UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA

CENTRO DE TECNOLOGIA

João Vitor Carvalho Lira xxxxxxxx

Pedro de Macêdo xxxxxxxx

Pedro Henrique Tomaz Fernandes (11218660)

AS TECNOLOGIAS NA OTIMIZAÇÃO DO TRABALHO INDUSTRIAL:

TAYLORISMO, FORDISMO E TOYOTISMO.

João Pessoa, Paraíba.

1 de Fevereiro de 2013.

JOÃO VITOR CARVALHO LIRA

PEDRO DE MACÊDO

PEDRO HENRIQUE TOMAZ FERNANDES

AS TECNOLOGIAS NA OTIMIZAÇÃO DO TRABALHO INDUSTRIAL:

TAYLORISMO, FORDISMO E TOYOTISMO.

Trabalho científico destinado a avalição de

alunos da cadeira Sociologia do Trabalho;

Universidade Federal da Paraíba (UFPB);

Centro de Tecnologia.

João Pessoa, Paraíba.

1 de Fevereiro de 2013.

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 1

2. DESENVOLVIMENTO ....................................................................................................... 3

2.1 Taylorismo .................................................................................................................. 3

2.2 Fordismo ..................................................................................................................... 6

2.3 Toyotismo ................................................................................................................. 11

3. CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 15

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 16

1

1. INTRODUÇÃO

Tecnologia (Do grego “Estudo da técnica, arte, ofício”), é um termo que envolve o

conhecimento técnico e científico e as ferramentas, processos e materiais criados e/ou

utilizados a partir de tal conhecimento.

O marco inicial da Era Industrial foi a própria Revolução Industrial. Num mundo

capitalista existe a “necessidade” de consumo, e isso gera maior produção. A Revolução

iniciou-se em meados do século XVIII, na Inglaterra. A partir daí, seguida pelo século

seguinte por outras nações européias. Visando sempre acúmulo de capitais, através

principalmente da intensa exploração da atividade comercial no mundo, com o tempo

verificou-se uma necessidade de desenvolvimento de suas técnicas de produção, como a

procura de um meio mais viável de extração e de compra de matérias-primas, a procura por

uma mão de obra mais barata e qualificada. Esse desenvolvimento se deu através da aplicação

de dinheiro em pesquisas científicas, que pode levar o capitalismo a um patamar mais elevado

e preciso.

A indústria, por sua vez, acompanhou esse crescimento devido às necessidades de

administração, redução de custos e aumento da produção. O foco do trabalho industrial nessa

época era produzir, otimizar, lucrar.

1.1 CONTEXTO HISTÓRICO:

TAYLORISMO, FORDISMO E TOYOTISMO

No início do século XX, Taylor, um engenheiro americano, realiza estudos sobre o

trabalho nas indústrias que darão origem à primeira Teoria Organizacional, a Teoria da

Administração Científica. Ele conclui que a partir da divisão das tarefas, da especialização do

operário, é obtido um significativo aumento da produtividade.

Por volta da década de 20, consolida-se o modelo de outro engenheiro americano,

Henri Ford, que apresenta semelhanças com o Taylorismo. Ambos valorizam a separação do

trabalho executivo do intelectual, a especialização das tarefas. Porém o Fordismo acrescenta

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uma estratégia mais abrangente de organização da produção que envolve extensa

mecanização, e consequentemente, uso de máquinas e ferramentas especializadas, linhas de

montagens e divisão crescente de atividades.

Nesse momento cada trabalhador assumia uma única tarefa, restringindo-se cada vez

mais as especificidades. O método Taylorista e Fordista foi sendo utilizado nas indústrias

rapidamente, contagiando outras organizações e até instituições, como igrejas e grupos de

lazer.

Eram determinados tempos para as tarefas serem executadas, e com isso existiam

horários exatos para chegar e sair da fábrica. Junto a isso havia a preocupação com os direitos

e deveres dos trabalhadores assalariados, causando assim transtornos políticos e sociais.

Essa libertação teve um preço, os benefícios trazidos pela Revolução Industrial foram

acompanhados por mudanças radicais no trabalho e na vida. Ocorre um deslocamento de

enormes contingentes de pessoas do campo para as áreas urbanas. O artesão que antes

trabalhava com a família em casa, se transforma em um anônimo operário das fábricas nos

grandes centros, submissos às ordens de um chefe estranho, em um ambiente impessoal e

árido.

