạnh đó, đường ống cho các qui trình đặc biệt như làm khô, chuẩn bị

hóa chất đặc biệt, tái sinh hay các sơ đồ dòng thay thế có thể được kết hợp vào

page 6 /3


11/ 2007



trong thiết kế phân xưởng và phân xưởng nên vận hành trong tất cả các chế độ với

đường ống như thiết kế và xây dựng

Nếu phân xưởng được kết nối với các cụm phân xưởng công nghệ khác,

phải có đủ thiết bị để nhận nguyên liệu hay đưa sản phẩm tới các cụm phân xưởng

này mà dòng không bị nhiễm bẩn. Hạn chế tối thiểu đến mức có thể những tác

động của nhiễu từ các phân xưởng công nghệ khác trong quá trình vận hành phân

xưởng xử lý Naphtha bằng hydro, đặc biệt ở những nơi có thể xảy ra nhiễm bẩn

của dòng nguyên liệu và sản phẩm. Kiểm tra tất cả hệ thống kết nối trung gian các

bể chứa để giảm thiểu khả năng rò rỉ dòng ra bên ngoài phạm vi giới hạn (battery

limits)

Kiểm tra đầy đủ các thiết bị đo dòng, áp suất, nhiệt độ và lấy mẫu của tất

cả các dòng công nghệ phải có.

Những danh mục sau đây phải được kiểm tra để đảm bảo tuân theo tiêu

chuẩn thiết kế của UOP:

a. Mặt bích: rating, facing, và độ cứng (metallurgy), loại (đặc trưng loại 2

inch và nhỏ hơn được hàn ở chân (socket weld), 2.5 inch và lớn hơn thì

dùng mặt bích hàn ở cổ (weld neck)

b. Vòng đệm: loại, độ cứng (vật liệu hay vòng kẹp, vỏ bọc, vênh, filler); độ

dày, kích cỡ vòng…

c. Đầu nối, thiết bị kết nối: rating, độ cứng

d. Van: rating và metallurgy (thân, mặt tựa, lớp mạ); đệm, insert mặt tựa;

vòng đệm bonnet, vòng làm kín mỡ (grease seal), loại socket weld hay

flange, rating, facing, lắp đặt đúng hướng của dòng; dự phòng bôi trơn;

thiết bị truyền động bằng bánh răng; extended bonnet; stop; dễ vận hành

e. Bu lông: rivê (stud) hay bulông máy; metallurgy đai ốc và bulông; kích cỡ

bulông

f. Đường ống: metallurgy, bề dày; bị sẹo hay không (seam or seamless); lớp

lót

page 7 /3


11/ 2007



g. Ống (tube): kích cỡ và bề dày; metallurgy; bị sẹo hay không

h. Mặt kính của đồng hồ đo:

(1) Loại nhìn xuyên qua nên có đèn gắn ở phía sau

(2) Nhiệt độ và áp suất thiết kế

(3) Vật liệu xây dựng đặc biệt

(4) Đầu xả đến nơi an toàn

(5) Có thể thấy được từ sàn thao tác

i. Van giảm áp:

(1) Kích cỡ và loại

(2) Cần thao tác (lever)

(3) Vật liệu mặt bích ở đầu vào và đầu ra, facing và rating

(4) Áp suất cài đặt – phải được kiểm tra bench tested

(5) Metallurgy của họng, đĩa, lò xo…

(6) Loại (vận hành chính bằng dòng công nghệ - pilot operated -, balanced)

(7) Đầu được làm kín (car-sealed) của van chặn ở đầu vào và ra, thân van

lắp nằm ngang hay ở dưới

J. Tổng quát:

(1) Hệ thống phụ trợ trong phạm vi giới hạn phân xưởng nên theo tiêu

chuẩn class ống kèm theo trong các chi tiết giống nhau được yêu

cầu cho dòng công nghệ

(2) Hệ thống kèm theo (package) (các thiết bị được gắn vào cụm)

được thể hiện trên P&ID của UOP nên theo tiêu chuẩn class ống

kèm theo trong các chi tiết giống nhau được yêu cầu cho các đường

công nghệ khác

(3) Giãn nở: xem lại quá trình lắp đặt để đảm bảo không có vấn đề

giãn nỡ xảy ra khi thiết bị nóng và:

page 8 /3


11/ 2007



(a) Đường nguyên liệu, hồi lưu, trên đỉnh tháp và các đường

khác tự do giãn nở

(b) Thiết bị quay không bị kéo ra khỏi trục

(c) Đoạn ống giãn nở phải có trên các ống dài và nóng

(d) Shoes ống tự do di chuyển theo 1 hướng và nằm trên giá đỡ

có kích thước đủ để shoe không rơi ra khỏi giá đỡ

(4) Các đầu xả khí ở điểm cao và xả lỏng ở điểm thấp được lắp ở

những nơi cần thiết

(5) Bích mù được cung cấp nếu yêu cầu

(6) Car-sealed valve nên khóa ở vị trí thích hợp

(7) Móc lò xo nên để chốt khóa lấy ra (sau khi thử thủy tĩnh) và các

điều chỉnh cần thiết được tiến hành cho vị trí nóng/lạnh sau khi

khởi động

1.3. Lò đốt

Lò đốt phải được kiểm tra để đảm bảo nó có thể được vận hành 1 cách an

toàn và hiệu quả và đảm bảo công suất nhiệt yêu cầu cần thiết cho quá trình công

nghệ. Tiếp đến là giảm thiểu khả năng vỡ ống hay tai nạn lò đốt.

Đặc biệt là các danh mục thiết bị sau đây phải được kiểm tra:


Tất cả tiêu chuẩn thiết kế UOP nên được so lại với bản vẽ của nhà cung cấp thiết

bị để kiểm tra sự thống nhất về:

1. Đúng với yêu cầu công nghệ

2. Loại lò đốt

3. Sự sắp xếp ống, metallurgy, kích cỡ và bề dày (chú ý là metallurgy của

ống cho ống bảo vệ vùng đối lưu, vùng đối lưu và bức xạ là khác nhau)

4. Kết nối thiết bị điều khiển

5. Giá đỡ ống và metallurgy giá đỡ

6. Lớp gạch chịu lửa

page 9 /3


11/ 2007



7. Cửa vào, cửa quan sát, kết nối hơi dập lửa (steam smothering

connections) và cửa nổ (explosion doors)

8. Lắp đặt ống khói

Kiểm tra bên trong

a. Vùng bức xạ

1. Sự sắp xếp và cân đối của ruột ống tương ứng với tường lò, vòng phân

phối khí của đầu đốt (burner rings) và không gian ống

2. Chiều dài dọc của ruột ống phù hợp với giá đỡ và chiều mũi tên

3. Khí nhiên liệu, dầu nhiên liệu và đầu đốt ngọn lửa mồi phải sạch và

đúng hướng. Đầu đốt được lắp phù hợp với khoảng trống cho việc đốt

và tháo dỡ. Lớp chịu lửa có thể đúc được không được sử dụng cho các

cụm đầu đốt. Kích cỡ đầu phun dầu nhiên liệu tương ứng với độ nhớt

thực dầu nhiên liệu

4. Nhiệt kế vỏ ống được định vị và lắp thích hợp để chúng tiếp xúc tốt với

vỏ ống

5. Lớp gạch chịu lửa ở trong điều kiện tốt trước và sau khi làm khô nó.

Không có lớp gạch chịu lửa cho ống.

6. Roăn giãn nở vỏ lò được bọc bằng bong thủy tinh và làm sạch

7. Đủ không gian cho ống giãn nở

8. Vỏ lò được làm kín để ngăn dòng khí nóng thoát ra và không khí ẩm đi

vào trong quá trình tắt lò

9. Hơi dập lửa và kết nối thiết bị điều khiển không được che bởi lớp gạch

chịu lửa

10. Lò phải sạch và không có rác.

11. Kết nối thiết bị điều khiển của lò ở trạng thái mở, không bị bít hay che

bởi lớp gạch chịu lửa.

b. Vùng đối lưu và ống khói

page 10 /3


11/ 2007



1. Nếu tính đến yếu tố bề mặt mở rộng thì hơn 3 dãy ống vùng đối lưu đáy

phải được để trần

2. Ống không có lớp cách nhiệt

3. Đảm bảo vấn đề giãn nở

4. Damper tự do di chuyển mở và đóng hoàn toàn; thiết bị hiển thị vị trí

của nó chính xác ở cả ống khói và điều khiển damper; damper được

làm nặng thêm để mở khi bị hỏng; damper, ống đỡ và bu long đều đúng

metallurgy

5. Có thiết bị thổi cặn nếu ghi rõ là cần cho kiểm tra quá trình thổi rửa

6. Các kiểm tra khác được tiến hành như kiểm tra vùng bức xạ

Kiểm tra bên ngoài

1. Vị trí tương ứng với thiết bị công nghệ

2. Sàn thao tác cho các cổng quan sát, thiết bị điều khiển, lấy mẫu, thổi

rửa cặn và kết nối damper

3. Đủ cửa quan sát và sự phân bố cửa phù hợp để cho phép kiểm tra bằng

mắt toàn bộ chiều dài của tường, hông và ống shock và cụm đầu đốt

4. Thiết bị đốt bằng tay nằm gần cửa quan sát mà từ đó có thể thấy các

đầu đốt

5. Cửa nổ nằm sao cho khí của lò không thổi về hướng thiết bị công nghệ

và sàn thao tác

6. Cửa nổ nằm sao cho cửa có thể mở hoàn toàn

7. Tính cân đối của các ống bên ngoài và các đoạn ống chồng lên nhau

(crossover)

8. Các điểm lấy mẫu và lắp thiết bị điều khiển

9. Thiết bị hiển thị vị trí damper có thể nhìn thấy từ điều khiển damper;

điều khiển damper hoạt động đúng

10. Những đoạn ống chéo nhau uốn cong phải có đầu xả nối bích sẵn

page 11 /3


11/ 2007



11. Đầu nối làm sạch cốc theo lý thuyết

12. Đủ đầu nối hơi dập lửa vào trong buồng cháy của lò đốt. Van được bảo

ôn trên đường hơi dập lửa nằm xa lò đốt, với van xả và bẫy hơi ở đầu

vào của van chặn cuối cùng cho việc tháo nước ngưng. Lỗ rò được

dùng trong đường hơi dập lửa ở điểm thấp.

Hệ thống nhiên liệu

1. Đường nhiên liệu có van chặn giới hạn phân xưởng nằm xa lò đốt và dễ

thao tác. Ống dầu nhiên liệu và bảo ôn hơi được sắp xếp sao cho không

có đoạn ống chết (dead legs) hay túi khí được tạo thành. Đường nhiên

liệu tới các đầu đốt có thể tháo ra dễ dàng từ đầu đốt cho quá trình tháo

đầu đổt. Tất cả đường nhiên liệu đều được kiểm tra rò rỉ

2. Đường dầu nhiên liệu ở các van đầu đốt được dẫn cùng với đường hơi

bao quanh. Tất cả đường hơi có đủ bẫy hơi và đầu xả nước ngưng

3. Tín hiệu dừng phân xưởng cho van đóng nhiên liệu được cài đặt thích

hợp

4. Có đường tuần hoàn dầu nhiên liệu

Thiết bị điều khiển của lò đốt

1. Tất cả đồng hồ đo độ chân không, đo áp suất và đầu nối phân tích phải

đầy đủ

2. Tất cả hư hỏng của thiết bị điều khiển và ghi nhiệt độ lò đốt sẽ hiện lên

(upscale) khi mất điện hay mạch hở

1.4. Thiết bị trao đổi nhiệt


Tiêu chuẩn thiết kế UOP nên được xem lại cùng với bản vẽ của nhà cung

cấp thiết bị để kiểm tra:

page 12 /3


11/ 2007



1. Metallurgy của vỏ, ống, tấm ống, channel cover, tấm ngăn, hộp phân

phối

2. Kích cỡ và bề dày ống, số pass của ống và vỏ, hướng của các dòng

chảy; vận tốc tối đa/tối thiểu cho phép

3. Độ tổn thất áp suất, áp suất và nhiệt độ thiết kế

4. Kích cỡ các đầu vào/ra, loại bích, rating, facing và metallurgy; đầu xả

lỏng và khí

5. Chênh lệch áp suất thiết kế giữa phía ống và phía vỏ của thiết bị trao

đổi nhiệt

Kiểm tra hiện trường

Kiểm tra những danh mục (items) sau đây tại hiện trường

1. Bảng tên xác nhận các tiêu chuẩn UOP

2. Kích cỡ bích, rating, facing và tấm đệm

3. Lớp bảo ôn để giữ nhiệt và bảo vệ con người

4. Thiết bị nối đất thích hợp

5. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống:

a. Cao độ

b. Chiều dài khe của đĩa trượt đủ cho quá trình giãn nở. thiết bị trao

đổi nhiệt không được siết chặt ở 2 đầu. Kiểm tra đầu trượt của thiết

bị trao đổi nhiệt nhiều shell (multi-shell) thực sự liên quan đến sự

giãn của thiết bị trao đổi nhiệt và ống kết nối

c. Ống đối xứng đối với thiết bị trao đổi nhiệt đặt song song

d. Đầu xả khí không ngưng trong mạng hơi hay toàn bộ hệ thống nước

ngưng

e. Thiết bị làm mát bằng nước; đầu vào ở đáy thiết bị; van chặn đầu

vào/ra với van giãn nở nhiệt bên trong van chặn đầu ra; đầu xả lỏng

và khí bên trong van chặn.

page 13 /3


11/ 2007



f. Chứng kiến thử chênh áp cho ống/vỏ nếu có thể (đặc biệt quan trọng

trong thiết bị trao đổi nhiệt giữa dòng sản phẩm và dòng nguyên

liệu). khi kiểm tra rò rỉ thiết bị và đường ống, đảm bảo là không

vượt quá chênh lệch áp suất thiết kế của vỏ/ống

6. Thiết bị trao đổi nhiệt làm mát bằng không khí:

a. Loại quạt có độ nghiêng của cánh theo tiêu chuẩn hay tự động thay

đổi như đã định

b. Nút điều khiển động cơ có thể thao tác từ sàn và nằm gần thiết bị

trao đổi nhiệt

c. Độ nghiêng cài đặt đúng như trong bản vẽ điều khiển quạt

d. Nút tắt rung (vibration switch) trên mỗi quạt

e. Chiều quay của quạt/động cơ đúng. Động cơ nối đất đúng

f. Độ cao và khoảng cách từ thiết bị đang kết nối phù hợp

g. Dòng điện của động cơ có thể kiểm tra dễ dàng

h. Thiết bị trao đổi nhiệt tự do giãn nỡ

i. Sự bố trí hệ thống ống góp phải giống như trên bản vẽ thiết bị và

đường ống của UOP

j. Thiết kế đầu phân phối ở những nơi chỉ định

k. Có đường xả lỏng

l. Bề mặt cánh ống ở trong điều kiện tốt, không có rác xây dựng trên

cùng của cánh

7. Đủ không gian để kéo chùm ống ra

1.5. Bơm

Bơm ly tâm

1. Kiểm tra tiêu chuẩn

Tiêu chuẩn thiết kế UOP nên đối chiếu với đường cong của bơm và dữ liệu

được đưa ra của nhà cung cấp thiết bị để xác nhận sự thống nhất sau:

page 14 /3


11/ 2007



a. Áp suất và công suất

b. Độ tăng nhiệt độ và áp suất

c. Vận tốc

d. NPSH yêu cầu

e. Loại bơm, vật liệu xây dựng, rating mặt bích, đường làm kín, ổ đỡ, số

cấp, hệ thống làm mát và bôi trơn…

f. Loại động cơ

g. Đường cân bằng cho bơm nhiều cấp phải có roăn được lắp bích

2. Kiểm tra hiện trường

Các chi tiết sau nên kiểm tra tại hiện trường:

a. Thiết bị hiển thị dòng, van đóng đầu ra/đầu vào trên đường nước làm

mát

b. Đồng hồ đo áp suất, nhiệt độ cho đường làm kín nắp đệm và ống phân

phối dầu thổi rửa

c. Tấm hạn chế dòng (nếu yêu cầu) có trong hệ thống ống phân phối dầu

thổi rửa

d. Bệ đỡ trên các bơm vận hành trên 500oF (260oC) nên được làm mát

bằng nước

e. Nước làm mát tới hệ thống làm kín cơ khí cho các bơm vận hành trên

250oF (120oC)

f. Chiều quay của bơm đúng

Bơm thể tích

Thông tin nhà cung cấp thiết bị nên đối chiếu lại với tiêu chuẩn UOP để

kiểm tra sự thống nhất về:

a. Áp suất và công suất (tối thiểu, bình thường, tối đa)

b. Vật liệu xây dựng (thân bơm, miếng đệm, pittông, màng, vòng đệm,

van 1 chiều bên trong)

page 15 /3


11/ 2007



c. Hệ thống bôi trơn /làm mát

d. Độ tăng nhiệt độ, áp suất

e. Cài đặt van an toàn phải được kiểm tra bench test

f. Hành trình và vận tốc bơm

g. Thiết bị bù áp suất, nếu yêu cầu

Kiểm tra phương pháp hiệu chỉnh lưu lượng bơm

Tổng quát

Các chi tiết sau nên được kiểm tra cho tất cả các bơm:

a. Đường ống được sắp xếp thích hợp để cho phép tháo và di chuyển bơm

và động cơ

b. Đường ống được đỡ độc lập với bơm; bơm không bị lệch trục khi các

đường nóng lên; không có túi hơi trong đường ống

c. Thiết bị lọc đầu hút dễ dàng được lấy ra làm sạch; mỗi khi thiết bị lọc

được lắp đặt thì nó phải vừa với khít với đường ống để không có dòng

đi vòng qua

d. Đồng hồ đo áp suất đầu xả có thể đọc được từ van chặn đầu xả

e. Van xả/hút có thể dùng và vận hành dễ dàng, và gần bơm. Điều khiển

và đường ống phụ gần nhau

f. Kiểm tra yêu cầu về NPSH đã đạt chưa

g. Có đường làm nóng (warm-up line) đi qua van một chiều ở đầu xả khi

bơm dòng lưu thể nóng

h. Bệ đỡ phẳng hoàn toàn

i. Bảo ôn và làm nóng đường ống (steam tracing) dùng cho đường xả và

hút, vỏ bơm và đường rửa làm kín công nghệ (process seal flush line)

j. Đường dòng tối thiểu (với tấm tiết lưu), nếu yêu cầu

k. Tất cả đường dầu làm kín, làm nóng đều có van và kết nối mặt bích để

cho phép tháo bơm

page 16 /3


11/ 2007



l. Hệ thống làm mát và bôi trơn vận hành đúng

m. Đủ hệ thống xả lỏng và xả khí cho vỏ bơm

n. Bơm làm việc chân không phải có đường xả về hệ thống để bơm được

điền đầy lỏng

o. Bơm và động cơ thẳng trục

p. Loại van một chiều thích hợp và lắp đặt đúng hướng

q. Đường xả từ bơm và đường ống lien quan và thiết bị điều khiển nên

được đưa tới nơi an toàn

1.6 . Máy nén

Máy nén ly tâm

a. Kiểm tra tiêu chuẩn

Tiêu chuẩn thiết kế UOP nên được đối chiếu lại với thông tin và bản vẽ

nhà cung cấp thiết bị để đảm bảo sự thống nhất về:

1. Công suất thiết kế, nhiệt độ, áp suất và khối lượng riêng

2. Tỉ số nén, số cấp

3. Loại máy nén, vật liệu xây dựng, loại mặt bích, rating và facing

4. Hệ thống dầu làm kín và bôi trơn, và rò rỉ dầu làm kín dự tính

5. Thiết bị điều khiển được cung cấp phải tương ứng với tiêu chuẩn

thiết kế UOP

6. Đường ống được cung cấp cùng với máy nén phải theo cùng class

ống như đường ống kết nối

b. Kiểm tra hiện trường

Các danh mục sau nên được kiểm tra ở hiện trường

1. Vật liệu xây dựng; loại mặt bích, rating và facing; đường ống máy

nén tuân theo tiêu chuẩn ống được áp dụng

page 17 /3


11/ 2007



2. Thiết bị điều khiển phù hợp tiểu chuẩn thiết kế UOP, vị trí, kết nối

với DCS và tvận hành được

3. Hệ thống dầu làm kín/bôi trơn; khả năng vận hành của tất cả thiết bị

hiển thị dòng, thiết bị điều khiển, bơm (gồm cả bơm tự khởi động),

thiết bị lọc, thiết bị làm mát dầu, các đầu đo báo dừng máy nén, bể

dầu, bình dầu làm kín…kiểm tra quá trình thêm vào hay lấy ra bể

chứa của dầu bôi trơn/làm kín có thể thực hiện dễ dàng

4. Tất cả hệ thống dầu bôi trơn/làm kín và công nghệ đều sạch và

phạm vi bao quát máy nén phải sạch

5. Bảo ôn yêu cầu cho giữ nhiệt và bảo vệ cá nhân

6. Kiểm tra các đường tới đường xả vỏ máy nén và dầu chua được đưa

tới nơi an toàn

7. Giá đỡ đường ống đầu xả/ đầu hút thích hợp

Máy nén pittông

a. Kiểm tra tiêu chuẩn

Các bản vẽ và thông tin của nhà cung cấp thiết bị nên được so sánh với

tiêu chuẩn thiết kế UOP để kiểm lại sự phù hợp của các danh mục thiết bị sau:

1. Loại máy nén, vật liệu xây dựng, loại mặt bích, rating và facing

2. Số cấp, tỉ số nén cho mỗi cấp

3. Công suất thiết kế, áp suất, nhiệt độ và khối lượng riêng cho mỗi xi

lanh

4. Tốc độ máy nén; tốc độ pittông

5. Được bôi trơn hay không

6. Tác động đơn hay kép; crosshead đối nhau hay cân bằng; vùng thể

tích dư thay đổi hay cố định; van không tải đầu hút điều khiển bằng

tay hay tự động

7. Hệ thống làm mát cho xilanh, đệm, bánh răng, dầu bôi trơn

page 18 /3


11/ 2007



8. Vận hành hệ thống dầu bôi trơn

9. Thiết bị ổn định áp suất; thiết kế piece khoảng cách; đường ống xả

piece khoảng cách và đệm

b. Kiểm tra hiện trường

Các danh mục thiết bị sau nên được kiểm tra ở hiện trường

1. Vật liệu xây dựng; loại mặt bích, rating, mức độ hoàn thiện, miếng đệm

2. Thiết bị điều khiển đúng theo tiêu chuẩn thiết kế UOP, vị trí, khả năng vận

hành và đường dẫn dữ liệu

3. Đường ống nước làm mát/ hệ thống dầu bôi trơn, bao gồm thiết bị hiển thị

dòng qua mặt kính

4. Đường xả giữa các mặt đệm/ piece khoảng cách được nối ống chính xác

5. Xả lỏng đầy đủ và có thể thao tác, đường xả dẫn tới nơi an toàn

6. Gia nhiệt đường ống 1 bên ở đáy của đường hút và snubber được chỉ rõ;

bảo ôn để giữ nhiệt và bảo vệ cá nhân

7. Vận hành van thiết bị không tải van đầu hút tự động

8. Piece khoảng cách 2 ngăn, nếu được yêu cầu (hydro trong dòng khí công

nghệ > 30%mol)

9. Yêu cầu rửa bằng axit được thực hiện và đường ống được rửa axit không

tiếp xúc với không khí (làm kín bằng nitơ), bao gồm cả đường ống dầu bôi

trơn và dòng công nghệ

10. Thiết bị lọc đầu hút

1.7. Thiết bị điều khiển

Tất cả nhân sự trên công trường nên kiểm tra để đảm bảo thiết bị điều khiển

được cấp như chỉ định bởi UOP; đảm bảo nó hoạt động; và ít nhất các sự cố thiết

bị điều khiển xảy ra khi phân xưởng chạy thử. Một số danh mục thiết bị cơ bản

phải được kiểm tra bao gồm:

a. Loại thiết bị điều khiển, khoảng giá trị đo, kích cỡ

page 19 /3


11/ 2007



b. Vật liệu xây dựng và rating, phụ kiện và đường ống kết nối, mặt bích và

van

c. Các thiết bị điều khiển dễ gần cho việc kiểm tra bảo dưỡng định kì; được

lắp đặt chắc chắn

d. Việc lắp đặt theo đúng chi tiết bản vẽ UOP

e. Phụ kiện (bình bù áp suất, thiết bị điều chỉnh/ thiết bị lọc, đường làm kín

màng, excess flow checks, bình làm kín)

f. Vị trí của các thiết bị đo cục bộ (local) để chúng có thể đọc từ sàn thao tác

hay assembly thiết bị điều khiển

g. Yêu cầu công nghệ của dòng, nhiệt độ, áp suất, độ chênh áp, khối lượng

riêng…

h. Loại thiết bị điều khiển, số chế độ (mode), loại biểu đồ, khoảng đo, có

cascade không

i. Yêu cầu điện áp, tần số; nguồn và kết nối hệ thống năng lượng khẩn cấp

j. Hiệu chỉnh thiết bị điều khiển, chuyển đổi, phân tích và các thiết bị đặc

biệt

k. Van bypass, van chặn và van điều khiển có kích thước theo thân van điều

khiển

1.8. Kiểm kê hóa chất/ xúc tác

Xúc tác

a. Xúc tác phải được kiểm lại đủ số lượng, vật liệu đỡ xúc tác và các vật liệu

khác (như dây amiăng) ở công trường, ở trong điều kiện tốt và được chứa

thích hợp ( ví dụ như trong thùng, trong nhà, trên tấm nâng hàng (pallet) để

ngăn tiếp xúc với ẩm)

b. Kiểm tra tất cả các thiết bị được yêu cầu để nạp xúc tác đều có ở công

trường và trong điều kiện tốt.

Hóa chất

page 20 /3


11/ 2007



Hóa chất phải được kiểm lại số lượng và loại thích hợp (như chất ức chế, chất

phá nhũ tương, kiềm, tro cacbonat) đều có trên công trường và được bảo quản

thích hợp

2. THỔI RỬA ĐƯỜNG ỐNG

3. TUẦN HOÀN NƯỚC

4. KIỂM TRA RÒ RỈ (Ở 8 KG/CM2 G)

5. LÀM KHÔ LÒ ĐỐT H-1201, H-1202 VÀ VÒNG PHẢN ỨNG

5.1. VÒNG PHẢN ỨNG

Làm khô vùng phản ứng được thực hiện cùng với quá trình làm khô lò đốt và

trước khi nạp xúc tác. Các phần bên trong thiết bị phản ứng được lắp đặt trừ manway

phía bên trong

Vòng làm khô phải được cô lập cẩn thận khỏi các thiết bị và đường ống khác

trong phân xưởng. Một cuốn PID bổ sung sẽ được kèm theo cùng qui trình làm khô chi

tiết được triển khai trên công trường trước khi thực hiện.

page 21 /3


11/ 2007



5.2. QUI TRÌNH LÀM KHÔ

5.2.1. Vận hành ban đầu

Kiểm tra vòng làm khô được cô lập khỏi các thiết bị khác (tốt nhất là xả

thống với khí quyển). Danh sách điểm cô lập chi tiết sẽ được nói chi tiết

trên công trường bởi đội commissioning

Kiểm tra thiết bị điều khiển sẵn sàng để vận hành hay chưa

Khởi động thiết bị làm mát bằng không khí E-1202 cho dòng ra thiết bị

phản ứng

Purge buồng đốt của lò H-1201

page 22 /3


11/ 2007



Purge bằng không khí đảm bảo lò được thổi sạch hỗn hợp khí có khả năng

cháy nổ trước khi thử đánh lửa pilot. Trong suốt thời gian purge, thực hiện

thay đổi thể tích buồng đốt tối thiểu 5 lần. Tuy nhiên bao gồm các bước

chính dưới đây:

a. Đóng van tay của mỗi pilot và đầu đốt

b. Kiểm tra thiết bị điều khiển sẵn sàn để vận hành

c. Kiểm tra các van, peephole đều đóng

d. Mở damper của lò đốt

e. Purge buồng đốt để loại bỏ khí tích tụ (bằng đối lưu tự nhiên)

Purge máy nén khí tuần hoàn C-1201 bằng nitơ và mở van chặn đầu xả và

đầu hút

Khởi động máy nén tuần hoàn bằng nitơ và nâng dần đến vận tốc qui

chuẩn

Kiểm tra rò rỉ cho toàn bộ khu vực phản ứng bằng dung dịch xà phòng

5.2.2. Đánh lửa lò đốt nguyên liệu H-1201

Theo hướng dẫn của nhà sản xuất cho quá trình đốt và làm nóng ban đầu

5.2.3. Các bước làm khô

Làm khô lò đốt và vòng phản ứng được tiến hành cùng lúc nhằm đạt được nhiệt

độ đầu ra H-1201 càng cao càng tốt, vẫn tuân theo thiết kế thiết bị

a) Làm khô lò đốt

Lớp gạch chịu lửa của lò đốt mới đã được để yên trong một thời gian dài nên

được làm khô từ từ để cho hơi nước tích tụ bay ra khỏi lớp gạch chịu lửa. Theo

cách này thì được bị giữ lại sẽ bay hơi chậm tốt hơn là sôi mạnh, làm nứt vỡ lớp

lót

Khi làm khô lò đốt, hướng dẫn của nhà sản xuất phải được tuân theo và được

thể hiện chi tiết trong sổ tay kĩ thuật.

b) Làm khô vòng phản ứng

page 23 /3


11/ 2007



Vận hành thiết bị làm mát bằng không khí E-1202 ở công suất tối đa để

ngưng tụ tối đa nước

Xả nước từ bình tách D-1203 và các đầu xả điểm thấp nếu có nước tích

tụ

Tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng (012-TIC-005) theo qui trình

làm khô lò đốt

Vòng phản ứng sẽ được cho là khô khi chỉ có một lượng nước nhỏ nhỏ

thu được trong đầu xả điểm thấp và bình tách D-1203

Tắt lò và làm mát thiết bị phản ứng tới khoảng 60oC hay thấp hơn bằng

cách tiếp tục tuần hoàn khí

Khi thiết bị phản ứng nguội, tắt và khóa máy nén khí tuần hoàn C-

1201A/B

Giảm áp hệ thống tới áp suất khí quyển. Trong khi giảm áp, có thể

dùng một số khí để thổi ngược qua đường nguyên liệu thiết bị phản ứng

để loại bỏ nước đọng lại.

Mở thiết bị phản ứng để nạp xúc tác

5.3. QUI TRÌNH LÀM KHÔ CHO LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202

Quá trình làm khô được tiến hành để loại bỏ nước dư bằng quá trình bay

hơi. Nguyên lý làm khô là purge lò đốt bằng dòng không khí nóng và khô. Pilot

và đầu đốt sẽ được dùng để thực hiện công việc. Mục đích là làm nóng buồng đốt

lên khoảng 450oC tuy dòng làm mát không bảo vệ ống ruột gà.

Qui trình làm khô cho cả hai lò đốt là như nhau

Các bước sau được đề nghị:

Khí nhiên liệu khởi động phải được kiêm tra tính tương thích của nó

với đầu đốt và các tiêu chuẩn của nó, chủ yếu là LHV và khối lượng

mol

page 24 /3


11/ 2007



Mặc dù khí nhiên liệu có áp suất hơi cao, để tránh sự ngưng tụ trong

đường ống lạnh dưới áp suất, nó được khuyến cáo chạy đường bảo ôn

(steam tracing) đường nhiên liệu và gia nhiệt đường ống trước khi cho khí

nhiên liệu vào

Đường khí nhiên liệu sau đó được tăng áp và purge 2 hoặc 3 lần

bằng khí trơ được nén; vì khí nhiên nhiên liệu nặng và có khả năng

cháy nổ, phải chú ý xả đến nơi thật an toàn và tránh nguồn nhiệt

trong khu vực

Purge đường ống rất quan trọng nhằm giảm số lần chờ trong suốt quá trình

đánh lửa và tránh bắt cháy ngược lại đường khí nhiên liệu

Khởi động lò đốt theo mỗi qui trình đánh lửa trong phần 4.1 của

chướng 8

Pilot được đánh lửa trước tiên trong mỗi lò đốt và chờ 2 nhiệt độ

buồng đốt khác nhau ổn định

Khí có sẵn ở áp suất yêu cầu và số lượng đủ để thực hiện làm khô

toàn bộ

Một đầu đốt được đánh lửa cho mỗi lò đốt. Các đầu đốt được yêu

cầu sử dụng thành công. Thay đổi sẽ được thực hiện mỗi giờ. Điều

này để kiểm tra tất cả đầu đốt làm việc thích hợp và phân phối nhiệt

tỏa ra đồng đều trong buồng đốt.

