Teknik Perawatan

Sesi Perkuliahan Ke : 2

Bahan Bacaan

1. Manga JB, Perawatan Mesin-Mesin

2. Subyono, Manajemen Perawatan, Bandung : Polman

3. Supandi, Teknik Perawatan, Bandung : ITB

I. Bacaan tambahan

1. Supandi, Manajemen Perawatan, Bandung : Ganeca

II. Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Mengapa departemen perawatan dibentuk pada sebuah industri2. Bagaimana hubungan departemen perawatan dengan departemen yang lain

dalam sebuah industri3. Apa fungsi perawatan terhadap sebuah industri

III. Tugas

1. Jelaskan Peranan Program Perawatan sebagai Pendukung aktivitas produksi

pada sebuah industri

BAB I

PENDAHULUAN

1

Pokok Bahasan : Pendahuluan

Sub Pokok Bahasan : 1. Pentingnya Bagian Perawatan2. Kepentingan Terhadap Perawatan3. Tujuan Utama Perawatan

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai kedudukan bagian perawatan dalam sebuah industri, siapa saja yang berkepentengan terhadap bidang perawatan tersebut serta tujuan utama diadakannya bagian perawatan.

Sasaran Pembelajaran:

Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan pentingnya bagian Perawatan pada sebuah Industri

Perawatan di suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam

mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran.

Produk yang dibuat industry harus mempunyai hal-hal berikut:

• Kualitas baik

• Harga pantas

• Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.

Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja

setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang

proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.

Secara skematik, program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada gambar

1.

Gambar. 1.1 Peranan Program Perawatan sebagai Pendukungaktivitas produksi

Perawatan: Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk

menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat

diterima, (Standard) dengan tingkat biaya yang wajar.

Merawat dalam pengertian “ suatu kondisi yang dapat diterima”

antara suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya.

1.1. Pentingnya bagian perawatan

Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan (industry) dengan tujuan:

2

1. Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan

siap pakai secara optimal.

2. Untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal

yangtelah ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.

1.2. Yang berkepentingan dengan bagian perawatan

1. Penanam modal (investor).

2. Manager.

3. Karyawan perusahaan yang bersangkutan.

4. Masyarakat

5. Pemerintah

Bagi investor perawatan penting karena:

1 . Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa

bangunan gedung maupun peralatan produksi.

2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur

panjang.

3. Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.

4. Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.

5 . Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan

data-data operasi yang berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya

dimasa yang akan datang.

Bagi para manager, perawatan penting dengan harapan dapat membantu:

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.

5. Memelihara instalasi secara aman.

6. Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.

7. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

8. Memperbaiki komunikasi teknik.

9. Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.

3

10. Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan

yang akan datang.

Bagi karyawan, berkepentingan dengan perawatan dengan harapan dapat:

1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka

panjang, yang manaakan menumbuhkan rasa memiliki sehingga peralatan/sarana

yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan

baik.

2. Menjamin keselamatan kerja karyawan.

3. Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahan yang sangat terpelihara

keadaannya.

Bagi kepentingan masyarakat, maintenance diharapkan dapat :

1. Menjamin kontinuitas tersedianya produk bersangkutan di masyarakat luas.

2. Menjamin kualitas produk dalam arti yang luas.

3. Menjaga fluktuasi harga.

Bagi kepentingan pemerintah, Maintenance diharapkan dapat :

1. Membantu menjamin kebutuhan masyarakat luas.

2. Membantu menjamin peningkatan devisa negara

3. Menjaga fluktuasi harga.

1.3. Tujuan utama perawatan:

1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.

2.. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi

dan dapat diperoleh laba yang maksimum.

3 . Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.

1.4. Soal-Soal Latihan

1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan perawatan

4

2. Sebutkan pentingnya diadakan departemen perawatan pada sebuah industri.

3. Siapa saja yang berkepentingan terhadap perawatan

4. Sebutkan tujuan utama Perawatan.


5


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam membentuk departemen perawatan, konsep dasar organisasi serta struktur organisasi departemen perawatan

Bahan Bacaan

1. Manga JB, Perawatan Mesin-Mesin2. Subyono, Manajemen Perawatan, Bandung : Polman3. Supandi, Teknik Perawatan, Bandung : ITBIV. Bacaan tambahan


V. Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Bagaimana menselaraskan faktor-faktor yang mendukung perawatan2. Bagaimana mengkonsep organisasi perawatan3. Bagaimana membuat struktur organisasi

VI. Tugas

1. Buatlah contoh struktur organisasi departemen perawatan pada sebuah industri

kecil

BAB II

PENGORGANISASIAN DEPARTEMEN PERAWATAN

6

Pokok Bahasan : Pengorganisasian Departemen perawatan

Sub Pokok Bahasan : 1. Pendahuluan2. Konsep dasar organisasi departemen perawatan

3. Prinsip-prinsip organisasi departemen perawatan

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai konsep dasar, prinsip-prinsip pengorganisasian departemen perawatan serta struktur organisasi departemen perawatan.

2.1. Pendahuluan

Dalam pengorganisasian pekerjaan perawatan, perlu diselaraskan secara tepat antara

faktor-faktor keteknikan, geografis dan situasi personil yang mendukung.

Beberapa faktor yang mempengaruhi pembentukan departemen perawatan adalah:

a. Jenis Pekerjaan

Jenis pekerjaan perawatan akan menentukan karakteristik pengerjaan dan

jenis pengawasan. Jenis-jenis pekerjaan perawatan yang biasanya dilakukan adalah

: sipil, permesinan, pemipaan, listrik dan sebagainya.

b. Kesinambungan Pekerjaan

Jenis pengaturan pekerjaan yang dilakukan di suatu perusahaan/industri aka

mempengaruhi jumlah tenaga perawatan dan susnan organisasi perusahaan.

Sebagicontoh, untuk pabrik yang melakukan aktifitas pekerjaan lima hari kerja

seminggu dengan satu shift, maka program perawatan preventif dapat dilakukan

tanpa menganggu kegiatan produksi dimana pekerjaan perawatan bisa dilakukan

diluar jam produksi. Berbeda halnyadengan aktifitas pekerjaan produksi yang

kontinyu ( 7 hari seminggu, 3 shift sehari) maka pekerjaan perawatan harus diatur

ketika mesin sedang berhenti beroperasi.

c. Situasi Geografis

Lokasi pabrik yang terpusat akan mempunyai jenis program perawatan yang

berbeda jikadibandingkan dengan lokasi pabrik yang terpisah-pisah. Sebuah pabrik

besar dan bangunannya tersebar akan lebih baik menerapkan program perawatan

lokal masing-masing (desentralisasi), sedangkan pabrik kecil atau lokasi

bangunannya berdekatan akanlebih baik menerapkan sistem perawatan terpusat

(sentralisasi).

d. Ukuran Pabrik

Pabrik yang besar akan membutuhkan tenaga perawatan yang besar dibandingkan

dengan pabrik yang kecil, demikian pula halnya bagi tenaga pengawas.

e. Ruang lingkup bidang perawatan pabrik

Ruang lingkup pekerjaan perawatan ditentukan menurut kebijaksanaan

manajemen. Departemen perawatan yang dituntut melaksanakan fungsi primer

dan sekunder akan membutuhkan supervisi tambahan, sedangkan departemen

perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan membutuhkan organisasi yang

lebih sederhana.

7

f. Keterandalan tenaga kerja yang terlatih

Dalam membuat program pelatihan, dipertimbangkan terhadap tuntutan keahlian

dan keandalan pada masing-masing lokasi yang belum tentu sama.

2.2. Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan

Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah :

a. Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari

terjadinyatumpang tindih dalam kekuasaan.

b. Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah

wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.

c. Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh seorang pengawas.

d. Susunan personil yang tepat dalam organisasi.

2.3. Prinsip-prinsip Organisasi Departemen Perawatan

Perencanaan organisasi yang logis bertujuan untuk mencapai tujuan produksi

:

• Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin

• Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar

• Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis

• Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin

• Memisahkan fungsi administratif dan penunjang teknik.

a. Fasilitas yang memadai:

• Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi tempat kerja yang baik.

• Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.

• Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll.

b. Supervisi yang efektif

Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :

• Fungsi dan tanggung jawab jelas

• Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan

• Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan

• Cara untuk menilai hasil kerja

c. Sistem dan kontrol yang efektif :

• Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan

8

• Kualitas hasil pekerjaan perawatan

• Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance)

• Penampilan kerja tenaga perawatan

• Biaya perawatan.

Berikut diberikan sebuah bentuk struktur organisasi departemen perawatan di

industri.

