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SOLMIG 180

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DUCCIÓNINTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN Nuestros modelos Solmig están especialmente diseñados para soldar con dióxido de carbono (CO²), Argón o mezclas de CO²/Argón. Todos los modelos están equipados con un sistema de refrigeración, cuya función es evitar el sobre calentamiento del transformador y alargar así el ciclo de trabajo de la unidad; Además, todos los modelos disponen de un regulador industrial de Aragón/ CO². Las botellas de gas que aparecen junto al equipo de soldadura en las imágenes no están incluidas con el equipo de soldadura, y su propósito es simplemente ofrecer una idea de las dimensiones de la máquina de soldar. El usuario debe contratar el suministro de gas con su distribuidor local de gas.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

ELECTRICIDAD El buen funcionamiento de la máquina se asegura con una buena instalación. Verificar que la tensión (V) de la máquina corresponde con la de la red. Debe conectarse SIEMPRE la toma de tierra (T). Personas con elementos eléctricos implantados (MARCAPASOS) no deben utilizar aparatos de esta índole. PRENDAS PERSONALES Todo el cuerpo del soldador está sometido a la posible acción de agentes agresivos, por lo que debe protegerse íntegramente. Usar botas de seguridad, guantes, manguitos, polainas y mandiles de cuero. PROTECCIÓN CONTRA QUEMADURAS No tocar nunca con las manos desnudas partes del hilo o el material una vez soldado. Evitar que las partículas que se desprendan entren en contacto con la piel. No apunte con la antorcha a ninguna parte del cuerpo. PROTECCIÓN DE LOS OJOS Los soldadores y sus ayudantes deben utilizar gafas de seguridad provistas de filtros que detengan las radiaciones perniciosas para el ojo humano. Usando pantallas especiales es posible observar la zona de soldadura durante el proceso. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO El proceso de soldadura origina proyecciones de metal incandescente que pueden provocar incendios. No utilizar la máquina en ambientes con gases inflamables. Limpiar el área de trabajo de todo material combustible. Proteger especialmente las botellas de gas de acuerdo con los requerimientos que precisen. PROTECCIÓN CONTRA BOMBONAS DE GAS Las bombonas que contienen gases de protección los almacenan a altas presiones. Si estas sufren algún tipo de avería pueden estallar. Tratar siempre con cuidado las bombonas y soldar lo más lejos posible de ellas. AL PROCEDER A SOLDAR DEPÓSITOS CON RESTOS DE MATERIALES INFLAMABLES EXISTE UN GRAN RIESGO DE EXPLOSIÓN. ES RECOMENDABLE DISPONER DE EXTINTOR LISTO PARA SU USO. PERTURBACIONES ELECTROMAGNÉTICAS Las interferencias electromagnéticas del equipo de soldadura pueden interferir en el funcionamiento de aparatos sensibles a esta (ordenadores, robots, etc). Asegúrese que todos los equipos en el área de soldadura sean resistentes a la radiación electromagnética. Para reducir en lo posible la radiación, trabaje con cables de soldadura lo más cortos posibles, y dispuestos en paralelo en el suelo, si es posible. Trabaje a una distancia de 100 metros o más de equipos sensibles a las perturbaciones. Asegúrese de tener el equipo de soldadura correctamente puesto a tierra. Si a pesar de todo hay problemas de interferencias, el operador deberá tomar medidas extras como mover la máquina de soldar, usar filtros, cables blindados para asegurar la no interferencia con otros equipos. RECICLADO En cumplimiento de la normativa Europea 2002/96/EC sobre los desechos de equipos eléctricos y electrónicos. El equipo, al final de su vida útil, debe depositado en su centro de reciclado local.

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MONTAJE Y PREPARACIÓN

• PARA MONTAR LA PLATAFORMA DE GAS: (Remitirse a “P” en las fig. 1 y 2) Voltee la máquina de soldar sobre una superficie llana, no abrasiva. Se recomienda realizar esta operación con la ayuda de otra persona, ya que es una máquina muy pesada.

• La plataforma de gas se aguanta con 7 pernos M6 x 10mm, que deben insertarse en los agujeros que se encuentran en la carcasa de la máquina de soldar. Coloque la plataforma o bandeja en la base de la máquina, con el eje cara arriba. Sujételo con los tres pernos (ver las X en la fig. 1).

• Inserte los restantes 4 pernos en las dos pestañas de soporte ubicadas en la parte posterior de la máquina de soldar (ver las X de la fig. 2). Para finalizar, ajuste los 7 pernos con una llave inglesa.

• PARA MONTAR LAS RUEDAS: (Remitirse a la fig.1)

• Inserte una rueda (Y) en cada uno de los extremos del eje de la plataforma donde va ubicado el cilindro de gas. Sujételas con una arandela, y luego pase un pasador (Z) a través del agujero que hay en ambos extremos, y dóblelo hacia dentro para que sujete bien las ruedas.

• Atornille las dos ruedecillas (W) en el extremo delantero de la base con los 8 tornillos incluidos con el equipo de soldar. Como comprobará, la carcasa ya viene preparada con los agujeros que deben albergar todos estos elementos de fijación. Ver fig. 1.

• Con la ayuda de otra persona, voltee la máquina de soldar y colóquela de pie de manera que descanse sobre las ruedas.

• PARA MONTAR LA TOMA DE TIERRA: (Remitirse a la fig.3) Introduzca el extremo del cable de tierra por el agujero de la pinza de tierra, tal y como muestra la fig.3A.

• Coloque el extremo del cable sobre la pinza y fíjelo firmemente a ella con los tornillos que se proporcionan con el equipo de soldar, tal y como muestra la fig.3B.

• Para instalar la bombona de gas. Esta máquina de soldar ha sido diseñada para usar cilindros de gas

medianos o pequeños, cuya altura no supere 1 metro. Contacte con su distribuidor de gas para que le suministre el cilindro adecuado.