Os séculos passados não apresentavam tantas descobertas e invenções como entre os

séculos XIX e XXI. O progresso tecnológico trouxe muitas melhorias. Para uma parte da

humanidade a vida foi facilitada. A fadiga e o desgaste físico foram reduzidos, as tecnologias

permitiram uma diminuição do esforço tanto no trabalho industrial, como no doméstico. A

taxa de mortalidade caiu significativamente. O home pré-industrial dos países mais ricos vivia

em média 35 anos, o da segunda metade deste século tem como referência 75 anos. Houve um

incremento na escolarização, maiores possibilidades de mobilização geográfica e social.

A Era Industrial gerou mudanças significativas socialmente e economicamente. Entre

a Segunda Guerra Mundial e o final dos anos 60 esses modelos geraram aumento de

produtividade, redução de custos de mercadorias, gerando crescimento de consumo.

Na década de 80, o modelo japonês conhecido como Toyotismo consagrou-se,

colocando o Taylorismo/Fordismo de lado. Uma nova forma de organização foi criada,

iniciado nas indústrias e abraçado posteriormente na área de serviços. Com pilares definidos

(Qualidade, Flexibilidade e Integração) muda-se a ideia de consumidor e produção. Agora só

se produz o que é vendido, diferente do anterior.

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A Revolução Industrial tornou os métodos de produção mais eficientes. Os produtos

passaram a ser produzidos mais rapidamente, barateando o preço e estimulando o consumo.

Por outro lado, a Revolução aumentou também o número de desempregados. As máquinas

foram substituindo, aos poucos, a mão-de-obra humana. A poluição ambiental, o aumento da

poluição sonora, o êxodo rural e o crescimento desordenado das cidades também foram

conseqüências nocivas para a sociedade. Até os dias de hoje, o desemprego é um dos grandes

problemas nos países em desenvolvimento. Gerar empregos tem se tornado um dos maiores

desafios de governos no mundo todo após a Revolução Industrial. Os empregos repetitivos e

pouco qualificados foram substituídos por máquinas e robôs. As empresas procuram

profissionais bem qualificados para ocuparem empregos que exigem cada vez mais

criatividade e múltiplas capacidades. Mesmo nos países desenvolvidos tem faltado empregos

para a população.

1.2 DIREITOS TRABALHISTAS

O Direito do Trabalho teve seu marco inicial com a Revolução Industrial. Com a

chegada das máquinas, o desemprego cresceu e com isso gerou mais união. Nesta ocasião o

Estado não intervinha na prestação de trabalho, era mero espectador, e só intervia quando era

chamado. Mas com a Revolução, a insatisfação dos intelectuais, a revolta dos trabalhadores e

a posição da Igreja, passou o Estado de mero espectador, para uma postura intervencionista.

Ele passou a intervir para obter a paz social, através do equilíbrio entre capital e trabalho. Isso

foi feito através da superioridade jurídica do trabalhador para suprir a inferioridade no capital.

Daí o caráter protecionista do Direito do Trabalho. Mas o Estado intervém de forma

consciente, afirmando que o trabalhador não é mercadoria. A partir desse momento

começaram a surgir as primeiras normas, leis.

2. DESENVOLVIMENTO

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2.1 TAYLORISMO

As ideias de Taylor exerceram uma influência muito grande não apenas em seu tempo

como até nos dias de hoje. Os fundamentos de suas concepções e os métodos que propôs e

colocou em execução foram batizados de “taylorismo”. Embora nenhuma greve tenha

ocorrido nas indústrias onde Taylor trabalhou e desenvolveu seus métodos, ele recebeu forte

oposição do movimento sindical, que o acusava de exercer uma exploração desumana dos

trabalhadores, aumentando a intensidade do seu trabalho, automatizando os seus movimentos

e retirando-lhes qualquer controle sobre seu próprio processo de trabalho.

Suas concepções foram criticadas pelos fundadores da Escola de Relações Humanas,

especialmente por George Elton Mayo. Depois de desenvolver durante muitos anos atividades

de consultor, entre 1901 e 1915 Taylor dedicou-se exclusivamente a divulgar, como

conferencista nos Estados Unidos e na Europa, suas concepções sobre a Administração

Científica (Teoria da Gestão científica ou Organização Científica do Trabalho). Em 1906, foi

presidente da American Society of Mechanical Engineering (Sociedade Americana de

Engenharia Mecânica).

