SOLDADURA ELÉCTRICA

Encendido de soldadura eléctrica

Proceso de ejecucion

1. PASO: Limpie la pieza con el cepillo de acero. OBSERVACION: El material debe de quedar limpio de grasas, oxidos y pintutas.PRECAUCION: Al limpiar la pieza protejase la vista con gafas de seguridad y guantes.

2. PASO: Coloque el material sobre la mesa.OBSERVACION: Asegurese que la pieza quede fija.

3. PASO: Verifique que los conductores (cables), estén en buen estado y aislados.

4. PASO: Fije la conexión de la masa sobre la mesa de soldar.Observación: Asegure el buen contacto de la conexión a masa.

5. PASO: Encienda la maquina.OBSERVACIÓN: Asegúrese que la polaridad de la maquina este de acuerdo con el electrodo a usar.

6. PASO: Regule el amperaje de la maquina en función del electrodo.Observación: La regulación se realizara de acuerdo al sistema que posee la maquina que se utilice.

7. PASO: Coloque el electrodo en la pinza porta electrodo.OBSERVACION: Tome la pinza porta electrodo con la mano más hábil.Asegure el electrodo por la parte desnuda del mismo dentro del porta electrodo.

8. PASO: Encienda el arco.PRECAUSION: Coloque su equipo protector y controle su buen estado.

a) Aproxime el extremo del electrodo a la pieza.b) Protéjase con la mascara de soldar.c) Toque la pieza con el electrodo y retírelo para formar el arco.

9. PASO: Mantenga el electrodo a una distancia igual al diámetro de su núcleo.OBSERVACIÓN: En caso de pegarse el electrodo muévalo rápidamente.

Procesos arco eléctrico con electrodos revestidos

aceros al carbono y baja aleación

Supecito

Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno, que otorga al material depositado buenas propiedades mecánicas.

Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad, aumentando la penetración y deposición, mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones. Rendimiento de 98%.

Propiedades mecánicas

Tratamiento Térmico

Resistencia a La Tracción

Límite Elástico Ch V-20° Elongación en 2”

Sin 510-610 N/ mm² > 380 N/mm² > 140 J 24%74,000 a 88,000lb/pulg²

>55,000 lb/pulg²

Alivio de Tensiones

480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24%

Normalizado

420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26%

Posiciones de Soldar:

P, H, Sc, Vd.

Corriente y Polaridad:

Para corriente alterna o continua – Electrodo al polo positivo∅ 5/64 3/32” 1/8” 5/32” 3/16” ¼”2,0mm 2,5mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30mm

Amp. mín 45 60 90 110 160 230Amp. máx 60 85 160 230 310 410

Aplicaciones:

Para aceros de alto contenido de carbono, alta resistencia y baja aleación.

Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado.

Para aceros laminados al frío.

Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo, especialmente adecuado para:

Soldaduras de tuberías de vapor

Moldes de artículos de caucho con alto tenor de azufre

Calderas de alta presión

Piezas de maquinaria pesada

Aceros aleados al molibdeno

Aceros con resistencia a la tracción hasta 85,000 lb/pulg²

Normas:

AWS/ASME: A5.1 – 91, DIN 1913, ISO 3580, E 7018, E 51 55 B 10, E 51 4 B 26 (H)

Información sobre los componentes

Este producto no esta considerado peligroso, pero contiene elementos peligrosos

Composición

HIERRO 56 –67% FLUOR 4 – 9 % SILICIO 0.5 - 1.5%DIÓXIDO DE TITANIO

2 – 3.5% CALCIUM CARBONATE 9.5 -16% CILICE (CUARZO)

2.5 - 5.5%

MANGANESO 1 - 2 % MAGNESIO 0.1 – 1 % CELLULOSE 0.5 – 1.5%OXIDO DE ALUMINIO

0.05 –1% POTASSIUM OXYDE 0.1 -0.5%

IRON POWDER 8 -11 % LITHIUMCARBONATE 0.3 -0.5%

PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Forma física: solidoColor: grisOlor: inodoroPunto de fusión: 1500c°

ALMACENAMIENTO

Almacene en un lugar seco protegido para evitar el contacto con la humedad. Mantenga el envase cerrado cuando no lo esta usando

Manipulación

Lavarse las manos y otras áreas expuestas con un jabón suave y agua antes de comer, beber, fumar o abandonar el trabajo.