• Coloque el cilindro de gas sobre la plataforma trasera de la máquina de soldar (ver fig. 2-P). Sujete uno de los extremos de la cadena de fijación a uno de los soportes de retención ubicados a ambos lados de la parte superior de la máquina. Rodee el cilindro de gas con la cadena y enganche el extremo libre de la cadena al otro soporte de retención, intentando que la cadena quede lo más tensa posible.

• PARA ACOPLAR EL REGULADOR. Sea cual sea el gas que escoja, es recomendable que antes de acoplar el regulador abra y cierre muy rápido la válvula del cilindro para que el chorro de aire limpie cualquier tipo de suciedad o polvo que se haya podido acumular en la salida de gas. Recuerde que debe mantenerse a un lado del cilindro mientras realiza esta operación.

• Si utiliza CO². Antes de acoplar el regulador, asegúrese de que las roscas de la botella de gas están en buen estado y de que no hay restos de aceite o grasa, ya que el contacto de estas sustancias con el gas a alta presión podría provocar una explosión. Asegúrese también de que la junta del regulador está bien fijada y en buen estado. El regulador se atornilla directamente sobre las roscas de la botella de gas y simplemente debe ajustarlas con una llave inglesa.

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• Si utiliza Argón o una mezcla de Argón con otro gas. Las bombonas que contienen Argón o mezclas a base de Argón tienen una rosca hembra en la parte superior. Por ello, en estos casos se necesita una tuerca adaptador que permita acoplar el regulador al cilindro, tal y como muestra la fig. 4. Asegúrese de que las roscas de la botella de gas están en buen estado y de que no hay restos de aceite o grasa, ya que el contacto de estas sustancias con el gas a alta presión podría causar una explosión. Luego, fije primero la tuerca adaptador al cilindro con una llave inglesa. Antes de acoplar el cilindro sobre la tuerca adaptador, asegúrese de que la junta del regulador está bien fijada y en buen estado, y luego fíjelo con la llave inglesa.

• Coloque una abrazadera en cada uno de los extremos de la manguera de gas e inserte uno de los extremos de la manguera en la boquilla de salida del regulador y el otro, en la boquilla de entrada de gas ubicada en la parte posterior de la máquina de soldar (ver fig. 2G). Ajuste las abrazaderas de forma que quede completamente cerrado.

• Antes de abrir la válvula del cilindro de gas, cierre la válvula del regulador, girándola en el sentido contrario de las agujas del reloj. Recuerde mantenerse a un lado cuando abra la válvula del cilindro.

• En el regulador, ajuste la velocidad de flujo entre 5 y 8 litros/min en función del material que desea soldar y de si existen corrientes de aire que puedan interrumpir el flujo de gas.

• PARA CONECTAR LA ANTORCHA A LA MÁQUINA DE SOLDAR. Alinee las clavijas del Euro conector con las del enchufe del panel delantero de la máquina de soldar, tal y como muestra la fig. 5. Inserte el conector en el enchufe y gire el anillo de fijación (A) en el sentido de las agujas del reloj, de forma que el enchufe quede acoplado al conector tal y como muestra la fig. 6. Nota: la garantía no cubre daños sobre la antorcha o los cables.

• Para colocar una bobina de hilo de 15kg. Asegúrese de que el diámetro del hilo que va a usar se corresponde con el tamaño de la ranura del rodillo impulsor, así como con la boquilla y el revestimiento del soplete correctos. De no ser así, el hilo podría patinar o trabarse.

• Desenrosque la perilla de cierre del extremo del porta- bobinas (ver fig. 7C) y extraiga el separador (B), ya que las bobinas de hilo de 15kg no necesitan el separador. Inserte la bobina de hilo en el porta-bobinas y asegúrese de que la tuerca (E) queda encajada en el agujero guía del molde de la bobina del hilo. Esto evitará que la bobina gire libremente sobre el porta- bobinas. Asegúrese de que el hilo se desliza por la parte inferior de la bobina en la dirección de la unidad de la alimentación del hilo, tal y como muestra la fig. 8.

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• Para colocar una bobina de hilo de 5kg. Asegúrese de que el diámetro del hilo que va a usar se

corresponde con el tamaño de la ranura del rodillo impulsor, así como con la boquilla y el revestimiento del soplete correctos. De no ser así, el hilo podría patinar o trabarse.

• Desenrosque la perilla de cierre del extremo del porta- bobinas (ver fig. 7C) y retire el separador (B). Inserte la bobina de hilo en el porta-bobinas y asegúrese de que la tuerca (E) queda encajada en el agujero guía del molde de la bobina del hilo. Esto evitará que la bobina gire libremente sobre el porta- bobinas. Vuelva a colocar el separador sobre el porta bobinas y ajústelo, volviendo a enroscar la perilla en su sitio, tal y como muestra la fig. 9. Asegúrese de que el hilo sale por la parte inferior de la bobina en la dirección de la unidad de la alimentación del hilo, tal y como muestra la fig. 10.

• PARA ALIMENTAR EL HILO A TRAVÉS DE LA ANTORCHA. Ver fig.12. Abra el mecanismo de alimentación del hilo, empujando la perilla de cierre/ de tensión del hilo (1) hacia abajo y hacia la derecha. El brazo tensor (2) saldrá impulsado hacia arriba, dejando al descubierto el rodillo de alimentación. Asegúrese de que la ranura del rodillo impulsor (0,6 o 0,8) es la del tamaño correcto.

• Saque el hilo de la bobina y si queda algún codo, córtelo de forma que no queden filos en los extremos del hilo. Mantenga el hilo siempre tenso para evitar que se desenrolle.

• Aplane aproximadamente 40-50mm de hilo y empújelo suavemente a través del cable flexible revestido de metal (3), la ranura de 6 o 8 mm del rodillo de alimentación y el revestimiento protector del cable del soplete.

• Empuje el brazo tensor hacia abajo, de forma que descanse sobre el rodillo de alimentación del hilo y manténgalo apretado. Empuje la perilla de cierre/de tensión del hilo hacia delante, de manera que entre por la ranura del brazo tensor y quede encajado directamente en la muesca ubicada en la superficie superior del brazo (Ver fig. 13). Gire la perilla de tensión del hilo hasta una posición media (es decir, entre 2 y 3).

