INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE VILLA LA

VENTA

ASIGNATURA;PROCESOS DE FABRICACION

TRABAJO:REPORTE DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

CATEDRATICO:ING. MARTIN GONGORA ARCE

ALUMNA:FRANCISCA RAMIREZ VENTURA

CARRERA:INGENIERIA INDUSTRIA

SEMESTRE Y GRUPO: 4TO. S

VILLA LA VENTA A 21 DE FEBRERO DE 2015.

ESMERIL DE BANCO:

Herramienta estacionaria constituida de 2 piedras abrasivas. Tiene como función principal afilar instrumentos como: cinceles, cuchillas de cepillos, tijeras, y también eliminar óxido. Esta máquina viene equipada con una placa transparente protectora en cada disco abrasivo, para dar seguridad al momento del afilado. Posee una base orientable para dar ángulo afilado, y además viene con un interruptor de seguridad.

TALADRADORA DE COLUMNA

El taladro de columna es una herramienta que facilita el mantener una perfecta verticalidad de la broca al realizar el orificio y ejercer una presión uniforme durante todo el proceso. Por todo ello el taladro de columna nos permite realizar agujeros de mucha precisión y alta calidad con muy poco esfuerzo.

Componentes de un Taladro de columna

Cabezal o cuerpo del taladro.

Palanca de penetración. Se activa de forma manual y sirve para generar el movimiento de avance de la broca.

Mecanismo de velocidades. Compuesto normalmente por tres poleas y una banda.

Portabroca o mandril. Donde se acopla la broca para hacer la perforación.

Broca.

Columna del Taladro.

Escala o mecanismo de graduación de profundidad. Nos permite establecer la medida exacta de la profundidad del agujero. Representa el límite de perforación del taladro. Si no se indica ninguna profundidad el taladro nos dejará traspasar completamente el material.

Mesa de trabajo. Soporte o superficie sobre el cual se coloca el material. Posibilita el giro sobre su eje. También permite su inclinación en un determinado ángulo sobre la horizontal. Por último, también podemos elevar o descender su posición respecto a la columna que la sostiene.

Cómo utilizar un taladro de columna

El uso del taladro de columna es relativamente sencillo y consta de los siguientes pasos:

Fijar la broca en el portabrocas

Ajustar la mesa de trabajo para tenerla a la altura apropiada y centrada.

Si se desea realizar agujeros con inclinación respecto a la superficie del material podemos ajustar la mesa con el ángulo deseado.

Al activar la herramienta un motor hará girar la broca sobre su eje. Mientras tanto y de forma manual haremos girar uno de los tres brazos rotatorios de la palanca de penetración para impulsar su avance.

Si el taladro funciona con poleas escalonadas normalmente permitirá cuatro cambios de velocidad. A mayor diámetro de broca menor velocidad deberemos seleccionar.

Seguridad al utilizar el taladro de columna

Esta herramienta puede ser peligrosa, particularmente si estamos trabajando con metal. El metal puede desprender virutas afiladas que pueden impactar en nuestro cuerpo si no estamos convenientemente protegidos.

Deberemos llevar gafas o pantalla de protección. No se deben usar guantes en el taladro. Antes de poner en marcha la herramienta se debe comprobar que todos los elementos esten fijados: Motor, mesa de trabajo, columna y portabrocas.

LA FRESADORA

Existen diversos tipos de fresadoras (de superficie, ranuradoras, engalletadoras, y universales). Nosotros vamos a tratar exclusivamente las fresadoras de superficie pues son las más versátiles y adecuadas para el aficionado. Con ellas podremos fresar desde ranuras, cantos y perfiles, hasta el fresado de orificios alargados y el fresado copiador con plantilla. Se pueden fresar los más diversos materiales: madera, MDF, metal, plástico, acrílico, placas de pladur y muchos otros.

 

Las principales características de una fresadora son:

1.- POTENCIA. Para fresar maderas blandas y aglomerados, bastará una potencia de unos 500 w. Para fresar otros materiales como por ejemplo DM, maderas duras, plásticos, acrílicos, pladur, etc, será necesaria más potencia (a partir de unos 800 w).

2.- VELOCIDAD. Es importante que tengan regulación electrónica de velocidad o por lo menos varias velocidades, para adaptar ésta al tipo y dureza del material que estemos trabajando. La velocidad máxima debe ser como mínimo de unas 22.000 r.p.m.

