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Nombre Alumno (s) : Felipe Rivera John Meneses Sebastián Monsalve
Nombre Profesor : Rubén RomeroFecha : 6 de Septiembre de 2011
SANTIAGO SUR INGENIERIA EN PROYECTOS INDUSTRIALES
MECATRONICA
SOFTWARES SCADA
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INDICE.
INDICE. ........................................................................................................................... 2
INTRODUCCION. .............................................................................................................. 3
DEFINICION. .................................................................................................................... 4
FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA. ........................................................................... 6
TRANSMISION DE LA INFORMACION. ............................................................................... 6
COMUNICACIONES. ......................................................................................................... 7
FLUJO DE LA INFORMACION. ............................................................................................ 8
ELEMENTOS DEL SISTEMA. ............................................................................................... 9
CUANDO INSTALAR UN SISTEMA SCADA. ........................................................................ 11
CONCLUSION. ................................................................................................................ 12
ANEXOS. ....................................................................................................................... 13
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INTRODUCCION.
El PC se está estableciendo en un gran número de campos (oficina, casa, industrial). Las tareas
automatizadas de control y visualización que se efectuaban con PLC (controladores lógicos programables
o autómata) se están realizando con sistemas de control basados en PC, utilizando tarjetas de expansión
o de adquisición de datos.
De aquí aparece el concepto de los sistemas SCADA, los cuales sirven para supervisar y su principal
objetivo es mesurar con la finalidad de corregir.
Los primeros sistemas SCADA eran simplemente sistemas de telemetría que proporcionaban reportes
periódicos de las condiciones de campo vigilando las señales que representaban medidas y/o
condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Estos sistemas ofrecían capacidades muy
simples de monitoreo y control, sin proveer funciones de aplicación alguna. La visión del operador en el
proceso estaba basada en los contadores y las lámparas detrás de paneles llenos de indicadores.
Mientras la tecnología se desarrollaba, los ordenadores asumieron el papel de manejar la recolección de
datos, disponiendo comandos de control, y una nueva función ‐ presentación de la información sobre
una pantalla de CRT. Los ordenadores agregaron la capacidad de programar el sistema para realizar
funciones de control más complejas.
En la actualidad, estos sistemas se aplican en el área industrial; el ejemplo más claro es cuando tenemos
un proceso químico, que puede ser desde una fábrica de gelatina, a una de antibiótico que queremos
supervisar. Lo que pondremos en la planta de producción serán PLC, PC, HMI, es decir, un sistema
operativo. Los datos obtenidos por estos hardwares industriales son transportados a través de un bus o
varios buses a un servidor (server), que es el supervisor, el que controla, mediante el mencionado
SCADA. Este envío de datos se puede hacer a través de Ethernet, por ejemplo.
El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base de datos con la finalidad de almacenar la
información (para trabajar con ella, crear históricos de errores o alarmas). Esta base de datos puede
estar integrada dentro del disco duro del propio servidor. También es posible que el servidor mande la
información a otro PC, PDA, Telf. Internet, es decir, transmita la información a otros sistemas operativos,
en los cuales los clientes, accionistas, jefes, supervisores pueden acceder a la información.
Este sistema posee ventajas, como por ejemplo, procesamiento de datos, visualización, trabajo en red,
pero a su vez desventajas, como el tiempo real en que ocurren los sucesos, debido a que no podemos
anticiparnos a lo que sucederá en la industria, seguridad y robustez, entre otras.
Es por esta razón que se suelen utilizar junto a los PLC, a más alto nivel, realizando tareas de
monitorización y control.
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DEFINICION.
Los sistemas SCADA son aplicaciones de software, diseñados con la finalidad de supervisar y controlar
procesos a distancia. Como su definición lo dice, SCADA es una sigla que significa “Supervisory control
and date adquisition”, por lo cual, estos sistemas se basan en la adquisición de datos de los procesos
remotos.
Esta aplicación se diseñó principalmente para funcionar sobre ordenadores en el control de producción,
proporcionando comunicación con los dispositivos de campo, sean controladores autónomos o
autómatas programables y controlando el proceso de forma automática desde una computadora.