• Extraiga la boquilla (fig.11-2) y la punta de contacto (1) del extremo del soplete de la siguiente manera: a) Sostenga el soplete con la mano izquierda, con el soplete girado hacia la derecha. b) Sostenga con fuerza la boquilla en su mano derecha. c) Gire la boquilla en el sentido de las agujas del reloj y estírela hacia fuera, separándola del extremo de la punta de contacto. ¡ADVERTENCIA! No gire la boquilla en el sentido contrario de las agujas del reloj ya que podría dañar el muelle interno. d) Desenrosque la punta de contacto de cobre (rosca izquierda) para sacarlo.

• Verifique que la máquina de soldar está apagada (“0”) y de que la pinza de tierra no está cerca del extremo del soplete. Conecte la máquina de soldar a la red eléctrica y ajuste el interruptor de voltaje a 1.

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• Ajuste la perilla de la velocidad del hilo en la posición 5 o 6. Mantenga el cable del soplete lo más plano posible y presione el gatillo del soplete. El hilo se deslizará a través del soplete.

• Cuando el cable sobresalga por el extremo del soplete, apague la máquina de soldar y desenchúfela de la corriente. a) Con el soplete en la mano izquierda, deslice la punta de contacto sobre el hilo y enrósquelo de nuevo en su sitio. b) Con la boquilla en la mano izquierda, introdúzcala por encima de la cabeza del soplete, girándola en el sentido de las agujas del reloj.

¡ADVERTENCIA! No gire la boquilla en el sentido contrario de las agujas del reloj ya que podría dañar el muelle interno.

c) Corte el hilo dejando que sobresalga un poco del extremo de la boquilla.

• Para ajustar la tensión hilo. Para ajustar la tensión del hilo, simplemente gire la perilla de tensión del hilo. Si desea aumentar la tensión, gire la perilla en el sentido de las agujas del reloj; si desea reducirla, hágalo en el sentido contrario de las agujas del reloj.

IMPORTANTE: Es esencial que consigamos fijar la tensión del hilo correcta, ya que si el hilo está demasiado suelto o demasiado apretado no se deslizará correctamente hacia el soplete y no obtendremos una buena soldadura.

• Para comprobar la tensión entre los rodillos, ralentice la velocidad del hilo presionándolo entre los dedos (mejor si utiliza guantes). Si el rodillo de alimentación superior patina, ello indica que la tensión es la correcta. Intente tensar el hilo lo menos posible, ya que una tensión excesiva puede desfigurar el hilo y fundir un fusible.

• Para ajustar la tuerca (fig. 7-D). Nota: es esencial que ajustemos correctamente la tuerca.

• Cuando el hilo se deslice a través del soplete, encienda la máquina de soldar y ajuste la velocidad de alimentación del hilo en su valor máximo.

• Presione el gatillo del soplete y déjelo ir rápidamente. Si la bobina continua girando, ello indica que la tuerca está demasiado suelta.

• Con una llave inglesa, apriete la tuerca (que está ubicada en el centro del soporte de la bobina del hilo ver fig. 7-D) y vuelva a realizar la comprobación anterior hasta que el hilo deje de girar cuando suelta el gatillo. Nota: No apriete NUNCA la tuerca en exceso ya que causaría problemas en la alimentación del hilo y forzaría el motor.

Fig.11

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• PARA GIRAR/CAMBIAR EL RODILLO DE ALIMENTACIÓN. (Ver fig.14). Asegúrese de que el diámetro del hilo que va a usar se corresponde con el tamaño de la ranura del rodillo impulsor, así como con la boquilla y el revestimiento del soplete correctos. De no ser así, el hilo podría patinar y/o trabarse.

• Remítase a la fig.12. Abra el mecanismo de alimentación del hilo, empujando la perilla de cierre/ de tensión del hilo (1) hacia abajo y hacia la derecha. El brazo tensor (2) saldrá impulsado hacia arriba, dejando al descubierto el rodillo de alimentación.

• Remítase a la fig.14. Afloje y desenrosque la perilla de retención giratoria negra (C) y déjela a un lado.

• El rodillo superior (A) está unido al eje principal de la bobina y el rodillo impulsor (B) al rodillo superior. Ver fig. 14. Sujete con un dedo el extremo del eje de la bobina para evitar que el rodillo superior se mueva, y con la otra mano, separe el rodillo impulsor, tirando hacia fuera.

• El tamaño de la ranura de alimentación del hilo está impreso en el extremo del rodillo que se encuentra del mismo lado que la ranura.

• Si tiene que usar la otra ranura, voltee el rodillo o utilice un rodillo con ranuras de diferentes tamaños. La ranura que va a utilizar debe estar siempre en la posición más lejana a usted, alineada con el trayecto de alimentación del hilo.

• Compruebe que la clavija del rodillo superior (A) queda encajada completamente en su ranura. Asegúrese de que la ranura de la cara interior del rodillo impulsor (B) está alineada con la clavija y vuelva a colocar el rodillo impulsor sobre el rodillo superior.

• Vuelva a enroscar la perilla de retención giratoria negra (C) sobre el eje principal de la bobina y asegúrela.

SOLDADURA MIG/MAG El porta bobinas de la máquina de soldar viene equipado con una bobina con hilo de soldadura, que se alimenta automáticamente a través de un revestimiento aislado en el soplete, hasta la punta de contacto. El ensamblaje del soplete consiste en un gatillo o pulsador, el revestimiento, una manguera de gas y el cable del soplete. El gatillo activa el rodillo de alimentación del hilo y el flujo de gas; si dejamos de presionarlo, la alimentación del hilo y el flujo de gas se detienen. La corriente de soldadura se transfiere al electrodo (el hilo) desde la punta de contacto en el extremo del soplete. Por encima de la punta de contacto se ajusta una boquilla, que es la que ayuda a dirigir el flujo de gas hacia la pieza a soldar y garantiza que el proceso de soldadura por arco esté protegido de la oxidación. El gas protector ayuda también a calentar los materiales de soldadura. El soplete está conectado al polo positivo de un rectificador DC, y la pinza negativa va cogida a la pieza de trabajo. IMPORTANTE: Si no tiene ninguna experiencia en trabajos de soldadura, le recomendamos que busque formación de la mano de un/a profesional para evitar riesgos que pueden afectar a su salud y seguridad personal. Para obtener unos buenos resultados de soldadura MIG es necesario practicar de forma regular y supervisada.