Identificación de los peligros

A la entrega: no peligrosoGeneral: shock eléctricoInhalación: la inhalación de humo de soldadura puede ocasionar irritaciones de las vías respiratorias, tos.

Contacto con la piel: radiación UV, IR, CALOR. Puede provocar irritación cutánea. Las escorias pueden causar quemaduras.Contacto con los ojos: radiación UV, IR, CALOR. Puede provocar irritación en los ojos. Las escorias pueden causar quemaduras.

Aceros de bajo carbono

Cellocord

Electrodo revestido de tipo celulósico, con penetración profunda, diseñado para uso con corriente alterna o continua. Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad.

Es aconsejable para la ejecución de pases de raíz y multipase en aceros de bajo contenido de carbono. Para la soldadura de unión en cualquier posición, en especial para vertical ascendente y sobrecabeza.

CLASIFICACION

AWS A5.1 ASME – SFA5.1 E 6011

Conservación del Producto

Mantener en un lugar seco y evitar humedad. No requiere almacenamiento bajo horno.

Parámetros de Soldeo Recomendados

Para corriente alterna (AC) o continua (DC): Electrodo al polo positivo DCEPDiámetro [mm] 1,60 2,50 3,25 4,00 5,00 6,30

[pulgadas] 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4Amperaje mínimo 30 50 80 110 140 180Amperaje máximo 45 70 120 150 200 240

Aplicaciones

Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces) con un máximo de 0,25% de carbono.

Para soldar aceros de bajo carbono, cuando se desea penetración profunda, poca escoria, cordones no abultados y alta calidad del depósito de soldadura.

Estructura metálica liviana. Para la soldadura de todas las uniones a tope que requieren una buena penetración en el

primer pase. En la fabricación de construcciones navales, tanques, reservorios y uniones de tubos de

acero de bajo carbono.Aceros de Bajo Carbono

Aceros inoxidables

Exa 137

Electrodo de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos, electrodo totalmente austenítico del tipo 20/25/5. Posee una extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos, sus depósitos contienen extra bajo contenido de carbono. Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables.

CLASIFICACION

Conservación del Producto

Mantener en un lugar seco y evitar humedad. Almacenamiento bajo horno: 50°C. Resecado de 300°C a 350°C por 2 horas.

Parámetros de Soldeo Recomendados

AWS A5.4 / ASME-SFA 5.4 E385-16

Para corriente alterna (AC) o continua (DC): Electrodo al polo positivo DCEPDiámetro [mm] 1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,30

[pulgadas] 1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4Amperaje mínimo - - 60 80 100 - -Amperaje máximo - - 80 110 130 - -

Aplicaciones

Electrodo austenítico para la soldadura de todos los aceros que estén comprendidos entre 16% a 24% de Cr, 22%a28%de Ni y0%a5%deMo.Ideal para la industria petroquímica, papelera, alimenticia, para construcciones marinas, etc.Resistente a los ácidos sulfúricos, fosfórico, fórmico, acético, nítrico, clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras, tensiones, rendijas, intergranular, galvánica y erosión.Soporta ataques de agua de mar.

CITOCHROM 134

Electrodo tipo básico para unir y recubrir aceros al 13% Cr y 4% Ni. El material depositado es un acero inoxidable martensítico y se endurece al aire. Presenta gran resistencia a los desgastes por erosión y cavitación, así como, resistencia a la corrosión por ácidos y a altas temperaturas (encima de los 800°C). Respetar las recomendaciones para el precalentamiento, temperatura de interpase, postcalentamiento y/o tratamiento térmico del material base.

CLASIFICACION

Aplicaciones

Es utilizado para reconstruir componentes de centrales hidroeléctricas como turbinas Pelton, turbinas Francis, agujas, asientos, escudos, etc. expuestos a desgastes por cavitación y/o erosión.Recuperación de piezas que han sufrido desgaste por corrosión a causa de ácidos, así como a las altas temperaturas, como ejes, rodillos de colada continua, bombas, válvulas, etc.Especial para soldar aceros COR134.Diseñado para soldar aceros tipos AISI 410NiMo, 414, 416 y 420.Para soldar aceros X4 Cr Ni 13 4, G-X 5 Cr Ni 13 4, G-X 5 Cr Ni 13 6, G-X CrNiMo 12 4, G-X CrNiMo 13 4.

