Supervision des compresseurs d’air du site depuis le

Supervision des compresseurs d’air du site depuis le contrôle commande

centralisé

Rapport de stage

28 mars 2012 – 15 juin 2012

EDF CCG Blénod

Route Nationale 57 – BP 115

54704 PONT-A-MOUSSON

Etudiant : Encadrant industriel :

Damien ARDITO René BIORDI 1ère année de Master GEII Référent Matériel Contrôle-Commande

Encadrant universitaire : Camel TANOUGAST

Maître de conférences

Année universitaire 2011 – 2012

EDF CCG Blénod Rapport de stage

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Sommaire

Avant-propos ........................................................................................... 4

Introduction............................................................................................. 5

1. Le groupe EDF

1.1 Présentation ....................................................................................... 6 1.2 Historique .......................................................................................... 9

1.3 Activités ........................................................................................... 10 1.4 Chiffres clés ...................................................................................... 11

2. Le CCG de Blénod 2.1 Présentation du site ........................................................................... 12

2.2 Chiffre clés ........................................................................................ 13 2.3 Fonctionnement ................................................................................. 14 2.4 Organisation ..................................................................................... 16

3. Etude du projet

3.1 La production d’air comprimé .............................................................. 19 3.2 Le système Ovation............................................................................ 27 3.3 La liaison Modbus .............................................................................. 33

3.4 La supervision ................................................................................... 42

4. Mise en œuvre 4.1 Cahier des charges ............................................................................ 49 4.2 Installation de la liaison ...................................................................... 51

4.3 Configuration de la liaison ................................................................... 55 4.4 Réalisation des vues ........................................................................... 58

4.5 Tests et validations ............................................................................ 61

Conclusion .............................................................................................. 63

Glossaire ................................................................................................ 64

Bibliographie ........................................................................................... 65 Annexes ................................................................................................. 66


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Avant-propos

Bien que ce stage de fin d’études, d’une durée de trois mois, ait un caractère obligatoire, et dans la mesure où il représente une part non négligeable dans la

note du second semestre de la première année de Master, il n’en demeure pas moins qu’aujourd’hui il n’est pas devenu chose aisée de décrocher un stage en dehors du cadre universitaire (à l’instar des laboratoires de recherche).

Les entreprises et les institutions ont une attitude quelque peu mauvaise et

surtout incompréhensible lorsqu’elles refusent de prendre un stagiaire au motif de la conjoncture économique. Et cela, alors que les futurs diplômés au niveau

Bac+5 sont censés devenir les cadres de demain. Il est même scandaleux que soient proposés aux étudiants des stages sont aucune contrepartie, alors qu’ils fournissent un travail équivalent à celui d’un salarié.

Rappelons qu’en plus des diplômes, les entreprises exigent également une

expérience professionnelle significative de la part des nouveaux arrivants sur le marché du travail. C’est donc un double coup qui est leur est porté.

Bien heureusement, il demeure encore en France des entreprises loin de ces logiques comptables, et pour qui la priorité est d’abord portée sur

l’accompagnement des futurs jeunes diplômés. Pour ma part, c’est le cas du groupe EDF, et plus précisément du CCG de Blénod, qui a accepté de m’accueillir pour que je puisse réaliser mon stage de fin d’études.

Je remercie donc tout naturellement monsieur René BIORDI, mon encadrant

industriel, qui m’a accompagné au cours de ces trois mois de stage et qui a toujours su se rendre disponible à mon égard. Je le remercie également d’avoir appuyé ma demande auprès de monsieur DIEGUEZ.

Je remercie également messieurs Régis CHANCEL, directeur du CCG de Blénod,

et Patricio DIEGUEZ, responsable Technique et Patrimoine, qui m’ont accordé leur confiance en me permettant d’intégrer l’équipe du CCG.

Je tenais aussi à remercier monsieur Fabien DE ARAUJO qui m’avait proposé ce stage, mais qui, pour des raisons professionnelles, n’a pu être présent pour

m’encadrer. Et je remercie enfin le personnel des différents services du CCG pour son accueil

chaleureux, ainsi qu’aux nombreux prestataires, dont SPIE et Emerson, qui participent activement à la vie sur le site.


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Introduction

Dans le cadre de la formation du Master GEII (Génie Electrique et Informatique Industrielle) à l’Université de Lorraine (site de Metz-Technopôle), les étudiants

de première année sont amenés à réaliser un stage en entreprise, d’une durée de trois mois. Ce stage d’inscrit dans une série de deux immersions en entreprise (un second stage de six mois minimum est prévu en deuxième année) dont la

vocation est d’une part, de lui permettre de mettre à disposition de l’entreprise hôte ses connaissances et d’autre part, de préparer le futur cadre au monde du

travail.

Mon choix s’est porté sur le groupe EDF, et plus particulièrement sur le Cycle Combiné Gaz, ou plus simplement CCG, de Blénod-les-Pont-à-Mousson. Le stage, qui s’est étendu entre le 23 avril et le 15 juin 2012, a été réalisé sur le site de

production même, dans les bureaux du service de maintenance lors de la phase d’étude du projet, ainsi que sur le terrain, au côté des prestataires d’EDF, lors de

sa mise en œuvre pratique. Au cours de ces douze semaines, j’ai été affecté à une partie du travail, en

principe, à la charge de mon encadrant. Ses tâches consistent, entre autres, à la gestion du système numérique de contrôle-commande du CCG de Blénod. Cette

partie de son travail m’ont, pour ainsi dire, été déléguée. Ce travail, objet d’étude de mon stage, consiste textuellement à la supervision des compresseurs d’air du site depuis le contrôle commande centralisé.

Sans entrer tout de suite dans les détails, une brève analyse permet déjà

d’entrevoir les lignes directrices du sujet d’étude. En effet, il est question, d’une part, de supervision, ou autrement dit, du suivi et du pilotage informatique de procédés automatisés. D’autre part, il est mentionné que ce seront des

compresseurs d’air qui seront l’objet de la supervision. Une recherche rapide permet de rendre compte du rôle important, voire même fondamental que tient

l’air comprimé dans l’industrie. Enfin, l’intitulé du sujet fait aussi mention de contrôle commande : c’est en quelque sorte le centre névralgique du CCG, le lieu d’où arrivent les informations et d’où partent des ordres.

Nous pouvons d’ores et déjà nous poser des questions. Pour quelles raisons est-il

nécessaire de réaliser la supervision des compresseurs ? Comment sera-t-elle mise en œuvre ? Quels seront les contraintes imposées par l’environnement et l’exploitant du CCG ?

Le présent rapport a justement pour objectif de soulever et de répondre à ces

problématiques. Le plan adopté suivra de près la démarche entreprise au cours des douze semaines de stage. En effet, il s’agira dans un premier temps de présenter de façon globale le groupe EDF, puis nous nous focaliserons sur le

CGG. Les parties suivantes seront ensuite pleinement consacrées au sujet du stage : une étude du projet sera réalisée, puis l’ensemble des travaux accomplis

sera exposée.

Les termes nécessitant d’être définis sont présenté en italique et suivis d’un astérisque (*). Leur définition sont donnée dans le glossaire, en fin de rapport.


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1. Le groupe EDF

1.1 Présentation

Electricité de France, ou EDF est la principale entreprise de production et de fourniture d’électricité en France. Elle fut créée le 8 avril 1946 suite au vote par le Parlement de la nationalisation des biens de 1450 entreprises de production,

de transport et de distribution d’électricité.

Figure 1.1 – Logo d’EDF depuis 2011.

Les métiers d’EDF

EDF est spécialisé dans l’ensemble du processus de production et de distribution de l’électricité, de la conception des centrales électriques jusqu’à la distribution

aux entreprises et particuliers. Les métiers du groupe comprennent également l’ensemble des procédés allant

de la fabrication de nouvelles centrales à la déconstruction des structures anciennes, tout en passant par l’exploitation et l’entretien des outils de

production. EDF est aussi une entreprise de négoce d’énergie électrique, vendant ou achetant sur le marché en fonction de ses besoins et de sa production. L’ingénierie, la production et le négoce occupent donc une place importante dans

les métiers du groupe.

EDF dispose du réseau d’un réseau de transport et de distribution qu’il est usuel de distinguer. Le réseau de transport est caractérisé par :

un réseau exploité maillé à des niveaux de tensions élevés (de quelques

dizaines à plus centaines de kilovolts) ;

une responsabilité quant à la réalisation en temps réel de l’équilibre entre l’offre et la demande et à la gestion des interconnexions avec les systèmes

voisins.

Figure 1.2 – Logo de RTE.

Les lignes de transport Haute Tension (HT) et Très Haute Tension (THT) s’étendent en France sur 100 000 km. Depuis le 1er septembre 2005, RTE EDF Transport, filiale d’EDF SA, devient le gestionnaire du réseau français

d’électricité.


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Le réseau de distribution est caractérisé par :

une exploitation du réseau en général non maillée à des niveaux de

tensions plus faibles (de quelques centaines de volts à quelques dizaines de kilovolts) ;

une responsabilité limitée à la continuité et à la qualité de la fourniture,

mais pas à l’équilibre entre l’offre et la demande.

Figure 1.3 – Logo d’ERDF.

En France, le réseau de distributions à moyenne et basse tension représente

1 200 000 km. Depuis le 1er janvier 2008, ERDF filiale d’EDF, devient le gestionnaire de réseau de distribution.

La direction d’EDF

Figure 1.4 – Henri Proglio, PDG d’EDF depuis 2009.

Le 25 novembre 2009, Henri PROGLIO devient président-directeur général du groupe en succédant à Pierre GADONNEIX.

Siège du groupe

Figure 1.5 – Façade du siège d’EDF à Paris.

L’actuel siège social d’EDF se situe au 22-30, avenue de Wagram, 75382 Paris

Cedex 08.


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Les principales participations

Le rayonnement mondial d’EDF se traduit par sa présence dans plus de 30 pays,

que ce soit dans la production d’énergie ou dans les services. En Europe :

Allemagne : EDF Gas Deutschland (100 %) ;

Royaume-Uni : EDF Energy (100 %) ; Italie : Edison (48,96 %) ; Pologne : EDF Polska (86,52 %).

En Amérique :

Brésil : Norte Fluminense (90%) ; Etats-Unis : UniStar Nuclear Energy (100 %).

En Asie :

Chine : Figlec (100 %).

La politique énergétique de la France

Au lendemain de la Seconde Guerre mondiale, la nationalisation d’EDF avait entre autres pour objectif de participer au redressement et à la modernisation

industrielle de la France. Cet effort s’est traduit par le développement d’ouvrages hydroélectrique et aussi de la production thermique à partir du charbon.

Figure 1.6 – Le CNPE de Chinon, premier

site nucléaire français mis en service.

Depuis les années 1970 et le premier choc pétrolier, EDF a fait le choix massif du

nucléaire ce qui lui confère sa spécificité. Et pour cause, la France est le premier producteur d’électricité d’origine nucléaire en France (74,5 % de la production française en 2003).


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1.2 Historique

Au cours de son histoire, EDF a connu plusieurs événements qui aujourd’hui

demeurent dans la mémoire du groupe.

8 avril 1946 : création de la société EDF.

1947 : mise en chantier d’importants ouvrages hydroélectriques comme le barrage de Tignes, qui est alors le plus grand d’Europe.

1957 : les centrales au charbon commencent à prendre le relais de l’hydraulique.

1963 : mise en service de la première centrale nucléaire française à

Chinon en Indre-et-Loire. 1968 : mise en service des premières centrales thermiques au fioul en

raison du faible coût des hydrocarbures. A Porcheville dans les Yvelines, les puissances de production atteignent 600 MW.

Figure 1.7 – Le CPT de Porcheville dispose de 4 tranches au fioul de 600 MW chacune.

1971 : tournant commercial pour EDF avec le lancement du chauffage

électrique. 1973 : à la veille du premier choc pétrolier, le fioul est la première source

d’énergie électrique et permet de couvrir près de la moitié des besoins en France.

1974 : suite à la crise pétrolière, la France opte pour l’électricité d’origine

nucléaire et annonce la construction de treize centrales nucléaires en deux ans. Ce programme participe à l’indépendance énergétique du pays.

19 décembre 1978 : l’équilibre entre consommation et production demeurant fragile, une panne prive de courant les trois quart du pays.

1980 : mise en service de nouvelles centrales nucléaires et modernisation

du réseau de transport permettant à la France d’entrer dans l’ère du tout-électrique.

1984 : EDF exporte son savoir-faire en matière nucléaire avec la construction de la centrale Daya-Bay en Chine.

Juin 1996 : pour respecter la norme européenne, l’électricité est

distribuée sous 230 V monophasé et en 230/400 V triphasé. 1er juillet 2004 : 70% du marché français de l’électricité est ouvert à la

concurrence. 19 novembre 2004 : EDF change de statut en passant d’un

Etablissement Public à caractère Industriel et Commercial, ou EPIC, à une

société anonyme à capitaux publics. 2005 : ouverture du capital et introduction en Bourse.


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1.3 Activités

La société EDF est un des leaders mondiaux dans la production d’électricité avec

630,4 TWh* produits en 2010 (soit une puissance moyenne de 71,8 GW) et quelques 37 millions de clients. En 2003, EDF a produit un cinquième de l’électricité de l’Union européenne.

En France, le nucléaire domine dans les répartitions des sources d’énergie

électrique (chiffres de 2010) :

nucléaire : 75,1 % ;

hydroélectricité : 11,9% ; thermique (charbon, gaz et fioul) : 10,6 % ;

renouvelable (hors hydraulique) : 2,4 %. Nucléaire

Le parc nucléaire français est à l’heure actuelle composé de 58 réacteurs en

fonctionnement, ce qui représente une puissance totale de 63,1 GW :

34 réacteurs d’une puissance de 900 MW ; 20 réacteurs d’une puissance de 1300 MW ; 4 réacteurs d’une puissance de 1450 MW.

Figure 1.8 – La France dispose de 19 centrales nucléaires implantées sur l’ensemble de son territoire.


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Ces réacteurs sont répartis dans 19 centrales en exploitation et fournissent la

demande « de base ». En 2011, la production de la filière nucléaire a atteint 421,1 TWh.

Hydroélectricité

En France, au travers de ses 640 barrages et 139 centrales hydroélectriques, soit au total une puissance disponible de 19,8 GW, EDF a produit en 2010 pas moins

de 45 TWh d’électricité. Le potentiel hydraulique français est actuellement exploité à hauteur de 70 %. Thermique

Les centrales thermiques à flammes constituent l’un des moyens les plus

efficaces pour faire face aux variations de consommation, et notamment aux augmentations fortes et soudaines de la demande. Ainsi, EDF a à sa disposition un parc totalisant une puissance de 12,3 GW et composé de capacités de

production variés :

13 unités de production au charbon : 9 de 250 MW et 4 de 600 MW ; 9 unités de production au fioul : 4 de 700 MW, 4 de 900 MW et 1 de

250 MW ; 13 turbines à combustion (TAC) : 1 de 250 MW, 5 de 185 MW, 3 de

125 MW et 1 de 85 MW ;

3 cycles combiné gaz (CCG) : 1 de 430 MW, à Blénod, en service depuis octobre 2011, et 2 de 465 MW, à Martigues, en service courant 2012.

La construction de moyens de production plus performants, tels que les CCG (dont le fonctionnement sera détaillé en deuxième partie) tend à remplacer

progressivement les unités de production classiques (charbon et fioul) et appuie la volonté affichée d’EDF de moderniser son parc de production thermique.

1.4 Chiffres clés

EDF, en quelques chiffres, c’est :

37 millions de clients à travers le monde ; 158 842 salariés, dont 110 000 en France ; 630,4 TWh d’énergie produite en 2010 ;

58,9 milliards d’euros de chiffre d’affaires ; un résultat net de 5,6 milliards d’euros en 2006 ;

une capitalisation de 37,588 milliards d’euros (7 septembre 2011).


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2. Le CCG de Blénod

2.1 Présentation du site

Le Cycle Combiné Gaz (CCG) de Blénod est la première unité de production de ce type construite en France. Le projet s’inscrit dans le programme d’investissement d’EDF, porté à hauteur de 900 millions d’euros, décidé en 2007. afin de

moderniser et de rendre plus performant son parc de thermique à flamme.

Figure 2.1 – Le CCG et le CPT de Blénod.

Sa construction a débuté en août 2008 avec les travaux de terrassement. Ce n’est que trois ans plus tard que les travaux sont achevés. Le 2 février 2012 a eu lieu la cérémonie d’inauguration du CCG, en présence d’Henri Proglio, PDG d’

EDF.

Figure 2.2 – Inauguration du CCG le 2 février 2012

en présence d’Henri Proglio, PDG d’EDF, et de Régis Chancel (au micro), directeur du CCG.

Le CCG Blénod bénéficie de l’expérience et des compétences industrielles acquises par EDF à l’international (Mexique, Brésil, Vietnam).

Localisation

Le site se situe en entre les villes de Blénod-lès-Pont-à-Mousson et de Dieulouard, à 25 km au nord de Nancy, dans le département de la Meurthe-et-

Moselle. Le CCG a été construit à proximité du Centre de Production Thermique (CPT) de Blénod, composé de quatre tranches : une au fioul qui n’est plus

exploitée, et trois autres au charbon actuellement en exploitation.


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Figure 2.3 – Le CCG Blénod profite de l’eau de la

Moselle et de la proximité avec l’autoroute A31.

Ainsi, le cycle combiné gaz bénéficie d’infrastructures existantes, et profite aussi de sa proximité avec les réseaux de gaz et d’électricité, ainsi qu’avec la Moselle

qui apporte les besoins en eau nécessaires pour assurer le fonctionnement des installations.

Spécificités

Le site de Blénod, et les CCG d’une manière général, bénéficient d’avantages que n’ont pas les centrales thermiques au charbon. Pour une puissance équivalente

aux centrales actuelles, un CCG permet de supprimer les émissions d’oxyde de soufre, et de réduire les émissions atmosphériques d’oxyde d’azote et de gaz

carbonique. Ainsi, EDF se soumet aux impératifs de respect des normes environnementales.

De par sa technologie moderne et performante, un cycle combiné répond efficacement et rapidement aux besoins de semi-base et de pointe (lors des

journées de forte consommation en hiver ou en été par exemple). Historique

2007 : décision de la mise en construction par le Conseil d’Administration

d’EDF. 2008 : début des travaux de terrassement. 2009 : début des travaux de génie civil.

2010 : montage électromécanique des différentes parties du CCG. 2011 : phases d’essais et mise en service industrielle.

1.2 Chiffres clés

La construction du CCG Blénod, en quelques chiffres, c’est :

3 ans de travaux ; 350 millions d’euros d’investissements ; plus d’un million d’heures de travail cumulés ;

des centaines de personnes et d’entreprises prestataires ; plus de 160 000 m3 de remblais et de déblais ;

2600 t d’armatures pour béton armé.


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2.3 Fonctionnement

Un cycle combiné gaz est un assemblage de trois éléments principaux : il

comprend une turbine à combustion (ou TAC), une turbine à vapeur (ou TAV) et d’une chaudière de récupération (HRSG).

Architecture

Il existe une dénomination permettant de décrire l’architecture modulaire d’un CCG. Elle comprend trois lettres m-n-p :

m : nombre de TAC ; n : nombre de chaudières de récupération ;

p : nombre de TAV. Ainsi, dans le cas du CCG de Blénod, il s’agit d’une architecture single-shaft en 1-

1-1. D’autres CCG peuvent disposer de plusieurs TAC ou de chaudières, à l’exemple du CCG de Norte Fluminense (780 MWe) au Brésil qui est une

architecture multiple-shaft 3-3-1.

Structure générale La figure suivante donne le schéma simplifié d’un CCG, comme celui en

exploitation sur le site de Blénod (single-shaft 1-1-1) :

Figure 2.4 – Schéma simplifié d’un cycle combiné gaz.