• ANTES DE EMPEZAR A SOLDAR: IMPORTANTE: ANTES DE EMPEZAR A SOLDAR, ASEGÚRESE QUE LA MÁQUINA ESTÁ DESENCHUFADA DE LA RED ELÉCTRICA. SI DESEA SOLDAR UN VEHÍCULO, DESCONECTE LA BATERÍA O INSTALE UN PROTECTOR DE CIRCUITO ELÉCTIRCO. LEA DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD QUE APARECEN EN LA SECCIÓN 1 Y RECUERDE QUE DEBE APLICARLAS ESTRICTAMENTE SIEMPRE QUE UTLICE ESTA MÁQUINA.

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• Para conectar el cable de tierra. Para asegurar un circuito completo, el cable de tierra debe estar firmemente sujeto a la pieza de trabajo que desea soldar. a) Para una conexión óptima, pula y limpie completamente el punto de contacto de la pieza de trabajo con la pinza de tierra antes de conectarla. b) Verifique que no hay restos de pintura, herrumbre, grasa, etc. en el área de trabajo. c) Cuando vaya a realizar un trabajo de soldadura en un vehículo, asegúrese de que la batería del vehículo está desconectada o instale un Protector de Circuito Eléctrico que le proporcionará su distribuidor Solter.

• Interruptor de corriente: Ajuste el interruptor en la posición 1 o 2 si el grosor de la pieza a soldar es menor de 2mm. Para soldar piezas más gruesas, utilice los ajustes 3, 4, 5 o 6.

• Para ajustar los controles de soldadura. En principio, cuanto menor sea el amperaje que se necesita, más baja será la velocidad de alimentación del hilo. Consulte la tabla con los valores de voltaje y velocidad del hilo correspondientes que encontrará más abajo. Nota: los valores que se ofrecen tienen un carácter meramente orientativo y variarán en función de la experiencia del operario.

• Para soldar acero dulce. Para soldar acero dulce se puede usar dióxido de carbono (CO²) siempre que las salpicaduras y la consistencia de la pieza a soldar no constituyan un problema. Soldar con un arco largo reduce la penetración y ensancha el arco, y esto a su vez crea más salpicaduras. Un arco largo puede ser adecuado para soldar uniones a tope en materiales delgados. Por otro lado, si soldamos con un arco corto y mantenemos los mismos parámetros de soldadura, obtendremos una mayor penetración y una soldadura más fina, y reduciremos el número de salpicaduras. Para obtener una soldadura plana, consistente y sin salpicaduras debemos usar una mezcla de Argón/CO².

• Para soldar Aluminio utilice: o Argón o Punta de contacto de 0,8mm o Hilo de aluminio de 0,8mm

• Protección contra el sobre calentamiento. Esta máquina de soldar viene equipada con un dispositivo de protección contra el sobre calentamiento. Si el dispositivo de protección se activa por sobrecarga, deje que la máquina se enfríe. Cuando haya recuperado la temperatura correcta, el termostato la reinicializará automáticamente.

• La soldadura por puntos. La soldadura por puntos se realiza como muestra la fig.16. Si desea soldar por puntos debe reemplazar la boquilla por una especial para este tipo de soldadura. (a) Puede soldar láminas de metal superpuestas cuyo grosor no exceda los 0,8 mm (fig. 16-a). (b) También puede soldar las láminas del borde a la superficie (fig. 16-b). (c) Para soldar láminas más gruesas puede usar láminas ya perforadas (fig. 16-c).

• El control de la velocidad de alimentación del hilo debe ser usado junto con el temporizador para la soldadura por puntos que está ubicado a su lado. Para activar el temporizador, gire la perilla en el sentido de las agujas del reloj. Los parámetros que se muestran en la parte negra de la tabla tienen un carácter meramente orientativo y pueden variar en función de la experiencia del operario.

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MANTENIMIENTO

• Unidad de alimentación del alambre. Revise la unidad de alimentación del alambre periódicamente. El rodillo impulsor de la unidad juega un papel importante de cara a poder obtener unos resultados óptimos, ya que una mala alimentación afecta directamente a la soldadura. Limpie los rodillos cada semana, en especial la ranura del rodillo impulsor, para eliminar la suciedad que se haya podido acumular.

• La antorcha Proteja el conjunto que forma el cable del soplete. Limpie la suciedad del revestimiento del cable con aire comprimido. Si el revestimiento está atascado, sustitúyalo.

• Para cambiar el rodillo de alimentación

• La punta de contacto La punta de contacto es un artículo consumible y debe sustituirse cuando el agujero se ha ensanchado o tiene forma ovalada. La punta de contacto DEBE mantenerse limpia de salpicaduras para garantizar que nada obstaculiza el paso del gas. Para extraer o sustituir la punta de contacto, remítase a la fig. 11.

Fig.15

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• La boquilla La boquilla también debe mantenerse limpia y sin salpicaduras. Si se depositan salpicaduras en el interior de la boquilla se puede crear un corto circuito en la punta de contacto. Ello podría fundir un fusible de la placa de circuito impresa o conllevar una costosa reparación. Para evitar que se depositen salpicaduras en la boquilla le recomendamos que utilice el espray anti-salpicaduras Solter que le proporcionará su distribuidor Solter. Para extraer o sustituir la boquilla remítase a la fig.12.