Además tiene la funcionalidad de enviar la información generada en el proceso productivo a diversos
usuarios, tanto del mismo nivel como a supervisores dentro de una empresa, lo que permite la
participación de otras áreas en una especialidad, como por ejemplo, control de calidad, supervisión,
mantenimiento, etc.
En este sistema se involucran muchos subsistemas, como por ejemplo, la adquisición de datos puede
estar a cargo de un controlador lógico programable (PLC), el cual toma las señales y las envía a las
estaciones remotas, usando un protocolo determinado.
Otra forma podría ser que una computadora realice la adquisición de datos mediante la utilización de un
hardware especializado, luego esa información la transmite hacia un equipo de radio, vía serial, y así
existen otras alternativas.
Como el software SCADA se encarga de las tareas de supervisión y control, el operador del software
puede visualizar en la pantalla del computador de cada una de las estaciones remotas que conforman el
sistema los estados de esta, las situaciones de alarma, y en base a esto, tomar acciones físicas sobre
algún equipo lejano. Esta comunicación se realiza generalmente mediante redes LAN.
Algunas características de estas aplicaciones son:
La ejecución de estas acciones ocurre en tiempo real y están diseñadas para dar al operador de
planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
Estos sistemas actúan sobre dispositivos instalados en la planta, ya sean controladores,
autómatas, sensores, actuadores, etc.
Permiten controlar el proceso desde una estación remota, brindando una interfaz gráfica que
muestra el comportamiento del software en tiempo real.
Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema la posibilidad de crear paneles de
alarma, que exigen la presencia del operador para reconocer una parada o situación de alarma,
con registro de incidencias.
Generación de datos históricos (registro) de las señales de planta que pueden ser volcadas para
su proceso sobre una hoja de cálculo.
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Ejecución de programas que modifican la ley de control, permitiendo incluso anular las tareas del
autómata bajo ciertas condiciones estipuladas por el operador.
Brindar posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de
elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
Existen diversos tipos de sistema SCADA, por lo cual, dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad con que se va a hacer uso del sistema, habrá que tener en consideración si se cumplen ciertos
requisitos básicos, como por ejemplo:
Todo sistema SCADA debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y
expansión, así como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de la planta.
La instalación y programación no debe presentar mayor dificultad, debe contar con interfaces
graficas que muestren un esquema básico real del proceso.
Deben permitir la adquisición de datos de todo equipo, así como la comunicación a nivel interno
y externo (redes locales y de gestión)
No deben exigir muchos recursos de hardware, por lo que deben ser fáciles de utilizar, con
interfaces amigables para el usuario.
Fig. 1 Esquema de un sistema SCADA.
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FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA.
Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el estado de
desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que permite dirigir las
tareas de mantenimiento y estadística de fallas.
Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede activar o desactivar
los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas, activar interruptores, prender motores,
etc.), de manera automática y también manual. Además es posible ajustar parámetros, valores
de referencia, algoritmos de control, etc.
Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la información que
alimenta el sistema, esta información es procesada, analizada, y comparada con datos
anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado una información
confiable y veraz. Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar imágenes en
movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador la impresión
de estar presente dentro de una planta real. Estos gráficos también pueden corresponder a
curvas de las señales analizadas en el tiempo.
Generación de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadísticos del proceso
en un tiempo determinado por el operador.
Representación se señales de alarma: A través de las señales de alarma se logra alertar al
operador frente a una falla o la presencia de una condición perjudicial o fuera de lo aceptable.
Estas señales pueden ser tanto visuales como sonoras.
TRANSMISION DE LA INFORMACION.
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse vía red, puertos GPIB, telefónica o satélite, es necesario
contar con computadoras remotas que realicen el envió de datos hacia una computadora central, está a
su vez será parte de un centro de control y gestión de información.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estación central de control y
gestión, se requiere un medio de comunicación, existen diversos medios que pueden ser cableados
(cable coaxial, fibra óptica, cable telefónico) o no cableados (microondas, ondas de radio, comunicación
satelital).