Nhiệt độ khí thải được đo đầu tiên ở arch của lò đốt.

Khi nhiệt độ tăng, nhiệt tỏa ra của mỗi đầu đốt đơn sẽ đạt 2 lần

nhiệt tỏa ra tối thiểu của một đầu đốt. Ở giai đoạn này, đầu đốt thứ 2

trong mỗi lò đốt sẽ được khởi động. Nhiệt tỏa ra được tính từ phép

đo lưu lượng hay áp suất khí.

Khi nhiệt tỏa ra tăng, nên quan sát các đầu đốt liên tục để phát hiện

sự cố bất thường đúng lúc

page 25 /3


11/ 2007



Lưu ý: cẩn thận duy trì buồng đốt dưới áp suất âm

6. NẠP XÚC TÁC

6.1. GIỚI THIỆU

Để xúc tác được sử dụng thích hợp, tác nhân lỏng và khí phải được phân

bố đều qua bề mặt cắt ngang của thiết bị phản ứng khi chúng vào đỉnh thiết bị

phản ứng và chảy xuống lớp xúc tác, tiếp xúc hoàn toàn với xúc tác. Kĩ thuật nạp

xúc tác đúng rất quan trọng để đạt được sự phân bố xúc tác đồng đều. Nếu chất

phản ứng bắt đầu qua theo các khe qua lớp xúc tác, ví dụ tất cả dòng đi về hướng

ở giữa thiết bị phản ứng hay tất cả hướng về thành thiết bị, thì một số phần của

xúc tác sẽ không được dùng. Khi điều này xảy ra, ít xúc tác sẵn sàng để thúc đẩy

phản ứng. Vì vậy yêu cầu nhiệt độ cao hơn để đạt độ chuyển hóa mong muốn.

Điều này lần lượt dẫn đến giảm tuổi thọ xúc tác.

Chuẩn bị nạp xúc tác

Không cần thiết phải làm khô vòng phản ứng hoàn toàn nhưng nước còn

lại nên được lấy ra. Xả tất cả điểm thấp trong hệ thống và thổi khí đường ống

càng khô càng tốt. Mỗi pass lò đốt nguyên liệu nên được thổi sạch riêng biệt để

đảm bảo không có túi lỏng. Lượng hơi nước nhỏ không làm hư xúc tác nhưng cẩn

thận không để xúc tác trở nên ướt

Nạp cho thiết bị phản ứng thường là bước cuối cùng được chú tâm trước

khi phân xưởng khởi động. Nạp xúc tác cho thiết bị phản ứng bao gồm các bước

sau:

1. Lập kế hoạch và chuẩn bị tính đến cả sơ đồ nạp

2. Lắp đặt và kiểm tra các phần bên trong ở đáy

3. Nạp vật liệu đỡ xúc tác

4. Nạp xúc tác

5. Lắp đặt đầu phân phối và vật liệu giữ xúc tác

page 26 /3


11/ 2007



6. Lắp đặt thiết bị phân phối đầu vào và siết bulông thiết bị phản ứng

Trước tiên phải xác định bao nhiêu xúc tác được đưa lên đỉnh của thiết bị phản

ứng. Xúc tác có thể được nâng lên trong thùng gốc của nó bằng hệ thống ròng rọc hay

monorail, nhưng có lẽ cách nhanh nhất và tốt nhất là nâng xúc tác bằng cần trục. Nếu

dùng cần trục thì thời gian nạp được giảm đáng kể bằng cách lắp 2 hopper trung chuyển

lớn để đưa xúc tác từ mặt đất tới đỉnh thiết bị phản ứng. Trong trường hợp này, sàn nạp

hopper trung chuyển phải được lắp ở nơi thuận lợi gần thiết bị phản ứng. Sàn nạp có thể

được lắp bằng giàn giáo hay ván gỗ hay bất kì vật liệu nào phù hợp. Sàn tối thiểu phải có

đủ không gian để chứa bình để nạp cho mỗi hopper và không gian làm việc cho người

thực hiện quá trình nạp.

Không tính đến cách xúc tác được đưa lên, phải tìm một chổ để tạm thời và thuận

tiện gần thiết bị phản ứng cho xúc tác. Xúc tác nên được bảo quản trên pallet và được

phủ kín bằng vải bạt để bảo vệ. Xe nâng hay phương tiện đưa xúc tác từ site tới sàn nạp

(hay tới bất kì nơi khác) nên sẵn sàng.

Đường nạp xúc tác, trên mặt đất lẫn trên không phải được kiểm tra để không có

trở ngại nào. Để đảm bảo điều này, cần thiết dỡ bỏ hay chỉnh sửa phần ở trên thiết bị

phản ứng, giá đỡ ống hay đường ống. Đường nạp xúc tác không sạch có thể dẫn đến qui

trình nạp nguy hiểm và chậm. Sơ đồ bố trí cho quá trình nạp xúc tác được thể hiện trong

hình C-1

Phải làm một danh sách các thiết bị phụ trợ cần cho việc nạp. Danh sách một phần

của một số thiết bị sẽ được cần:

1) Một cần trục (không cần thiết, nhưng rất hữu dụng nếu sẵn có) và

nút dây an toàn cho móc cần

2) Một xe nâng

3) 2 hopper trung chuyển lớn (cũng không cần thiết nhưng có thì tốt)

và cáp nâng riêng biệt cho mỗi hopper

page 27 /3


11/ 2007



4) Một sàn nạp cho hopper trung chuyển nếu dùng hopper

5) Một hopper nạp để nằm trên thiết bị phản ứng

6) Đèn chống nổ bên trong thiết bị phản ứng (và đèn chiếu sáng)

7) Vòng ceramic để bảo vệ roăn vòng manway và để lấp đầy kẽ hở

được tạo ra giữa một số phần bên trong thiết bị phản ứng

8) Vòng đệm ceramic hay nắp gỗ để bảo vệ manway và bề mặt vòng

đệm mặt bích elbow.

9) Vải bạt để phủ thùng xúc tác và che bên trong thiết bị phản ứng giữa

những lần nạp như là bảo vệ khỏi mưa, tuyết…

10)Than an toàn để vào và ra thiết bị phản ứng

11)Túi nạp có đường kính chính xác và đủ dài để thực hiện việc nạp

theo cách dự kiến

12)Tấm gỗ để đứng lên trên khi ở bên trong thiết bị phản ứng và đo

mức xúc tác và vật liệu đỡ xúc tác

13)Hút chân không để loại bỏ bụi xúc tác

14)Mặt nạ chống bụi cho người làm việc với xúc tác. Mặt nạ thở khí có

thể phù hợp cho người đang nạp bên trong thiết bị phản ứng

15)Dây đo cho cả hai cách đo lớn và nhỏ (như ngừng nạp xuc tác)

16)Phấn, bút chì hay loại bút ghi khác để đánh dấu thành thiết bị phản

ứng

17)Nắp gỗ hay các loại khác (như nhựa và băng dán) để che basket

thiết bị phản ứng

18)Dụng cụ cầm tay đa chức năng như kềm, tuốc nơ vít…

19)Vòi để cung cấp không khí tới máy rung (cho xúc tác được nạp

chặt)

20)Sơ đồ nạp dự kiến được chuẩn bị và đưa tới người giám sát việc nạp

page 28 /3


11/ 2007



6.2. QUI TRÌNH NẠP

Phần bên trong đáy gồm thiết bị gom đầu ra, họng và ống rút xúc tác, đĩa

đỡ tháo xúc tác. Thiết bị gom đầu ra là đĩa đục lổ và sẽ được đưa vào trong thiết

bị phản ứng trước khi hàn các đầu với vỏ thiết bị. Các khe trong đĩa là 10mm x

38mm trên các tâm 25mm với khoảng cách giữa các đầu khe 11mm. Toàn bộ thiết

bị gom đầu ra nên được kiểm tra sai lệch so với tiêu chuẩn dự án (bề rộng khe,

metallurgy, độ khít…) và lỗi cấu trúc. Ống tháo xúc tác được lắp lỏng vào trong

họng tháo xúc tác. Đĩa đỡ xúc tác được lắp vào trong họng tháo xúc tác. Vòng

ceramic phải được đặt ở trên của đĩa để ngăn họng tháo. Đĩa đỡ có thể di chuyển

được nằm trên 3 cái tai có khoảng cách bằng nhau. Đĩa đỡ này cho phép di

chuyển mặt bích không có họng và việc lắp đặt một họng tháo bên ngoài trước khi

tháo xúc tác.

Một khi phần bên trong của đáy đúng chỗ, quá trình nạp có thể được bắt

đầu, bắt đầu nạp vật liệu đỡ xúc tác như sau:

1. Bi sứ đường kính 19mm được nạp đến 150mm ở trên basket đầu ra.

2. 150mm bi đường kính 6mm được cho lên trên bi 19mm

3. 150mm lớp xúc tác Hydrobon hình cầu 3mm, hay NMRS, được đặt lên bi

6mm

Khi nạp mỗi lớp vật liệu đỡ xúc tác, cẩn thận không để lớp ở trước bị ảnh hưởng.

hố của bất kì lớp nào có thể làm bi di chuyển, dẫn đến dịch chuyển lớp xúc tác.

Họng tháo xúc tác cũng được điền đầy bi 6mm tới trong phạm vi 150mm của

đỉnh. Không gian 150mm còn lại được điền đầy lớp xúc tác 3mm hay bi sứ. Tiếp

theo là ống có thể được điền đầy base xúc tác Hydrobon hình cầu 3mm. Không

nên dùng xúc tác do khả năng cốc hóa.

4. Xúc tác được dằn chặt bằng cách sử dụng thiết bị nạp của UOP. Dằn chặt xúc

tác có ưu điểm đầu tiên là cải thiện sự phân phối dòng vì xúc tác nạp đồng

loạt. Nó cũng cho phép nạp nhiều xúc tác hơn vào trong cùng một thể tích

page 29 /3


11/ 2007



thiết bị phản ứng. Nói chung, chỉ có một vài khác biệt trong qui trình nạp xúc

tác chặt và nạp dạng túi (sock). Trong nạp xúc tác chặt, máy nạp được giữ chặt

ở trên hay bên trong thiết bị phản ứng. Một túi nạp kèm theo tới hopper nạp

cung cấp xúc tác cho máy. Người vận hành máy điều chỉnh nó để xúc tác được

nạp đồng đều và để mức tăng lên bằng. Thậm chí khi nạp chặt, có thể sẽ cần

đo mức lớp xúc tác sau khi đạt được chiều cao xúc tác mong muốn. Sau đó,

tiến hành đo số lượng thiếu và ghi.

5. Trong suốt quá trình nạp xúc tác, đếm số thùng được nạp chính xác và số lô

của thùng phải được ghi. Nên giữ lại mẫu xúc tác bị dính cho việc tham khảo

sau này gồm 1 oz (5cc) cho mỗi thùng được nạp.

6. Sau khi nạp xúc tác, thiết bị phản ứng sẽ xong bằng cách đặt 1 lớp bi 3mm kế

tiếp lớp bi 6mm và lớp bi 19mm

7. Giản đồ nạp xúc tác mô tả quá trình nạp thực nên được vẽ ra và giữ lại cho

tham khảo sau này

Lưu ý:

Trong khi nạp xúc tác cuối cùng và bi giữ xúc tác, tiến hành đo cẩn thận. lớp bi

19mm trên cùng không được nằm trên đường tiếp tuyến thiết bị phản ứng.

Khoảng cách tối thiểu từ trên đỉnh bi 19mm đến đáy của thiết bị phân phối đầu

vào không được quá 12 inch (300mm). Xúc tác nên được đo trước khi xếp loại vật

liệu lớp.

Tài liệu đính kèm cho quá trình nạp xúc tác

Các tài liệu sau đây chỉ ra số lượng xúc tác cũng như mức nạp xúc tác cho thiết bị

phản ứng R-1201:

Hình C-1: sơ đồ trình bày cho quá trình nạp xúc tác

Bảng dữ liệu của thiết bị phản ứng R-1201: các mức nạp xúc tác cho R-1201

page 30 /3


11/ 2007



page 1 /3

11/ 2007Rev. : 1


CHƯƠNG VI

KHỞI ĐỘNG BAN ĐẦU VÀ VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG

NỘI DUNG

1 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG VỚI XÚC TÁC MỚI TÁI SINH HAY XÚC TÁC

SẠCH

1.1 GIỚI THIỆU

1.1.1 Tổng quát

1.1.2 Đánh giá an toàn

1.2 DANH SÁCH KIỂM TRA TRƯỚC KHI KHỞI ĐỘNG

1.3 CHUẨN BỊ CHO VÙNG PHẢN ỨNG VÀ PHÂN TÁCH

1.3.1 Chuẩn bị cho vùng phân tách

1.3.2 Chuẩn bị cho vùng phản ứng

1.4 ĐƯA DẦU VÀO VÙNG PHẢN ỨNG

1.5 TUẦN HOÀN TOÀN BỘ VÙNG PHÂN TÁCH VÀ PHẢN ỨNG – NÂNG

NHIỆT

1.6 SUNFÍT HÓA XÚC TÁC

1.6.1

1.6.2 Sunfit hóa ở 230oC

1.6.3 Sunfit hóa ở 290oC

1.7 THIẾT LẬP ĐIỀU KIỆN VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG

2 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CHO XÚC TÁC ĐÃ SỬ DỤNG

page 2 /3

11/ 2007Rev. : 1


3 KHỞI ĐỘNG KHU VỰC MÁY NÉN KHÍ BỔ SUNG

4 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CỤ THỂ

4.1 QUI TRÌNH ĐÁNH LỬA LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202 (LÒ ĐỐT ĐỐI LƯU TỰ

NHIÊN)

4.1.1 Giới thiệu

4.1.2 Các bước khởi động

4.2 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ BỔ SUNG C-1202 A/B/C VÀ MÁY

NÉN TUẦN HOÀN C-1201 A/B

4.2.1 Tổng quát

4.2.2 Khởi động và tăng tải

4.2.3 Chạy thử dưới tải

5 VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG

5.1 VÙNG PHẢN ỨNG

5.1.1 Điều kiện vận hành thiết kế

5.1.2 Hướng dẫn vận hành thiết bị phản ứng R-1201

5.1.3 Kiểm soát chất lượng sản phẩm và nguyên liệu

5.1.4 Yêu cầu cho việc bảo vệ thiết bị ngưng tụ sản phẩm (E-1202)

5.1.5 Xử lý sự cố

5.2 VÙNG PHÂN TÁCH

5.2.1 Stripper (T-1201)

5.2.2 Thiết bị phân tách Naphtha (T-1202)

5.3 VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG CỤ THỂ

5.3.1 Duy trì quá trình điều khiển đối với sản phẩm chứa H2S

page 3 /3

11/ 2007Rev. : 1


5.4 XỬ LÝ CÁC SẢN PHẨM KHÔNG ĐẠT TIÊU CHUẨN

5.4.1 Naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro

5.4.2 Naphtha nặng đã xử lý bằng hydro

5.4.3 Bảng xử lý sản phẩm không đạt tiêu chuẩn

5.5 VÍ DỤ TIÊU BIỂU CHO VIỆC THU THẬP DỮ LIỆU VÀ ĐIỀU KHIỂN CHẤT

LƯỢNG

page 4 /3

11/ 2007Rev. : 1


Mục đích chính của qui trình khởi động là:

1. Để đưa ra một cách vận hành phân xưởng tin cậy và an toàn

2. Để thiết lập hoạt tính ban đầu tối đa trên xúc tác

3. Để thiết lập chế độ chảy tốt nhất có thể qua lớp xúc tác.

Nếu qui trình không được tuân theo, hoạt tính hay tuổi thọ xúc tác có thể bị giảm

hay thiết bị có thể bị hư hỏng.

1. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG VỚI XÚC TÁC MỚI TÁI SINH HAY XÚC TÁC SẠCH

1.1.GIỚI THIỆU

Các bước chính của qui trình khởi động được tóm tắt trong sơ đồ khối dưới đây:

page 5 /3

11/ 2007Rev. : 1


1.1.1. Tổng quát

Xúc tác Hydrobon tái sinh sạch hay xúc tác sạch là phức của kim loại và

oxit phi kim loại. Trong vận hành bình thường, xúc tác tồn tại như là một phức

page 6 /3

11/ 2007Rev. : 1


của oxit phi kim loại và sunfit kim loại. Việc chuyển kim loại từ dạng oxit sang

sunfit trong quá trình khởi động phải được tiến hành cẩn thận, một cách tỉ mỉ để

đạt được hoạt tính xúc tác tối ưu. Khởi động không đúng có thể dẫn đến giảm

hoạt tính xúc tác, giảm độ ổn định và có thể vượt quá nhiệt độ (temperature

runaways).

Naphtha khởi động được dùng để sunfit hóa xúc tác Hydrobon là dòng đi trực tiếp

từ phân xưởng chưng cất khí quyển với nhiệt độ cuối tối đa là 205oC (400oF) và chỉ

số Brôm là 1 hoặc nhỏ hơn. Điều này giảm thiểu khả năng polymer hóa xảy ra trong

thiết bị phản ứng ở nhiệt độ thấp và tránh lượng nhiệt dư do hydro hóa olefin trong

suốt quá trình sunfit hóa. Trong trường hợp lưu huỳnh trong naphtha khởi động hơi

thấp thì có thể thêm lưu huỳnh hữu cơ vào nguyên liệu tới phân xưởng để giảm thời

gian yêu cầu cho sunfit hóa. DMDS hay Diethyl sulfide (DES) được cung cấp bởi

Package X-1252 cho mục đích này.

Qui trình sunfit hóa tiêu biểu nên tiến hành từ 8 đến 12 giờ. Nếu thời gian quá

ngắn thì sẽ khó điều chỉnh hàm lượng khí H2S trong khí tuần hoàn và không chắc là

các tâm kim loại được sunfit hóa thích hợp. Giai đoạn sunfit hóa quá dài có thể tác

động đến xúc tác Platforming và có thể có một số tác động lên trạng thái của oxit kim

loại. Mục đích là khống chế quá trình sunfit theo trình tự.

Vì nguyên liệu phải đưa vào phân xưởng khi hệ thống tương đối lạnh, dòng đi tới

lò đốt nguyên liệu thiết bị phản ứng sẽ ở trạng thái 2 pha trong suốt giai đoạn nhiệt

độ đang được tăng. Với các phân xưởng có lò đốt nhiều pass, ống xoắn có thể bị hư

nếu nó bị kẹt bởi các túi lỏng và quá trình đốt tiếp tục. Để đảm bảo nguyên liệu tới lò

đốt trở thành 1 pha (dạng hơi) ở nhiệt độ tương đối thấp thì áp suất vào thiết bị phản

ứng được giới hạn ban đầu đến 14 kg/cm2g (200psig) (ở 012-PG-047)

Khi phân xưởng Platforming là nguồn hydro có thể có duy nhất cho khởi động và

phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro sẽ cung cấp nguyên liệu cho phân xưởng

Platforming thì dùng naphtha ít lưu huỳnh, stripped, ngọt được chứa trước khi dừng

page 7 /3

11/ 2007Rev. : 1


phân xưởng cho mục đích khởi động. Yêu cầu naphtha được xử lý bằng hydro phải

có sẵn, nếu không thể thì có thể dùng naphtha trực tiếp, tùy thuộc các giới hạn sau:

Hàm lượng lưu huỳnh tổng tối đa 100 ppm khối lượng

Hàm lượng nitơ tổng tối đa 1 ppm khối lượng

Asen tối đa 5 ppb khối lượng

Chì tối đa 25 ppb khối lượng

Halogen tối đa 1 ppm khối lượng

Điểm cuối chưng cất tối đa 205oC (400oF)

Chỉ số Brôm tối đa 1

Hàm lượng Aromatic tối đa 15% thể tích

Nguyên liệu ở trên có thể dùng cho sunfit hóa xúc tác Hydrobon nếu có sẵn đủ,

đặc biệt là nếu nó được dự kiến để sunfit hóa dùng lưu huỳnh hữu cơ thêm vào hay

H2S

Nguyên liệu tới phân xưởng Platforming càng ít nước càng tốt trong suốt quá

trình khởi động. Khu vực stripping hay phân tách của phân xưởng xử lý Naphtha

bằng hydro nên chạy dòng tuần hoàn nếu có thể, tốt hơn là ở tỉ lệ thiết kế trước khi

đưa naphtha tới phân xưởng Platforming (tức là, dòng naphtha qua đường bypass

khởi động, được đo bởi 012-FIC-002, xấp xỉ 112100 kg/h)

1.1.2. Đánh giá an toàn

Trong quá trình sunfit hóa xúc tác cho quá trình xử lý bằng hydro, H2S sẽ

được thoát ra khỏi dòng lỏng và khí của phân xưởng vì hợp chất chứa lưu

huỳnh bị phân hủy. H2S cũng có thể được dùng như lưu huỳnh thêm vào trong

giai đoạn sunfit hóa. Nên xem lại qui trình xử lý H2S an toàn với các bảo hộ cá

nhân làm việc thích hợp trước khi khởi động phân xưởng. Chắc chắn mỗi

người trong khu vực vận hành biết rõ sự nguy hiểm của H2S, thống nhất

phương pháp xử lí nó và sơ cứu trong trường hợp ngộ độc H2S

Hợp chất chứa lưu huỳnh (DMDS hay DES) có thể được dùng để thêm lưu

huỳnh vào nguyên liệu phân xưởng xử lý naphtha bằng hydro là chất nguy

page 8 /3

11/ 2007Rev. : 1


hiểm. Chắc chắn mỗi người trong khu vực vận hành biết rõ tầm nguy hiểm của

chất được sử dụng, thống nhất phương pháp xử lý chúng và qui trình sơ cứu

thích hợp trong trường hợp tiếp xúc với nó.

Xem chương 9 (Qui trình và thiết bị an toàn) cho các yếu tố và bảng dữ liệu an

toàn vật liệu của H2S, DMDS và DES

1.2.DANH SÁCH KIỂM TRA TRƯỚC KHỞI ĐỘNG

Qui trình này nói chung là đưa ra các bước cần phải tuân theo để đưa phân xưởng

vận hành liên tục. Các chuỗi sự kiện chính xác phụ thuộc vào sơ đồ dòng của phân

xưởng đặc biệt; tuy nhiên, các bước sau phải được hoàn tất trước khi nạp nguyên

liệu vào thiết bị phản ứng.

1. Tất cả bích mù không cần thiết được tháo ra (danh sách bích mù được nói chi

tiết ở site bởi đội commissioning)

2. Tất cả van an toàn được thử và lắp đặt

3. ống góp flare được thổi khí và đưa vào sử dụng

4. Cống được đưa vào sử dụng

5. Purging lò đốt

6. Đường khí nhiên liệu đưa vào sử dụng

7. Các pilot được đánh lửa trong tất cả lò đốt

8. Tất cả thiết bị đo và hệ thống điều khiển sẵn sàng cho sử dụng

9. Tất cả đường phụ trợ sẵn sàng

10. Tất cả đầu xả lỏng và khí đều đóng trong vùng phản ứng

11. Van điều khiển và đường bypass được khóa

12. Máy nén được khóa

13. Mặt bích trong vùng phản ứng được dán băng keo cho quá trình thử áp

14. Chất lượng và lưu lượng nitơ

15. Ejector hơi được nối

16. Đường tracing được đưa vào sử dụng

page 9 /3

11/ 2007Rev. : 1


17. Dầu khởi động sẵn sàng (số lượng và chất lượng)

18. Công suất bể chứa (cho dầu khởi động đã sử dụng, cho sản phẩm không đạt

tiêu chuẩn) sẵn sàng. Chất lượng của nguồn phụ trợ và hóa chất yêu cầu cho

khởi động phân xưởng NHT, xem phần 1 của chương 4

1.3.CHUẨN BỊ CHO VÙNG PHẢN ỨNG VÀ VÙNG PHÂN TÁCH

1.3.1. Chuẩn bị cho vùng phân tách

1.3.1.1. Inerting

Loại bỏ oxi ra khỏi vùng phân tách của phân xưởng (stripper và splitter) bằng

cách thổi nitơ (cũng có thể dùng hơi, nhưng thổi bằng nitơ thì tốt hơn). Tăng áp và

giảm áp vùng này cho đến khi hàm lượng oxi đến 0.5% thể tích.

1.3.1.2. Đưa dầu vào và khởi động

Tháp stripper naphtha (T-1201) và tháp tách naphtha (T-1202) dưới áp suất nitơ

Mở block van nguyên liệu ở đầu vào phân xưởng và bắt đầu bơm naphtha

vào trong stripper T-1201 dùng bơm P-1201 A/B và đường bypass khởi

động (thông qua 012-FV-002)

Khi mức trong đáy stripper đạt 40%, chạy bơm đáy của tháp tách naphtha

P-1213 A/B. Thiết lập dòng tuần hoàn trong E-1211. Khởi động thiết bị

làm mát ở đáy của tháp tách naphtha E-1208 để đảm bảo nguội dần.

Stripper

Khởi động thiết bị ngưng tụ stripper E-1209, nước làm mát tới E-1210 và

lò đốt stripper H-1202

Từ từ đưa stripper tới áp suất và nhiệt độ vận hành bình thường.

Khi mức trong D-1209 tăng lên 10-20%, khởi động bơm tuần hoàn P-1205

A/B và tuần hoàn trở lại tháp. Thiết lập đủ nhiệt vào cho tỉ lệ thể tích hồi

lưu đủ để loại bỏ chủ yếu nước trong sản phẩm đáy. Từ từ gia nhiệt đáy

page 10 /3

11/ 2007Rev. : 1


tháp với tốc độ 20oC/ giờ. Khi nhiệt độ gần 100oC thì giảm tốc độ gia nhiệt

xuống 10oC/ giờ để cho nước trong naphtha giãn nở từ từ. Sau khi phần lớn

nước đi lên trên đỉnh, thì nhiệt độ có thể được tăng đến yêu cầu.

Tháp tách

Khởi động thiết bị ngưng tụ tháp tách E-1212 A/C

Khởi động dòng gia nhiệt tới E-1211 (hơi trung áp khử quá nhiệt), và từ từ

tăng nhiệt độ tháp tách như được trình bày trong vùng stripper ở trên. Nhiệt

độ thiết kế không được yêu cầu ở điểm này, chỉ đủ cho hồi lưu hoàn toàn

Khi mức trong D-1210 tăng lên 10-20%, khởi động bơm P-1214 A/B và

tuần hoàn trở lại tháp

Đưa sản phẩm đáy tháp tách quay lại bể chứa nguyên liệu D-1201 thông

qua đường start-up bypass (và thông qua E-1208)

1.3.2. Chuẩn bị cho vùng phản ứng

1) Nếu phân xưởng Platforming là nguồn hydro duy nhất cho thiết bị phản

ứng thì phân xưởng Platforming phải hoạt động. Nếu khí bổ sung giàu

hydro được cung cấp từ một nguồn độc lập (D-1251 A/B), đảm bảo

luôn có sẵn nguồn cung cấp.

Khí bổ sung giàu hydro được cung cấp từ phân xưởng Platforming CCR

(thông qua khu vực máy nén khí bổ sung) hay từ bình chứa hydro D-1251 A/B tối

thiểu chứa 75% mol hydro, và đủ duy trì tỉ lệ Hydro/ Hydrocácbon ở mức tối

thiểu là 35 Nm3/m3 với bình tách sản phẩm phản ứng ở 23.5 kg/cm2g. Hàm lượng

COx và lưu huỳnh thấp hơn 0.5% mol, hydrocacbon chưa bão hòa nhỏ hơn 0.5%

mol, halogen nhỏ hơn 50 ppm mol

2) Dùng ejector J-1201, tạo chân không vùng phản ứng tới 500-600 mm

thủy ngân và giữ ít nhất 30 phút để kiểm tra độ kín của phân xưởng. Độ

giảm chân không có thể nhỏ hơn 25-50 mm thủy ngân/ giờ. Phá chân

page 11 /3

11/ 2007Rev. : 1


không bằng nitơ đến 0.3 kg/cm2g. Tạo chân không và thổi nitơ lần thứ

2. Kéo chân không lần thứ ba và phá bằng nitơ.

(Xem chương 5 về các đề nghị bảo vệ thiết bị không được thiết kế cho chân

không)

Lưu ý: trước khi tăng áp phân xưởng bằng hydro, đoạn ống cô lập trên

đường hút ejector phải được lấy ra để ngăn khả năng rò hydro qua một van

chặn ra môi trường.

Lưu ý: bất cứ khi nào phân xưởng được mở (tức là khi bảo dưỡng và tái

sinh xúc tác) thì nên tiến hành thử áp để đảm bảo độ kín của phân xưởng.

3) Tăng áp vùng phản ứng đến 14 kg/cm2g bằng hydro, và thiết lập dòng

khí tuần hoàn ở lưu lượng tối đa có thể bằng máy nén C-1201

1.4. ĐƯA NGUYÊN LIỆU VÀO VÙNG PHẢN ỨNG

Nếu nhiệt độ thiết bị phản ứng nằm giữa nhiệt độ môi trường và 150oC, cho

naphtha khởi động vào vùng phản ứng khoảng một nữa lưu lượng nguyên liệu thiết

kế, tức là khoảng 57170 kg/ giờ. Lưu lượng nguyên liệu tới vùng phản ứng được đo

bởi (012-FIC-031 – 012-FIC-002). Tiếp tục bypass dòng tới stripper. Nếu bất kì nhiệt

độ phản ứng nào trên 150oC, làm mát thiết bị phản ứng bằng dòng khí để tất cả nhiệt

độ xúc tác đều dưới 150oC trước khi đưa naphtha khởi động vào trong phân xưởng

nếu xúc tác sạch hay được tái sinh hoàn toàn.

1.5. TUẦN HOÀN TOÀN BỘ VÙNG PHÂN TÁCH VÀ VÙNG PHẢN ỨNG – GIA NHIỆT

1. Khi mức lỏng (012-LIC-007) được thiết lập trong bình tách sản phẩm D-

1203, ngừng đưa naphtha khởi động tới vùng của stripper. Tiến hành việc

chuyển đổi một cách trôi chảy để các phân xưởng hạ nguồn không dao

động. Duy trì lưu lượng nguyên liệu cho thiết bị phản ứng khoảng một nữa

lưu lượng nguyên liệu thiết kế. Để khởi động thiết bị phản ứng bằng nguồn

hydro bổ sung độc lập, tốt hơn là tuần hoàn naphtha được sử dụng cho quá

page 12 /3

11/ 2007Rev. : 1


trình sunfit hóa từ vùng stripping, qua làm mát (E-1208) và quay trở lại

vùng nguyên liệu (dùng đường startup bypass từ đầu ra ngoài ống của E-

1208 đến đầu vào D-1201), bổ sung naphtha nếu cần thiết. Điều này giảm

thiểu tạo thành sản phẩm không đạt tiêu chuẩn trong quá trình khởi động.

2. Purge buồng cháy của lò đốt nguyên liệu và đánh lửa theo qui trình bình

thường (xem phần 4.1 của chương này). Tăng nhiệt độ đầu vào phản ứng

lên 230oC với tốc độ 30oC/ giờ. Duy trì tỉ lệ hydro/hydrocacbon tối thiểu là

35 Nm3/m3 và duy trì áp suất bình tách sản phẩm phản ứng ở 14 kg/cm2g

(012-PIC-009)

Lưu ý:

Khống chế nước đọng lại trong boot của bình tách trong toàn bộ quá trình sunfit

hóa. Khi phát hiện thấy nước, xả ra khỏi bình tách.

Lưu ý:

Đối với H-1201 lò đốt nguyên liệu nhiều pass, nhiệt độ đầu ra mỗi pass của

lò (từ 012-TI-120 đến 123) nên được kiểm tra ít nhất 5 phút mỗi lần khi nhiệt độ

ra khỏi lò tăng. Nếu một trong những nhiệt độ đầu ra của pass tăng chậm lại, thì

có thể có túi lỏng hay tắc dòng. Điều này có thể gây quá nhiệt cục bộ ống. Nếu

điều này xảy ra, làm sốc hệ thống ngay tức thì bằng cách thay đổi lưu lượng

nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn, làm giảm nhiệt độ và sốc thiết bị lần

nữa bằng cách thay đổi lưu lượng nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn,

dừng đốt lò, dừng nguyên liệu naphtha và làm sạch một số pas trước khi nạp liệu

khởi động lại cho phân xưởng. Đảm bảo lò đốt không bị quá nhiệt trong các bước

này.