• Para sustituir el revestimiento protector interior del alambre Vuelva a enrollar el alambre sobre la bobina y asegúrelo. Desatornille los tornillos que sujetan el soplete a la máquina de soldar y afloje la tuerca de latón, para dejar al descubierto el revestimiento. Ahora ya puede extraer el revestimiento y sustituirlo por uno nuevo.

POSSIBLES ANOMALIAS Y SOLUCIONES

PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN La corriente de soldadura se interrumpe

Se ha activado la protección contra el sobre calentamiento por sobrecarga

La protección se desbloquea automáticamente cuando el transformador se enfría (aprox. 15 min.)

No hay corriente de soldadura Se ha fundido el rectificador Sustituir el rectificador

No hay corriente de soldadura Mala conexión entre la pinza y la pieza de trabajo.

Limpiar o pulir la superficie de contacto y el área de trabajo.

El cable de tierra está dañado Reparar o sustituir el cable de tierra

El cable del soplete está dañado Reparar o sustituir el soplete

El motor de alimentación del hilo no funciona, la luz se enciende

Engranaje dañado o desgastado Sustituir el engranaje (contactar con el servicio técnico)

El motor está defectuoso Sustituir el motor (contactar con el servicio técnico)

No hay alimentación del hilo, el rodillo gira

La presión del rodillo no está ajustada correctamente

Ajustar la tensión del hilo

Polvo, cobre, suciedad, etc. depositados en el revestimiento del soplete

Limpiar el revestimiento, hacia delante, con aire comprimido. Si está demasiado sucio, sustituir el revestimiento.

La boquilla o la punta de contacto están defectuosos

Sustituir la boquilla y/o la punta de contacto

El hilo está deformado Revisar la presión del rodillo y ajustarla si fuera necesario

La alimentación del hilo es irregular

Suciedad, etc. en el revestimiento

Limpiar el revestimiento, hacia delante, con aire comprimido

Boquilla o punta de contacto defectuosa Sustituir la boquilla y/o la punta de contacto

Boquilla con salpicaduras Limpiar o sustituir la boquilla

La ranura del rodillo está atascada Limpiar el rodillo de alimentación

La ranura del rodillo está deformada Sustituir el rodillo

La presión del rodillo es incorrecta Ajustar la presión del rodillo

El arco no es estable Los parámetros son incorrectos Revisar los parámetros (4)

Suciedad en la zona de trabajo Limpiar y/o pulir la zona de trabajo

Boquilla desgastada o defectuosa Sustituir la boquilla

La soldadura es porosa No hay gas Abrir el cilindro de gas y regular el flujo

La boquilla está obturada Limpiar o sustituir la boquilla

La corriente se lleva el gas protector Proteger la zona de trabajo de las corrientes o aumentar el flujo de gas

Las juntas están sucias/oxidadas Limpiar/ pulir la pieza de trabajo

La antorcha está demasiado alejada de la pieza de trabajo o en un ángulo incorrecto

La boquilla debe estar a 8-10mm de la pieza de trabajo

Hay una fuga de gas

Revisar las mangueras, las conexiones y el ensamblaje del soplete (3.5) Encajar la boquilla en su posición correcta.

La electroválvula está defectuosa Limpiarla o sustituirla

El hilo se atasca en la boquilla La boquilla está desgastada o defectuosa

Sustituir la boquilla

El hilo está deformado Revisar la presión del rodillo

La velocidad de alimentación es demasiado baja

Ver recomendaciones sobre la velocidad del hilo

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Cabezal de soldar irregular No sostiene bien el soplete Revisar el ángulo del soplete

El hilo se enreda en la bobina Comprobar y ajustar la presión del rodillo

El cordón de soldadura es demasiado angosto y convexo

La corriente de soldadura es demasiado baja

Aumentar la corriente y la velocidad del hilo (4)

La velocidad del hilo es demasiado alta Mover el soplete más despacio y dar más pasadas

El cordón de soldadura es demasiado ancho

La corriente de soldadura es demasiado alta

Reducir la corriente y la velocidad del hilo (4)

La velocidad del hilo es demasiado baja

Mover el soplete más rápido y dar menos pasadas

El arco es demasiado largo Acercar el soplete a la pieza de trabajo

Mala penetración La corriente de soldadura es demasiado baja

Aumentar la corriente y la velocidad del hilo (4)

El arco es demasiado largo Acercar el soplete a la pieza de trabajo

Demasiada penetración La corriente es demasiado alta

Reducir la corriente y la velocidad del hilo(4)

La velocidad del hilo es demasiado baja Mover el soplete más rápido

La distancia entre la antorcha y la pieza de trabajo no es la adecuada

La distancia óptima entre la antorcha y la pieza de trabajo es de 8-10mm

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INTRODUCTION All our Solmig models are suitable for welding with CO², Argon or CO²/Argon mix. Each uses a forced air cooling system to slow transformer heating in oder to increase duty cycle and a non-live torch to prevent the risk of accidentally striking an arc. All models are supplied with an industrial Argon/CO² regulator. Welders are illustrated with gas bottles to give an indication of size only; gas is not included. A contract for the supply of gas should be arranged with your local gas distributor.