Gambar 2.1 Contoh struktur organisasi Departemen Perawatan di Industri

2.4 Soal-Soal Latihan

9

1. Sebutkan beberapa faktor yang mempengaruhi pembentukan departemen

perawatan

2. Sebutkan beberapa konsep dasar organisasi perawatan

3. Mengapa perencanaan organisasi yang logis bertujuan untuk mencapai tujuan

produksi


10

Bahan Bacaan

1. Manga JB, Perawatan Mesin-Mesin2. Subyono, Manajemen Perawatan, Bandung : Polman3. Supandi, Teknik Perawatan, Bandung : ITB

Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Bagaimana mengklasifikasikan perawatan2. Bagaimana bentuk-bentuk perawatan3. Apa saja istilah-istilah yang sering digunakan dalam perawatan

Tugas

BAB III

11

Pokok Bahasan : Jenis-jenis Perawatan

Sub Pokok Bahasan : 1. Pendahuluan2. Bentuk-bentuk Perawatan3. Istilah-istilah yang umum digunakan dalam perawatan

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai jenis-jenis perawatan, bentuk-bentuk perawatan serta istilah-istilah yang sering digunakan dalam perawatan


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan jenis-jenis perawatan serta bentuk-bentuk perawatan yang dilakukan pada industri

JENIS JENIS PERAWATAN

3.1. Pendahuluan

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu

istilah “perawatan” dan “perbaikan”.

Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan,

sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki

kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi

menjadi dua cara:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).

Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:

3.2. Bentuk-bentuk Perawatan

1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan,

atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif). Ruang lingkup

pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan,

sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

12

2. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)

Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan

kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti

melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

3. Perawatan Berjalan

Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam

keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus

beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4. Perawatan Prediktif

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau

kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya

perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang

canggih.

5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan

untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga

kerjanya.

6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan

atau kerusakan yang tidak terduga. Disamping jenis-jenis perawatan yang telah

disebutkan di atas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap

merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:

1. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)

Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan,

karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya

perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat

cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen

rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.

2. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)

13

Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru,

berari industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali

untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan.

Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru.

Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki

peralatan yang baru dan siap pakai.

3.3. Istilah-istilah yang umum dalam perawatan:

1 . Availability: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk

dipakai/dioperasikan.

2 . Downtime: Perioda waktu dimana fasilitas/ peralatan dalam keadaan

tidak dipakai/dioperasikan.

3. Check : Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.

4. Facility Register : Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga

disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

5. Maintenance management : Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang

sudah disetujui bersama.

6. Maintenance Schedule: Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan

dan kejadian-kejadian yang menyertainya.

7. Maintenance planning: Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta

metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan

untuk dilakukan dimasa yang akan datang.

8. Overhaul : Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu

fasilitas atau bagian darifasilitas sehingga mencapai standar yang

dapat diterima.

9. Test : Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat

diterima.

10. User : Pemakai peralatan/fasilitas.

11. Owner : Pemilik peralatan/fasilitas.

12. Vendor : Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/ perlengkapan,

pabrik- pabrik dan bangunan-bangunan.

13. Efisiensi : ή = Running hours Running hours + Down time

14

14. Trip : Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).

15. Shut-in : Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).

16. Shut-down : Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

3.4. Strategi Perawatan

Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas

produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk

perawatan yangakan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi,

waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan

Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan

diantaranya :

• Tenaga kerja yang terampil

• Ahli teknik yang berpengalaman

• Instrumentasi yang cukup mendukung

• Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:

• Umur peralatan/mesin produksi

• Tingkat kapasitas pemakaian mesin

• Kesiapan suku cadang

• Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat

• Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain

15

3.5. Soal- soal latihan

1. Apa yang dimaksud dengan preventive maintenance

2. Apa yang dimaksud dengan corrective maintenance

3. Jelaskan perbedaan antara Maintenance Schedule dengan Maintenance planning

4. Sebutkan kesulitan-kesulitan yang ditemui dalam menentukan strategi perawatan

16


Bahan Bacaan


Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:4. Mengapa perawatan perlu direncanakan pada sebuah industri5. Apa sasaran perencanaan perawatan6. Bagaimana merencanakan perawatan agar tidak mengganggu produksi.

Tugas

1. Buatlah perencanaan perawatan mesin bubut dan mesin Frais yang ada di bengkel mekanik PNUP

17

Pokok Bahasan : Perawatan yang direncanakan

Sub Pokok Bahasan : 1. Jadwal operasi pabrik2. Perencanaan Perawatan3. Sasaran perencanaan Perawatan4. Sistem Organisasi Untuk Perencanaan Yang Efektif5. Estimasi pekerjaan perawatan

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas bagaimana merencanakan perawatan agar tidak mengganggu produksi, tujuan merencanakan perencanaan serta mengestimasi pekerjaan perawatan.


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan pentingnya merencanakan sistem Perawatan pada sebuah Industri

BAB IV

PERAWATAN YANG DIRENCANAKAN

4.1. Jadwal Operasi Pabrik

Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu

untuk pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin.

Waktu pekerjaan perawatan ditentukan atas kondisi berikut:

• Kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan perawatan.

• Kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.

Penentuan jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya industri, jenis dan

tingkat produksi.

Tabel 4.1. memperlihatkan berbagai sistem penggantian waktu kerja di industri,

sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan pekerjaan

perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi.

Tabel 4. 1. Sistem penggantian waktu kerja diindustri.

4.2. Perencanaan Perawatan

Urutan perencanaan fungsi perawatan meliputi :

a. Bentuk perawatan yang akan ditentukan.

b. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan

pertimbangan kemasa depan.

c. Pengontrolan dan pencatatan.

d. Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan dengan suatu bentuk perawatan. e. Penerapan bentuk perawatan yang dipilih:

18

• Kebijaksanaan perawatan yang telah dipertimbangkan secara cermat

. • Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan.

• Pengontrolan dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.

• Riwayat perawatan dicatat secara statistik dan dihimpun serta dijaga untuk

dievaluasi hasilnya guna menentukan persiapan berikutnya.

4.3. Sasaran Perencanaan Perawatan

Sasaran perencanaan perawatan :

• Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.

• Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.

• Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.

• Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan.

• Frekwensi perawatan yang perlu dilakukan.

• Sistem Pengelolaan pekerjaan.

• Metode untuk menganalisis pekerjaan.

Dasar-dasar pokok yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan:

• Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.

• Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang

harus

dilakukan pada tiap bagian.

• Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan.

• Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil.

• Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Faktor-faktor Yang Perlu Diperhatikan Dalam Perencanaan Pekerjaan Perawatan

a. Ruang lingkup pekerjaan.

Untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakuka n perlu diberi petunjuk

atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema

dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.

b. Lokasi pekerjaan.

Lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi

y a n g mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan

19

mudah dengan memberikode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor

departemen dsb.

c. Prioritas pekerjaan.

Prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai dengan

urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka

mesin tersebut perlu memberi diberi prioritas utama.

d. Metode yang digunakan.

“Membeli kemudian memasang” sangat berbeda artinya dengan

“membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa

dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian

pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai dengan keahlian yang

dimiliki.

e. Kebutuhan material.

Apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah

ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material

yang dibutuhkan ini harus selalu tersedia.

f. Kebutuhan alat perkakas.

Sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar muda penye-

diaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-alat

khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.

g. Kebutuhan keahlian.

Keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja

h. Kebutuhan tenaga kerja.

Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan harus ditentukan

untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan pengawasannya.

4.4. Sistem Organisasi Untuk Perencanaan Yang Efektif

Perencanaan yang ditangani oleh staf perawatan adalah untuk memper-

siapkan pengawasan terhadap pelaksanaan pekerjaan perawatan. Bagian perencana

bertanggung jawab terhadap perencanaan:

a. Sistem order pekerjaan.

b. Perencanaan estimasi.

c. Penjadwalan.

20

d. Kontrol jaminan order

e. Laporan hasil kerja.

Pada bagan dibawah ini diperlihatkan salah satu contoh hubungan fungsi perencanaan

yang diorganisasikan dalam struktur jenis perawatan

Gambar 4.1. Contoh hubungan fungsi perencanaan yang diorganisasikan dalam struktur jenis perawatan

4.5. Estimasi Pekerjaan

Perencanaan perawatan diadakan untuk membuat jadwal kerja dan kontrol yang

dibutuhkan dalam menetapkan waktu yang diperlukan untuk melakukan kerja.

Penilaian waktu kerja dilakukan oleh seorang estimator. Penilaian dengan kwalitas

tinggi akan dihasilkan dari seorang estimator yang berpengalaman, berpengetahuan

dan berkemampuan dalam bidang estimasi.

Kerugian-kerugian dari estimasi yang dibuat oleh pengawas adalah sebagai berikut:

a. Estimasi tidak tetap dan tidak teliti.

b. Estimasi sangat bervariasi ketelitiannya bila estimator berbeda-beda.

c. Metode pembandingnya sulit.

d. Latihan estimator tidak mudah.

e. Kebenarannya hampir tidak mungkin.