Túi lỏng có thể được phá hay ngăn ngừa bằng cách điều chỉnh dòng sao

cho chênh lệch áp suất qua lò luôn lớn hơn áp suất tạo ra bởi túi lỏng trong bất kì

pass nào.

page 13 /3

11/ 2007Rev. : 1


3. Sau khi nhiệt độ đầu vào và ra thiết bị phản ứng (012-TI-004 và 012-TI-

006) đã được ổn định ở 230oC, tăng áp suất bình tách sản phẩm thiết bị

phản ứng lên 21.2 kg/cm2 g (012-PIC-009)

1.6. SUNFÍT HÓA XÚC TÁC

1.6.1.1. Xử lý hóa học

Chất hoạt hóa kim loại trên xúc tác hydrotreating mới tái sinh hay sạch ở trạng thái

không hoạt động. Mục đích của quá trình sunfit hóa là chuyển xúc tác oxit kim loại sang

dạng sunfit, trong khi phản ứng với H2S, là dạng hoạt động mạnh nhất cho quá trình

hydro hóa, khử nitơ và khử lưu huỳnh.

Vì hàm lượng lưu huỳnh trong naphtha khởi động tương đối thấp nên quá trình

sunfit hóa không thể hoàn thành trong một khoảng thời gian vừa phải, đề nghị thêm hợp

chất lưu huỳnh dễ phân hủy như DMDS hay DES vào dầu khởi động để hoàn thành quá

trình sunfit hóa trong một khoảng thời gian vừa phải

Quá trình sunfit hóa được tiến hành sử dụng tác nhân sunfua hóa, H2S, được tạo ra

từ quá trình phân hủy nhiệt của DMDS hay DES

Các phản ứng sau xảy ra:

Phân hủy DMDS:

CH3 – S – S – CH3 + 3H2 → 2CH4 +2H2S

(Phân hủy DES: CH3 – CH2 – S – S – CH2 – CH3 +3H2 → 2C2H6

+2H2S )

Sunfit hóa oxit kim loại (MO) thành sunfit kim loại (MS):

MO + H2S → MS + H2O

Trong đó:

M kim loại

O oxi

page 14 /3

11/ 2007Rev. : 1


S lưu huỳnh

(ví dụ sunfit hóa oxit niken: 3NiO + 2H2S + H2 → Ni3S2 +

3H2O)

Các phản ứng trên cho thấy:

Phân hủy DMDS và DES tạo ra êtan nằm lại trong khí tuần

hoàn. Có thể purge một ít khí tuần hoàn và cho bổ sung

hydro để duy trì hàm lượng hydro ở giá trị mong muốn.

Phản ứng sunfit hóa tạo ra nước. Nước tạo thành, được gom

lại trong bình tách D-1203, thể hiện quá trình phản ứng. Đo

lượng nước thu được là một cách để kiểm tra quá trình sunfit

hóa hoàn toàn.

Lưu ý:

Khi chỉ dùng lưu huỳnh có sẵn trong naphtha sunfit hóa, cần khoảng 4 lần lượng

dầu tính theo lý thuyết (dựa trên hàm lượng lưu huỳnh. Bởi vì không phải tất cả lưu

huỳnh có sẵn sẽ được lấy ra và đi lên trên xúc tác trong quá trình sunfit hóa.

H2S tạo ra từ naphtha khởi động:

R – S – R’ + 2H2 → R – H + R’ – H + H2S

Sunfit hóa ở 230oC

1. Ở 230oC, quá trình sunfit hóa xảy ra sử dụng chính lưu huỳnh

trong nguyên liệu cộng với lưu huỳnh thêm vào ở dạng DMDS

(hay DES) được cung cấp bởi cụm X-1252. Điểm đưa vào

DMDS (hay DES) nằm ở đầu hút của bơm nguyên liệu P-1201

A/B. Tổng hàm lượng lưu huỳnh đưa vào xúc tác (có sẵn và

thêm vào) không được vượt quá 0.25% khối lượng nguyên liệu

naphtha ở điểm này. Tuy nhiên, để kéo dài thời gian sunfit hóa

để điều khiển tố hơn, tổng hàm lượng lưu huỳnh cho vào nên

page 15 /3

11/ 2007Rev. : 1


được điều khiển ở 0.08 – 0.10 % khối lượng của nguyên liệu

naphtha, phụ thuộc vào việc nạp kim loại xúc tác. Tính toán lưu

lượng lưu huỳnh phun vào được yêu cầu cho xúc tác được nạp

để giai đoạn sunfit hóa mất 8-12 giờ. Giữ nhiệt độ đầu vào thiết

bị phản ứng ở 230oC và duy trì tỉ lệ hydro/ hydrocácbon tổi thiểu

là 35 Nm3/m3. Tăng lưu lượng nguyên liệu đến thiết kế (tức là

012-FIC-031 ở 112051 kg/ giờ), hay tối đa có sẵn.

Lưu ý:

1. Trong trường hợp nhiệt độ xúc tác hay đầu ra thiết bị phản ứng tăng trên

230oC, dừng thêm lưu huỳnh (H2S hay lưu huỳnh hữu cơ thêm vào) tới phân

xưởng ngay lập tức và giảm đốt lò nguyên liệu H-1201. Nếu cần thiết, dừng

nguyên liệu tới phân xưởng để hạn chế nhiệt độ tăng. Khi điều khiển nhiệt độ lại

tăng, điều chỉnh nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng tới 230oC và từ từ cho lưu

huỳnh vào lại phân xưởng.

2. Khởi động quạt thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202 A/B. Không khởi

động phun nước vào dòng đi ra thiết bị phản ứng cho đến khí quá trình sunfit đã

xong.

Bắt đầu cho DMDS (hay DES) vào bằng bơm phụt (P-1210 A) ở lưu lượng

thích hợp.

Thời gian cho quá trình sunfit hóa sẽ từ 8 đến 12 giờ. Thực tế, đó là thời

gian vừa phải yêu cầu để lấy mẫu nguyên liệu, dòng khí chua, và kiểm soát hàm

lượng H2S trong khí tuần hoàn và lưu lượng hóa chất sunfit cho vào, để tiến hành

cân bằng lưu huỳnh trên xúc tác. Mục đích là kiểm soát quá trình sunfit theo trình

tự. nếu lưu lượng huỳnh yêu cầu phun vào để tiến hành thấp hơn thì lưu lượng

phun sẽ giảm tương ứng.

Kiểm soát nước trong boot nước D-1203 và ở bình tách stripper và splitter

trong suốt quá trình sunfit hóa. Nếu phát hiện có nước, xả ra khoiử bình tách.

page 16 /3

11/ 2007Rev. : 1


Quá trình sunfit hóa kim loại là quá trình tỏa nhiệt, khống chế nhiệt độ tầng

thiết bị phản ứng. Nhiệt độ tầng toàn bộ tăng không quá 30oC (012-TI-006 – 012-

TI-004).

Trong suốt quá trình sunfit hóa xúc tác, đầu xả ở bình tách D-1203 nên

được giữ ở mức tối thiểu để thiết lập nồng độ H2S cân bằng trong dòng khí tuần

hoàn và hạn chế mất lưu huỳnh (van 012-HV-007 nên mở hay đóng từ từ)

Phân tích hàm lượng H2S trong khí tuần hoàn 30 phút/ lần và vẽ biểu đồ

kết quả theo thời gian (C2H6 có trong khí tuần hoàn cũng là một thông số cho

biết quá trình sunfit chưa xong). Cũng phân tích và vẽ biểu đồ hàm lượng lưu

huỳnh tổng trong dòng sản phẩm và đầu vào thiết bị phản ứng theo thời gian để

xác định quá trình khử lưu huỳnh và lượng lưu huỳnh nằm lại trên xúc tác. Để

cho đầy đủ, biểu đồ cũng nên bao gồm cả lưu lượng lưu huỳnh phun vào ( gồm

DMDS hay DES), lưu lượng xả, nhiệt độ tối đa xúc tác, % khối lượng lưu huỳnh

tính toán nằm lại trên xúc tác.

Tiếp tục sunfit hóa ở điều kiện này cho tới khí H2S trong dòng khí tuần

hoàn tăng đột ngột lên nồng độ cân bằng cao hơn và ổn định trong một giai đoạn

ít nhất 2 giờ. Sự tăng hàm lượng H2S được xem như là bão hòa “breakthrough”.

3. Trong giai đoạn sunfit hóa, tăng tỉ lệ hồi lưu vùng stripping càng nhiều

cácng tốt để loại bỏ H2S, nước và mecaptan nhẹ nếu không thì có thể làm bẩn sản

phẩm. Nếu cần thiết, áp suất vận hành của vùng stripping nên giảm để đạt đủ

lượng cho hồi lưu.

4. Nếu thêm lưu huỳnh vào, thì phân xưởng ổn định ở 0.08 – 0.10 % khối

lượng (tối đa 0.25% khối lượng) lưu huỳnh trong nguyên liệu tới thiết bị phản

ứng, tăng đều lượng lưu huỳnh thêm vào cho đến khi lưu huỳnh tổng được nạp

cho xúc tác là 0.15 – 0.20 % khối lượng (tối đa 0.50 % khối lượng) của nguyên

liệu naphtha. Duy trì nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng ở 230oC và tiếp tục sunfit

hóa cho đến khi H2S tăng tới nồng độ cân bằng và ổn định trong dòng khí ở bình

tách sản phẩm phản ứng.

page 17 /3

11/ 2007Rev. : 1


5. Tiếp tục sunfit hóa ở các điều kiện này trong thời gian 1-2 giờ.

Sunfit hóa ở 290oC

1. Tăng nhiệt độ vào thiết bị phản ứng lên 290oC với tốc độ 17oC/

giờ (dùng 012-TIC-005).

Lưu ý:

Tăng nhiệt độ qua lớp xúc tác không vượt quá 17oC.

2. Phân tích lại hàm lượng H2S cho khí tuần hoàn và lưu huỳnh

trong sản phẩm mỗi giờ và vẽ biểu đồ kết quả theo thời gian

sunfit hóa, cùng với các dữ liệu khác như ở trước đó.

3. Xúc tác được xem là đã sunfit hóa khi tính toán cho thấy không

có sự hấp thụ rõ ràng của lưu huỳnh lên trên xúc tác (hàm lượng

H2S ở đầu vào và ra của thiết bị phản ứng bằng nhau) và lượng

lưu huỳnh đã được lấy ra khỏi naphtha khởi động và DMDS

(hay DES) là bằng với lượng lưu huỳnh yêu cầu cho xúc tác.

Xúc tác trong phân xưởng này là xúc tác loại S-120 với lượng

lưu huỳnh dựa trên xúc tác được nạp là 9.6% khối lượng.

1.7. THIẾT LẬP CÁC ĐIỀU KIỆN VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG

Thiết lập vận hành nhà máy bình thường theo các bước sau:

1. Điều chỉnh nguyên liệu naphtha tới lưu lượng mong muốn (012-

FIC-031).

2. Tăng nhiệt độ vào thiết bị phản ứng như được yêu cầu để tạo ra sản

phẩm đạt tiêu chuẩn. Để nguyên liệu của phân xưởng bình thường,

nhiệt độ vận hành bình thường ở đầu vào phản ứng khoảng 339oC.

3. Tăng áp suất bình tách sản phẩm phản ứng tới bình thường (tức là

setpoint của 012-PIC-009 = 21.1 kg/cm2g), nếu việc này chưa được

tiến hành.

page 18 /3

11/ 2007Rev. : 1


4. Tăng tỉ lệ hydro/hydrocácbon đến bình thường ( khoảng 79

Nm3/m3), nếu việc này chưa làm.

5. Đối với phân xưởng xử lý nguyên liệu khác naphtha khởi động,

nguyên liệu bình thường có thể được đưa ngay tới phân xưởng và

dừng naphtha khởi động. Không nên thay đổi đột ngột để tránh dao

động, và duy trì điều khiển nhiệt độ thiết bị phản ứng.

6. Khởi động bơm phun nước rửa P-1202 A/B và bơm nước tới thiết bị

ngưng tụ sản phẩm E-1202 A/B với lưu lượng tương đương 3% thể

tích lỏng của lưu lượng nguyên liệu.

7. Khi hàm lượng H2S trong đáy stripper đạt tiêu chuẩn thì tháp tách

có thể được đưa vào vận hành. Tăng nhiệt độ đáy tháp tách từ từ

đến giá trị vận hành thiết kế. Khi các tiêu chuẩn naphtha đạt được

các giá trị mong muốn, đưa chúng đến nơi chứa của nó.

page 19 /3

11/ 2007Rev. : 1


2. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CHO XÚC TÁC ĐÃ SỬ DỤNG

Qui trình dùng cho khởi động ban đầu nên tuân theo trừ khi quá trình sunfit hóa

không được yêu cầu cho xúc tác đã sử dụng thì bước này nên bỏ qua.

Không cần thiết phải làm nguội các tầng của thiết bị phản ứng xuống dưới

290oC trước khi cắt nguyên liệu nếu xúc tác đã được sunfit hóa

Qui trình để áp dụng như sau:

1. Tăng áp vùng phản ứng tới 14 kg/cm2g bằng hydro và thiết lập dòng

khí tuần hoàn với lưu lượng tối đa có thể.

2. Nếu nhiệt độ thiết bị phản ứng ở giữa nhiệt độ môi trường và 290oC,

cho naphtha khởi động vào thiết bị phản ứng khoảng một nửa lưu

lượng thiết kế.

3. Purge buồng cháy lò đốt nguyên liệu H-1201 và đánh lửa theo qui

trình bình thường (xem phần 4.1 của chương này). Tăng nhiệt độ

phản ứng lên 315oC với tốc độ 40oC/ giờ (dùng 012-TIC-005)

Lưu ý:

Nhiệt độ vào thiết bị phản ứng sẽ giảm mạnh khi cắt dầu tới phân xưởng.

Không được đốt lò đốt nguyên liệu quá trong khi gắng duy trì nhiết độ thiết bị

phản ứng hiện tại.

Lưu ý:

Đối với H-1201 lò đốt nguyên liệu nhiều pass, nhiệt độ đầu ra mỗi pass của

lò (từ 012-TI-120 đến 123) nên được kiểm tra ít nhất 5 phút mỗi lần khi nhiệt độ

ra khỏi lò tăng. Nếu một trong những nhiệt độ đầu ra của pass tăng chậm lại, thì

có thể có túi lỏng hay tắc dòng. Điều này có thể gây quá nhiệt cục bộ ống. Nếu

điều này xảy ra, làm sốc hệ thống ngay tức thì bằng cách thay đổi lưu lượng

nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn, làm giảm nhiệt độ và sốc thiết bị lần

nữa bằng cách thay đổi lưu lượng nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn,

page 20 /3

11/ 2007Rev. : 1


dừng đốt lò, dừng nguyên liệu naphtha và làm sạch một số pas trước khi nạp liệu

khởi động lại cho phân xưởng. Đảm bảo lò đốt không bị quá nhiệt trong các bước

này.

Túi lỏng có thể được phá hay ngăn ngừa bằng cách điều chỉnh dòng sao

cho chênh lệch áp suất qua lò luôn lớn hơn áp suất tạo ra bởi túi lỏng trong bất kì

pass nào.

4. Sau khi nhiệt độ đầu vào và ra thiết bị phản ứng (012-TI-004 và

012-TI-006) đã được ổn định ở 260oC, tăng áp suất bình tách sản

phẩm thiết bị phản ứng lên mức vận hành bình thường (tức là 012-

PIC-009 = kg/cm2 g).

5. Thiết lập vận hành nhà máy bình thường bằng cách tăng lưu lượng

nguyên liệu đến bình thường (012-FIC-031 với 012-FIC-002 bằng

0), tăng nhiệt độ vào thiết bị phản ứng như yêu cầu để cho ra sản

phẩm đạt tiêu chuẩn, và chuyển sang nguyên liệu bình thường nếu

naphtha ngọt được dùng cho khởi động. Khởi động lại việc bơm

nước tới thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202 A/B với lưu lượng bằng

3% thể tích lỏng của lưu lượng nguyên liệu.

page 21 /3

11/ 2007Rev. : 1


3. KHỞI ĐỘNG CHO VÙNG MÁY NÉN KHÍ BỔ SUNG

Vùng máy nén khí bổ sung bao gồm:

Máy nén khí bổ sung (C-1202 A/B/C)

Thiết bị làm mát đầu xả (E-1203, E-1204, E-1205)

Bình tách của máy nén (D-1205, D-1206, D-1207)

Thổi và đuổi khí vùng máy nén khí bổ sung

a. Đóng tất cả van xả lỏng và khí trong vùng máy nén khí bổ sung.

b. Khóa tất cả đầu thiết bị đo, cô lập C-1202 A/B/C và khóa tất cả van và đầu

xả cần để cô lập vùng máy nén khí bổ sung khỏi các vùng khác của phân

xưởng và khỏi các phân xưởng khác.

c. Kết nối ejector chân không J-1201 và tạo chân không vùng này đến 600

mm Hg. Nếu mất hơn nửa giờ thì có thể có rò rỉ hay một van mở.

d. Khi độ chân không đạt được, đóng ejector J-1201 và giữ chân không trong

1 giờ. Nếu phân xưởng kín, thì có mất chân không một ít hay không mất ở

cuối giờ (nhỏ hơn 25-50 mmHg được coi là chấp nhận được).

e. Phá chân không đến áp suất dương 0.35 kg/cm2g bằng nitơ. Nitơ nên được

nối để purging tối đa tất cả đường ống trong khu vực này. Nếu cần thiết để

purge bằng nitơ nhiều nơi. Các dead leg phải được purge sạch.

f. Lặp lại kéo chân không bằng ejector hơi J-1201. Phá chân không bằng nitơ

tới 0.35 kg/cm2g

g. Kéo chân không lần 3, thông khu vực máy nén khí bổ sung tới phân xưởng

CCR (van cô lập bằng tay ở đầu vào phân xưởng) và phá chân không bằng

hydro từ CCR. Hydro phải cùng chất lượng khi được dùng trong vòng phản

ứng. Tăng áp đến 0.1 kg/cm2g

h. Tháo các bích mù khởi động cuối cùng

i. Mở khóa tất cả thiết bị đo trong vùng máy nén khí bổ sung.

page 22 /3

11/ 2007Rev. : 1


Tăng áp vùng máy nén khí bổ sung bằng hydro và thiết lập tuần hoàn

hydro

a. Đưa dần hệ thống máy nén khí bổ sung lên tới áp suất vận hành bình

thường bằng hydro bổ sung đáp ứng các tiêu chuẩn sau đây (để đạt 4

kg/cm2g ở 012-PIC-010)

Phân tích hydro Phân tích hydro

thay thế

Độ tinh khiết hydro, %mol 99.5 min 75 min

CO, mol ppm 10 max 5 max

CO2, mol ppm 10 max 5 max

Nitơ, mol ppm 500 max 500 max

Nước, mol ppm 50 max 50 max

Clorin và Clo, mol ppm 1 max 50 max

Lưu huỳnh tổng, mol ppm 0 5 max

Oxi còn lại 5 max

b. Khi áp suất tăng, tiếp tục dò xem có rò rỉ hệ thống không.

Lưu ý: không được vượt quá áp suất vận hành thiết kế của bình đầu hút máy

nén khí bổ sung cấp thứ nhất D-1205, tức là 4 kg/cm2g.

c. Chạy máy nén C-1202 A/B/C (xem phần 4.2 của chương này). Tăng tải

cho máy và tăng dần áp suất đầu xả. Thiết bị đo áp suất nên chuyển qua tự

động (auto) khi nâng áp suất lên. Không vượt quá áp suất thiết kế.

page 23 /3

11/ 2007Rev. : 1


4. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CỤ THỂ

4.1. QUI TRÌNH ĐÁNH LỬA LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202 (LÒ ĐỐT ĐỐI LƯU TỰ NHIÊN

4.1.1. Giới thiệu

Sắp xếp thứ tự được yêu cầu để đảm bảo các bước vận hành xảy ra theo

trình tự đúng. Việc mô tả các bước sau được áp dụng cho lò đốt H-1201 và H-

1202. Sắp xếp theo trình tự sẽ cho phép đánh lửa lò đốt an toàn bởi 1 xê ri khóa

linh động sẽ tuân theo tác động thích hợp của người vận hành ngoài field. Trình

tự sẽ cho phép khí mồi được đưa vào lò sau khi xong việc thổi không khí đối lưu

tự nhiên, và cho phép nhiên liệu được đưa tới đầu đốt chỉ khi có đủ năng lượng

đánh lửa để đánh lửa nhiên liệu khi nó vào lò. Tuy nhiên, trình tự được dựa vào

khởi động lò đốt từ field. Một vài chức năng trong trình tự này sẽ được thực hiện

bởi các khóa linh động, các chức năng khác được thực hiện bởi người vận hành

ngoài field. Tất cả hành động hiệu chỉnh sẽ được thực hiện bởi người vận hành

theo khu vực.

Trình tự được mô tả dưới đây có thể áp dụng để đánh lửa lần đầu cho lò

đốt và tất cả lần khởi động kế tiếp từ trạng thái nguội.

Chuẩn bị cho khởi động sẽ bao gồm kiểm tra kĩ để đảm bảo lò đốt sẵn sàng cho

khởi động. Đối với việc này thì tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất được thể

hiện chi tiết trong sổ tay kĩ thuật.

Tất cả van đóng an toàn sẽ tự đóng, solenoid bị cắt nguồn. Tất cả van tay trên đầu

đốt sẽ được đóng.

Danh mục các thuật ngữ được sử dụng:

Cài đặt lại solenoid trên van: đưa van vào vị trí vận hành bình thường

(khác với vị trí an toàn).

Trình tự khởi động

Trình tự khởi động sẽ được thực hiện theo thứ tự sau:

page 24 /3

11/ 2007Rev. : 1


Lò đốt đối lưu tự nhiên sẽ được purge bằng đối lưu tự nhiên với damper ống

khói và register không khí mở hoàn toàn. Quá trình purge được kiểm tra bằng

thiết bị đo nồng độ oxi cầm tay để biết là đã xong chưa.

a. Mở damper (van 012-HV0515 / 012-HV-519) bộ hút khí đến vị trí purge.

b. Tiến hành purge lò đốt bằng cách nhấn nút “Reset Logic” và tiếp nút “Start

Purge” trên bảng điều khiển khu vực. Khóa linh động (interlock) sẽ kiểm

tra việc này (bằng các công tắc hạn chế):

1. Tất cả van shut-off an toàn trên đường khí mồi và nhiên liệu tới lò đốt

đều đóng (van bleed trên đường khí nhiên liệu mở)

2. Tất cả van shut-off bằng tay trên mỗi pilot đều đóng

Nếu một trong các van được nói ở trên không đóng thì trình tự pure sẽ

không bắt đầu và đèn “Purge Failure” sẽ tiếp tục sáng.

Nếu được xác nhận (ok), thiết bị đếm giờ điều chỉnh được sẽ bắt đầu

đếm thời gian purge cho giá trị cài đặt trước, tức là không nhỏ hơn 20

phút ( được xác nhận bởi tài liệu kĩ thuật của nhà sản xuất lò đốt).

Đèn “Purge in progress” trên bảng điều khiển khu vực sẽ cho thấy bước

này đang được thực hiện.

c. Sau khi bước purge xong theo thiết bị đếm giờ, nút “Purge

completed” sẽ hiển thị trên bảng điều khiển khu vực.

Việc kiểm tra sẽ được thực hiện với thiết bị đo nồng độ oxi của

buồng cháy lò đốt tại một số vị trí để xác nhận không tồn tại hỗn hợp cháy

nổ. Chỉ sau bước kiểm tra này, nút cho phép “Explossive-meter check

completed” sẽ được nhấn.

Bypass bằng tay PSLL đường pilot bằng cách bật công tắc bypass ở

vị trí “ON”. Đèn “Pilot PSLL Bypass On” trên bảng điều khiển khu vực sẽ

hiển thị trạng thái này. Tuy nhiên công tắc bypass sẽ chỉ bypass chức năng

nhưng không báo động. Điều này có nghĩa là đèn PALL sẽ ở trạng thái

“ON” khi áp suất trong đường ống dưới giá trị cài đặt.

page 25 /3

11/ 2007Rev. : 1


Việc kiểm tra nồng độ oxi và bypass PSLL sẽ cho phép kích hoạt

van solenoid trên van shut-off pilot, vì vậy nút reset solenoid bằng tay sẽ

lần lượt mở van đường pilot.

Kích hoạt solenoid van shut-off pilot sẽ được xác nhận bởi đèn “Ignition

possible” trên bảng điều khiển khu vực.

d. Reset bằng tay van solenoid trên van shut-off an toàn pilot. Reset sẽ mở

van shut-off pilot. Một khi van shut-off pilot đã chuyển đến vị trí mở, bộ

đếm thời gian 15s sẽ được kích hoạt. Sau thời gian trễ này (delay) thì công

tắc trip áp suất thấp sẽ được kích hoạt tự động (bypass sẽ bị loại). Đèn

“Pilot PSLL Bypass On” sẽ tắt. Đèn báo động PALL sẽ tắt vì áp suất trong

đường pilot sẽ gần tới giá trị PSLL.

Nếu ví một số lý do mà áp suất trong đường ống vẫn thấp hơn giá trị

cài đặt PSLL ở cuối giai đoạn 15s, thì khóa liên động sẽ đóng van shut-off

đường pilot. Kiểm tra và chỉnh sửa nguyên nhân gây sự cố. Trình tự sẽ lùi

lại bước trước đó trong điểm “c”.

e. Kiểm tra phía sau của van điều khiển áp suất xem áp suất khí mồi có như

yêu cầu bởi bên bán không và điều chỉnh PCV nếu cần thiết.

f. Điều chỉnh bộ cấp khí hay damper trên đầu đốt được chọn để đánh lửa đến

vị trí đề nghị bởi nhà sản xuất.

g. Mở van shut-off bằng tay từng pilot. Bằng cách mở van này thì công tắc

giới hạn của nó sẽ kích hoạt thiết bị đếm giờ cho quá trình đánh lửa pilot.

Bắt đầu đánh lửa bằng cách ấn nút “Ignition”.

Nếu không có ngọn lửa trên pilot trong thời gian trễ 10s, thì khóa

liên động sẽ ngắt điện tới van shut-off pilot chính. Đèn “Ignition Failure”

sẽ sáng. Xác định và chỉnh sửa nguyên nhân thất bại để đánh lửa.

Đối với thất bại đánh lửa pilot lần đầu, lặp lại trình tự đánh lửa tối

đa thêm 4 lần. Nếu không thì trình tự purge hoàn toàn sẽ phải được lặp lại

sau khi đánh lửa không thành công

page 26 /3

11/ 2007Rev. : 1


Nếu xác nhận có ngọn lửa trên pilot bằng đèn ion hóa của nó trên

bảng điều khiển , tiến hành đánh lửa các pilot kế tiếp.

Không có ngọn lửa thậm chí chỉ có trên một pilot sẽ gây tắt lò và

trình tự sẽ phải được tiến hành lại bằng cách ấn nút “Reset Logic”.

h. Khi tất cả đầu mồi được đánh lửa thì tín hiệu từ thanh ion hóa sẽ bật đèn

“Pilots flame on” trên bảng điều khiển. Bypass bằng tay PSLL đường khí

nhiên liệu bằng cách chuyển công tắc sang vị trí ON. Đèn “FG PSLL By-

Pass” sẽ sáng. Tuy nhiên, nút bypass sẽ chỉ bypass chức năng nhưng không

bypass báo động. Tức là đèn PALL sẽ sáng khí áp suất trong đường khí

nhiên liệu dưới giá trị cài đặt.

Bypass PSLL sẽ cho phép tín hiệu từ thanh ion hóa (ionization rods)

kích hoạt solenoid trên van shut-off khí nhiên liệu đầu đốt vì vậy có thể

reset chúng. Đèn “Burner Gas Solemoid Energized” sẽ sáng.

Cùng lúc đó, trình tự sẽ bắt thiết bị điều khiển trên van điều khiển khí

nhiên liệu ở chế độ bằng tay và sẽ cài đặt giá trị ra của nó đến 0%.

i. Reset bằng tay solenoids trên van chính shutoff nhiên liệu, van điều khiển

và van xả ra môi trường của ống góp đầu đốt. Bằng cách reset lại các van

solenoid này, van chính shut-off nhiên liệu sẽ mở và van xả sẽ đóng. Van

chính điều khiển nhiên liệu vẫn đóng và sẽ mở khi được yêu cầu. Độ mở

của van chính shut-off nhiên liệu sẽ tăng đủ áp suất để reset công tắc trip

áp suất khí thấp và đèn báo động PALL sẽ tắt vì gần tới giá trị PSLL.

PSLL khí nhiên liệu đã được bypass trong các bước trước đó sẽ tự

động kích hoạt (bypass sẽ bị loại) sau 15s trôi qua từ thời điểm công tắc

giới hạn van chính shut-off khí nhiên liệu đã thay đổi vị trí (sau khi reset

bằng tay). Đèn “Fuel Gas PSLL By-Pass On” sẽ tắt.

Nếu vì một số lý do mà áp suất trong đường ống vẫn dưới giá trị cài đặt

PSLL ở cuối giai đoạn 15s, thì sẽ đóng van shut-off khí nhiên liệu. Điều tra

page 27 /3

11/ 2007Rev. : 1


và chỉnh sửa nguyên nhân hư hỏng. Trình tự sẽ quay lại bước trước đó

trong điểm “h”

j. Mở van chính điều khiển khí nhiên liệu và cẩn thận mở tiếp van shutoff

từng đầu đốt. Xác nhận bằng mắt các đầu đốt đã được đánh lửa và ngọn lửa

ổn định. Tiến hành thao tác với các đầu đốt tiếp theo.

k. Điều chỉnh van điều khiển khí nhiên liệu để có hình dáng ngọn lửa ổn định.

4.2. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ BỐ SUNG C-1202 A/B/C VÀ MÁY NÉN KHÍ TUẦN HOÀN C-1201 A/B

4.2.1. Tổng quát

Để khởi động máy lần đầu tiên sau khi lắp đặt và trong mọi trường hợp sau

khi các phần của hệ thống khí đã được mở, tốt hơn là nên kiểm tra ban đầu bằng

cách cho máy chạy không, kiểm tra độ kín trên các chỗ nối trong hệ thống. Đối

với các khí nguy hiểm (có hại, dễ cháy), tiến hành bằng cách tăng áp hệ thống

bằng khí trơ (ví dụ như nitơ). Khí công nghệ nếu không nguy hiểm có thể được

dùng để tăng áp. Dùng thiết bị đo chuyên dụng (hay nếu không có thì dùng nước

xà phòng) có thể phát hiện rò rỉ. Việc tìm kiếm rò rỉ có thể được tiếp tục khi máy

được đưa vào vận hành, khi áp suất hệ thống tăng.

Qui trình cho khởi động máy nén và tăng tải được cho dưới đây. Nếu máy

mới hay bảo dưỡng hoàn toàn hay nếu nó được thay thế các phần mòn, trước khi

đưa vào sử dụng, thì thường tiến hành giai đoạn chạy thử dưới tải qua qui trình

được chỉ định bên dưới

CẢNH BÁO

Trong quá trình vận hành máy nén, phải quan sát kĩ các điều kiện cụ

thể trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất

4.2.2. Khởi động và tăng tải

Sau khi tiến hành các bước để chuẩn bị khởi động máy nén được mô tả

trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất, và sau khi chắc chắn các đề nghị thổi và

page 28 /3

11/ 2007Rev. : 1


purging trong khu vực đã được tuân theo (xem sổ tay hướng dẫn của nhà sản

xuất), thì tiến hành như được mô tả dưới đây:

A. Đóng van nào mở sẽ đưa máy nén đến áp suất cao hơn áp suất đầu hút.

Cài đặt thiết bị không tải máy nén (bypass, xả khí…) ở vị trí máy không

tải. Nếu máy nén được trang bị các van không tải, cũng đặt những van này

ở vị trí không tải. Nếu máy nén được trang bị bộ van tiết lưu đầu hút như

được thể hiện trong sơ đồ đường ống và thiết bị của nhà sản xuất.

CẢNH BÁO

Khí được dùng để kích hoạt thiết bị điều khiển phải luôn khô để tránh

làm tắt thiết bị do hơi nước. Đối với máy nén oxi, khí điều khiển phải tuyệt

đối sạch dầu.