3.- LONGITUD DE CARRERA. O lo que es lo mismo, la profundidad de corte. Es muy importante escoger una máquina que tenga una profundidad de corte máxima acorde con los trabajos que vayamos a realizar. Esta profundidad de corte máxima debe ser de al menos 40 mm, llegando algunas máquinas hasta los 65 mm. La guía de profundidad debe tener un buen ajuste. Algunas máquinas vienen con reloj comparador o reglaje micrométrico para ajustes muy finos de profundidad.

4.- DIÁMETRO DE LA PINZA. Es muy recomendable que tenga pinzas de 6 y 8 mm para poder adaptar un mayor número de fresas. Para trabajos mayores, también las hay con pinza de 12 mm. Para este último caso la fresadora debe tener unos 1400 w de potencia por lo menos. Para trabajos de bricolaje, con pinza de 6 y 8 mm será suficiente.

5.- PESO. Cuanto menos peso, más manejable será la máquina, y cuanto más peso, más estable. Para bricolaje es recomendable un peso contenido, entre 2 y 4 Kg aproximadamente.

6.- ACCESORIOS. La guía paralela es imprescindible, y normalmente la traen de serie. Otros accesorios interesantes pueden ser: el casquillo copiador o guía para plantillas (para hacer formas curvas), la guía para hacer círculos, la aspiración de polvo, etc.

Otras características como la facilidad de manejo, la comodidad o la suavidad del motor sólo se pueden comparar con la máquina en marcha. Algunas fresadoras son convertibles en amoladoras cambiando la base y acoplándole el disco de amolar. Importante también es la marca, no solo por fiabilidad y garantía, sino por el servicio post-venta. Nuestra recomendación es que se compren fresadoras de marcas reconocidas.

 MEDIDAS DE SEGURIDAD

Aparte de las medidas de seguridad de todas las herramientas eléctricas (no tirar del cable, no ponerla cerca de fuentes de humedad ni de calor, etc), como normas básicas para la utilización segura de la fresadora podemos citar las siguientes:

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas y ponerse mascarilla.

2.- Utilizar la máquina siempre con las dos manos.

3.- Hacer avanzar la fresadora con ritmo uniforme y poca presión.

4.- Desenchufar la máquina y esperar a que pare la fresa antes de cualquier manipulación (cambio de fresa, limpieza, etc).

5.- Quitar la fresa siempre que acabe de trabajar.

FRESAS

Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen las herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en acero rápido, pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien insertos de corte (widia) que pueden ser permanentes o intercambiables.

Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la pieza de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones deseadas.

Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado y para un trabajo determinado.

Cubren una diversa gama de materiales, desde metales hasta madera y plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para aceros, fundición gris blanca y metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).

SIERRAS DE CINTA PARA CORTE DE METAL

 Son las que requieren de un refrigerante que vaya suministrándose constantemente sobre la hoja de sierra de cinta, manteniendo a la sierra a baja temperatura e impidiendo, a su vez, un sobrecalentamiento que causaría defectos en los cortes y acortaría el lapso de vida útil de la cuchilla. La falta de refrigeración también produce un corte más lento.

Partes de una sierra de cinta

La sierra de cinta comprende siete partes fundamentales y éstas son:

Cinta: Es la que realiza el corte. Es una hoja con dientes trabados hacia los lados y soldadas en máquinas especiales a la longitud específica de

cada máquina.

Motor: Es el que mueve los volantes de la máquina, determinando la potencia de los mismos.

Volantes: Están equilibrados en un mismo plano, que puede ser horizontal o vertical y sobre los cuales se coloca la sierra u hoja de sierra sinfín. El volante principal recibe el impulso del motor y el secundario es arrastrado por la hoja de sierra sinfín.

Guías: Estos dispositivos, como su nombre lo indica, guían y alinean la cinta cuando se encuentra en funcionamiento con la finalidad de que no se tuerza o sufra fisuras que puedan provocar su fractura.

Bombas Hidráulicas: Son las que suministran la fuerza necesaria a las máquinas semiautomáticas y automáticas para el acondicionamiento de las prensas y la cabeza de corte.

Bombas de refrigeración: Bombea el líquido refrigerante para que éste a su vez enfríe y lubrique la cinta durante el corte.

Prensas: Ejercen la presión en el material que se va a cortar para que los cortes sean precisos.