Suatu metode estimasi yang terarah, disebut sistem data historis, dengan memakai

nilai waktu rata-rata berdasarkan pengalaman masa lalu. Namun metode data historis

juga mempunyai kelemahan yaitu:

21

a. Nilai waktu rata-rata yang direfleksikan dari harga lama tidak seteliti waktu

sekarang.

b. Metode yang berganti-ganti sulit membandingkannya.

c. Pekerjaan yang baru sulit ditaksir.

d. Kekurangan masa lalu menjadi dasar pada sistem.

Standar waktu kerja bisa ditetapkan pada tiap fungsi perawatan dengan metode-

metode yang ada seperti metode “studi mengenai gerak dsb.

Tabel 4.2. adalah contoh lembaran data standar pekerjaan pemeliharaan.

Tabel 4.2. Contoh lembaran data standar pekerjaan perawatan

Keuntungan-keuntungan Dari Perawatan Yang Direncanakan

Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan keuntungan-keuntungan sebagai

berikut:

a. Kesiapan fasilitas industri lebih besar

1. Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada peralatan bisa berkurang karena adanya

sistem perawatan yang baik dan teratur

2 . Pelaksanaan perawatan tidak banyak mengganggu kegiatan produksi, sehingga

hilangnya waktu produksi menjadi minimum.

22

3. Perawatan yang lebih sederhana dan teratur dapat mengurangi

kemacetan produksidaripada adanya perawatan khusus yang mahal.

4. Perlengkapan dan suku cadang yang dibutuhkan lebih mudah

terkontrol dan selalu tersedia bilamana diperlukan.

b. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah daripada

memperbaikikerusakkan yang terjadi secara tiba-tiba.

c. Pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga

kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi.

d. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif.

1. Frekuensi pekerjaan perawatan yang direncanakan dapat merata dalam

setahunnya, sehingga penumpukan tugas perawatan akan terkurangi.

2 . Tiap jenis pekerjaan perawatan lebih mudah diketahui kemajuannya dan dapat

terkontrol secara efektif.

3. Cara kerja perawatan yang positif dapat mempengaruhi sikap kerja menjadi lebih

baik dengan pendekatan yang penuh dedikasi dan tanggung jawab.

e. Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam

melayani program perawatan.

23

4.6. Soal-soal latihan

1. Sebutkan kondisi dimana perawatan dapat dijadwalkan

2. Sebutkan sasaran perencanaan perawatan

3. Faktor-faktor apa saja yang perlu diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan

perawatan

4. Jelaskan keuntungan-keuntungan yang dapat diperoleh dengan membuat jadwal

perawatan

24


Bahan Bacaan




Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:7. Apa saja yang dapat menunjang sistem perawatan8. Bagaimana merencanakan perawatan setiap mesin yang ada pada industri9. Bagaimana merencanakan waktu pelaksanaan perawatan.

Tugas

1. Mengapa historis mesin diperlukan dalam melaksanakan perawatan.

25

Pokok Bahasan : Faktor penunjang pada sistem perawatan

Sub Pokok Bahasan : 1. Inventarisasi2. Daftar rencana perawatan3. Perencanaan waktu perawatan4. Catatan historis

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai apa saja yang menunjang pelaksanaan sistem perawatan pada sebuah industri serta bagaimana historis perawatan setiap mesin.


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan faktor-faktor yang menunjang sistem perawatan

BAB V

FAKTOR PENUNJANG PADA SISTEM PERAWATAN

5.1. Inventarisasi

Inventaris adalah suatu daftar semua fasilitas yang ada di seluruh bagian,

termasuk gedung dan isinya. Inventarisasi bertujuan untuk memberi tanda pengenal

bagi semua fasilitas di industri. Inventaris yang dibuat harus mengandung informasi

yang jelas dan mudah dimengerti dengan cepat, sehingga dapat membantu kelancaran

pekerjaan. Dengan demikian pekerjaan perawatan akan lebih mudah. Contoh lembar

inventaris yang cukup lengkap ditunjukkan oleh gambar 5.1.

Ada gambar

Keterangan kolomnya adalah sbb:

• Nomor Identitas : Penomoran atau kode identitas yang tertulis pada tiap bagian

harus mempunyai arti positif.

• Keterangan Fasilitas : berisi keterangan singkat mengenai informasi pokok dari

peralatan. Kalau memungkinkan pelat nama dari mesin dapat dicantumkan.

• Lokasi : menunjukkan departemen, seksi atau tempat peralatan berada, misalnya:

bengkel perawatan, ruang pompa dsb.

• Kelompok : untuk mengelompokkan jenis peralatan menurut bagiannya, termasuk

bagian mesin atau listrik.

• Tingkat Prioritas. Tingkat prioritas ditentukan dari No. 1 sampai 5, yang

menunjukkan urutan order berdasarkan tingkat kepentingannya dalam menunjang

proses produksi.

Prioritas no. 1:

untuk peralatan-peralatan yang efisiensi kerjanya sangat vital. Bila terjadi

kerusakkan dari salah satu bagian ini dapat cepat mempengaruhi atau menghentikan

produksi.

26

Prioritas no. 2:

Kerusakan yang terjadi pada salah satu bagian ini tidak cepatmenganggu proses

produksi, tetapi lama kelamaan dapat menganggu.

Prioritas no. 3 dan 4:

Sama dengan prioritas no. 2 dalam kepentingan ordernya.

Prioritas no. 5:

Pabrik tidak mengalami kemacetan produksi dan tidak menimbulkan bahaya apapun

karena pemakaian alat ini tidak menunjang langsung proses produksi.

• Keterangan : Catatan-catatan yang harus dibuat harus dapat menunjang dalam

perencanaan perawatan.

Identifikasi Fasilitas Industri

a. Simbol Identitas

Dalam pemberian identitas, perlu diperhatikan supaya jangan terjadi

penandaan yang mempunyai arti yang sama pada peralatan yang berbeda. Tiap

bagian harus diiden tifikasikan dengan suatu simbol yang mengandung arti

jelas menurut Instruksi, catatan, kartu pekerjaan, spesifikasi, laporan dan lain-

lainnya. Hal-hal penting dalam pemberian identitas adalah:

1. Tidak terjadi kesalahan dalam pemberian identitas pada bagian yang dimaksud.

2 . Pemberian identitas pada masing-masing bagian mempunyai arti yang ada

kaitannya

dengan dokumen.

3 . Melokasikan tanda-tanda yang dimaksud pada bagian-bagian yang mudahterlihat.

4. Identifikasi menunjukkan departemen, seksi, kelompok atau jenis dari

bagian- bagian yang dimaksud. Identitas yang diberikan dapat diberikan dengan

kode

warna, bentuk, pola, nama, huruf, angka atau gabungan dari semuanya. Berikut

ini

adalah contoh dalam pemberian kode identitas pada tiap departemen.

• Pengecoran logam (Foundry) : F

• Ruang Penyimpanan alat (Toolroom) : T

• Bengkel Mesin (Machine shop) : M

• Ruang Ketel (Boiler Room) : B

Identitas dengan kode M 42, artinya:

27

M : Departemen Bengkel mesin

42 : Nomor bagian di dalam departemen

M 42 : Menunjukkan nomor bagian 42 di dalam bengkel mesin. Pemakaian metode

identifikasi di atas ada kelemahannya, karena kode identitas tersebut hanya

dapat menunjukkan informasi yang terbatas, dan huruf abjad sulit

disesuaikan

dengansistem mekanisasi.Suatu pendekatan dasar dalam pembuatan identitas

menurut angka dapat diterapkan pada mesin-mesin perkakas di industri besar

yang terdiri dari beberapa departemen.

Sebagai contoh:

• Dua angka pertama menunjukkan lokasi mesin, misalnya : departemen.

• Dua angka berikutnya menunjukkan jenis mesin, misalnya : mesin bubut, mesin

frais, dan sebagainya.

• Dua angka terakhir menunjukkan nomor mesin dalam kelompok jenisnya,

misalnya :mesin bubut no. 1, mesin bubut no. 2 , dsb.

Sebagai contoh masing-masing kelompok angka diindek seperti berikut:

Contoh indek lokasi :

01 Bengkel Mesin

02 Bengkel Las

03 Bengkel Pengepasan

04 Bengkel Pola

05 Bengkel Pengecoran Logam

06 Bengkel Press

07 Ruang Ketel

08 Ruang Kompressor

09 Bengkel Perawatan

Contoh Indeks Jenis Mesin:

01 Mesin Bubut

02 Mesin Frais Universal

03 Mesin Sekrap

04 Mesin Perata

05 Mesin Gerinda Datar

28

06 Mesin Gerinda Silinder

07 Mesin Bor, dst Contoh Penerapan :

b. Penandaan Fasilitas.