O Conjunto das teorias e métodos para aumento da produtividade do trabalho fabril,

elaboradas pelo engenheiro norte-americano Frederick Winslow Taylor, abrange um sistema

de normas voltadas para o controle dos movimentos do homem e da máquina no processo de

produção, incluindo propostas de pagamento pelo desempenho do operário (prêmios e

remuneração extras conforme o número de peças produzidas).

O sistema foi muito aplicado nas medidas de racionalização e controle do trabalho

fabril, mas também criticado pelo movimento sindical, que o acusou de intensificar a

exploração do trabalhador e de desumanizá-lo, pois procura automatizar seus movimentos.

O Taylorismo tinha como grande objetivo aumentar a produtividade através de

um sistema de tarifas diferenciadas e através da aplicação de métodos científicos, colocando a

ênfase no uso da ciência e na criação da harmonia de grupo. A aplicação

da ciência à gestão teve como instrumento básico o estudo exaustivo dos tempos e

movimentos que permitiu a racionalização dos métodos de trabalho e a fixação dos tempos-

padrão para a execução das tarefas.

Além das inovações no modo de ação do proletário, Taylor afirmou que a

hierarquização educava os funcionários e evitava protesto e desordem. O gerente era

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responsável por cronometrar e fiscalizar o trabalho de cada funcionário, sendo este passível de

repreensão e punições. Em contra partida, Taylor também defendia a competição interna e a

premiação para aquele funcionário de melhor desempenho. Era totalmente contra a

organização dos trabalhadores, travando grandes conflitos com os sindicatos da época.

Um dos principais princípios utilizados por Taylor é o do método científico. Isso

significa que para cada elemento do trabalho deve ser desenvolvido um método científico, não

é mais permitido que o operador siga um método empírico. Para conseguir isso é necessário

reduzir o saber operário complexo a seus elementos simples, estudar os tempos de cada

trabalho decomposto para se chegar ao tempo necessário para operações variadas. Para

alcançar este objetivo a cronometragem foi introduzida nas fábricas e executado. Assim, o

administrador deve juntar todo o conhecimento tradicional adquirido pelo trabalhador e

classificar, tabular e reduzir este saber a regras, leis e fórmulas e devolvendo-as ao

trabalhador. Existe só uma única melhor maneira de se executar uma operação e o operador

deve executar o trabalho exatamente nesta maneira. O trabalhador receberá, portanto as

instruções de como e em quanto tempo ele tem que realizar sua tarefa parcelada. Em suma, o

que este princípio estabelece é a separação das especialidades do trabalhador do processo de

trabalho. Este deve ser independente do ofício, da tradição e do conhecimento do trabalhador,

dependendo apenas das políticas gerenciais.

Outro princípio é o de cooperar cordialmente com os trabalhadores para articular todo

trabalho com os princípios da ciência que foi desenvolvido, isso significa que cada operário

deve ser controlado se ele executa o trabalho exatamente (até mesmo os mínimos detalhes de

sua execução) conforme as regras estabelecidas. Isso é necessário porque as regras foram

estabelecidas por técnicos que conhecem a melhor forma de execução e por isso o trabalho só

será bem executado se o operário segue as regras. O ponto de vista do operário só será ouvido

se ele tiver algo a acrescentar depois de testado o novo método. O princípio de colaboração é

fundamental: objetiva-se estabelecer uma relação íntima e cordial, ou seja, um espírito de

profunda cooperação entre o operário e a hierarquia na fábrica, anulando a existência da luta

de classes no interior do processo de trabalho.

O filme clássico “Tempos Modernos” de Charles Chaplin representa bem o

trabalhador “de Taylor” que passa a efetuar movimentos repetitivos e bem elementares, com o

ritmo imposto pelas máquinas, e por quem as comandava. Seus supervisores diretos

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cronometravam seus movimentos e observavam quais os trabalhadores aperfeiçoavam o

próprio tempo, e portanto a produção.

Logo vemos que a principal limitação do Taylorismo foi o fato de se basear no

pressuposto de que as pessoas são motivadas apenas pela satisfação de necessidades

básicas (necessidades económicas e físicas), quando na verdade existem muitas

outras necessidades como a satisfação no trabalho e o bem estar social e pessoal, é apontada

como a principal deficiência do “Taylorismo” e a principal razão para a sua atual

desacreditação. Uma das consequências mais visíveis desta limitação foi o surgimento de

violentos movimentos grevistas e revoltas do operariado em especial nos Estados Unidos.

