Stručna podloga OD...peći) je otprilike 2700 mm. U hali je instalirana pokretna mosna dizalica (kran) nosivosti 85 tona. Nakon ulaganja uloška u peć, taljenje započinje uspostavljanjem

STRUČNA PODLOGA ZAHTJEVA za ishođenje okolišne dozvole

za postojeće postrojenje Čeličana ABS Sisak d.o.o. Braće Kavurić 12, Sisak

- sažetak za javnu raspravu -

Nositelj zahvata: ABS SISAK d.o.o.

srpanj, 2017.

OPERATER: ABS SISAK d.o.o. B. Kavurića 12, 44010 Sisak NAZIV: Stručna podloga zahtjeva za okolišnu dozvolu - postojeće postrojenje

Čeličana ABS d.o.o. Sisak UGOVOR Br. Z-1744 IOD: T-06-Z-1679-231/17

VODITELJ: mr.sc. Goran Pašalić, dipl.ing.rud.

OVLAŠTENIK

IPZ Uniprojekt MCF mr.sc. Goran Pašalić, dipl. ing. rud.

Mladen Mužinić, dipl. ing. fiz.

Sandra Novak Mujanović, dipl. ing. preh. tehn. univ.spec.oecoing

Jakov Burazin, mag.ing.aedif.

Damir Ananić, mag.ing.aedif.

IPZ Uniprojekt TERRA Danko Fundurulja, dipl. ing. građ.

Tomislav Domanovac, dipl. ing. kem. tehn. univ.spec.oecoing

Suzana Mrkoci, dipl. ing. arh.

Vedran Franolić, mag.ing.aedif.

Irena Jurkić, ing. arh. struč.spec.ing.aedif.

Andrea Knez, mag.ing.prosp.arch.

Ana-Marija Vrbanek, v.m.d.

Elizabeta Perković, mag.ing.aedif.

Suradnici mr.sc. Sanja Grabar, dipl.ing.kem.

DIREKTOR: Jakov Burazin, mag.ing.aedif.

Stručna podloga za ishođenje okolišne dozvole – Čeličana ABS SISAK d.o.o.

IPZ Uniprojekt MCF d.o.o. TD 1505

SADRŽAJ

1. Naziv, lokacija, operater i vlasnik postrojenja ........................................................................ 1

2. Kratki opis postrojenja, ukupne aktivnosti i glavni proizvodi ................................................ 1

2.1. Opis lokacije i postrojenja .................................................................................................................................... 1

2.2. Glavne aktivnosti .................................................................................................................................................. 1

2.3. Pomoćne aktivnosti .............................................................................................................................................. 4

3. Naziv, oznaka i kapacitet glavne djelatnosti postrojenja sukladno Prilogu 1 i sve ostale aktivnosti sukladno Prilogu 1. .................................................................................................. 6

4. Planiranje budućnosti: mjere za smanjenje negativnih utjecaja na okoliš, rekonstrukcija, proširenje, i sl. ........................................................................................................................ 11

Prilog A. Šira situacija ........................................................................................................................ 12

Prilog B. Pregled objekata – tlocrt/situacijski nacrt postrojenja .................................................... 13

Prilog C. Dijagram toka/tehnološka shema ...................................................................................... 14


IPZ Uniprojekt MCF d.o.o. TD 1744 1

1. Naziv, lokacija, operater i vlasnik postrojenja

Naziv postrojenja: ABS Sisak d.o.o.

Lokacija: Grad Sisak, Sisačko moslavačka županija

k.č. 1861/4; 1861/5 Novi Sisak

Operater: ABS SISAK d.o.o.

Vlasnik: ACCIAIERIE BERTOLI SAFAU, Udine, Italija

2. Kratki opis postrojenja, ukupne aktivnosti i glavni proizvodi

2.1. Opis lokacije i postrojenja

ABS Sisak d.o.o. je smješten u Južnoj industrijskoj zoni (na lokaciji bivše Željezare Sisak) u gradu Sisku,

Sisačko-moslavačka županija (Prilog A.). Udaljenost lokacije ABS Sisak d.o.o. od središta grada Siska iznosi

oko 4 km. Jugoistočno od lokacije na udaljenosti oko 0,3 – 1 km nalaze se gradska naselja Capraške poljane

i Braća Bobetko. Sjeverno od lokacije su MO Caprag i Ivan Buić, a zapadno je naselje Novo Praćno.

Udaljenosti ovih naselja od lokacije je 1 - 2 km. Uz istočnu granicu lokacije prolazi željeznička pruga Zagreb

- Vinkovci i Zagreb - Split, na sjevernoj strani lokacije se nalaze proizvodni pogoni, na južnoj strani lokacije

smješteno je interno odlagalište elektroepećne troske, a uz zapadnu granicu lokacije prolazi cesta Sisak –

Sunja.

U širem okruženju , u krugu od oko 6 km su rijeke: Kupa, Sava i Odra, a u radijusu između 2 km i 10 km, nalazi se nekoliko područja ekološke mreže kako slijedi:

područja očuvanja značajna za ptice (POP): HR1000003 Turopolje (u smjeru sjevera), HR100000 Donja Posavina (u smjeru istok-sjeveroistok);

područja očuvanja značajna za ciljne vrste i stanišne tipove (POVS): HR2000642 Kupa (u smjeru sjever-sjeverozapad), HR2001311 Sava nizvodno od Hrušćice (u smjeru istok-sjeveroistok) te HR2000415 Odransko polje

Osnovni proizvodni proces ABS SISAK d.o.o. je proizvodnja čelika elektropećnim postupkom.