Kiểm tra van on-off trên đường hút mở hoàn toàn chưa.

Kiểm tra van on-off trên đường xả mở hoàn toàn chưa.

Đối với các xilanh được bôi trơn, kiểm tra hệ thống bôi trơn hoạt động ổn

định chưa. Kiểm tra lượng dầu tới như được ghi rõ trong sổ tay hướng dẫn

của nhà sản xuất.

Kiểm tra áp suất dầu bôi trơn khung nằm trong giới hạn được ghi rõ chưa.

Khởi động máy nén

CẢNH BÁO

Nếu máy nén được khởi động lần đầu, kiểm tra chiều quay; trên phía

máy nén đối diện với động cơ là một tấm chỉ chiều quay đúng.

CẢNH BÁO

Trong trường hợp bất thường, dừng lập tức để tránh hỏng máy bất cứ

giai đoạn nào của chạy thử hay vận hành

Khi máy nén đã đạt đến vận tốc tính toán, dừng bơm bôi trơn ban đầu cho

khung, nếu bơm được dẫn động bởi chính động cơ của nó và không được

page 29 /3

11/ 2007Rev. : 1


khóa liên động đến một switch áp suất. Trong mọi trường hợp, kiểm tra áp

suất dầu và nếu cần thiết thì điều chỉnh các thiết bị thích hợp trong hệ

thống (xem sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất) để đưa áp suất vào trong

khoảng giá trị được ghi rõ trong sơ đồ đường ống và thiết bị của nhà sản

xuất.

Kiểm tra nhiệt độ dầu ở đầu vào tới khung. Nếu cần thiết thì tác động lên

hệ thống làm mát để đưa nhiệt độ về khoảng giá trị được ghi rõ trong sơ đồ

đã được đề cập ở trên.

Kiểm tra mức dầu trong bình. Nếu cần thiết thì thêm vào.

Kiểm tra dầu tới khung máy nén không bị kết nhũ tương và không có nhiều

không khí để làm giảm bôi trơn. Nếu cần thiết, loại bỏ các chất gây nhiễm

bẩn. Không khí trong đường ống sẽ được xả qua các đầu xả trong hệ thống.

Nếu máy nén phải chịu chạy dưới tải, theo hướng dẫn đưa ra dưới đây.

Thay vì nếu máy nén không yêu cầu chạy dưới tải, thì cài đặt thiết bị

không tải ở vị trí máy có tải khi đã đạt được vận tốc tính toán.

Trong mọi trường hợp, trước khi tăng tải cho máy nén, nên nâng nhiệt độ

dầu lên 30-35oC.

CẢNH BÁO

Nếu thiết bị không tải là bypass hoàn toàn hay tiết lưu đầu hút,

thì quá trình không tải phải được tiến hành từ từ

Nếu thiết bị không tải gồm một hệ thống van xả, thì đóng các

van từ từ, bắt đầu từ cấp nén cuối cùng.

Nếu thiết bị không tải gồm các thiết bị không tải van đầu hút, các

đầu xilanh phải được tăng tải từ từ, bắt đầu từ cấp cuối cùng.

Một khi máy nén chạy dưới tải, các van nói ở trên trong mục a cũng

có thể mở từ từ. Khi việc này đã được thực hiện, máy nén ở trong

điều khiện vận hành bình thường.

page 30 /3

11/ 2007Rev. : 1


CẢNH BÁO

Nếu máy được trang bị các bình hay đầu góp nối trực tiếp tới mặt

bích của nhiều xilanh (ở đầu hút hay đầu xả hay cả hai), thực hiện

ngay lập tức qui trình dưới đây sau khi khởi động lần đầu:

Vận hành ở điều kiện tính toán

Chờ thời gian cần thiết cho nhiệt độ ổn định trong các phần

khác nhau của máy và của nhà máy.

Dừng và giảm áp máy ngay lập tức.

Ngay sau đó, máy vẫn còn nóng, nới lỏng một chút các bulông

của các mặt bích nối xilanh với đầu góp hay các bình. Việc này

cho phép định vị đúng giữa xilanh và đầu góp hay bình nhằm

loại bỏ gây ứng suất lẫn nhau.

Siết chặt các bulông của mặt bích lần nữa.

Lưu ý rằng ở trên được yêu cầu riêng khi seal trên mặt bích xilanh

được làm bằng vòng đệm phẳng; nó không được áp dụng trong trường

hợp miếng đệm “vòng”

4.2.3 . Chạy dưới tải

Qui trình này được tiến hành để hoàn thiện lớp nền, được bắt đầu

trong giai đoạn chạy không tải các phần khác nhau của máy.

Chạy dưới tải được thực hiện trên máy mới hay được đại tu hoàn toàn, hay

máy đã được thay thế các phần mòn

Trong suốt quá trình chạy dưới tải thì máy sẽ được tăng nhanh tới các điều

kiện vận hành bình thường dưới sự giám sát nghiêm ngặt nhất của người vận

hành, và do xử lí từng bước một được yêu cầu bởi các thành phần khác để lớp nền

được hoàn thiện trong quá trình vận hành.

page 31 /3

11/ 2007Rev. : 1


Vì lý do này, phải hiểu rõ qui trình được mô tả ở trên được xem như là

phương pháp mà độ nhạy và kinh nghiệm của người vận hành đóng vai trò chính

trong tiến hành chạy máy.

CẢNH BÁO

Trong mọi trường hợp, không được vận hành với nhiệt độ và áp suất

cao hơn nhiệt độ và áp suất được ghi rõ trong sổ tay hướng dẫn vận

hành.

Quan trọng là các thông số vận hành khác nhau được kiểm tra bằng

các thiết bị đo có sẵn.

Nếu một qui trình chạy máy đặc biệt được yêu cầu cho máy nén, thì nó

được mô tả trong phần được đề cập ở trên

Chạy rôđa hệ thống tay quay. Nếu cơ cấu tay quay mới hay đã được đại tu

bằng cách thay bi đỡ chính hay thậm chí thay một phần của ổ bi tay đòn

kết nối (connecting rod bearings) hay tấm lót crosshead, qui trình này sẽ

được tiến hành bằng cách tăng dần tải lên giá trị tối đa trong khoảng 2 giờ

đến mức cho phép nhờ các thiết bị điều khiển công suất ( van không tải,

by-pass…).

Chạy rôđa các seal và piston rider ring. Qui trình này sẽ được thực hiện khi

áp suất vận hành quá 80 bar. Để thực hiện việc chạy rôđa thì áp suất đầu xả

sẽ được tăng dần lên giá trị vận hành bình thường trong các khoảng thời

gian ghi rõ bên dưới, như là một hàm áp suất:

80 tới 150 bar : 3 giờ

150 tới 300 bar : 6 giờ

Trên 350 bar : 12 giờ

Sau khi đạt tới áp suất tính toán thì máy nén sẽ được dừng và nhiệt độ của

ổ bi chính, ổ bi thanh kết nối, cross head, hộp làm kín, vòng pittông và

shoulder rings sẽ được kiểm tra.

page 32 /3

11/ 2007Rev. : 1


Nếu hoàn thành các bước được mô tả ở trên mà không có vấn đề phát sinh,

máy nén sẵn sàng khởi động. Ngược lại nếu có vấn đề thì xem phần xử lý

sự cố của sổ tay hướng dẫn vận hành để tìm nguyên nhân.

CẢNH BÁO

Khi tiến hành chạy rôđa cơ cấu tay quay, kiểm tra bộ lọc tạm

thời và chính trong những giờ đầu (cũng xem sổ tay hướng dẫn của

nhà sản xuất cho thiết bị lọc). Trong mọi trường hợp nên thay dầu sau

khoảng 100 giờ vận hành.

Trong những giờ vận hành đầu tiên, điều chỉnh lượng dầu tới xilanh

và hộp làm kín như được ghi rõ trong phần của nó trong sổ tay hướng dẫn

của nhà sản xuất.

Trong lúc chạy rôđa và vận hành, duy trì kiểm tra phân xưởng như

được giải thích trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất

CẢNH BÁO

Nếu máy đang chạy với bơm dầu phụ chạy, bơm chính dừng, thì

nhớ rằng đây là điều kiện khẩn cấp và hành động ngay lập tức để tìm

ra nguyên nhân và trả lại điều kiện bình thường.

Về phần kiểm tra được thực hiện trong giai đoạn vận hành đầu tiên

hay sau khi đại tu toàn bộ, và qui trình bảo dưỡng định kì được áp dụng,

tra cứu phần thích hợp trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất.

5. VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG

Chương sau đây đưa ra nguyên tắc để vận hành phân xưởng trong điều kiện bình

thường. Và cũng bao gồm các khuyến cáo cho việc hiệu chỉnh sai lệch của các

thông số chính thành giá trị bình thường.

page 33 /3

11/ 2007Rev. : 1


5.1. VÙNG PHẢN ỨNG

5.1.1. Điều kiện vận hành thiết kế

Bảng sau đây đưa ra các điều kiện vận hành thiết kế công nghệ cho vùng phản

ứng

Nhiệt độ ở đầu vào R-1201, oC 339

Nhiệt độ ở đầu ra R-1201, oC 343

Áp suất bình tách D-1203, kg/cm2g 21.1

Áp suất riêng phần Hydro ở đầu ra R-1201, kg/cm2g 7.9

Lưu lượng khí tuần hoàn, Nm3/m3 79

Hàm lượng Hydro trong khí tuần hoàn, %mol 95.7

LHSV, m3.h-1/m3 8.7

Tiêu thụ Hydro bổ sung, % khối lượng (1) 0.14

Ghi chú: (1) phần trăm khối lượng của nguyên liệu lỏng

5.1.2. Nguyên tắc vận hành thiết bị phản ứng R-1201

5.1.2.1. Nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-1201

Nhiệt độ đầu vào (012-TIC-005) tới tầng thiết bị phản ứng là thông số trực

tiếp nhất mà người vận hành phải sẵn sàng để điều khiển chất lượng sản phẩm.

Nhiệt độ cao không những sẽ thúc đẩy phản ứng hydrotreating mà còn tăng phản

ứng cracking và tạo cốc bám lên xúc tác. Vì vậy, nhiệt độ tối ưu được xác định để

cân bằng khả năng xử lý bằng hydro với tuổi thọ xúc tác. Nhiệt độ tối ưu thay đổi

theo chất lượng nguyên liệu, mức độ hoạt động của xúc tác và vận tốc nạp liệu.

Trong vận hành bình thường, người vận hành sẽ chỉ điều chỉnh nhiệt độ thiết

bị phản ứng:

Để xử lý nguyên liệu có chất lượng khác nhau.

Để xử lý lưu lượng nguyên liệu khác nhau.

page 34 /3

11/ 2007Rev. : 1


Để chống sự tạo cốc.

a. Thay đổi về chất lượng nguyên liệu

Nếu chất lượng nguyên liệu thay đổi, tức là mức độ nhiễm bẩn trong

nguyên liệu cao hơn thì người vận hành phải tăng nhiệt độ thiết bị phản

ứng lên 5oC cho đến khi hiệu suất của phản ứng hydrotreating được hồi

phục.

b. Thay đổi lưu lượng nguyên liệu

Khi hoạt tính xúc tác cao hơn với tốc độ nạp liệu (LHSV), thì nhiệt độ đầu

vào thiết bị phản ứng ở 60% công suất khác với ở 100% công suất. Điển

hình là nhiệt độ chỉ có thể chênh từ 5-8oC. Người vận hành có thể hạ thấp

nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng ở vận tốc nạp liệu thấp hơn và nhờ thế

mà kéo dài tuổi thọ xúc tác. Nói chung việc này là không cần thiết nhưng

được một cái là chất lượng nguyên liệu tới Platformer tốt hơn một chút.

c. Cốc hóa xúc tác

Trong chu trình, cốc sẽ bám dần lên bề mặt xúc tác bên trong các lỗ xốp vì

vậy làm giảm bề mặt phản ứng và hoạt tính xúc tác. Khi đó nhiệt độ đầu

vào thiết bị phản ứng được yêu cầu điều chỉnh để bù cho độ giảm hoạt tính.

Độ chênh giữa nhiệt độ đầu vào của xúc tác bẩn và xúc tác mới có thể

nhiều nhất là 60oC. Sự thay đổi này rất chậm qua giai đoạn điển hình từ 2-3

năm.

Khi cần thiết thay đổi lưu lượng nguyên liệu, loại nguyên liệu, nguồn

hydro hay bất cứ cái gì ảnh hưởng đến nhiệt độ vận hành, đoán trước sự

thay đổi bằng cách điều chỉnh nhiệt độ thiết bị phản ứng như sau:

Hạ thấp nhiệt độ phản ứng nếu vận hành ít khắt khe hơn do thay

đổi. nếu muốn vận hành khắt khe hơn ( ví dụ như nguyên liệu nhiều

nitơ hơn hay lưu lượng nguyên liệu cao hơn), tiến hành thay đổi

trước khi tăng nhiệt độ phản ứng.

page 35 /3

11/ 2007Rev. : 1


Luôn hạ thấp nhiệt độ phản ứng trước khi giảm lưu lượng

nguyên liệu

Trong vận hành tạm thời, an toàn nhất là luôn chuyển đổi ở một

mức độ không đáng kể.

d. Xúc tác đã sử dụng

Trong vận hành thì cacbon, polime và kim loại của nguyên liệu sẽ

tích lũy trên xúc tác và làm cho chất lượng sản phẩm kém đi. Điều này có

thể được hiệu chỉnh bằng cách tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-

1201. Nếu tăng nhiệt độ không cải thiện được chất lượng sản phẩm thì nên

yêu cầu quá trình tái sinh xúc tác.

Khi đạt đến nhiệt độ end-of-run thì không bắt buộc phải shutdown

ngay lập tức. Quá trình vận hành có thể tiếp tục đến một thời gian thuận lợi

cho bảo dưỡng định kì miễn là nhiệt độ thiết bị phản ứng cao nhất không

vượt quá nhiệt độ tối đa được phép vận hành. Các quá trình vận hành có

thể tiếp tục với lưu lượng nguyên liệu giảm bớt, độ chuyển hóa thấp hơn

hay nguyên liệu tốt hơn (nitơ, lưu huỳnh và chất bẩn ít hơn) để kéo dài

hoạt động nếu đạt đến nhiệt độ end-of-run trước thời gian bảo dưỡng định

kì.

5.1.2.2. Vận tốc nạp liệu (LHSV) trong thiết bị phản ứng R-1201

Xem định nghĩa ở mục 3.5 của chương 3

Nghịch đảo của vận tốc nạp liệu là thời gian lưu của nguyên liệu trong thiết

bị phản ứng (thời gian tiếp xúc trong thiết bị phản ứng). Vận tốc nạp liệu là cái

để đánh giá trực tiếp độ nghiêm ngặt của quá trình vận hành: tốc độ nạp liệu

thấp thì độ nghiêm ngặt cao và ngược lại.

Tăng lưu lượng nguyên liệu với thể tích xúc tác không đổi thì LHSV tăng

và sẽ yêu cầu nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng tăng tương ứng để duy trì quá

page 36 /3

11/ 2007Rev. : 1


trình hydrotreating không đổi. Nhiệt độ xúc tác tăng sẽ dẫn đến quá trình tạo

cốc nhanh hơn và vì thế làm giảm thời gian giữa 2 lần tái sinh (cycle length).

Giảm lưu lượng nguyên liệu thì tốc độ nạp liệu giảm. Ở nhiệt độ không đổi

thì điều này làm tăng hoạt tính vì có nhiều tâm hoạt tính kim loại hơn trên mỗi

đơn vị nguyên liệu. Điều này sẽ cải thiện hiệu suất hydrotreating. Đối với các

thay đổi nhỏ trong lưu lượng nguyên liệu, không yêu cầu hành động gì từ

người vận hành. Tuy nhiên đối với biến đổi lớn, người vận hành có thể hạ thấp

nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng để bảo vệ tuổi thọ xúc tác. Khuyến cáo rằng

nếu điều chỉnh đến một mức nhiệt độ mới được xem xét, thì việc điều chỉnh

phải tăng lên không quá 2oC cho tới khi đạt đến mức nhiệt độ mới.

Đối với thay đổi LHSV hàng ngày, nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng R-

1201 có thể được điều chỉnh theo phương trình dưới đây:

Trong đó:

T1 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào thiết bị phản ứng tại LHSV1 (oC)

T2 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào thiết bị phản ứng tại LHSV2 (oC)

LHSV1 và LHSV2 nằm giữa 4 và 12 (h-1)

5.1.2.3. Áp suất riêng phần hydro

Áp suất vận hành vùng phản ứng được điều khiển bởi áp suất được duy trì

ở bình ổn định đầu hút máy nén khí tuần hoàn D-1204. Áp suất D-1204 nên

được giữ ở mức vận hành thiết kế (tức là giá trị cài đặt của 012-PIC-009 là

21.1 kg/cm2g

Áp suất riêng phần hydro được định nghĩa là tỉ lệ mol của hydro trên tổng

số mol hydro và hydrocacbon trong thiết bị phản ứng nhân với áp suất thiết bị

page 37 /3

11/ 2007Rev. : 1


phản ứng tính theo bar tuyệt đôi. Áp suất riêng phần hydro vận hành thiết kế

khoảng 9 kg/cm2g tuyệt đối ở đầu ra thiết bị phản ứng.

Đây không phải là thông số mà người vận hành điều chỉnh nhưng cần phải

đảm bảo rằng nó luôn ở trên giá trị tối thiểu thiết kế. Áp suất riêng phần hydro

thiết kế được cố định bởi áp suất hệ thống, lưu lượng hydro tuần hoàn, chất

lượng và lưu lượng nguyên liệu.

Tăng áp suất riêng phần hydro lên thì:

Tăng phản ứng hydrotreating nhưng không đủ để giảm nhiệt độ đầu

vào thiết bị phản ứng.

Giảm tạo cốc, kéo dài tuổi thọ xúc tác.

Vì áp suất phân xưởng cố định, trong khi lưu lượng nguyên liệu giảm

thì người vận hành có thể giảm lưu lượng hydro tuần hoàn để tiết kiệm

năng lượng nhưng phải luôn đảm bảo áp suất riêng phần hydro lớn hơn

giá trị tối thiểu thiết kế.

Vận hành phân xưởng trong thời gian kéo dài ở áp suất riêng phần hydro

thấp hơn sẽ làm tăng tốc độ giảm hoạt tính xúc tác và rút ngắn thời gian

giữa các lần tái sinh.

Mối quan hệ tương đương giữa tỉ lệ hydro/nguyên liệu và nhiệt độ thiết bị

phản ứng R-1201 cao hơn yêu cầu nhiệt độ thiết bị phản ứng cho một nửa tỉ lệ

hydro/nguyên liệu là 10oC.

Do đó thông số điều khiển chính cho áp suất riêng phần hydro là độ sạch

khí tuần hoàn mà nó được điều khiển cẩn thận để đảm bảo độ sạch luôn được

duy trì trên giá trị tối thiểu.

Hàm lượng hydro trong khí tuần hoàn được xác định bởi việc phân tích

phòng thí nghiệm dựa trên mẫu được lấy ở SC-1203 (hàm lượng hydro của khí

tuần hoàn thông thường khoảng 95% mol)

page 38 /3

11/ 2007Rev. : 1


Độ sạch của hydro có thể được cải thiện bằng cách tăng độ sạch hydro của

hydro bổ sung hay xả khí chua ở bình tách (qua 012-FV-010)

5.1.3. Khống chế chất lượng sản phẩm và nguyên liệu

Điều quan trọng là khống chế chất lượng sản phẩm và nguyên liệu thường

xuyên để bảo vệ phân xưởng khỏi nguyên liệu bẩn và để đánh giá hiệu suất

của phân xưởng.

Chương trình khuyến cáo kiểm tra ở phòng thí nghiệm đã được cung cấp

trong sổ tay ở chương 12 (phân tích) để minh họa phép phân tích điều khiển

đặc trưng, phương pháp thử và tần số lấy mẫu. Vì chất lượng nguyên liệu vô

cùng quan trọng, nên đã đưa ra một số chú thích cho chủ đề này.

1. Kiểm soát nguyên liệu thận trọng, đặc biệt trong suốt thời gian thay

đổi nguyên liệu hay thay đổi vận hành các phân xưởng đầu nguồn, cần

phải bảo vệ xúc tác khỏi bị ngộ độc do kim loại và lắng đọng cacbon.

Khi chất lượng dầu thô khác nhau từ quá trình chế biến thay đổi, đặc

biệt hàm lượng lưu huỳnh và nitơ cao hơn, thì người vận hành phải

tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng để duy trì hiệu suất phân

xưởng.

Nguyên liệu có điểm sôi cao hơn sẽ không ảnh hưởng đáng kể tới hiệu

suất hydrotreating nhưng sẽ yêu cầu nhiệt độ thiết bị phản ứng cao

hơn. Điều này sẽ lắng đọng thêm cốc trong xúc tác và do đó làm giảm

tuổi thọ xúc tác.

2. Phải cẩn thận đuổi sạch không khí bể chứa nguyên liệu NHT, tức là

làm kín bằng khí nhiên liệu hay nitơ. Oxi hòa tan có trong bể chứa

nguyên liệu không được làm kín sẽ làm tắc thiết bị trao đổi nhiệt dòng

sản phẩm/nguyên liệu và lớp xúc tác, tăng tổn thất áp suất qua thiết bị

phản ứng. Để tránh loại cặn này, cần phải kiểm soát hệ thống làm kín

khí mỗi ca một lần để đảm bảo nó làm việc tốt.

page 39 /3

11/ 2007Rev. : 1


5.1.4. Khuyến cáo cho việc bảo vệ thiết bị ngưng tụ sản phẩm (E-1202)

Sách báo và kinh nghiệm vận hành đã chú ý đến vấn đề ăn mòn có thể có

trong thiết bị ngưng tụ (làm nguội bằng không khí) xử lý dòng đi ra thiết bị

phản ứng hydrotreater.

Các khu vực có vận tốc cao và xoáy nhiều như các đầu ống, đoạn cong và

chỗ cong ống hạ nguồn là nơi dễ bị tấn công nhất bởi ăn mòn xảy ra trong một

cách ngẫu nhiên và trong phạm vi cục bộ. Vì vậy mục đích là đưa ra một số

khuyến cáo để giúp hạn chế ăn mòn nhanh.

Biết rằng tính ăn mòn vốn có của dòng đi ra thiết bị phản ứng là một hàm

của hàm lượng NH3 và H2S, tức là cả hai chất này có mặt để ăn mòn xảy ra.

Chất ăn mòn đầu tiên trong hệ thống là NH4HS, được tạo thành khi dòng công

nghệ được ngưng tụ cùng với nước được thêm vào ở phía trước thiết bị ngưng

tụ để chống tắc ống do kết tủa muối. Dấu hiệu có mặt của oxi trong hệ thống có

thể làm vấn đề ăn mòn nặng thêm. Cũng lưu ý rằng chất ăn mòn tác động liên

quan đến vận tốc trong ống cao, thường vượt quá 4.5-6.0 m/s. Điều này làm

các ống phải chịu ăn mòn-loại tấn công mài mòn. Vì vậy, thiết kế riêng cho

thiết bị ngưng tụ, đặc biệt là vận tốc ống và sự phân phối dòng có ảnh hưởng

nhất định lên tính nhạy cảm của nó đến kiểu tấn công này.

5.1.4.1. Kiểm tra

Ăn mòn trong thiết bị ngưng tụ sản phẩm phản ứng thường được hạn chế

trong phạm vi nhỏ của toàn bộ ống liên quan, và xảy ra ngẫu nhiên. Một cuộc

kiểm tra kĩ lưỡng được yêu cầu vì kiểm tra dấu không thể phát hiện tất cả khía

cạnh vấn đề. Các khu vực sau được khuyến cáo kiểm tra trong mỗi lần bảo

dưỡng định kì đều đặn và trong vận hành bằng phương pháp trực tiếp, bất cứ

nơi nào như: các đầu ống, đoạn cong (nếu có), các chỗ hàn, header boxes,

họng, đường ống phía sau của mỗi chùm ống.

5.1.4.2. Cho nước vào trong quá trình vận hành

page 40 /3

11/ 2007Rev. : 1


Nước được cho vào trong dòng đi ra thiết bị phản ứng nằm trước thiết bị

ngưng tụ sản phẩm E-1202 để ngăn không cho tắc ống do NH4HS được tạo

thành bởi sự có mặt của NH3 và H2S của sản phẩm quá trình phản ứng. Nó đã

được tìm thấy trong NH4HS ngậm nước cùng với vận tốc đầu vào quá 4.5 -6.0

m/s là nguyên nhân đầu tiên của loại tấn công mài mòn-ăn mòn trên ống.

Nước rửa cũng cần thiết để tách NH4Cl ra khỏi sản phẩm phản ứng vì nó

có thể lắng đọng lên bề mặt nguội của thiết bị ngưng tụ sản phẩm phản ứng (E-

1201 G/H và E-1202) như chất rắn.

Phương trình lắng đọng của chất rắn như sau:

Tạo thành bisunfit amôni: NH3 (khí) + H2S (khí) ↔ NH4HS (rắn)

Tạo thành amôni clorua: NH3 (khí) + HCl (khí) ↔ NH4Cl (rắn)

Do đó, cho nước vào để thực hiện 2 chức năng:

a. Tách NH4Cl ra khỏi hệ thống để tránh tắc ống, vì thế mà vận tốc tăng.

b. Giảm sự ăn mòn của lưu chất bằng cách giảm thiểu nồng độ của

NH4HS trong pha lỏng

Để hiệu quả thì nước rửa phải được cho vào đủ số lượng để thực hiện các mục

đích nói ở trên, và phải phân phối tới chùm ống tốt. Lưu lượng bơm nước rửa

bình thường khoảng 3% thể tích của nguyên liệu naphtha tới thiết bị phản ứng.

Các điểm bơm vào

Nước thường được bơm vào trong đường sản phẩm phản ứng ở 3 vị trí:

Phía trước của 2 bó ống cuối cùng của thiết bị trao đổi nhiệt giữa dòng sản

phẩm và nguyên liệu (E-1201 G/H).

Vào trong đường chung giữa bó ống thiết bị trao đổi nhiệt dòng sản

phẩm/nguyên liệu cuối cùng (E-1201 H) và thiết bị ngưng tụ sản phẩm (E-

1202).

page 41 /3

11/ 2007Rev. : 1


Các điểm bơm vào dự phòng ở trước mỗi dãy của thiết bị ngưng tụ sản phẩm

(thường không có dòng) có thể được dùng trong trường hợp tạo cặn nhiều hay

các vấn đề ăn mòn đang có trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E-1202.

5.1.4.3 . Nhiệt độ

Nhiệt độ thiết bị ngưng tụ thấp có thể dẫn đến tạo thành chất rắn NH4HS. Kết

tủa NH4HS không xảy ra nếu thiết bị ngưng tụ được rửa bằng nước, tuy nhiên,

khả năng này cũng được tính đến vì có thể tồn tại một số khu vực trong thiết bị

ngưng tụ không nhận đủ nước. Một số đường cong được kèm theo để cho phép

tính toán nhiệt độ tạo muối như là một hàm của áp suất riêng phần của NH3 và

H2S:

Đường cong 1 và 2: cho sự lắng đọng của NH4Cl rắn

Đường cong 3: cho lắng đọng của NH4HS rắn

Một đường cong cũng được giới thiệu trong sách cho phép tính toán nhiệt độ

tạo thành của muối như là một hàm của áp suất riêng phần của NH3 và H2S

(xem reference 2)

Kinh nghiệm chỉ ra rằng chưa đủ để đo và điều khiển nhiệt độ của dòng kết

hợp đi ra khỏi thiết bị ngưng tụ, vì nhiệt độ đầu ra từ một số bó ống có thể thấp

hơn nhiều, kết quả của việc phân phối dòng không đều hay dòng không khí tới

một số khu vực nhiều. Nếu nhiệt độ trong bất kì bó ống giảm xuống dưới nhiệt

độ lắng đọng muối, thì có thể xảy ra tắc ống. Điều này dẫn đến tăng vận tốc

qua các ống mở (không bị tắc), làm chúng dễ bị tấn công bởi sự mài mòn-ăn

mòn.

THAM KHẢO

page 42 /3

11/ 2007Rev. : 1


1. Piehl, R. L; Survey of Corrosion in Hydrotreater Effluent Air Coolers,

presented at International Corrosion Forum, April 14-18, 1975, Toronto,

Canada, NACE Paper No. 5

2. Ehmke, E.F; Air cooler Corrosion with Ammonium Busulfide Plugging,

presented at International Corrosion Forum, April 14-18, 1975, Toronto,

Canada. NACE Paper No. 6.

page 43 /3

11/ 2007Rev. : 1


page 44 /3

11/ 2007Rev. : 1


page 45 /3

11/ 2007Rev. : 1


page 46 /3

11/ 2007Rev. : 1


5.1.5. Xử lý sự cố

Nguyên nhân chính liên quan đến người vận hành phân xưởng

hydrotreating là rò lưu huỳnh (sulfur breakthrough) vào trong naphtha nặng

được xử lý bằng hydro hay là nguyên liệu của Platformer. Nếu sự cố xảy ra,

người vận hành phải am hiểu và đủ kinh nghiệm để đưa ra các hành động hiệu

chỉnh thích hợp ngay lập tức và biết là có nên cắt nguyên liệu tới Platformer

trước khi xúc tác mất hoạt tính hay không. Nguyên tắc an toàn cuối cùng là cắt

nguyên liệu, chuyển sản phẩm đáy của tháp tách tới bể chứa naphtha và dừng

nạp liệu tới Platformer.

Sự cố nghiêm trọng và mức độ rò chất nhiễm bẩn sẽ ra lệnh đưa ra tác

động giải quyết cần thiết.

Chương này nhấn mạnh một số nguy cơ mà người vận hành có thể phải đối

mặt.

a. Rò lưu huỳnh trong đáy stripper T-1201 (0.5 – 1.0 ppm)

Hàm lượng lưu huỳnh ở đáy stripper được xác định bằng phép phân tích thí

nghiệm dựa trên mẫu được lấy ở SCC-1301, nằm trên ống góp nguyên liệu của

phân xưởng Platforming (013).

Báo cho người vận hành phân xưởng Platforming vì anh ta có thể muốn giảm

độ khắc nghiệt của phân xưởng .

Kiểm tra hoạt động stripper và các điều kiện thiết bị phản ứng. Nếu không có

gì rõ ràng thì:

Tăng nhiệt độ đáy stripper và tỉ số hồi lưu (bằng cách tăng công suất của

reboiler stripper)

Kiểm tra lại hàm lượng lưu huỳnh ở đáy stripper, nếu không thay đổi thì

tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng lên 5oC.

Kiểm tra lại đáy stripper, nếu không thay đổi thì tăng nhiệt độ đầu vào

thiết bị phản ứng lên 5oC nữa

page 47 /3

11/ 2007Rev. : 1


Tới lúc này nếu hàm lượng lưu huỳnh vẫn cao thì giảm lưu lượng nguyên

liệu xuống 60% công suất. Kiểm tra lại.

Nếu hàm lượng lưu huỳnh vẫn cao thì cắt naphtha nặng tới Platform.

Khi không tác động nào ở trên được hiệu chỉnh thì vấn đề trở nên nghiêm

trọng hơn. Yêu cầu điều tra toàn bộ bao gồm nhật kí vận hành gần đây và

kiểm tra tình trạng nguyên vẹn cơ khí của thiết bị (ví dụ như thiết bị trao đổi

nhiệt).

b. Hàm lượng nitơ trong đáy stripper cao

Đây có thể là một hàm của nitơ trong nguyên liệu và nhiệt độ thiết bị phản

ứng:

Kiểm tra hàm lượng nitơ trong nguyên liệu.

Tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng lên 5oC cho tới khi vấn đề

được khắc phục.

c. Tổn thất áp suất qua thiết bị phản ứng lớn

Phân xưởng này được thiết kế cho trở lực tối đa qua thiết bị phản ứng là 1.5

kg/cm2g. Trong vận hành bình thường thì trở lực xấp xỉ 0.3 kg/cm2g. Thiết kế

trở lực lớn cho phép xử lý naphtha nhiễm bẩn trên cơ sở tuần hoàn. Bộ hiển

thị tổn thất áp suất thiết bị phản ứng (012-PDI-006) được gắn board và đồ thị

biểu diễn dữ liệu sẽ cho phép người vận hành đoán trước khi phân xưởng cần

được dừng để tháo xúc tác hay tái sinh.

d. Rò rỉ thiết bị trao đổi nhiệt Feed/bottoms hay Feed/effluent

Vì nguyên liệu trong cả hai trường hợp ở áp suất cao hơn nên trong trường

hợp rò rỉ trong E-1201, nguyên liệu chứa lưu huỳnh trong E-1206 hay E-

1207 sẽ rò vào trong dòng sản phẩm hay đáy làm bẩn naphtha đã xử lý bằng

hydro. Khi lưu huỳnh xuất hiện trong đáy stripper và tất cả tác động hiệu

chỉnh thích hợp đã được đưa ra mà không có tiến triển gì, thì rất có thể rò rỉ

nằm ở trong thiết bị trao đổi nhiệt dòng sản phẩm/nguyên liệu thiết bị phản

page 48 /3

11/ 2007Rev. : 1


ứng E-1201 A đến H, E-1207 hay E-1206. Những rò rỉ này có thể được phát

hiện dễ dàng thông qua việc lấy mẫu ở phía trước và sau thiết bị.

5.2. VÙNG PHÂN TÁCH

5.2.1. Stripper (T-1201)

Mục đích của tháp stripper là để tách tất cả H2S và nước ra khỏi nguyên liệu

tháp tách Naptha.

Naphtha stripped, khô từ phân xưởng NHT phải đạt các tiêu chuẩn sau để được

chấp nhận làm nguyên liệu phân xưởng Platforming:

Lưu huỳnh tổng, ppm khối lượng < 0.5

Nitơ tổng, ppm khối lượng < 0.5

Clorua, ppm khối lượng < 0.5

Điểm sôi cuối, oC tối đa 205oC

*Chì, ppb khối lượng tối đa < 20

*Asen , ppb khối lượng tối đa 1

*Sắt + clorua, ppb khối lượng tối đa 1

*Đồng + kim loại nặng, ppb khối lượng tối đa < 25

* thấp hơn giới hạn phát hiện của phương pháp thử.

Ngoài ra, nước và oxi tổng phải đủ thấp để tạo ra không quá 5ppm mol

nước trong khí tuần hoàn Platformer vì không bơm nước tới phân xưởng đó.

Tiêu chuẩn H2S của sản phẩm đáy stripper được thực hiện bằng cách đun sôi

lại tháp. Tăng lưu lượng khí nhiên liệu (012-FIC) tới lò đốt H-1202 làm tăng

quá trình tách H2S ra khỏi sản phẩm đáy stripper.

page 49 /3

11/ 2007Rev. : 1


5.2.2. Tháp tách naphtha (T-1202)

Mục đích của tháp tách naphtha là giảm thiểu hàm lượng methyl-cyclopentane,

cyclohexane và benzene trong nguyên liệu tới phân xưởng Platforming và

thầnh phần C7+ trong nguyên liệu tới phân xưởng Penex.

Áp suất trên đỉnh tháp tách (được điều khiển bởi đường bypass nóng qua

thiết bị ngưng tụ E-1212) đã được thiết kế ở áp suất tối thiểu có thể (cho

phép đưa off gas tới đuốc khi xả khí một thiết bị của hệ thống trên đỉnh).

Việc điều chỉnh áp suất không được xem như là một thông số vận hành

chính, đúng hơn là quá trình chỉnh tinh. Thông thường, áp suất làm việc T-

1202 được giảm thiểu càng nhiều càng tốt để giảm công suất của thiết bị

đun sôi lại tháp tách E-1211.

Nhiệt độ vùng luyện của tháp tách (đĩa số 14) được điều khiển bởi sản

lượng naphtha nhẹ. Thiết bị điều khiển nhiệt độ 012-TIC-043 điều chỉnh

giá trị cài đặt của sản phẩm naphtha nhẹ, thiết bị điều khiển lưu lượng 012-

FIC-025 để duy trì nhiệt độ trên đĩa số 14 không đổi. Nhiệt độ này điều

khiển điểm sôi cuối của sản phẩm naphtha nhẹ. Tăng giá trị cài đặt

(setpoint) của thiết bị điều khiển 012-TIC-043 lên thì sẽ tăng sản lượng

naphtha nhẹ và do đó tăng cả điểm cuối của naphtha nhẹ và điểm sôi đầu

của sản phẩm naphtha nặng.

Nhiệt độ đầu ra thiết bị đun sôi lại tháp tách E-1211 được điều chỉnh bằng

cách điều chỉnh dòng nước ngưng hơi trung áp ở 012-FIC-024 để thực hiện

điểm cắt được yêu cầu và tách giữa naphtha nặng và nhẹ. Tăng giá trị cài

đặt này sẽ tăng quá trình tách giữa 2 sản phẩm (giảm cả hàm lượng C5-

trong naphtha nặng và C7+trong naphtha nhẹ).

5.3. CÁC QUÁ TRÌNH HOẠT ĐỘNG CỤ THỂ HÀNG NGÀY

Bảo dưỡng thiết bị đo các sản phẩm chứa H2SĐối với mục đích bảo dưỡng, thiết bị đo (LT, LG và ống góp van điều khiển)

trên sản phẩm chứa H2S được cấp đường nối tới đầu xả. Sau khi cô lập thiết bị

page 50 /3

11/ 2007Rev. : 1


đo, luôn mở đường nối tới đầu xả trước tiên (để giảm áp và loại H2S) trước

khi xả lỏng thiết bị đo.

5.4. XỬ LÝ SẢN PHẨM KHÔNG ĐẠT TIÊU CHUẨN

5.4.1. Naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro

Naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro thường được gởi tới phân xưởng Penex (phân

xưởng 023). Một nơi đến khác cho sản phẩm này là khu vực bể chứa (thường

không có dòng). Trong trường hợp vận hành không đúng stripper T-1201 (hàm

lượng H2S trong đáy stripper cao) hay vận hành không đúng tháp tách T-1202,

thì naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro có thể được đưa tới bể chứa isomerate TK-

5106A/B.

5.4.2. Naphtha nặng đã xử lý bằng hydro

Naphtha nặng đã xử lý bằng hydro thường được gởi tới phân xưởng

Platforming như là nguyên liệu. Một nơi đến khác cho sản phẩm này là bể chứa

TK-5104 (thường không có dòng). Trong trường hợp vận hành không đúng

vùng phản ứng naphthahydrotreating, có thể có hợp chất lưu huỳnh trong

naphtha nặng và vì vậy sản phẩm này không để đưa tới Platformer, vì lưu

huỳnh là chất ngộ độc xúc tác Platforming. Trong trường hợp này, nguyên liệu

NHT sẽ được chuyển sang naphtha ngọt (ít lưu huỳnh). Nếu vùng phản ứng

NHT vẫn giữ hoạt động, naphtha ngọt có thể được đưa tới bể chứa nguyên liệu

NHT (D-1201), mặc khác naphtha ngọt được nạp liệu ở trước stripper naphtha

để duy trì CCR hoạt động.

5.5. LẤY MẪU ĐẶC TRƯNG ĐỂ THU THẬP DỮ LIỆU VÀ ĐIỀU KHIỂN CHẤT LƯỢNG

Để giúp người đang vận hành phân xưởng NHT, bảng sau tóm tắt các thông số

chính (lưu lượng, nhiệt độ, áp suất…) được yêu cầu cho quá trình kiểm soát

thiết bị phản ứng hydrotreating được tốt.

Bảng này được sử dụng như logsheet cho biết mỗi thông số:

Số tag

page 51 /3

11/ 2007Rev. : 1


Mô tả

Giá trị mong đợi turndown (50% lưu lượng nguyên liệu) và bình thường

(100% lưu lượng nguyên liệu).

Log sheet hiện tại (cấp 1) được chủ ý giới hạn dưới dạng các thông số thu

được. Mục đích là để xác định vận hành đúng hay sai của toàn bộ phân xưởng

một cách nhanh chóng, bằng cách chỉ chọn những thông số chính trong mỗi

vùng của phân xưởng. Bằng cách thu gom các thông số sau đây, người vận

hành sẽ có một cái nhìn bao quát về phân xưởng, và mọi thay đổi về hiệu suất

phân xưởng ,mà không phải là lý do thay đổi tương ứng trong thông số vận

hành phân xưởng, có thể được nhận biết dễ dàng và đưa ra tác động hiệu chỉnh

nếu cần thiết. Nếu đội vận hành DQR cần thêm chi tiết ở mỗi vùng, log sheet

bổ sung được phát triển tại site.

page 1 /3

11/ 2007Rev. : 1


CHƯƠNG VII

QUY TRÌNH DỪNG PHÂN XƯỞNG BÌNH THƯỜNG

1. Những quy trình dừng phân xưởng bình thường

1.1.Dừng phân xưởng trong thời gian dài hay dừng cho việc rút xúc tác và/hay

cho tái sinh xúc tác

1.2.Những điều cần chú ý khi dừng phân xưởng

1.3.Quy trình tháo xúc tác

1.4.Quy trình vớt xúc tác

1.5.Bảo vệ thép không rỉ auxtenit

1.6.Những điều cần chú ý khi vào trong môi trường độc hại hay khí trơ

2. Bảo vệ thép không rỉ auxtenit

2.1. Giới thiệu

2.2. Tổng quan

2.2.1. Thép không rỉ auxtenit

2.2.2. Ăn mòn clo

2.2.3. Ăn mòn axit Polythionic

2.2.4. Bảo vệ khỏi quá trình ăn mòn của axit Polythionic

2.3. Thổi rửa và trung hoà

2.3.1. Thổi rửa bằng Nitơ

2.3.2. Amoni Nitơ

2.3.3. Dung dịch Natricacbonat

2.4. Kiểm tra thuỷ lực

2.4.1. Thép không rỉ auxtenit mới

page 2 /3

11/ 2007Rev. : 1


2.4.2. Thép không rỉ auxtenit đã sử dụng

2.5.Những quy trình vận hành đặc biệt

2.5.1. Hệ thống ống trong lò đốt H1201

2.5.2. Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt

2.5.3. Những bộ phận bên trong của lò phản ứng

2.5.4. Làm nguội xúc tác sau khi tái sinh

3. Quy trình tái sinh xúc tác tại chỗ (in-situ)

3.1.Giới thiệu

3.2.Những hoạt động chuẩn bị

3.2.1. Dừng phân xưởng

3.2.2. Quá trình chuẩn bị vùng phản ứng

3.3. Tái sinh

3.4. Tháo và sàn xúc tác

3.5. Những quy trình khẩn cấp trong tái sinh bằng khí trơ

3.6. Những phép thử trong phòng thí nghiệm cho quá trình tái sinh xúc tác

3.7. Việc sử dụng kiềm trong quá trình tái sinh xúc tác

page 3 /3

11/ 2007Rev. : 1


1. NHỮNG QUY TRÌNH DỪNG PHÂN XƯỞNG BÌNH THƯỜNG

1.1. DỪNG PHÂN XƯỞNG TRONG THỜI GIAN DÀI HAY DỪNG CHO VIỆC

THÁO XÚC TÁC VÀ/HAY TÁI SINH XÚC TÁC

Những quy trình dừng sau đây bao gồm cả việc dừng hoàn toàn phân xưởng

NHT theo kế hoạch hoặc theo yêu cầu cho việc thay đổi hoàn toàn xúc tác

và/hoặc làm sạch định kỳ và kiểm tra thiết bị. Những thay đổi của quy trình

này có thể được yêu cầu theo thời gian do những điều kiện vận hành đặc

biệt xảy ra.

1. Thông báo cho trưởng ca vận hành và cho những phân xưởng khác liên

quan biết về thời gian dừng phân xưởng (những phân xưởng liên quan trực

tiếp là Platforming và Isomerisation). Việc thay đổi thành phần khí đốt, nhu

cầu hơi steam… có thể ảnh hưởng đến những phân xưởng khác. Công nhân

vận hành bơm, bể chứa hay những khu vực khác có liên quan đều phải được

thông báo.

2. Bắt đầu giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng R1201 xuống đến

3160C (012-TIC-005) với 250C/h

3. Sau khi giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng R1201 xuống đến

3160C, cắt dòng sản phẩm tại đáy tháp Naphtha Splitter đến phân xưởng

Platforming bằng cách đóng van điều khiển 013-FV-003 (bên trong phân

xưởng Platforming) và chuyển dòng sản phẩm này đến bể chứa (bằng cách

mở van trên đường start-up 4”-PL-120404).

Dòng sản phẩm tại đỉnh tháp cũng được đưa đến bể chứa. Lúc này Phân

xưởng CCR được nạp liệu bằng từ bể chứa TK5104 hoặc cũng dừng hoàn

toàn.

4. Trong quá trình giảm nhiệt độ vào thiết bị phản ứng R1201 đồng thời

giảm tỉ lệ nguyên liệu nạp vào đến 50% công suất thiết kế (đến 56025kg/h

page 4 /3

11/ 2007Rev. : 1


tại bộ điều kiển 012-FIC-003). Điều chỉnh các đầu đốt tại lò đốt H1201 để

duy trì tốt quá trình cháy và nhiệt độ thấp nhất là 2600C.

5. Dừng bơm (P1202) đưa nước rửa vào thiết bị trao đổi nhiệt E1201 và

thiết bị ngưng tụ sản phẩm E1202 .

6. Cắt dòng nguyên liệu đến thiết bị phản ứng và giữ dòng khí tuần hoàn để

đuổi tất cả các hydrocacbon ra khỏi lớp xúc tác. Duy trì nhiệt độ tối thiểu là

2600C.

7. Cắt dòng khí make-up từ phân xưởng Platforming (từ đầu xả của tầng thứ

2 của máy nén C1202).

8. Sau khoảng 1 giờ đuổi khí tại nhiệt độ tối thiểu 2600C bắt đầu giảm nhiệt

độ vào thiết bị phản ứng đến 650C-400C (giảm 30-400C/h) nếu loại bỏ xúc

tác mà không tái sinh. Nếu xúc tác được tái sinh, nhiệt độ vẫn giữ 2600C khi

dòng khí tuần hoàn dừng. Tham khảo phần hướng dẫn cho quá trình tái sinh

xúc tác (xem phần 4 của chương này).

9. Khi mực chất lỏng không tăng và đạt 10%, khóa bộ điều khiển mức của

bình phân tách D1203. Xả đáy bình phân tách và xả tất cả tại vị trí thấp của

vùng phản ứng để loại bỏ những hydrocacbon thừa.

10. Dừng dòng nguyên liệu đến tháp stripper. Làm nguội tháp Stripper,

Naphtha Splitter bằng cách dừng lượng nhiệt đưa vào thiết bị đun sôi lại và

lò đốt H1202, xả đáy hai tháp trên.

11. Khi thiết bị phản ứng nguội, dừng máy nén khí tuần hoàn C1201 (theo

chỉ dẫn của nhà sản xuất).

12. Giảm áp cho phân xưởng đến khoảng 1 kg/cm2g, phụ thuộc vào từng

quy trình dừng phân xưởng (sử dụng bộ điều khiển 012-HIC-007 để xả áp

đến đuốc đốt).

page 5 /3

11/ 2007Rev. : 1


1.2. NHỮNG ĐIỀU CẦN CHÚ Ý KHI DỪNG PHÂN XƯỞNG:

1. Trong bất cứ trường hợp nào không khí không được đi vào lớp xúc tác

khi nhiệt độ của lớp xúc tác trên 700C để cản trở quá trình cháy tự phát của

sắt pyrit.

2. Duy trì dòng Nitơ dương bên trong hai phía của mặt bích để dễ dàng cô

lập

3. Khi mở bất cứ thiết bị thép không rỉ auxtenit nào ra môi trường nên được

trung hoà trước bằng dung dịch natricacbonat (tham khảo phần 3 của

chương này)

4. Xả đáy và rửa sạch tháp Stripper và Naphtha Splitter bằng dòng hơi trước

khi mở ra môi trường.

5. Thận trọng trong quá trình dừng và bảo dưỡng để tránh việc con người

vào môi trường có khí H2S hay khí Nitơ. Tất cả thiết bị khi mở ra môi

trường phải kiểm tra để đảm bảo cho người vào bảo trì (tham khảo phần 1.6

của chương này).

1.3. QUY TRÌNH THÁO XÚC TÁC:

Những chú ý sau đây sẽ được đưa ra trong quá trình tháo xúc tác đã sử

dụng. Vấn đề chính là Oxi không được tiếp xúc với lớp xúc tác bên trong thiết

bị phản ứng, điều này sẽ dẫn đến quá trình cháy tự phát của sắt pyrit, nhiệt độ

của quá trình cháy này khá cao không thể kiểm soát và có thể hỏng hoàn toàn

xúc tác và phá huỷ những bộ phận bên trong của thiết bị phản ứng. Vấn đề thứ

hai cũng

không kém quan trọng là bảo vệ con người và đưa ra quá trình điều khiển phù

hợp trong quá trình tháo xúc tác. Tất cả nhân sự liên quan đến quá trình tháo

xúc

page 6 /3

11/ 2007Rev. : 1


tác phải được thông báo đầy đủ những nguy hiểm có thể xảy ra và sử dụng thiết

bị an toàn phù hợp.

1. Tuân theo quy trình dừng (trong phần 1.1 của chương này), cẩn thận khi xả

tất cả những Hydrocacbon dư từ những vị trí xả thấp tại bình phân tách D1203

và dòng nguyên liệu sau van điều khiển 012-FV-003

2. Sau khi tất cả các Hydrocacbon thừa được xả hết khỏi hệ thống, dừng lò đốt

và làm nguội lớp xúc tác trong thiết bị phản ứng xuống thấp hơn 660C (tốt nhất

là 570C). Tại nhiệt độ trên giá trị này, quá trình cháy của sắt Pyrit dễ dàng và

khó điều khiển. Nếu xúc tác được sàn trong lúc tháo, lớp xúc tác nên được làm

nguội đến thấp hơn 540C.

3. Sau khi làm nguội lớp xúc tác đến 660C, phân xưởng nên được đuổi và thổi

bằng khí Nitơ ít nhất 2 lần, sau đó cô lập và duy trì một lượng nhỏ Nitơ tại đầu

ra của máy nén, tốt hơn là tại đầu vào của thiết bị phản ứng. Không được mở

thiết bị phản ứng cho đến khi xúc tác được tháo hết.

4. Nối ống tháo xúc tác và chắc chắn nó mở hoàn toàn với việc sử dụng van bi

hay van trượt

5. Lấy tất cả các vật liệu dễ cháy ra khỏi vùng tháo xúc tác

6. Luôn có sẵn bình chữa cháy bằng khí CO2

7. Chỉ sử dụng bình kim loại cho việc tháo xúc tác và tháo trực tiếp vào bình

nếu có thể. Cách tốt nhất là sàn xúc tác sau khi nó có thời gian làm nguội đến

nhiệt độ môi trường. Mỗi bình nên thổi bằng khí Nitơ hoặc dùng một viên đá

khô đặt tại đáy. Xúc tác nên sàn khi nó được tháo ra khỏi thiết bị phản ứng và

Nitơ được đưa vào tại ống tháo xúc tác đến vị trí trên cùng của sàn để tránh sự

đánh lửa của sắt pyrit.

page 7 /3

11/ 2007Rev. : 1


Không được bịt kín bình chứa xúc tác, điều này tạo nên sự vỡ đột ngột khi

cháy, việc cháy chất xúc tác trong bình cũng không quá nghiêm trọng và có thể

dập tắt bằng khí Nitơ hay CO2.

8. Trong bất cứ trường hợp nào cũng có thể phát ra tia lửa, vì vậy tất cả công

nhân làm việc trong vùng này phải sử dụng kính bảo hộ và mặt nạ, ngoài ra còn

phải mặt áo cổ cao và tay dài có cúc khoá.

9. Luôn duy trì dòng Nitơ tại ống rút xúc tác trong quá trình tháo xúc tác, nếu

xúc tác bị tắc hay không chảy trong ống tháo, dùng Nitơ hay hơi nước để phá

bỏ đoạn tắc đó, không nên để không khí đi vào trong thiết bị phản ứng

10. Nếu sự cháy xảy ra trong thiết bị phản ứng, dừng việc tháo xúc tác và tăng

lượng Nitơ thổi vào cho đến khi quá trình cháy được dập tắt.

1.4. QUY TRÌNH VỚT XÚC TÁC

Lượng xúc tác vớt ra phụ thuộc vào số lượng cặn mịn bám vào lớp xúc tác

và rất khó xác định khi không nhìn thấy điều kiện hoạt động của lớp xúc tác

nhưng nói chung có thể vớt khoảng 1 mét về độ sâu. Khi vớt xúc tác nên kiểm

tra và tiếp tục cho đến khi không nhìn thấy những cặn mịn bám trên xúc tác đã

vớt. Nếu chiều sâu của lớp xúc tác đã rút nhỏ thì quá trình vớt xúc tác sẽ không

đạt.

Theo quy trình “tháo xúc tác” giới thiệu trong phần 2.1, nhưng không tháo

tại đáy thiết bị phản ứng. Lớp xúc tác trên cùng chứa hầu hết là kim loại và

những chất vô cơ khác, đặt biệt chú ý cẩn thận khi làm việc với vật liệu này.

Xúc tác được hút ra từ đỉnh thiết bị phản ứng trong môi trường Nitơ đặc biệt

với xúc tác có chứa niken. Cách tốt nhất là giao cho công ty có chuyên môn về

hoạt động này thực hiện.

page 8 /3

11/ 2007Rev. : 1


Những công ty này có nhiều kinh nghiệm với việc nạp và tháo xúc tác trong

môi trường khí trơ.

Nếu xúc tác mới được bổ sung, quá trình sunfua hoá được thực hiện khi

khởi động lại.

1.5. BẢO VỆ THÉP KHÔNG RỈ AUXTENIT

Những điều cần chú ý được đưa ra trong giai đoạn dừng phân xưởng hay

loại bỏ xúc tác để bảo vệ thiết bị thép không rỉ auxtenit chống lại những điện

kiện có thể dẫn đến ứng suất gẫy do ăn mòn.

Sau khi loại bỏ xúc tác, rửa thiết bị phản ứng bằng dung dịch Natricacbonat

theo quy trình bảo vệ thiết bị thép không rỉ auxtenit. Thổi khí vào thiết bị phản

ứng và kiểm tra và làm sạch. Tất cả xúc tác còn lại ở đáy thiết bị phản ứng

trong quá trình làm sạch phải coi như là tạp chất và không nên sử dụng lại.

Tham khảo phần 3 của chương này để biết chi tiết (Bảo vệ thép không rỉ

auxtenit).

1.6. NHỮNG ĐIỀU CẦN CHÚ Ý KHI VÀO TRONG MÔI TRƯỜNG ĐỘC HẠI HAY

KHÍ TRƠ:

Nitơ là chất không độc, 79% mol của không khí mà chúng ta hít thở là

Nitơ, 21% là khí Oxi. Tuy nhiên, trong thiết bị hay vùng mà có hàm lượng nitơ

cao thì lượng Oxi không đủ để thở. Việc thở trong môi trường không đủ Oxi (ví

dụ như môi trường khí trơ) sẽ dẫn đến chóng mặt, bất tỉnh hay tử vong phụ

thuộc vào thời gian và nồng độ Oxi. Không được vào hoặc thậm chí thò đầu

vào trong bình chứa mà có nồng độ Nitơ cao. Không được đứng gần van xả khí

page 9 /3

11/ 2007Rev. : 1


Nitơ với hàm lượng cao từ thiết bị điều này cũng gây nên sự thiếu lượng Oxi

trong vùng gần van.

Nhân sự của nhà máy lọc dầu khi vào trong môi trường độc hại hay môi

trương khí trơ phải tuân thủ nội quy an toàn được áp dụng trong nhà máy. Nội

quy OSHA liên quan đến việc sử dụng mặt nạ phòng hơi độc nên đọc và hiểu

rõ.

Một điều quan trọng cũng được nhấn mạnh rằng nếu 1 người vào trong bình

mà bị bất tỉnh, thì không một ai có thể đi vào bình mà không sử dụng mặt nạ

phòng độc, mang dây an toàn và phải có ít nhất 2 người ở bên ngoài để hỗ trợ

khi cần. Điều này là 1 sự cảnh báo rõ ràng nhưng mọi người thường quên khi

có những chấn thương trong trường hợp khẩn cấp. Bình thường, đầu tiên là

nghĩ đến cách cứu người trong hoàn cảnh hiểm nguy vì vậy họ đi vào bên trong

mà không có thiết bị bảo hộ để không chịu nổi nguy hiểm và không ai có mặt ở

đó để cứu họ.

2. BẢO VỆ THÉP KHÔNG RỈ AUXTENIT:

2.1. GIỚI THIỆU:

Khi những vết nứt trong quá trình bào mòn thép không rỉ auxtenite có thể

dẫn đến hỏng thiết bị liên quan, vấn đề này rất quan trọng là thiết bị phải được

bảo vệ phù hợp để hạn chế quá trình ăn mòn xảy ra, vì vậy tất cả bộ phận vận

hành, đặc biệt là bộ phận giám sát phải làm quen với vị trí của đường ống, thiết

bị sản xuất từ thép không rỉ auxtenite. họ cũng nên nhận ra những vấn đề đối

với từng hoạt động riêng của những vùng trong phân xưởng trong quá trình

page 10 /3

11/ 2007Rev. : 1


khởi động, dừng, thổi rửa và làm sạch, kiểm tra và bảo trì và cũng nên làm

quen với những quy trình sử dụng trong việc bảo vệ thiết bị phù hợp.

Trong hướng dẫn tổng quan hay chi tiết sẽ bàn về vấn đề này, tất cả những

khả năng không thể kiểm soát hết được. Vì vậy nếu trường hợp nào phát sinh

mà nằm ngoài vấn đề này, chúng ta nên thảo luận với UOP trước khi xử lý.

2.2. TỔNG QUAN:

2.2.1. Thép không rỉ auxtenit:

Thép không rỉ auxtenit gồm khoảng 300 loại, thành phần của nó là 18%

crom và 8% nikel. Hầu hết các loại thường được sử dụng trong công nghiệp

lọc dầu là 304, 316, 321 và 347. Bởi vì đặc tính vốn có của nó là chịu được

nhiệt độ cao và khả năng chịu ăn mòn cao và đặc biệt chúng được sử dụng

phù hợp trong phân xưởng NHT trong những vùng có nhiệt độ cao và trung

bình và nơi mà có sự ăn mòn của khí sulfua như hệ thống ống trong lò đốt,

thiết bị phản ứng, thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và dòng sản phẩm

thô và đường ống. Loại 321 và 347 được ổn định và giảm thiểu những tinh

thể kết tủa cacbua và được sử dụng nhiều hơn bởi vì chúng có khả năng chịu

đựng ăn mòn tốt hơn bởi sự tấn công của các axit polythionic mà có thể xảy

ra trong giai đoạn ngừng phân xưởng khi tiếp xúc với không khí và độ ẩm.

Từ khi độ ổn định không hoàn toàn tuyệt đối đối với sự ăn mòn, quy trình

vận

hành đặc biệt được áp dụng cho việc bảo vệ những vật liệu này cũng tốt như

loại không ổn định.

2.2.2. Ăn mòn clo:

page 11 /3

11/ 2007Rev. : 1


Sự hiện diện của nhóm halogen (clo là loại nguy hiểm nhất) cùng với

nước và ứng suất căng có thể dẫn đến ứng suất gãy do ăn mòn của thép

không rỉ auxtenit, quá trình gãy sâu này dễ nhận thấy và phụ thuộc vào thời

gian nhiệt độ, nồng độ clo.

Vì vậy, đưa ra những cảnh báo để giảm thiểu lượng clo trong dòng công

nghệ khi nó tiếp xúc với thiết bị có thép không rỉ. Trong thời gian dừng

phân xưởng, vết gãy do clo gây nên không phải là 1 vấn đề lớn và clo không

được phép tích tụ và tập trung trong thiết bị nóng và đưa ra những cảnh báo

để giới hạn lượng clo ở mức thấp trong quá trình thổi rửa, thổi khí hay sử

dụng tác nhân trung hòa trong hệ thống.

2.2.3. Ăn mòn axit Polythionic:

Kể từ khi phân xưởng hoạt động, mặt dù hàm lượng sulfua trong

nguyên liệu thấp, nhưng tất cả các loại vật liệu làm từ thép không rỉ

auxtenite được tính toán để có thể chịu được một lớp sắt sulfit nhỏ. Trong

bất cứ trường hợp nào những lớp sắt sulfit này cũng rất mỏng, nhưng chúng

tiềm ẩn những nguy hiểm dưới lớp sắt. Những phản ứng của nước và oxi

trên lớp cặn sulfit này tạo nên một loại axit sulfit yếu. thường xem là axit

polythionic, chúng có thể ăn mòn thép không rỉ và tạo vết những nứt nhỏ.

Thép không rỉ dễ bị tấn công bởi loại ăn mòn này đặt biệt trong vùng có ứng

suất dư và vùng có những hạt tinh thể cacbua cũng như những vùng chịu

nhiệt gần mối hàn. Vì vậy những biện pháp phòng tránh được đưa ra trong

môi trường ăn mòn này.

2.2.4. Bảo vệ khỏi quá trình ăn mòn của axit Polythionic:

page 12 /3

11/ 2007Rev. : 1


Việc bảo vệ khỏi quá trình ăn mòn của axit Polythionic được thực hiện

bởi sự hạn chế môi trường ăn mòn hình thành hay cung cấp các tác nhân

trung hòa bất cứ axit gây ăn mòn nào khi chúng được hình thành.

2.2.4.1. Hạn chế sự hình thành của axit Polythionic:

Khi những axit này được hình thành bởi phản ứng của nước và oxi

khi có sự hiện diện của khí H2S hay cặn sulfit, việc loại bỏ nước hay oxi

sẽ cản trở sự hình thành của những axit này. Vì vậy sẽ có sự cân bằng

lượng hơi nước tồn tại khi phân xưởng hoạt động bình thường, trong giai

đoạn dừng lượng hơi nước này có thể bị hạn chế ngưng tụ bởi việc duy

trì nhiệt độ trong thiết bị thép không rỉ trên điểm sương của nước.

Khi hoạt động bình thường (hoặc sau khi khởi động nhanh sau quá

trình tái sinh, nơi có lượng oxi đáng kể tồn tại trước khi làm sạch) không

nên có lượng oxi trong hệ thống, lượng oxi có thể đi vào hệ thống trong

giai đoạn dừng khi hệ thống giảm áp và khi thiết bị được mở ra môi

trường, với những điều kiện này một quá trình thổi nitơ phù hợp được

thiết lập qua những thiết bị liên quan để cản trở không khí vào hệ thống

và duy trì cho đến khi hệ thống đóng kín. Nếu có thể thiết bị nên gắn

những bích mù hay cách li bằng cách thổi khí nitơ vào hệ thống trong

giai đoạn này.

2.2.4.2. Trung hòa:

Khi thép không rỉ không được bảo vệ phù hợp bởi việc duy trì nhiệt

độ trên nhiệt độ điểm sương của nước hay thổi khí nitơ, vì vậy việc thiết

lập môi trường trung hòa trong thiết bị này trước khi không khí vào là

cần thiết. Môi trường trung hòa này được thực hiện bằng việc thổi khí và

page 13 /3

11/ 2007Rev. : 1


duy trì 1 lớp phủ nitơ amoni hay việc rửa sạch với dung dịch

natricacbonat.

2.3. QUÁ TRÌNH THỔI SẠCH VÀ TRUNG HOÀ

2.3.1. Quá trình thổi sạch bằng Nitơ

Nitơ sử dụng cho quá trình làm sạch và bảo vệ thép không rỉ nên làm

khô và hàm lượng oxi nên giới hạn tối đa 100 mol ppm, nhà cung cấp nên

chỉ rõ lượng oxi trong nitơ. Lượng oxi phân tích trong vùng có nồng độ thấp

này yêu cầu thiết bị phân tích tinh vi mà có thể không thường có trong

phòng thí nghiệm của nhà máy lọc dầu. Nếu nitơ có sẵn mà có hàm lượng

oxi vượt quá 100 mol ppm hay nếu không biết được lượng oxi thì để an toàn

ta nên dùng amoni nitơ là cần thiết.

2.3.2. Amoni Nitơ

Để chuẩn bị lượng amoni Nitơ cho việc thổi rửa và phủ vào hệ thống

thiết bị bằng thép không rỉ, lượng amoni bổ sung vào dòng nitơ với nồng độ

tối thiểu là 5000 mol ppm. Khi lượng amoni bổ sung đến hệ thống phản

ứng, phải thường xuyên kiểm tra lượng khí này trong dòng khí tuần hoàn.