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Process

Dans un premier temps, un compresseur met en pression l’air de combustion

(1). Du gaz naturel est injecté dans la chambre de combustion de la TAC (2) ; au contact de l’air sous pression, le combustible s’enflamme : au sein de la chambre de combustion, des températures de l’ordre de 1 300 à 1 500 °C sont atteintes.

A la manière d’un réacteur d’avion, les gaz d’échappement générés par la combustion se détendent et entraîne la rotation de la turbine (3). La TAC étant

couplée à un premier alternateur (4), ce dernier génère de l’électricité. Les fumées d’échappement entrent dans une chaudière de récupération où se

trouve un réseau de canalisation permettant de favoriser l’échange thermique (5) : au contact des gaz (avoisinants des températures entre 550 et 650 °C),

l’eau sous pression présente dans le circuit 1 se transforme en vapeur. Avant d’être rejetée dans l’atmosphère, les fumées subissent préalablement un traitement visant à réduire les émissions de gaz nuisibles à l’environnement.

La vapeur générée se détend au sein de la TAV (6) : celle-ci étant également

couplée à un alternateur, de l’électricité est une fois de plus générée. La vapeur détendue est transformée en eau dans le condenseur (7) par le circuit 2 de

refroidissement (bien que dans la pratique, la vapeur subit plusieurs cycles de réchauffage avant d’être définitivement transformée en eau). Ce circuit peut être soit de l’eau naturelle issue du cours d’eau à proximité du CCG, soit un circuit

d’air forcé, tel qu’une tour de refroidissement. L’eau refroidie est récupérée et est réinjectée dans le circuit 2 : le cycle eau-vapeur peut recommencer.

Les deux alternateurs sont connectés et synchronisés sur le réseau national de 400 000 Volts. L’eau utilisée est pompée directement dans la Moselle. Elle subit

préalablement un traitement spécifique afin de lui retirer toutes ses impuretés.

Bilan énergétique De par sa structure, le rendement d’un cycle combiné gaz est amélioré par

rapport à celui d’une centrale thermique classique, qui ne dépasse guère 35 %.

Figure 2.5 – Bilan énergétique d’un CCG.


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A partir de la figure précédente, deux constatations peuvent être faites :

la puissance électrique d’une turbine à combustion est deux fois

supérieure à la puissance d’une turbine à vapeur. le rendement atteint 56 %.

Le rendement affiché par un cycle combiné gaz justifie donc la politique de développement de cette filière entreprise par le groupe EDF.

Puissance

Les performances du cycle combiné gaz sont dépendantes de plusieurs paramètres, pour la plupart environnementaux :

température extérieure ; altitude ;

pression atmosphérique ; qualité du combustible ;

qualité de l’air d’admission ; charge de l’alternateur ;

vieillissement des installations. Dans les conditions optimales, la puissance électrique disponible que peut fournir

le CCG peut avoisiner 430 MWe.

2.4 Organisation Le CCG Blénod dispose d’une équipe rassemblant les compétences nécessaires

afin d’assurer le fonctionnement pérenne des installations.

Organigramme

Direction

Inspecteur SIR

Responsable pôle ressources

Responsable démarrage

Responsable QSE

Responsable exploitation

Responsable maintenance

Chargé de mission ressources humaines

Chargé de mission gestion

Appui managementRéférent matériel

contrôle-commandeAppui management

Responsable planification

Ingénieur chimiste6 chefs

d’exploitation

6 techniciens d’exploitation

6 opérateurs

Chargé des méthodes

2 chargés d’affaires automatisme

2 techniciens automatisme

2 techniciens électromécanique

2 chargés d’affaires électromécanique

Figure 2.6 – Organigramme du CCG Blénod.


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Effectifs

En temps normal, 45 personnes (hors prestataires) travaillent pour le CCG, dont

5 femmes et 2 apprentis. La moyenne d’âge de l’ensemble des employés est de 37 ans.

Services

Comme le montre l’organigramme, il existe 6 services qui ont des rôles bien définis.

Qualité-Sécurité-Environnement

Service chargé de contrôler les aspects liés aux risques professionnels au sein de l’entreprise (sécurité des personnels, respect des normes, prévention).

Pôle ressources

Service chargé de la gestion documentaire et du personnel.

Service d’inspection reconnue (SIR) Service chargé du contrôle de la mise en service, et de la requalification des

équipements sous pression.

Démarrage Service chargé de l’organisation des phases de démarrage du CCG de Blénod.

Exploitation

L’équipe d’exploitation du CCG est en charge du pilotage de la tranche. Des équipes de quart se relayent afin d’assurer le fonctionnement du site 24h/24.

Maintenance

Figure 2.7 – Open space où travaille le

service maintenance du CCG.


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Le service de maintenance forme l’équipe en charge du dépannage, de la

réparation et de la révision de l’ensemble des équipements du site. Au CCG Blénod, la maintenance compte 14 personnes :

un responsable maintenance ; un référent matériel et contrôle-commande ;

un appui management ; un chargé des méthodes ;

un pôle automatisme et électrotechnique regroupant 5 personnes ; un pôle mécanique regroupant également 5 personnes.

Les actions du service de maintenance sont organisées en deux catégories :

la maintenance corrective, qui représente 10 % des actions, consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant.

la maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement

afin justement d’éviter qu’il ne tombe en panne. Elle se subdivise en : - maintenance systématique (20 % des actions) qui est réalisée en

respectant un calendrier ou une périodicité d’usage ; - maintenance conditionnelle (70 % des actions) qui est réalisée à la

suite de contrôle de l’équipement révélant une dégradation de son état.

Toutefois, ces actions sont, la quasi-totalité du temps, réalisées par les prestataires d’EDF. Le véritable travail de la maintenance consiste en réalité à

préparer les travaux, ou autrement dit, à organiser, planifier et s’assurer de la bonne exécution des travaux à réaliser.

Une part importante du travail est réalisée au cours des arrêts de tranche. Il s’agit en quelque sorte d’une révision périodique de l’intégralité des installations

sur le site. L’arrêt de tranche est imposé par le nombre d’heures de fonctionnement et le nombre de démarrages (équivalent à un nombre d’heures de fonctionnement) effectués par la turbine à combustion.


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3. Etude du projet

3.1 La production d'air comprimé

Le projet qui m’a été confié dans le cadre de ce stage est centré sur un domaine sensible du CCG : la production d’air comprimé. L’air est fondamental sur un site industriel. Et pour cause, il est considéré comme le quatrième fluide utilisé après

l’électricité, le gaz naturel et l’eau. En outre, au début des années 2000, la production d’air comprimé représentait 10 % de l’électricité utilisé dans

l’industrie, soit pas moins de 80 TWh chaque année.

Usages de l’air Les utilisations de l’air sont diverses et variées et on en distingue deux types :

l’air de service et l’air d’instrumentation.

Air de service

Figure 3.1 – Arrivée air de service.

L’air de service sert principalement au nettoyage, au gonflage d’équipements

pneumatiques ordinaires ou à toutes autres utilisation ne nécessitant pas de l’air propre.

Figure 3.2 – Les deux compresseurs

(en face du réservoir) assure la production d’air de service du CCG.

Pour ce qui est de la production d’air de service, un compresseur dédié est présent sur le site.


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Air d’instrumentation

Figure 3.3 – Vanne pneumatique. On peut

voir au premier plan le convertisseur courant/pression.

L’air d’instrumentation est utilisé pour actionner des équipements pneumatiques, tels que des vannes ou encore des vérins. Sur le site du CCG, au niveau de la

turbine à combustion, des vannes pneumatiques sont également commandées par l’air comprimée.

Figure 3.4 – Le skid air comprimé abrite

les équipements fournissant l’air d’instrumentation.

La production de l’air comprimé d’instrumentation nécessite des équipements

spécifiques, dont notamment, un système de filtrage. Un local entièrement dédié aux équipements est présent sur le site.

Figure 3.5 – Commande d’une vanne pneumatique en air comprimé.


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Le schéma précédent est un exemple courant de l’utilisation de l’air

d’instrumentation. Un signal électrique (en général une boucle de courant 4-20 mA) entre dans un convertisseur courant-pression, également alimenté en air. Le

signal pneumatique est modulé par le courant de la boucle de façon proportionnelle. L’air délivré attaque ensuite une vanne pneumatique selon le niveau de la commande. Il existe également des dispositif TOR* : une vanne

s’ouvre complètement en présence d’air et se ferme en l’absence (ou inversement, selon le type).

Comme on le voit, selon l’usage qu’il en est fait, les contraintes sur la qualité de l’air diffèrent. En effet, en terme d’exigence sur la qualité, l’air employé pour

actionner une vanne pneumatique ne sera pas la même que celle servant au gonflage de structures pneumatiques.

Les contraintes principales demeurent sur la pression et la propreté de l’air. Pour être fiable, une installation de production d’air comprimé doit pouvoir fournir de

l’air à une pression fixe et suffisamment stabilisée. Mais surtout, l’air doit être débarrassé de ses impuretés : poussières, eau et huile.

Equipements

La qualité de l’air dépend des équipements utilisés pour la production. Ainsi, sur le site du CCG Blénod, deux compresseurs et deux sécheurs d’air sont employés

pour assurer cette tâche.

Compresseur d’air

Figures 3.6a et 3.6b - De gauche à droite : compresseur 1 et compresseur 2.

Il s’agit d’un compresseur à vis ROLLAIR 75, simple étage, avec refroidissement à huile. Il est fabriqué et distribué par la société Worthington Creyssensac,

spécialisé dans les solutions d’air comprimé. Le ROLLAIR 75 présente les caractéristiques suivantes :

pression maximale en sortie : 9,75 bar ; capacité de traitement de l’air : 508 m3/h ;

puissance du moteur : 55 kW ; masse : 1 265 kg.


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L’appareil est équipé d’un contrôleur AIRLOGIC. Sa description est donnée plus

loin.

Sécheur d’air

Figures 3.7a et 3.7b – Les deux sécheurs d’air (1 et 2) DBE 47 ; vue sur la platine électronique (la valeur affichée est la température

du point de rosée*).

Il s’agit du sécheur d’air par adsorption* DBE 47. Il est équipé d’un système de gestion du point de rosée*. Il est également distribué par Worthington Creyssensac. Le DBE 47 X présente les caractéristiques suivantes :

pression de régulation : 7 bar ;

capacité de traitement de l’air : 613 m3/h ; masse : 180 kg.

Le système électronique des sécheurs d’air gèrent les phases de travail (séchage de l’air) et de régénération des dessiccateurs. De plus, cette platine affiche à tout

moment la température du point de rosée. Autres équipements

Figure 3.8 – Séparateur huile/eau.

En plus des éléments cités, d’autre viennent compléter le dispositif, à

commencer par le séparateur huile/eau qui permet de dissocier les condensats sortant des compresseurs d’air, et de dissocier l’eau et les huiles. Sont aussi présent divers filtres, ainsi que des purgeurs.


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Contrôleur AIRLOGIC

Figure 3.9 – Platine AIRLOGIC.

Les deux compresseurs d’air sont équipés d’un contrôleur électronique

AIRLOGIC. Il s’agit d’un dispositif permettant la gestion, la surveillance et le suivi des compresseurs ROLLAIR. Il offre de nombreuses fonctionnalités :

gestion de la régulation ; gestion des alarmes et des défauts ;

information sur l’état de fonctionnement du compresseur ; configuration du contrôle à distance ; gestion multi-contrôleurs (MULTILOGIC).

Comme le montre la figure précédente, la façade avant présente un écran à

affichage numérique, six touches permettant le contrôle et la commande de la platine, et de voyants lumineux permettant de visualiser :

l’état du compresseur à un instant donné ; les messages destinés à la maintenance (alarmes, défauts) ;

les paramètres de réglages du compresseur. En outre, l’AIRLOGIC dispose également d’une horloge permettant la mise en

marche ou à l’arrêt des compresseurs.

Figure 3.10 – Façade arrière de la platine AIRLOGIC.


21/05/2012 DA 24

La façade arrière met à disposition de l’utilisateur d’un certain nombre de

connecteurs permettant, dans le cadre du contrôle à distance, de profiter du report de nombreuses informations :

Connecteur N° de

borne Désignation

2X10

K01 Contacteur de ligne

K02 Contacteur étoile

K03 Contacteur triangle

2X11

K04 Electrovanne de régulation

K05 Contacteur sécheur

K06 Electrovanne de purge des condensats

2X12

K07 Report de fonctionnement automatique

K08 Report d’avertissement

K09 Report de défaut général

2X9

DI01 Arrêt d’urgence

DI02 Marche/arrêt à distance

DI03 Marche en charge/à vide à distance

DI04 Régulation externe

DI05 Relais thermique moteur principal

DI06 Relais thermique moteur turbine

DI07 Contrôleur de phases

DI08 Capteur de débit d’eau (optionnel)

DI09 Non utilisé

DI10 Sélecteur de plage de pression

2X5

T01 Capteur de température en sortie du bloc de compression

T02 Capteur de température sécheur (LAT sécheur)

T03 Non utilisé

P01 Capteur de pression en sortie du compresseur

P02 Capteur de pression du réservoir interne

2X1 LAN Connecteur pour le montage en réseau (MCC) ou la communication avec le PC

2X2 RS485 Connecteur pour la liaison avec un variateur de fréquence (optionnel)

2X3 I/O Connecteur pour les modules additionnels d’entrée/sortie ou pour la clé électronique (MCC)

Tableau 3.1 – Description des cinq connecteurs de l’AIRLOGIC.

Certaines des informations présentées ci-dessus sont exploitées par le DCS* par l’intermédiaire de liaisons filaires. La partie 3.4 (La supervision) évoque ce point.

Système MULTILOGIC

Une fonction supplémentaire peut être implémentée aux compresseurs ROLLAIR équipés d’un contrôleur AIRLOGIC, et également aux sécheurs d’air, moyennant

une modification de la platine. Il s’agit de la fonction MULTILOGIC qui permet de contrôler jusqu’à quatre compresseurs : le système est conçu pour réguler la pression du réseau d’air, en démarrant, en mettant en charge, en mettant à vide

ou en les arrêtant. Il équilibre ainsi la sollicitation des compresseurs en prenant en compte la durée pendant laquelle ils étaient en charge (présence d’un

compteurs dans l’électronique du compresseur).


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La réalisation pratique s’effectue en câblant les platines AIRLOGIC et des sécheurs d’air à la manière spécifiée sur le schéma suivant :

Figure 3.11 – Réseau de compresseurs et de sécheurs.

Ce système repose sur un mode type maître/esclave. Il est donc nécessaire d’indiquer au compresseur que l’on souhaite désigner comme étant le maître en

ajoutant une clé électronique (ou dongle) dans le connecteur 2X3 (I/O) de la platine AIRLOGIC. La liaison entre les compresseurs et les sécheurs se fait ensuite par l’emploi d’un bus CAN et d’un connecteur spécial munis de port DB-9.

Ces derniers sont insérés dans les connecteurs 2X1 (LAN) de chaque platine AIRLOGIC équipant les compresseurs.

En plus des fonctionnalités de régulation de la pression d’air, de gestion du fonctionnement des compresseurs, le système MULTILOGIC permet également

de récupérer des informations sur l’état des équipements. Ainsi, en ajoutant au réseau les sécheurs d’air, il est ainsi possible de savoir s’ils sont en

éventuellement en défaut. L’intérêt du réseau MULTILOGIC ne se limite pas qu’à cela, puisque il est possible, dans le cas d’une mise en œuvre d’une liaison Modbus, de récupérer les variables des deux sécheurs, en même que celles des

compresseurs. Ce point est traité plus loin.

Figures 3.12a et 3.12b – Connecteurs spécial DB-9 et dongle.


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Schéma simplifié des installations

Figure 3.13 – Schéma simplifié de la production d’air.

Les compresseurs produisent l’air qui est d’abord stocké dans un premier réservoir tampon. L’air stocké passe ensuite dans deux sécheurs disposés en

parallèle. Dans les faits, les sécheurs ne fonctionnent jamais en même : pendant que le premier travaille, le second se régénère. Puis, l’air débarrassé de ses

impuretés est de nouveau stocké dans des réservoirs de plus grande capacité et est injecté sur le circuit d’air d’instrumentation du CCG.

Localisation

L’ensemble des équipements de production d’air comprimé sont implantés dans le local USC (il s’agit de son code KKS* et non d’un sigle). Ce local est en réalité un bungalow métallique, situé à proximité du bâtiment UCA.

Figure 3.14 – Situation du local USC (en jaune) et du bâtiment UCA (en rouge).


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Le tableau suivant donne quelques code KKS et les locaux associés.

N° Code KKS Désignation

30 UCA Bâtiment électrique et contrôle

605 UGS Traitement d’eau de rivière

66 UGD Bâtiment de traitement d’eau

72 USC Production d’air comprimé

Tableau 3.2 – Code KKS des locaux.

Distribution de l’air

La production et le maintien d’un air propre est un enjeu important sur le CCG.

Un réseau de conduite d’air comprimé est très présent dans les différentes parties de la centrale, de manière à alimenter tous les équipements nécessitant

de l’air. 3.2 Le système Ovation

Figure 3.15 – Emerson, intégrateur

et configurateur de SNCC.

Ovation est un système de gestion globale de contrôle de procédé développé par Emerson. Cette société est spécialisée dans la fourniture et la configuration de

solutions d’automatisation et de supervision de procédés industriels du marché.

Problématique

Dans n’importe quel procédé industriel, où la présence de capteurs et d’actionneurs est plus ou moins importante, la priorité pour l’exploitant est de

toujours avoir connaissance de leurs états. Dans le cas du CCG de Blénod, qui comptent plusieurs milliers de capteurs et d’actionneurs, et dont la nature du

procédé est suffisamment critique (présence de gaz, circuits sous pression), il est primordial que le système gérant ces flux d’informations soit le plus fiable et le plus performant possible.

Le choix du CCG s’est donc porté sur le système d’Emerson, qui est optimisé

pour répondre aux besoins spécifiques des industries de production d’énergie. Spécifications

Figure 3.16 – Logo du système Ovation.


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Le système (ou réseau) Ovation présentent maints avantages, ce qui explique sa

présence massive dans les industries aux procédés critiques tels que la production d’énergie ou le traitement des eaux usées.

La puissance d’Ovation réside par l’utilisation de composants standards du marché qui lui confère une grande souplesse et permet de ce fait, la

simplification de la modification et de l’extension du réseau.

Ovation incorpore une interface SCADA* pour le contrôle et la surveillance à grande échelle et permet l’intégration transparente et complète des systèmes PLC* et des équipements standards de bus.

Il inclut des protocoles d’échange standard tels qu’OPC* et aussi une application

Web permettant de visualiser le procédé en ligne. Enfin, le système Ovation est doté d’une fonctionnalité multi-réseaux : il est tout

à fait possible d’intégrer d’autres contrôleurs au sein du réseau du même site.

Fonctionnement

Ce système est donc basé sur le contrôleur de procédé Ovation. Il s’agit d’une unité électronique doté d’un processeur Intel, qui concentre toutes les informations d’entrée et de sorties d’un procédé. Un algorithme implémenté dans

la mémoire du contrôleur exécute la gestion des informations en provenance des E/S (entrées/sorties).

Figure 3.17 – Drops contenant les contrôleurs Ovations.

Ces contrôleurs sont installés dans des armoires (ou drops), où ils disposent d’une alimentation redondantes (deux alimentations en cas de défaillance de

l’alimentation principale) et où les liaisons filaires des E/S des procédés arrivent.


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Figures 3.18a et 3.18b – Contenu du drop contenant le contrôleur 3.