CITORIEL 801

Electrodo austenítico de tipo 18/8 con 4% Mn. El contenido de Mn le confiere la capacidad deautoendurecerce en trabajo hasta 50 HRc. CITORIEL 801 tiene excelentes propiedades mecánicas(alta tenacidad) y alta resistencia al fusuramiento. Así mismo, posee alta resistencia a los desgastes combinados de impacto, fricción metal - metal, abrasión, corrosión y altas

AWS A5.4 / ASME-SFA 5.4 E410NiMo-15

temperarutas. El depósito es libre de fisuras y poros, y presenta muy buen acabado, sin chisporroteo y con pocas pérdidas por salpicaduras.

CLASIFICACION

Aplicaciones

Diseñado para unir y recargar piezas de acero al carbono, aceros de baja aleación y aceros al manganeso.Usado para unir aceros almanganeso con aceros aleados o aceros al carbono.Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por fricción metal - metal como: vías férreas, ranas, cambios y cruces de rieles.Para relleno de cadenas, catalinas (sprockets), tambores, coronas dentadas, etc.Para bordes de cucharas de draga, dientes de excavadoras, partes de molinos y pulverizadores.Muy usado en la industria papelera como base para los sinfines y transportadores de bagazo.

INOX AW

Material depositado de estructura austeno-ferrítica, exento de poros y buen acabado. Para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9. El revestimiento rutílico le proporciona excelentes caracterísiticas de soldabilidad en corriente continua y corriente alterna, además de facilitar la operación del soldeo, tanto en soldadura de unión como en recargue. Debe soldarse con arco corto y con electrodos secos. Al realizar pulido espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9. El INOX AW posee un contenido extra bajo de carbono (ELC) lo que le disminuye la posibilidad de precipitación de carburos de cromo.

CLASIFICACION

Conservación del ProductoMantener en un lugar seco y evitar humedad.Almacenamiento bajo horno: 50°C.Resecado de 350°C a 370°C por 1 hora.

Aplicaciones

Para soldar aceros inoxidables no estabilizados, del tipo: AISI 301, 302, 304, 308, 301L, 302L, 304L y 308L.Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles.Como cama cojín (base) para la aplicación posterior de recubrimientos protectores.

AWS A5.4 / ASME SFA-5.4 E307-16

AWS A5.4 / ASME SFA-5.4 E308L-16

En la reconstrucción de equipos de minería, como por ejemplo para reconstruir bordes de cucharones de draga, palas, lápices, etc. Ideal para la soldadura de piezas de acero al manganeso.En la construcción de tanques, tuberías, ductos, empleados en la industria cervecera, lechera, textil y papelera.En la industria química o petroquímica, donde no se presenta corrosión excesiva.

Hierro fundido

CITOFONTE

Electrodo de alto contenido de níquel para la soldadura de unión y recargue de hierro fundido. Su depósito es maquinable, libre de poros y fisuras. Posee alta ductibilidad (mayor a la de los hierros fundidos). Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario que la superficie a soldar, quede exenta de pintura, grasa, aceite, etc.Electrodo diseñado para trabajar con bajos amperajes. El alto contenido de níquel inhibe la formación de la cementita al soldar hierros fundidos. Posee revestimiento conductor que le confiere excelentes propiedades mecánicas y excelentes características de soldabilidad no comparable con ningún producto equivalente.

CLASIFICACION

Conservación del Producto

Mantener en un lugar seco y evitar humedad.

Almacenamiento bajo horno: 50°C.

Resecado de 80°C por 1 hora.

Parámetros de Soldeo Recomendados

Para corriente alterna (AC) o continua (DC): Electrodo al polo positivo DCEPDiámetro [mm] 1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,30

[pulgadas] 1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4Amperaje mínimo - - 50 80 110 150 -Amperaje máximo - - 80 110 150 220 -

Aplicaciones

Ideal para unir o rellenar piezas de hierro fundido gris, nodular o maleable.Para soldar carcazas, paletas de bombas, compresoras, válvulas y cajas de reductores.Para recuperar bases de maquinaria y soportes.Para reparación de elementos de máquina, cárters, bancadas, culatas, etc.

AWS A5.15 / ASME SFA-5.15 ENiCI

Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de hierro fundido.Para recuperar engranajes y ruedas dentadas.Para matrices de fundición.Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición.