Recomendaciones

Se recuerda que todo el recorrido de la cinta debe estar protegido dejando sólo al descubierto la parte de la cinta que va a realizar el corte. El estado de la cinta debe ser bueno y no debe estar desgastada. Se debe utilizar la cinta adecuada para el material que se desee cortar.

Tensión de la cinta: la tensión en la cinta es muy importante. Cuando se tensa mal la cinta en una sierra de cinta, tendremos algunos problemas. En el caso de que la tensión de la cinta sea insuficiente, obtendremos malas terminaciones, cortes desviados y desgaste prematuro de la cinta. En el caso de sobre tensionar la cinta, podremos lograr que la cinta se quiebre. Existen calibradores de tensión o tensiómetros de hojas de cinta, para lograr la tensión adecuada.

La utilización de guantes y gafas de seguridad es fundamental. Corroborar que la instalación eléctrica esté en óptimas condiciones. La cinta debe estar en excelente condiciones, por cuestiones de seguridad, más allá de lograr un buen resultado.

CEPILLO DE CODO

El cepillo de codo es una máquina  para dar acabado  a piezas ya empezadas en el torno . Existen unas piezas llamadas piezas caprichosas que son las piezas que sólo se pueden hacer en máquinas como la fresadora  o el cepillo de codo.Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se usa una herramienta llamada buril.La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar metal. Codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales, verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar también superficies cóncavas o convexas.

TIPOS DE CEPILLO

CEPILLADO DE CODO Y DE MESA.-Un cepillo de codo es una maquina que utiliza una herramienta de corte alternativa, del mismo tipo que la del torno , la cual efectúa un corte rectilíneo en la pieza de trabajo generando una superficie plana,

independientemente de la forma de la herramienta.Por medio de herramientas especiales, accesorios y dispositivos para sujetar la pieza, un cepillo de codo pude cortar: cuñeros externos e internos, gargantas espirales, cremalleras, colas de milano, ranuras en T y otras diversas formas.Un cepillo de mesa es una maquina herramienta diseñada para desprender metal, moviendo la pieza en línea recta contra una herramienta de un solo filo. Similar al trabajo que se hace en un cepillote codo, el cepillo de mesa se adapta a piezas muchos mayores.Los cepillos de mesa ya no son importantes para el trabajo de producción, pues la mayor parte de las superficies planas se maquinan por fresado, escariado o maquinado abrasivo.Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como limadoras, los cepillos se miden de acuerdo a la capacidad de carrera del camero así como a la capacidad y carrera de la mesa. Esta máquina se presta para trabajar piezas de hasta 800 Mm de longitud. A causa de su movimiento principal horizontal la llaman también amortajadora horizontal.

Partes  de cepillo de codo Carnero o ArieteFrailepresorManivela del carro verticalLa vielaMotor eléctrico

Palanca del ArieteLa transmisiónPiñónBandasPoleasMesa transversal y GraduadaBancada de la mesaEstructuraCorona

BANDA TRANSPORTADORA

Es el elemento más importante, y su estructura está formada por una serie de tejidos superpuestos que forman el armazón, protegidos por sus caras libres con coberturas protectoras.

En los tejidos destinados a la construcción de bandas transportadoras, predominan los armazones que están construidos por urdimbre y trama, revestidos por compuesto de goma a fin de conseguir una alta adherencia entre las distintas capas.

La banda transportadora debe reunir los siguientes requisitos:

Alta resistencia mecánica longitudinal, flexibilidad en direcciones longitudinal (en tambores) y transversal (en apoyos de rodillos), elevada resistencia al desgaste y a la desestatificación por reiterados dobleces, poca elasticidad y alta resistencia a la humedad.

Se emplean distintos tipos de materiales para conformar las bandas:

De tela naturales, sintéticas, y de acero.

Tipos de fabricación:

 LisaPara instalaciones horizontales y de pequeño ángulo de inclinación.

De superficie rugosaPara evitar el desplazamiento de las piezas transportadas.

Con pestañas onduladas y salientes, y con nervios en “V”

Para instalaciones de elevado ángulo de inclinación, a fin de impedir el corrimiento del material.

 

En las variantes de:

 Normal Muy resistente a la abrasión.

Resistente al calorPara transportes de materiales en general, con temperaturas hasta 140º.

Antillama Para instalaciones en galerías mineras.

 

Para transportar materiales abrasivos y pedazos robustos con bordes agudos se emplean las bandas de acero fabricadas de alambre de distinta sección y trenzado.