Stocks Et Approvisionnement Part2_2012_B

Gestion de stocks et approvisionnementapprovisionnement

Partie 2 B

Abdeslam BEN ABDELOUAHAB

Décembre 2012

�1

Contenu

�Introduction

�Systèmes hybrides

�Systèmes de calcul de lot�Systèmes de calcul de lot

�Times phased order point

�Système DRP

�2

Introduction� Pour rester compétitive et satisfaire les besoins des ses

clients, l’entreprise est à la recherche permanente des économies de ressources.

� Le processus approvisionnement constitue un � Le processus approvisionnement constitue un gisement d’économie important au sein des organisations industrielles et de service.

� Son rôle est de satisfaire les besoins externes et internes tout en réduisant les différents coûts liés à l’approvisionnement.

�3

�4

Processus approvisionnements � Définir et Planifier les

besoins

� Organiser la logistique interne.interne.

� Assurer la gestion des stocks.

� Superviser la réception et la mise en stock

Processus approvisionnementsExemple (produit stocké)

Plan d’approvisionnement

Le plan d’approvisionnement permet de:

� Préciser les besoins sur une longue période et permet au service achat de négocier avec les fournisseurs le prix et le délai et conclure fournisseurs le prix et le délai et conclure éventuellement un contrat d’approvisionnement qui va remplacer les commandes par des appels de livraison.

� Evaluer le budget d’approvisionnement et de synchroniser les flux physiques et les flux financiers.

�7

Place du processus

d’approvisionnement

�8

Optimiser les approvisionnementsObjectif

Gérer les approvisionnements en fonction des besoins

Et au moindre coût

� Quoi ?

� Combien ?� Combien ?

� Pour quand ?

� Chez qui ?

� A quel prix ?

Combinaison de deux ou plusieurs systèmes de Combinaison de deux ou plusieurs systèmes de base de réapprovisionnement

�10

Système à révision périodique et

système à point de commande

� Combinaison SRP ou SPC

� On fonctionne comme dans un système à révision périodique mais la commande peut être placée si l’on atteint le point de commande même avant la l’on atteint le point de commande même avant la période de révision.

� Utilisé pour les articles à forte variation avec des coûts de stock de sécurité élevés.

�11

Système à révision périodique ou

atteinte niveau de commande

�Stock

�Q1

�Q2

�Q3 �Point A : Une commande est lancée

�12

�I1 �I2 �I3 �I4

�P.C.

�délai

�Q1 �Q3

�A

commande est lancée avant la période de révision parce que le niveau de stock est sous le point de commande

Système à réapprovisionnement

conditionné� Combinaison SRP et SPC

� On fonctionne comme dans un système à révision périodique mais la commande n’est placée que si On fonctionne comme dans un système à révision périodique mais la commande n’est placée que si le niveau de stock est rendu sous le point de commande au moment de la révision périodique.

�13

Système à réapprovisionnement

conditionné

�Stock

�Q1 �Q3 �Point A : Aucune commande n'est

�14

�I1 �I2 �I3 �I4�T1

�T2 �T3

�P.C.

�délai

�Q1 �Q3

�Acommande n'est lancée à la période de révision car le niveau de stock n'est pas sous le point de commande

Taille de lotTaille de lot

�15

Les méthodes quantitatives de

détermination des lots

Le modèle du lot-pour-lot (Lot for Lot).

Le modèle du lot économique (E.O.Q ).

Le modèle de la quantité fixe (F.O.Q). Le modèle de la quantité fixe (F.O.Q).

Le modèle du nombre de périodes fixe (P.O.Q ).

La méthode de Silver et Meal.

La méthode de Wagner et Whitin.

�16

Lot pour Lot

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Besoins nets10 15 20 25 15 20 15 18 15 20 14 23

�17

Approvisionnement

Stock final

Le modèle du lot économique (EOQ)

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Besoins nets10 15 20 25 15 20 15 18 15 20 14 23

�18

CL 200T% 0,1Prix 5

Approvisionnement50

Stock final40 25

Le modèle de la quantité fixe

(F.O.Q).

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Besoins nets10 15 20 25 15 20 15 18 15 20 14 23

�19

Approvisionnement40

Stock final

Le modèle du nombre de périodes

fixe (P.O.Q).