Un drop est constitué :

d’un contrôleur et de son redondant et éventuellement, s’il s’agit d’un drop

déporté (expliqué plus loin), d’un module de communication par fibre optique en direction du contrôleur auquel il est rattaché.

d’une alimentation redondante (C); de huit slots (B)

Figure 3.19 – Armoires de brassage.

Entre le procédé (capteur, actionneurs) et le drop, les signaux arrivent d’abord dans une armoire dite de brassage. Elle ne modifie en rien la nature des signaux.

Elle a plutôt une fonction pratique : les câbles liant les procédés et les contrôleurs peuvent être assez conséquents (plusieurs dizaines de fils). Il n’est, en effet, pas aisé de manipuler ces câbles directement dans les drops. Ils

passent donc préalablement dans l’armoire de brassage en vue d’être « éclatés » en plusieurs fils, plus simples à manipuler dans les drops. Le dépannage

(détection d’un défaut) s’en trouve également facilité. Ces armoires agissent donc à la manière d’un répartiteur.

A

B

C


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Figure 3.20 – Capteur de pression 4-20 mA.

Ovation est capable de gérer une multitude de protocoles standards employés dans l’industrie, dont :

les boucles de courant 4-20 mA ;

Foundation Fieldbus ; Modbus ; Profibus ;

HART*.

Figure 3.21 – Carte Ovation.

Les informations échangées entre le procédé et le SNCC* sont acheminées vers

des cartes (ou modules) spécialisées, qui dépendent de la nature des signaux échangés. Il en existe de plusieurs sortes :

module d’entrées numériques ; module d’entrées analogiques ;

module de sorties numériques ; module de sorties analogiques ;

contrôleur de liaison Ethernet ; contrôleur de liaison.


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Figure 3.22 - Les deux contrôleurs Ovation. Le câble RJ45 rouge permet d’assurer la

redondance du système.

Le volume de données est ensuite traité par les contrôleurs Ovation, au nombre de deux : en effet, le système Ovation offre une redondance complète qui

garantit un fonctionnement sécurisé et fiable du contrôle de procédé en cas de panne du contrôleur principal. L’algorithme de gestion des E/S est exécuté en même temps sur les deux contrôleurs.

Les informations circulent par la suite sur le réseau redondant Ovation, constitué

de liaisons en cuivre (Ethernet), et arrivent finalement sur les stations opérateurs en salle de commandes pour y être de nouveau traitées (supervision, historisation, archivage).

Le site du CCG de Blénod accueille cinq contrôleurs (nommé CTRL), chacun étant dédié principalement à un organe de la centrale :

CTRL 1/51 : TAC et TAV (interface Mark VI de gestion de données entre

Ovation et les turbines) ;

CTRL 2/52 : tour de refroidissement, bâtiment électrique, tableaux basse tension (BT);

CTRL 3/53 : poste HT, TAC et TAV, feu et gaz, station gaz ; CTRL 4/54 : Ovation SIS (Safety Instrumented System), pour la

protection du système de gestion Ovation ;

CTRL 5/55 : bâtiment de traitement de l’eau, station de pompage.

Figure 3.23 – Les données sont échangés avec le contrôleur grâce à ces modules,

via la fibre optique (jarretière orange).


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Comme un drop contenant un contrôleur ne dispose que de 16 slots (à l’avant et

à l’arrière), et qu’il y a un certain nombre de procédés à superviser, des drops supplémentaires sont ajoutés. Ils portent le nom EXP. A titre d’exemple, le

contrôleur CTRL 3/53 dispose des drops supplémentaires EXP 3-2 et EXP 3-3. Il arrive que certains contrôleurs disposent de drops déportés. C’est le cas

lorsqu’un grand nombre d’informations sur un système ou dans une partie du site sont à traiter. Dans ce cas, le drop déporté est équipé de modules spéciaux

(sur la figure précédente) permettant d’envoyer les données au contrôleur associé par de la fibre optique.

Architecture

Le fonctionnement décrit tout à l’heure exprime par les mots l’architecture du réseau Ovation, donné en Annexe I.

Localisation

Figure 3.24 – Localisation de quelques drops sur le site du CCG : en rouge, le local de traitement de l’eau de rivière (drop RIO 5-1), en bleu le bâtiment électrique

principal et contrôle (CTRL 1, 2, 3 et 4) et en vert, le bâtiment de déminéralisation (CTRL 5).

La figure précédente donne la localisation de quelques drops situés sur le CCG.

L’ensemble des informations échangées entre les procédés arrivent dans le DCS situés dans le bâtiment électrique et contrôle (UCA).

Figure 3.25 – Passage de câble qui entre dans la salle des machines.

Les liaisons entre les différents bâtiments abritant les drops et le DCS se font au travers de passages de câbles métalliques où transitent signaux numériques et

analogiques, ainsi que des câbles d’alimentation.


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3.3 La liaison Modbus

Du fait de sa simplicité d’usage et de relative fiabilité, ce protocole de

communication est devenu depuis 1979, année de sa création par Modicon, largement employé dans l’industrie. En plus de ces qualités, la mise en œuvre d’une liaison Modbus est facilitée du fait de la standardisation de ce protocole.

Fonctionnement du protocole

Figure 3.26 – Structure du protocole Modbus.

Modbus est un protocole de dialogue basé sur une structure hiérarchisée

composée d’un maître et de plusieurs esclaves : le maître envoie une requête à un esclave, et ce dernier uniquement lui répond. Ces derniers communiquent aux

travers de trames, dont il existe deux types :

mode RTU (Remote Terminal Unit), où les données sont sur 8 bits ; mode ASCII, où les données sont sur 16 bits (deux caractères ASCII).

Du fait du débit plus élevé permis en mode RTU, le mode ASCII est tombé en désuétude.

Une trame est de type RTU est typiquement structurée de cette façon :

START ADRESSE FONCTION DONNEES CRC END

Silence 8 bits 8 bits n× 8 bits 16 bits Silence

Tableau 3.3 – Trame en mode RTU.

Les données peuvent avoir une taille maximale de 256 octets. Le CRC (Cyclic

Rendundancy Check) permet la gestion des erreurs. En ce qui concerne les fonctions, il en existe plusieurs. Le tableau suivant donne

les principales fonctions utilisées :

Code Fonction

01 Lecture de l’état d’une bobine

03 Lecture d’un registre

03 Ecriture d’un registre

Tableau 3.4 – Quelques fonctions supportées en Modbus.

Ce protocole relève du niveau 7 (application) du modèle OSI*. Selon les

distances et les débits voulus, il peut être implémenté :


21/05/2012 DA 34

sur RS-232, RS-422 et RS-485 (2 ou 4 fils) ;

sur boucle de courant (TTY) ; via TCP/IP sur Ethernet, on parle alors de Modbus TCP/IP ;

via Modbus Plus, il s’agit d’un réseau à passage de jetons. La liaison multipoint de type RS-485 relie le maître et les esclaves avec une paire

différentielle, permettant à ce titre des débits élevées de l’ordre de 10 Mbits/s, sur des distances importante, atteignant 1200 mètres. Il s’agit d’une liaison dite

half-duplex : les données passent dans un sens et puis dans l’autre sur une même paire différentielle. Le half-duplex est en opposition avec le simplex des liaisons RS-232 et RS-485, où les informations circulent dans une même

direction (présence d’une borne Tx pour la transmission des données et d’une borne Rx pour la réception).

Le MOD-box

Comment il a été expliqué dans la partie évoquant les compresseurs, ces derniers peuvent être intégrés au sein du système MULTILOGIC permettant de

mettre en réseau jusqu’à quatre compresseurs (où comme dans notre cas, de deux compresseurs et deux sécheurs après modification). Cependant, il est

possible de réaliser une liaison série asynchrone, à l’instar du Modbus, en ajoutant un module vendu par la société Worthington Creyssensac : il s’agit du module MOD-box.

Figure 3.27 – Photo du MOD-box (ou COM-box), installé dans le compresseur maître.

Dans le système MULTILOGIC, un compresseur est désigné comme maître. C’est

sur celui-ci qu’est installé le module MOD-box permettant le report d’informations via Modbus du réseau de compresseurs et de sécheurs. Le MOD-

box dispose de plusieurs connecteurs comme le montre la figure suivante :


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Figure 3.28 – Schéma du MOD-box. Seuls les connecteurs LAN et Fieldbus sont utilisés dans notre cas.

Le réseau de compresseurs est connecté par une fiche DB-9 sur le connecteur

LAN, tandis que le connecteur Fieldbus permet de connecter une autre fiche DB-9 à la liaison Modbus. Les autres connecteurs ne sont pas utilisés dans le cas d’une

mise en œuvre d’une liaison série asynchrone. Le MOD-box est également comparable à un proxy. En effet, dans la mémoire du

module existe une table d’adresse faisant la correspondance entre le numéro ID des équipements du réseau MULTILOGIC et les numéros d’esclaves vis-à-vis du

DCS qui agit comme maître.

Figure 3.29 – Exemple d’application avec

le MOD-box. Le PC est le maître et les autres équipements sont des esclaves.

De cette façon, le réseau MULTILOGIC (côté CAN) apparaît comme transparent pour le DCS, puisque lorsqu’il s’agira d’interroger les équipements, il suffira simplement de renseigner les adresses Modbus.

Equipement Position (côté CAN) Adresse Modbus

Compresseur 1 Maître 1

Compresseur 2 Esclave 2

Sécheur 1 Esclave 10

Sécheur 2 Esclave 11

Tableau 3.5 – Adresse Modbus communiquées

par Worthington.


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Tables d’échanges

Lors de la configuration du réseau de compresseurs et de sécheurs, à l’aide d’un

logiciel externe, la société Worthington Creyssensac a remis au CCG de Blénod l’ensemble des variables pouvant être échangées avec les équipements du local de compression d’air.

Désignation Unité Type Registre

d’état

Registre de

valeur

P sortie compr. mBar AI 1 2

T sortie élém 0.1 °C AI 9 10

T pt de rosée 0.1 °C AI 11 12

Arrêt urgence - DI 201 202

Marc/arrt dist. - DI 203 204

Charg/vide dist - DI 205 206

Régul externe - DI 207 208

Surcharge mot. - DI 209 210

Surcharge vent - DI 211 212

Ordre phases - DI 213 214

Key1 - DI 217 218

Key2 - DI 219 220

Heures totales - CNT - 301 + 302

Heures charge - CNT - 303 + 304

Nb dém. Moteur - CNT - 305 + 306

Heures module - CNT - 307 + 308

Nb mise charge - CNT - 311 + 312

Freeze Protection - SP - 601

Relative Dewpoint Protection - SP - 602

Motor Rotation Protection - SP - 603

Tableau 3.6 – Table Modbus des compresseurs RLR 75 BT.

AI (Analog Input), DI (Digital Input), CNT (Counter) et SP (Special Freeze).

Désignation Unité Registre

Heures total s 012C

Point de rosée 0.1 °C 0001

Etat général - 0000

Entrée logique 1 (X1) - 00C9

Entrée logique 2 (X2) - 00CB

Entrée logique 3 (X3) - 00CD

Entrée logique 4 (X4) - 00CF

Tableau 3.5 – Table Modbus des sécheurs

d’air DBE 47.

Dans le cas de notre future liaison Modbus, il s’agira de réaliser uniquement du

report d’informations des équipements. Comme on peut le voir, il n’existe aucune variable de commande dans les tableaux suivants.


21/05/2012 DA 37

Architecture

La structure générale qui sera adoptée pour la mise en œuvre de la liaison

Modbus est donnée sur la figure suivante.

Figure 3.30 – Schéma général de la liaison Modbus.

Comme il a été vu dans la partie 3.1, les compresseurs sont munis d’une platine

AIRLOGIC qui met à disposition de l’utilisateur d’informations sur l’état du compresseur (contacts et capteurs). C’est également le cas pour les sécheurs d’air qui ont été modifiés par Worthington. Ces informations sont acheminées

vers le contrôleur CTRL 2/52 et sur le réseau redondant Ovation. Elles sont ensuite affichées sur le logiciel de supervision. Le détail des informations déjà

échangées est donné dans la partie suivante.

Figure 3.31 – La future liaison Modbus (en bleu) reliera le local USC (en jaune) au local UGS (en violet). Elle passera

dans un chemin de câbles.


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La future liaison Modbus que nous allons mettre en œuvre entre le local USC et

le local UGS reliera donc le réseau de compresseurs et de sécheurs au travers de la liaison Modbus. C’est dans le drop RIO 5-1 (drop déporté du CTRL 5/55

également déporté) que les variables seront échangées. La figure suivante donne la description plus détaillée de la future liaison Modbus.

Figure 3.32 – Schéma de la future liaison Modbus

(les câbles d’alimentation y figurent aussi).

Comme on peut le constater, la liaison Modbus est composée d’une fibre optique.

Ce choix est justifié, tout d’abord, par l’immunité aux perturbations électromagnétiques qu’elle offre. En effet, il existe un grand nombre de moteurs

et d’autres dispositifs susceptibles de provoquer des perturbations électromagnétiques et donc de causer des erreurs dans les communications sensibles, telles que Modbus. De plus, la liaison doit obligatoirement être

installée dans un chemin de câbles où cohabitent bus de données et câbles d’alimentation. La fibre optique offre également des performances, en termes de

débit, que n’offre pas une liaison RS-485. La liaison part donc du compresseur 1 où est installé le module MOD-box. Un

convertisseur est ajouté afin de convertir le signal sur RS-485 (2 fils de données) en signaux lumineux adaptés à la fibre optique. Un répartiteur fibre optique est

ensuite installé : la fibre optique en tant que telle est très rigide et présente plusieurs brins (au nombre de quatre). Aussi, elle n’est pas pratique d’utilisation dans des endroits offrant peu d’espace (comme celui offert par le compresseur

pour tout ce qui relève de la partie électrique). C’est pourquoi on ajoute un répartiteur fibre optique. Son but est d’une part d’éclater la fibre optique rigide

pour ne récupérer seulement que les brins qui nous intéressent. Dans notre cas, nous avons besoin de deux brins : une pour la transmission (Tx) et une autre

pour la réception des données (Rx). Mais d’autre part, elle permet l’utilisation de jarretières plus souples, permettant d’utiliser les brins optiques dans des espaces réduits et de les ranger proprement.


21/05/2012 DA 39

Côté drop, un répartiteur fibre optique est un convertisseur RS-485/fibre optique

sont également ajoutés (c’est le même que celui installé côté compresseur). On récupère donc le signal sur RS-485 qui peut être exploité par une carte LC (Link

Controller) Ovation. Cette carte sera détaillée plus loin. En ce qui concerne l’alimentation électriques des différents modules

(convertisseurs RS-485/fibre optique et MOD-box), des transformateurs 230 VAC/24 VDC sont ajoutés au dispositif. L’alimentation en 230 V monophasé est

fournie par le drop accueillant la future carte LC. Ce choix s’explique par la volonté d’alimenter les différents modules constituant la liaisons indépendamment de l’alimentation du compresseur, comme c’est le cas

actuellement. En effet, en cas de consignation (coupure de son alimentation électrique) du compresseur 1 où est installé le MOD-box, ce dernier n’étant plus

alimenté, le report d’informations des autres équipements n’est plus disponible, ce qui peut s’avérer critique pour la supervision du local de compression d’air.

Description des éléments de la chaîne

Cette partie est consacrée à la description de chaque élément constituant la chaîne de communication de la liaison Modbus.

Convertisseur RS-485/fibre optique

Figure 3.33 – Convertisseur RS-485/FO avec connecteurs ST.

Cet élément permet de convertir des signaux issus d’une liaison RS-232, RS-422 et RS-485 (2 et 4 fils) en signaux lumineux exploitables sur une liaison fibre

optique. Il s’agit du TCF-142-S-ST de la firme Moxa. Voici quelques-unes de ses caractéristiques :

débit : de 50 bits/s à 921,6 kbits/s ; distance maximale de transmission : 40 km (monomode).


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Répartiteur fibre optique

Figure 3.34 – Répartiteur SPH-01P démuni des fiche

ST (baïonnette).

Il s’agit d’un boitier permettant d’éclater une fibre optique en plusieurs brins afin d’en faciliter l’usage avec des jarretières.

Fibre optique

La fibre optique est le canal de transmission de la liaison. Dans notre cas, il s’agit d’une fibre monomode qui présente plusieurs brins.

Carte LC

Figure 3.35 – De gauche à droite : le module électronique et le module de personnalisation Ovation.

Ce module permet d’exploiter une liaison Modbus sur le réseau Ovation. Il est composé d’un module électronique (Emod) et d’un module de personnalisation.

Le module Emod est générique pour une liaison Modbus. En revanche, le module de personnalisation (Pmod) est choisi en fonction de liaison employée. A l’arrivée

du drop RIO 5-1, les données échangées seront acheminées sur une liaison RS-485 2 fils. C’est pourquoi nous utiliserons les modules suivants :


21/05/2012 DA 41

Emod : 1C31166G01 (Link Controller Module);

Pmod : 1C31169G02 (RS-485 4 wires Serial Link).

Transformateur 230 VAC/24 VDC

Figure 3.36 – Transformateur MDR-20-24.

Il s’agit du transformateur MDR-20-24 de la firme Mean Well, qui permet d’obtenir une tension de 24 V continu, avec un courant de 1 A maximum en fournissant une tension comprise entre 100 et 240 V monophasé.

Drop RIO 5-1

Référence drop Slots

libres

RIO 5-1 (51CJA05GH010) 10

RIO-EXP 5-2 (51CJA05GH011) 9

RIO-EXP 5-3 (51CJA05GH020) 8

Tableau 3.6 – Liste des slots libres des drops

situés dans le bâtiment UGS.

C’est l’armoire où arrivera la liaison Modbus et qui accueillera les modules

Ovation décrits précédemment. Il s’agit d’un drop déporté RIO (Remote Input/Ouput) du contrôleur 5/55, situé dans le bâtiment de déminéralisation de l’eau. Le tableau suivant donne la liste des slots de ce drop :

Slot Module E/S Slot Module E/S

4.1.1.1 5X00106G02 4.1.2.8 libre

4.1.1.2 5X00106G02 4.1.2.7 libre

4.1.1.3 5X00106G02 4.1.2.6 libre

4.1.1.4 libre 4.1.2.5 libre

4.1.1.5 libre 4.1.2.4 libre

4.1.1.6 libre 4.1.2.3 5X00167G01

4.1.1.7 libre 4.1.2.2 5X00167G01

4.1.1.8 libre 4.1.2.1 5X00167G01

Tableau 3.7a et 3.7b – Contenu du drop RIO 5-1 (face avant).


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4.1.3.1 1C31233G01 4.1.4.8 1C31122G01

4.1.3.2 1C31233G01 4.1.4.7 1C31122G01

4.1.3.3 1C31233G01 4.1.4.6 1C31122G01

4.1.3.4 1C31233G01 4.1.4.5 1C31233G01

4.1.3.5 1C31233G01 4.1.4.4 1C31233G01

4.1.3.6 1C31122G01 4.1.4.3 1C31233G01

4.1.3.7 1C31122G01 4.1.4.2 1C31233G01

4.1.3.8 1C31122G01 4.1.4.1 1C31233G01

Tableau 3.7c et 3.7d Contenu du drop RIO 5-1

(face arrière).

3.4 La supervision

La supervision consiste au pilotage informatique de procédés industriels. Dans le cas du CCG, un grand nombre d’éléments nécessitent d’être supervisés à

distance (TAC, TAV). Ce sont des organes dont l’état de fonctionnement et tous les paramètres doivent être connu en temps réel.

A titre d’exemple, l’interface permettant l’échange de données entre la turbine GE (General Electric), composée de la TAC et de la TAV, et Ovation est le Mark

VI via Ethernet. Auparavant, les échanges s’effectuaient en RS-232 et n’égalaient pas les performances actuelles.