Početak rada moderniziranog postrojenja za proizvodnju čelika, današnjom tehnologijom, je bio 2010. godine. Postrojenje je prekinulo rad u prosincu 2015. godine, a planirani početak ponovnog pokretanja proizvodnje čelika je rujan 2017. godine.

Glavni i sporedni proizvodni i organizacijski procesi ABS Sisak d.o.o. provode se u proizvodnim halama i objektima tvorničke infrastrukture ukupne površine 298.950 m2. na k.č. 1861/4; 1861/5; na ostalim k.č. 1858/4; 1808/3; 1808/5; 1808/9; 1808/10; 1817/124; 1856 u vlasništvu ABS Sisak d.o.o. ne odvija se postupak proizvodnje čelika, a na njima se nalaze građevinski objekti koji su sada prazni i čekaju drugu namjenu, neizgrađeno industrijsko dvorište, zelene površine te šumske površine. Ukupna površina proizvodnog kruga ABS SISAK d.o.o. iznosi 859.503,00 m2 i nepravilnog je oblika.

Na lokaciji postoji potrebna građevinska i opskrbna infrastruktura koja obuhvaća: energetsku opskrbu pogona, prometnu infrastrukturu, opskrbu vodom, opskrbu tehničkim plinovima. Pregled objekata, na lokaciji ABS SISAK d.o.o. u Sisku, Braće Kavurića 12, dan je u Prilogu B..

2.2. Glavne aktivnosti

Osnovna djelatnost ABS Sisak d.o.o. je proizvodnja čelika elektropećnim postupkom. Osnovna sirovina za proces proizvodnje je čelični/željezni otpad. Dijagram toka/tehnološka shema dana je u Prilogu C.



Proizvodnja čelika u ABS Sisku odvija se u sljedećim glavnim tehnoloških jedinica :

Skladištenje sirovina Čelični otpad je osnovna sirovina za proizvodnju čelika elektropećnim postupkom, a u ABS d.o.o.

Sisak (ABS d.o.o.) se doprema kamionskim i željezničkim prometom. Na ulazu u ABS d.o.o. čelični otpad se podvrgava kontroli težine (obvezno vaganje svake pošiljke) kao i nadzoru eventualno prisutnih radionuklida prolazeći kontrolne rampe s detektorima radijacije, Exploranium SAIC 910 (prema posebnoj proceduri), a dodatno i ručnim detektorom, tipa IdentiFINDER. Nakon pregleda prateće dokumentacije, pošiljka prolazi vizualnu kontrolu i kontrolu kemijskog sastava dopremljenog čelika. Ista se provodi ručnim XRF analizatorom Termofisher Scientific, XL 3980 GOLDD. Tijekom vizualnog pregleda, utvrđuju se pošiljke koje moraju proći postupak predobrade, tj. rezanje otpadnog čelika na prihvatljivu dužinu. Takve se pošiljke odmah izdvajaju i šalju na rezanje, na za to odgovarajuće pripremljen plato (betonirana podloga sa zatvorenim sustavom odvodnje oborinskih voda). Plato je lociran neposredno uz uređaj za rezanje čelika, hidraulične škare proizvođača LTH. Preostale pošiljke čeličnog otpada se istovaruju u skladištu čeličnog otpada koje je locirano u Hali 1 VTG-a. Za istovar se koriste postojeći kranovi s magnetima.

Priprema uloška za taljenje Priprema uloška započinje punjenjem uložnih košara čeličnim otpadom. Košare su kapaciteta cca

40 m3 (cca 27,5 t) čeličnog otpada. Prevoze se do peći specijalno dizajniranim vučnim vozilima koja su snabdjevena sustavom za automatsko vaganje. Prije ulaganja čeličnog otpada, punjenje košara započinje njihovim prolaskom kroz sustav za automatsko doziranje mineralnih dodataka. Sustav se sastoji od serije spremnika, lijevaka i transportera u kojima se nalaze vapno i antracit. Napunjene košare, na ulazu u čeličanu, prolaze dodatnu kontrolu prisutnosti radioaktivnih tvari,

Taljenje u elektrolučnoj peći (ELP) Elektrolučna peć je smještena u sredini nove hale dimenzija 21 x 45 m, sa visinom ruba krova od

26 m i najvišim vrhom 39 m. Unutarnji promjer peći iznosi 4817mm, a ukupna visina peći (bez poklopca peći) je otprilike 2700 mm. U hali je instalirana pokretna mosna dizalica (kran) nosivosti 85 tona.

Nakon ulaganja uloška u peć, taljenje započinje uspostavljanjem električnog luka između čeličnog otpada i grafitnih elektroda promjera 450 mm. Elektrode napaja transformator kapaciteta 60.000 kVA koji se napaja sa 33kV. Sustav napajanja peći se automatski regulira putem kontrolnog sustava koji je nadziran od strane operatera peći u kontrolnoj sobi.