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Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de comunicación y no
existe un estándar para la estructura de los mensajes, sin embargo existen estándares internacionales
que regulan el diseño de las interfaces de comunicación entre los equipos del sistema SCADA y equipos
de transmisión de datos.
Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas y procedimientos que permite a las unidades
remotas y central, el intercambio de información. Los sistemas SCADA hacen uso de los protocolos de las
redes industriales. La comunicación entre los dispositivos generalmente se realiza utilizando dos medios
físicos: cable tendido, en la forma de fibra óptica o cable eléctrico, o radio. En cualquiera de los casos se
requiere un MODEM, el cual modula y de modula la señal. Algunos sistemas grandes usan una
combinación de radio y líneas telefónicas para su comunicación. Debido a que la información que se
transmite sobre un sistema SCADA debería ser pequeño generalmente la velocidad de transmisión de los
modem suele ser pequeño. Muchas veces 300bps (bits de información por segundo) es suficiente.
Pocos sistemas SCADA, excepto en aplicaciones eléctricas, suelen sobrepasar los 2400bps, esto permite
que se pueda usar las líneas telefónicas convencionales, al no superar el ancho de banda físico del cable.
COMUNICACIONES.
En una comunicación deben existir tres elementos necesariamente:
Un medio de transmisión, sobre el cual se envían los mensajes
Un equipo emisor que puede ser el MTU
Un equipo receptor que se puede asociar a los RTU´s.
En telecomunicaciones, el MTU y el RTU son también llamados Equipos terminales de datos (DTE, Data
Terminal Equipments). Cada uno de ellos tiene la habilidad de generar una señal que contiene la
información a ser enviada. Asimismo, tienen la habilidad para descifrar la señal recibida y extraer la
información, pero carecen de una interfaz con el medio de comunicación.
Fig. 2 Esquema de conexión de equipos e interfaces de comunicación.
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FLUJO DE LA INFORMACION.
El flujo de la información es como sigue: Un FENÓMENO FÍSICO (presión, temperatura, flujo, el disparo
de un breaker, exceso de presión en una tubería, nivel de un tanque, etc.), es captado por un
TRANSDUCTOR, el cual alimenta una señal eléctrica a un TRANSMISOR para que éste entregue una señal
análoga también eléctrica pero normalizada (4 a 20 mA, o 0 a 5 V DC, o desde o a 10 V DC) hacia un PLC o
RTU. Dependiendo del caso, el transmisor además proveerá aislación eléctrica y filtraje con el objeto de
reducir posibles transitorios y ruido originado en el campo.
La señal que entregan los transmisores se envía hacia un cuarto de control donde se reúne la
información de toda la planta industrial, y así es como aparecieron y se desarrollaron los sistemas SCADA
basados en redes análogas 4‐20 mA.
Donde las distancias son grandes (20 Km se considera el punto de “equilibrio”) los enlaces se hacen con
técnicas inalámbricas; en ese entonces se empezó con enlaces de RF o Microondas.
Una vez que los datos llegan al centro de acopio, generalmente una computadora, se los almacena para
su ANÁLISIS, GENERACIÓN DE HISTORICOS y para la TOMA DE DECISIONES. Simultáneamente, por medio
de una HMI se MUESTRA LA INFORMACIÓN al operador del sistema, para la supervisión. Basado en la
información, el operador puede tomar decisiones que pueden modificar el trabajo del proceso
supervisado (cerrar o disparar un breaker, arrancar o detener un motor, abrir o cerrar una válvula,
valores análogos para fijar una presión o voltaje, sincronización de fecha y hora, envío de data históricos,
etc.). Pero debe entenderse que el operador la mayoría del tiempo actúa sujeto a normas emitidas
muchas veces por el mismo equipo que diseño el proceso o la planta. Es fácil entender que no se puede
dejar a una sola persona o grupo de personas (los operadores del SCADA) que tomen decisiones que
pueden comprometer al producto, equipos, incluso personal en el campo.