Variables existantes

Du fait du nombre très important de variables échangées entre le DCS et les procédés du CCG Blénod, nous allons simplement décrire ici les variables

échangées avant la mise en place de la liaison Modbus entre le local USC.

Description Drop hôte

Slot N°

broche Type de signal

INTERRUPTEUR COMPR AIR 1 ENCL EXP 2-2 2.3.1 4 IDIG

CDE MISE EN CHARGE COMPR AIR 1 EXP 2-2 2.4.1 12 ODIG

CDE MARCHE COMPR D’AIR 1 EXP 2-2 2.4.1 11 ODIG

COMPR. D’AIR 1 EN CHARGE EXP 2-1 1.8.4 16 IDIG

COMPR. D’AIR 1 EN MARCHE EXP 2-1 1.8.4 15 IDIG

DEFAUT COMPRESSEUR AIR 1 EXP 2-2 2.3.1 3 IDIG

INTERRUPTEUR COMPR AIR 2 ENCL EXP 2-2 2.3.1 6 IDIG

CDE MISE EN CHARGE COMPR AIR 2 EXP 2-2 2.4.1 14 ODIG

CDE MARCHE COMPR D’AIR 2 EXP 2-2 2.4.1 13 ODIG

COMPR. D’AIR 2 EN CHARGE EXP 2-2 2.3.2 2 IDIG

COMPR. D’AIR 2 EN MARCHE EXP 2-2 2.3.2 1 IDIG

DEFAUT COMPRESSEUR AIR 2 EXP 2-2 2.3.1 5 IDIG

DEFAUT SECHEUR AIR COMPRIME 1 EXP 2-2 2.3.1 9 IDIG

DEFAUT SECHEUR AIR COMPRIME 2 EXP 2-2 2.3.1 10 IDIG

Tableau 3.8 – Variables échangés (hors Modbus) avec les compresseurs et les sécheurs d’air.


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Les compresseurs et les sécheurs disposent de contacts et de capteurs

permettant le report d’informations mais également de la commande, hors Modbus. Afin que les compresseurs et les sécheurs d’air soient tout de même

supervisés, le DCS dispose de ces informations dont on fait la liste dans le tableau précédent.

Les sécheurs présentent un problème : les variables indiquant le défaut des sécheurs 1 et 2 sont toujours vraies. Après vérification sur le drop concerné, il

semblerait que le souci ne vient pas du DCS où des sécheurs, puisqu’ils fonctionnent correctement, mais bien des contacts associés à ces variables. Il se pourrait donc bien que le système électronique des sécheurs ne soit pas

correctement configuré.

En dehors des compresseurs et des sécheurs d’air, le DCS dispose d’autres signaux venant également du local USC, tels que des détecteurs d’incendie ou des mesures de pression.

Description Drop

hôte Slot

N°

broche

Type de

signal

DEF GENERAL COFFRET ELEC QEA EXP 2-2 2.3.1 7 IDIG

AA DETECTEUR INCENDIE SKID QEA EXP 2-2 2.3.1 8 IDIG

PRESS AIR COMP 20CP451 EXP 2-2 2.1.4 3 I4-20P



Tableau 3.9 – Variables échangés (hors Modbus) avec des éléments

du local de compression d’air.

A noter que la variable « AA DETECTEUR INCENDIE SKID QEA » est bien câblée mais elle n’existe pas dans la base de données Ovation. Autrement dit, cette information n’est pas exploitable par l’outil de supervision.

Les signaux qui vont vers le DCS, ou autrement dit les entrées, arrivent sur des

cartes Ovation 1C31233G01 (Events Inputs 24/48 VDC Single End). La particularité de ces cartes est qu’elles surveillent l’état de ses seize entrées

numériques et qu’elles utilisent un filtrage numérique pour ignorer tout changement d’état qui dure moins de 4 ms. En plus de cela, elles réalisent des marquages d’événements.

Les signaux qui vont du DCS vers le procédé, ou autrement dit les sorties,

partent des cartes Ovations 1C31122G01 (Digital Output 5-60 VDC). Elles peuvent contrôler des charges allant de 5 à 60 VDC et peuvent fournir jusqu’à 500 mA pour chaque sortie.

Tous ces signaux sont échangés avec le contrôleur CTRL 2/52 situé dans le

bâtiment UCA. Ils sont ensuite acheminés dans le réseau Ovation d’où ils peuvent être traités à des fins de supervision, d’historisation, de gestion d’alarmes ou d’archivage.


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Figures 3.37a et 3.37b – Salle de commandes (à gauche) et d’ingénierie (à droite) du CCG.

L’accès au données du réseau Ovation est disponible en deux endroits : dans la

salle de commandes, là où travaillent l’équipe d’exploitation du CCG, et où l’on a une vision complète du procédé sur des pupitres, et dans la salle ingénierie.

C’est là qu’est conçue, réalisée et corrigée toute la supervision du CCG. Il est également possible de visualiser les vues de conduite associées aux différents

procédés. Vue de conduite

Une vue de conduite est la représentation à l’écran du procédé dont on veut

contrôler et commander le fonctionnement à distance. Pour ce qui est de la supervision du CCG, il existe de nombreuses vues sur tous les organes, toutes les parties de la production.

Figure 3.38 – Synoptique représentant la TAC. De nombreuses informations y figurent (températures, pressions, vibrations).

En revanche, pour ce qui est des vues de conduite du local de compression d’air,

il en existe aucune. Pour le moment, les équipements, et en particulier les compresseurs, fonctionnent à l’aveugle, dans le sens où c’est les platines électroniques AIRLOGIC et donc le réseau MULTILOGIC qui assurent une

production stable de l’air comprimé pour le site. En pratique, l’exploitation


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dispose tout de même d’informations (défauts) sur le fonctionnement des

compresseurs et des sécheurs, au travers de contacts électriques.

Mais elle ne dispose pas des informations relatives au fonctionnement normal des équipements (compteurs, pression, température) qui permettent l’instauration d’alarmes (si la température ou la pression en sortie des

compresseurs venait à devenir trop haute par exemple), ou encore le suivi du fonctionnement (heures totales de fonctionnement) afin d’aider à la maintenance

des compresseurs et des sécheurs lorsqu’ils arrivent à échéance de la date d’entretien.

Figure 3.39 – Page d’accueil de la supervision du CCG. La flèche rouge pointe sur le bouton qui permettra à terme d’avoir une visualisation du local USC en temps réel.

C’est justement à l’occasion de ce stage que sera réalisée cette vue, permettant

ainsi aux opérateurs de la salle de commandes d’avoir connaissance à tout moment des informations sur le fonctionnement des compresseurs et des

sécheurs d’air. S’il n’existe encore aucune vue pour le local UGS, des variables échangées sont

tout de même échangés et figurent dans les vues pour d’autres parties du CCG. C’est le cas des mesures de pression d’air en sortie du local de compression d’air.


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Figure 3.40 - Pop-up affichant les trois mesures de pression et la médiane.

Ce report d’information permet aux opérateurs de vérifier que la pression d’air

en sortie du local de compression d’air est correcte et normale, pour assurer l’alimentation en air des différents actionneurs pneumatiques.

Logique existante

Derrière les vue de conduite de la supervision Ovation, il existe toute une logique de gestion des variables récupérées auprès des procédés (entrées) et toutes

celles qui vont à sa destination (sorties).

Il ne suffit pas simplement d’afficher ce que l’on reçoit. Parfois, et dans la plupart du temps, il faut aussi gérer les flux d’informations de façon à automatiser une ou plusieurs tâches. Dans les cas les plus simples, il s’agit de simples portes

logiques et de comparateurs. Pour les procédés plus complexes, la logique le devient aussi et nécessite des compétences en automatique: régulateur PID, bloc

spécialisés, etc. Une logique existe pour les compresseurs et les sécheurs. En effet, sachant la

présence de compresseurs dédiés à la production d’air d’instrumentation, la société Emerson semble avoir implémenté, lors de l’installation du local USC, de

la logique permettant la gestion du fonctionnement des compresseurs, en fonction de plusieurs paramètres.


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Il existe plusieurs feuilles (sheets) sur lesquelles la logique a été implémentée. Il

s’agit d’une représentation en bloc-fonctions, permettant une compréhension rapide de l’algorithme mis en place.

Figure 3.41 – Calcul de la médiane des trois mesures de pression et seuillage. Image de meilleure

résolution en Annexe II.

La figure précédente représente une logique qui permet de calculer la médiane

de trois mesures de pression en sortie du local USC, et à partir de valeurs définies, d’en sortir des seuls de pression (très haut, haut, bas, etc). En fonction du seuil activé, l’algorithme va donner l’état dans lequel le compresseur se

trouve : par exemple, si la pression mesurée est trop importante, on met la commande de marche des compresseurs en attente (de façon à réduire la

pression dans le circuit).


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Figure 3.42 – Logique de gestion du fonctionnement des

compresseurs. Image en meilleure résolution en Annexe III.

Cet algorithme permet la gestion du fonctionnement des compresseurs en

fonction :

de l’état actuel du compresseur (en marche ou à l’arrêt) ;

du temps de marche des compresseurs : de la commande envoyée par le premier algorithme (commande de

marche normal ou en attente) ; des éventuels défauts qui peuvent toucher les machines (problème

ventilateur).

A partir de ces informations, l’algorithme va déterminer le fonctionnement des

compresseurs, mais aussi s’occuper de la gestion du temps de marche des moteurs, afin de l’équilibrer sur les deux compresseurs d’air.

En fait, la logique implémentée ressemble à peu de choses près au système MULTILOGIC de gestion des compresseurs d’air installé par Worthington

Creyssensac. Il a donc été choisi d’abandonner cet algorithme pour deux raisons essentielles :

d’une part, le système MULTILOGIC réalise la même fonction ; d’autre part, la commande à distance des compresseurs (depuis

Ovation, où sont implémentées ces logiques) n’est pas désirée.


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4. Mise en œuvre

Cette dernière partie s’intéresse au travail que j’ai réalisé au cours de mes douze semaines de stage au sein du CCG.

4.1 Cahier des charges

Le premier travail qu’il m’a été demandé d’effectuer dans le cadre de ce stage, fut la réalisation d’un cahier des charges pour la mise en œuvre de la liaison

Modbus entre le local USC et le local UGC. Ce lot incluait donc la pose de la liaison et de ses différents constituants, sa configuration, la réalisation des vues

de conduites associées au local de compression d’air et enfin les tests. C’est l’entreprise Emerson, installateur et configurateur du DCS du CCG, qui a été retenu pour ce lot.

Etudes préalables

Avant mon arrivée, René BIORDI, mon tuteur de stage, avait fait une demande de devis auprès de la société Emerson pour le lot concernant le local USC (voir

Annexe IV). Originellement, la liaison Modbus devait s’établir entre le skid de production d’air et le bâtiment UGD (déminéralisation de l’eau) où se trouve le

contrôleur déporté 5/53, et non pas avec le bâtiment de traitement de l’eau de rivière. De plus, la carte employée pour réaliser la communication n’était pas à la base une carte LC (Link Controller), mais une carte ELC (Ethernet Link

Controller). Ce choix s’explique par la volonté d’Emerson de respecter la norme standard IEC 61850 qui prévoit justement d’employer ce type de carte, afin

d’accroître les performances en terme de rapidité et de fiabilité offerte par une liaison de type Ethernet.

Cependant, la liaison employant cette carte prévoyait aussi d’utiliser un module supplémentaire : du module MOD-box au convertisseur RS-485/FO, l’architecture

reste inchangée par rapport à l’étude réalisée avant. Le changement intervient à partir du convertisseur RS-485/FO côté drop, où Emerson était censé ajouter un convertisseur RS-485/Ethernet de manière à pourvoir utiliser la carte Ovation

ELC.

Au cours de l’étude que j’ai réalisé, j’ai contacté à plusieurs reprises la société Emerson afin de lui poser des questions relatives à la réalisation technique de la liaison. En particulier, j’ai demandé pour quelles raisons les personnes ayant

élaborés le devis avait choisi d’utiliser une carte ELC. En effet, au terme de recherches sur ce sujet, j’ai découvert qu’il était en fait de réaliser la même

liaison Modbus, non pas avec une carte ELC, mais avec une carte LC, dédiée exclusivement à la mise en œuvre d’une liaison Modbus, avec le module de personnalisation adapté à une liaison RS-485. Il est en effet plus simple d’utiliser

cette carte, car de cette manière, on se dédouane de l’utilisation d’un convertisseur supplémentaire (RS-485/Ethernet), qui d’une part, complexifie la

chaîne de communication, et qui d’autre part, la rend forcément moins fiable : une liaison contenant deux convertisseurs est, a priori, moins fiable qu’une

liaison n’en contenant qu’un seul.


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Suite à mes recherches sur la possibilité d’utiliser une carte LC, j’ai donc suggéré

l’idée aux responsables d’Emerson, suite à quoi ils ont finalement opté pour cette solution.

J’ai rédigé mon cahier des charges en partant sur deux idées. Tout d’abord, je suis parti du fait que l’installateur et le configurateur de la future liaison Modbus

ne connaissait rien de l’existant (fonctionnement du réseau de compresseurs, contacts secs TOR déjà présents sur le DCS, contenu des drops du local de

traitement de l’eau de rivière). Il était donc indispensable de réaliser un état des lieux des équipements afin que le prestataire soit au courant de la situation du CCG. Suite à la présentation de l’existant, la seconde idée qui m’a permis de

rédiger le cahier des charge fut d’établir les contraintes que le prestataire était tenu de respecter, sans pour autant donner les spécifications techniques du

matériel à l’usage de la liaison. Pour ainsi dire, je me suis dans la rôle du maître d’ouvrage (ou plus grossièrement du client) en l’occurrence le CCG Blénod, et Emerson fut dans le rôle du maître d’œuvre.

Après plusieurs journées consacrées à la rédaction du cahier des charges, et

après l’avoir préalablement fait valider par René BIORDI, ce dernier fut envoyé aux contacts Emerson de mon tuteur : j’ai par la suite reçu une réponse

m’indiquant qu’ils avaient bien pris connaissance des modifications à apporter au projet d’origine.

Attentes

Dans un premier temps, il était envisagé de réaliser un CCTP (Cahier des Clauses Techniques Particulières). Il s’agit d’un document contractuel regroupant les clauses techniques d’un marché public. Le CCG de Blénod disposait de modèles

pré-remplis (en particulier relatif à la législation). Cependant, la réalisation du CCTP a vite été abandonnée au profit d’un simple cahier des charges, la

rédaction d’un CCTP étant trop compliquée et inutile pour l’ampleur de ce projet. L’objectif principal du cahier des charges que j’étais chargé de réaliser, était qu’il

soit le plus simple et le plus complet possible afin de permettre au prestataire de pouvoir se mettre à l’œuvre une fois arrivé sur le site.

Des recherches sur Internet ont été réalisées afin de trouver des exemples de cahier des charges. J’ai également pris connaissance avec une ancienne

enseignante de communication, de l’IUT Nancy-Brabois, afin de recueillir des conseils sur la méthodologie à suivre pour la rédaction du cahier des charges.

Contenu

Le cahier des charges (disponible en Annexe V), constitué d’une dizaine de pages, est composé de deux parties principales :

une synthèse de l’existant, en particulier à propos des compresseurs et

des sécheurs (architecture, tables d’échanges) et du réseau Ovation

(contenu des drops concernés) ; l’énoncé des contraintes et des attentes sur la fourniture d’Emerson :

réalisation et configuration d’une liaison Modbus RTU, configuration d’Ovation, réalisation des vues de conduite du local USC.


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4.2 Installation de la liaison

Plusieurs semaines après avoir envoyé le cahier des charges à l’attention

d’Emerson, les travaux d’installation de la liaison ont pu débuter le lundi 21 mai 2012.

C’est la société SPIE qui fut chargé de réaliser l’installation de la liaison, comprenant les câbles et les convertisseurs.

Pose des câbles

Figures 4.1a et 4.1b – A droite : bobines entreposée dans le

drop hôte RIO 5-1. A gauche : bobines entreposées derrière le local USC.

La première étape du chantier fut la pose de la fibre optique et du câble

d’alimentation entre les locaux USC et UGS. Les deux câbles ont installées dans le passage de câbles long, approximativement, de 70 mètres, où sont déjà posés d’autres liaisons (alimentation, bus de données, etc).

Figure 4.2 – Fibre optique fixée dans le chemin de câbles.

Ce jour là, les câbles ont été simplement posés et fixés avec des colliers dans le

chemin de câble et les bobines de câbles ont été posées dans le drop RIO 5-1, côté local UGS et derrière le local USC, à proximité des réservoirs d’air.


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Pose des modules et câblages

Figures 4.3a et 4.3b – Passage des câbles dans le local.

Le mardi 5 juin, les travaux sont repris. Côté local de compression d’air, les deux

câbles sont tirés jusqu’au compresseur 1 qui accueille le MOD-box. Les modules de conversion (tensions et données) sont installés sur les rails DIN* présents dans le coffret électrique intégré au compresseur, ainsi que les répartiteurs FO.

Un technicien spécialisé en fibre optique réalise le raccordement entre la fibre décomposée en brins et les connecteurs SC du répartiteur.

Figures 4.4a et 4.4b – A droite : raccordement entre la fibre optique rigide et le répartiteur.

A gauche : la fibre et le câble d’alimentation entrent dans le compresseur.

Côté drop, les convertisseurs sont également installés sur les rails DIN. Les raccordements entre la carte LC et le convertisseur RS-485/FO et le

transformateur 230 VAC/24 VDC et le câble d’alimentation sont réalisés. Le technicien spécialisé en fibre optique refait le même travail sur l’autre extrémité

de la fibre optique et le second répartiteur FO installé dans l’armoire.


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Figures 4.5a et 4.5b – A droite : raccordement du convertisseur RS-485/FO et du répartiteur avec des jarretières (une pour Tx, l’autre pour Rx)

A gauche : ajout d’un bornier d’où part le câble (vert) alimentant les modules côté coté compresseur.

Des jarretières fibre optique sont ajoutées le mercredi 6 juin 2012 entre les répartiteurs et les convertisseurs RS-485/FO, coté drop et compresseur. Il reste

encore à raccorder les transformateurs au 230 V fourni par le drop. Durant l’étude, il a été dit qu’au sein des armoires Ovation, les alimentations étaient

redondantes et donc au nombre de deux (principale et secourue). Arbitrairement, les transformateurs sont alimentés par la tension de l’alimentation primaire. Un bornier est donc ajouté en dérivation du bornier

principale. Le câble partant du drop et servant à alimenter les modules du compresseur est raccordé, de même que le transformateur au sein même du

drop.

Figures 4.6a et 4.7b – A droite : disjoncteur consigné le temps que le transformateur (côté drop) et que le câble partant vers le local USC soient raccordé au 230 V.

Pour effectuer ces travaux électriques sans risque, les exécutants de la société

SPIE ont du demander à ce que l’alimentation de l’alimentation principale du drop soit coupé. La consignation du disjoncteur d’alimentation 230 V a donc été

réalisée. Le raccordement terminé, la mise sous tension a été réalisée. Le témoin lumineux des deux transformateurs est allumé.


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Mon rôle

Figures 4.7a et 4.7b – A droite : câble permettant de relier le MOD-box au convertisseur. A gauche : ensemble MOD-box, convertisseur et transformateur sous tension.

Durant cette première phase du chantier, j’étais présent au côté des exécutants de la société SPIE afin de leur donner des informations qu’ils ne disposaient pas.

Par exemple, j’ai reçu de leur part une demande de réalisation du schéma du câble (voir Annexe VI) permettant de relier côté compresseur, le module MOD-box et le convertisseur RS-485/FO. Le schéma que j’ai réalisé était destiné pour

un convertisseur ICF-2250, alors qu’en pratique, c’est le TCF-142 qui fut employé. Cependant, le câblage reste quasiment identique pour les deux

modules.