SAFETY AND PROTECTION

ELECTRICITY The correct operation of the machine can be ensured through its correct installation. Verify that the electric current (V) of the equipment corresponds to that of the electricity supply. ALWAYS connect the earth terminal (T). Those persons carrying electronic body implant devices (PACEMAKERS) must not use equipment of this type. PERSONAL CLOTHING The entire body of the welder is subject to possible contact with aggressive agents and so must be totally protected. Use safety boots, gloves, oversleeves, gaiters and leather aprons. BURN PROTECTION Never touch parts of the wire or the material with your bare hands once soldered. Avoid skin contact with airborne particles. Do not point the torch at any part of the body. EYE PROTECTION Welders and their assistants must use safety masks or goggles with filters which stop harmful radiation entering the eyes. Use special and screens if possible to observe the welding area during the process. FIRE PROTECCIÓN The welding process produces flying incandescent metal parts which may cause fires. Do not use the machine in areas where there may be inflammable gases. Clean the working area of all inflammable material. Pay special attention to the protection of the gas cylinders in accordance with the necessary requirements. PROTECTION FOR GAS CYLINDERS Cylinders containing gas (fire extinguishers etc.) store their contents at high pressure. If these suffer any form of damage they may explode. Always treat these cylinders with care and weld as far away from them as possible WELDING IN TANKS WHICH MAY CONTAIN THE TRACES OF INFLAMMABLE MATERIALS INSIDE INVOLVES A HIGH RISK OF EXPLOSION. WE RECOMMEND KEEPING AN EXTINGUISHER READILY AVAILABLE FOR USE. ELECTROMAGNETIC DISTURBANCES Electromagnetic interferences produced by welding equipment may interfere in the operation of equipment which is sensitive to this kind of interference (computers, robots etc). Ensure that all the equipment in the welding area is resistant to electromagnetic radiation. In order to reduce radiation as much as possible work with welding wires as short as possible, placed in parallel on the floor if possible. Work at a distance of 100 metres or more from equipment which is sensitive to disturbances. Ensure that the machine equipment is correctly earthed. If there are interference problems despite having taken the above described precautionary measures, the operator must take extra measures such as moving the welding machine, and the use of filters or protected cables to ensure that interference with other equipment does not occur. RECYCLING In compliance with European Directive 2002/96/EC on waste electric and electronic equipment this equipment must be deposited in your local recycling centre at the end of its useful life.

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ASSEMBLY AND PREPARATION

• ASSEMBLING GAS PLATFORM: Turn the welder upside down on a smooth non-abrasive surface. The welder should be turned over by two people as it is very heavy.

• The gas platform is held in place with 7 M6 x 10mm bolts requiring a 10mm spanner. The casing has pre-prepared threaded inserts ready to take the fixings. Place the platform onto the base of the welder with the axle uppermost and fix in place with 3 bolts. See (X) in fig.1 below.

• Insert the remaining four bolts through the two fixing flanges laying on the back of the welder. See (X) in fig.2. Finally, tighten all 7 bolts.

• ASSEMBLING THE WHEELS: (Refer to fig.1)

• Slide a wheel (Y) over each end of the solid axle attached to the gas platform. Slide a washer over each end of the axle and insert a split pin(Z) through the hole in each end of the axle and bend it over to retain the wheels.

• Bolt the two castors (W) to the front end of the base using the 8 bolts provided. The casing has pre-prepared threaded inserts ready to take the fixings. See fig.1.

• With the assistance of another person turn the welder the right way up onto its wheels.

• ASSEMBLING THE EARTH CLAMP: (Refer to fig.3) Feed the eyelet on the end of the earth lead through the hole in the clamp arm as shown in fig.3A.

• Drop the eyelet over the terminal and firmly fix with the bolt provided as shown in fig.3B.

• Installing the gas cylinder. The welder is designed to accommodate small or medium sized gas cylinders up to a maximum height of 1000mm. Contact your local Gas dealer for supply.

• Place the gas cylinder onto the rear platform of the welder. See fig.2-P. Place one end of the fixing chain into one side of the retaining bracket. Draw the chain around the cylinder and place it into the slot on the other side of the bracket leaving as little slack in the chain as possible.

• ATTACHING THE REGULATOR. Whichever gas you are using it is advisable to 'crack' the cylinder valve before attaching the regulator. This means opening and closing the valve very quickly in order to blow away any dust and dirt that may have accumulated in the gas outlet. Stand to one side whilst doing this.

• CO² gas. Ensure that the threads on the gas bottle are undamaged and free of oil and grease before attaching the regulator. (Oil or grease in the presence of high pressure gases can be explosive). Ensure that the regulator has an undamaged gasket fitted. The regulator will screw directly to the threads on the gas bottle. Tighten with a spanner.

• Argon gas or argon mixtures. Cylinders containing Argon gas and Argon mixtures have a female thread and will require the use of a Bull Nose Adaptor to attach the regulator to the cylinder as indicated in fig.4. Ensure that the threads on the gas bottle are undamaged and free of oil and grease before attaching the regulator. (Oil or grease in the presence of high pressure gases is explosive). Fit the Bull Nose Adaptor to the cylinder first and tighten with a spanner. Ensure that the regulator has an undamaged gasket before fitting onto the Bull Nose Adaptor. Tighten with a spanner.

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• Slide a clip over each end of the gas hose supplied. Push one end of the hose onto the regulator outlet and the other end over the gas inlet spigot on the back of the welder. See fig.2G. Tighten the clips to ensure a good seal.

• Close the regulator valve by turning it anticlockwise before opening the cylinder valve. Stand to one side when opening the cylinder valve.

• Set the regulator flow rate to 5-8 liters/min depending on the material to be welded, and whether there are draughts which are strong enough to disturb the gas flow.

• CONNECT THE TORCH CABLE TO THE WELDER. Align the pins on the Euro connector with the socket on the welder front panel as shown in fig.5. Push the connector into the socket and rotate the locking ring (A) clockwise so that it draws the plug into the socket as shown in fig.6. Note: damage to torches and cables is not covered by warranty.

• Fiting a 15kg rel of wire. Ensure that the wire diameter used, is matched by the correct groove size in the drive wheel and the correct tip size on the torch as well as the correct torch liner. Failure to do this could cause the wire to slip and/or bind. Unscrew the locking knob from the end of the spool holder (see fig.7C) and remove the spacer (B). The spacer is not required for 15kg reels of wire. Slide the reel of wire onto the spool holder and ensure that the clutch pin at the back of the spool holder (E) engages into the guide hole in the wire reel moulding. This will prevent the wire reel from freewheeling on the spool holder. Ensure that the wire is coming off the ottom of the reel in the direction of the wire drive unit as shown in fig.8 below.

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• Fiting a 5kg rel of wire. Ensure that the wire diameter used, is matched by the correct groove size in the drive wheel and the correct tip size on the torch as well as the correct torch liner. Failure to do this could cause the wire to slip and/or bind.