El operador comanda a la computadora y ésta obedece enviando un dato que al final llegará a un
actuador (bobina de un relee, solenoide de una electro válvula, servomotor de una válvula de control,
etc.) que al mover un elemento final logran controlar la variable bajo supervisión o control en el campo.
En aquellas ocasiones donde se debían construir enlaces de larga distancia sean con hilos o inalámbricos,
resultaba muy costosa la inversión para tan solo trasmitir el dato de una variable física. Es aquí donde
apareció la RTU que es un dispositivo que permite concentrar la información desde / hacia muchos
transductores / actuadores y prepararlos para su transmisión / recepción.
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ELEMENTOS DEL SISTEMA.
Un sistema SCADA está conformado por:
Interfaz Operador Máquinas: Es el entorno visual que brinda el sistema para que el operador se
adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite la interacción del ser humano con los
medios tecnológicos implementados.
Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de mando
(programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas. La programación se
realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.).
También se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que otra
aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía algún tipo de información a la
unidad central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la
planta.
Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de información del punto donde se
realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman
los transmisores, receptores y medios de comunicación.
Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en una señal
eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya problema con la
confusión de valores de los datos.
Fig. 3 Esquema de los elementos de un sistema SCADA.
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La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y salida tanto
analógicas como digitales que permiten tomar la información del proceso provista por los dispositivos de
instrumentación y control en una localidad remota y, utilizando técnicas de transmisión de datos,
enviarla al sistema central. Un sistema puede contener varios RTUs; siendo capaz de captar un mensaje
direccionado hacia él, decodificando lo actuando, respondiendo si es necesario, y esperar por un nuevo
mensaje
La MTU, bajo un software de control, permite la adquisición de la data a través de todas las RTUs
ubicadas remotamente y brinda la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es
requerido por el operador. Normalmente el MTU cuenta con equipos auxiliares como impresoras y
memorias de almacenamiento, las cuales son también parte del conjunto MTU.
En muchos casos el MTU debe enviar información a otros sistemas o computadoras. Estas conexiones
pueden ser directas y dedicadas o en la forma de una red LAN.
La conexión entre el RTU y los dispositivos de Campo es muchas veces realizados vía conductor eléctrico.
Usualmente, el RTU provee la potencia para los actuadores y sensores, y algunas veces éstos vienen con
un equipo de soporte ante falla en la alimentación de energía (UPS, uninterruptible power supply).
La data adquirida por la MTU se presenta a través de una interfaz gráfica en forma comprensible y
utilizable, y más aun esta información puede ser impresa en un reporte.
Fig. 4 Esquema de conexiones de los
elementos de un sistema SCADA.
Fig. 5 Esquema de conexiones de la RTU.
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CUANDO INSTALAR UN SISTEMA SCADA.
Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación dada, el proceso a controlar
debe cumplir las siguientes características:
El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.
El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya que puede
instalarse un SCADA para la supervisión y control de un proceso concentrado en una
localidad.
Las información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se producen en
el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo real.
La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así como la toma de
decisiones, tanto gerenciales como operativas.
Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión en un sistema SCADA. Estos
beneficios pueden reflejarse como aumento de la efectividad de la producción, de los niveles
de seguridad, etc.
La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones de control
sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un Sistema de Control
Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's,
Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de ellos.
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CONCLUSION.
Un sistema SCADA es la herramienta idónea a la hora de supervisar, controlar y administrar sistemas
complejos en una industria, dada su gran versatilidad, nos permite implementar nuevas áreas de trabajo
sin la necesidad de reestructurar todas las instalaciones.
La industria requiere sistemas complejo de fácil acceso y que se lleven la mayor parte del trabajo,
realizando análisis, creando registros históricos, permitiendo la automatización y el control de manera
sencilla, además del monitoreo remoto de los procesos, que permite a los accionistas y gerentes obtener
información relevante del funcionamiento de sus activos.