Figures 4.8a et 4.8b – A droite : ponts entre les broches Tx et Rx. A gauche : les modules Emod et Pmod Ovation rentrés dans les slots.

Après quelques recherches dans la documentation Ovation (voir Annexe VII), j’ai indiqué comment effectuer le câblage de la carte LC. Comme il s’agit d’une liaison RS-485 deux fils, il a fallu brancher le Tx- avec me Rx- et le Tx+ et le

Rx+, en ajoutant un pont entre les broches de l’interface de la carte. C’est également à cette occasion qu’a été choisi le slot sur lequel sera inséré la carte

de communication : il s’agit du slot 4.1.2.8 du drop RIO 5-1.


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Compte tenu du titre d’habilitation qui m’a été délivré par EDF, à savoir le niveau

B0 (non électricien), je n’ai pu effectuer le moindre travail manuel au côté de la société SPIE.

4.3 Configuration de la liaison

A l’issue de l’installation de la liaison et de ses différents éléments, la société Emerson a pris le relais pour réaliser la configuration de la liaison. Les travaux

ont débuté le jeudi 7 juin 2012. Travail préalable

Avec le technicien d’Emerson, nous avons tout d’abord commencé par réaliser un

fichier Excel (voir Annexe VIII) qui liste toutes les variables que nous allons récupérer auprès du local de compression d’heure. Il s’agit en fait de reprendre toutes les tables des équipements Modbus et de les réinterpréter.

Chaque variable est caractérisée par :

un tag Ovation : il s’agit du nom du point qui doit être unique. Par soucis

de clarté, nous avons ajoutés des suffixes pour désigner le type du point. Ainsi, un point analogique aura comme suffixe XA, un point logique (0 ou 1) aura XD et un point « compteur » le suffixe XC. A chaque fois, les

suffixes sont suivi de 2 chiffres pour rendre unique les tags. une description du point.

un type : s’il s’agit d’un point analogique ou un compteur, le type peut être INT16, INT32 ou REAL selon la taille des données à récupérer. Dans le cas d’un point logique, le type est simplement BOOL.

une unité (°C, bar, etc.). un texte (pour les points logique uniquement) qui s’affichera dans la

supervision lorsque le point aura les valeurs 1 (SET) et 0 (RESET). Une fois ce tableau complété, il est utilisé dans une macro Excel développée par

Emerson qui se charge de réaliser un fichier de configuration.

Fichier de configuration Après l’exécution de la macro, un fichier de configuration (voir extrait en Annexe

IX) est créé reprenant tous les points entrés lors du travail préalable. Il ne reste qu’au technicien d’Emerson d’ajouter les paramètres de la communication

Modbus (donnés dans la documentation du module MOD-box), de même que l’adresse des esclaves :

vitesse de communication : 9600 bauds ; taille des données : 8 bits ;

parité : aucune ; mode : half-duplex.

Une fois le fichier de configuration complété, il suffit de le charger via une liaison RS-232 directement sur le Pmod de la carte Ovation. Pour réaliser la

communication, un logiciel est installé sur le PC du technicien d’Emerson. Le reste des opérations se fait sur le terminal Windows. C’est également à cette


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occasion que la logique permettant de récupérer les valeurs sous le logiciel de

supervision a été implémentée.

Figure 4.9 – Câble RS-232 pour le chargement du fichier de configuration dans la carte Ovation.

Les points doivent être aussi ajoutés dans la base de données Ovation, afin de faire la correspondance entre les variables récupérées par la carte LC et les variables Ovation qui seront utilisées dans les vues. Pour réaliser cette opération,

un fichier de configuration crée par la macro Excel a été importé sous le logiciel de supervision Ovation.

Figure 4.10 – Logique permettant la réception des points logiques du compresseur 1.

La récupération des points depuis Ovation nécessite aussi qu’une logique soit implémentée, et elle est faite en utilisant un bloc dédié au protocole Modbus.

Malheureusement, les premiers essais ne sont pas concluants. En effet, nous avons constaté qu’un témoin lumineux de la carte LC indiquant qu’elle échange

normalement des données avec l’esclave (en l’occurrence ici le module MOD-box) n’est pas allumé. Une inversion des jarretières au niveau du convertisseur côté

drop est réalisée ce qui a pour conséquence de résoudre le problème.


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Figure 4.11 – Trames Modbus échangées entre la carte Ovation et le MOD-box.

Figure 4.12 – Contenu des registres de la carte Ovation, copies des registres Modbus des équipements.

Le lendemain matin, la communication est enfin fonctionnelle. Cependant, les valeurs reçus pour les variables analogiques sont erronées et incohérentes (pression anormalement faible). Pour confirmer nos dires, il était possible de

vérifier sur le module AIRLOGIC des compresseurs les valeurs des différentes variables qui peuvent être récupérées par Modbus. Plusieurs heures de

recherches dans les registres de la carte LC (ces registres étant la copie des registres Modbus) ont été nécessaires afin de récupérées les bonnes données.

Pour être certains de récupérer les bonnes données, nous avons choisi de travailler de proche en proche, en commençant d’abord par récupérer les bonnes

valeurs analogiques (dont les compteurs) du compresseur 1 et les valeurs logiques. A chaque fois, il nous était possible de vérifier les valeurs obtenues en allant voir celles affichées sur le module AIRLOGIC des compresseurs. Une fois

toutes les valeurs récupérées pour le compresseur 1, il était facile de récupérer celles du compresseur 2 en changeant simplement l’adresse de l’esclave. Il ne

restait alors plus qu’à récupérer les données des sécheurs, en adoptant la même démarche.


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A plusieurs reprises au cours de la configuration de la liaison, nous avons été

confrontés à des difficultés en tout genre. Il arrivait parfois que les valeurs récupérées étaient complétement erronées. Parfois, en raison des informations

manquantes dans la documentation du MOD-box, nous devions comprendre par nous-même la logique des valeurs récupérés. Nous avons aussi pris la décision d’abandonner la récupération des variables special freeze des compresseurs,

ainsi que les entrée logiques des sécheurs étant donné qu’aucune information à leur sujet n’étais donnée dans la documentation.

La venue d’un technicien de Worthington Creyssensac nous a permis d’avancer dans le travail de récupération des données. C’est également à cette occasion

qu’un problème de défaut sécheur en contact sec a été solutionné. En effet, les sécheurs été toujours indiqués comme étant en défaut alors que non en réalité.

Nous avons pu aussi réaliser des tests (voir partie suivante) sur les compresseurs et les sécheurs d’air.

Mon rôle

Durant l’étape de configuration, j’ai assisté le technicien d’Emerson. En effet, lors de la création des fichiers de configuration, je lui ai donné toutes les

spécifications des points (types, unités) et des paramètres de la liaison Modbus. J’ai également participé aux recherches des problèmes de récupération des données.

J’ai dû également prendre contact avec le technicien de Worthington Creyssensac

qui a réalisé l’installation des équipements du local de compression d’air. En effet, nous avons rencontrés des soucis au niveau de la récupération des informations relatives à l’état général des sécheurs qui semble ne pas

fonctionner : nous ignorons toujours si c’est le code fonction qui est mauvais (lecture de l’état de bobine ou lecture du contenu d’un registre) ou bien si

l’interprétation du contenu qui est mauvaise. C’est aussi à l’occasion de cet entretien téléphonique que j’ai pu avoir des informations complémentaires sur le fonctionnement des sécheurs, notamment sur le cycle de régénération.

4.4 Réalisation des vues

A ce stade, nous pouvons récupérer toutes les informations correctes, à une exception près, les états généraux des sécheurs d’air. La dernière étape consiste

donc à créer le synoptique représentant le local de compression d’air avec tous les équipements qui y sont présents.

Spécifications et ébauche

La supervision est d’abord destinée aux exploitants du CCG qui effectue le contrôle et la commande du site. Il était donc nécessaire que je les rencontre

afin de prendre connaissance de leur besoins, des contraintes. En effet, il était impératif à ce que le futur synoptique soit cohérent avec les autres vues existantes.

Une première rencontre a donc eu lieu avant le début des travaux en vue

d’obtenir les spécifications de la vue :


21/05/2012 DA 59

utilisation de symboles standards (compresseur, sécheurs) ;

affichage direct des données propres aux équipements (température de point de rosée, pression, température)

animation des compresseurs (colorés de la même couleur que les conduites d’air lorsqu’ils sont en fonctionnement, colorés en rouge lors d’un report de défaut) ;

affichage de la médiane des mesures de pressions (existante déjà dans une autre vue).

Suite à quoi, j’ai commencé à dessiner plusieurs ébauches de synoptique. Pour faciliter le travail, j’ai repris le PID* en simplifiant le schéma (absence de vannes,

purgeurs, etc.). Les informations qui ne sont pas affichées directement sur la vue (états des compresseurs, compteurs) sont regroupées dans un pop-up. Le

dernier brouillon (donné en Annexe X) est soumis à la validation de l’exploitation. Réalisation

Après la configuration de la liaison Modbus par Emerson, nous avons pu

commencer la réalisation du synoptique du local de compression d’air, sous la suite logicielle Ovation Developer Studio (vue 7566.diag).

Figure 4.13 – Synoptique finale du local de compression d’air. Image de meilleure résolution en Annexe XI.

Au fil des heures consacrées à la réalisation de la vue, nous avons apportés des améliorations tant au niveau fonctionnel qu’esthétique.


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Nous avons vu que nous disposions de signaux de commande des compresseurs,

et l’on peut constater qu’ils ne figurent pas sur le synoptique. La raison est la suivante : la vue est uniquement destinée à reporter les informations relatives

aux différents équipements, et non pas à faire de la commande. En effet, le système MULTILOGIC permet justement la gestion automatique des compresseurs. La commande manuelle des compresseurs risquerait d’interférer

avec le MULTILOGIC et pourrait entrainer des déséquilibres dans le fonctionnement des compresseurs. C’est pourquoi, nous avons pris la décision de

de ne pas les afficher dans ce synoptique, et de créer une ébauche de vue pour la commande, dont les signaux ne sont pas programmés (absence de logique).

Figure 4.14 – Pop-ups pour les sécheurs et la mesure de pression (3 mesures et médiane).

Figure 4.15 – Pop-up du compresseur 1.


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Figure 4.16 – Vue (non fonctionnelle) où figurent les signaux de commande des compresseurs.

Cette vue n’est donc pas disponible pour l’exploitation, mais elle est tout de

même créée dans la base de données (vue 7567.diag).

La dernière étape consistait à créer les alarmes (notamment sur les défauts) et l’historisation des points (valeurs analogiques) afin de toujours garder une trace des événements.

Mon rôle

Durant la phase de réalisation de la vue, je n’ai pas procédé moi-même au design sur la suite logicielle Ovation, cette charge étant incombée au technicien

d’Emerson. Mon travail consistait à donner au technicien toutes les spécifications relatives aux vues (les variables à afficher, de quelles manières).

4.5 Tests et validations

La réalisation de la vue étant terminé, il ne restait plus qu’à procéder à quelques tests pour vérifier une dernière fois le bon report des informations. Lors de la

venue du technicien de Worthington Creyssensac, nous avons pu procéder aux tests sur les compresseurs, en simulant un arrêt d’urgence.


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Figure 4.17 – Simulation des alarmes, en l’occurrence ici l’ordre phase du compresseur 2.

Nous souhaitions également procéder au test des sécheurs, conjointement avec l’équipe d’exploitation. En effet, nous avions un doute sur le bon report des états

généraux. Pour cela, nous souhaitions simuler un défaut sur les sécheurs. Après avoir contacté le technicien qui a installé les compresseurs et les sécheurs, nous

avons essayé de mettre en défaut les sécheurs en arrêtant les cycles de régénération, qui a pour conséquence de dégrader la température de point de

rosée. Le système électronique des sécheurs entre normalement en défaut lorsque cette température atteint -29 °C. Malheureusement, nous n’avons pu constater aucun changement au niveau des sécheurs. Nous avons donc décidé

d’utiliser les défauts sécheurs reportés non pas par Modbus, mais par les contacts secs, dont le fonctionnement a été corrigé, dans la vue finale.


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Conclusion

Au terme de l’ensemble des travaux réalisés sur la supervision du local de compression d’air, la première conclusion qui peut être tirée est que les objectifs

sont atteints, et ce dans les temps (voir calendrier en Annexe XII). En effet, le synoptique qu’il m’a été demandé de réaliser pour le CCG Blénod affiche les valeurs exactes, tant analogiques que logiques, des différents équipements

présents dans le local USC. C’est le résultat de la configuration de la liaison Modbus, qui est fondamental, et qui peut parfois s’avérer difficile car les causes

de dysfonctionnement peuvent être multiples. L’objectif est atteint, d’autant plus que les services de la maintenance et de l’exploitation ont approuvés le travail

réalisé. Cependant, en dépit du fait que la supervision fonctionne bien et qu’elle donne

les résultats attendus, il n’en demeure pas moins qu’il y a des améliorations à apporter. Par exemple, lors de l’installation de la liaison et des différents modules

électroniques, il aurait fallu, par soucis de cohérence avec l’existant, ne pas amener directement les liaisons dans le drop RIO 5-1, mais de d’abord les faire transiter dans une armoire de brassage disponible à proximité du drop hôte. Il

aurait également fallu repérer les différents fils, pour faciliter les éventuels dépannages.

D’un point de vue personnel, ce stage fut intéressant et surtout très enrichissant. En effet, au cours de ces douze semaines, j’ai été plusieurs amené à contacter,

principalement par mail et quelque fois par téléphone, les sociétés impliquées dans ce projet. Beaucoup de mails ont été échangés avec la société Worthington

Creyssensac, fournisseur des compresseurs et des sécheurs, afin de pouvoir réaliser l’étude de leurs équipements. Bien entendu, j’ai également pris contact avec des responsables de la société Emerson, notamment pour leurs envoyer le

cahier des charges que j’ai rédigé, mais aussi pour leur soumettre des propositions de modifications de leur offre.

Ce travail fut d’autant plus intéressant, que j’ai réalisé ce travail pour le compte de mon tuteur, et surtout pour le CCG. Des résultats étaient donc attendus, ce

qui ajoutait à ce stage un caractère responsabilisant. J’ai aussi appris beaucoup de choses durant ces douze semaines, dont le fonctionnement d’un CCG, mais

aussi la mise en œuvre pratique et industrielle d’une liaison Modbus, que l’on aborde juste de manière théorique dans le cadre universitaire.

Enfin, j’ai apprécié la bonne ambiance qui régnait au sein du CCG Blénod, et particulièrement au service maintenance où j’ai été affecté.

Je sors donc de ces douze semaines avec le sentiment du devoir accompli, et aussi celui d’avoir apporté une petite pierre à l’édifice que représente le CCG de

Blénod.


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Glossaire

Adsorption : phénomène de surface par lequel les atomes et les molécules de gaz ou de liquide se fixent sur une surface solide.

DCS : Distributed Control System. Voir SNCC.

DIN : rail métallique standardisé de 35 mm largement utilisé en Europe dans les équipements industriels de contrôle en racks.

HART : Highway Addressable Remote Transducer. Protocole de communication

qui permet de communiquer avec des capteurs ou actionneurs dits intelligents KKS : Kraftwerk-Kennzeichensystem. Système standard de classification des

équipements d’une centrale électrique.

OPC : OLE for Process Control. Technique dédiée à l'interopérabilité des systèmes industriels.

OSI : Open Systems Interconnection. Modèle de communications entre ordinateurs proposé par l'ISO.

PID : Piping and Instrumentation Diagram. Diagramme qui définit tous les éléments d'un procédé.

PLC : Programmable Logic Controller. Dispositif électronique programmable

destiné à la commande de processus industriels par un traitement séquentiel. Point de rosée : donnée thermodynamique caractérisant l’humidité dans un

gaz.

SCADA : Supervisory Control And Data Acquisition. Système de télégestion à grande échelle permettant de traiter en temps réel un grand nombre de télémesures et de contrôler à distance des installations techniques.

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande. Système de contrôle d'un

procédé industriel doté d'une interface homme-machine pour la supervision et d'un réseau de communication numérique.

TOR : sigle qui désigne un signal binaire (0 ou 1).

TWh : térawatt-heure. Voir Wh. Wh : watt-heure. Unité de mesure d'énergie.


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Bibliographie

Compresseurs et sécheurs

Guide de l’Utilisateur : Modbus pour Airlogic Worthington Creyssensac Notice d’instructions : AIRLOGIC pour ROLLAIR Worthington Creyssensac Notice d’instructions : fonction MULTILOGIC Worthington Creyssensac

Modbus

Information : Protocole Modbus GMI-Databox

Modbus Protocol Reference Guide Modicon

Convertisseurs

Media converters Moxa


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Annexes

Annexe I : Architecture Ovation ................................................................ 67 Annexe II : Logique de calcul de la médiane de trois pressions ..................... 69

Annexe III : Logique de gestion de compresseurs ........................................ 71 Annexe IV : Offre d’Emerson .................................................................... 73 Annexe V : Cahier des Charges à l’attention d’Emerson ................................ 85

Annexe VI : Schéma du câble (entre le MOD-box et le convertisseur) ............ 98 Annexe VII : Extrait de la documentation sur le module LC ......................... 100

Annexe VIII : Tableau des variables Emerson ........................................... 102 Annexe IX : Fichier de configuration ........................................................ 104

Annexe X : Brouillon du synoptique ......................................................... 106 Annexe XI : Synoptique final .................................................................. 108 Annexe XII : Calendrier prévisionnel ........................................................ 110


21/05/2012 DA 67

Annexe I : Architecture Ovation

CC

G B

leno

d -

Sch

ém

a d

’arc

hite

ctur

e E

ME

RS

ON

CC

G B

leno

d -

Sch

ém

a d

’arc

hite

ctur

e E

ME

RS

ON


21/05/2012 DA 69

Annexe II : Logique de calcul de la médiane de trois pressions


21/05/2012 DA 71

Annexe III : Logique de gestion de compresseurs


21/05/2012 DA 73

Annexe IV : Offre d’Emerson

Offre technique et commerciale

CLIENT : EDF CCG Blénod Date : 03/02/12

BP111215 révision A Page : 1/11

EDF CCG BLENOD

Interface compresseurs

Offre BP120255

REVISIONS DU DOCUMENT

Révision Date Objet Rédigé par Vérifié par

Nom Visa Nom Visa

A 15/02/12 Création JE LESUR JEL M. TALEB MTA

Ce document est la propriété d'Emerson Process Management

Toute reproduction, même partielle est strictement interdite sans une autorisation préalable.




SOMMAIRE

1 OBJECTIFS .................................................................................................................... 3

2 DESCRIPTIF TECHNIQUE ............................................................................................. 3

3 CONFIGURATION DU SYSTEME OVATION ................................................................. 4

4 SERVICES SUR SITE .................................................................................................... 4

5 LIMITES DE FOURNITURE ............................................................................................ 5

6 RECAPITULATIF DES PRIX .......................................................................................... 6

7 CONDITIONS COMMERCIALES ................................................................................... 7

8 CONDITIONS GENERALES DE VENTE ........................................................................ 8




1 OBJECTIFS Emerson propose à EDF CCG de Blénod la fourniture et installation d’une liaison avec les compresseurs. La configuration de la liaison, la vue de conduite associée et la mise en service et l’ensemble de test de validation sur le site.

2 DESCRIPTIF TECHNIQUE Le tableau suivant précise la quantité de fourniture et de périphériques que nous proposons pour la salle de commande.

Item Quantité Description

A 1 Carte ELC – protocole modbus

B 2 Convertisseur Cuivre / Fibre optique – IMC21

C 1 Convertisseur Modbus Serie / TCP – DO-IA

D 1 Liaison FO sur environ 100mts

E 1 Liaison alimentation 24Vcc depuis la baie UGD sur environ

100mts




3 CONFIGURATION DU SYSTEME OVATION Le client fournira la documentation existante (schémas électriques, P&ID, …). Emerson fera des propositions au client en fonction de ces études.