• Unscrew the locking knob from the end of the spool holder (see fig.7C) and remove the spacer. Slide the reel of wire onto the spool holder and ensure that the clutch pin at the back of the spool holder (E) engages into the guide hole in the wire reel moulding. This will prevent the wire reel from freewheeling on the spool holder. Slide the spacer onto the spool holder and retain it by screwing the knob into place as shown above in fig.9. Ensure that the wire is coming off the bottom of the reel in the direction of the wire drive unit as shown in fig.10.

FEED WIRE THROUGH TO TORCH. Referring to fig.12 open the wire feed mechanism by pushing the locking/wire tension knob (1) down to the right allowing the pressure roller carrier (2) to spring up revealing the feed roller. Ensure that the required feed groove (0.6 or 0.8) is in line with the wire path. See Section 3.12 on how to reverse or change the roller.

• Release the wire from the reel and cut off any bent portion ensuring that there are no burrs left on the end of the wire. Keep the wire under tension at all times to prevent it uncoiling.

• Straighten about 40-50mm of wire and gently push it through the flexible metal sheathed cable (3) and through the 6 or 8mm feed roller groove and on into the torch cable liner.

• Push down the pressure roller carrier onto the wire feed roller and hold it down. Lift up the locking/wire tension knob so that it enters the slot in the pressure roller carrier and snaps into the indent in its top surface. See fig.13. Rotate the tension knob to a medium setting i.e. between 2 and 3.

• Remove gas cup (fig.11-2) and contact tip (1) from end of torch as follows: a) Take torch in left hand with the torch tip facing to the right. b) Grasp gas cup firmly in your right hand. c) Turn gas cup clockwise only and pull it off end of torch tip. WARNING! do not turn gas cup anti-clockwise, as this will damage the internal spring. d) Unscrew copper contact tip (right hand thread) to remove.

• Check welder is switched off “0”, and that the earth clamp is away from the torch tip. Connect the welder to the mains power supply and set the voltage switch to one.

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• Set the wire speed knob to position 5 or 6. Keep the torch cable as straight as possible and press the torch switch. The wire will feed through the torch.

• When the wire has fed through, switch welder off, unplug from mains. a) Take torch in left hand, slide the contact tip over the wire and screw back into place. b) Grasp gas cup in right hand, push onto torch head and turn clockwise only. Do not turn gas cup anti-clockwise, as this will damage the internal spring. c) Cut wire so that it is just protruding from the cup.

Setting wire tension. Adjust the wire tension by rotating the wire tension knob. Turn clockwise to increase the tension and anticlockwise to decrease the tension. See (1) in fig13. IMPORTANT: Too little or too much tension will cause problematic wire feed and result in poor welding.

• Tension between rollers is checked by slowing down the wire between gloved fingers. If top feed roller skids the tension is correct. Use as low a tension as possible, too high a tension will disfigure wire and result in a blown fuse.

• Clutch adjustment. Note: It is essential that the clutch is adjusted correctly.

• Once the wire is fed through the torch, switch on the machine and set the wire speed to maximum.

• Depress torch switch and release quickly. If the spool overruns it indicates that the clutch is too loose.

• Tighten the clutch nut located in the centre of the wire spool holder with a spanner (fig.7-D) and test the machine as above until the wire stops over running. Note: DO NOT over tighten the clutch as this will cause wire feed problems and strain the motor.

• TURNING/CHANGING THE DRIVE Roler. (See fig.14) Ensure that the wire diameter used, is matched by the correct groove size in the drive wheel and the correct tip size on the torch as well as the correct torch liner. Failure to do this could cause the wire to slip and or bind.

• Referring to fig.12, open the wire feed mechanism by pushing the locking/wire tension knob (1) down to the right allowing the pressure roller carrier (2) to spring up revealing the feed roller.

• Referring to fig.14, loosen and unscrew the black feed roller retaining knob (C) and put to one side.

• The roller carrier (A) is keyed to the main drive shaft and the drive roller (B) is keyed to the carrier, see below. Place a finger onto the end of the drive shaft to prevent the carrier moving and slide the drive roller off the carrier with your other hand.

• The size of each wire feed groove is printed on the edge of the roller on the same side as the groove.

• Turn the roller over to use the other groove or use a roller with different sized grooves as required. The groove to be used should be positioned furthest away from you to be in line with the drive path.

• Check that the key in the carrier (A) is properly seated in its slot. Ensure that the slot on the inside face of the drive roller (B) is aligned with the key and slide the roller back onto the carrier.

• Screw the black roller retaining knob (C) back on to the end of the drive shaft and tighten.

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MIG/MAG WELDING A spool of welding wire is positioned on the welder’s spool holder and automatically fed through an insulated liner in the torch to the tip. The torch assembly consists of a switch, liner, gas hose, and control cable. The switch activates the wire feed roller and the gas flow. Conversely, releasing the switch stops the wire feed and gas flow. The weld current is transferred to the electrode (the wire) from the contact tip at the end of the torch. A gas cup fits over the contact tip to direct the gas flow towards the weld ensuring that the arc welding process is shielded from oxidising air contaminates. The shielding gas also assists heating of the weld materials. The torch is connected to the positive side of a DC rectifier, and the negative clamp is attached to the work piece. IMPORTANT: Should you have no welding experience, we recommend you seek training from an expert source to ensure your personal health & safety. Good Mig welding may be achieved only with continued, supervised practice.

• PREPARATION FOR WELDING IMPORTANT: BEFORE YOU COMMENCE, MAKE SURE THE MACHINE IS SWITCHED OFF AT THE MAINS. IF WELDING A CAR, DISCONNECT THE BATTERY OR FIT AN ELECTRONIC CIRCUIT PROTECTOR. ENSURE YOU HAVE READ & UNDERSTOOD THE ELECTRICAL SAFETY INSTRUCTIONS IN CHAPTER 1.

• Connecting the Earth Lead.