Peć se dodatno zagrijava toplinom koja se oslobađa kemijskim reakcijama u samoj talini, a posljedica su dodavanja (injektiranjem) plinovitog kisika, prirodnog plina i ugljika u talinu, a što se kontrolira posebnim nadzornim sustavom.

Na gornjem unutrašnjem dijelu peći nalaze se vodom hlađeni paneli a na srednjem i donjem dijelu peć je obložena vatrostalnim materijalom.

Rashladni sustav čini sastavni dio procesa taljenja i ima ulogu odvođenja topline iz elektrolučne peći. Rashladni sustav radi potpuno automatski, a njime upravlja operater elektrolučne peći preko upravljačkog sustava sa SCADA sučeljem baziranom na WIN CC-u. Regulacija temperature je izvedena radom/zaustavljanjem ventilatora rashladnog tornja i pumpi tople vode. U slučaju pada temperature hladne vode, isključuju se iz rada ventilatori rashladnog tornja. U slučaju daljnjeg pada temperature rashladne vode, zbog niskih temperatura okoline ili pak zastoja peći, isključuju se, jedna po jedna, pumpe tople vode, koje toplu vodu iz postrojenja šalju na rashladne tornjeve. Ovakvim se načinom rada spriječava smrzavanje dijelova rashladnog sustava koji su najizloženiji niskim temperaturama u zimskom periodu. Rashladni sustav se sastoji od: rashladnih krugova elektrolučne peći sa sustavom regulacije; sustava cjevovoda za spajanje elektrolučne peći s rashladnim tornjem i ostalim komponentama rashladnog tornja; pumpne stanice tople vode; pumpne stanice hladne vode.

Za proizvodnju 60 tona rastaljenog čelika u peći, potrebno je uložiti u peć otprilike 76 tona čeličnog otpada, što znači da je za punjenje peći potrebno tri košare sirovine. Cijeli proces izrade 60 tona čelika traje oko 70 minuta (tzv. Tap to Tap Time).



Pred sam kraj procesa taljenja uređaj za uzimanje uzorka i mjerenje temperature ulazi u peć na otvor koji služi za ispuštanje troske. Uređaj na kraju ima specijalnu potrošnu sondu koja se ulaže u talinu i šalje signal koji daje točnu temperaturu taline te uzima uzorak taline za analizu sastava. Također se Hydris uređajem određuje sadržaj vodika u talini.

Nastala troska se uklanja sa stražnje strane peći njenim naginjanjem pomoću hidrauličkog sustava. Troska se utovarivačem prevozi do zone hlađenja troske pomoću raspršenog vodenog mlaza, a zatim se odvozi iz pogona.

Po završetku taljenja, talina se prelijeva u predgrijani lonac uz dodavanje legirajućih elemenata i transportira do sekcije za doradu taline. U postupku pripreme taline za lijevanje, homogeniziranje se vrši miješanjem s argonom pomoću posebno oblikovanog keramičkog priključka na dnu lonca koji je spojen sa stanicom za argon. Pri prelijevanju taline u lonac, na dnu peći ostaje mala količina taline, obično do 5 tona, što ubrzava početak taljenja nove šarže.

Obrada tekućeg čelika – sekundarna metalurgija (lonac peć –LP) Obrada tekućeg čelika – seknudarana metalurgija odvija se u Lonac peći (eng. Ladle furnace, LF)

kapaciteta 70 t/h, i prvenstveno omogućuje proizvodnju zahtjevnijih kvaliteta čelika, uz brojne prednosti u odnosu na način proizvodnje čelika koji ne podrazumijeva vanpećnu obradu taline. Prednosti su sljedeće:

Omogućava podizanje temperature čelika polako i kontrolirano, Omogućava precizno postizanje kemizma upotrebom legirajućih elemenata, Omogućava lagano miješanje taline u loncu i time temperaturnu homogenizaciju, Osigurava održavanje parametara taline do trenutka lijevanja.

Dodatnom opremom lonac peći omogućuje se uspješna dorada u smislu rafinacije i okončanja pripreme taline čelika. Ova oprema uključuje sustav za dodavanja slitina i sustav za miješanje taline.

Sustav za dodavanje ferolegura Ferolegure i ostali nemetalni dodaci su od presudnog značaja u procesu proizvodnje čelika, a

uvode se u proces na elektrolučnoj peći tijekom prelijevanja u lonac i na lonac peći tijekom dorade taline. Ovaj sustav obuhvaća dozirne lijevke, spremnike (bunkere) za legirajuće elemente, distribuciju putem transportnih traka, vaganje i doziranje točne količine. Cijeli je sustav automatiziran i upravljan iz glavne komandne sobe.

Zona pripreme lonca Kako bi se kvalitetno održavali i pripremali ljevački lonci za potrebe procesa, instalirana su 3

horizontalna i 2 vertikalna grijača koji koriste plin kao gorivo i imaju automatsko upravljanje za održavanje odgovarajuće temperature vatrostalnog obloga lonca. Dno lonca je opskrbljeno poroznim argonskim priključkom za uvođenje argona potrebnog za miješanje taline.