Le tableau suivant décrit l’application du système et les logiciels de configuration. Emerson fournit le design élémentaire et détaillé.

Item Description Qté

A

Elaboration de la base de données. Emerson réalisera son outil DBID (définition initiale de base de données) en y ajoutant les types de module, les emplacements de module, les attributs, etc. La documentation existante est supposée disponible et accessible.

50

Points de communication

B

Réalisation des synoptiques Procédé Emerson proposera des synoptiques de conduite au client qui devra les valider.

1 synoptique

C

Documentation

Mise à jour de la documentation

1 set

4 SERVICES SUR SITE Notre offre comprend des services d’ingénierie site.

Nombre

de visite

Taches Nombres

d’ingénieurs

Durée de la

visite

1 Installation des convertisseurs dans la baie UGD

Installation de la liaison Modbus TCP

Raccordement

Modification de l’application

Mise en service de liaison

Tests et validation

1 3 jours

NOTA : La présence du fournisseur de l’équipement tiers est fortement recommandée

lors de la mise en service de la communication et des essais de validation.




5 LIMITES DE FOURNITURE Notre fourniture se limite aux matériels et aux prestations décrites dans cette offre. Ne sont pas compris en particulier : Matériels : Sources d’énergie (230 Vac) et dispositifs de mise à la terre Système de climatisation des locaux Capteurs, actionneurs, équipements de terrain Matériels et fourniture nécessaire au raccordement de l’instrumentation au procédé (raccords, tubing,

support de montage…) Tous les câbles autres que ceux listés dans la proposition. Chemins de câbles autres que ceux listés dans la proposition Consommables (papiers, cartouches imprimantes, fusibles, cassettes…) autres ceux que précisés dans

l’offre Options

Prestations : Développements spécifiques (VB, OPC…) autres que ceux mentionnés dans l’offre Modélisation et simulation du procédé pour les tests Travaux d’aménagement et le passage de tous les câbles dans les éléments d’infrastructure autre que

ceux de l’offre. Stockage de matériel supérieur à un trois mois Installation, raccordement et mise en service de l’instrumentation Utilisation de procédures Qualité autres que celles approuvées par Emerson au démarrage du projet Tests non prévus dans les spécifications de test de la réquisition Intégration de matériels / logiciels fournis par le client autres ceux que précisés dans l’offre Options




6 RECAPITULATIF DES PRIX

OFFRE COMMERCIALE Prix Total HT

Fourniture liaison de communication Modbus TCP Cartes et licences Câble FO et alimentation Pose et raccordement

19 110

Prestation d’études et mise en service 7 140

Total Forfaitaire HT 26 250 €




7 CONDITIONS COMMERCIALES

Délai de validité de l'offre

Notre offre est valable 2 mois.

Prix

Nos prix sont nets et non révisables, en Euros, et sont hors taxes sur la valeur ajoutée et hors de toutes autres taxes imposées en dehors de France dans le cadre de l'exécution du contrat.

Délai de livraison :

Défini dans le planning joint.

Mode de paiement

Par virement bancaire à 45 jours date de facture

Terme de paiement

100% à la réception sur site

Références bancaires BNP Mulhouse

Code Banque : 30004

Code Guichet : 00440

N° de compte : 000 1012 4625 Clé 76

Garantie

La prestation objet de cette commande est garantie 12 mois à compter de la réception usine.




8 CONDITIONS GENERALES DE VENTE

Toutes les autres dispositions commerciales générales énoncées dans le document "Conditions générales de vente – Produits et systèmes de contrôle" (Réf. Prod & Services FR 2 P- Edition 10/2005) sont complémentaires des conditions commerciales particulières rédigées dans notre offre.

Sauf accord express écrit du Fournisseur, cette cotation sera régit exclusivement par les

Conditions Générales de Ventes ci-jointes.

IMPORTANT : «Le présent devis, l'acceptation d'une commande au titre du présent devis et le respect de toute obligation contractuelle résultant de ce devis sont soumis au respect de toutes les lois, réglementations et autres obligations applicables en matière de contrôle et de sanction des importations et des exportations, y compris, le cas échéant, celles en vigueur aux Etats-Unis. Toutefois, ces lois et règlements peuvent à l'occasion faire l'objet de modifications, notamment pendant le traitement d'une commande. Si Emerson Process Management SAS (ci-après « La Société ») n’obtenait pas les licences, autorisations ou approbations nécessaires ou recommandées, même du fait de l'inaction d'une autorité gouvernementale compétente, ou si une telle licence, autorisation ou approbation lui était refusée ou retirée, ou en cas de changement intervenu dans toute loi, réglementation ou obligation applicable qui interdirait à la Société d'exécuter toute commande, ou qui exposerait cette dernière selon son appréciation raisonnable à un risque quelconque de responsabilité au titre de telles lois, réglementations et autres obligations en cas d’exécution de la commande, la Société sera déchargée, sans aucune sanction ou indemnité, de toute obligation au titre de toute commande résultant du présent devis.»

«Si le présent devis doit donner lieu à un Contrat de vente avec Emerson Process Management SAS (ci-après « La Société »), la Société sera tenue de vérifier la destination finale, l'utilisation finale et l'utilisateur final des biens avant d'accepter la commande dans la mesure où le Contrat est soumis à toutes les lois, réglementations et autres obligations applicables en matière de contrôle et de sanction des importations et exportations. Dans le cadre du traitement de la commande, le Client accepte de fournir à la Société ces informations dès la première demande de cette dernière ; la Société ne sera liée par aucune obligation au titre d’une commande tant qu’elle n'aura pas obtenu ces informations et qu'elle n'aura pas procédé à l'examen de la transaction en vue d'en vérifier la conformité.»




Conditions générales de Vente –

Produits & Services

Emerson Process Management S.A.S. Réf. : Prod & Services FR 2 P- Edition 10/2005

. DÉFINITIONS :

Dans le cadre des présentes Conditions Générales de Vente, le terme « Vendeur » désigne Emerson Process Management S.A.S. ; le terme « Acheteur » désigne la personne physique ou morale qui passe la commande ; le terme « Biens » désigne les biens (y compris le Logiciel et la Documentation définis à l’Article 9) décrits dans le formulaire de Confirmation de Commande du Vendeur ; le terme « Contrat » désigne l’accord écrit (y compris les présentes Conditions Générales) intervenu entre l’Acheteur et le Vendeur concernant la fourniture des Biens et/ou la prestation des Services ; le terme « Prix Contractuel » désigne le prix payable par l’Acheteur au Vendeur pour les Biens et/ou Services et le terme « Filiales du Vendeur » désigne toute société directement ou indirectement contrôlée à la date considérée par la société mère du Vendeur. Pour les besoins de la présente définition, une société est directement contrôlée par une ou plusieurs sociétés ou est une filiale d’une ou de plusieurs sociétés si celles-ci détiennent 50 % ou plus des actions assorties du droit de vote lors de l’assemblée générale de la première société, et une société est indirectement contrôlée par une ou plusieurs autres sociétés si l’on peut identifier une chaîne de sociétés, commençant par cette ou ces autres sociétés et se terminant par la première, apparentées de telle sorte que chaque société de la chaîne est directement contrôlée par une ou plusieurs des sociétés la précédant dans cette chaîne.

2. LE CONTRAT :

2.1 Toutes les commandes devront être passées par écrit et seront acceptées sous réserve des présentes Conditions Générales de Vente. Aucune condition générale de

l’Acheteur et aucune déclaration, garantie ou autre ne figurant pas dans un devis, une Confirmation de Commande ou n’ayant pas fait l’objet d’un accord écrit du Vendeur ne liera le Vendeur. 2.2 Le Contrat ne prendra effet qu’à la plus tardive des deux dates suivantes : (la « Date d’Effet ») la date de l’acceptation de la commande de l’Acheteur via la Confirmation de Commande du Vendeur, ou la date de satisfaction de toutes les conditions suspensives stipulées dans le Contrat. Si le détail des Biens ou Services décrits dans le devis du Vendeur diffère de ceux exposés dans le formulaire de Confirmation de Commande, ce dernier prévaudra.

2.3 Aucune modification ni aucun amendement du Contrat ne s’appliqueront si les deux parties n’en conviennent pas par écrit. Toutefois, le Vendeur se réserve le droit d’apporter

des modifications et/ou des améliorations mineures aux Biens avant la livraison, sous réserve que la performance des Biens n’en pâtisse pas et que ni le Prix Contractuel ni la date de livraison n’en soient affectés.

3. VALIDITÉ DES DEVIS ET DES PRIX :

3.1 Sauf retrait préalable, le devis du Vendeur sera valable pendant la période qui y est mentionnée ou, en l’absence d’indication de délai, pendant trente jours à compter de sa

date.

3.2 Les prix sont des prix fermes, pour livraison dans le délai indiqué dans le devis du Vendeur, et ne comprennent pas (a) la Taxe sur la Valeur Ajoutée, ni (b) les taxes, impôts

et autres charges similaires qui seraient dues dans d’autres pays que la France en raison de l’exécution du Contrat.

3.3 Les prix (a) portent sur les Biens livrés départ usine (EXW ex Works) au point d’expédition du Vendeur, hors fret, assurance et manutention et (b) sauf indication contraire

dans le devis du Vendeur, ne comprennent pas l’emballage. Si les Biens doivent être emballés, les emballages ne seront pas restituables.

4. PAIEMENT :

4.1 Le paiement sera effectué : (a) intégralement, sans compensation, demande reconventionnelle ou retenue (excepté si elle est légalement obligatoire) et (b) dans la

devise indiquée dans le devis du Vendeur, à trente jours date de facturation, sauf spécification contraire du service financier du Vendeur. Les Biens seront facturés après signification à l’Acheteur de l’avis de mise à disposition pour l’enlèvement. Les Services seront facturés une fois par mois à terme échu ou à leur finalisation si cette dernière survient avant. Sans préjudice des autres droits du Vendeur, ce dernier se réserve le droit : (i) de facturer des intérêts sur les sommes en souffrance à un taux égal au taux d’intérêt appliqué par la Banque centrale européenne à son opération de refinancement la plus récente majoré de 7 %, et ce sur toute la durée du retard, (ii) de suspendre l’exécution du Contrat (et notamment de retenir l’expédition) si l’Acheteur omet de procéder à un paiement à son échéance en vertu du Contrat ou d’un autre contrat, ou si un tel défaut de paiement semble probable au Vendeur, de son avis raisonnable, et (iii) d’exiger à tout moment toute garantie de paiement que le Vendeur pourra juger raisonnable.

5. DÉLAI DE LIVRAISON :

5.1 Sauf indication contraire dans le devis du Vendeur, tous les délais de livraison ou d’achèvement indiqués commenceront à courir à la Date d’Effet ; ils sont purement

estimatifs et n’impliquent aucune obligation contractuelle.

5.2 Si le Vendeur se voit retardé ou empêché dans l’exécution de ses obligations en vertu du Contrat du fait du comportement ou de la carence de l’Acheteur ou ses agents

(notamment du fait de l’absence de fourniture de spécifications, de plans de travail à l’échelle et/ou des autres informations que le Vendeur pourra raisonnablement requérir pour exécuter promptement ses obligations en vertu du Contrat), le délai de livraison/d’achèvement et le Prix Contractuel seront ajustés en conséquence.

5.3 En cas de retard de livraison dû à un fait ou omission de l’Acheteur ou si, après avoir reçu l’avis de mise à disposition des Biens pour enlèvement, l’Acheteur n’en prend pas

livraison ou ne fournit pas les instructions de livraison adéquates, le Vendeur sera en droit de placer les Biens dans un entrepôt adapté, aux frais de l’Acheteur. Une fois les Biens mis en entrepôt, la livraison sera réputée effectuée, le risque afférent aux Biens sera transféré à l’Acheteur et ce dernier paiera le Vendeur en conséquence.

6. FORCE MAJEURE :

6.1 Le Contrat (exception faite de l’obligation de l’Acheteur de payer les sommes dues au Vendeur conformément au Contrat) sera suspendu, sans obligation, si et dans la

mesure où son exécution est empêchée ou retardée du fait de circonstances échappant au contrôle raisonnable de la partie affectée, notamment une catastrophe naturelle, une guerre, un conflit armé, une attaque terroriste, une explosion, un accident, une inondation, un sabotage, une décision ou une action gouvernementale (y compris une interdiction d’exportation ou de réexportation, ou encore le refus ou la révocation de permis d’exportation applicables), un conflit syndical, une grève, une fermeture des locaux ou une injonction. Le Vendeur ne sera aucunement tenu de fournir du hardware, du logiciel, des services ou de la technologie tant qu’il n’aura pas reçu les permis ou autorisations nécessaires ou qu’il n’aura pas rempli les critères d’octroi de permis généraux ou d’exceptions au titre des lois, réglementations, arrêtés et prescriptions applicables en matière d’importation, de contrôle des exportations et de sanctions, tels qu’ils pourront avoir été amendés à la date considérée (notamment ceux des États-Unis, d’Union Européenne et de la juridiction où le Vendeur est établi ou depuis laquelle les articles sont fournis). Si ces permis, autorisations ou agréments sont pour une quelconque raison refusés ou révoqués, ou en cas de modification des lois, réglementations, arrêtés ou prescriptions applicables qui interdirait à l’Acheteur d’honorer le Contrat ou qui exposerait par ailleurs le Vendeur et/ou ses Filiales, de l’avis raisonnable du Vendeur, à un risque en vertu de ces lois, réglementations, arrêtés ou prescriptions applicables, le Vendeur sera dégagé de toutes ses obligations en vertu du Contrat sans encourir de responsabilité.

6.2 Si une partie se voit retardée ou empêchée dans l’exécution de ses obligations en raison du présent Article pendant plus de 180 jours civils consécutifs, chaque partie

pourra alors résilier la partie non exécutée du Contrat par notification écrite à l’autre partie, sans encourir de responsabilité ; toutefois, l’Acheteur sera tenu de payer les frais et débours raisonnables afférents aux éventuels travaux en cours et de payer tous les Biens livrés et les Services exécutés à la date de la résiliation. Le Vendeur pourra livrer en plusieurs fois et chaque livraison constituera dans ce cas un contrat distinct ; un défaut de livraison dans leurs délais de la part du Vendeur d’une ou plusieurs de ces livraisons n’habilitera pas l’Acheteur à résilier l’ensemble du Contrat ou à le traiter comme tel.




7. INSPECTION, ESSAIS ET CALIBRAGE :

7.1 Le Vendeur ou le fabricant inspecteront les Biens et, si possible, les soumettront à leurs essais standard avant l’expédition. Les éventuels essais ou inspections additionnels

(y compris l’inspection par l’Acheteur ou son représentant, les essais en présence de l’Acheteur ou de son représentant et/ou le calibrage), la délivrance de certificats d’essais et/ou la fourniture des résultats détaillés des essais seront soumis à l’accord préalable et écrit du Vendeur, et le Vendeur se réserve le droit de les facturer ; si l’Acheteur ou son représentant omet d’assister à ces essais, à ces inspections et/ou à ces calibrages après un préavis de sept jours l’informant que les Biens sont prêts pour ceux-ci, les essais, les inspections et/ou les calibrages auront lieu et seront réputés avoir eu lieu en présence de l’Acheteur ou de son représentant, et la déclaration du Vendeur attestant que les Biens ont passé ces essais, ces inspections et/ou ces calibrages sera concluante.

7.2 Les réclamations concernant une quantité insuffisante ou une livraison incorrecte seront irrecevables si elles sont faites plus de 14 jours après la livraison.

8. LIVRAISON, RISQUE & TITRE DE PROPRIÉTÉ

8.1 Sauf indication contraire expresse figurant au Contrat, les Biens seront livrés en port payé (« CPT ») à la destination visée dans le Contrat ; le fret, l’emballage et la

manutention seront facturés suivant les tarifs standard du Vendeur. Le risque de perte des Biens ou de dommage à ceux-ci sera transféré à l’Acheteur à la livraison conformément aux dispositions ci-avant, et l’Acheteur sera responsable de l’assurance des Biens après ce transfert de risque. Alternativement, si le Contrat stipule expressément que le Vendeur est responsable de l’assurance des Biens après leur livraison au transporteur, cette assurance sera facturée au tarif standard du Vendeur. « Départ usine (« Ex-Works »)», « franco transporteur (« FCA ») », « port payé (« CPT »)» et les autres termes de livraison utilisés dans le Contrat seront définis conformément à la dernière version en vigueur des Incoterms.

8.2 Sous réserve des dispositions de l’Article 9, l’Acheteur deviendra propriétaire des Biens à leur livraison conformément à l’Article 8.1.

9. DOCUMENTATION ET LOGICIEL

9.1 La Filiale du Vendeur concernée (ou autre partie pouvant avoir fourni le Logiciel et/ou la Documentation au Vendeur) restera propriétaire des droits de propriété intellectuelle sur le logiciel et/ou le firmware incorporés dans les Biens ou fournis pour l’utilisation avec ceux-ci (le « Logiciel »), ainsi que sur la documentation fournie avec les Biens (la « Documentation »), et leur propriété n’est pas transférée par les présentes à l’Acheteur.

9.2 Sauf disposition contraire des présentes, l’Acheteur se voit accorder par les présentes une licence gratuite et non exclusive d’utilisation du Logiciel et de la Documentation en

rapport avec les Biens, sous réserve que le Logiciel et la Documentation ne soient pas copiés (sauf si la loi applicable l’autorise expressément), que l’Acheteur traite le Logiciel et la Documentation comme strictement confidentiels, et qu’il ne les communique à personne d’autre, ou ne permette à personne d’autre d’y accéder (excepté en ce qui concerne les manuels standard d’opération et de maintenance du Vendeur). L’Acheteur pourra transférer la licence ci-dessus à une autre partie qui achète, loue ou prend à bail les Biens, sous réserve que l’autre partie accepte les conditions du présent Article 9 et s’engage par écrit à être liée par celles-ci.

9.3 Nonobstant l’alinéa 9.2, l’utilisation de Logiciel (spécifié par le Vendeur et incluant notamment le système de contrôle et le Logiciel AMS) par l’Acheteur sera

exclusivement régie par le contrat de licence avec la Filiale du Vendeur ou la tierce partie applicable.

9.4 Le Vendeur et les Filiales du Vendeur resteront propriétaires de l’ensemble des inventions, modèles et procédés qu’ils auront créés ou développés et, sauf comme exposé au

présent Article 9, aucun droit de propriété intellectuelle n’est accordé par les présentes.

10. DÉFAUTS APRÈS LIVRAISON

10.1 Le Vendeur garantit ce qui suit : (i) sous réserve des autres dispositions du Contrat, le titre de propriété et la jouissance sans restriction des Biens ; (ii) les Biens fabriqués

par le Vendeur et/ou les Filiales du Vendeur seront conformes aux spécifications du Vendeur à leur égard et exempts de vices de matériau ou de fabrication, et (iii) les Services fournis par le Vendeur ou par ses Filiales seront exécutés avec toutes les compétences, tout le soin et toute la diligence raisonnable et conformément aux bonnes pratiques d’ingénierie. Le Vendeur remédiera, au moyen d’une réparation ou de la fourniture d’une ou plusieurs pièces de rechange, au gré du Vendeur, aux éventuels défauts qui pourront apparaître dans les Biens fabriqués par le Vendeur ou ses Filiales dans des conditions normales d’utilisation, d’entretien et de maintenance, qui seront signalés au Vendeur dans un délai de 12 mois civils à compter de la mise en opération de ces Biens ou de 18 mois civils après leur livraison, le délai retenu étant celui qui expirera le premier (90 jours après la livraison dans le cas de Consommables et de pièces détachées) (la « Période de Garantie ») et qui sont le seul fait de vices de matériau ou de fabrication, sous réserve toujours que les articles défectueux soient retournés au Vendeur avec les frais de port et l’assurance prépayée à la charge de l’Acheteur et pendant la Période de Garantie (par « Consommables », on entend notamment les électrodes de verre, les membranes, les jonctions liquides, les électrolytes et les joints toriques). Les pièces remplacées deviendront la propriété du groupe Emerson Process Management. Le Vendeur livrera les pièces remplacées ou de rechange, à ses frais, au site de l’Acheteur en France métropolitaine ou franco transporteur en France (« FCA ») si l’Acheteur est établi en dehors de la France. Le Vendeur corrigera les défauts des Services fournis par le Vendeur ou par ses Filiales et signalés au Vendeur dans un délai de quatre-vingt dix jours après l’achèvement de ces Services. Les Biens ou Services réparés, remplacés ou corrigés conformément au présent Article 10.1 bénéficieront de la garantie ci-avant pendant la partie non expirée de la Période de Garantie ou pendant quatre-vingt dix jours à compter de la date de leur retour à l’Acheteur (ou de l’achèvement de la correction, dans le cas des Services), la période retenue étant celle qui expirera en dernier.