Xúc tác sẽ hấp thụ một lượng đáng kể amoni, vì vậy lượng amoni bổ sung

này phải duy trì trong khoảng 5000 mol ppm cho đến khi hệ đạt được cân

bằng. Một phương pháp tối ưu để bổ sung lượng amoni vào hệ đặt biệt khi

áp suất hệ thống cao là sử dụng áp suất cao hơn thổi vào hệ “phương pháp

thổi”. Tại bình chứa amoni thấp áp thì phải nâng áp để đưa vào hệ và sau đó

cô lập. Với khí áp cao tại đầu ra của máy nén tuần hoàn được sử dụng để

nâng áp lượng amoni và đẩy vào hệ

page 14 /3

11/ 2007Rev. : 1


a. Tất cả nhân sự vận hạn trong phân xưởng phải nắm rõ bản chất độc

hại của amoni và phải tuân theo những cảnh báo an toàn phù hợp khi làm

việc với hệ thống có chứa amoni. Ví dụ, công nhân khi mở những mặt bích

hay manway của bình chứa amoni thì phải trang bị mặt nạ hay bình thở khí

oxi.

b. Để bảo quản những hoạt tính của xúc tác trong thiết bị phản ứng thì

lượng amoni đã bị oxi hóa không đi qua lớp xúc tác, kể cả xúc tác mới hay

xúc tác đã tái sinh. Khi làm việc với xúc tác có chứa kim loại là platin thì

nên quan tâm đến trạng thái của xúc tác

c. Hợp kim đồng và kim loại mạ đồng phụ thuộc vào sự ăn mòn của

amoni, vì vậy việc phân bố thiết bị cho phù hợp để cách li những thiết bị

này khỏi hệ thống trước khi đưa amoni vào.

2.3.3. Dung dịch Natricacbonat

2.3.3.1. Thành phần

Chuẩn bị thành phần của dung dịch trung hòa Natricacbonnat trong

khoảng từ 2-5 % trọng lượng, nâng nhiệt độ của nước đến 400C để dễ

dàng hòa tan tất cả lượng natricacbonat. Trong vùng này, tính kiềm của

dung dịch đủ cao để có thể trung hòa hầu hết lượng axit polythionic hình

thành. Để tránh sự tiếp xúc của thiết bị thép không rỉ với clo thì hàm

lượng clo trong soda khan sử dụng cho việc tạo dung dịch nên được giới

hạn dưới 500 wt-ppm, trong khi lượng clo trong nước không quá 50 wt-

ppm. Để bảo vệ chống lại sự ăn mòn của clo hiện diện trong dung dịch

trung hòa, bổ sung 0.5% trọng lượng Natri nitrat vào dung dịch

natricacbonat, không nên sử dụng nồng độ Natri nitrat lớn hơn 0.5 wt

page 15 /3

11/ 2007Rev. : 1


trọng lượng, tuy nhiên để tránh khả năng tạo ứng suất gãy do ăn mòn của

đường ống hay thiết bị làm từ thép cacbon trong hệ thống.

2.3.3.2. Phương pháp trung hòa

Khi dung dịch soda sử dụng cho quá trình trung hòa và bảo vệ thép

không rỉ, đường ống và những bộ phận của thiết bị liên quan sẽ được

điền đầy dung dịch.

Ngâm thiết bị trong vòng ít nhất là 2 giờ trước khi xả dung dịch

natricabonat và mở thiết bị ra ngoài môi trường. Nếu có bất kì túi khí

nào hay vùng cao mà không xả khí được ra ngoài trong thiết bị thì nó

không thể điền đầy với dung dịch, vì vậy tuần hoàn mạnh dung dịch này

xuyên qua thiết bị để đảm bảo sự tiếp xúc với tất cả bề mặt thép không

rỉ. Tiếp tục quá trình tuần hoàn này tối thiểu 2 giờ trước khi xả và mở

thiết bị ra ngoài môi trường. Đối với 1 bề mặt quá lớn như thiết bị phản

ứng hay những bộ phận bên trong và tường của bình chứa, nơi mà việc

điền đầy dung dịch soda không thể hay không thực tế do tải trọng của do

giới hạn tải trọng của chân đế, vì vậy trong những vùng này nên trang bị

ống xịt cao áp để rửa. cách rửa này được thực hiện sau khi mở thiết bị ra

ngoài

không khí. Sau khi rửa xong, duy trì lượng nitơ để phủ vào thiết bị tránh

sự tiếp xúc với không khí.

2.3.3.3. Màn bảo vệ

page 16 /3

11/ 2007Rev. : 1


Trong tất cả các trường hợp thổi rửa hay làm sạch bằng dung dich

soda, sau khi xả dung dịch và làm khô bề mặt để mà một lớp phim mỏng

hay 1 lớp soda khan mỏng duy trì trên tất cả bề mặt để bảo vệ tránh sự

hình thành của axit polythionic, vì vậy sau khi xả dung dịch soda không

được súc hệ thống với dòng nước hay hơi nước.

Đối với những bề mặt tiếp xúc rộng như bình chứa hay tường và bộ

phận bên trong của thiết bị phản ứng, loại bỏ lượng soda khan dư trước

khi khởi động bằng cách chùi hay lau với vải khô; không được sử dụng

vải ướt và không thổi rửa với dòng nước hay hơi nước. Lượng nhỏ soda

duy trì trên bề mặt của thiết bị phản ứng mặt dù chúng bám hết lên lớp

xúc tác nhưng không có bất kì sự tác động nào lên hoạt tính xúc tác của

các loại xúc có chứa platin.

2.3.3.4. Những điều cần chú ý với xúc tác có chứa kim loại platin

Khi hệ thống sử dụng xúc tác có chứa platin, bất kì màng soda khan

nào hiện diện đều phải loại bỏ trước khi nạp xúc tác hay trước khi nối lại

với thiết bị chứa thép không rỉ vào vùng phản ứng để cản trở tạp chất

Natri bám vào xúc tác làm mất hoạt tính của xúc tác. Để loại bỏ màng

soda khan này, trước hết phải kiểm tra để đảm bảo cô lập những thiết bị

liên quan từ thiết bị phản ứng để hạn chế sự tiếp xúc giữa soda và xúc

tác, sau đó thổi rửa hệ thống bằng dòng Nitơ để loại bỏ tất cả oxi. Trong

khi duy trì lớp Nitơ bao phủ hệ thống để cản trở không khí vào, thổi rửa

bằng dòng condensate để loại bỏ cặn soda. Tiếp tục duy trì lớp Nitơ bao

phủ và xả condensate khỏi hệ thống sau đó thổi rửa với dòng Nitơ với tỉ

lệ lớn nhất để loại bỏ những túi nước còn lại.

page 17 /3

11/ 2007Rev. : 1


Liên quan đên hệ thống ống thép không rỉ trong ò gia nhiệt, phải duy

trì ngọn lửa nhỏ càng sớm khi quá trình thổi rửa bắt đầu và điều chỉnh

nhiệt độ trong buồng đốt là 2050C để làm khô đường ống. Kết nối tất cả

những đường ống cần thiết đển chuẩn bị khởi động phân xưởng và vận

hành bình thường trong khi duy trì đủ lượng Nitơ trong cả 2 mặt bích để

cản trở dòng không khí đi vào hệ thống.

2.4. KIỂM TRA THỦY LỰC

2.4.1. Thép không rỉ auxtenit mới:

Khi kiểm tra thủy lực đối với thiết bị có chứa thép không rỉ auxtenit

mới, sử dụng nước với hàm lượng clo không quá 50 ppm trọng lượng, để

giảm thiểu khả năng tập trung của lượng clo trong những bẫy nước hay

trong

những túi nước của hệ thống. Nếu clo ngưng tụ hay tập trung (như sau quá

trình gia nhiệt) trong những vùng như thế có thể tạo ra ứng suất ăn mòn gãy,

nếu nước có hàm lượng clo vượt quá 50 ppm trọng lượng thì phải bổ sung

thêm 0.5% trọng lượng lượng Natri nitrat.

2.4.2. Thép không rỉ auxtenit đã sử dụng:

Khi thiết bị sử dụng cho quá trình xử lý Hydrocacbon trong trong khu

vực xử lí bằng hydro sẽ luôn có cặn sulfit hiện diện trong hệ thống. Vì vậy,

mặc dù cặn sulfit không đáng kể nhưng khó dò tìm, khả năng hình thành

axit polythionic dẫn đến những vết nứt nhỏ do ăn mòn. Mặc dù đã làm sạch

thiết bị bằng cơ học, đốt hay axit hóa, cũng khó đảm bảo rằng cặn sulfit đã

sạch hoàn toàn. Vì vậy bất cứ quá trình thử thủy lực nào (và làm sạch bằng

page 18 /3

11/ 2007Rev. : 1


bắn thủy lực) đối với những thiết bị đã sử dụng nên sử dụng dung dịch soda

đã hòa tan riêng cho trung hòa thiết bị. Một lần nữa, màn bảo vệ bằng soda

khan nên duy trì trên bề mặt thiết bị trong khi nó mở ra không khí.

2.5. NHỮNG QUY TRÌNH ĐẶC BIỆT

Rửa thiết bị bằng dung dịch trung hòa chỉ thực hiện khi có sự tiếp xúc của

bề mặt thép không rỉ với không khí (ví dụ: mở thiết bị phản ứng, rút chùm ống

trong thiết bị trao đổi nhiệt ra bảo trì,…).

Dùng dung dịch trung hòa rửa những thiết bị sau:

Thiết bị trao đổi nhiệt E1201(cả chùm ống và vỏ thiết bị)

Thiết bị phản ứng R1201

Lò gia nhiệt H1201

Thiết bị trao đổi nhiệt E1201 có những mặt bích 2 inch để đưa dung dịch

trung hòa vào. Bơm dung dịch trung hòa vào thiết bị và ra đầu khác bởi những

ống mềm.

Khi bao phủ bằng lớp Nitơ hay trung hòa từng phần thiết bị hay đoạn ống,

những khu vực khác của phân xưởng nên được cách li.

2.5.1. Hệ thống ống trong lò đốt H1201

2.5.1.1. Duy trì ngọn lửa nhỏ

Chùm ống thép không rỉ trong lò đốt có thể được bảo vệ tốt nhất luôn

khi duy trì sự cân bằng của các ngọn lửa nhỏ tại đầu đốt (hay đầu mồi

khi áp dụng) trong buồng đốt, mặt dù khi không có sự tuần hoàn của

dòng nguyên liệu qua chùm ống, những ngọn lửa này nên điều chỉnh để

page 19 /3

11/ 2007Rev. : 1


giữ chùm ống khô và ấm, để duy trì nhiệt độ môi trường bên trong của

chùm ống trên nhiệt độ điểm sương của nước. Theo nguyên tắc chung là

2050C và được đo bởi những đầu đo nhiệt độ đặt sát thành chùm ống của

lò đốt và đặt trực tiếp bên dưới vùng đối lưu của chùm ống. Tuy nhiên,

việc xác

định điểm sương cho mỗi điều kiện riêng liên quan và nhiệt độ nên điều

chỉnh khi cần thiết. Chỉ sử dụng khí đốt trong điều kiện này bởi vì khó

điều kiển và duy trì ngọn lửa đủ nhỏ khi đốt dầu FO. Điều quan trọng

trong giai đoạn vận hành lò đốt là ngọn lửa được kiểm soát nghiêm ngoặt

và những đầu đốt khác phải được thiết lập phù hợp để phân bố lượng

nhiết tốt. Việc lắp đặt đủ số lượng đầu đo nhiệt độ sát chùm ống sẽ đưa

ra kết quả tốt nhất trong buồng đốt. Những đầu đo nhiệt độ này đặt bên

dưới vùng đối lưu trong lò đốt và được kết nối với bộ ghi liên tục để đưa

ra giá trị cảnh báo thấp hay cao. Giá trị cảnh báo thấp là 1500C và cao là

2320C. Chú ý: không bao giờ sử dụng nhiệt độ trong ống khói để điều

khiển nhiệt độ trong buồng đốt.

2.5.1.2. Tắt đầu đốt

Vì chùm ống làm bằng thép không rỉ nên với bất lý do nào khi tắt

ngọn lửa trong lò đốt thì nên thực hiện khi chắc chắn rằng môi trường

bên trong chùm ống không có chứa oxi và nước (hay hơi nước). Kết quả

là phải trang bị một cụm nước rửa cho sản phẩm sau khi ra khỏi thiết bị

phản ứng, bình thường sẽ có sự cân bằng lượng nước trong toàn bộ vùng

phản ứng của cả trong quá trình vận hành bình thường hoặc trong hay

sau giai đoạn tái sinh xúc tác. Nếu đầu đốt tắt trong giai đoạn vận hành

page 20 /3

11/ 2007Rev. : 1


bình thường, điều này yêu cầu là không có oxi hiện diện trong buồng đốt.

Khi chùm ống nguội thì sẽ có một lượng nhỏ nước ngưng tụ bên trong

chùm ống, tuy nhiên lượng nước này sẽ không có hại khi không có sự

hiện diện của oxi.

Khi lò đốt nguội thì có thể có lượng oxi rất nhỏ tồn tại, vì vậy phải

giảm áp hoàn toàn trước khi làm nguội lò đốt và hệ thống nhưng không

hút chân không, lúc này quá trình hút chân không có thể sử dụng nhưng

không thực hiện vì oxi có thể đi vào hệ thống.

Tiếp tục duy trì nhiệt độ trong buồng đốt là 2050C trong khi xả áp và

thổi rửa. Sau khi giảm áp hệ thống và nâng áp lại bằng khí Nitơ cho đến

khi phù hợp, lặp lại quá trình này nhiều lần cho để giảm nồng độ oxi đến

dưới 100 mol ppm, dừng và làm nguội lò đốt.

2.5.1.3. Trung hòa:

Thực hiện quá trình trung hoà trước khi một hay nhiều ống bị cắt khỏi

chùm ống khi chùm ống tiếp xúc với không khí tại nhiệt độ dưới nhiệt

đội điểm sương của nước thì chùm ống nên được rửa với dung dịch soda

và ngâm chúng trong vòng ít nhất là 2 giờ. Với hệ thống ống đứng, nơi

mà nó không thể điền đầy dung dịch khi không có điểm xả khí tại đoạn

cong cao

nhất của đường ống thì nên tuần hoàn mạnh dung dịch soda xuyên qua

hệ thống ống trong vòng ít nhất 2 giờ để đảm bảo rằng dung dịch tiếp

xúc được với tất cả bề mặt của đường ống. Sau khi xả dung dịch soda,

không súc rửa bằng dòng hơi nước hay nước để duy trì một lớp mỏng

soda bảo vệ trong thành ống.

page 21 /3

11/ 2007Rev. : 1


2.5.1.4. Bề mặt bên ngoài:

Khi lò đốt dừng hoạt động và hệ thống ống được làm nguội thì bề mặt

bên ngoài của thành ống cần được bảo vệ, đặt biệt trong lò đốt sử dụng

dầu đốt hay dầu đốt có hàm lượng lưu huỳnh cao. Khi lượng cặn sulfit

hay sulfat tích tụ trên bề mặt ngoài của thành ống là kết quả của lượng

lưu huỳnh có trong dầu đốt. Nếu lượng hơi nước ngưng tụ trên thành ống

khi buồng đốt nguội, phản ứng giữa oxi và hơi nước khi có mặt của

lượng cặn này sẽ tạo thành axit polythionic gây ra ăn mòn bề mặt thép

không rỉ của thành ống tạo thành những vết nứt nhỏ do mài mòn. Hai

quy trình dưới đây có thể hạn chế sự ăn mòn này xảy ra.

Thứ nhất, có thể hạn chế sự ngưng tụ hơi nước trên thành ống để cản

trở sự hình thành axit polythionic bởi việc thổi rửa buồng đốt với một

lượng không khí khô lớn. Chuẩn bị dòng khí điều khiển bằng cách đưa

dòng khí này qua hệ thống làm khô không khí để làm giảm điểm sương

của không khí xuống mức đủ thấp để hạn chế sự ngưng tụ tại nhiệt độ

môi trường. Lượng khí này cũng duy trì trong buồng đốt trong quá trình

làm nguội hay trong toàn bộ giai đoạn tắt đầu đốt. Để giảm thiểu sự tiêu

thụ lượng khí điều khiển này và để hạn chế lượng khí ẩm đi vào buồng

đốt, ống khói thì tất cả các van không khí vào đầu đốt, cửa lò, lỗ thông

hơi đều đóng kín.

Thứ hai, một phương pháp khác để bảo vệ khỏi sự ăn mòn của axit

polythionic là phủ một lớp màng soda trên bề mặt bên ngoài của hệ

thống ống, chúng sẽ trung hoà hoàn toàn những axit polythionic khi nó

hình thành, lượng soda này nên được pha loãng như đã giới thiệu trong

tổng quan về trung hòa, và sử dụng trên bề mặt của chùm ống khi buồng

page 22 /3

11/ 2007Rev. : 1


đốt nguội để cản trở sự hóa hơi của dung dịch soda và trước khi hơi nước

bắt đầu ngưng tụ trên bề mặt của chùm ống. Một phương pháp hữu hiệu

đối với dung dịch soda là sử dụng một chum hay bể chứa với một bơm di

động nhỏ, dung dịch được bơm qua ống mềm đến đầu phun để tạo ra

những hạt sương rõ rệt. Chú ý: nên sử dụng đầu phun thấp áp vì đầu

phun cao áp dễ gây ăn mòn gạch chịu lửa. Những hệ thống ống nhánh

nhỏ được lắp với ống mềm để đạt đến những chùm ống trên cao của

buồng đốt. Loại đầu phun có những điều kiện phù hợp sẽ giảm thiểu

lượng soda tiêu thụ,

và đạt đến tất cả bề mặt của chùm ống. Từ khi sử dụng dung dịch này,

lớp màng bảo vệ trên bề mặt của chùm ống ở dạng khô và không được

rửa lớp màng bảo vệ này.

Nếu bề mặt bên ngoài chùm ống phủ lớp dày vật liệu oxit hay than

cacbon thì phải loại bỏ bằng cách quét điện hay bắn cát. Tuy nhiên

phương pháp bảo vệ này cũng loại bỏ lớp soda. Trong trường hợp này

nên duy trì một lượng khí khô để bảo vệ bề mặt của chùm ống trong

buồng đốt khi làm nguội hay trong giai đoạn tắt đầu đốt. Để giảm thiểu

sự tiêu thụ lượng khí điều khiển này và để hạn chế lượng khí ẩm đi vào

buồng đốt, ống khói thì tất cả các van không khí vào đầu đốt, cửa lò, lỗ

thông hơi đều đóng kín.

2.5.2. Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt:

a. Nếu những đường ống đến hay từ thiết bị trao đổi nhiệt có chứa thép

không rỉ auxtenit đã mở ra môi trường, thì phải thực hiện nhanh việc gắn

những bích mù để cách li với thiết bị trao đổi nhiệt trong khi duy trì dòng

page 23 /3

11/ 2007Rev. : 1


Nitơ qua những thiết bị liên quan để cản trở dòng không khí từ ngoài vào.

Một lớp phủ bằng Nitơ hay dòng Nitơ liên tục được thổi vào thiết bị trao đổi

nhiệt trong giai đoạn vận hành.

b. Nếu mở và kiểm tra chùm ống và vỏ thiết bị trao đổi nhiệt có chứa

thép không rỉ auxtenit hay nếu tháo chùm ống ra khỏi thiết bị thì cả chùm

ống và vỏ đều phải phủ một lớp dung dịch soda trong vòng ít nhất 2 giờ.

Nếu có những túi khí hay vùng cao nhất mà không thể điền đầy dung dịch

thì nên tuần hoàn mạnh dung dịch soda xuyên qua hệ thống ống trong vòng

ít nhất 2 giờ để đảm bảo rằng dung dịch tiếp xúc được với tất cả bề mặt của

đường ống. Không được súc rửa bằng nước để có một màng mỏng soda bám

trên bề mặt.

c. Dùng dung dịch soda bảo bê sau khi chùm ống bằng thép không rỉ

auxtenit đã được rửa thủy lực.

2.5.3. Những bộ phận bên trong của lò phản ứng:

a. Khi thiết bị phản ứng mở ra môi trường thì nên duy trì việc thổi một

lượng vừa đủ Nitơ để cản trở không khí từ ngoài vào hệ thống, cô lập chùm

ống trong lò đốt và đầu ra của thiết bị phản ứng với những bích mù. Duy trì

một lớp phủ Nitơ trong thiết bị phản ứng cho đến khi quá trì rửa bằng soda

kết thúc đặc biệt khi thiết bị phản ứng có chứa xúc tác chưa tái sinh. Trong

một thời gian tương đối ngắn, lượng khí nhỏ tiếp xúc với những bộ phận

bên trong có thể làm hỏng bề mặt kim loại và đặc biệt chú ý khi nó tiếp xúc

với nước hay hơi ẩm khi có sự hiện diện của không khí. Vì vậy khi thiết bị

mở ra

page 24 /3

11/ 2007Rev. : 1


môi trường bên ngoài, không khí nên được thay bằng Nitơ trong thiết bị

phản ứng càng sớm càng tốt.

b. Khi những bộ phận bên trong của thiết bị phản tiếp xúc với môi

trường bên ngoài trong một thời gian dài như khi thay xúc tác mới, thành

thiết bị phản ứng và những bộ phận bên trong được rửa càng sớm với dòng

soda cao áp. Luôn trang bị một bơm xách tay và một bể chứa dung dịch

soda cho hoạt động này. Để thực hiện quá trình này, người công nhân phải

trang bị mặt nạ phòng độc và tuân theo những cảnh báo an toàn có thể khi

vào trong bình chứa để biết được rằng tất cả hệ thống bên trong đã phủ một

lớp soda bảo vệ. Cẩn thận khi rửa toàn bộ vùng hàn và đặc biệt quan trọng

đối với vùng hàn chịu tải trọng nặng như dầm chịu lực, lưới và đĩa. Khi thiết

bị phản ứng chứa đĩa, rất khó làm ướt tất cả bề mặt với dung dịch soda, vì

vậy phun một lượng soda vừa đủ lên đỉnh thiết bị phản ứng để làm ướt các

vùng bên dưới của đĩa. Chắc chắn rằng việc tẩm và giữ ẩm đối với xúc tác

đã sử dụng còn lại trong thiết bị phản ứng, sau đó thổi khí vào thiết bị phản

ứng để công nhân vào. Trong lúc này duy trì một dòng soda nhỏ khi tháo

manway, rửa sạch vùng bên dưới của đĩa hay dưới đĩa bằng dung dịch soda.

Khi tháo xúc tác chưa tái sinh ra khỏi thiết bị phản ứng, một lượng nhỏ

xúc tác này vẫn còn lưu lại trên đĩa và tại đáy của thiết bị phản ứng, lượng

xúc tác này phải được tẩm bằng dung dịch soda để cản trở sự đánh lửa của

cặn sulfit khi không khí hiện diện, đó cũng là một lý do khác cho việc kiểm

soát quá trình rửa bằng dung dịch soda.

c. Sau khi rửa bằng dung dịch soda, bề mặt sẽ được làm khô với lượng

soda khan, không được súc rửa bằng nước. Trước khi nạp xúc tác lau sạch

lớp soda dư này khỏi bề mặt nếu có thể bằng chổi quét hay vải khô; không

được sử dụng nước hay vải ướt.

page 25 /3

11/ 2007Rev. : 1


2.5.4. Làm nguội xúc tác sau khi tái sinh

Khi cần thiết làm giảm nhiệt độ của hệ thống ống bằng thép không rỉ

trong lò đốt xuống dưới nhiệt độ điểm sương của nước khi có mặt của oxi

như trong quy trình làm lạnh xúc tác đến nhiệt độ mà nó cho phép đi vào lò

phản ứng theo quy trình tái sinh xúc tác, lượng oxi phải được giảm trước

đến một mức độ chấp nhận. Duy trì nhiệt độ cuối của lò phản ứng sử dụng

trong quá trình tái sinh và tiếp tục cho dòng khí tuần hoàn, giảm áp đến mức

độ tối thiểu mà máy nén có thể hoạt động được, sau đó nâng áp với dòng khí

nitơ, thực hiện quy trình này ít nhất 3 lần hay nồng độ oxi trong khí tuần

hoàn dưới 100 mol ppm. Duy trì nhiệt độ lò phản ứng và dòng khí tuần

hoàn. Sau khi

dừng, xả dòng kiềm và nước khỏi hệ thống cho đến khi hệ thống thiết bị

phản ứng khô hay không có nước tích tụ trong bình phân tách D1203.

Sau đó làm nguội hệ thống đến 650C tại đầu ra của lò phản ứng. Lúc

này dừng máy nén tuần hoàn C1201 nhưng duy trì lò đốt khoảng 2050C

trong giai đoạn dừng.

3. QUY TRÌNH TÁI SINH XÚC TÁC TẠI CHỖ (IN-SITU):

3.1. GIỚI THIỆU:

Trong giai đoạn vận hành, cacbon sẽ tích tụ dần dần trên xúc tác. Tỉ lệ tích tụ

sẽ phụ thuộc vào loại nguyên liệu và chế độ vận hành của từng loại xúc tác. Lượng

cacbon tích tụ sẽ tăng nếu nguồn nguyên liệu nặng hơn hay chế độ vận hành không

page 26 /3

11/ 2007Rev. : 1


phù hợp. Cacbon tích tụ, polyme, kim loại bám trên xúc tác sẽ gây nên xúc tác

giảm hoạt tính và tạo ra sản phẩm không đạt tiêu chuẩn.

Khi xúc tác giảm hoạt tính chúng ta có thể loại bỏ hay tái sinh. Nếu xúc tác là

nguyên nhân cơ bản của sự mất hoạt tính, thực chất nó có thể phục hồi bởi việc đốt

cháy cacbon trong sự điều kiện kiểm soát cẩn thận. Cũng nên chú ý rằng quá trình

đốt cháy cacbon không thể loại bỏ được kim loại bám trên xúc tác, nếu kim loại là

nguyên nhân gây mất hoạt tính thì xúc tác phải được loại bỏ.

Những lưu ý đặc biệt phải tuân theo trong suốt quy trình vì có thép không rỉ

auxtenit trong vùng phản ứng của phân xưởng (thiết bị trao đổi nhiệt E1201, lò đốt

H1201 và thiết bị phản ứng R1201). Nước trong pha lỏng cộng với oxi không bao

giờ cho phép tiếp xúc với thép không rỉ vì có một lượng nhỏ sắt sunfit bám trên

kim loại. Nếu nước, oxi và lưu huỳnh tiếp xúc với sắt không rỉ, những vùng bị ứng

suất, như mối hàn có thể bị gãy. Bất cứ lúc nào sự nguy hiểm này cũng được xem

xét bởi giám sát và người vận hành sẽ được hướng dẫn trong quá trình tái sinh.

Nhiệt độ của thép không rỉ luôn được giữ trên nhiệt độ điểm sương của nước,

khi có mặt của nước và oxi để cản trở ứng suất gãy do axit polythionic, sự trung

hòa không được giới thiệu trừ khi rất cần thiết, như khi chùm ống thép auxtenit

được lấy ra cho bảo dưỡng.

Chú ý: với bất kì lý do nào, cần thiết phải mở hệ thống phản ứng trước khi tái

sinh, phân xưởng phải được thổi và đuổi với khí nitơ khô. Việc phủ lớp khí nitơ

nên được duy trì khi mở để cản trở không khí và hơi nước có thể đi vào thiết bị,

những khu vực khác nên được cô lập

Chú ý: với mục đích của việc tái sinh xúc tác trong phân xưởng NHT với thép

không rỉ trong vùng phản ứng là hàm lượng oxi trong khí nitơ khoảng 100 ppm

hay ít hơn.

Sử dụng khí trơ công nghiệp cho việc tái sinh xúc tác.

page 27 /3

11/ 2007Rev. : 1


3.2. NHỮNG HOẠT ĐỘNG CHUẨN BỊ:

3.2.1. Dừng phân xưởng:

1. Dừng phân xưởng theo chế độ bình thường phải tuân theo quy trình

chi tiết. Tiếp tục duy trì dòng khí tuần hoàn ít nhất 1 giờ trong thiết bị phản

ứng tai nhiệt độ là 2600C cho đến khi không còn lỏng trong bình tách sản

phẩm D1203 và tại những điểm thấp trong vùng phản ứng. Dừng lò đốt

H1201 và sau đó dừng máy nén khí tuần hoàn. Khi hệ thống ống trong lò

đốt là thép không rỉ, duy trì nhiệt độ trong lò đốt là 2050C, xả tất cả lỏng

khỏi hệ thống.

2. Giảm áp suất phân xưởng vào hệ thống khí đốt sau đó ra đuốt đốt. Cô

lập máy nén tuần hoàn và thổi khí nitơ vào hệ thống phản ứng. Kết nối với

bơm phụt J1201 và rút khí ra khỏi hệ thống 2 lần đến giá trị 500-635 mm

thủy ngân, sau đó điền Nitơ vào lại.

3.2.2. Quá trình chuẩn bị cho vùng phản ứng:

1. Giữ áp suất nitơ dương trong hệ thống, cô lập phân xưởng bằng

những bích mù.

2. Tiếp tục rút khí ra khỏi hệ thống đến giá trị 500-635 mm thủy ngân,

sau đó điền Nitơ vào đến 3.5 kg/cm2g và thiết lập dòng tuần hoàn lớn nhất

với máy nén tuần hoàn C1201.

3. Khởi động lò đốt H1201 và nâng nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng

đến 2900C (012-TIC-005). Tăng áp suất bình tách đến 6 kg/cm2g (012-PIC-

009) (tái sinh tại áp suất cao hơn áp suất bình thường của hệ thống khí nhà

máy vì vậy không khí được yêu cầu tăng lên bởi những máy nén phụ trợ

khác).

page 28 /3

11/ 2007Rev. : 1


4. Xác định tỉ lệ tuần hoàn khí nitơ bằng thiết bị đo dòng khí tuần hoàn,

hiệu chỉnh áp suất, nhiệt độ và tỉ trọng (thiết bị hiển thị dòng 012-FI-005).

5. Xác định mực nước bơm vào bình tách D1203 khi nhiệt độ vào của

lò phản ứng ổn định tại 2900C và nhiệt độ ra đạt giá trị lớn nhất. Tỉ lệ dòng

khí tuần hoàn (012-FI-005) cũng được ổn định và nhiệt độ ra của lò đốt điều

khiển tự động và ổn định (012-TIC-005).

Cảnh báo: không được đưa nước và dòng kiềm vào hệ thống áp suất

cao cho đến khi nhiệt độ lò đốt và thiết bị phản ứng đủ cao để mà nhiệt độ

của nước nằm trên giá trị điểm sương của nó trong tất cả các vị trí mà có sự

hiện diện của thép không rỉ (E1201, H1201, R1201). Những biện pháp

phòng ngừa này là để chắc chắn rằng lượng hơi ẩm sẽ không ngưng tụ trên

thép không rỉ này.

Nhiệt độ tại đường vào hoặc ra của E1201 phải trên giá trị điểm sương

của nước trước khi bổ sung nước, kiềm và không khí.

6. Việc sử dụng bơm nước rửa P1202, bắt đầu đưa nước sạch vào trước

thiết bị ngưng tụ E1202.

Khi mức nước được thiết lập trong bình tách D1203 ( khoảng 50%, tại

01-LIC-007) thiết lập bộ điều khiển mực chất lỏng tại trạng thái hoạt động

bình thường 012-LIC-007 (nối với van điều khiển rút nước 012-LIC-006) để

loại bỏ lượng dư thừa ( sử dụng bộ chuyển đổi 012-LY-006 để chuyển van

012-LV-007 qua van 012-LV-006).

Dừng dòng nước rửa vào trong dòng công nghệ.

7. Thiết lập lượng nước đến đĩa theo thiết kế trong bình hút của máy

nén tuần hoàn D1204. Khi chưa diễn ra quá trình tái sinh lượng nước này có

page 29 /3

11/ 2007Rev. : 1


thể dưới giá trị thiết kế (tức là 920kg/h). Điều này cản trở sự kéo theo của

muối natri trong bình tách khí đến máy nén tuần hoàn, và giữ cho lượng rắn

tổng trong dòng lỏng tuần hoàn dưới 10% trọng lượng.

