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PLAN DE
AUTOCONTROL
SANITARIO
SISTEMA HACCP
LE CORDON BLEU PERU
BROMATOLOGIA I
Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente que
permite identificar peligros específicos, y establecer medidas para su control
mediante previsión y la prevención,
en vez de
inspección y comprobación
BPA Y BPM
PRE REQUISITOS
PLAN APPCC: Documento escrito basado en los
principios de APPCC y que asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos.
SISTEMA APPCC:
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos
1. Conducir un análisis de peligros.
2. Determinar los puntos críticos de
control (PCC).
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de
monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de
comprobación.
7. Establecer procedimientos para
mantener registros y documentación.
SECUENCIA
LÓGICA QUE
COMPRENDE
DOCE PASOS
Formación de un Equipo APPCC
Descripción del Producto
Identificación del Uso
Elaboración diagrama de flujo
Verificación In-situ
Posibles peligros, análisis de peligros
y medidas de control.
Determinación de Puntos
Críticos de Control
Establecimiento de Límites
Críticos de Control
Sistema de vigilancia para cada
PCC
Medidas Correctoras y
Correctivas
Procedimientos de
Comprobación
Sistema de documentación y
registro.
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:
Identificación de peligros de contaminación asociados a la cadena alimentaria.
Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPP, BPM, BPH, etc.).
BIOLÓGICOS
QUÍMICOS
FÍSICOS
DESCRIPCION: Se debe de realizar la descripción completa de los alimentos que se procesa a fin de identificar los peligros que son inherentes a las materias primas, ingredientes, aditivos, envases del producto.
Se debe de incluir los siguientes datos: a) Nombre del producto ( nombre del producto b) Composición (materias primas, ingredientes,
aditivos) c) Estructura y características físico-químicas (solidó,
liquido, gel, aw, pH, preservantes, etc) d) Tratamientos: pasteurización, esterilización,
congelación, secado, etc) e) Presentación y características del envase (
hermético, al vacío, etc) f) Condiciones de almacenamiento y distribución g) Vida útil del producto h) Formas de uso del producto( listo para comer, de
reconstitución instantánea, etc) i) Instrucciones de uso j) Rotulado
PASO 3
PASO 4. Elaboración de un Diagrama de Flujo
El diagrama de flujo es una descripción gráfica de los pasos que se siguen desde la materia prima o ingredientes hasta el plato o bebida terminados.
Debe ser claro y preciso ya que es un paso importante del Plan que debe instrumentar el equipo HACCP.
leche
licuar
Paso 5. Confirmación in situ del
diagrama de flujo en el lugar de proceso, el que debe hacerse de acuerdo con el procesamiento del producto en todas sus etapas. Importante para determinar la relación
Tiempo-Temperatura
Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, y determinación de las medidas para controlar los peligros identificados.
Análisis de Peligros
Establece donde debe comenzar el equipo HACCP.
Se elabora un diagrama de flujo del proceso en el que se detallan todas las etapas del proceso.
El equipo identifica todos los peligros que pudieran aparecer en cada punto y describe las medidas preventivas necesarias para su control.
Descripción del producto:
leche entera líquida, adicionada con vitaminas A y D, envase de 1 litro, con una vida útil de 5 días mantenida en refrigeración.
Una vez abierto el envase consumir dentro de las 24 horas.
Uso : Será consumida por la población general, incluidos niños y ancianos.
• Análisis de Peligros:LECHE ENTERA PASTEURIZADA
ETAPA
PELIGROS
MED. PREVENTIVAS
Recepción
leche cruda
Salmonella E. coli S. aureus
Residuos de antibióticos
Control de proveedores
•auditoria
Refrigeración desde el ordeño
Enfriamiento
Contaminación
ambiental
BPM
Homogeneización
Contam. Cruzada con equipos (
Residuos de agentes desinf. del equipo)
POES
Pasteurización
Supervivencia de patógenos
Tiempo y Temperatura correctos
Enfriamiento
Contaminación ambiental
BPM
Envasado
Recontaminación con patógenos
Contaminación con mat. del envase
BPM y POES
Control de proveedores
Distribución
Crecimiento de microorganismos
Control de tiempo y temperatura
Punto critico de control:
“Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir
o eliminar un peligro o para reducirlo a
un
nivel aceptable”.
Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden
prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de
BPA, BPM, BPH
Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de
control o no.
Árbol de Decisiones
Consiste en una serie de preguntas
destinadas a determinar si el peligro
identificado es un Punto Crítico de
Control (PCC)
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL
CRITICOS
ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN
DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.
P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO
IDENTIFICADO EN ESTAFASE?
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE
PRESENCIA DEL PELIGRO?
P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO
INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES
INACEPTABLES?
P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES?
SI NO
¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?. SI NO
NO ES UN PCC
MODIFICAR LA OPERACIÓN
NO
SI
PCC
SI NO NO ES UN PCC
SI NO ES UN PCC
NO PCC
Determinación de PCC
PROCESO DE LECHE ENTERA PASTEURIZADA
ETAPA
PELIGROS
MEDIDAS
PREVENTIVAS
RESPUESTAS AL
ARBOL DECISIONES
P1 P2 P3 P4
P C C ?