También un sistema SCADA facilita el trabajo, pero una gran desventaja es que su elevado costo y la
personalización de este para cada una de las industrias que lo adquieren en sus procesos productivos va
de la mano en la reducción del perosnal de opreradores, ya que antes del sistema se necesitaba una
cruadilla de operadores para el proceso de la planta o insdustria; ahora con un sistema SCADA esto se
reduce a un par de operadores los cuales tienen que estar altamente calificado para poder operar los
sistemas SCADA.
También un sistema SCADA facilita el trabajo constante en los procesos productivos, solo deteniendo los
procesos productivos debido a alguna emergencia que no se pueda controlar o solo en las mantenciones
de rutina o cambios de mecanismos.
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ANEXOS.
PRINCIPALES FABRICANTES DE SOFTWARES SACADAS.
PROVEEDOR: Advantech (http://www.advantech.com/)
Producto: Paradym‐31
Provee un ambiente gráfico de programación compatible con MS Windows, que permite construir
programas de control en tiempo real, tales como los tradicionales Controladores Lógicos Programables
(PLCs).
Utilizado en conjunto con el módulo de control ADAM‐5510, este software es capaz de brindar una
solución completa de automatización. Por ser compatible con la norma IEC 1131‐3 se reduce
significativamente el costo de programación y entrenamiento. El usuario puede construir sus propias
funciones lógicas y generar reportes automatizados especiales.
PROVEEDOR: GE Fanuc (http://www.gefanuc.com/)
Producto: Cimplicity
Proporciona información confiable y en tiempo real de los diversos procesos de producción y
manufactura de la planta, e incluye tecnología de punta, tal como ODBC, OPC, ActiveX, OLE, COM,
DCOM, etcétera. En las instalaciones de General Electric en todo el mundo, este producto se utiliza como
una norma corporativa para monitorear los procesos de mejora basados en Six Sigma. Comprende
funciones avanzadas para operaciones de MMI (interfase hombre/ máquina) y SCADA.
Aprovecha todas las funciones cliente/servidor disponibles en la tecnología de Microsoft Windows. El
método de programación es orientado a objetos y muy parecido a Visual Basic Scripting. Tiene capacidad
para crear, administrar y ejecutar recetas (proceso de "bache") con base en la norma ISA S88.01.
Mediante este producto es posible conectar los datos de la planta desde el piso hasta los sistemas
corporativos de toma de decisiones. Incluye funciones que le permiten conectarse a bases de datos
relacionales, tales como Microsoft Access y SQL Server, así como con Oracle. También tiene conectividad
con ERPs populares, como es el caso de SAP. Finalmente, dispone de algunas herramientas de
visualización para beneficiarse del ambiente de internet/intranet
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PROVEEDOR: Iconics (http://www.iconics.com/)
Producto: Genesis32
Desde un inicio se diseñó para beneficiarse de las nuevas tecnologías orientadas a objetos, tales como la
arquitectura DNA de Microsoft 95/98/2000, que incluye VBA, COM, DCOM, ActiveX, etcétera. Al mismo
tiempo, en el corazón del producto se encuentra ubicada la tecnología moderna de OPC. Es un producto
de rendimiento óptimo cuando se utiliza para construir aplicaciones de control y automatización que
requieran visualización, control supervisorio, adquisición de datos, sistemas avanzados de alarmas,
SPC/SQC (control estadístico de procesos y calidad), sistemas de reportes y administración de recetas en
procesos de bache.
Las aplicaciones desarrolladas con este producto se integran fácilmente con otros sistemas de nivel
superior, tales como MES (sistemas de ejecución para manufactura) y MRP (planeación de materiales).
Asimismo, gracias a OPC, es muy sencillo establecer interfases con aplicaciones de escritorio y de bases
de datos, como MS Office, MS SQL, Oracle, MS Access, MS Excel e internet.
PROVEEDOR: National Instruments (http://www.ni.com/)
Producto: LabView
Ofrece un ambiente de desarrollo gráfico con una metodología muy fácil de dominar por ingenieros y
científicos. Con esta herramienta se pueden crear fácilmente interfaces de usuario para la
instrumentación virtual sin necesidad de elaborar código de programación. Para especificar las funciones
sólo se requiere construir diagramas de bloque. Se tiene acceso a una paleta de controles de la cual se
pueden escoger desplegados numéricos, medidores, termómetros, tanques, gráficas, etcétera, e
incluirlas en cualquiera de los proyectos de control que se estén diseñando.