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Besoins nets10 15 20 25 15 20 15 18 15 20 14 23

�20

Approvisionnement70

Stock final60

Période de couverture

4

La méthode de Silver et Meal.� la méthode de Silver et Meal part du principe que pour un coût global

C(n,m) de lot correspondant au besoin des périodes n à m, on observe un coût moyen C(n,m)/m.

� Le seuil minimum du Coût moyen est atteint pour une valeur de m . La commande passée à la période n devra donc couvrir les besoins des périodes n à m. périodes n à m.

� On reprend ensuite cette formule à partir de la période n+m, pour établir le programme des livraisons pour le reste.

�21

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Besoins nets 10 15 20 25 15 20 15 18 15 20 14 23

Approvisionnement ?

Coût (1, m)

La méthode de Wagner et Whitin.

� Pour cette méthode, le coût optimal des périodes précédentes est pris en compte pour calculer d’une manière itérative celui des périodes futures. En commençant par la première période, on a :

�22

Besoins B1 B2 B3

1 C(1.1)=CL C(1.2)=C(1.1)+CS(B2) C(1.3)=C(1,2)+2*CS(B3)

2 C(2,2)=Min (précédent)+CL C(2,3)=C(2,2)+CS(B3)

3 C(3,3)=Min(Précédent)+CL

Application� Plan d’approvisionnement et lotissement

�23

TPOP � TPOP

� Point de commande chronologique (par période)

� Point de commande cadencé (harmonisé)

� Cadencement� Cadencement

La technique d'exprimer la demande future, d'approvisionnement et les stocks par période de temps. Cadencement est l'un des éléments clés de la planification des besoins.

TPOP� TPOP consiste à optimiser le niveau de stock en faisant

une analyse groupée de besoins le long de la chaine logistique depuis les points de ventes jusqu’au fournisseur des matières premières et composants.fournisseur des matières premières et composants.

� Dans TPOP , les stocks sont synchronisés le long de la chaine logistique par le réordonnancent des ordres en fonction de la fluctuation de la demande par période.

Avantage du TPOP� L’utilisation du TPOP permet de nous informer sur

le ré-ordonnancement des ordres prévus aussi bien pour les produit finis (demande indépendante que pour les matières premières et composants pour les matières premières et composants (demande dépendante) pour assurer la synchronisation des stocks le long de la chaine logistique et réduire leurs niveaux .

�27

Exemple : Synchronisation des stocks

des centres de distribution

Centre deDistribution

Stock desécurité Stock Utilisation

Quotidienne

CASA 150 500 15

Rabat 60 220 12

Tanger 40 160 8Tanger 40 160 8

Fès 25 115 5

Total 275 995 40

�Question: Calculer la couverture globale et revoir la répartition par centre

Répartition équitable du stock entre les

centres de distributionCentre deDistribution

Stock desécurité Stock Utilisation

QuotidienneNiveau àatteindre Ajustement

CASA 150 500 15 420 -80

RABAT 60 220 12 276 56

TANGER 40 160 8 184 24TANGER 40 160 8 184 24

FES 25 115 5 115 0

Total 275 995 40

Niveau à atteindre : période de couverture visée + stock de sécurité

Ex : RABAT 18 jours x 12 unités / jour + 60 = 276

Ajustement = niveau à atteindre - stock actuel= 276 - 220 = 56

995

Planification des ressources de

distribution (DRP)

� Définition: Méthode utilisée pour planifier et calculer les besoins en réapprovisionnement de produits d'un réseau de distribution pour une période donnée ainsi que l'ensemble des période donnée ainsi que l'ensemble des ressources critiques d'un système de distribution.

Types de demande dans un réseau de

distribution

� Demande dépendante : Consommation calculée à partir des lancements planifiés d'un article de niveau supérieur de la nomenclature;

� Demande indépendante : Consommation sans liaison directe avec d'autres articles et habituellement déterminée à partir des données historiques.

Demande indépendante et demande

dépendante�� IndépendanteIndépendante :

� Consommation sans liaison directe avec d'autres intervenants et habituellement déterminée à

�� DépendanteDépendante :� Consommation calculée à

partir des décisions d’achats prises en aval de la chaîne.

habituellement déterminée à partir des données historiques.