Contudo, e apesar desta limitação, é de assinalar o seu importante contributo para o espantoso

desenvolvimento empresarial no início do Séc. XX, principalmente através da implementação

de métodos de produção em série e consequente aumento da produtividade, ainda hoje a

divisão “atomística” das tarefas é aplicada em muitos processos produtivos, embora cada vez

mais limitadas a processos automatizados e executados por sofisticados equipamentos.

Alguns dos seguidores mais importantes de Taylor e que deram continuidade ao

desenvolvimento da teoria da gestão científica foram Henry L. Gantt, Harrington

Emerson,Frank B. Gilberth e Lillian M. Gilbreth e ainda o famoso industrial da indústria

automóvel, Henry Ford.

2.2 FORDISMO

2.2.1 HENRY FORD

Henry Ford, criador do modelo de produção fordista, nasceu no dia 30 de Julho de

1863, em uma fazenda próspera em Dearborn, Michigan (EUA). Foi o primeiro dos seis filhos

de William e Mary Ford. Estudou em escolas públicas na infância e já demonstrava interesse

em mecânica e pouco gosto para trabalhos na fazenda. Com 16 anos saiu de casa e tornou-se

aprendiz de mecânico. Em 1888, casa-se com Clara Bryant. Já mais velho, conseguiu o cargo

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de chefe de mecânicos da Edison Illuminating Company, emprego o qual o possibilitou

dedicar-se a experimentos de combustão interna de motores.

Em 1896, construiu o seu primeiro automóvel (The Quadricycle) e em 1903 cria a

empresa Ford Motor Company, sendo ele o vice-presidente e o engenheiro chefe. Com a

inserção da técnica de fabricação em série na firma, ele pode utilizar peças padronizadas,

conseguindo uma redução considerável nos custos dos carros.

Em 1908, Henry Ford criou o carro Ford Modelo T., veículo que iniciou uma nova era

do transporte pessoal, e por alguns anos a firma registrou ganhos de 100%. O Modelo T.

impressionava por sua facilidade de se operar, manter e de se portar em estradas irregulares.

Sua fabricação em série se deu em 1913 apenas na cor preta de alta duração, possibilitando o

barateamento dos custos. Em seu último ano de fabricação, o Ford T. já somava mais de 15

milhões de unidades fabricadas. Entretanto, mais do que pelos lucros, Ford tornou-se

renomado por sua visão revolucionária.

Pioneiro no “capitalismo do bem-estar social”, Henry Ford criou condições que

possibilitaram melhoras na situação dos seus trabalhadores e principalmente na diminuição da

intensa rotação de empregados de vários departamentos, os quais contratavam 300 homens

por ano para preencher 100 vagas. Para ele eficiência significava contratar e manter os

melhores funcionários.

Henry Ford teve participações na mecanização do campo, na fabricação de motores

aeronáuticos, chegando a construir um motor Liberty durante o período da primeira guerra

mundial, e anos mais tarde um trimotor para aviões.

No dia 5 de Janeiro de 1914, ele anuncia seu programa revolucionário e sistemático de

“cinco dólares por dia”, o qual incluía uma redução da jornada de trabalho e um aumento no

salário mínimo diário de US$ 2,34 para US$ 5 para trabalhadores qualificados. Ele ainda

repartiu com os funcionários uma parte do controle acionário da empresa. A procura por um

emprego na Ford foi tão grande que a bolsa de Nova York abalou-se, sendo este dia

conhecido como Five Dollar Day (“Dia dos Cinco Dólares).

No ano de 1918, Ford disputou o cargo de senador pelo estado de Michigan, porém

não foi eleito. Em 1919, cria o hospital Henry Ford em Detroit. Nesse mesmo ano, ele foi

editor do Dearborn Independent, de publicação semanal com conteúdo anti-semita, e escreveu

o livro O Judeu Internacional.

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Durante a Primeira Guerra Mundial, Ford colaborou com o exército norte-americano

na fabricação de aviões. Em 1945, já com idade avançada, Ford foi obrigado a abandonar a

direção de suas empresas. Nesse mesmo ano ele faleceu de uma hemorragia cerebral, em

Dearborn, deixando uma fortuna pessoal estimada entre 500 a 700 milhões de dólares. Henry

doou parte de suas ações da Ford Motor Company à Fundação Ford, instituição sem fins

lucrativos.