Se basa en un modelo de programación de flujo de datos denominado G, que libera a los programadores
de la rigidez de las arquitecturas basadas en texto. Es también, a decir de NI, el único sistema de
programación gráfica que tiene un compilador que genera código optimizado, cuya velocidad de
ejecución es comparable al lenguaje C. Los desarrollos construidos son plenamente compatibles con las
normas VISA, GPIB, VXI y la alianza de sistemas VXI Plug & Play. Para facilitar aún más la operación de
este producto se cuenta con la inclusión de una herramienta asistente capaz de detectar
automáticamente cualquier instrumento conectado a la computadora, instalando los drivers apropiados
y facilitando la comunicación con el instrumento al instante. Aunque en un principio fue creado para
construir instrumentación virtual osciloscopios, generadores de función, voltímetros, etcétera–, gracias a
la amplia disponibilidad de tarjetas de adquisición de datos y a la facilidad de construir aplicaciones en
un ambiente gráfico, las últimas versiones se han utilizado ampliamente para desarrollar aplicaciones en
el control de procesos. Recientemente, NI introdujo la versión de LabView 6i, que es la combinación de
las funciones tradicionales del producto combinadas con algunas herramientas para el ambiente de
internet. Es el caso del LabView Player, un agregado que facilita ejecutar las aplicaciones por la red sin
necesidad de contar con el producto LabView completo.
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Producto: Lookout 4.5
Proporciona Control ActiveX para aplicaciones industriales, y los usuarios pueden aprovechar cualquier
producto con control ActiveX disponible ya sea de NI o de terceros para construir dichas aplicaciones.
La más reciente versión del software HMI/SCADA orientado a objetos y de fácil uso es un contenedor
ActiveX para integrar y controlar objetos, y desarrollar las aplicaciones de manera sencilla y rápida. Otra
muy importante característica es su integración plena con las funciones de internet, como es la creación
de reportes HTML, envío de correos electrónicos y exportar algunos procesos a través de la web para no
solamente monitorear, sino controlar algunos procesos en forma remota.
PROVEEDOR: Nematron (www.nematron.com/)
Producto: HMI/SCADA Paragon
Software poderoso y flexible, permite construir aplicaciones para una completa visualización del
operador, MMI, supervisión de control y adquisición de datos (SCADA).
Debido a que las funciones para reparación de errores se encuentran integradas en los módulos de
control, HMI y SCADA, todas ellas comparten una sola base de datos, facilitando así la programación y
localización de errores. La misma base de datos creada para el sistema de control se usa para configurar
entradas y salidas, pantallas de operador, adquisición de datos y otras aplicaciones. Se programa
utilizando diagramas de flujo eficientes e intuitivos integrados al popular lenguaje de escalera. Soporta
las normas abiertas como OPC, ActiveX, COM/DCOM, etcétera, e incluye capacidades avanzadas de
diagnóstico, por lo que se facilita el mantenimiento y la capacitación del personal técnico.
PROVEEDOR: Opto 22 (http://www.opto22.com/)
Producto: FactoryFloor Software
Se trata de una serie integrada de productos de software para control industrial que resuelve la mayoría
de las necesidades de automatización de la planta. OptoControl es un ambiente de desarrollo gráfico e
intuitivo que combina control analógico, control digital, comunicaciones seriales y de red. OptoDisplay
provee funciones completas para MMI con capacidad multimedia. OptoServer es el servidor de datos
para clientes OPC y DDE en ambiente Microsoft Windows. OptoConnect proporciona una interfase
bidireccional entre los sistemas de datos y los sistemas de control, con extensión hacia Microsoft SQL
Server y bases de datos de Microsoft Access.