� Doit être PRÉVUEPRÉVUE� Peut être CALCULÉECALCULÉE

Structure du réseau de distribution

Définition : Ensemble de canaux de distribution reliant les unités de production aux centres de distribution.

CD A CD B CD C

Usine

CD A CD B CD C

Planification des ressources de

distribution (DRP)

Planification des ressources de distributionPlanification des ressources de distribution(DRP)(DRP)

Prévisions et commandesacceptées

Paramètresde

planification

Structure duréseau de

distribution

Stocksen main eten transit

Réaliste ?Réaliste ?

Plan directeur de productionPlan directeur de production(PDP/MPS)(PDP/MPS)

Planification etprogrammation des

activités de transports

Planificationdes

ressources

NonNon

OuiOui

Nomenclature de fabrication

Produit A

Composant 1

Composant 21

Matière première x

Matière première Y

2

Matière première Z

Nomenclatures

(Fabrication et distribution)

Centre local 1

Centre local 2

Centrelocal 3

Nomenclature de distribution

Flux des

marchandises

Flu

x de

l’i

nfor

mat

ions

Produit A

Composant 1 Composant 2 Composant 3

Produit A

Nomenclature de fabrication

Intégration des Besoins de distribution

et des besoins de matières

{Nomenclaturede distribution

Centresde distribution

Demande indépendante

{{

Nomenclaturedu produit

Produit fini

Délai de distribution

� Administration;

� Préparation de la commande;

� Attente;

Chargement du camion;� Chargement du camion;

� Transport;

� Réception;

� Entreposage.

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Prévisions 20 22 21 26 35 34 39 20

Disponible projeté 48 26 5 99 64 30 111 91

DRP: Un système de planification dans

le temps

projeté

Réceptions planifiées 120 120

Lancements planifiés 120 120

Stock en main 68

Délai 3 semaines

Taille des lots 120 unités

�Disponible projeté

�48=68-20

Processus intégré:

DRP(PBD) /MPS(PDP)/ MRP(PBM)

Prévision par CD

Besoins nets

Réceptions planifiées

Expéditions planifiés

DRP PBD

Décalage (délai)Demande de distribution

Besoins bruts PDP/MPS

Besoins nets


Lancements planifiés

PBM/MRP

Décalage (délai)Demande de distribution

Besoins nets



PDP/MPS

Décalage (délai)

Exemple d’un système intégré:Exemple d’un système intégré:

Article de décoration en plastique PETArticle de décoration en plastique PET

RABAT TANGER CASA FES

Usine / Centre de distribution

AGADIR

Centre de distribution de CASA

article en plastique PET Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Planification des besoins au centre de

distribution de CASA

article en plastique PET Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Stock en main 250 Pévisions 100 120 110 115 135 145 150 125

Stock de sécurité 50 Stock en transit 300

Délai 2 Stock disponible projeté 250 450 330 220 105 270 125 275 150

Taille des lots 300 Réceptions planifiées 300 300


Sommaire des envois (CASA)Centre de distribution de CASA

Pièce en plastique PET Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8






Sommaire des envois aux C.D.Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

RABAT

TANGER

CASA 300 300

AGADIR

FES

Total 300 300

Sommaire des envois (Les 4 CD)Centre de distribution de CASA

Pièce en plastique PET Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8







RABAT 150 150 150

TANGER 250 250 250

CASA 300 300

AGADIR 400 400 400 400

FES 75 75

Total 550 325 700 150 950 75 550 250

Programme Directeur de ProductionCompléter les lancements planifiées du PDP


RABAT 150 150 150

TANGER 250 250 250

CASA 300 300

AGADIR 400 400 400 400

FES 75 75

Total 550 325 700 150 950 75 550 250

Programme Directeur de ProductionPièce en plastique PET Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Stock en main 1250 Demande de distribution 550 325 700 150 950 75 550 250

Stock de sécurité 250 Réceptions programmées

Délai 2 Stock disponible projeté 1250

Taille des lots 2000 Réceptions planifiées PDP


Programme Directeur de Production






Planification des besoins matières:Compléter les lancement planifiées de MRP






Planification des Besoins MatièresMatière première (1Kg par pièce) Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Stock en main 2200 Besoins bruts 2000 2000