Otplinjavanje taline (Vacuum Degaser – VD) Plinovi imaju štetno djelovanje na mehanička i fizička svojstva čelika. Uklanjanje plinova iz čelika

odvija se postupkom vakuumiranja tekućeg čelika u loncu prije kontinuiranog lijevanja. Teoretske osnove postupka otplinjavanja baziraju se na povećanju dezoksidacije sadržaja ugljika i

smanjenju topivosti vodika i dušika snižavanjem parcijalnih tlakova CO, H2 i N2. Pod tim uvjetima moguće je proizvesti niskougljične čelike sa vrlo niskom sadržajem kisika. Čelici sa tako niskim sadržajem ugljika i kisika imaju visoke deformacijske sposobnosti i proizvodi proizvedeni na uređajima za kontinuirano ljevanje imaju homogeniju strukturu. Vodik u čeliku smanjuje duktilnost čelika, stoga se isti uklanja kako bi čelici imali imati visoku čvrstoću i žilavost. Dušik također štetno utječe na kvalitetu čelika na način da povećava sklonost pucanju čelika zbog napetosne korozije i uzrokuje starenje čelika. Proces otplinjavanja smanjuje sadržaj plinova u čeliku, podiže tehnički i ekonomski indeks metalurškog proizvoda smanjenjem potrošnje dezoksidanata i smanjenjem potrošnje ferolegura za oko 30%, podiže izvadak i poboljšava kvalitetu finalnog proizvoda.

Po završetku procesa podešavanja kemijskih svojstava čelične taline na postrojenju Sekundarne metalurgije, ista se, sustavom kranskog prijenosa, prebacuje na postrojenje za otplinjavanje. Lonac se ulaže u vakuum komoru, na isti se priključuje dovod argona te se na komoru spušta krov. Nakon provjere i zatezanja brtvenog sloja, uključuju se vakuum pumpe, čiji je zadatak spuštanje tlaka u komori



ispod 130 Pa. Vakuum pumpe su tzv. „suhog tipa“, odabrane temeljem preporuka BREF dokumenata. U lonac se ubacuje argon kako bi se pospješilo miješanje taline i omogućilo uklanjanje zaostalih plinova (zrak, N2, O2 i H2). Isti se, preko filtarskog sustava elektrolučne peći, ispuštaju u atmosferu. Po završetku otplinjavanja, oko 20 min, određuje se sadržaj vodika u talini. Ukoliko je sadržaj vodika ispod propisane granice, talina se upućuje na postrojenje za kontinuirano ljevanje.

Kontinuirano lijevanje čelika (konti lijev –KL) Lijevanje čelika u pogonu Čeličana obavlja se pomoću trožilnog radijalnog uređaja za kontinuirano

lijevanje. Nakon izvršene obrade na VD-u, ljevački lonac s talinom pomoću krana diže se na postolje za lonac iznad zagrijanog razdjelnika koji je izljevnicima vezan sa vodom hlađenim bakrenim kokilama, u koje su prethodno uvučene „glave početnika“. Tekući čelik iz lonca, preko razdjelnika, se uvodi u vodom hlađene okrugle bakrene kokile gdje se formira okrugli ingot. Izlaskom iz kokila tako formirani ingoti prolaze kroz komoru za sekundarno hlađenje gdje se daljnje hlađenje odvija direktnim prskanjem ingota vodom. Izlaskom iz komore ingoti prolaze kroz sistem ravnalica iza kojih se pomoću automatskih plinskih rezalica režu na tražene duljine te pomoću koturača i „kosog lifta“ transportiraju na hladnjak. Nakon hlađenja ingoti se sa hladnjaka, pomoću krana sa magnetom, prenose na stolove za pregled i „čišćenje“ ingota.

Tehnička kontrola, čišćenje i skladištenja gotovih proizvoda Aktivnosti kontrole kvalitete čelika, primjenom: vizualne i dimenzionalne kontrole (NDT), kontrole

nivoa radioaktivnosti i tvrdoće, provode se u odjelu Kontrola kvalitete procesa i proizvoda u svrhu provjere sukladnosti proizvoda sa zahtjevima kupca i primijenjene norme. Čišćenje proizvoda od ogorina odvija se unutar zatvorenog prostora Hale 5 pogona Čeličana. Za skladištenje proizvedenih čeličnih ingota različitih dimenzija i promjera koristi se zatvoreno skladište gotovog proizvoda u VTG-u.

2.3. Pomoćne aktivnosti

Osim glavnih aktivnosti na lokaciji, za potrebe procesa proizvodnje, uspostavljene su sljedeće

pomoćne aktivnosti.

Opskrba vodom

Opskrba vodom iz rijeke Save obavlja se putem izgrađene pumpne stanice na desnoj obali Save ispod Termoelektrane Sisak, na k.č. 2167 i 2169 k.o. Sisak Novi. Pumpna stanica je bunarskog tipa s dva bunara ukupnog kapaciteta ulaza vode kod srednjeg vodostaja od 14.000 m3/h. Korištenje vode rijeke Save za tehnološke potrebe dozvoljeno je zahvatom putem crpne stanice u količini do 600.000 m³/god. odnosno 19 l/sek., što je regulirano „Dodatkom V. Ugovoru o koncesiji za zahvaćanje voda za tehnološke potrebe voda“ KLASA: UP/I-325-03/12-01/31 URBROJ: 525-12/1091-14-11 od 12.kolovoza 2014. Po kojem se u vodopravnoj dozvoli za korištenje voda za tehnološke potrebe iz rijeke Save putem crpne stanice KLASA: UP/I-325-03/02-01/0005, URBROJ: 374-21-3-02-2 od 25 rujna 2002. god, umjesto dosadašnjeg korisnika upisuje ABS SISAK d.o.o. kao novi korisnik. Sustav snabdijevanja vodom ABS Sisak d.o.o. je prstenasti oko proizvodnih pogona sa više ulaza tako da je i u slučajevima kvara cjevovoda moguće snabdijevanje svih potrošača.