Bila suatu bagian dari fasilitas perlu diberi kode identifikasi, maka penandaannya

tersebut harus jelas dan metode pembuatan tanda-tanda harus berdasarkan standar

yang berlaku dalam lingkungan pabrik.

Daftar Fasilitas

Daftar fasilitas adalah suatu catatan mengenai data-data teknik dari suatu

peralatan.Daftar fasilitas ini bisa dipakai sebagai referensi untuk:

• Menetapkan spesifikasi yang asli, kinerja semula.

• Menetapkan batas yang direkomendasikan, pengepasan, toleransi.

• Membantu dalam pelayanan suku cadang dan cara pemasangannya yang benar.

• Meyediakan informasi yang diperlukan untuk rencana pemindahan, relokasi,

sistem pondasi yang aman dan lay-out pabrik. Keterangan pada pelat nama dan

informasi dari pabrik pembuatnya dapat dijadikan dasar untuk melengkapi

informasi yang dibutuhkan. Gambar 1, menunjukkan contoh informasi yang

didapat dari data suatu motor listrik.

5.2. Daftar Rencana Perawatan

Daftar rencana perawatan adalah suatu rencana pekerjaan perawatan yang akan

dilakukan berdasarkan luasnya kejadian. Untuk melakukan perawatan pada

tiap peralatan, perlu adanya daftar rencana perawatan yang disusun

menurut pekerjaan yang dibutuhkan,seperti: inspeksi, pelumasan, penyetelan,

penggantian komponen, overhaul dsb. Frekuensi perawatan ini perlu

dipertimbangkan menurut efisiensi peralatan dalam fungsinya.

Berikut ini adalah contoh dari suatu daftar rencana perawatan yang merupakan

petunjuk dalam melakukan inspeksi pada motor induksi.

29

30

Daftar rencana perawatan merupakan petunjuk pekerjaan meskipun tidak mutlak,

tetapi setidak-tidaknya dapat memberikan informasi awal untuk melakukan

perawatan.

Spesifikasi Pekerjaan

Spesifikasi pekerjaan adalah suatu keterangan mengenai pekerjaan yang akan

dilakukan. Untuk melakukan perawatan secara efektif, perlu ditentukan adanya

keterangan pekerjaan yang harus dilengkapi menurut kepentingannya. Pekerjaan-

pekerjaan penting yang menunjang efektifitas perawatan perlu ditentukan menurut

spesifikasi pekerjaan yang jelas untuk petunjuk pelaksanaan perawatan. Tabel 1

menunjukkan contoh spesifikasi pekerjaan dalam daftar rencana perawatan

untuk mesin diesel penggerak generator listrik. Dengan adanya spesifikasi pekerjaan,

maka penyelesaian tugas perawatan akan lebih mudah, terarah dan sesuai yang

ditentukan. Setiap tugas yang dicatat dalam daftar rencana perawatan dapat

dikelompokkan secara khusus menurut jenis pekerjaannya. Seperti contoh di

atas, dikelompokkan atas: Servis A Harian, dan Servis B Mingguan.

Program perawatan adalah suatu daftar lokasi setiap pekerjaan perawatan berikut

dengan penentuan waktu pelaksanaannya masing-masing. Program perawatan

merupakan susunan daftar kegiatan perawatan untuk setiap peralatan yang tercatat.

Tujuan pembuatan program perawatan adalah:

31

a. Untuk menerapkan pekerjaan yang direncanakan:

• Meratakan beban kerja perawatan yang terjadi dalam setahun.

• Menjamin agar tidak terjadi kelalaian pekerjaan perawatan pada suatu

peralatan.

• Menjamin bahwa frekuensi perawatan yang dilakukan berdasarkan

kebutuhannya masing-masing.

•Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan untuk peralatan yang saling

berhubungan.

• Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan dengan kebutuhan produksi.

b. Mengajukan semua kebutuhan untuk pekerjaan perawatan, mengadakan program

yang dijalankan untuk waktu sekarang dan berikutnya (dalam jangka pendek

maupun jangka panjang). Membantu usaha dalam perencanaan suku cadang,

tenaga kerja yang dibutuhkandan pengontrolan anggarannya.

c. Untuk meningkatkan pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan (dalam jangka

pendek).

• Merumuskan rencana kerja mingguan (dalam waktu dekat)

• Memberikan peluang waktu untuk kegiatan produksi.

• Menyediakan waktu untuk pengawasan pekerjaan, suku cadang, sub kontraktor,

dan lain-lain.

Program perawatan harus dibuat dengan jangka waktu yang fleksibel, biasanya

ditentukan berdasarkan periode tahunan. Bila pengoperasian pabrik dapat

berlangsung selama dua tahun atau tiga tahun, maka rencana program untuk

pekerjaan perawatan-perawatan yang besar (overhaul) dapat diperpanjang periode

waktunya. Dalam mempersiapkan program perawatan ini perlu dikonsultasikan

bersama departemen produksi untuk dipertimbangkan dengan jadwal

produksi. Sehingga dengan demikian kegiatan perawatan tidak menganggu

pelaksanaan kegiatan produksi.

5.3. Perencanaan Waktu Perawatan

Pelayanan perawatan pada masing-masing peralatan perlu diseimbangkan, tidak

terlalu kurang dan tidak terlalu lebih. Perawatan terlalu kurang (under maintained)

dapat mengakibatkan timbulnya kerusakan yang lebih awal, sedangkan terlalu

banyaknya perawatan (over maintained) dapat menimbulkan pekerjaan-pekerjaan

32

yang tidak diperlukan sehingga terjadi pemborosan. Frekuensi pekerjaan perawatan

dapat ditentukan berdasarkan:

a. Menurut skala waktu kalender, misalnya:

• Mingguan

• Bulanan

• Kwartalan

• Tahunan, dst.

b. Menurut waktu operasi:

• Jam operasi

• Jumlah putaran operasi

• Jarak tempuh

5.4. Catatan Historis

Catatan historis adalah suatu dokumen yang menginformasikan tentang

semua pekerjaan yang telah dilakukan pada peralatan. Keberhasilan suatu sistem

hanya dapat dievaluasi dari hasil yang telah dicapai, fakta-fakta ini merupakan

keputusan yang diambil untuk tindakan selanjutnya. Informasi mengenai data

perawatan dimasukkan dan disimpan pada kartu catatan historis. Pencatatan

mengenai kejadian-kejadian dalam perawatan harus dibuat menurut kondisi fasilitas

atau bagian yang dirawat. Dalam hal ini perlu ditentukan:

• Informasi apa yang harus dicatat

• Bagaimana informasi harus dicatat dan disimpan. Informasi pokok yang perlu

dicatat adalah: nama fasilitas, nomor identitas, lokasi dan keterangan lainnya

yang diperlukan.

Contoh format kartu catatan historis dapat dilihat pada gambar berikut :.

33

Informasi yang dicatat pada kartu catatan historis adalah:

• Inspeksi, perbaikan, pelayanan dan penyetelan yang dilakukan.

• Kerusakan dan kegagalan, akibatnya, penyebabnya, tindakan perbaikan yang

dilakukan.

• Pekerjaan yang dilakukan pada fasilitas, komponen-komponen yang

diperbaiki atau diganti.

• Kondisi keausan, kebocoran, korosi dan lain-lain.

• Pengukuran-pengukuran yang dilakukan, clearance, hasil pengujian dan inspeksi.

• Waktu dan biaya yang dibutuhkan untuk perawatan atau perbaikan yang

dilakukan.

34


Bahan Bacaan


Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Mengapa departemen perawatan dibentuk pada sebuah industri2. Tugas dan tanggung jawab departemen perawatan

3. Teknis pelaksanaan perawatan.

Tugas

1. Jelaskan perbedaan perawatan preventive dengan perawatan corrective.2. Sebutkan keuntungan dan kerugian perawatan preventive3. Sebutkan pula keuntungan dan kerugian perawatan corrective.

35

Pokok Bahasan : Perawatan di industri

Sub Pokok Bahasan : 1. Departemen Perawatan2. Tugas departemen Perawatan3. Cara melaksanakan Perawatan

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai departemen perawatan, apa tugasnya dan bagaimana melaksanakan perawatan.


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa diharapkan mampu menjelaskan pentingnya Perawatan pada sebuah Industri, apa tugasnya serta bagaimana melaksanakan perawatan.

BAB VI

PERAWATAN DI INDUSTRI

Tenaga kerja, material dan perawatan adalah bagian dari industri yang

membutuhkan biaya cukup besar. Setiap mesin akan membutuhkan perawatan dan

perbaikan meskipun telah dirancang dengan baik. Perbaikan sebaiknya dilakukan

tanpa menganggu kegiatan produksi. Misalnya perbaikan mesin dilakukan pada

saat tidak digunakan atau dengan pertimbangan bahwa pelaksanaan

perbaikan tidak menganggu keseluruhan aktifitas produksi. Karena itu

inspeksi pada umumnya dilakukan pada saat mesin tidak beroperasi.