Recepción de leche
cruda
Salmonella
Listeria Monocytógenes
E. coli S. aureus
Residuos de antibióticos
Control de proveedores
auditoría
Refrigeración desde el ordeño
Sí
No
Sí
Sí
No
Enfriami-ento
Contaminantes del ambiente
BPM
Si
No
Si
Si
No
Homoge-nización
Contam. cruzada con equipos
Residuos de agentes desinf. del equipo
POES
Sí
No
Sí
Sí
No
Enfriamiento
Contaminantes del ambiente
BPM
Si
No
Si
Si
No
Pasteurización
Supervivencia de patógenos
Tiempo y Temperatura correctos
Sí
Sí
Sí
Envasado
Recontaminación con patógenos
Contaminación con mat. del envase
BPM y POES
Control de proveedores
Sí
No
No
No
Distribución
Crecimiento mi mesófilos
Control de tiempo y temperatura
Sí
No
Sí
No
Sí
Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en
términos de inocuidad.
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.
Las fuentes de información pueden ser:
Publicaciones científicas/resultados de investigaciones
Requisitos y directrices reguladas Especialistas Estudios experimentales
Tipos de Límites Críticos
Químicos: pH, aw, sal, cloro, residuos
Físicos: tiempo, temperatura, ausencias de cuerpos extraños
Microbiológicos: su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciones.
Límites Críticos en proceso de LECHE ENTERA PASTEURIZADA
PCC
Peligros
Medidas
Preventivas
Límites
Críticos
Pasteurización
Supervivencia de patógenos
Temperatura y
Tiempo correctos
Temp. 72 C
Tiempo: 15 seg.
Valor Objetivo: 74 º C - 15 seg.
Distribución
Crecimiento mesófilos
Control de temperatura y tiempo
4 - 8 ºC
Tiempo: 5 días
Vigilancia:
Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar
si un PCC está bajo control, en relación con sus límites críticos.
Diseño de un sistema de vigilancia
Debe proporcionar información sobre:
¿Qué se vigilará?
¿Cómo se vigilará?
¿Cuándo se vigilará?
¿Quién efectuará la vigilancia?
¿Qué se vigilará?
La característica de un producto o de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo).
Ejemplos:
Medición de tiempo y temperatura de un tratamiento térmico
Medición de temperatura de almacenamiento en frío
Medición de Ph en un producto
Medición de aw en un producto
Observación visual del sellado de latas
¿Cómo se vigilarán?
Mediante equipos de medición
seleccionados y calibrados.
ejemplo: termómetros, relojes, básculas,
medidores de pH, medidores de
aw, equipos para análisis químicos
¿Cuándo se vigilará?
Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en
pasteurización o esterilización.
Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
¿Quién efectuará la vigilancia?
La persona responsable debe:
Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia
Estar concientizado de la importancia de su tarea
Estar cerca de la actividad que debe vigilar
Saber documentar la actividad vigilada
Monitoreo
P C C
L.Críticos
Método
Frec.
Responsable
Pasteurización
Tiempo, Tº
Termo-
registro
Contin.
Supervisor. Proceso
Distribución
Tiempo, Tº
Termó-
metro
C/4 hs.
Transp. Expendio
Situación existente cuándo un límite
crítico es incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras
cuando se produzcan desviaciones de los
límites críticos en un determinado PCC.
El responsable:
Identifica la causa de la desviación.
Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita.
Realiza seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces.
Estas medidas están predeterminadas y documentadas.
Ejemplos de medidas
correctoras:
Calibración y mantenimiento
de equipos.
Ajustar los registros.
Entrenar al personal
responsable.
Descartar el producto.
Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada
P C C
Lim. Crit.
Desviación
Acciones Correctivas
Pasteurización
72.5 º C
15 seg.
73º C valor objetivo
Temperatura inf. A 72.5º C
PPara prevenir desviación - retorno de leche a tanque de leche cruda si no se cumple valor objetivo de 73ºC
- reproceso de la leche
Responsable : vigilada por supervisor de producción
PPara corregir desviación :
- parar el proceso
- destinar leche a otro proceso, o desechar si es necesario. - ajuste del proceso : revisión
termoregistrador y válvula de retorno ; calibración sensor de temperatura
- registro e informe a control de calidad
RResponsables : producción, mantenimiento
Distribución
4 - 8 º C
6º C valor objetivo
Temperatura superior a 8ºC
PPara prevenir desviación
- revisión equipo de frío
- calibración termómetro
- registro e informe RResponsable : transportador - expendedor PPara corregir desviación
- evaluar el producto y decidir destino
- revisión/corrección equipo
rregistrar. Responsable : transportador, expendedor
Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente.
Validación del plan APPCC.
Auditorias al plan APPCC.
Calibración del equipo.
Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
Documentos de apoyo.
Registros generados.
Documentación de métodos y procedimientos aplicados.
Registros de los programas de
capacitación de personal.
Solo entonces podrás
implementar con real éxito
el sistema HACCP.