Opskrba sanitarnom vodom osigurana je iz javnog sustava vodoopskrbe. Kemijska priprema vode Postrojenje je dizajnirano za kontinuirani rad, uz niske operativne troškove, bez konstantnog

nadgledanja od strane procesnog operatera. U postrojenju se priprema bistra voda i omekšana voda. Proizvodnja bistre vode Nakon taloženja, sirova voda se obrađuje kemijskim pripravcima gdje se uz doziranje pripremljene

otopine Al2(SO4)3x18H2O kao flokulanta i „aquafloka“ kao polielektrolita te uz intenzivno mješanje iz vode



uklanjaju suspendirane čestice. Bistra voda se koristi za direktno hlađenje (špricanje žila) lijevanog čelika na postrojenju za kontinuirano lijevanje (CCM), te za proizvodnju omekšane vode u KPV.

Proizvodnja omekšane vode Postrojenje za proizvodnju omekšane vode se sastoji od polubrzog reaktora kapaciteta 100 m3/h

za uklanjanje karbonatne tvrdoće i pješčanih filtra za uklanjanje suspendiranih čestica iz tretirane vode. Za smanjenje kalcija i magnezija (ukupne ostatne tvrdoće) u vodi, instaliran je dvostruki ionski izmjenjivač s neutralnom izmjenom.

Odvodnja otpadnih voda Odvodnja oborinskih, sanitarnih i tehnoloških otpadnih voda riješena je putem mješovitog sustava

odvodnje kolektorima javne odvodnje A, B, C kako slijedi: A - čistih oborinskih otpadnih voda sa natkrivenih površina u stvarnim količinama; B - onečišćenih oborinskih otpadnih voda sa manipulativnih površina u stvarnim količinama;

sanitarnih;

C – sanitarnih, tehnoloških1 i rashladnih otpadnih voda u količini od oko 235.425 m3/godišnje ili 645 m3/dan.

Na spoju kolektora javne odvodnje B i C otpadne vode se prethodno pročišćavaju na separatoru ulja i masti, a prije spoja sa kolektorom javne odvodnje A.

Otpadne vode iz kolektora javne odvodnje A se ne pročišćavaju. Kolektor javne odvodnje A, B i C ispuštaju se putem zajedničkog uređenog ispusta – kontrolnog

okna u otvoreni kanal. Otvoreni kanal ulijeva se u rijeku Savu.

Zagrijavanje objekata i proizvodnja tople vode

Na lokaciji se nalaze dvije kotlovnice za zagrijavanje objekata.

Kotlovnica Održavanja za grijanje objekata i proizvodnju pare je locirana u zgradi Strojnog održavanja i mehaničke radionice. Kotao snage 0,5750 MW, Vitoplex SX 1, se koristi za zagrijavanja objekata i pripremu pare za tehnološke procese. Kotlovnica je priključena na postojeću plinsku mrežu te koristi zemni plin kao gorivo.

Kotlovnica pogana Čeličane za grijanje objekata i proizvodnju pare se nalazi u u proizvodnom pogonu, s kotlom snage 0,35 MW koji se koristi za zagrijavanje objekata i pripremu pare za tehnološke procese. Naziv uređaja je Vitoplex 200 SX 2. Kotlovnica je priključena na postojeću plinsku mrežu te koristi zemni plin kao gorivo.

Opskrba električnom energijom

ABS SISAK d.o.o. preuzima električnu energiju od HEP-a na dva naponska nivoa: 110 kV TS Ž1 i 6 kV TE Sisak, TS Sava II. TS 110/35 kV Ž1 spojena je preko dva dalekovoda 110 kV na TS SISAK PRAĆNO i TE SISAK. Postrojenje od 110 kV je vanjske visoke izvedbe s dvostrukim sustavom cijevnih sabirnica. Opremljena su dva dalekovodna polja, 2 transformatorska polja i spojno polje. Postoji prostor za još 3 dalekovodna i 2 transformatorska polja

Opskrba plinom

Prirodni plin se kupuje od distributera na području Republike Hrvatske na temelju godišnjeg ugovora s definiranim količinama i protocima. Mjesto preuzimanja je u mjerno redukcijskoj stanici Crnac, gdje se obavlja mjerenje količine plina. Glavna plinsko redukcijska stanica u ABS SISAK je sastavljena od

1 Otpadne tehnološke vode iz pogona Čeličane se prvo odvode kanalizacijskim sustavom u taložnik (tzv. „cunder

jama”) gdje dolazi do potpune sedimentacije ogorine.



dva paralelna reduktora kapaciteta 8.500 Nm3/h na izlazni tlak 4,5 bara. Jedna linija je radna, a druga rezervna. Prirodni plin preko ovih reduktora dolazi na razdjelni kolektor gdje se dalje plinskom mrežom odvodi do potrošača

Opskrba tehničkim plinovima

Kisik - Dovod kisika u čeličanu je cjevovodom NO 100, tlaka 12 bara, što osigurava maksimalan protok kisika od 5.000 Nm3/h i cjevovodima NO 200, tlaka 30 bara za potrebe rada elektrolučne peći. Kisik se troši u tehnološke svrhe elektropeći – za ubrzanje taljenja, oksidaciju, rafinaciju, rezanje uloška peći, rezanje čelika u postrojenju za konti lijev, popravcima i obradama nakon lijevanja.