6.1. Departemen Perawatan

Departemen perawatan pada umumnya berada di bawah pengawasan

manajer pabrik,yang bertanggung jawab pula untuk program produksi. Setiap

pengawas pada departemen perawatan harus bertanggung jawab terhadapaktifitas

perawatan, inspeksi, perbaikan, overhaul dll. Pengawas adalah orang-orang yang

berpengalaman dan mampu menentukan kapan waktu untuk inspeksi, overhaul dan

sebagainya. Untuk mencapai keberhasilan program perawatan, banyak faktor

penunjang yang perlu diadakan pada departemen perawatan. Dalam kaitan ini,

keberadaan engineering sangat diperlukan untuk menyiapkan dan memberikan sistem

pelayanan pada fungsi perawatan.

6.2. Tugas Departemen Perawatan

Pekerjaan perawatan ini mencakup perbaikan seluruh fasilitas pabrik agar

dapat berfungsi dalam kondisi kerja semaksimal mungkin. Jadi tugas departemen

perawatan adalah memberikan pelayanan teknik yang dibutuhkan untuk

keselamatan pengoperasian pabrik.

Pada industri kecil, tugas perawatan dapat dilakukan oleh seorang operator yang

kemampuannya terbatas dalam menangani pekerjaan perawatan tertentu. Khusus

untuk tugas perawatan yang diluar kemampuannya dikerjakan oleh kontraktor.

Sedangkan untuk industri besar dan kompleks, perlu adanya departemen

perawatan yang didukung oleh sekelompok pekerja yang kemampuannya secara

kolektif dapat menangani semua pekerjaan perawatan di industri. Pada umumnya,

tugas departemen perawatan dibagi dalam empat kelompok:

36

a. Perawatan dan perbaikan fasilitas pabrik.

1. Perawatan pabrik berikut peralatan dan gedungnya.

2. Pembangunan kembali atau pembaruan pabrik serta perlengkapannya yang

sudah tua.

b. Pemasangan dan penggantian fasilitas pabrik.

1. Instalasi peralatan pada pabrik yang baru.

2. Instalai pembangkit tenaga: listrik, air, uap, gas, udara dan tenaga lainnya.

3 . Instalasi pada pelayanan khusus: ruang hampa, gas industri, instalasi pipa

untuk pekerjaan kimia, sistem pembersihan air, sistem udara tekan, tanda

bahaya kebakarandan lain-lain.

4. Perubahan atau modifikasi pabrik, peralatan dan gedung.

c. Pengawasan pengoperasian fungsi pembangkit tenaga dan pelayanan khusus.

1. Ruang operasi ketel, saluran uap dan pembangkit tenaga.

2. Pembangkit udara tekan dan distribusinya, sistem ventilasi dan pemanas.

d. Beberapa tugas yang diserahkan kepada departemen perawatan.

1. Pengelolaan suku cadang.

2. Perawatan bangunan fisik pabrik: jalan-jalan, lantai, atap, pintu, jendela dan

lain- lain.

3. Sistem pembuangan limbah.

4. Penyelamatan dan pemanfaatan bahan bekas atau sisa.

5. Pelayanan pemadam kebakaran.

6. Keamanan pabrik.

6.3. Cara Perawatan

Perawatan pada umumnya dilakukan dengan dua cara:

• Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown maintenance)

• Perawatan sebelum terjadi kerusakan/preventif (preventive maintenance)

A. Perawatan setelah terjadi kerusakan.

Perbaikan dilakukan pada mesin ketika mesinnya telah mengalami kerusakan.

Kerusakan pada mesin disebabkan antara lain karena:

37

1. Proses kerusakan komponen yang tidak dapat diperkirakan dan tidak dapat

dicegah.

2.. Kerusakan yang terjadi berangsur-angsur dan berkurangnya kekuatan komponen

karena pemakaian/keausan. Kejadian ini dapat diatasi dengan adanya inspeksi

yang teratur dan mengetahui cara pencegahannya. Dalam penanganan perawatan

ini, perbaikan dilakukan ketika mesin sedang tidak berfungsi dan departemen

menyetujui adanya perbaikan mesin tersebut. Cara perawatan ini memakan biaya

yang lebih tinggi karena adanya biaya tambahan, membayar operator produksi

yang menganggu, kemungkinan membayar lembur bagi tenaga

perawatan yang melakukan kerja perbaikan. Perawatan ini merupakan

perawatan yang tidak direncanakan.

B. Perawatan Preventif.

Perawatan dilakukan dengan jadwal yang teratur, sehingga kadang-kadang disebut

sebagai ”perawatan yang direncanakan” atau ”perawatan yang dijadwal”. Fungsi

penting dari cara perawatan jenis ini adalah menjaga kondisi operasional peralatan

serta meningkatkan kehandalannya. Tujuannya adalah menghilangkan penyebab-

penyebab kerusakan sebelumkerusakan terjadi. Perawatan yang terjadwal selalu lebih

ekonomis daripada perawatan yang tidak terjadwal. Pekerjaan perawatan preventif ini

dilakukan dengan mengadakan inspeksi, pelumasan dan pengecekan peralatan seteliti

mungkin. Frekuensi inspeksi ditetapkan menurut tingkat kepentingan mesin,

tingkat kerusakan dan kelemahan mesin. Inspeksi berkala ini sangat membantu

pengecekan untuk menemui penyebab-penyebab yang menimbulkan kerusakan, dan

juga untuk mempermudah usaha perbaikannya melalui tahapan-tahapannya.

Perawatan preventif mempunyai tujuan sebagai berikut:

1 . Untuk mencapai tingkat kesiapan industri yang maksimum dengan mencegah

kerusakan dan mengurangi periode waktu perbaikan menjadi seminimum

mungkin.

2 . Menjaga kondisi mesin sebaik mungkin untuk mempertahankan produk

yang berkualitas tinggi.

3. Memperkecil tingkat kerusakan dan menjaga nama baik industri.

4. Menjamin keselamatan pekerja.

5. Menjaga industri pada tingkat efisiensi produksi yang maksimum.

38

6. Mencapai semua tujuan tersebut dengan cara yang sangat ekonomis.

6.4. Pekerjaan-pekerjaan Dasar Pada Perawatan Preventif

Pekerjaan-pekerjaan dasar pada perawatan preventif adalah: inspeksi,

pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analis is, latihan

bagi tenaga perawatan, serta penyimpanan suku cadang.

a. Inspeksi.

Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan inspeksi bagian dalam.

Inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati dan mendeteksi kelainan-

kelainan yang terjadi pada mesin yang sedang beroperasi, misalnya: timbul suara

yang tidak normal, getaran, panas, asap dan lain-lain. Sedangkan inspeksi bagian

dalam ditujukan untuk pemeriksaan elemen-elemen mesin yang dipasang pada bagian

dalam seperti: roda gigi, ring, paking, bantalan dan lain-lain. Frekuensi inspeksi perlu

ditentukan secara sangat hati-hati, karena terlalu kurangnya inspeksi, dapat

menyebabkan mesin mengalami kerusakan yang sulit untuk diperbaiki dengan segera.

Sedangkan terlalu sering diadakan inspeksi, dapat menyebabkan mesin kehilangan

waktu produktivitasnya. Dengan demikian frekuensi pelaksanaan inspeksi harus

benar-benar ditentukan berdasarkan pengalaman, dan jadwal program untuk inspeksi

perlu dipertimbangkan dengan matang. Untuk inspeksi mesin dapat dikategorikan

menjadi dua macam:

1. Kategori mesin yang penting.

Mesin-mesin dalam kelompok ini sangat besar pengaruhnya terhadap

jalannya produksi secara keseluruhan, sedikit saja terjadi gangguan akan

memerlukan waktu yang lama untuk memperbaikinya. Untuk itu perlu

diberikan penekanan yang lebihkepada inspeksi mesin-mesin tersebut.

2. Kategori mesin biasa.

Frekuensi inspeksi untuk kelompok ini tidak terlalu berpengaruh

terhadap jalannya produksi.

b. Pelumasan.

Komponen-komponen mesin yang bergesekan seperti roda gigi, bantalan dsb,

harus diberi pelumasan secara benar agar dapat bekerja dengan baik dan

tahan lama. Dalam pemberian pelumas yang benar perlu diperhatikan jenis

39

pelumasnya, jumlah pelumas, bagian yang diberi pelumas dan waktu pemberian

pelumasnya ini.

c. Perencanaan dan Penjadwalan.

Suatu jadwal program perawatan perlu disiapkan dan harus ditaati dengan baik.

Program perawatan harus dibuat secara lengkap dan teperinci menurut

spesifikasi yang diperlukan, seperti adanya jadwal harian, mingguan, bulanan,

tiap tiga bulan, tiap setengah tahun, setiaptahun dan sebagainya.

d. Pencatatan dan Analisis.

Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu kelancaran pekerjaan

perawatan ini adalah:

1. Buku manual operasi.

2. Manual instruksi perawatan.

3. Kartu riwayat mesin.

4. Daftar permintaan suku cadang.

5. Kartu inspeksi.

6. Catatan kegiatan harian.

7. Catatan kerusakan, dan lain-lain.

Catatan-catatan ini akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan

keputusan-keputusan yang akan diambil. Analisis yang dibuat berdasarkan catatan-

catatan tersebut akan membantu dalam hal:

1. Melakukan pencegahan kerusakan daripada memperbaiki kerusakan yang

terjadi.

2. Mengetahui tingkat kehandalan mesin.

3. Menentukan umur mesin.

4. Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan untuk memperbaikinya

sebelumterjadi kerusakan.

5. Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi.

6. Menentukan untuk pembelian mesin yang lebih baik dan cocok

berdasarkan pengalaman masa lalu.

40

e. Latihan Bagi Tenaga Perawatan.

Untuk berhasilnya program perawatan preventif dengan baik, perlu adanya latihan

yang mendasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi maupun pengawas harus terlatih

dalam menjalankan pekerjaan perawatan, inspeksi dan perbaikan-perbaikan dengan

cara yang sistematis.

f. Penyimpanan Suku Cadang.

Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan penting yang berpengaruh

terhadapefisiensi waktu produksi. Namun demikian berdasarkan pertimbangan dan

pengalaman, untu k order dalam jumlah besar perlu ditentukan banyaknya suku

cadang yang benar-benar dibutuhkan, karena penyimpanan suku cadang yang terlalu

banyak dapat menimbulkan biayayang besar. Banyaknya suku cadang yang

dibutuhkan, ditentukan pula oleh faktor-faktor lainseperti sumber penyalurnya, waktu

pengantaran dan persediaan suku cadang di pasaran.

6.5. Keuntungan-keuntungan dari Perawatan Preventif

Berikut ini adalah beberapa keuntungan penting dari program perawatan preventif

yang dilaksanakan dengan baik.

a . Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.

b. Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi tenaga perawatan.

c. Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan yang dibutuhkan.

d. Berkurangnya pengeluaran biaya untuk perbaikan.

e . Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat dihemat kebutuhannya,

sehingga suku cadang selalu tersedia di gudang setiap waktu.

f. Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena berkurangnya kerusakan.

6.6. Prosedur Pelaksanaan Perawatan Preventif

Pekerjaan perawatan harus dilakukan berdasarkan pertimbangan dari berbagai

faktor yang aman dan menguntungkan. Berikut ini adalah suatu contoh prosedur yang

dapat dipakai untuk melakukan perawatan pada mesin. Perawatan harian dapat

dilakukan oleh operatornya sendiri. Sebelum mulai bekerja pada mesin, terlebih

dahulu operator melakukan pembersihan dan pelumasan terhadap mesinyang akan

dipakainya. Untuk pelaksanaan ini, industri mengeluarkan instruksi yang ditujukan

41

kepada para operator untuk melakukan perawatan mesin. Instruksi ini harus ditaati

dengan sungguh-sungguh. Sedangkan pelaksanaan perawatan periodiknya, bisa

ditangani oleh tenaga perawatan yang sudah dilatih secara khusus untuk tugas

tersebut. Periode waktu perawatan ini perlu ditentukan berdasarkan pengalaman

terdahulu untuk mempercepat keterangannya. Dalam hal ini instruksi pengoperasian

mesin harus diikuti dengan benar oleh operator. Adanya kejadian yang tidak normal

atau kelainan-kelainan yang timbul pada mesin dengan segera dilaporkan kepada

tenaga perawatan agar gangguan dapat cepat diatasi. Tindakan perbaikan harus segera

dilakukan, jangan sampai menunda waktu.

42


Bahan Bacaan




Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Bagaimana mengefisienkan perawatan2. Bagaimana membuat jadwal kerja3. Bagaimana membuat chart Gantt

Tugas

1. Buatlah sebuah chart Gantt perawatan mesin bubut dan mesin frais yang ada di bengkel mekanik.

43

Pokok Bahasan : Peningkatan jadwal kerja perawatan

Sub Pokok Bahasan : 1. Program efisiensi Perawatan2. Faktor penghambat dalam pelaksanaan kerja3. Metode praktis dalam membuat jadwal kerja4. Chart Gantt

Deskripsi singkat:



Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan pentingnya Perawatan pada sebuah Industri

BAB VII

PENINGKATAN JADWAL KERJA PERAWATAN

7.1. Program Efisiensi Perawatan

Berikut ini adalah langkah-langkah yang dapat direalisasikan untuk kelayakan

efisiensi perawatan:

a. Pengukuran waktu yang diperlukan untuk banyaknya pekerjaan.

b. Perencanaan dan penjadwalan: menentukan jenis pekerjaan dan siapa yang

melaksanakan (berdasarkan keterampilannya).

c . Penerapan pelatihan (training), metode, syarat untuk keterampilan, peralatan,

pengetahuan, lingkungan, dan kelayakan kondisi pekerjaan.

d. Perawatan preventif: dijadwal sebelumnya atau pekerjaan ulangan.

e. Perawatan korektif: karena lemahnya komponen yang dirancang untuk peralatan.

Langkah-langkah di atas saling berhubungan, dan setiap program mempunyai

kekhususan dalam bidangnya tanpa mengabaikan kepentingan yang lain untuk

mencapai tujuan perawatan. Pengembangan waktu standar yang benar-benar akurat

biasanya terlalu sulit bahkan hampir tidak mungkin, ini pernyataan yang keliru. Suatu

metode penjadwalan yang telahdikembangkan dapat diterapkan untuk menentukan

standar waktu perawatan gunamenghasilkan produk yang relatif lebih cepat dan lebih

mudah. Selama masih dalam penelitian, konsepsi dari waktu rata-rata untuk

penyelesaian suatu pekerjaan dalam rentangwaktu tertentu dapat diterima. Faktor

penentu harus berdasarkan pada contoh yang cukup mewakili dari banyaknya waktu

rata-rata yang terpakai. Kalau hal ini dilakukan, maka peningkatan dari data tersebut

dapat menunjukkan ketelitian yang tinggi. Dengan adanya penunjuk waktu, adalah

suatu kebutuhan pokok yang diharapkan menjadi pedoman dan sebagai jaminan

dalam penyelesaian pekerjaan. Dalam prakteknya, bisa dinyatakan sebagai bagian

(persentase) dan merupakan ukuran pekerjaan yang dilaksanakan pada waktu yang

telah dijadwalkan. Misalkan, suatu pekerjaan yang dilaksanakan dalamenam hari

seminggu dengan sistem jadwal kerja tiga shift dapat mencapai 80%, sedangkan jika

dilaksanakan dengan sistem satu shift dapat mencapai 95% dari pekerjaan

yangdilaksanakan. Perawatan preventif, merupakan suatu metode yang efisien dalam

penjadwalan pekerjaannya. Pemantapan program perawatan preventif dapat

mengurangi permasalahandalam penjadwalan, karena lebih mudahnya pekerjaan

44

perawatan yang dapai diselesaikan.Perawatan korektif, merupakan suatu fungsi dalam

desain teknik yang menyelidikitentang bagaimana jalan keluarnya untuk

meningkatkan sistem yang dapat diandalkan denganmenyisihkan hubungannya yang

lemah, dan mengupayakan bagaimana caranyamemperpanjang umur pakai suatu alat.

Aktivitas ini adalah cara yang sangat membantudalam mengurangi beban kerja,

terutama pada bagian-bagian yang sering membutuhkan perbaikan.Latihan, metode,

lingkungan, adalah faktor-faktor pokok untuk meningkatkan kualitas perawatan

dengan biaya yang ekonomis. Untuk mencapai kualitas perawatan melaluilangkah-

langkah yang baik tidak akan terwujud tanpa adanya keterampilan,

peralatan,lingkungan yang mendukung, perlengkapan yang memadai dan sistem

pengawasannya.Program latihan yang ditujukan baik bagi pengawas maupun para

operator perlu dilaksanakanuntuk menambah pengetahuan dan meningkatkan

keterampilan.

7.2. Faktor Panghambat Dalam Pelaksanaan Kerja

Faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan adalah sebagai berikut:

1 . Menunggu order yang terlalu lama.

2. Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus dilakukan.

3 . Mengadakan perjalanan yang tidak perlu.

4. Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat.

5. Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang

sebenarnya dapat lebih mudah ditangani oleh sedikit pekerja.

6. Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain.

7 . Mencari tempat kerja.

8. Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas.