8. Khởi động bơm dòng kiềm tuần hoàn P1203 và thiết lập tỉ lệ từ 50%

đến 100% của dòng nguyên liệu đi vào phân xưởng (tức là 50 t/h tại 012-FI-

011). Điều này sẽ đảm bảo việc loại bỏ hoàn toàn SO2 trong khí tuần hoàn.

9. Tuần hoàn dòng nước ngưng từ bình hút của máy nén tuần hoàn

D1204 đến thiết bị ngưng tụ sản phẩm E1202 để rửa sạch thiết bị này. Hiệu

chỉnh để thiết lập tỉ lệ dòng và mức ổn định. Chú ý rằng mức trong bình tách

D1203 sẽ được giữ cùng mức với dòng hydrocacbon trong khi hoạt động

bình thường.

10. Mở đường cung cấp kiềm để đưa dòng kiềm vào dòng nước tuần

hoàn trước khi đưa khí vào và hiệu chỉnh tỉ lệ này (điều chỉnh lưu lượng

bơm P1209) để nồng độ tổng của NaOH tuần hoàn đến thiết bị ngưng tụ sản

phẩm E1202 vào khoảng 3-6% trọng lượng khi bắt đầu. Việc bổ sung dòng

kiềm mới trong giai đoạn tái sinh cùng với nước được bơm đến bình hút của

máy nén tuần hoàn D1204 để nồng độ dòng kiềm tổng cộng với lượng nước

không vượt quá 6% trọng lượng. Điều này sẽ hạn chế sự tích tụ của lượng

muối hòa tan dư thừa và đóng cặn trên thành ống. Tổng lượng rắn trong

dòng kiềm tuần hoàn luôn được kiểm tra thường xuyên trong quá trình tái

sinh để đảm bảo không vượt quá 10% trọng lượng (lấy mẫu tại SC1209).

11. Độ PH của dòng kiềm tuần hoàn trong lúc này vào khoảng 14, sau

đó khi tỉ lệ đốt cháy cacbon và lưu huỳnh được ổn định, độ PH sẽ giảm

xuống dưới thấp hơn vài mức và ổn định. Tỉ lệ kiềm bổ sung sẽ được điều

chỉnh và giữ độ PH của dòng kiềm thải vào khoảng 7.5 đến 8.0. Sau đó sẽ

lấy

page 30 /3

11/ 2007Rev. : 1


ra liên tục dòng kiềm thải tại độ pH là 7.5 đến 8.0, và liên tục đưa dòng

kiềm bổ sung vào để điều kiển độ pH của dòng kiềm thải. Hoà tan dòng

kiềm mới với nước trong bình tách D1203 để giữ dưới mức 6% trọng lượng

kiềm trong dòng nước tuần hoàn.

12. Trước khi bổ sung không khí vào, nhiệt độ vào của lò phản ứng ổn

định tại 2900C (012-TIC-005) và nhiệt độ ra của lò phản ứng ổn định (012-

TI-006), đo và ghi lại nhiệt độ ra của lò phản ứng.

3.3. TÁI SINH:

1. Bổ sung không khí vào đầu hút của máy nén khí tuần hoàn. Điều chỉnh tỉ

lệ khí (sử dụng 012-FIC-009) để lượng oxi của dòng khí đến thiết bị phản ứng

là 0.8% mol, hoặc sự chênh lệch nhiêt độ (012-TI-004 và 012-TI-006) là 700C,

khi điều kiện nào đến trước.

2. Sau khi quá trình cháy bắt đầu, điều chỉnh lượng khí vào để hàm lượng

oxi trong dòng khí đến thiết bị phản ứng là 1.0% mol hay delta T là 700C,khi

điều kiện nào đến trước.

3. Bắt đầu kiểm tra dòng kiềm tuần hoàn (sử dụng SG1209) trong một

khoảng thời gian đều đặn ghi lại độ pH, định kì đo và ghi lại tổng lượng chất

rắn hòa tan. Khi nồng độ kiềm bắt đầu giảm, độ pH sẽ giảm xuống từ 14 đến

12, và xuống 7. Khi độ pH đạt 7.5, lượng CO2 tăng lên 3% mol (đo bởi phương

pháp Orsat). Không để độ pH giảm xuống dưới 7.5. Điều chỉnh tỉ lệ kiềm bổ

sung (điều chỉnh lưu lượng bơm P1209) khi cần thiết giữ độ pH tại giá trị 7.5

trong khi tiếp tục tuần hoàn dòng kiềm và tiếp tục loại bỏ dòng kiềm đã sử

dụng (qua 012-LV-006).

page 31 /3

11/ 2007Rev. : 1


4. Đọc và ghi lại mỗi 30 phút trên từ khi bắt đầu. Cuối cùng khi hệ thống ổn

định, Đọc và ghi lại khoảng 1 lần trong vòng 1 giờ. Tốt hơn là nên sử dụng

thiết bị phân tích hàm lượng oxi để đọc thường xuyên hơn.

5. Tiếp tục thực hiện cho đến khi có sự xuất hiện của oxi tại đầu ra của thiết

bị phản ứng. Lúc này tiếp tục giữ điều kiện vận hành không thay đổi, gồm cả

lượng oxi trong khí vào thiết bị phản ứng cho đến khi nhiệt độ ra của lò phản

ứng giảm về nhiệt độ được đo trong bước 12. Chú ý rằng khi lượng oxi xuất

hiện tại đầu ra của lò phản ứng thì phải giảm tỉ lệ không khí vào để duy trì

lượng oxi bằng nhau tại đầu vào thiết bị phản ứng.

6. Giảm hay dừng lượng khí bổ sung nhưng duy trì lượng oxi tối thiểu là

0.3% mol, Đặc biệt trong giai đoạn khi nhiệt độ của thiết bị phản ứng tăng. Nếu

nồng độ oxi bằng giảm về 0. điều này có thể có vài quá trình khử xúc tác xảy ra

khi có sự hiện diện của CO2. Điều này là không mong muốn, môi trường oxi

hóa nên được duy trì trong mọi lúc.

7. Nâng nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng đến 3430C, lúc này giảm lượng

kiềm bổ sung hay dừng hoàn toàn nhưng vẫn tiếp tục dòng kiềm tuần hoàn.

Duy trì nhiệt độ vào của lò phản ứng tại 3430C (012-TIC-005) và chờ cho đến

khi nhiệt độ ra của thiết bị phản ứng ổn định. Khi mà nhiệt độ này ổn định ghi

lại (012-TI-006).

8. Bổ sung lượng không khí cho lần đốt thứ 2 và điều chỉnh tỉ lệ khí đưa vào

(sử dụng 012-FIC-009) để lượng oxi trong dòng khí là 0.5-1.0 % mol hay delta

T là 700C, theo điều kiện nào đến trước. Nếu dòng kiềm bổ sung bị cắt, cần

thiết phải điều chỉnh khi qua trình cháy bắt đầu lại.

9. Khi oxi xuất hiện tại đầu ra của thiết bị phản ứng, tiếp tục giữ điều kiện

này không thay đổi kể cả lượng oxi trong dòng khí đi vào thiết bị phản ứng cho

page 32 /3

11/ 2007Rev. : 1


đến khi đầu ra của thiết bị phản ứng giảm trở lại nhiệt độ được đo như trong

bước 7, lúc này giảm tỉ lệ khí bắt đầu.

10. Tiếp tục giữ dòng khí bổ sung và duy trì môi trường oxi hóa, nồng độ

oxi không được giảm xuống dưới 0.3%mol tại đầu vào của thiết bị phản ứng.

Nâng nhiệt độ vào của lò phản ứng đến 3990C (012-TI-005).

11. Bổ sung lượng không khí cho lần đốt thứ 3 và điều chỉnh tỉ lệ khí đưa

vào (sử dụng 012-FIC-009) để giữ nồng độ oxi khoảng 0.5-1.0 % mol trong

dòng khí đến thiết bị phản ứng và quan sát xem sự thay đổi delta T. Nếu delta T

không thay đổi, điều chỉnh tỉ lệ khí theo yêu cầu để giữ nhiệt độ của lớp xúc tác

dưới 4260C (120-TI-006).

12. Nếu delta T thay đổi, giảm tỉ lệ khí vào để duy trì 0.5 % mol oxi trong

dòng khí đến lò phản ứng, tiếp tục cho đến khi nhiệt độ ra của lò phản ứng

(012-TI-006) giảm trở lại bằng nhiệt độ vào lò phản ứng (012-TI-004) hay thấp

hơn một ít.

13. Khi kết thúc lần đốt cháy cuối cùng, duy trì nhiệt độ 3990C tại đầu vào

của thiết bị phản ứng (012-TI-005) và tăng lượng oxi của dòng khí khoảng

1.0% mol. Nếu delta T không thay đổi, giảm tỉ lệ khí theo yêu cầu để giữ nhiệt

độ của lớp xúc tác dưới 4260C. Tiếp tục giữ lượng oxi là 1.0 % mol cho đến khi

nhiệt độ ra của lò phản ứng giảm trở lại bằng nhiệt độ vào hay thấp hơn chút ít.

Tiếp tục tuần hoàn dòng kiềm trong toàn bộ thời gian này.

14. Khi có sự hiện diện của thép auxtenit duy trì nhiệt độ tại lò phản ứng là

3990C và duy trì dòng kiềm tuần hoàn cũng như máy nén, giảm áp đến giá trị

thấp nhất có thể đối với sự vận hành của máy nén, rồi sau đó nâng áp với khí

nitơ, thực hiện quy trình này ít nhất 3 lần, khi cần thiết thì giảm nồng độ oxi

đến 100ppm hay ít hơn.

page 33 /3

11/ 2007Rev. : 1


15. Dừng hệ thống kiềm tuần hoàn (dừng bơm P1203) và xả hoàn toàn khi

lượng SO2 không còn. Rửa hệ thống bằng dòng nước sạch để loại bỏ tất cả

những vết kiềm còn lại. Sau đó dừng bơm nước P1202 đến bình tách và xả

hoàn toàn lượng nước còn lại trong hệ thống. Lúc này máy nén tuần hoàn vẫn

chạy và nhiệt độ lớp xúc tác vẫn đạt 3990C tại đầu vào.

16. Giảm nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng cho đến khi đầu ra đạt 1500C

(012-TI-006), nếu lò phản ứng mở để bảo trì thì phải giảm nhiệt độ xuống đến

500C.

17. Dừng máy nén tuần hoàn C1201 khi lò đốt làm bằng kim loại thép

auxtenit, duy trì nhiệt độ tại 2050C trong buồng đốt.

18. Nếu lò phản ứng mở để bảo trì thì phải giảm áp của hệ thống xuống đến

0.4-0.7kg/cm2g và giữ ở áp suất này cho đến khi mở ra môi trường.

19. Trong giai đoạn tái sinh xúc tác, không nên sử dụng lượng amoni để làm

sạch trước khi quá trình sulfua hóa xúc tác xảy ra. Cách ly thiết bị có chứa thép

không rỉ auxtenit khỏi lò phản ứng bằng những bích mù. Khi cách ly thiết bị

duy trì dòng nitơ dương để hạn chế không khí vào lò phản ứng trong khí lắp

bích mù.

3.4. LOẠI BỎ VÀ SÀN XÚC TÁC:

Loại bỏ và sàn xúc tác sau mỗi lần tái sinh hay sau khoảng 2 năm. Việc loại

bỏ nên sử dụng trong môi trường nitơ. Sau khi loại bỏ xúc tác thành thiết bị

phản ứng và những bộ phận bên trong nên được rửa kỹ với lượng dư dung dịch

soda 2-5% trọng lượng trước khi để không khí vào. xem chi tiết trong phần 3

của chương này (bảo vệ thép không rỉ auxtenit). Chú ý rằng bất cứ xúc tác còn

page 34 /3

11/ 2007Rev. : 1


tồn tại trong đáy thiết bị phản ứng, trong đĩa hay trong những bộ phận khác nên

được loại bỏ sạch nếu nó được tiếp xúc với dung dịch soda.

Sau khi rửa kỹ thiết bị phản ứng bằng dung dich soda, nó có thể được thổi

khí để cho công nhân vào làm sạch, kiểm tra và bảo dưỡng. Đưa ra những quy

tắc an toàn nghiêm ngoặt, nếu quá trình tái sinh xúc tác có chứa Nikel phải xem

xét đến sự có mặt của Nikel cacbonyl.

Xúc tác đã tái sinh nên thực hiện như xúc tác mới trong quá trình khởi động.

Quá trình sulfua hóa tại nhiệt độ thấp với lượng nguyên liệu hay nguyên liệu đã

bổ sung lượng lưu huỳnh phù hợp.

Chú ý: mặt dù với quy trình trên, xúc tác tái sinh có thể chứa đến 0.5%

trọng lượng chất dễ cháy, lượng nhỏ cacbon dư cũng không ảnh hưởng bất lợi

đến việc phục hồi hoạt tính xúc tác.

3.5. QUY TRÌNH KHẨN CẤP TRONG QUÁ TRÌNH TÁI SINH XÚC TÁC BẰNG

KHÍ TRƠ:

1. Nếu khi mà nhiệt độ xúc tác quá lớn, đóng van điều khiển dòng khí

vào ngay lập tức (012-FV-009)

2. Nếu máy nén khí tuần hoàn hỏng hay dừng và nếu không khởi động

được ngay thì phải thực hiện các bước sau:

a. Đóng van khí vào ngay lập tức.

b. Dừng lò đốt H1201 (đóng van khí đốt 012-XV-517, 012-XV-

518 và 012-PV-026).

c. Lập tức dừng bơm dòng kiềm tuần hoàn (P1203).

3. Khi mất dòng kiềm tuần hoàn, lập tức đóng van khí vào nhưng vẫn

giữ nguyên hệ thống nóng và tiếp tục tuần hoàn dòng khí.

page 35 /3

11/ 2007Rev. : 1


4. Trong trường hợp tổng quát:

Trong bất cứ tình huống khẩn cấp nào, đưa ra các bước thực hiện để hạn

chế sự ngưng tụ của nước trong hệ thống thép auxtenit trong khi có sự hiện

diện của oxi và cũng tránh dòng kiềm bơm vào lớp xúc tác.

3.6. NHỮNG MẪU THỬ TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM:

Dòng khí ra khỏi lò phản ứng:

CO2 bởi Orsat UOP 172

O2 Thiết bị phân tích cầm tay

Khí tuần hoàn:

CO2 bởi Orsat UOP 172

O2 Thiết bị phân tích cầm tay

SO2 máy dò

Dòng kiềm đã sử dụng

%NaOH UOP 210

pH (thiết bị đo pH) ASTM D1293

pH Giấy quỳ

Lượng chất rắn tổng APHA 209-A

Lượng chất rắn ổn định APHA 209-F

Dòng kiềm tuần hoàn

%NaOH UOP 210

pH (thiết bị đo pH) ASTM D1293

pH Giấy quỳ

Lượng chất rắn tổng APHA 209-A

Lượng chất rắn ổn định APHA 209-F

page 36 /3

11/ 2007Rev. : 1


3.7. VIỆC SỬ DỤNG KIỀM TRONG QUÁ TRÌNH TÁI SINH XÚC TÁC:

a. Quá trình trung hoà

Xút gọi chung là kiềm, được sử dụng trong quá trình tái sinh

xúc tác để trung hoà lượng CO2 và SO2 khi chúng hình thành trong

quá trình đốt cháy Cacbon. Nếu quá trình trung hoà này không được

thực

hiện, CO2 sẽ kết hợp với nước tạo thành axit cacbonit là chất gây ăn

mòn

Trong quá trình trung hòa những phản ứng sau đây xảy ra:

(1) 2NaOH + CO2 = Na2CO3

Khi phản ứng này xảy ra độ pH của dung dịch sẽ thay đổi từ

hơn 13 đến hơn 11.5 (chỉ phụ thuộc một ít vào nồng độ trong cách

thức mà chúng ta thực hiện) với sản phẩm mà có sự dư thừa CO2, khí

CO2 sẽ phản ứng với Natribicacbonat như sau:

(2) CO2 + Na2CO3 + H2O = 2NaHCO3

Khi phản ứng này xảy ra độ pH của dung dịch sẽ thay đổi từ

hơn 11.5 đến hơn 8.5 (thừa nhận rằng nồng độ đặc trưng khoảng từ 1

đến 5 % đối với NaOH hoặc Na2CO3)

(3) 2NaOH + SO2 = Na2CO3 + H2O

Khi phản ứng tái sinh xảy ra, lấy mẫu thử và kiểm tra lượng rắn

hoà tan tổng (TDS), lượng bazơ tổng (%trọng lượng NaOH) và độ

pH. TDS nên ít hơn 10 % trọng lượng và chỉ rõ sự hình thành kết tủa

khi nhiệt độ của dung dịch thấp. Tổng lượng bazơ duy trì giữa 3 và

6% trọng lượng NaOH. độ pH nên được giữ trong khoảng 7.0 đến

8.0. Nếu độ pH duy trì tại 9.0 hay lớn hơn, dung dịch kiềm thải có

page 37 /3

11/ 2007Rev. : 1


chứa ít Na2CO3 cũng là kiềm (hay cacbonat) mà nó không được sử

dụng hoàn toàn. Mọi sự thay đổi lớn trong độ pH từ 11-13 đến 9 gây

nên bởi CO2 chuyển đổi NaOH và Na2CO3 thành NaHCO3, nên duy

trì độ pH trong khoảng 7-8 thì dung dịch kiềm thải sẽ chỉ chứa

NaHCO3 và Na2SO3, do đó dung dịch kiềm thải sẽ giảm.

b. Sự kết tủa của muối Natri trong quá trình tái sinh:

Đã có vài trường hợp trong nhà máy lọc dầu sử dụng quá tập

trung vào 1 dung dịch kiềm hay cacbonat cho quá trình trung hoà

trong tái sinh. Trong hình J-1 chỉ ra vấn đề với việc sử dụng nồng độ

kiềm cao hay cacbonnat. Trong quá trình tái sinh dòng kiềm hay

cacbonat sẽ chuyển thành bicacbonat và sẽ tan ít hơn trong nước, ví

dụ nếu 8% trọng lượng dung dịch NaOH được chuẩn bị để đưa vào

bình tách lạnh NaOH sẽ chuyển nhanh thành NaHCO3 bởi sự có mặt

của CO2, lượng NaHCO3 sẽ là 8x84/40=16,8 (g) trên 100g nước.

Chú ý rằng lượng ở trên là tính tan của NaHCO3 tại 500C. Hình J-2

chỉ ra nồng độ trọng lượng lớn nhất cho phép của Na2CO3 và

NaHCO3 khi nhiệt độ thấp nhất trong thiết bị làm lạnh/bình tách.

Nồng độ trọng lượng lớn nhất cho phép của Na2CO3 và NaHCO3

chỉ đủ để sản xuất ra dung dịch

NaHCO3 bão hoà theo sự chuyển đổi hoàn toàn của lượng kiềm hay

cacbonat thành bicacbonat.

Để cung cấp lượng dư an toàn phù hợp trong quá trình tái sinh,

nồng độ kiềm/ cacbonat lớn nhất được giới thiệu như sau:

page 38 /3

11/ 2007Rev. : 1


Na2CO3 NaOH

Wt-% 0Be Wt-% 0Be

Quá trình tái sinh 4 5.6 7 9.5

Tái sinh trong mùa đông 4 4 5.5 7.5

page 39 /3

11/ 2007Rev. : 1


page 40 /3

11/ 2007Rev. : 1


page 41 /3

11/ 2007Rev. : 1


page 42 /3

11/ 2007Rev. : 1


Đính kèm:

Bản vẽ PID cho quá trình trung hòa axit polythionic: 8474L-012-PID-021-

013/014/015

Bản vẽ PID cho quá trình tái sinh xúc tác tại chỗ: 8474L-012-PID-021-

013/014/015/016/017/018/019/020/041/042

page 1 /3

11/ 2007Rev. : 1


CHƯƠNG VIII

QUY TRÌNH DỪNG PHÂN XƯỞNG KHẨN CẤP

1. Tổng quan về dừng khẩn cấp

2. Mất dòng công nghệ

2.1.Mất dòng nguyên liệu

2.2.Mất dòng khí make-up

2.3.Mất dòng nước rửa

2.4. Mất máy nén tuần hoàn C1201

2.4.1. Mất đột ngột

2.4.2. Khởi động lần sau

2.4.3. Sửa chữa với yêu cầu dừng máy nén C1201 mà không giảm áp hay

làm nguội thiết bị phản ứng

3. Mất phụ trợ

3.1.Mất dòng khí điều khiển

3.2.Mất dòng nước làm mát

3.3.Mất dòng hơi trung áp

3.4.Mất điện

3.5.Mất khí đốt

4. Những hỏng hóc lớn

page 2 /3

11/ 2007Rev. : 1


1. TỔNG QUAN VỀ DỪNG KHẨN CẤP:

Trong bất cứ tình huống dừng khẩn cấp nào, nhóm vận hành phải cố gắng tuân

theo quy trình dừng bình thường càng nhiều càng tốt. Dừng khẩn cấp là cách

không mong muốn để ngừng phân xưởng và nó luôn tiềm ẩn những nguy hiểm.

Để hạn chế tình trạng này phát sinh, thiết bị thay thế phải được kiểm tra định kì

và sẵn sàng cho vận hành, trong bất cứ những vấn đề nhỏ nào phải được điều tra

và giải quyết trước khi dẫn đến tình huống khẩn cấp.

Tự động dừng khẩn cấp được thực hiện qua những quá trình thay đổi hợp lý và

an toàn. Tuy nhiên người vận hành phải cẩn thận phân tích những sự kiện ban đầu

và những nguyên nhân có thể của chúng để hạn chế những lý do dừng khẩn cấp

khi có thể. Trong trường hợp dừng khẩn cấp theo mức độ công nghệ, nói chung

nguyên nhân sau cùng là do sự bất thường của dòng công nghệ thấp-thấp hay cao-

cao.

Những thiết bị điều khiển được cung cấp bộ cảnh báo trước được thiết lập tại

điểm cao hay thấp, vì vậy nhiêm vụ của người vận hành là phải giải quyết sớm khi

có cảnh báo, để tránh những điều kiện bất thường dẫn tới dừng khẩn cấp.

Người vận hành phải làm quen với những quá trình này và có thể vận hành

bằng tay những hoạt động do những tình huống khẩn cấp dẫn đến và từng bước khi

hệ thống tự động bị hỏng với những lý do kỹ thuật.

2. MÁT DÒNG CÔNG NGHỆ:

2.1. MẤT DÒNG NGUYÊN LIỆU:

Nguyên liệu lỏng đến thiết bị phản ứng sẽ bị mất nếu bơm nguyên liệu P1201

dừng hay nguồn cung cấp nguyên liệu ngừng.

page 3 /3

11/ 2007Rev. : 1


Dừng bơm nguyên liệu có thể gây ra bởi đầu dò mức thấp-thấp trong bình chứa

nguyên liệu D1201 (12-LXALL-025) hay việc đóng van 012-XV-015.

Việc mất dòng nguyên liệu hydrocacbon lỏng đến vùng phản ứng, được dò tìm

bởi dòng thấp 012-FXALL-004 A/B (cả 2 nằm trong vùng thấp-thấp) sẽ tự động

đóng van cấp liệu và van bypass (012-HV-003, 012-XV-010 và 012 FV-003) để

cản trở dòng đi ngược từ vùng có áp suất cao vào bình chứa nguyên liệu D1201

(bằng bơm P1201 van tuần hoàn 012-FV-031)

Khí tuần hoàn được duy trì trong vòng phản ứng.

2.2. MẤT DÒNG KHÍ MAKE-UP:

Việc mất từng phần dòng khí Hydro cung cấp sẽ yêu cầu giảm tỉ lệ dòng

nguyên liệu đối với dòng khí cung cấp đã mất. Duy trì van xả 012-HV-007 và van

điều khiển 012-FV-010 đóng để giữ áp suất bên trong vùng phản ứng.

Nếu mất một lượng lớn dòng khí make-up, áp suất sẽ giảm từ từ, nếu áp suất tại

đầu vào máy nén tuần hoàn C1201 giảm xuống dưới giá trị đã thiết lập PXALL-

599, máy nén sẽ dừng, điều này sẽ dẫn tới việc dừng lò đốt, nguyên liệu và nước

rửa.

2.3. MẤT DÒNG NƯỚC RỬA:

Mất nước rửa trong một thời gian dài cũng sẽ dẫn đến dừng phân xưởng, khí

amoniac sẽ không được loại bỏ khỏi dòng sản phẩm thô và sẽ được tích tụ trong

dòng khí tuần hoàn. Khi nồng độ khí amoni tăng lên, hoạt tính xúc tác sẽ giảm và

tính hiệu quả sẽ giảm, hơn nữa muối amoni sẽ không được rửa khỏi thiết bị làm

nguội bằng không khí E1202, khi dừng cung cấp nước rửa sẽ đóng cặn trên đường

ống.

page 4 /3

11/ 2007Rev. : 1


Nếu cả 2 bơm P1202A/B không thể khởi động, dừng phân xưởng theo quy

trình dừng bình thường được giới thiệu trong chương 7 (quy trình dừng bình

thường).

Trong trường hợp đầu dò dòng thấp-thấp tại đầu xả của bơm P1202, tín hiệu

điều khiển sẽ đóng van 012-FV-008 và bơm P1202 sẽ tiếp tục chạy tuần hoàn qua

van (012-FV-006).

2.4. MẤT MÁY NÉN TUẦN HOÀN C1201

2.4.1. Mất đột ngột:

Để bảo vệ xúc tác khỏi quá trình cốc hóa, trong trường hợp mất máy nén

tuần hoàn, đầu dò dòng thấp-thấp 012-FXALL-005A/B/C (cả 2 trong 3 nằm trong

vùng thấp-thấp), điều này sẽ xảy ra tự động như sau:

Đóng van điều khiển dòng khí vào lò đốt (012-PV-526, 012-

XV-517, 012-XV-518) và mở van xả 012-XV-501 để xả

(những đầu mồi pilot vẫn duy trì)

Đóng van cấp nước rửa 012-FV-008.

Đóng van cấp liệu và van bypass (012-HV-003, 012-XV-010,

012-FV-003).

Người vận hành nên thực hiện song song những bước sau đây càng nhanh

càng tốt:

1. Cắt dòng Naphtha nặng tại tháp tách Naphtha Splitter (T1202) đến phân

xưởng Reforming xúc tác và chuyển dòng này đến bể chứa Naphtha đã xử lý

T5104. Nếu Naphtha đã xử lý không có sẵn, dừng phân xưởng Reforming xúc tác

theo chế độ bình thường.

page 5 /3

11/ 2007Rev. : 1


2. Đóng van off gas (012-HV-007 và 012-FV-010) để duy trì áp suất trong

hệ thống, đóng van điều khiển mức tại bình phân tách D1203 để duy trì mức.

2.4.2. Khởi động lần sau:

Sau khi mất đột ngột máy nén tuần hoàn và những hoạt động trong phần

2.4.1 đã được hoàn thiện, lập tức khởi động lại máy nén tuần hoàn:

1. Khởi động lại máy nén càng nhanh càng tốt. Chú ý rằng không

có dòng qua lò đốt (cả 012-FIC-003 và 012-FI-005 đều bằng 0) vật liệu

trong ống có thể quá nóng, và nếu nó được đưa qua thiết bị phản ứng thì có

thể làm hỏng xúc tác. Vì vậy khi máy nén C1201 được khởi động lại sau khi

dừng, lập tức kiểm tra nhiêt độ đầu vào của thiết bị phản ứng (012-TIC-005

và 012-TI-003). Nếu quá 3430C, dừng dòng tuần hoàn và tiếp tục làm nguội

lò đốt bằng cách đưa dòng hơi nước vào cho đến khi nhiệt độ vào của lò

phản ứng và dòng khí tuần hoàn dưới 3430C.

2. Khi máy nén hoạt động đưa các dòng trở lại bình thường.

3. Khi máy nén không thể khởi động lại trong vòng 1 giờ, áp suất

trong thiết bị phản ứng nên xả dần ra đuốc đốt đến 7kg/cm2g (dùng 012-

HIC-007) để đuổi hết hydrocacbon ra khỏi lò phản ứng càng nhanh càng tốt

để giảm thiểu quá trình tạo cốc.

2.4.3. Sửa chữa với yêu cầu dừng máy nén C1201 mà không giảm áp hay

làm nguội thiết bị phản ứng:

1. Giảm nhiệt độ của thiết bị phản ứng xuống 3150C (sử dụng 012-

TIC-005) trong khi đó giảm nhiệt tỉ lệ nguyên liệu xuống còn một nửa (tức

là cài đặt 012-FIC-003 là 55 tấn/giờ), Sau đó cắt dòng nguyên liệu, cô lập

bình tách và 2 tháp phân tách như khi dừng bình thường.

page 6 /3

11/ 2007Rev. : 1


2. Nếu phân xưởng đang hoạt động tại áp suất thấp, nên tăng áp

trước khi dừng để những thất thoát trong giai đoạn dừng đảm bảo không cần

sử dụng hydro bên ngoài cho những lần khởi động tiếp theo. Tuy nhiên,

không vượt quá áp suất thiết kế của phân xưởng.

3. Tiếp tục duy trì lò đốt H1201 và tuần hoàn dòng khí trong vòng 1

giờ để giảm nhiêt độ vào lò phản ứng đến 260-2900C (dùng 012-TIC-005).

4. Dừng tất cả các lò đốt (H1201 và H1202) và dừng máy nén C1201.

3. MẤT PHỤ TRỢ

3.1. MẤT DÒNG KHÍ ĐIỀU KHIỂN:

Trong trường hợp mất khí điều khiển, quá trình vận hành phân xưởng NHT sẽ

mất kiểm soát khi những van điều khiển bằng khí nén sẽ đến vị trí an toàn (mất khí

đóng hay mất khí mở) cụ thể:

Những van khí đốt đến lò đốt H1201 đóng (012-FV-517, 012-XV-518, 012-

PV-526).

Van nguyên liệu vào lò phản ứng đóng (012-FV-003, 012-XV-010, 012-

HV-003).

Máy nén khí tuần hoàn tiếp tục làm việc.

Duy trì dòng khí tuần hoàn lớn nhất để làm nguội xúc tác, khi thiết bị phản ứng

nguội, dừng máy nén tuần hoàn C1201.

3.2. MẤT DÒNG NƯỚC LÀM MÁT:

Trong trường hợp mất dòng nước làm mát, yêu cầu dừng hoàn toàn phân

xưởng, từ đó hầu hết lượng nhiệt được loai bỏ bằng thiết bị làm nguội bằng không

page 7 /3

11/ 2007Rev. : 1


khí, quá trình dừng phân xưởng được điều khiển ổn định và kiểm soát chặt chẽ.

Tuy nhiên, thời gian cho việc dừng phân xưởng bị giới hạn do mất nước làm mát

trong hệ thống dầu bôi trơn của máy nén tuần hoàn C1201.

Máy nén tuần hoàn C1201 dừng (hay tự động ngắt), khi nhiệt độ đầu xả cao-

cao (tham khảo trong phần 2.4 của chương này cho hệ quả của việc mất máy nén

tuần hoàn).

Đối với thiết bị làm nguội E1208 (hoạt động gián đoạn) và thiết bị làm

nguội E1210 và E1213 (hoạt động liên tục), hệ quả chính là nhiệt độ sản phẩm

tăng tại giới hạn biên, nhưng không quá nhiệt độ thiết kế của đường ống.

3.3. MẤT DÒNG HƠI TRUNG ÁP:

Mất dòng hơi trung áp sẽ dừng thiết bị đun sôi lại của tháp Naphtha Splitter

E1211, dẫn đến sản phẩm không đạt tiêu chuẩn. Dừng phân xưởng NHT theo quy

trình dừng bình thường được giới thiệu trong chương 7 (quy trình dừng bình

thường).

Máy nén tuần hoàn C1201 có thể được duy trì chờ dòng hơi trung áp khởi động

lại.

Phân xưởng cracking xúc tác và phân xưởng Isome hóa phải chuyển sang

nguyên liệu là dòng Naphtha đã xử lý.

page 8 /3

11/ 2007Rev. : 1


3.4. MẤT ĐIỆN:

Trong trường hợp mất điện tất cả các bơm, thiết bị làm lạnh bằng không khí và

máy nén truyền động bằng motơ sẽ ngắt theo những hệ quả sau:

Vùng phản ứng

Bơm nguyên liệu P1201 dừng: bộ điều khiển dò tìm dòng thấp-thấp 012-

FXALL-004A/B (cả 2 nằm trong vùng thấp-thấp) sẽ đóng van nguyên liệu hay

dòng nguyên liệu bypass (012-HV-003; 012-FV-003 và 012-XV-010).