Argon - Argon se u čeličanu dovodi cjevovodom NO 40 koji se napaja iz baterija boca ili direktno iz postrojenja, tlaka 13 bara i protoka 16.800 kg/h. Koristi se u tehnološke svrhe kao inertni plin za homogenizaciju

Dušik: u pogon Čeličana dovodi se cjevovodom NO 100, s dolaznim tlakom od 9 bara, količina je 350 kg/h. Dušik se dovodi direktno s postrojenja za proizvodnju tehničkih plinova, Kisikana – SOL Grupa. Unutar pogona Čeličana nema skladištenja. Dušik se koristi kao inertizirajući plin u radu Vacuum degasera,a u pojedinim slučajevima i kao inert za homogenizaciju tekućeg čelika.

3. Naziv, oznaka i kapacitet glavne djelatnosti postrojenja sukladno Prilogu 1 i sve ostale aktivnosti sukladno Prilogu 1.

Glavna djelatnost postrojenja sukladno Prilogu I. Uredbe Kapacitet glavne jedinice

2. Proizvodnja i prerada metala

2.2. proizvodnja sirovog željeza ili čelika (primarno ili sekundarno taljenje), uključujući neprekidno lijevanje, kapaciteta preko 2,5 tone na sat

198.000 t/god (60 t/h)

3.1. Utrošena energija i voda

Za potrebe tehnoloških procesa na lokaciji Operater koristi električnu energiju i toplinsku energiju.

U 2015. godini utrošeno je 88.223.797 kWh električne energije.

Toplinsku energiju koristi iz vlastitih kotlovnica – snage kotlova u kotlovnicama: 0,5750 MW i 0,35 MW. Toplinska energija se koristi za zagrijavanje objekata i pripremu pare za tehnološke procese. Kotlovnice su priključene na postojeću gradsku plinsku mrežu te se koristi zemni plin.

U 2015. godini potrošeno je 3.107.070 Sm3 plina.

Operater za proces proizvodnje koristi tehničku vodu iz rijeke Save, a za sanitarne potrebe koristi se voda iz javne vodovodne mreže grada Siska.

U 2015. godini je utrošeno 402.705m3 tehničke vode i 29.344m3 sanitarne vode.



3.2. Ključne sirovine i opasne tvari

Ključna sirovina za proizvodnju čelika je čelični/željezni otpad. Od ostalih sirovina upotrebljavaju se različite ferolegure, anorganski troskotvorni dodatci, sredstva za poboljšavanje fiziklanih svojstava troske, mineralni materijal sastavljen od aluminijskih hidroksida Al2O3xH2O, antracit.

Opasne kemikalije u praškastom obliku koriste se za kemijsku pripremu vode, a koje su odobrene zakonskim propisima.

U skladu sa količinama opasnih tvari na lokaciji Operater je poduzeo sve zakonom propisane

aktivnosti, od Obavijesti o prisutnosti opasnih tvari na lokaciji do internih dokumenata koji su izrađeni za

sprječavanje akcidenata i postupaka u slučaju njihove pojave sukladno regulativi iz područja zaštite voda

i zaštite od požara.

3.3. Korištene tehnike i usporedba s NRT

Postrojenje je analizirano temeljem slijedećih dokumenata:

PROVEDBENA ODLUKA KOMISIJE od 28. veljače 2012. o donošenju zaključka o najboljim raspoloživim tehnikama (NRT) u okviru Direktive 2010/75/EU Europskog parlamenta i Vijeća o industrijskim emisijama za proizvodnju željeza i čelika -DOKUMENT:European Commission: IED, 2010/75/EU, IPPC, Best Available Techniques (BAT) Reference Document for Iron and Steel Production, 2013

Dodatna kontrola primjene NRT za postupak proizvodnje čelika provedena je pregledom odgovarajućih poglavlja sljedećih RDNRT:

Reference Document on the application of Best Available Techniques to Industrial Cooling

Systems, December 2001, (Kratica ICS)

Reference Document on Best Available Techniques General Principles of Monitoring, February

2009 (Kratica GPM)

Reference Document on Best Available Techniques for Energy Efficiency, February, 2009 (Kratica

EE)

Reference Document on Best Available Techniques on Emissions from Storage, July 2006 (EFS). Pregledom navedenih dokumenta utvrđeno je da postojeće postrojenje udovoljava i planira

aktivnosti proizvodnje čelika sukladno pokazateljima koji su povezani s primjenom najboljih raspoloživih tehnika utvrđenih u navedenom dokumentu.

3.4. Značajne emisije u zrak, vodu i tlo (koncentracije i godišnje količine) i utjecaj na kvalitetu zraka, vode i tla i ostalih komponenti okoliša

Popis izvora i točaka emisija u zrak i vode na lokaciji prikazan je u Tablici 1. kako slijedi, uključujući i mjere prevencije emisija u okoliš (popis sukladno Prilogu 1. za svaku tehnološku jedinicu ili pridruženu ili direktno povezanu aktivnost)



Tehnološka jedinica ili direktno povezana aktivnost

Izvor emisija (Referentna

oznaka iz tlocrta u

Prilogu B.)