9. Hilangnya waktu karena pembatalan order.

10. Tidak tersedianya material yang dibutuhkan

7.3. Metode Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan

Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian

suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam

mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya

adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian,

45

membuat rencana kerja dan sebagainya. Dalam hal ini, perlu disusun semua

pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan

demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukantanpa dibuat rencananya

terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasiseperti nomor

order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan

semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan

mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu

dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material

yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi

yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.

Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart

(bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka

panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal.

Daftar pada papan jadwal secara visual harusmudah diperiksa untuk menyediakan

tenaga kerjanya. Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau

pengawas sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.

7.4. Chart Gantt

Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk

menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu

peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi. Chart gantt

adalah suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada

mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919).

Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua aktivitas

pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis

vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke

kanan secara horisontal.

Unit waktu menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada

prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan.

Contoh 1. Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan

overhaul pabrik, disusun sebagai berikut:

46

Tabel 7.1. Jadwal overhaul pabrik

Tabel 7.2. Jadwal overhaul pabrik

Semua aktivitas dari program kerja yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 7.1.

Dari chart pada gambar 1, dapat diperoleh informasi seperti berikut:

Gambar 7.1. Contoh Chart gantt

Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak

selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak

47

ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai

aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan

tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan

berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan

oleh contoh 2 (gambar 7. 1)

Gambar 1. Penggunaan chart Gantt. Pada contoh 2, banyaknya aktivitas, lamanya

waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1, tetapi

kejadian dalam contoh 2. menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart.

Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam

aplikasinya.

• Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.

• Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.

• Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini

terpisah

satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal

ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas

A, B, D dan E.

• Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan. Penyelesaian aktivitas G tidak

ditentukan selama waktunya tidak melebihi m a s a penyelesaian proyek, yaitu pada

48

akhir minggu ke-15.Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung

dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari

saat mulai sampai selesainya tugas proyek.

Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang

sangatdipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan

untuk mencegahtimbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek

yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai

aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan

pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan Gdapat dibuat lebih leluasa selama

masih dalam batas waktu luangnya. Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai

kesamaan aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya

perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam

perencanaan atau pengontrolan proyek.

Proyek Perencanaan Sumber Daya

Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang saling berhubungan, harus

dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang

melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil

hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing. Personil yang

terlibat dalam pekerjaan ini adalah:

1 pekerja mekanik 1 pekerja listrik

1 pekerja instrumen1 pekerja las

1 pekerja insulator panas

1 operator pembersihan kimia

Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen

peker-jaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel berikut:

49

Tabel 7.3 Alokasi waktu kerja personil

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari

untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin

bahwa:

a. Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.

b. Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa

terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan:

• Waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan

melakukan pemeriksaannya.

• Program kerja dapat diterapkan pada tiap unit.

• Program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya,

misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat,

generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat. Prosedur dalam

mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut:

a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit

dengancara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.

Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja

Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja

Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja

Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja

Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja

50

b. Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.

Pekerjaan mekanik 15 hari kerja

Pekerjaan listrik 12 hari kerja

Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja

Pekerjaan las 9 hari kerja

Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja

Pembersihan kimia 2 hari kerja

c. Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama

waktu yangakan dibutuhkan. Dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang

dibutuhkan pada unit B adalah 16 harikerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini

adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar dalam menentukan

banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan.

Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan untuk

menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian

waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program

perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk

pemeriksaan), jadi = 17 hari.

d . Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan

menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.

e. Menyusun program kerja. Sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu

minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari.

Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang

kritis, dan semua elemen pekerjaan yangtermasuk dalam unit A, C, D dan E harus

disesuaikan susunannya terhadap unit B. Untuk lebih jelasnya lihat gambar

2a.Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari,

maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.

Gambar 2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan

jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara

pendekatan dalam penyusunan program (gambar 2b) dapat dilakukan dengan

mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian rupa tanpa mengubah jumlah

waktu yang telah ditentukan pada program dasar.

f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk tiap

jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar 2c)

51

Gambar 2a. Program kerja yang direncanakan

52


Bahan Bacaan




Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:10. Apa yang dimaksud dengan jalur kritis11. Mengapa jalur kritis diterapkan dalam sistem perawatan

Tugas

1. Buatlah jejaring dan daftar aktivitas overhaul mesin bor meja

BAB VIII

53

Pokok Bahasan : Penerapan Jadwal Kritis

Sub Pokok Bahasan : 1. Jadwal kritis2. Jejaring overhaul3. Daftar aktivitas overhaul

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas apa yang dimaksud dengan jalur kritis bagaimana menerapkannya serta cara membuat daftar aktivitas dari jalur kritis.


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan bagaimana menerapkan jadwal kritis pada sistem perawatan

PENERAPAN JADWAL KRITIS

Jadwal kritis adalah suatu metode perencanaan kerja yang dapat digunakan dalam

mengevaluasi dan menyelesaikan proyek perawatan. Jadwal kristis dibuat dengan

system yang menggunakan diagram hubungan timbal-balik dari berbagai aktivitas

yang dapat membantu dalam penyelesaian pekerjaan. Dengan jadwal kritis ini dapat

diketahui mengenai pelaksanaan pekerjaan yang dinilai lebih penting, dan pekerjaan

mana yang harus mendapat perhatian khusus. Disamping itu, dengan

menerapkan sistem jadwal kritis dapat ditentukan urutan kejadian yang

terkontrol setiap waktu.

Istilah-istilah berikut digunakan dalam menggambar jadwal kritis.

1. Kejadian : adalah titik dimana operasi di mulai atau selesai dan digambarkan dengan

lingkaran kecil.

2. Aktivitas : menggambarkan kerja aktual yang diselesaikan dan digambarkan

dengan sebuah garis yang menunjukkan waktu/tenaga kerja atau jam-mesin

yang dibutuhkan untuk operasi. Panah pada garis menunjukkan urutan.

3. Waktu total

-T : Lamanya siklus di mana pekerjaan diselesaikan.

4. Waktu aktivitas

-t : lamanya setiap aktivitas atau operasi.

5. Mulai paling awal (earliest start) : tes

: waktu minimum dari awal siklus, sebelum operasi tertentu bisa dimulai (karena

saling ketergantungan dari operasi).

6. Selesai paling akhir (latest finish) :

Tlf : adalah waktu dari awal sampai operasi tertentu mesti diselesaikan agar

pekerjaan selesai sesuai target.

7. Mulai paling akhir (latest start) dari operasi tertentu = tlf - t

8. Selesai paling cepat (earliest finish) dari operasi tertentu = tes+ T

9. Kelonggaran waktu bebas(free float) dari kejadian tertentu = tlf – tes 0.

Jalur kritis : adalah garis aktivitas dikeseluruhan kejadian, dimana jika terjadi

penyimpangan pada jalur kritis mempengaruhi penyelesaian pekerjaan tes = t

lf

Jalur kritis pada jejaring ditunjukkan oleh garis tebal.

54

Gambar 8.1. Jejaring overhaul dari mesin bubut LB 17

Tabel 8.1 Daftar aktivitas overhaul mesin bubut LB 17

55

Penjelasan : Bergantung pada hubungan antar berbagai operasi proses,

jejaring digambarkan seperti terlihat pada gambar 1. Waktu/orang

optimum atau jam-mesin ditulis untuk setiap aktivitas pada diagram jejaring.

Garis putus-putus pada diagram (disebut aktivitas dummy) menunjukkan antar

ketergantungan. Overhaul mesin membutuhkan 56 jam untuk selesai, seperti yang

ditunjukkan padakejadian terakhir (22 pada diagram). Simbol berikut digunakan pada

56

diagram yang merupakan waktu mulai paling cepat dan waktu selesai paling akhir .( ) -

earliest start (tes) aktivitas berikutnya.[ ] - latest finish (tlf ) aktivitas sebelumnya.

Untuk kejadian 21tlf = 56-6 = (50) jam tes = jalur paling panjang dari awal hingga

kejadian 21. Ada 5 jalur yang terdapat pada diagram yaitu:1. 1-2-3-4-5-10-18-20-21 =

50 jam2. 1-6-7-8-9-10-18-20-21 = 19 jam3. 1-2-14-15-16-17-18-20-21 = 45 jam4. 1-

2-14-16-17-18-20-21 = 43 jam5. 1-11-12-13-16-17-18-20-21 = 41 jamJalur pertama

adalah jalur yang paling lama. Lama waktu jalur paling lama ini merupakanwaktu

mulai paling awal kejadian 21, yaitu: tes = 50 jam

Untuk kejadian 18 tlf = periode target proses yaitu 56 jam – jalur paling panjang dari

kejadian 18 hingga kejadian terakhir 22) .Terdapat dua jalur dari kejadian 18 hingga

kejadian 22, yaitu 18-20-21-22 (21 jam) dan18-19-22 (13 jam).