Dừng máy nén tuần hoàn C1201: bộ dò tìm dòng nguyên liệu thấp-thấp 012-

FXALL-005 A/B/C (cả 2 trong 3 nằm trong vùng thấp-thấp) sẽ dừng lò đốt H1201

(đóng van khí đốt, duy trì đầu mồi), và sẽ dừng bơm nước rửa P1202 A/B.

Vùng khí nén make-up

Dừng máy nén C1201: bộ dò tìm dòng khí make-up thấp-thấp 023-FXALL-

035 sẽ dừng lò gia nhiệt A2302 (phân xưởng U23) trong khi bộ dò tìm dòng thấp-

thấp 023-FXALL-012 sẽ dừng nguyên liệu vào thiết bị phản ứng và thiết bị gia

nhiệt nguyên liệu E2308 trong phân xưởng U23 (023-UX-004). Dòng khí tăng

cường thấp-thấp tại 013-FXALL-545 (phân xưởng U13) sẽ kích hoạt 013-UX-510

(phân xưởng CCR platforming, vùng tái sinh).

Vùng phân tách

Dừng bơm P1204 A/B sẽ dẫn đến dòng thấp-thấp tại lò đốt H1202. Bộ dò tìm

dòng thấp-thấp 012-FXALL-019 A/B/C (cả 2 trong 3 nằm trong vùng thấp-thấp)

sẽ dừng lò đốt (đóng van khí tại đầu đốt, và duy trì đầu mồi).

page 9 /3

11/ 2007Rev. : 1


3.5. MẤT KHÍ ĐỐT:

Trong trường hợp mất khí đốt, cả hai lò đốt H1201 và H1202 sẽ tự động dừng

do dòng áp thấp-thấp tại đường khí đốt và đường khí mồi.

Nhiệt độ của thiết bị phản ứng và vùng phân tách sẽ giảm, như vậy sản phẩm sẽ

không đạt tiêu chuẩn.

Dừng dòng nguyên liệu đến phân xưởng và dòng khí tuần hoàn được duy trì,

nếu dòng khí đốt không được khắc phục nhanh chóng thì sẽ dừng phân xưởng.

4. NHỮNG HỎNG HÓC LỚN:

Trong trường hợp cháy nổ, bể đường ống hay rò rỉ nghiêm trọng cần phải thực

hiện các bước sau (nếu có thể):

1. Tắt tất cả các lò đốt bằng việc kích hoạt nút dừng khẩn cấp (012-XHS-

019 đối với H1201 và 012-XHS-023 đối với H1202)

2. Dừng bơm nguyên liệu P1201A/B, dừng những bơm khác (nếu có thể)

3. Duy trì máy nén khí tuần hoàn nếu có thể trong khi đó chú ý những thiết

bị khác có thể sẽ làm tăng thêm áp suất đối với hệ thống.

4. Dừng máy nén tuần hoàn.

5. Giảm áp phân xưởng bằng van 012-HV-007 (kích hoạt 012-HIC-007).

6. Dừng phân xưởng trong hoàn cảnh cho phép hoặc yêu cầu.

page 10 /3

11/ 2007Rev. : 1


7. Nếu rò rỉ hay vỡ đường ống trong lò đốt, đưa dòng hơi để làm nguội

thành lò đốt sau khi nguồn cháy đã được loại bỏ. Không được đóng cửa

điều chỉnh khói vì nó có thể đẩy ngọn lửa ra khỏi lò đốt.

8. Đuổi khí hydrocacbon càng sớm càng tốt.

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG IX

QUY TRÌNH THIẾT BỊ AN TOÀN

Nội dung

1. Thiết bị an toàn áp suất

2. Thiết lập cảnh báo

3. Thiết lập hệ thống ngắt

4. Biểu đồ hệ thống ngắt

5. Biểu đồ nguyên nhân và hậu quả

6. Bảng dữ liệu về vật liệu nguy hiểm

7. Bảng ghi nhớ

page 2 /3


11/ 2007



1. THIẾT BỊ AN TOÀN ÁP SUẤT:

Tham khảo tài liệu sau:

8474L-200-NM-0006-001Bản tóm tắt về dòng đến đuốt đốt –

NHT / CCR / ISOM

Các tiêu chuẩn của van an toàn và

đĩa tự hủy

2. THIẾT LẬP CẢNH BÁO:

Trích từ danh sách đầu vào và đầu ra của tất cả các dụng cụ điều khiển với

những giá trị cảnh báo và cảnh báo sẽ được đính kèm trong chương này.

3. THIẾT LẬP HỆ THỐNG NGẮT:

Trích từ danh sách đầu vào và đầu ra của tất cả các dụng cụ điều khiển với

chức năng ngắt sẽ được đính kèm trong chương này.

4. BIỂU ĐỒ HỆ THỐNG NGẮT:

Tham khảo biểu đồ nguyên nhân và hậu quả trong chương 9.5 và danh sách

hệ thống ngắt đính kèm trong chương 9.3

5. BIỂU ĐỒ NGUYÊN NHÂN VÀ HẬU QUẢ:

Tham khảo tài liệu sau:

8474L-200-NM-0006-001 Biểu đồ nguyên nhân và hậu quả -

NHT Phân Xưởng U12

page 3 /3


11/ 2007



6. BẢNG DỮ LIỆU VỀ VẬT LIỆU NGUY HIỂM:

MSDS của hóa chất và xúc tác sẽ được đính kèm trong chương này.

7. BẢNG GHI NHỚ:

Hoạt động HAZOP 2028: Quy trình nâng áp được giới thiệu trong chương 6.

Hoạt động HAZOP 2070: Quy trình đã được miêu tả trong sổ tay vận hành

RFCC .

Hoạt động HAZOP 2043: Quy trình lấy mẫu khí chua được miêu tả trong

chương 12.

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG X

DỮ LIỆU VỀ THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN

Nội dung

1. Dụng cụ điều khiển và van điều khiển

2. Orifice Plates

page 2 /3


11/ 2007



1. DỤNG CỤ ĐIỀU KHIỂN VÀ VAN ĐIỀU KHIỂN:

8474L-012-SP-1541-001 Các van điều khiển

8474L-012-SP-1543-001 Van bi khí nén

8474L-012-SP-1547-001 Vortex Flowmeters

8474L-012-SP-1547-002 Lưu lượng kế kiểu phao

8474L-012-SP-1553-002 Electronic DP Flowmeters

Bảng dữ liệu về van điều khiển

Bảng dữ liệu về dụ cụ điều khiển

dòng

2. ORIFICE PLATES:

8474L-012-SP-1546-001 Restriction Orifices

8474L-012-SP-1546-002 Orifice Plates

Bảng dữ liệu về Orifice Plates

Bảng dữ liệu về Restriction Orifices

page 1 /3


11/ 2007


SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 11PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 /3

CHƯƠNG XI

BẢNG TÓM TẮT VỀ NHỮNG THIẾT BỊ LỚN

Nội dung

1. Danh sách về những thiết bị

2. Thiết bị quay lớn

Máy nén khí tuần hoàn C1201

Máy nén khí make-up C1202

3. Lò gia nhiệt

Lò gia nhiệt nguyên liệu H1201

Lò gia nhiệt tháp Stripper H1202

4. Những thông tin khác về nhà cung cấp

page 2 /3


11/ 2007



1. DANH SÁCH VỀ NHỮNG THIẾT BỊ:

8474L-200-EL-001 Danh sách những thiết bị dự án POC

2. THIẾT BỊ QUAY LỚN:

Máy nén khí tuần hoàn C1201:

8474L-012-A1001-1020-001-001 Bảng dữ liệu hoàn thiện mua sắm

C1201

Máy nén khí make-up C1202:

8474L-012-A1001-1020-001-051 Bảng dữ liệu hoàn thiện mua sắm

C1201

3. LÒ GIA NHIỆT:

Lò gia nhiệt nguyên liệu H1201:

8474L-012-A1001-0110-001-165 Bảng dữ liệu về lò đốt H1201

Lò gia nhiệt tháp Stripper H1202:

8474L-012-A1001-0110-001-354 Bảng dữ liệu về lò đốt H1202

page 3 /3


11/ 2007



4. NHỮNG THÔNG TIN KHÁC VỀ NHÀ CUNG CẤP:

Danh sách những nhà cung cấp thiết bị điều khiển với điểm cài đặt cảnh báo

hay cài đặt ngắt của máy nén, lò đốt và những gói thầu quan trọng khác.

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG XII

PHÉP PHÂN TÍCH

Nội dung

1. Giới thiệu

2. Kế hoạch lấy mẫu / những phương pháp thử được chấp nhận

3. Phương pháp phân tích

3.1. Tổng Quan

3.2. Quy trình lấy mẫu khí chua

4. Thiết bị phân tích trực tiếp

page 2 /3


11/ 2007



1. GIỚI THIỆU:

Chương này giới thiệu kế hoạch lấy mẫu và phương pháp phân tích mà UOP đề xuất cho việc kiểm tra chất lượng nguyên liệu và sản phẩm. Nguyên liệu phải được phân tích để chắc chắn rằng nó phù hợp với chất lượng nguyên liệu mà chúng ta đã sử dụng trong quá trình thiết kế. Điều này quan trọng trong việc thiết lập chế độ vận hành nghiêm ngoặt và cho việc kiểm soát mức độ giảm hoạt tính xúc tác. Phân tích sản phẩm để đảm bảo rằng phân xưởng tạo ra sản phẩm phù hợp với yêu cầu.

2. KẾ HOẠCH LẤY MẪU VÀ NHỮNG PHƯƠNG PHÁP THỬ ĐƯỢC CHẤP NHẬN:

Tham khảo theo bảng đính kèm “kế hoạch phân tích trong phòng thí nghiệm cho phân xưởng công nghệ và phụ trợ, phân xưởng NHT”.

Các phép phân tích nguyên liệu và sản phẩm được yêu cầu để kiểm tra quá trình hoạt động của phân xưởng. Những dòng công nghệ được phân tích và những loại phân tích đặc thù đối với dòng này được chỉ ra trong bảng đính kèm. Danh sách bao gồm tất cả phép thử cần thiết để đảm bảo dòng nguyên liệu phù hợp với phân xưởng và tất cả các phép thử cần được hoàn thiện cân bằng khối Hydro trong phân xưởng.

Bảng “ kế hoạch phân tích trong phòng thí nghiệm cho phân xưởng công nghệ và phụ trợ- phân xưởng NHT” chỉ ra tần suất cho mỗi lần lấy mẫu, lượng công việc sẽ cần đến, với kinh nghiệm và số lượng mẫu thử có thể được tối ưu.

Phép thử được đánh dấu “D” (hằng ngày) là sự kiểm tra thường xuyên cơ bản để giữ sản phẩm đạt tiêu chuẩn. Phép thử được đánh dấu “W” (hằng tuần) là sự kiểm tra thỉnh thoảng khi cần, những phép thử này sẽ kiểm tra hiệu suất của phân xưởng hoạt động hằng ngày và kiểm tra chất lượng nguyên liệu đủ để duy trì độ ổn định của chất xúc tác. Phép thử được đánh dấu “theo yêu cầu” là sự kiểm tra khi cần để đạt được cân bằng khối hydro trong phân xưởng.

Những phép phân tích chỉ ra rằng tất cả các thép thử là một phần của hợp đồng bảo hành.

Trong PID chỉ ra chi tiết việc lắp đặt mẫu thử (8474L-012-PID-0021-060) đính kèm trong phần 2 của chương 14

page 3 /3


11/ 2007



Bảng 1: kế hoạch phân tích trong phòng thí nghiệm đối với phân xưởng công nghệ và phụ trợ U12 Naptha Hydrotreating

3. PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH:

3.1. TỔNG QUAN:

Cột “phương pháp phân tích” trong bảng 1 trình bày về những phương pháp thực hiện cho phép thử. Theo ý kiếm của UOP những phương pháp tối ưu cho phép phân tích đảm bảo chính xác tiện lợi và nhanh chóng. Giá thành của thiết bị đặc biệt cũng được xem xét đối với phương pháp này. Những phương pháp khác có thể được thay thế nếu phương pháp này không chỉ rõ trong hợp đồng bảo hành.

page 4 /3


11/ 2007



Những phép thử của UOP gọi là phương pháp UOP. Những quy trình ASTM đưa ra trong bảng có trong sổ tay vận hành theo tiêu chuẩn ASTM, phần 5 tập 5.01, 5.02, 5.03 và 5.04 và trong phần 6 tập 6.03.

Lấy mẫu thử đều đặn bởi người có chuyên môn và theo quy trình.

Trong quá trình lấy mẫu thử người vận hành phải sử dụng găng tay cao su, mặt nạ bảo vệ.

Đối với mẫu thử là khí, nên sử dụng bình lấy mẫu là thép không rỉ với dung tích 500 ml.

Đối với mẫu thử hoàn toàn lỏng, nên sử dụng bình lấy mẫu là thép không rỉ với dung tích 1000 ml. Nhận bình lấy mẫu sạch từ phòng thí nghiệm, nên có các thông số về áp suất được dán lên bình lấy mẫu.

Trong phòng thí nghiệm, tất cả các mẫu thử nên được dán nhãn với những thông tin sau: loại mẫu, nguồn mẫu, yêu cầu phân tích, ngày và thời gian lấy mẫu.

3.2. QUY TRÌNH LẤY MẪU KHÍ CHUA:

Chương này miêu tả quy trình vận hành kết hợp với an toàn sức khỏe và môi trường theo khía cạnh mẫu thử là khí có chứa H2S với bất cứ nồng độ nào sử dụng cho hệ thống lấy mẫu loại 2 như trong P&ID của “chi tiết hệ thống lấy mẫu của NHT” số 8474L-012-PID-0021-060.

Để chi tiết hơn, người vận hành cũng tham khảo trong “sổ tay vận hành và bảo dưỡng” số 8474L-200-A5016-1568-001 do nhà sản xuất Euosistemi soạn thảo.

1.1.1. Dữ liệu về an toàn sức khỏe và môi trường của H2S

1.1.1.1. Nhận dạng:

IUPAC tên đăng kí: hydro sulfit

(IUPAC: Hiệp Hội Quốc Tế về Hóa Chất Tinh Khiết và Ứng Dụng)

CAS tên đăng kí: 7783-06-4

(CAS: Dịch Vụ về Lĩnh vực Hóa Học)

page 5 /3


11/ 2007



Số RTECS MX1225000

(RTECS: đăng kí ảnh hưởng độc hại của hóa chất)

1.1.1.2. Tính chất vật lý và hóa học:

Công thức phân tử: H2S

Trạng thái vật lý: khí

Khối Lượng Mol: 34.08 g/mol

Tính chất: không màu

Mùi: mùi trứng thối (nồng độ thấp)

Tỉ trọng tương đối: 1.175 (không khí =1)

Giới hạn cháy thấp: 4% thể tích

Giới hạn cháy cao: 46% thể tích

1.1.1.3. Nguy hiểm:

Tỉ lệ NFPA: Sức khỏe: 4

Khả năng cháy: 4

Khả năng phản ứng: 0

(NFPA: Cục Phòng Cháy Quốc Gia Mỹ)

Pha R (nguy hiểm) R12 cực kì dễ cháy

R26 rất độc với đường hô hấp

R50 rất độc với sinh vật trong nước

Pha S (an toàn) S9 bảo quản nơi thoáng mát

S16 tránh nguồn đánh lửa, không hút thuốc

S36 mang quần áo bảo hộ phù hợp

page 6 /3


11/ 2007



S38 mang bình khí thở trong trường hợp không thông thoáng

S45 trong trường hợp tai nạn hay bất ổn lập tức xin lời khuyên bác sỹ

S61 tránh thoát ra môi trường

Tiềm ẩn những ảnh hưởng đến sức khỏe:

Nếu ngửi loại khí này có thể gây kích thích lên mắt, niêm mạc, bộ máy hô hấp, cũng có thể gây nên chứng phù nề, đau đầu, chóng mặt, viêm phế quản, ngưng thở, với nồng độ cao có thể dẫn đến ngất xỉu hoặc tử vong. Cũng có thể gây ra viêm màng kết, sợ ánh sáng, đau dữ dội và mờ mắt, bệnh sẽ nặng thêm nếu ở trong môi trường nguy hiểm lâu. Những người đã có bệnh về mắt và phổi sẽ bị rủi ro cao hơn những người khác và những triệu chứng sẽ kéo dài hơn.

Chất gây ung thư OSHA: không

(OSHA: Cục Sức Khỏe và An Toàn Nghề Nghiệp Mỹ)

1.1.1.4. Tính độc hại:

Hydro sulfit gây ảnh hưởng đến sức khỏe trong phạm vi rộng, nó có thể phá hủy nhiều hệ thống khác nhau trong cơ thể con người, đặt biệt hệ thống thần kinh ảnh hưởng nghiêm trọng. Chất hydro sulfit có thể so sánh với chất hydro cyanua, nó hình thành dạng liên kết phức tạp với sắt trong cấu trúc tế bào enzym, vì vậy nó ngăn chặn oxi liên kết và cản trở hô hấp. Từ lúc hydro sulfit có mặt trong môi trường và bắt đầu phá hủy những bộ phận bên trong. Những enzym tồn tại trong cơ thể có thể khử độc bằng cách oxi hóa thành những chất sulfat vô hại. Vì vậy với nồng độ thấp khí sulfit có thể chịu được, tuy nhiên tại mức trên giới hạn cho phép lượng enzym đã oxi hóa quá nhiều. ngưỡng này khoảng 300-350 ppm vol, với nồng độ cao hơn sẽ nguy hiểm đến tính mạng.

page 7 /3


11/ 2007



0.0047 ppm vol là ngưỡng nhận biết, với nồng độ này con người có thể nhận ra mùi đặc trưng của hydro sulfit.

10-20 ppm vol là nồng độ giới hạn tác động đến mắt

50-100 ppm vol dẫn đến hỏng mắt

Tại 150-200 ppm thể tích gây tê liệt cơ quan khứu giác, mất cảm giác và mất nhận thức.

320-530 ppm vol dẫn đến phù nề phổi có khả năng tử vong

530-1000 ppm vol gây kích thích mạnh đến hệ thống thần kinh trung ương và ngưng thở.

800 ppm vol là nồng độ dẫn đến chết người nếu ở trong môi trường này trong vong 5 phút.

Với nồng độ trên 1000 ppm vol gây ngưng thở và ngất xỉu tức thì.

1.1.1.5. Những phương pháp sơ cứu:

Cách thức sơ cứu khi bị ảnh hưởng đến đường hô hấp:

Nếu thở được, mang nạn nhân đến vùng không khí trong lành.

Nếu thở khó khăn, sử dụng bình thở oxi.

Nếu không thở được, hô hấp nhân tạo.

Cách thức sơ cứu khi bị ảnh hưởng đến da:

Khi tiếp xúc, lập tức rửa sạch bằng xà phòng và một lượng nước lớn.

Cách thức sơ cứu khi bị ảnh hưởng đến mắt:

Khi chất độc vào mắt, lập tức rửa mắt trong thời gian dài và lật mí mắt bằng tay để rửa thật sạch.

1.1.1.6. Phòng cháy chữa cháy:

Phương tiện dập lửa:

page 8 /3


11/ 2007



Đối với ngọn lửa nhỏ, sử dụng bột, hóa chất khô, bột CO2. Đối với ngọn lửa lớn, sử dụng lượng lớn nước để phun sương. Làm lạnh tất cả những thiết bị ảnh hưởng bởi ngọn lửa bằng lượng nước lớn.

Chữa cháy:

Mặc đồ bảo hộ lao động phù hợp mang bình dưỡng khí khi chữa cháy. Hơi có thể bay xa đến nguồn đánh lửa và bốc cháy. Khói độc bốc ra theo ngọn lửa, như CO và SO2. Không dật tắt đám cháy khi nguồn cháy chưa được cô lập.

1.1.1.7. Những biện pháp phòng tránh tai nạn:

Tuân theo quy trình sau trong trường hợp rò rỉ hay tràn dầu:

Sơ tán khỏi vùng theo ngược chiều gió, tắt tất cả các nguồn đánh lửa, cắt nguồn rò rỉ nếu khi thấy không có sự nguy hiểm.

Quy trình cảnh báo nhân sự:

Mang thiết bị thở

Quy trình làm sạch:

Làm thông thoáng vùng bị ô nhiễm.

Đo nồng độ hydro sulfit còn lại bằng thiết bị cầm tay nếu có.

Nồng độ H2S an toàn cho công việc mà không cần mang bình dưỡng khí là dưới 1 ppm vol

1.1.1.8. Kiểm soát và lưu trữ:

Kiểm soát: Thông báo với mọi người là không phải là khí thở, không được day vào mắt, da và quần áo, tránh tiếp xúc lặp lại hoặc trong thời gian dài.

Lưu trữ: giữ thiết bị lấy mẫu thử kín, tránh nhiệt, tia lửa hay ngọn lửa trần giữ nơi thoáng mát và khô ráo, nhiệt độ thiết bị lấy mẫu không quá 500C.

1.1.1.9. Bảo hộ lao động:

page 9 /3


11/ 2007



Ngoài bảo hộ lao động sử dụng trong nhà máy lọc dầu, nhân viên phòng thí nghiệm còn phải trang bị thêm trước khi đi vào vùng công nghệ nơi mà có thể có khí hydro sulfit rò rỉ:

- Thiết bị kiểm tra hàm lượng H2S và cài đặt cảnh báo tại giá trị 10 ppm vol.

- Mặt nạ có chứa chất hấp thụ lượng H2S để thoát ra khỏi vùng nguy hiểm.

1.1.2. Quy trình lấy mẫu đối với nhân viên phòng thí nghiệm:

Cảnh báo an toàn:

Hydro sulfit là chất khí độc, dễ cháy, nặng hơn không khí. Nó có khuynh hướng tích tụ trên mặt đất và những vùng không thoáng khí, mặt dù có mùi khó chịu và dẫn đến mất cảm giác khi tiếp xúc, vì vậy những nạn nhân không thể nhận biết đến khí quá trễ.

Trong trường hợp có cảnh báo về rò rỉ khí hydro sulfit, luôn luôn chạy ra khỏi vùng bị ảnh hưởng theo hướng vuông góc với hướng gió.

1.1.2.1. Tổng quát:

Trong phần trên 3.2.1 đã nói rõ về cách thức thực hiện đối với nhân viên phòng thí nghiệm.

Trước khi vào vùng công nghệ nhân viên phòng thí nghiệm sẽ:

Mặt bảo hộ lao động để phòng tránh khí H2S như miêu tả trong phần 3.2.1.9.

Quan sát hướng gió và ghi nhớ để phòng khi có sự cố xảy ra.

1.1.2.2. Quy trình lấy mẫu thử khí trong hệ loại 2:

Xem bản vẽ dưới đây

Trường hợp ban đầu: van double 3 way (V2) tại vị trí mặc định (bypass qua thiết bị lấy mẫu) (do vòng quay của lo xo); tất cả các van khác đều đóng (A, B, C, V7-V4, V7 ở trên thiết bị lấy mẫu).

page 10 /3


11/ 2007



1. Lắp đặt ống mềm và bình lấy mẫu vào hệ thống.

Chú ý: tất cả những đầu nối nhanh (trục và thân) đều trang bị van tự động đóng dòng trong trường hợp khi gặp sự cố.

2. Mở van của dòng công nghệ vào “van A” và van dòng công nghệ ra “van B” để thổi rửa hệ thống lấy mẫu. Cho phép thổi rửa trong vòng 5-10 giây để loại bỏ tất cả khí còn lại trong bình lấy mẫu.

3. Chuyển đổi van double 3 way V2 vào vị trí lấy mẫu thử.

4. Mở van V5 để nâng áp cho thiết bị lấy mẫu.

5. Mở nhẹ van V4 để thổi rửa thiết bị lấy mẫu. Cho phép thổi rửa trong vòng 5-10 giây để loại bỏ tất cả khí còn lại trong bình lấy mẫu.

6. Đóng van V4 và van V5 để cô lập thiết bị lấy mẫu.

Thiết bị lấy mẫu được điền đầy, nhưng trước khi tháo mẫu thử khỏi hệ thống ống nối nhanh, đường ống lấy mẫu phải giảm áp.

7. Đóng van của dòng công nghệ vào “van A” và van dòng công nghệ ra “van B” để cô lập hệ thống lấy mẫu khỏi dòng công nghệ.

8. Mở van C cho ra đuốc đốt.

9. Mở van V7 để giảm áp đường ống lấy mẫu.

10. Để van double 3 way V2 quay lại vị trí ban đầu (bypass qua thiết bị lấy mẫu) để giảm áp qua đường bypass.

11. Đóng van V7 và van C.

12. Tháo thiết bị lấy mẫu khỏi hệ thống.

page 11 /3


11/ 2007



page 12 /3


11/ 2007



4. THIẾT BỊ PHÂN TÍCH TRỰC TIẾP:

Những thiết bị phân tích trong phân xưởng NHT như sau:

Loại PID Bảng Dữ Liệu Phép Phân Tích012-AI-001

8474L-012-PID-0021-016

8474L-012-PDS-AE-001

Thiết bị phân tích oxi cầm tay

012-AE-503

8474L-012-PID-0021-037

8474L-012-PDS-AE-002

Thiết bị phân tích khí đốt

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG XIII

ĐIỀU KHIỂN DÒNG CÔNG NGHỆ

Nội dung

1. Distributed System Control

page 2 /3


11/ 2007



1. DISTRIBUTED SYSTEM CONTROL

Phần này sẽ được chuẩn bị bởi giám đốc điều khiển của JVD cho tất cả các trung tâm

page 1 /3


11/ 2007



CHƯƠNG XIV

MÔ TẢ DÒNG CÔNG NGHỆ

Nội dung

1. Bố trí vùng nguy hiểm và plot plan

2. Bản vẽ sơ đồ dòng và lựa chọn vật liệu

3. Bản vẽ dụng cụ điều khiển và đườn ống

4. Những bản vẽ khác

page 2 /3


11/ 2007



1. BỐ TRÍ VÙNG NGUY HIỂM VÀ PLOT PLAN:

8474L-012-DW-0051-001 Plot Plan – NHT / CCR / ISOM

8474L-012-DW-1920-001 Kế hoạch phân loại vùng nguy hiểm

– NHT / CCR / ISOM

2. BẢN VẼ SƠ ĐỒ DÒNG VÀ LỰA CHỌN VẬT LIỆU:

8474L-012-MSD-0011-001 Vùng thiết bị phản ứng và máy nén

8474L-012-MSD-0011-002 Vùng máy nén khí make-up

8474L-012-MSD-0011-003 Vùng Stripper

8474L-012-MSD-0011-004 Vùng Naphta Splitter

8474L-012-MSD-0011-005 Vùng kiềm, Lưu huỳnh chất ức chế ăn mòn

8474L-012-PFD-0010-001 Vùng thiết bị phản ứng và máy nén

8474L-012-PFD-0010-002 Vùng máy nén khí make-up

8474L-012-PFD-0010-003 Vùng Stripper

8474L-012-PFD-0010-004 Vùng Naphta Splitter

8474L-012-PFD-0010-005 Vùng kiềm, Lưu huỳnh chất ức chế ăn mòn

8474L-012-PFD-0010-006 Cân bằng vật liệu

3. BẢN VẼ DỤNG CỤ ĐIỀU KHIỂN VÀ ĐƯỜNG ỐNG:

8474L-012-PID-0021-001 Giới hạn biên vùng công nghệ

8474L-012-PID-0021-002 Giới hạn biên vùng công nghệ bên trong

8474L-012-PID-0021-010 Điểm nạp lưu huỳnh

8474L-012-PID-0021-011 Bình nạp liệu

8474L-012-PID-0021-012 Bơm nguyên liệu

page 3 /3


11/ 2007



8474L-012-PID-0021-013 Lò gia nhiệt nguyên liệu

8474L-012-PID-0021-014 Thiết bị phản ứng

8474L-012-PID-0021-015 Thiết bị trao đổi nhiệt

8474L-012-PID-0021-016 Thiết bị trao đổi nhiệt

8474L-012-PID-0021-017 Thiết bị ngưng tụ sản phẩm

8474L-012-PID-0021-018 Thiết bị tách

8474L-012-PID-0021-019 Bình hút của máy nén khí tuần hoàn

8474L-012-PID-0021-020 Máy nén khí tuần hoàn

8474L-012-PID-0021-021 Máy nén khí tuần hoàn

8474L-012-PID-0021-022 Bình hút của máy nén khí make-up thứ nhất

8474L-012-PID-0021-023 Bình hút của máy nén khí make-up thứ hai

8474L-012-PID-0021-024 Bình hút của máy nén khí make-up thứ ba

8474L-012-PID-0021-025 Lube Oil Mist Eliminator

8474L-012-PID-0021-026 Máy nén khí makeup



8474L-012-PID-0021-029 Thiết bị trao đổi nhiệt đáy tháp Stripper

8474L-012-PID-0021-030 Stripper

8474L-012-PID-0021-031 Lò gia nhiệt H1202

8474L-012-PID-0021-032 Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh Stripper

8474L-012-PID-0021-033 Điểm bơm chất ức chế

8474L-012-PID-0021-034 Naphtha Splitter

8474L-012-PID-0021-035 Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh Naphtha

Splitter

page 4 /3


11/ 2007



8474L-012-PID-0021-036 Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh Naphtha

Splitter

8474L-012-PID-0021-037 Lò gia nhiệt nguyên liệu

8474L-012-PID-0021-038 Lò gia nhiệt tháp Stripper

8474L-012-PID-0021-039 MP Steam Desuperheater

8474L-012-PID-0021-040 Bình chứa Hydrogen

8474L-012-PID-0021-041 Điểm nạp kiềm

8474L-012-PID-0021-042 Bơm tuần hoàn kiềm

8474L-012-PID-0021-048 Chi tiết về hệ thống Interlock

8474L-012-PID-0021-050 Chi tiết về thiết bị làm nguội bằng không

khí E-1202


khí E-1209


khí E-1212

8474L-012-PID-0021-060 Chi tiết về điểm lấy mẫu thử

8474L-012-PID-0021-070 Chi tiết về hệ thống đo mức NHT

8474L-012-PID-0021-071 Chi tiết về hệ thống đo mức NHT

8474L-012-PID-0021-072 Hệ thống đo mức điển hình NHT

8474L-012-PID-0041-075 Giao diện máy nén khí tuần hoàn C-1201

A/B

8474L-012-PID-0041-076 Giao diện máy nén khí make-up C-1202

A/B/C

8474L-012-PID-0041-090 Chi tiết về bơm phụ trợ NHT

8474L-012-PID-0041-091 Chi tiết về bơm phụ trợ NHT

page 5 /3


11/ 2007



8474L-012-PID-0090-001 Các loại symbology điển hình trong px

NHT cho van on-off

8474L-012-PID-0031-901 Hệ thống khí đốt và đuốc đốt




8474L-012-PID-0031-911 Hệ thống Closed Drain





8474L-012-PID-0031-921 HP MP & LP Steam





8474L-012-PID-0031-931 Cooling Water Service Water and Potable

Water


Water


Water


Water

page 6 /3


11/ 2007




Water

8474L-012-PID-0031-941 Plant Air Instrument Air & Nitrogen




8474L-012-PID-0031-945 Boiler Feed Water & Condensate Header

8474L-012-PID-0031-946 Boiler Feed Water & Condensate Header

8474L-012-PID-0031-951 Kiềm


8474L-012-PID-0031-961 Hệ thống nước nhiễm dầu bề mặt và phân

phối phụ trợ

8474L-012-PID-0031-965 Hệ thống nước nhiễm dầu bề mặt và phân

phối phụ trợ

8474L-012-PID-0031-990 Giới hạn biên

8474L-012-A0103-1020-001-001 Functional P & I Diagram C-1201

8474L-012-A0103-1020-001-050 Functional P & I Diagram C-1202

8474L-012-A0103-0110-001-038 P&ID H1201

8474L-012-A0103-0110-001-228 P&ID H1202

8474L-200-A0103-4046-001-021 Bảng vẽ đường ống và dụng cụ điều khiển

X-1211


X-1212


X-1252

page 7 /3


11/ 2007



4. NHỮNG BẢN VẼ KHÁC:

Bản vẽ đường điện đơn

Hệ thống cống ngầm

Hệ thống phân phối nước cứu hỏa

Documents

SO TAY VAN HANH U12