2.2.2 FORDISMO (1863 - 1947)

Fordismo é um sistema de produção em massa e gestão idealizados em 1913 pelo

empresário norte-americano Henry Ford. Esse sistema tem como objetivo o aumento da

produção através do aumento da eficiência e da baixa do preço do produto comercializado. O

resultado objetivado dessa prática seria então o crescimento das vendas, que possibilitaria

manter o preço do produto em baixa.

As caraterísticas do Fordismo são:

- Trabalho dividido;

- Trabalho repetido;

- Trabalho em cadeia;

- Trabalho contínuo.

Absorvido alguns aspectos do Taylorismo, que também tinha como objetivo a

ampliação da produção em um menor espaço de tempo através da exploração da força de

trabalho dos operários, o Fordismo consistia em organizar a linha de montagem de uma

fábrica para produzir mais, controlando e racionalizando as fontes de energia, matéria prima,

mão de obra, transporte e formação da mão de obra.

O Fordismo tem como princípios:

- Intensificação: diminuir o tempo de duração com o emprego imediato dos

equipamentos e da matéria-prima e a rápida colocação do produto no mercado. Nesse sistema

a matéria-prima é inteiramente trabalhada, desde as operações elementares até o completo

acabamento do produto.

- Economia: consiste em reduzir o mínimo possível o volume do estoque da matéria-

prima em transformação.

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- Produtividade: aumentar a capacidade de produção do homem no mesmo período

(produtividade) por meio da especialização e da linha de montagem. O operário ganha mais e

o empresário tem maior produção.

Nesse modelo as peças são padronizadas, intercambiáveis e produzidas em

quantidade. Surge assim, o Controle de Qualidade - padronização e simplificação da

produção. O trabalhador é especializado para executar um tarefa, cada funcionário ou grupo

tem uma tarefa definida e fixa dentro de um processo pré-estabelecido, não era necessário

quase nenhuma qualificação dos trabalhadores. O trabalhador é mecanizado e alienado pelo

processo de produção, desconhecendo o produto final daquilo em que trabalha.

O modelo de fábrica ideal para o Fordismo seria aquela que seguisse tais preceitos:

- A fábrica deve ser grande e centralizada, deve produzir todos os componentes

necessários para a fabricação do produto;

- Os produtos fabricados devem ser simples e de fácil produção. Para que assim

possam ser fabricados em larga escala e a um preço baixo;

- Os trabalhadores devem trabalhar de modo específico, com determinada função fixa;

- Os trabalhadores devem ganhar bem e serem valorizados para aumentar a motivação

e produzir mais.

O Fordismo revolucionou a indústria automobilística com a introdução por Ford da

Linha de Produção ou Linha de Montagem automatizada, sendo esta considerada uma das

maiores invenções tecnológicas da era industrial. Ford seguiu princípios de padronização e

simplificação de Frederick Taylor e inventou novas técnicas mais avançadas para a época.

Com ela o tempo do processo de produção sofreu um diminuição bastante significativa,

permitindo assim que se produzisse mais em menos tempo. O que antes na montagem

artesanal era consumido 12h e 28min na fabricação do produto com a Linha de Produção esse

tempo passa a ser de 1h e 33min. Isto acabou influenciando no preço dos produtos no

mercado.

Na Linha de Montagem as várias etapas de fabricação são distribuídas separadamente

ao longo de uma esteira rolante em que cada funcionário encaixa um componente

padronizado sob outro até formar-se o produto final, ou seja, cada funcionário realiza uma

pequena etapa da produção do produto. O trabalho era entregue ao funcionário ao invés de ele

ir buscá-lo, e isso propiciou uma enorme economia de tempo. O objetivo da Linha de

Montagem é evitar hesitações e perda de tempo, tornando o trabalho algo repetitivo e

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cansativo, porém com a aplicação do programa “cinco dólares por dia” era bem remunerado e

bastante atrativo.

As Linhas de Montagens são utilizadas desde então para produções em série, em que o

produto fabricado seja deslocado ao longo de postos de trabalho. Sua eficiência depende:

- Componentes estandardizados;

- Movimento mecânico;

- Equipamento de precisão;

- Processos padronizados.

Para podermos comparar a eficiência do modelo fordista, em 1914 a Ford tinha 13.000

empregados que produziam 308.162 carros, enquanto as outras 299 montadoras do mundo

possuíam juntas 66.350 empregados e produziam apenas 280.000 automóveis.