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PROVEEDOR: Rockwell Automation (http://www.software.rockwell.com/)
Producto: RSView32
Este software MMI para monitorear y controlar máquinas automatizadas y procesos está diseñado para
operar en el ambiente de MS Windows 2000 con soporte para idioma español. Es completamente
compatible con contenedores OLE para ActiveX, lo que facilita la inclusión de controles de este tipo
suministrados por terceros. Incluye VBA, Visual Basic para aplicaciones como parte integrante de sus
funciones, de modo que posibilita maneras ilimitadas de personalizar los proyectos.
Su compatibilidad con la tecnología cliente/servidor OPC le permite comunicarse con una amplia
variedad de dispositivos de hardware. El producto se complementa con RSView32 Active Display System
y RSView32 WebServer (el primero para ver y controlar los proyectos RSView32 desde localidades
remotas y el segundo para que cualquier usuario autorizado pueda acceder a gráficas, etiquetas y
alarmas mediante el uso de un navegador de internet convencional).
Producto: RSBatch
Mediante este software se pueden configurar modelos de procedimientos para ejecutar secuencias de
control de bache (tanda) e integrar acciones de control e información de producción con otras
selecciones de software complementario.
Compatible con la norma internacional S88.01 de ISA y con casi cualquier dispositivo de control de
diversos fabricantes, incluyendo los SLCs, PLC‐5s y ControlLogix de Allen‐Bradley. Tiene arquitectura
abierta, por lo que se facilita su integración con una gran variedad de productos HMI, ERP y MRP. La
administración de procesos de bache mediante este producto hace posible la reutilización de código,
recetas y lógica entre procesos que tienen procedimientos similares.
PROVEEDOR: Siemens
Producto: HYBREX (Hybrid Expert System)
Herramienta de simulación que permite realizar cambios virtuales en la planta y observar sus resultados
sin ningún riesgo. Está específicamente orientada a procesos de laminado en plantas siderúrgicas y se
puede utilizar en cualquiera de las etapas del ciclo de vida de la planta, desde construcciones nuevas
hasta plantas en procesos de optimización y modernización.
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Producto: WinCC HMI Ver. 5.0
Para integrar software en la manufactura se requiere usar normas abiertas que puedan enlazar
fuertemente la información del piso de la planta y el sistema de negocios a través de ella. WinCC HMI,
software de 32 bits integrado completamente con Microsoft Windows NT, combina las características
estándar (gráficos, alarmas, administración de recetas, etcétera) con otras avanzadas (reportes,
referencias entre proyectos, diagnóstico de proceso, soporte multilingüe y redundancia completa).
Además, mejora su funcionalidad mediante la integración de bases de datos con MES/ERP, internet y
tecnologías de cliente delgado.
Producto: Web Control Center (webCC)
Permite que una gran variedad de información desde varias áreas de la planta se despliegue
simultáneamente en una sola interfase de usuario. Así, se facilita el control corporativo y la operación y
monitoreo de las instalaciones de proceso y plantas de producción. Mediante un navegador de internet
basado en Java se tiene acceso simultáneo a diversos sistemas de control central, tales como SiiX‐IS,
WinCC, Sicalis PMC y Simatic PCS 7. Bases de datos y videos se integran desde la red y pueden enviarse
correos electrónicos en cualquier momento. Los datos maestros de sistemas SAP y otros pueden
consultarse desde cualquier parte del mundo haciendo realidad el concepto de compañía virtual.
Producto: SIMATIC WinAC ODK (Open Developer Kit)
Herramienta de software para extender las funciones de WinAC que ofrece una serie de interfases
abiertas de alta velocidad para integrar datos de procesos en tiempo real con otras aplicaciones de
software. Estas interfases, tales como Actives y OPC, están diseñadas para proveer a las aplicaciones del
usuario una manera asíncrona de acceder a los datos del proceso. Permite que el código escrito por el
usuario (C, C++, Visual Basic, Java) o aplicaciones de terceros se ejecuten como parte del ciclo de barrido
del software WinAC.