Stock de sécurité Réceptions programmées

Délai 3 Stock disponible projeté 2200

Taille des lots 4000 Réceptions planifiées


Planification des besoins matièresProgramme Directeur de ProductionPièce en plastique PET Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Stock en main 1250 Demande de distribution 550 325 700 150 950 75 550 250





Planification des Besoins MatièresMatière première Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Stock en main 2200 Besoins bruts 2000 2000

Stock de sécurité Réceptions programmées


Taille des lots 4000 Réceptions planifiées 4000

Lancements planifiés 4000

�49

Traitement de réapprovisionnement

MRP (assisté par ordinateur)

Calcul du PDP/CBN

OF PDP validés dépendants

Messages

�50

Messages

Traitement des messages Ordres de fabrication

Traitement des messages Ordres Traitement des messages Ordres Traitement des messages Ordres Traitement des messages Ordres d approvisionnement.d approvisionnement.d approvisionnement.d approvisionnement.

Traitement des D/ATraitement des D/ATraitement des D/ATraitement des D/A

Demandes d ’achats

Commandes d’achats

Traitement Traitement Informatique Mensuel Informatique Mensuel

Planification Planification moyen termemoyen termeTrt Informatique Trt Informatique

PIC + prévisionsPIC + prévisions

Logistique planificationLogistique planification

RéapprovisionnementRéapprovisionnementStockStock--

RéapprovisionnementRéapprovisionnement

Calcul PDP/CBNCalcul de charge détaillée

Planification OF produits finis à la Planification OF produits finis à la semaine

Lissage de la productionAnalyse des messages article

Calcul PDP/CBN

Analyse des messages article achetés

Achats Achats

�51

Traitement Hebdomadaire

Oui

Demande d’achats

Sites de productions

Calcul PDP/CBN OF PF lancés

Calcul de charge détailléeSites de productions

Réaliste

Processus achat traitement DA Articles stockés

Traitement Traitement Informatique Hebdomadaire Informatique Hebdomadaire

Ordonnancement Ordonnancement court termecourt termeTrt Informatique Trt Informatique

Planification mensuellePlanification mensuelle

Logistique planificationLogistique planificationréapprovisionnementréapprovisionnement

StocksStocks--réapprovisionnementréapprovisionnement

Analyse des messages Réordonnancement OF PF

Analyse des messages Réordonnancement OF PF

Calcul PDP/CBNCalcul de charge détaillée

Production Production

Calcul de charge détaillée

Calcul PDP/ PF sur ordres lancés.

Calcul de charge détaillée

�52

Oui

Nouvelle DA et Nouvelle DA et des modifications.

Calcul de charge détailléeSite production

Analyse des messages article achetés

Réaliste

Non

Processus achat traitement DA

Articles stockés

Analyse des messages Analyse des messages Lancement

Réordo. OF de SF

AlertesOui

Processus QuotidienSuivi atelier

Réordonnancement

Non

Messages d’intervention

Le système d’information va nous permettre de gérer en

continu les variations et des aléas, en plus des ordres de

lancement, il y’a des messages d’ajustement pour

synchroniser les stocks comme:synchroniser les stocks comme:

� Lancer ordre

� Avancer ordre

� Retarder ordre

� Annuler ordre

� Message d’avertissement.

Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8

Prévisions 25 10 5 15

En transit

�ARTICLE: L�DÉLAI: 5 PÉRIODES



Besoins nets

Réceptions planifiées 20

Lancements planifiés 20*

�MESSAGE D’INTERVENTION:

Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8


En transit



En transit


Besoins nets

Réceptions planifiées 20

Lancements planifiés 20*

�MESSAGE D’INTERVENTION:�LANCER

Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8


En transit 20*



Disponible projeté 10 10 0 -5 15 15 0 0

Besoins nets




Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8


En transit 20*



Disponible projeté 10 10 0 -5 15 15 0 0

Besoins nets




�RELANCER/ EXPEDITION

Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8


En transit 20*




Besoins nets




Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8


En transit 20*




Besoins nets



�MESSAGE D’INTERVENTION:�RETARDER/EXEPEDITION

Documents

Stocks Et Approvisionnement Part2_2012_B