FERROCORD U

Electrodo con revestimiento básico para soldadura no maquinable en hierro fundido. Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades. El material depositado se diluye en forma óptima con el metal base y posee altas características mecánicas. Para obtener una buena liga es recomendable remover toda traza de pintura, grasa, lubricante o restos de suciedad. Se recomienda el martilleo después de cada cordón para disminuir las tensiones residuales en los depósitos d soldadura. Noes recomendable efectuar depósitos de soldadura continuados, sino, cordones cortos y alternados.

CLASIFICACION

Conservación del Producto

Mantener en un lugar seco y evitar humedad.Almacenamiento bajo horno: 50°C.Resecado de 80°C por 1 hora.

Aplicaciones

Para unir aceros al carbono con hierro fundido.Para reparar monoblocks de motores y compresoras.Para resanar rajaduras y sopladuras, originales por problemas de fundición.Para reconstrucción de dientes de engranaje.Para relleno de áreas muy extensas, con la finalidad de bajar los costos de reparación en piezas de hierro fundido.Para recuperar cajas o carcazas de bombas o motores eléctricos de hierro fundido.Ideal base en fundiciones contaminadas (en mantequillado), antes aplicar electrodos maquinables.Para trabajos de alta responsabilidad, en piezas de gran espesor se puede usar este electrodo con la técnica del espichado.

EXANIQUEL Fe

AWS A5.15 / ASME SFA-5.15 ESt

Electrodo especial de Ferro-Níquel maquinable para la soldadura en frío o caliente de hierro fundido gris, nodular o maleable, el metal depositado es resistente a la fisuración, maquinable y libre de poros.Se caracteriza por su excelente fluidez y arco estable. Ideal para soldadura del hierro fundido sin precalentamiento. Presenta buena soldabilidad sobre superficies contaminadas y es recomendado para relleno. Se recomienda cordones de soldadura cortos (30 a 50 mm de longitud), para reducir la entrada de calor a la pieza y evitar sobrecalentamiento del electrodo.

CLASIFICACION

Conservación del Producto

Mantener en un lugar seco y evitar humedad.

Almacenamiento bajo horno: 50°C.

Resecado de 200°C por 2 horas.

Aplicaciones

Para la soldadura de unión en frío o caliente del hierro fundido gris, nodular y maleable, incluso para fierros fundidos con alto contenido de fósforo.Para la soldaduras de unión entre fierro fundido gris con acero.Para soldadura de mantenimiento y reparación de partes de maquinaria como: carcazas y tapas de bombas, chancadoras, motores eléctricos, etc.; monoblocks, bastidores de máquinas herramientas, mazas de trapiche, tambores de trefilación, ejes, etc.Recomendados para soldar hierros fundidos gris según DIN 1691: GG-12, GG-14, GG-18, GG-22, GG- 26, GG-30, nodular según DIN 1693: GGG-38, GGG-42, GGG-45, GGG-50, GGG-60, GGG-70 y maleable según DIN 1692: GTS-35, GTS-45, GTS-55, GTS-65, GTS-70.

Corte por plasma

La tecnología de uniones de piezas metálicas por arco eléctrico vio sus éxitos en 1930 al construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos, años después se introdujo mejoras en el proceso como corriente alterna, y se utilizó protección como fundente granulado.

En los años 40 se introdujo el primer proceso con protección gaseosa empleando un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas protector, recibió el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).

En 1954, científicos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por plasma conocido hoy en día.

AWS A5.15 / ASME SFA-5.15 ENiFe-CI

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.

No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.

Equipo necesario

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar.

Tipos de corte por plasma

1. Corte por plasma por aire

En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire aumenta las

velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco,

sin embargo, también conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del

electrodo que está dentro de la boquilla de corte.

2. Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de agua, un

proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte

mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas

nitrógeno pero como protector utiliza una capa de agua.

3. Corte con inyección de oxigeno

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno como gas de

corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso denominado “corte por

plasma con inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido deterioro de los

electrodos y la oxidación del metal.

4. Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o stándard, de alta velocidad que utiliza como gas-

plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse dióxido de carbono o bien oxígeno.

Ventajas respecto al proceso de oxicorte

El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicación sobre materiales

más amplio.

Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su operación hace

posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con un acabado de la pieza

prácticamente definitivo.

Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados, lo

cual con oxicorte no sería posible.

Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre la

estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos al cromo-

niquel (aceros inoxidables), además del aluminio y el cobre.

Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez

que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces mayor,

lo cual entrega una razón de coste-beneficio mejor que el oxicorte.

Además, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisión y limpieza en la zona de

corte que con el oxicorte convencional.