To ensure a complete circuit, the earth lead must be securely attached to the work piece that is to be welded. a) Best connection is obtained by grinding clean the point of contact on the workpiece before connecting the earth clamp. b) The weld area must also be free of paint, rust, grease, etc. c) When welding a vehicle, be sure the vehicle battery is disconnected or fit an Electronic Circuit Protector available from your Sealey dealer.

• Power Output switch. Set the switch to position 1 or 2 for welding up to 2mm thickness. Use settings 3,4,5,6. for thicker welds.

• Setting the welder controls. In principle, the lower the amperage required, the slower the wire speed. See setting chart below for voltage and corresponding wire speeds. Note: these settings are only a guide and will vary according to the operator's experience.

• Welding mild steel. To weld mild steel you can use CO² gas for most tasks where spatter and the high build up of weld do not pose a problem. Welding with a long arc reduces penetration and widens the arc. This in turn results in more spatter. A long welding arc can be appropriate for welding butt joints in thin materials. Welding with a short arc, at the same weld settings, results in greater penetration and a narrower weld and reduces the amount of spatter. To achieve a consistent spatter free and flat weld, you must use an Argon/CO² mixture.

• To weld aluminium use: � Gas Argon � 0.8mm Contact Tip � 0.8mm Aluminium Wire

• Overload Protection. Thermostatic overload protection is provided. When an overload has occurred, leave the unit to cool. The thermostat will automatically reset the unit when the temperature has returned within limits

• Spot Welding. Spot welding may be carried out as shown in fig.16. It will be necessary to fit a spot welding gas cup. (a) Overlapping metal sheets with a maximum thickness of 0.8 mm may be welded as indicated. (b) Alternatively they may be welded edge to surface as indicated. (c) For thicker sheet pre drilled holes holes may be employed.

• Use the wire feed control in conjunction with the spot weld timer beside it. To activate the timer turn the knob clockwise. The settings indicated in the black portion of the chart are for guidance only and may vary with operators experience.

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MAINTENANCE

• Wire fed unit Check the wire feed unit at regular intervals. The feed roller wire guide plays an important part in obtaining consistent results. Poor wire feed affects welding. Clean the rollers weekly, especially the feed roller groove, removing all dust deposits.

• Torch Protect the torch cable assembly from mechanical wear. Clean the liner from the machine forwards by using compressed air. If the liner is clogged it must be replaced.

• Changing Feed Roler • Contact tip The contact tip is a consumable item and must be replaced when the hole becomes

enlarged or oval. The contact tip MUST be kept free from spatter to ensure an unimpeded flow of gas.

• Gas Cup The gas cup must also be kept clean and free from spatter. Build up of spatter inside the gas cup can cause a short circuit at the contact tip which will result in either the fuse blowing on the printed circuit card, or expensive machine repairs. To keep the contact tip free from spatter, we recommend the use of Solter anti-spatter spray available from your Solter Dealer. Refer to fig.12 and for removal and replacement.

• Replacing the Liner Wind the wire back on to the spool and secure it. Unscrew the torch from the machine and undo the brass nut. The liner should now be visible. Pull it out and replace with a new one.

Fig.15

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TROUBLE SHOOTING

PROBLEM POSSIBLE CAUSE SOLUTION Power source stops

Overheating protection activated due to overload

Protection automatically resets when transformer has cooled (about 15 min)

No weld current Rectifier blown Replace rectifier

No weld current

Bad connection between clamp & workpiece

Clean or grind contact surface and weld area

Break in earth lead Repair or replace earth lead

Break in torch lead Repair or replace torch

Feed motor not working, lamp is on

Gear damaged or worn Replace gears. (Contact service agent)

Motor defective Replace motor (Contact service agent)

Wire does not feed, feed roller rotates Pressure roller improperly adjusted

Adjust tension

Dirt, copper, dust, etc, has collected in torch liner

Clean the liner from the machine forward.

Use compressed air. If too much dirt, replace the liner.

Gas cup (Nozzle) or tip defective

Deformed wire Check roller tension and adjust it if necessary

Wire feeds unevenly

Dirt, etc, in liner Clean the liner from the machine forward

Gas cup (Nozzle) or Tip defective Replace gas cup (nozzle) and/or tip

Gas cup (Nozzle) spattered Clean or replace gas cup (nozzle)

Feed roller groove deformed Replace feed roller

Feed roller groove deformed Replace fedd roller

Pressure roller tensión improper Adjust tension

Unestable arc Incorrect settings Check settings

Impurities in Weld area Clean and/or grind workpiece

Worn or detfective gas cup (nozzle) Rplace gas cup (nozzle)

Porous weld No gas Open gas cylinder, regulate gas flow

Gas cup clogged Clean or replace cup (nozzle)

Draft blowing away shielding gas Screen off weldind site or increase gas flow

Rusty or dirty joints Clean and/or grind workpiece

Torch too far from or at wrong angle to work

The distance from gas cup to workpiece should be 8- to 10mm

Gas leak

Check hoses, connections and torch assembly. (Section 3.5). Press the gas cup in correction position

Faulty Electorvalve Clean out or replace

Electrode sticking in gas cup (nozzle)

Worn or defective gas cup (nozzle) gas cup (nozzle)

Electrode deformed Check roller tension

Wire speed too slow See recommendations for wire speed

Irregular weld bead

Torch incorrectly held Use correct torch angle

Wire weaving in weld pool Check roller tension and adjust as needed.

Weld bead too narrow and raised Weld current too low Increase power and wire speed

Weld speed too high Move torch slower and weave a little more

Weld bead too wide Weld current too hight Decrease pwer and wire speed

Weld speed too low Move torch faster and weave less

Arc too long Bring torch closer to workpiece

Poor penetration Weld current too low Increase power and wire speed

Arc too long Bring torch closer to workpiece

Excessive penetration

Weld current too high Decrease power and wire speed

Weld speed too slow Move torch faster

Incorrect distance of torch to workpiece

Torch distance shoud be 8-10mm

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Directiva de Baixa Tensió CE/73/23 i CE/93/98

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