Onečišćujuće tvari

Metoda za smanjenje emisija

Podaci o emisijama

Taljenje u elektrolučnoj

peći (ELP)

Z1 – ispust dimnih plinova iz procesa taljenja i otplinjavanja taline nakon prolaska kroz sustava pročišćavanja dimnih plinova kroz jedan dimnjak u atmosferu–

Praškaste tvari; NO2 ; CO PCCDD/PCDF;

Sustav za smanjenje emisija u zrak je dizajniran za uklanjanje primarne i sekundarne emisije onečišćujućih tvari iz postrojenja. Primarna emisija: cijevni spoj na pokrovu peći odvodi emisije onečišćujućih tvari koji nastaju tijekom taljenja. Sekundarna emisija se uklanja nadsvodnim odsisom (napom) koji je smješten u nosačima krova iznad peći. Glavna zadaća ovog odsisa je odvođenje emisije praškastih tvari koja nastaje tijekom ulaganja uloška u peć kao i prašine koja se pojavljuje za vrijeme prelijevanja taline u lonac. Sustav je projektiran za kapacitet od 90.000 Nm3/h za ELP glavnu liniju, dok je nadsvodni odsis ukupnog kapaciteta od cca 1.000.000 m3/h. Dimni plinovi koji se oslobađaju tijekom taljenja u elektrolučnoj peći sakupljaju se ispod svoda peći i odvode kroz vodom hlađenu dimovodnu cijev u tzv. “Trap box” komoru gdje se krupnije krute

Praškaste tvari 1,1 mg/m3N; NO2 5,6 mg/m3N; CO 254,6 mg/Nm3¸ CO 99,7 mg/Nm3¸ PCCDD/PCDF0 0,095889 ng/m3N

Otplinjavanje taline

(Vacuum Degaser – VD)



čestice izdvajaju i padaju na dno. Dimni plinovi se kroz toranj za brzo hlađenje odvode u filtarski sustav. Toranj za brzo hlađenje je sustav za uklanjanje PCDD/PCDF. Filtarski sustav koji je smješten neposredno uz pogon, sastoji se od vrećastih otprašivača Ovaj tip filtarskog sustava odlikuje se visokom učinkovitošću, visokom pouzdanošću, niskim zahtjevima za održavanje, kompaktnim dizajnom i malim zahtjevom za prostorom te mogućnošću proširenja zbog modularne građe. Prašina sakupljena u lijevcima filtra se uklanja i transportira uzdužno postavljenim lančanim transporterima i elevatorom do silosa za prašinu.

Obrada tekućeg čelika – sekundarna metalurgija (lonac peć –LP)

Z2 – ispust dimnih plinova iz procesa sekundarne metalurgije - lonac peći nakon prolaska kroz sustava pročišćavanja dimnih plinova

Praškaste tvari; NO2 ; CO¸

Sustav pročišćavanja dimnih plinova iz lonac peći sastoji se do vrećastog filtra - proizvođač SOP-Krško, kapaciteta 38000 Nm3/h, odnosno 56080 m3/h pri 130oC. Površina filtra iznosi 912 m2, a ukupan broj vreća 440. Koncentracija praškastih tvari u

Praškaste tvari 1,6 mg/m3N; NOx 32,9 mg/m3N; CO 49,6 mg/m3N



kroz jedan dimnjak u atmosferu–

dimnim plinovima na izlazu iz filtra je kod normalnih okolnosti ispod 10 mg/m3.

Kotlovnica pogona Čeličane grijanje objekata i proizvodnju pare

Z3 - ispust uređaj za loženje na prirodni plin ukupne toplinske snage ložišta 0,35 MW kojim se proizvodi para –

Pri izgaranju prirodnog plina: Dimni broj, NO2, CO

Dimni broj 0 CO 13,6 mg/Nm3 NO2 105,1 mg/N Nm3

Kotlovnica Održavanja za grijanje objekata i proizvodnju pare

Z4 - ispust uređaj za loženje na prirodni plin ukupne toplinske snage ložišta 0,5750 MW kojim se proizvodi para

Pri izgaranju prirodnog plina: Dimni broj, NO2, CO

Dimni broj 0 CO 10,2 mg/Nm3 NO2 96,9 mg/N Nm3

Odvodnja oborinskih, sanitarnih i tehnoloških otpadnih voda riješena je putem mješovitog sustava odvodnje kolektorima javne odvodnje A, B, C kako slijedi:

A - čistih oborinskih otpadnih voda sa natkrivenih površina u stvarnim količinama;

B - onečišćenih oborinskih otpadnih voda

V1 - Kolektor javne odvodnje A, B i C ispuštaju se putem zajedničkog uređenog ispusta u otvoreni kanal.

Otvoreni kanal ulijeva se u rijeku Savu

Praćenje emisija, pH, KPK5, BPK5, teškohlapivih tvari, ukupno Fe na ispustu otpadnih voda u rijeku Savu, obavlja se šest puta godišnje uzimanjem trenutačnog uzorka otpadne vode

Na spoju kolektora javne odvodnje B i C otpadne vode se prethodno pročišćavaju na separatoru ulja i masti, a prije spoja sa kolektorom javne odvodnje A,

s time da se otpadna voda sekundarnog hlađenja na uređaju za kontinuirano lijevanje, onečišćena krutim česticama ogorine, provodi kroz taložnicu, u kojoj dolazi do potpunog izdvajanja čestica.