Producto: SIMATIC WinAC (Windows Automation Center)
Mediante esta solución integrada para control, HMI, redes y procesamiento de datos –todos en la misma
plataforma– es posible emular el funcionamiento de un PLC en una PC (la parte de control permite que
se utilice una PC para emular a un PLC). Esta solución se configura, programa y mantiene con Simatic
Step 7, el ambiente estándar de desarrollo para los PLCs de Siemens. Las funciones de computación y
visualización proveen todas las interfases que se necesitan para ver el proceso y modificarlo mediante
aplicaciones estándar, tales como Microsoft Excel, Visual Basic o cualquier otro paquete estándar HMI.
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Producto: SIMATIC PLCSim
Herramienta de software que permite ejecutar programas de Simatic Step 7 en una PC. Así, se pueden
depurar con mayor facilidad los programas antes de ingresarlos a los PLCs, facilitando el proceso de
liberación de los sistemas de automatización. También funciona con sistemas Simatic WinCC, lo que
permite verificar previamente los programas HMI.
Producto: SIMATIC Protool
Herramienta de software que permite a los operadores visualizar e interactuar con los equipos a través
de MMI. Comparte un ambiente de configuración común que permite el transporte de aplicaciones
entre un amplio rango de plataformas de hardware, incluyendo Windows CE, Windows 95/98 y NT, así
como con la línea de consolas de operador de SIMATIC.
PROVEEDOR: Wonderware (http://www.wonderware.com/)
Producto: FactorySuite 2000
Consiste en un conjunto de aplicaciones de software industrial orientado hacia las aplicaciones de
control y MMI. Los principales componentes de la suite son:
Intouch. Provee una perspectiva integrada de todos los recursos de control e información de la planta.
De esta manera, los ingenieros, supervisores, gerentes y operadores pueden visualizar e interactuar con
los procesos mediante representaciones gráficas de los mismos.
IndustrialSQL Server. Es una base de datos en tiempo real de alto rendimiento que tiene el propósito de
hospedar todos los datos de proceso que se generan en la planta. Combina la fortaleza y la flexibilidad de
una base relacional convencional con las particularidades de un sistema de tiempo real. Así, la
información correspondiente a los procesos de la planta y la de negocios se integran con facilidad.
InControl. Es un sistema de control de arquitectura abierta que permite diseñar, crear, probar y ejecutar
programas de aplicación para controlar los procesos. Mediante esta herramienta se pueden crear
soluciones de automatización utilizando una variedad de lenguajes gráficos y de texto. Es compatible con
un número muy amplio de interfases para dispositivos de entrada/salida, motores, sensores y muchos
otros equipos típicos de la planta.
In Track. Permite a los ingenieros modelar y trazar los recursos críticos de la planta, tales como órdenes
de trabajo, materiales, especificaciones de producto, instrucciones de trabajo, equipo y recursos
humanos, así como datos de proceso y análisis. Posibilita a los usuarios implementar aplicaciones
cliente/servidor que les ayuden a controlar y mejorar sus operaciones de manufactura de manera
efectiva.
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InBatch. Este administrador de procesos de bache está diseñado para automatizar y proveer una historia
completa de los procesos de este tipo. Compatible con la norma S88.01 de ISA para procesos de bache,
ayuda a crear recetas con facilidad y rapidez, y luego, simular su ejecución a través de un modelo de
proceso, sin necesidad de escribir una sola línea de código.
Producto: SuiteVoyager 1.0
Este producto es resultado de la reciente estrategia ACT de Wonderware. Desde tal perspectiva, este
fabricante tiene el compromiso de desarrollar soluciones de software que ayuden a las empresas a
integrar fácilmente los datos en tiempo real que se producen en los procesos de manufactura de la
planta con los sistemas de negocios de la misma.
La SuiteVoyager 1.0 permite a los usuarios crear un portal para visualizar la información de la planta que
proviene de los módulos de InTouch, I/O Servers e IndustrialSQL mediante el uso de una conexión
sencilla a internet y el empleo de un navegador convencional, tal como Internet Explorer. También a
través de esta solución, los ingenieros tendrán un acceso en línea a documentos técnicos y de
mantenimiento. Es compatible con la reciente tecnología XML de internet.