10.2 Les Biens ou Services que le Vendeur se sera procurés auprès d’une tierce partie (qui n’est pas une Filiale du Vendeur) aux fins de leur revente à l’Acheteur ne bénéficieront

que de la garantie fournie par le fabricant d’origine.

10.3 Nonobstant les Articles 10.1 et 10.2, le Vendeur ne sera tenu responsable d’aucun défaut causé par : l’usure normale, des matériaux ou une fabrication réalisés, fournis ou

spécifiés par l’Acheteur, le non respect des consignes du Vendeur en matière de stockage, d’installation, d’opération ou d’environnement, l’absence de maintenance correcte, une modification ou une réparation qui n’a pas reçu l’autorisation écrite préalable du Vendeur, ou l’utilisation de logiciel ou de pièces de rechange non autorisés. L’Acheteur, sur simple demande, remboursera les frais engagés par le Vendeur pour enquêter sur ces défauts et les rectifier. L’Acheteur restera en permanence seul responsable du caractère suffisant et de l’exactitude de toutes les informations qu’il fournira.

10.4 Sous réserve de l’Article 12.1, ce qui précède constitue la seule garantie accordée par le Vendeur et le seul recours de l’Acheteur en cas de violation de celle-ci.

Aucune déclaration n’est faite, aucune garantie donnée ni aucune condition accordée, explicitement ou implicitement, concernant la qualité, l’adéquation à un usage donné ou autre caractéristique semblable eu égard aux Biens ou aux Services.

11. BREVETS, CONTREFAÇONS, ETC.

11.1 Sous réserve des limitations visées à l’Article 12, le Vendeur indemnisera l’Acheteur en cas de plainte pour violation de Brevet, de droit de Titre des Décisions et Modèle, de

Marque de Commerce ou de Droits d’Auteur (les « Droits de Propriété Intellectuelle ») existant à la date de formation du Contrat, résultant de l’utilisation ou de la vente des Biens. L’indemnisation par le Vendeur couvrira les dépens et dommages raisonnables accordés contre l’Acheteur dans le cadre de l’action en contrefaçon, ou que l’Acheteur pourrait devenir passible de payer dans le cadre d’une telle action. Toutefois, le Vendeur ne sera pas tenu d’indemniser ainsi l’Acheteur si : (i) Cette violation intervient parce que le Vendeur a suivi un modèle ou une instruction fournie ou donnée par l’Acheteur, ou que les Biens ont été utilisés d’une manière, dans un but ou dans un pays non spécifié par le Vendeur ou non communiqué à ce dernier avant la date du Contrat, ou en association ou en combinaison avec un autre équipement ou Logiciel. (ii) Le Vendeur a obtenu à ses frais pour l’Acheteur le droit de continuer à utiliser les Biens ou a modifié ou remplacé les Biens de sorte que les Biens ne sont plus contrefaisant. (iii) L’Acheteur a omis d’aviser par écrit le Vendeur dans les plus brefs délais possibles d’une éventuelle réclamation faite ou devant être faite, ou d’une action menaçant l’Acheteur ou intentée contre ce dernier et/ou si l’Acheteur a omis de permettre au Vendeur, à ses frais, de conduire et de contrôler le contentieux susceptible d’en découler et toutes les négociations concernant un règlement à l’amiable de la plainte. (iv) L’Acheteur a reconnu quoi que ce soit, sans le consentement préalable et écrit du Vendeur, qui porte ou pourrait porter préjudice au Vendeur dans le cadre de cette réclamation ou action. (v) Les Biens ont été modifiés sans l’autorisation préalable et écrite du Vendeur.

11.2 L’Acheteur garantit que les éventuels modèles ou instructions qu’il pourra fournir ou donner ne rendront pas le Vendeur contrevenant à des Droits de Propriété Intellectuelle

dans le cadre de l’exécution des obligations du Vendeur en vertu du Contrat, et il indemnisera le Vendeur en cas de dépens et de dommages raisonnables que le Vendeur pourrait subir du fait du non-respect de cette garantie.




12. LIMITATION DE RESPONSABILITÉ

Nonobstant toute autre disposition du Contrat, et sauf disposition légale contraire, la responsabilité totale du Vendeur et des Filiales du Vendeur au titre de dommages, de réclamations ou de motifs d’action, quelle que soit leur fondement (y compris, notamment, les dommages, réclamations ou motifs d’action du fait d’une violation du contrat ou d’une obligation légale, d’une faute, d’une responsabilité de plein droit ou d’une violation de Droits de Propriété Intellectuelle) ne dépassera pas un montant égal aux sommes payées au titre de Contrat. Nonobstant ce qui précède ou d’autres dispositions du Contrat, le Vendeur et ses Filiales ne seront en aucun cas tenus responsables d’une perte de bénéfices, d’une augmentation des coûts, d’un manque à gagner, d’une perte de contrat, d’une perte d’usage, d’une perte de données ou d’une perte indirecte.

13. RÉGLEMENTATIONS STATUTAIRES ET AUTRES

13.1 Si les obligations du Vendeur en vertu du Contrat sont étendues ou réduites par la promulgation ou l’amendement, après la date du devis du Vendeur, d’une loi ou d’un

arrêté, d’une réglementation ou de statuts ayant force de loi qui affecte l’exécution des obligations du Vendeur en vertu du Contrat, le Prix Contractuel et le délai de livraison seront ajustés en conséquence et/ou l’exécution du Contrat suspendue ou résiliée, selon le cas.

13.2 Hormis dans la mesure requise par ailleurs par le droit applicable, le Vendeur n’assumera aucune responsabilité au titre de la collecte, du traitement, de la

récupération ou de la mise au rebut (i) des Biens ou de toute partie de ceux-ci lorsqu’ils sont légalement réputés être des ‘déchets’, ou (ii) des éléments pour lesquels les Biens ou toute partie de ceux-ci constituent des remplacements. Si le Vendeur est tenu de mettre au rebut des Biens ‘déchets’ ou toute partie de ceux-ci par la législation applicable, y compris par la législation sur la mise au rebut de l’équipement électrique et électronique, la Directive Européenne 2002/96/CE (WEEE) et la législation en découlant dans les États membres de l’Union Européenne, l’Acheteur, outre le Prix Contractuel et sauf si la législation applicable l’interdit, paiera au Vendeur (i) la rémunération standard du Vendeur pour la mise au rebut de ces Biens ou (ii) si le Vendeur ne dispose pas d’une telle rémunération standard, les frais engagés par le Vendeur dans le cadre de la mise au rebut de ces Biens (y compris les frais de manutention, de transport et de mise au rebut, plus une majoration raisonnable au titre des frais généraux).

13.3 Dans les locaux du Vendeur, le personnel de l’Acheteur se conformera au règlement du Vendeur applicable au site et aux instructions raisonnables du Vendeur, notamment

en ce qui concerne la sécurité et les précautions relatives aux décharges électrostatiques.

14. RESPECT DE LA LEGISLATION

L’Acheteur convient que l’ensemble des lois, réglementations, arrêtés et prescriptions applicables en matière d’importations, de contrôle des exportations et de sanctions, tels qu’amendés à la date considérée et en incluant notamment ceux des États-Unis, de l’Union Européenne et des juridictions où sont établis le Vendeur et l’Acheteur ou à partir desquelles des articles pourront être fournis, et les prescriptions des licences, autorisations, permis généraux ou exceptions de licence y afférentes s’appliqueront à la réception et à l’utilisation par l’Acheteur de matériel, de logiciel, de services et de technologie. L’Acheteur n’utilisera pas, ne transférera pas, ne commercialisera pas, n’exportera pas ou ne réexportera pas ce matériel, ce logiciel ou cette technologie en violation de ces lois, réglementations, arrêtés ou prescriptions applicables, ou des licences, autorisations ou exceptions de licence y afférentes. L’Acheteur convient en outre qu’il ne s’engagera dans aucune activité qui exposerait le Vendeur ou ses Filiales à un risque de sanctions en vertu de la législation ou de la réglementation d’une juridiction compétente interdisant les paiements indus, notamment les pots-de-vin, aux fonctionnaires d’un gouvernement ou d’une agence gouvernementale ou d’une subdivision politique de celui-ci, à des partis politiques, aux officiels d’un parti politique, aux candidats à un mandat public ou à un employé d’un client ou d’un fournisseur. L’Acheteur s’engage à se conformer à la totalité des prescriptions légales, éthiques et de respect de lois appropriées.

15. DÉFAUT, INSOLVABILITÉ ET ANNULATION

Le Vendeur sera habilité, sans préjudice de ses éventuels autres droits, à résilier immédiatement le Contrat, en tout ou en partie, par notification écrite à l’Acheteur (a) si l’Acheteur manque à ses obligations en vertu du Contrat et omet de remédier audit manquement dans un délai de 30 (trente) jours à compter de la date de la notification écrite du Vendeur l’informant de l’existence dudit manquement s’il est, raisonnablement, possible d’y remédier dans ce délai ou, s’il n’est pas, raisonnablement, possible de remédier audit manquement dans ce délai, s’il omet de prendre des mesures pour y remédier ou (b) si le Vendeur a de bonnes raisons de croire que l’Acheteur ne sera pas en état de se conformer à ses obligations, en particulier en ce qui concerne le paiement des Biens et/ou Services. Le Vendeur sera en droit de recouvrer auprès de l’Acheteur ou du représentant de l’Acheteur tous les frais et dommages engagés par le Vendeur du fait de cette résiliation, y compris une indemnité raisonnable au titre des frais généraux et de la perte de bénéfices (notamment la perte de bénéfices prévus et les frais généraux prévus).

16. CONDITIONS PARTICULIÈRES

Si les Biens comportent ou comprennent un système de contrôle, les Conditions Particulières du Vendeur Applicables à la Fourniture de Systèmes de Contrôle et de Services Connexes ne s’appliqueront qu’au système de contrôle et aux services connexes. Ces Conditions Particulières prévaudront sur les présentes Conditions Générales de Vente ; des copies sont disponibles auprès du Vendeur, sur simple demande.

17. DIVERS

17.1 Aucune renonciation d’une partie à se prévaloir d’une rupture, d’un défaut, d’un droit ou d’un recours ni aucun comportement ne seront réputés constituer une renonciation permanente à se prévaloir d’une autre rupture, d’un autre défaut, d’un autre droit ou d’un autre recours, à moins que cette renonciation ne soit exprimée par écrit et signée par la partie à laquelle elle est opposable.

17.2 En cas de nullité d’un article, d’un alinéa ou d’une autre disposition du Contrat en vertu d’un texte statutaire ou d’une loi, cette disposition, dans cette mesure uniquement,

sera réputée supprimée sans que cela n’affecte la validité du reste du Contrat.

17.3 L’Acheteur ne sera pas en droit de céder ses droits ou obligations en vertu des présentes sans le consentement préalable et écrit du Vendeur.

17.4 Le Vendeur conclut le Contrat en qualité de mandant. L’Acheteur s’engage à ne se tourner que vers le Vendeur pour obtenir l’exécution en bonne et due forme du Contrat.

17.5 LES BIENS ET SERVICES FOURNIS EN VERTU DES PRESENTES NE SONT PAS VENDUS POUR UN USAGE NI DESTINES A UN USAGE DANS DES

APPLICATIONS NUCLEAIRES OU LIEES AU NUCLEAIRE. L’Acheteur (i) accepte les Biens et Services conformément à la restriction ci-dessus, (ii) s’engage à communiquer ces restrictions par écrit à tous les acheteurs ou utilisateurs subséquents, et (iii) s’engage à défendre le Vendeur et ses Filiales, à les indemniser et à dégager leur responsabilité en cas de réclamations, de pertes, de responsabilités, de poursuites, de jugements et de dommages, y compris des dommages indirects, intervenant du fait de l’utilisation des Biens et des Services dans des applications nucléaires ou liées au nucléaire, que le motif de l’action soit extra-contractuel, contractuel ou autre, ce qui comprend des allégations faisant jouer la responsabilité du Vendeur pour négligence ou responsabilité de plein droit.

17.6 Le Contrat sera à tous les égards interprété conformément au droit français, en excluant cependant l’effet sur ces lois de la Convention de Vienne de 1980 sur les Contrats

de Vente Internationale de Marchandises et en ne tenant pas compte, dans la limite de ce qui est autorisé par la loi, des éventuelles règles de conflits de lois ou de règles qui pourraient aboutir à l’application des lois d’une autre juridiction. Tous les litiges intervenant du fait du Contrat seront soumis à la compétence exclusive du Tribunal de Commerce de Paris.

17.7 Les titres des Articles et des alinéas du Contrat ont pour seul but de faciliter les références et n’en affecteront pas l’interprétation.

17.8 Toutes les notifications ou réclamations relatives au présent Contrat devront être faites par écrit.


21/05/2012 DA 85

Annexe V : Cahier des Charges à l’attention d’Emerson

Division Production et Ingénierie Thermique Unité de Production Thermique Interrégionale Cycle Combiné Gaz de Blénod

Supervision des compresseurs et sécheurs d’air

Cahier des charges

Adresse : EDF CCG Blénod Route Nationale 57 – BP 115 54704 PONT-A-MOUSSON Tél. : 03 83 80 24 53 Fax : 03 83 80 24 59

Rédacteur : Damien ARDITO [email protected] Date : 09/05/2012

EDF CCG Blénod Cahier des charges

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Sommaire 1. Problématique ...................................................................................................................................... 3 2. Expression du besoin .......................................................................................................................... 4 3. Analyse de l’existant ............................................................................................................................ 5 3.1 Présentation des équipements ............................................................................................................. 5 3.2 Contrôleur AIRLOGIC et système MULTILOGIC ................................................................................. 5 3.3 Module MOD-box ................................................................................................................................. 5 3.4 Tables Modbus des équipements ........................................................................................................ 6 3.5 Système Ovation .................................................................................................................................. 7 3.5.1 Présentation ...................................................................................................................................... 8 3.5.2 Signaux actuellement échangés ....................................................................................................... 8 3.5.3 Contrôleur déporté 5/55 .................................................................................................................... 9 4. Contraintes ......................................................................................................................................... 12


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1. Problématique Le EDF CCG de Blénod (Cycle Combiné Gaz) dispose sur son site d’un local de production d’air comprimé équipé de compresseurs et de sécheurs montés en réseau. Les sécheurs sont destinés à éliminer les impuretés (eau, huiles, poussières, etc) présents naturellement dans l’air atmosphérique. Les utilisations de l’air comprimé sont nombreuses et variées et font de ce fluide un élément fondamental pour le bon fonctionnement des équipements pneumatiques du CCG. A l’heure actuelle, ces équipements fonctionnent correctement à l’aveugle. Cela signifie que leurs fonctionnalités (report du nombre d’heures de marche, de pression en sortie du compresseur, etc) ne sont ou ne peuvent pas être intégralement exploitées, contrairement aux autres équipements du CCG qui eux sont parfaitement supervisés. Il en résulte une absence du suivi de leur fonctionnement. C’est pour palier à ce problème que la supervision du réseau de compresseurs doit être mise en œuvre.


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2. Expression du besoin Le présent cahier des charges concerne l’installation et la configuration d’une liaison série Modbus entre le local de compression d’air et le local de traitement de l’eau de rivière. Ce dernier abrite une partie du système de contrôle-commande du CCG. La présente demande inclut également, d’une part, la mis à jour des vues de conduites dans le logiciel de supervision Ovation, et d’autre part, la réalisation de l’ensemble des tests et validations de la future liaison. Le plan suivant donne la localisation des locaux concernés par la demande, ainsi qu’en bleu, le tracé de la future liaison Modbus.

Figure 1 Localisation des différents locaux (UGS en jaune, USC en vert) et le tracé, en bleu, de la future liaison Modbus.

N° Code KKS Désignation 30 UCA Bâtiment électrique et contrôle

605 UGS Traitement d’eau de rivière 66 UGD Bâtiment de traitement d’eau 72 USC Production d’air comprimé

Tableau 1 Code KKS des locaux.


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3. Analyse de l’existant 3.1 Présentation des équipements Le CCG dispose donc d’un local de production d’air comprimé destiné à différents usages sur le site. Le tableau 2 dresse la liste des équipements présents :

Repère Désignation Type 51QEA11AN001 Compresseur 1 RLR 75 BT 51QEA12AN001 Compresseur 2 RLR 75 BT 51QEA21AC002 Sécheur d’air 1 DB 47 51QEA22AC002 Sécheur d’air 2 DB 47

Tableau 2 Liste des équipements du local USC. Les équipements présents dans le local USC ont été fabriqués, distribués et configurés par la société Worthington Creyssensac. 3.2 Contrôleur AIRLOGIC et système MULTILOGIC Les quatre équipements sont équipés d’un contrôleur AIRLOGIC offrant de nombreuses fonctionnalités, dont la visualisation de l’état de fonctionnement d’un compresseur à distance. Ces compresseurs, chacun couplé à un sécheur d’air, sont connectés entre eux au sein du système MULTILOGIC. Il permet à un compresseur ayant le rôle de maître de contrôler les autres équipements présents dans un réseau local (LAN, ou Local Area Network), ces derniers jouant le rôle d’esclaves. Le système MULTILOGIC présente plusieurs fonctionnalités intéressantes dont :

§ la régulation de la pression d’air dans le réseau, § la gestion des heures de marches, § le report des défauts élément par élément.

Comme le montre la figure suivante, un connecteur permettant de réaliser le branchement des équipements dans le réseau local MULTILOGIC est inséré dans le port LAN de chaque contrôleur AIRLOGIC. Les connecteurs sont branchés entre eux par du câble réseau (bus CAN violet). Une clé électronique (appelé aussi dongle) est insérée uniquement dans le port I/O du contrôleur maître.

Figure 2 Schéma du réseau local de compresseurs (LAN). Remarque : le port RS-485 présent sur les contrôleurs AIRLOGIC permet uniquement de réaliser une liaison avec un variateur de fréquence (ici absent). Il n’est donc pas possible de réaliser une liaison Modbus à partir de ce port. 3.3 Module MOD-box Le module additionnel MOD-box a également été installé et configuré par la société Worthington Creyssensac. Il permet de réaliser une communication série entre un ou plusieurs équipements (ils sont dans ce cas montés en réseau local, comme vu précédemment, et possède chacun un Node ID) et un


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système de contrôle-commande. Il a été monté au sein même du compresseur maître et le câblage (alimentation et réseau local MULTILOGIC) a été réalisé de sorte qu’il ne reste plus qu’à connecter la liaison série. Le module MOD-box dispose de plusieurs ports qui seront utilisés (voir figure 3) :

§ un port d’alimentation (type Wago), typiquement 24 VAC, § un port LAN, où est branché le réseau local de compresseurs (CAN), § un port Fieldbus, où est réalisée la liaison Modbus en RS-485.