Otpadne vode iz kolektora javne odvodnje A se ne pročišćavaju

Parametar

Jedinica

Izmjerena

vrijednost *

pH 8,6

Suspendirana tvar

mg/l 4,8

BPK5 mgO2/l 6,37

KPKCr mgO2/l 37,35

Teškohlapive lipofilne

tvari mg/l 3,15

Ukupno željezo (Fe)

mg/l 0,029



sa manipulativnih površina u stvarnim količinama;

C – sanitarnih, tehnoloških i rashladnih otpadnih voda u količini od oko 235.425 m3/godišnje ili 645 m3/dan.

3.5. Proizvodnja opasnog otpada i njegova obrada

G ospodarenje otpadom provodi se u skladu sa zakonskim propisima o otpadu, Uputi za zbrinjavanje otpada, Postupcima planiranja i nadzora procesa i Planu gospodarenja otpadom. Pojedine kategorije otpada se odvojeno prikupljaju i skladište. Skladište otpada je organizirano na zasebnoj lokaciji. Prostor je ograđen i pod nadstrešnicom. Prostor za skladištenje krutog otpada je dimenzija 8 x 7 x 5,5 m, a prostor za skladištenje ulja i maziva je dimenzija 5 x 7 x 3 m. Oba skladišta imaju betonsku podlogu i pod ključem su. Skladište za otpadna ulja i maziva dodatno je opremljeno tankvanama i pod je prekriven slojem adsorbensa (pijesak). Video nadzor je smješten u neposrednoj blizini oba skladišta. Spremnici koje se koriste za otpad su označeni oznakom KB otpada, nazivom otpada i klasom opasnosti.

Elektropećna prašina sakupljena u lijevcima filtarskog sustava za pročišćavanje dimnih plinova iz elektrolučne peći se uklanja i transportira uzdužno postavljenim lančanim transporterima i elevatorom do silosa za prašinu koji je opremljen sustavom za otprašivanje te šalje na obradu van lokacije.

Otpadne ogorine vraćaju se u proces taljenja u elektrolučnu peć. Troska iz procesa taljenja, nakon hlađenja, se neobrađena odlaže na internu deponiju unutra

proizvodnog kruga Operatera

4. Planiranje budućnosti: mjere za smanjenje negativnih utjecaja na okoliš, rekonstrukcija, proširenje, i sl.

U okviru poslovanja i proizvodnje čelika ABS Sisak d.o.o. planira daljnji nastavak modernizacije procesa proizvodnje čelika, uvođenjem "GREEN STEEL PROJECT" – ZELENA PROIZVODNJA ČELIKA, uspostavom sustava za proizvodnju cink oksida iz elektropećne prašine i oporabu ostataka proizvodnje čelika – elektropećne troske. Planirani zahvat ima za cilj smanjiti količinu otpada koji nastaje tijekom proizvodnje čelika te stvoriti nove proizvode za koje postoji tržište i potražnja i koji će zadovoljiti tehničke zahtjeve za posebne svrhe te zadovoljiti postojeće zakonodavstvo i norme koje važe za proizvode. Tako se na lokaciji, unutar postojeće građevine, u hali WPM –Welded pipe mill (valjaonici šavnih cijevi koja ne radi i čija je oprema prodana inozemnom kupcu), planira instalirati procesno postrojenje INDUTEC® za proizvodnju cink oksida (ZnO) iz elektropećne prašine, dok se postrojenje ECOGRAVEL za proizvodnju agregata iz elektropećne troske, planira instalirati na vanjskoj površini uz privremeno odlagalište inertnog otpada - šljake unutar poslovnog kruga ABS SISAK d.o.o..

Popis priloga:

A. Šira situacija

B. Pregled objekata – tlocrt/situacijski nacrt postrojenja

C. Dijagram toka/tehnološka shema



Prilog A. Šira situacija

lokacija zahvata



Prilog B. Pregled objekata – tlocrt/situacijski nacrt postrojenja



Prilog C. Dijagram toka/tehnološka shema

1. Naziv, lokacija, operater i vlasnik postrojenja2. Kratki opis postrojenja, ukupne aktivnosti i glavni proizvodi2.1. Opis lokacije i postrojenja2.2. Glavne aktivnosti2.3. Pomoćne aktivnosti

3. Naziv, oznaka i kapacitet glavne djelatnosti postrojenja sukladno Prilogu 1 i sve ostale aktivnosti sukladno Prilogu 1.4. Planiranje budućnosti: mjere za smanjenje negativnih utjecaja na okoliš, rekonstrukcija, proširenje, i sl.Prilog A. Šira situacijaPrilog B. Pregled objekata – tlocrt/situacijski nacrt postrojenjaPrilog C. Dijagram toka/tehnološka shema

Documents

Stručna podloga OD...peći) je otprilike 2700 mm. U hali je instalirana pokretna mosna dizalica (kran) nosivosti 85 tona. Nakon ulaganja uloška u peć, taljenje započinje uspostavljanjem