Esse método de produção fordista necessitava de grandes e caros investimentos em

máquinas e instalações, porém possibilitou que a Ford produzisse mais de 2 milhões de carros

por ano durante a década de 1920. O carro pioneiro produzido no sistema fordista foi o Ford

Modelo T, também conhecido como “Ford de Bigode”, montado em apenas 93min. Era um

veículo grande, seguro, simples de dirigir, barato, de preço baixo de manutenção que caiu no

gosto da população e se tornou um sucesso de vendas. Sua produção foi mantida até 1927, e

só era produzido na cor preta, pois secava mais rápido e a tinta era mais barata.

Com o tempo, a produção do Modelo T aumenta e o seu preço cai, possibilitando sua

popularização, que modificou definitivamente as cidades, as quais passaram a se organizar em

torno do automóvel. De seu valor inicial de US$ 900, passou para US$ 490, e chegou a ser

comercializado até por US$ 260. Por volta de 1920, de cada dois carros no mundo, um era o

Modelo T.

Henry não se importava em abaixar o preço dos carros ou de aumentar o salário dos

trabalhadores, desde que ele ainda obtivesse lucros. Ele percebeu que aumentando o salário

dos funcionários ele conquistava a motivação dos seus empregados e a criação de uma massa

de consumidores, pois para que ocorra o consumo é necessário que haja pessoas com dinheiro

para gastar, para comprar. Ford teve participação na criação da classe média e contribuiu para

o estilo de vida americana (“American Way Of Life”).

Apesar das grandes conquistas de Ford, ele não conseguiu continuar com o domínio da

indústria automobilística. Henry Ford não acompanhava as mudanças do tempo e foi superado

por empresas com novas idéias e apelos ao consumismo e os novos anseios do consumidor.

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Estas empresas já produziam carros com cores, tinham teorias e práticas administrativas mais

avançadas.

Na década de 1970, o Fordismo entra em crise após os choques do petróleo e a entrada

de empresas japonesas no mercado automobilístico, que introduzem um modelo de produção

mais enxuto e eficiente, o Toyotismo.

O Toyotismo, criado no Japão, tem como objetivo o aumento da produção a custos

reduzidos, com melhor qualidade garantida e maior eficiência do sistema produtivo.

2.2.3 PÓS-FORDISMO

É um modelo de produção que se difere do Fordismo em relação a sua organização do

trabalho e da produção. Fundamenta-se na idéia da flexibilidade, ao invés de se centrar na

produção em massa, trabalhando assim com pequenos estoques e fabricando pequenas

quantidades. Tem a finalidade de suprir demandas “just in time”, atendendo um mercado

diferenciado de públicos específicos.

Este modelo marca a mudança do capitalismo, que foi acompanhada pela ascenção de

novas configurações da organização industrial, da vida social e política. Transformações estas

que surgiram com o declínio do Fordismo.

2.3 TOYOTISMO

2.3.1 INTRODUÇÃO

A indústria automobilística foi a pioneira na organização da produção industrial, foi

nela que se originou o Fordismo como os outros métodos flexíveis de produção, foi nela

também que se introduziu o uso de robôs industriais e da produção informatizada.

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O Fordismo/Taylorismo vigorou como modelo dominante e possibilitou um grande

acúmulo de capitais pelas empresas automobilísticas até os anos 70 com o início de uma crise

estrutural que culminou em uma retração do consumo que esse modelo não foi capaz de

solucionar.

Nos anos 50, segundo relatos de Wood Jr. (1992), o engenheiro japonês Eiji Toyoda

passou alguns meses em Detroit para conhecer a indústria automobilística americana, dirigida

sobre o sistema de produção fordista e ficou impressionado com as grandes fábricas, o grande

número de funcionários, o enorme espaço nas fábricas e a grande quantidade de estoques. A

partir dessa observação concluiu que seu país, arrasado por um período pós-guerra não teria

condições de desenvolver uma forma semelhante de produção.

Após o término da Segunda Guerra Mundial a Toyota, que se localizava em Nagoya,

estava determinada a produzir em larga escala, mas enfrentava grandes dificuldades. O

mercado doméstico era muito pequeno, a força de trabalho local não se adaptaria ao modelo

Taylorista, a compra de tecnologia no exterior era impossível e a possibilidade de exportação

era remota.