Pour plus d’informations, consulter la documentation sur le module MOD-box.

Figure 3 Schéma du module MOD-box. A noter que les ports RS232, Current-loop et I/O ne sont pas utilisés dans une mise en œuvre

d’une liaison Modbus. Le module MOD-box est équivalent à un proxy. Il effectue la correspondance entre le Node ID de chaque équipement coté CAN et une adresse d’esclave Modbus. Ci-dessous, les adresse Modbus des équipements :

Equipement Position (côté CAN) Adresse Modbus Compresseur 1 Maître 1 Compresseur 2 Esclave 2

Sécheur 1 Esclave 10 Sécheur 2 Esclave 11

Tableau 3 Table d’adresses Modbus. 3.4 Tables Modbus des équipements Ci-dessous, les tables Modbus des compresseurs et des sécheurs d’air, communiqués par Worthington Creyssensac.


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Désignation Unité Type Registre d’état (décimal)

Registre de valeur (décimal)

P sortie compr. mBar AI 1 2 T sortie élém 0.1 °C AI 9 10 T pt de rosée 0.1 °C AI 11 12 Arrêt urgence - DI 201 202 Marc/arrt dist. - DI 203 204 Charg/vide dist - DI 205 206 Régul externe - DI 207 208 Surcharge mot. - DI 209 210 Surcharge vent - DI 211 212 Ordre phases - DI 213 214 Key1 - DI 217 218 Key2 - DI 219 220 Heures totales - CNT - 301 + 302 Heures charge - CNT - 303 + 304 Nb dém. Moteur - CNT - 305 + 306 Heures module - CNT - 307 + 308 Nb mise charge - CNT - 311 + 312 Freeze Protection - SP - 601 Relative Dewpoint Protection - SP - 602 Motor Rotation Protection - SP - 603

Tableau 4 Table Modbus des compresseurs RLR 75 BT. AI (Analog Input), DI (Digital Input), CNT (Counter)

et SP (Special Freeze).

Désignation Unité Registre (hexadécimal)

Heures total s 012C Point de rosée 0.1 °C 0001 Etat général - 0000

Entrée logique 1 (X1) - 00C9 Entrée logique 2 (X2) - 00CB Entrée logique 3 (X3) - 00CD Entrée logique 4 (X4) - 00CF Tableau 5 Table Modbus des sécheurs d’air DB 47.

Concernant l’interprétation des réponses aux requêtes Modbus pour les compresseurs et les sécheurs, se référer à la documentation jointe. 3.5 Système Ovation 3.5.1 Présentation La figure 4 présente l’architecture de la liaison entre le système Ovation et le réseau de compresseurs. Actuellement, les différentes entrées/sorties des quatre modules AIRLOGIC des équipements sont connectés via une liaison filaire TOR (Tout ou Rien), depuis leurs bornes respectives jusqu’aux armoires de brassage (absentes sur le schéma), puis de ces dernières jusqu’aux armoires Ovation (ou drops) contenant les cartes et les contrôleurs. En effet, les liaisons entre les équipements du local USC et le système numérique de contrôle-commande arrivent dans les drops CTRL 2/52 (51CJA02GH000), EXP 2-1 (51CJA02GH001) et EXP 2-2 (51CJA02GH002), situé au premier étage du bâtiment électrique et contrôle, dans la salle UCA0602. Les signaux arrivent dans les armoires de brassage 51CVA10GZxxx. C’est à cet endroit qu’est réalisée la connexion entre les fils arrivant des contrôleurs AIRLOGIC et ceux à destination des drops Ovation. Ces fils repartent alors vers les cartes enfichées dans les drops Ovation.


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Les signaux sont enfin acheminés via le réseau redondant Ovation sur les stations opérateurs de la salle de commande (salle UCA0604) et du local ingénierie (salle UCA0606).

Figure 4 Schéma de l’architecture du système de contrôle-commande présentant les liaisons existantes (TOR en vert, Ovation en rouge)

et la liaison Modbus à venir (en bleu). 3.5.2 Signaux actuellement échangés Le tableau ci-dessous donne la liste de toutes les liaisons filaires TOR disponibles depuis les différents équipements (uniquement les compresseurs et les sécheurs) du local de compression d’air et qui sont actuellement exploitées par le système Ovation.

Description Drop hôte Slot N° broche Type de signal

INTERRUPTEUR COMPR AIR 1 ENCL EXP 2-2 2.3.1 4 IDIG CDE MISE EN CHARGE COMPR AIR 1 EXP 2-2 2.4.1 12 ODIG CDE MARCHE COMPR D’AIR 1 EXP 2-2 2.4.1 11 ODIG COMPR. D’AIR 1 EN CHARGE EXP 2-1 1.8.4 16 IDIG COMPR. D’AIR 1 EN MARCHE EXP 2-1 1.8.4 15 IDIG DEFAUT COMPRESSEUR AIR 1 EXP 2-2 2.3.1 3 IDIG INTERRUPTEUR COMPR AIR 2 ENCL EXP 2-2 2.3.1 6 IDIG CDE MISE EN CHARGE COMPR AIR 2 EXP 2-2 2.4.1 14 ODIG CDE MARCHE COMPR D’AIR 2 EXP 2-2 2.4.1 13 ODIG COMPR. D’AIR 2 EN CHARGE EXP 2-2 2.3.2 2 IDIG COMPR. D’AIR 2 EN MARCHE EXP 2-2 2.3.2 1 IDIG DEFAUT COMPRESSEUR AIR 2 EXP 2-2 2.3.1 5 IDIG DEFAUT SECHEUR AIR COMPRIME 1 EXP 2-2 2.3.1 9 IDIG DEFAUT SECHEUR AIR COMPRIME 2 EXP 2-2 2.3.1 10 IDIG

Tableau 6 Liaisons filaires TOR existantes entre le réseau de compresseurs et le système Ovation.


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D’autres signaux (hors compresseurs et sécheurs d’air) sont disponibles (tableau 7) et sont actuellement exploités par le système Ovation.

Description Drop hôte Slot N° broche Type de signal

DEF GENERAL COFFRET ELEC QEA EXP 2-2 2.3.1 7 IDIG AA DETECTEUR INCENDIE SKID QEA EXP 2-2 2.3.1 8 IDIG PRESS AIR COMP 20CP451 EXP 2-2 2.1.4 3 I4-20P PRESS AIR COMP 20CP453 EXP 2-2 2.1.4 5 I4-20P PRESS AIR COMP 20CP452 EXP 2-2 2.1.4 4 I4-20P

Tableau 7 Autres liaisons filaires (TOR et boucle de courant) disponibles. 3.5.3 Contrôleur déporté 5/55 Le local de traitement de l’eau de rivière (UGS) abrite 3 drops déportés (appelé également RIO pour REMOTE I/O) du contrôleur CTRL 5/55 lui-même situé dans le bâtiment de traitement d’eau (UGD). La future liaison Modbus arrivera donc, après passage dans l’armoire de brassage 51CVA21CZ002, dans un des 3 drops mis à disposition du fournisseur. Le tableau suivant présente la liste des slots libres pour chaque drop :

Référence drop Slots libres RIO 5-1 (51CJA05GH010) 10

RIO-EXP 5-2 (51CJA05GH011) 9 RIO-EXP 5-3 (51CJA05GH020) 8

Tableau 8 Slots libres restants. Ci-dessous, le détail du contenu de chaque drop. Seuls les modules électroniques (Emod) sont ici présentés.

Slot Module E/S Slot Module E/S 4.1.1.1 5X00106G02 4.1.2.8 libre 4.1.1.2 5X00106G02 4.1.2.7 libre 4.1.1.3 5X00106G02 4.1.2.6 libre 4.1.1.4 libre 4.1.2.5 libre 4.1.1.5 libre 4.1.2.4 libre 4.1.1.6 libre 4.1.2.3 5X00167G01 4.1.1.7 libre 4.1.2.2 5X00167G01 4.1.1.8 libre 4.1.2.1 5X00167G01

Tableau 9a et 9b Contenu du drop RIO 5-1 (face avant).


4.1.3.1 1C31233G01 4.1.4.8 1C31122G01 4.1.3.2 1C31233G01 4.1.4.7 1C31122G01 4.1.3.3 1C31233G01 4.1.4.6 1C31122G01 4.1.3.4 1C31233G01 4.1.4.5 1C31233G01 4.1.3.5 1C31233G01 4.1.4.4 1C31233G01 4.1.3.6 1C31122G01 4.1.4.3 1C31233G01 4.1.3.7 1C31122G01 4.1.4.2 1C31233G01 4.1.3.8 1C31122G01 4.1.4.1 1C31233G01

Tableau 9c et 9d Contenu du drop RIO 5-1 (face arrière).


09/05/2012 10

Slot Module E/S Slot Module E/S 4.1.5.1 5X00106G01 4.1.6.8 1C31233G01 4.1.5.2 5X00106G01 4.1.6.7 libre 4.1.5.3 libre 4.1.6.6 libre 4.1.5.4 libre 4.1.6.5 libre 4.1.5.5 libre 4.1.6.4 libre 4.1.5.6 libre 4.1.6.3 libre 4.1.5.7 5X00167G01 4.1.6.2 5X00167G01 4.1.5.8 5X00167G01 4.1.6.1 5X00167G01

Tableau 10a et 10b Contenu du drop EXP-RIO 5-2 (face avant).


4.1.7.1 1C31233G01 4.1.8.8 1C31233G01 4.1.7.2 1C31233G01 4.1.8.7 1C31233G01 4.1.7.3 1C31233G01 4.1.8.6 1C31233G01 4.1.7.4 1C31233G01 4.1.8.5 1C31233G01 4.1.7.5 1C31233G01 4.1.8.4 1C31233G01 4.1.7.6 1C31233G01 4.1.8.3 1C31122G01 4.1.7.7 1C31233G01 4.1.8.2 1C31122G01 4.1.7.8 1C31233G01 4.1.8.1 1C31122G01

Tableau 10c et 10d Contenu du drop EXP-RIO 5-2 (face arrière).


4.2.1.1 5X00106G02 4.2.2.8 5X00106G02 4.2.1.2 5X00106G02 4.2.2.7 libre 4.2.1.3 libre 4.2.2.6 1C31233G01 4.2.1.4 libre 4.2.2.5 1C31122G01 4.2.1.5 libre 4.2.2.4 1C31122G01 4.2.1.6 libre 4.2.2.3 libre 4.2.1.7 5X00167G01 4.2.2.2 5X00167G01 4.2.1.8 5X00167G01 4.2.2.1 5X00167G01

Tableau 11a et 11b Contenu du drop EXP-RIO 5-3 (face avant).


4.2.3.1 1C31233G01 4.2.4.8 libre 4.2.3.2 1C31233G01 4.2.4.7 1C31233G01 4.2.3.3 1C31233G01 4.2.4.6 1C31233G01 4.2.3.4 1C31233G01 4.2.4.5 1C31233G01 4.2.3.5 1C31233G01 4.2.4.4 libre 4.2.3.6 1C31122G01 4.2.4.3 5X00167G01 4.2.3.7 1C31122G01 4.2.4.2 1C31122G01 4.2.3.8 1C31122G01 4.2.4.1 1C31122G01

Tableau 11c et 11d Contenu du drop EXP-RIO 5-3 (face arrière).

Le tableau suivant donne la description de chaque module utilisé dans les drops précédents :


09/05/2012 11

Référence Type de module 1C31122G01 Sortie numérique 1C31233G01 Module d’entrée Séquence d’événements compacte 5X00106G01 Entrée analogique hautes performances HART (4 - 20 mA) 5X00106G02 Entrée analogique hautes performances HART (4 - 20 mA) 5X00167G01 Sortie analogique hautes performances HART 16 bits (4 à 20 mA)

Tableau 12 Présentation des différents types de modules E/S.


09/05/2012 12

4. Contraintes Le CCG Blénod impose au fournisseur plusieurs contraintes qu’il est tenu de respecter. Il doit, entre autres :

§ Conserver les liaisons filaires existantes depuis les contrôleurs AIRLOGIC. § Installer une liaison RS-485 (caractéristique imposée par le module du réseau de compresseurs

MOD-box). § Installer une liaison fibre optique sur une distance évaluée à 70 mètres, correspondant à la

longueur du chemin de câbles, séparant les locaux USC et UGS. Le choix de la fibre est justifié, entre autres, par son immunité aux perturbations électromagnétiques causée par les câbles hautes tensions également présents dans le chemin de câbles.

§ Acheminer, conjointement à la fibre optique, une alimentation 24 VAC pour le module de communication MOD-box et les équipements additionnels (convertisseurs, etc).

§ Placer les différentes liaisons (fibre optique et alimentation 24 VAC) dans le chemin de câbles situé entre les locaux USC et UGS.

§ Reprendre le câblage à partir du serveur Modbus-Proxy Airlogic (MOD-box, interface réseau Multilogic/Modbus) présent dans le local USC au sein même du compresseur maître.

§ Prendre en compte les spécifications (synoptique, animations, variables à afficher, etc) définies par le maître d’ouvrage, au moment de la mise à jour des vues de conduite dans l’application de supervision Ovation.

§ Utiliser les signaux (hors compresseurs et sécheurs) dans le futur synoptique.


21/05/2012 DA 98

Annexe VI : Schéma du câble (entre le MOD-box et le convertisseur)


21/05/2012 DA 100

Annexe VII : Extrait de la documentation sur le module LC

2.2 What are the Interface Connections?

CON_015 5

2.2.1 TERMINAL BLOCK CONNECTIONS

The Base Unit terminal block connection is the most convenient connection for field-wiring connections and is illustrated in the following figure.

Note: Do not use unmarked terminal block locations.

Terminal Block Notes:

1. COM is the galvanically isolated common terminal of the Applications Port.

2. Use an overall shield conductor for the Applications Port cable:

To ground the cable shield locally, connect the cable shield to terminal C17 (Earth Gnd).

To ground the cable shield remotely, connect the cable shield to terminal C16 (SH).

3. Connect a wire jumper for the following:

To boot up from an external PC, connect a jumper between SEL and BT.

To set Programming Port baud rate to 9600, (default is 19200), connect a jumper between SEL and BAU.

4. For RS-485 four-wire applications, connect a wire jumper for the following:

To use a transmitter termination resistor, connect a jumper between RES (B14) and TX+ (B15).

To use a receiver termination resistor, connect a jumper between RES (A14) and RX+ (A15).

For a four wire RS-485 communication network, a termination resistor is recommended if the receiver is located at the end of the communications link. A transmitter termination resistor is recommended if the transmitter is at the end of the communication link and if the transmitter is tri-stated (disabled) when data is not being transmitted. Otherwise, a transmitter termination resistor is not necessary.


21/05/2012 DA 102

Annexe VIII : Tableau des variables Emerson

Tag Ovation Descriptor TYPE Unit MIN MAX SET RESET

51QEA11AN001XA01 P SORTIE COMPR. 1 INT16 bar

51QEA11AN001XA02 T SORTIE ÉLÉM COMPR.1 INT16 ˚C

51QEA11AN001XA03 T PT DE ROSÉE COMPR.1 INT16 ˚C

51QEA11AN001XD13 ARRÊT URGENCE COMPR.1 BOOL ENCL nENCL

51QEA11AN001XD02 MARC/ARRT DIST. COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH

51QEA11AN001XD03 CHARG/VIDE DIST COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH

51QEA11AN001XD04 RÉGUL EXTERNE COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH

51QEA11AN001XD05 SURCHARGE MOT. COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH

51QEA11AN001XD06 SURCHARGE VENT COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH

51QEA11AN001XD07 ORDRE PHASES COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH

51QEA11AN001XD08 KEY1 COMPR.1 BOOL MARCH nMARCH


51QEA11AN001XC01 HEURES TOTALES COMPR.1 INT32

51QEA11AN001XC02 HEURES CHARGE COMPR.1 INT32

51QEA11AN001XC03 NB DÉM. MOTEUR COMPR.1 INT32

51QEA11AN001XC04 HEURES MODULE COMPR.1 INT32

51QEA11AN001XC05 NB MISE CHARGE COMPR.1 INT32

51QEA12AN001XA13 P SORTIE COMPR. 2 INT16 bar

51QEA12AN001XA02 T SORTIE ÉLÉM COMPR.2 INT16 ˚C

51QEA12AN001XA03 T PT DE ROSÉE COMPR.2 INT16 ˚C

51QEA12AN001XD01 ARRÊT URGENCE COMPR.2 BOOL ENCL nENCL

51QEA12AN001XD02 MARC/ARRT DIST. COMPR.2 BOOL MARCH nMARCH

51QEA12AN001XD03 CHARG/VIDE DIST COMPR.2 BOOL MARCH nMARCH

51QEA12AN001XD04 RÉGUL EXTERNE COMPR.2 BOOL MARCH nMARCH

51QEA12AN001XD05 SURCHARGE MOT. COMPR.2 BOOL MARCH nMARCH

51QEA12AN001XD06 SURCHARGE VENT COMPR.2 BOOL MARCH nMARCH

51QEA12AN001XD07 ORDRE PHASES COMPR.2 BOOL MARCH nMARCH



51QEA12AN001XC01 HEURES TOTALES COMPR.2 INT32

51QEA12AN001XC02 HEURES CHARGE COMPR.2 INT32

51QEA12AN001XC03 NB DÉM. MOTEUR COMPR.2 INT32

51QEA12AN001XC04 HEURES MODULE COMPR.2 INT32

51QEA12AN001XC05 NB MISE CHARGE COMPR.2 INT32

51QEA21AC001XC01 HEURES TOTAL SECHEUR 1 INT32 s

51QEA21AC001XA01 POINT DE ROSÉE SECHEUR 1 INT16 ˚C

51QEA21AC001XD01 ETAT GÉNÉRAL SECHEUR 1 INT16

51QEA22AC001XC01 HEURES TOTAL SECHEUR 2 INT32 s

51QEA22AC001XA01 POINT DE ROSÉE SECHEUR 2 INT16 ˚C

51QEA22AC001XD01 ETAT GÉNÉRAL SECHEUR 2 INT16


21/05/2012 DA 104

Annexe IX : Fichier de configuration

mod.grpplatform = RLCbaud 9600data_bits 8parity nonestop_bits 1duplex half*rts_only rtsonly rts_on_txflow_ctl rts_on_txretries 3link_stat_reg 2000MessageTimeout 3000show_crc_errs yes

group "ANALOG INPUTS COMP 1, 16-BIT ONLY"operation periodic

interval 1000 *miliseconds slave 1 function RHR

*P NAME DESCRIPTION

point I0010 address 1 data_type INT16 *51QEA11AN001XA01P SORTIE COMPR. 1

point I0011 address 9 data_type INT16 *51QEA11AN001XA02T SORTIE ÉLÉM COMPR.1 point I0012 address 11 data_type INT16 *51QEA11AN001XA03T PT DE ROSÉE COMPR.1

Pge p


21/05/2012 DA 106

Annexe X : Brouillon du synoptique


21/05/2012 DA 108

Annexe XI : Synoptique final


21/05/2012 DA 110

Annexe XII : Calendrier prévisionnel

Suj

et :

Dat

e :

N° 1 2 3 4 5 6 7 8

du 2

8 m

ars

2012

au

15 ju

in 2

012

Déc

ouve

rte

des

lieux

et p

rise

en m

ain

du s

ujet

Réd

actio

n du

rap

port

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ts e

t val

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Con

figur

atio

n de

la li

aiso

n M

odbu

s

Inst

alla

tion

de la

liai

son

Mod

bus

Réd

actio

n du

cah

ier

des

char

ges

Rec

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tral

isé

S2

S3

S4

S6

Documents

Supervision des compresseurs d’air du site depuis le