Para poder competir nos grandes mercados, a Toyota precisaria simplificar o sistema

de produção da empresa americana Ford. Toyoda e seu especialista Taichi Ohno iniciaram um

processo de mudanças na produção. Introduziram técnicas que permitissem a alteração das

máquinas rapidamente durante o processo de produção para ampliar a oferta e variedade de

produtos, pois consideravam a maior fonte de lucros e essa ideia tornou-se a essência do

modelo japonês de produção.

Com essas novas técnicas descobriram que era mais barato fabricar pequenos lotes de

peças estampadas, diferentes entre si, que enormes lotes homogêneos e com isso a redução

dos custos de inventário e um controle sobre a qualidade, pois uma vez detectado algum

defeito logo era corrigido.

2.3.2 CARACTERÍSTICAS

Um dos grandes obstáculos que o novo modelo enfrentava era o espaço para

armazenamento da produção, os projetos de Toyoda e Ohno era que as mercadorias deveriam

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ter giro rápido, e a eliminação dos estoques, então regras criteriosas foram desenvolvidas e

incorporadas ao modelo de produção que passou a chamar Toyotismo.

Partiram do princípio que qualquer elemento que não agregasse valor ao produto

deveria ser eliminado, pois era considerado desperdício e classificaram esse desperdício em

sete tipos: tempo que se perdia em consertos ou refugo, produção maior que o necessário, ou

antes do tempo necessário, operações desnecessárias no processo de manufatura, transporte,

estoque, movimento humano e espera.

Devido a esses problemas planejou-se um modelo composto por automatização, just-

in-time, trabalho em equipe, administração por estresse, flexibilização da mão-de-obra, gestão

participativa, controle de qualidade e subcontratação.

A automatização é primordial para esse modelo. Trata-se da utilização de máquinas

capazes de parar quando há algum problema, dessa forma um operário pode operar várias

máquinas ao mesmo tempo, diminuindo assim a quantidade de trabalhadores na linha de

montagem.

O just-in-time, um dos elementos de maior destaque do Toyotismo, surgiu como

alternativa para solucionar o problema da falta de espaço para armazenar os estoques, sejam

eles matérias-primas, peças intermediárias ao processo de produção ou mercadorias já

prontas, de escassez de recursos para manter a produção parada. Assim toda demanda era

produzida após ter sido efetivada a venda, mantendo o fluxo de produção contínuo. Isso

funcionava com sistemas visuais de informação, o kanban, onde através de cartões onde os

funcionários eram avisados a produzir determinada quantidade e tipo de peça necessária para

o dia, evitando o desperdício de tempo e de matéria-prima.

Outro ponto importante do Toyotismo era o trabalho em equipe, uma estratégia de

racionalizar a mão-de-obra, onde os trabalhadores eram divididos em grupos e coordenados

por um líder que trabalha com equipe e tem a função de coordenar e substituir um membro

caso venha a faltar. Os funcionários devem ser especializados e polivalentes, pois devem

assumir diferentes funções no processo produtivo. Isso difere do Fordismo que cada

trabalhador desempenhava a tarefa que lhe cabia e depois passava adiante para outro

trabalhador executar a tarefa que lhe cabia.

No Toyotismo o trabalhador deveria sempre buscar diminuir o “tempo morto” que não

agrega valor a produção, quem se movimenta é o produto em fase de produção através de

esteiras ou robôs, eliminando assim muitos segundo que seriam gastos para que um

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trabalhador levasse o produto de um posto de trabalho para outro, diminuindo assim o tempo

de produção de uma determinada peça.

Ao diminuir o tempo sobrecarrega-se os trabalhadores e elimina-se posto de trabalhos,

o objetivo não é diminuir o trabalho e sim diminuir trabalhadores, o trabalho em equipe

representa uma pressão para que o trabalhador exerça seu trabalho com qualidade cada vez

mais, sob o risco de ser rejeitado pelo grupo. O trabalhador está sempre sobre pressão.

O exemplo de como funciona os grupos consiste em: de acordo com as vendas é

estabelecido um objetivo de produção para os grupos de trabalhadores e são fornecidos 90%

dos recursos para que eles possam se superar e isso continua num ciclo. O trabalho representa

uma servidão, pois os trabalhadores já não tem tempo para lazer, para família já que o único

tempo livre serve para o descanso e recuperação para novamente voltar o trabalho, criando

assim um estresse para esses trabalhadores.

Como consequências disso têm-se o alto índice de acidentes de trabalhos e suicídios,

pois a degradação do ser é excessiva. O trabalhador deve estar sempre pronto para produzir

mais para atender a demanda que é feita sob encomenda. A flexibilização da mão-de-obra é

algo importante no Toyotismo é preciso ser polivalente para assumir qualquer posto que se

faça necessário, por isso nas últimas décadas ganha destaque a teoria das competências onde

o indivíduo precisa desenvolver uma série de capacidades para se inserir e se manter no

mercado de trabalho.

A gestão participativa induz a grande produtividade, pois o trabalhadores são levados

a se sentirem participantes da empresa, assumem posto de liderança frente a um grupo e com

ilusão de se tornarem gerentes passam a responde pela marcha da produção e pelo controle da

qualidade gerando assim uma sobrecarga de responsabilidades e uma visão superficial de

valorização dentro da fábrica, aumentando a competitividade e a emulação.

A subcontratação torna-se uma necessidade e um recurso poderoso nesse modelo. Para

as funções essenciais dentro da fábrica a Toyota seleciona os trabalhadores efetivos e as

demais funções são deixadas a cargo do pessoal subcontratado que ganham menos, trabalham

mais, executam serviços menos qualificados e não possuem vínculo empregatício ou sindical.

No Japão quem mais se utiliza desse tipo de mão-de-obra são as pequenas empresas

que recebem encomendas das grandes empresas montadoras e não dispõe de mão-de-obra,

pois os japoneses formados que ingressam no mercado de trabalho recusam propostas nessas

empresas por não haver ascensão profissional e pelas condições precárias que são submetidos

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os trabalhadores. Com isso há um grande número de estrangeiros trabalhando nessas

empresas.

3. CONCLUSÃO

Com o estudo abordado pudemos observar que as principais características do

Taylorismo são:

- Divisão das tarefas de trabalho dentro de uma empresa;

- Especialização do trabalhador;

- Treinamento e preparação dos trabalhadores de acordo com as aptidões

apresentadas;

- Análise dos processos produtivos dentro de uma empresa como objetivo de

otimização do trabalho;

- Adoção de métodos para diminuir a fadiga e os problemas de saúde dos

trabalhadores;

- Implantação de melhorias nas condições e ambientes de trabalho;

- Uso de métodos padronizados para reduzir custos e aumentar a

produtividade;

- Criação de sistemas de incentivos e recompensas salariais para motivar os

trabalhadores e aumentar a produtividade;

- Uso de supervisão humana especializada para controlar o processo

produtivo;

- Disciplina na distribuição de atribuições e responsabilidades;

- Uso apenas de métodos de trabalho que já foram testados e planejados para

eliminar o improviso.

Pudemos também notar que o grande sucesso do Fordismo e das vendas do Ford

Modelo T propiciaram uma grande mudança econômica, social e estrutural nos Estados

Unidos, no mundo e na vida de muitos trabalhadores e consumidores. Além de setores como o

têxtil, energético, siderúrgico, entre outros que foram afetados direta ou indiretamente por

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essa grande inovação. A classe média surgiu, as cidades ganharam outra cara com as

rodovias, as pessoas mudaram seus comportamentos e hábitos, o automóvel se tornou

indispensável e alcançável.

Com esse modelo muitas empresas puderam ampliar sua produção, aumentando seus

lucros, suas vendas, partilharam do crescimento com o seu país e funcionários, que

adquiriram o poder de compra.

Já o Toyotismo se universalizou pelo ocidente e conseguiu viabilizar

operacionalmente a adesão plena dos trabalhadores ao processo produtivo. Saiu do ramo

automobilístico, e grandes empresas e corporações ainda utilizam esse sistema em diversos

segmentos da indústria mundial.

Comparando o modelo Fordismo/Taylorismo com o Toyotismo fica evidente que o

Toyotismo é muito melhor que o Fordismo/Taylorismo, tendo desbancado os anteriores,

quanto modelo de produção e gerenciamento da força de trabalho, mas não para os

trabalhadores. O Toyotismo só aprimorou a exploração da força de trabalho e “coisificou”

ainda mais o trabalhador, degradando-o cada vez mais. Pode-se observar um grande

estranhamento do trabalho devido às condições impostas aos trabalhadores. Esse sistema

degradou profundamente a visão de trabalho desenvolvida por Marx.

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