Karenanya tlf = 56-21 = 35 jam

Tes = 35 jam Dengan cara yang sama, tlf dan tes ditentukan untuk semua kejadian.

Kejadian dimana tlf = tes disambung dengan garis tebal yang merupakan garis kritis

dari siklus.

Keuntungan Metode Jalur Kritis

1. Memangkas kelebihan tenaga kerja dan meningkatkan efisiensi penggunaan

tenaga

kerja, dengan memanfaatkan waktu bebas.

2. Pengendalian pekerjaan ditingkatkan, karena perencana bisa mencatat

progres (kemajuan pekerjaan) dengan memberi warna pada diagram

pada setiap langkah, dan menggunakan prosedur yang telah diperbaiki untuk

keadaan yang tak terlihat dan leher botol.

3. Komunikasi lebih baik, karena diagram memberikan gambaran yang jelas dari

pekerjaan.

4 . Data yang dikumpulkan pada pekerjaan yang berulang di masa lampau tersedia

untuk dipelajari dan untuk peningkatan di masa yang akan datang.

5. Skedul alternatif (atau siklus) bisa dievaluasi untuk menentukan skedul yang

optimum.


57

Bahan Bacaan


Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Apa yang dimaksud dengan perawatan preventive2. Apa yang dimaksud dengan perawatan corrective12. Kapan kedua perawatan di atas dilaksanakan.

Tugas

1. Buat prosedur sistem perawatan preventive pada sebuah mesin yang ada di bengkel mekaniklengkap dengan laporannya.2. Buat sebuah contoh laporan kerusakan mesin Frais Aciera F3.3. Buat laporan evaluasi dari soal nomor 1 di atas.

BAB IX

58

Pokok Bahasan : Perawatan Preventive

Sub Pokok Bahasan : 1. Perawatan Preventive2. Perawatan corrective3. Kontrol dan evaluasi perawatanpreventive

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai perawatan preventive dan corrective, serta bagaimana cara mengontrol dan mengevaluasinya.


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan pentingnya Perawatan preventive dan corrective pada sebuah peralatan

PERAWATAN PREVENTIF

9.1. SISTEM PERAWATAN PREVENTIF

Program perawatan preventif ini mempunyai tujuan utama, yaitu:

• Inspeksi secara periodik pada mesin-mesin, pembangkit tenaga, dan

bangunan-bangunan. Frekuensi inspeksi ditentukan berdasarkan pengalaman,

dan pada peralatan yang baru dilakukan oleh pembuat rekomendasinya.

• Laporan kerusakan atau kegagalan yang terjadi dapat dinalisis, dan

tindakan perawatankorektif dapat dilakukan untuk menjamin agar tidak terulang

kembali.Setiap sistem perawatan preventif memerlukan sarana

pencatatan berupa kartu-kartu danformulir. Banyaknya formulir yang

dibutuhkan tergantung pada sistem aktivitas perawatanyang dilakukan di industri.

Berikut ini adalah keterangan lengkap dari berbagai bentuk formulir dan

prosedur penggunaannya.

a. Order Inspeksi.

Gambar 1 menunjukkan contoh order inspeksi. Bagian yang diperiksa dapat diberi

keterangan : B (baik), C (cukup), atau K (kurang). Setelah pemeriksa mencek

semua bagian komponen yang ada pada daftar menurut prosedurnya, kemudian alat di

masukkan kebagian perbaikan umum dan dicatat tanggal inspeksinya. Pada sisi

sebaliknya dari kartu tersedia ruang untuk catatan mengenai penyetelan atau

perbaikan yang dilakukan pada waktu pemeriksaan ataupun keterangan yang

berkaitan dengan inspeksi peralatan. Keterangan-keterangan itu diperlukan untuk

menambah data historis/riwayat peralatan.Kartu order disimpan disimpan oleh

departemen perawatan dan diarsipkan per bulan

59

Gambar9.1. Kartu order inspeksi

Pekerjaan rutin yang diperlukan dalam inspeksi perawatan preventif adalah sebagai

berikut:

1. Pada setiap awal bulan, order inspeksi ditarik dari arsipnya. Sejumlah unit

dicatat pada lembar kontrol sebagai pekerjaan inspeksi yang dijadwalkan. Setelah

dicatat, kartu kontrol tersebut dikirim ke departemen (lihat gambar 2).

2 . Semua order inspeksi dikembalikan ke bagian pencatatan setelah pemeriksaan

dilakukan, hasilnya dicatat pada lembar kontrol, kemudian ditunjukkan bahwa

inspeksi yang dijadwalkan telah diselesaikan.

3. Sejumlah order inspeksi unit yang dikembalikan bersama lembar pekerjaan

dicek penyelesaiannya pada lembar kontrol dan dicatat dalam kolom hasil

60

pekerjaan. Apabila semua pekerjaan telah selesai, maka lembaran-lembaran

pekerjaan diserahkan kembali ke bagian pencatatan.

4 . Dari hasil catatan pada lembar kontrol tersebut kini dapat dipersiapkan

untuk laporan perawatan preventif setiap bulan. (gambar 3).

5 . Lembar kontrol yang baru dimulai setiap bulan. Untuk lembar-lembar control

yang tidak lengkap perlu diberi tanda agar tidak diproses sebagai pekerjaan

inspeksi yang terjadwal.

6 . Order-order inspeksi yang telah selesai, diarsipkan dengan persetujuan

departemen untuk dilakukan inspeksi kembali pada bulan berikutnya. Inspeksi

rutin yang dilakukan oleh departemen produksi dapat dilaksanakan

dengan prosedur yang berbeda.

1. Setelah menerima order inspeksi dari bagian pencatatan perawatan preventif,

kepala departemen produksi menugaskan seorang stafnya untuk melakukan

inspeksi yang dibutuhkan oleh departemen perawatan.

Gambar 9.2. Contoh lembar inspeksi perawatan inspeksi.

61

2. Petugas inspeksi menggunakan kartu order inspeksi sebagai pedoman dalam

melakukaninspeksi. Order inspeksi yang telah selesai di kembalikan ke

departemen perawatan.

3 . Lembar pekerjaan disiapkan oleh departemen perawatan apabila bagian-bagian

yang diinspeksi dinyatakan "kurang". Lembar pekerjaan untuk perawatan

preventif dilampirkan pada order inspeksi dan kemajuan dicatat oleh departemen

perawatan.setelah itu hasilnyadicatat pada lembar kontrol, dan lembar pekerjaan

dikirim ke perencana.

4. Apabila pekerjaan inspeksi membutuhkan keahlian khusus, kemampuan teknis,

makalembar pekerjaannya disiapkan oleh yang berwenang dan diajukan dengan

order inspeksikepada perencana. Kemudian lembar pekerjaan ditangani

melalui prosedur seperti biasa. Setelah pekerjaan inspeksi dilakukan, kartu

tersebut dikembalikan kepada perencananya.

b. Catatan Historis Peralatan

Data yang dikumpulkan pada unit-unit peralatan sangat diperlukan oleh

departemen perawatan. Selembar kartu disiapkan untuk memilih unit-unit, pekerjaan

dan biaya materialyang dihimpun. Kartu catatan ini menunjukkan pekerjaan inspeksi

yang dilakukan setiap bulan. Pekerjaan pada unit-unit perlu dicatat, tanggal

pengerjaan, rencana pekerjaan yangmencakup daftar komponen yang akan diganti,

dan suatu pengamatan yang dapatmenunjukkan suatu nilai.

c. Laporan Kerusakan

Bagian perawatan perlu memperhatikan mengenai adanya laporan

kerusakan, dan perlu mengadakan penelitian untuk mengambil tindakan korektif

yang dapat menjamin agar tidak terjadi kerusakan lagi. Bila kerusakan banyak atau

sering terjadi, dapat menimbulkan kemacetan dan menganggu kegiatan

produksi.Gambar 4, menunjukkan contoh laporan kerusakan yang dibuat pada lembar

pekerjaan.

62

Gambar 9.3 Contoh laporan kerusakan

Bila terjadi kerusakan mendadak, bisa dilakukan prosedur berikut ini:

1 . Kepala bagian perawatan atau pengawas dihubungi, dan dijelaskan mengenai

adanya kerusakan yang terjadi mendadak itu.

2 . Membuat lembaran pekerjaan (job sheet) rangkap empat, sementara perbaikan

segera dilakukan.

3. Pengawas menerima salinan lembar pekerjaan no. 1, 2 dan 3. 4. Sebagai

kelengkapannya, salinan pekerjaan no. 4 diserahkan kepada Kepala Bagian

Teknik dan Perawatan untuk segera dilakukan perbaikan secepat mungkin.

4. Laporan kerusakan ini ditinjau kembali oleh Departemen Teknik dan Perawatan,

dimana perhatian khusus perlu diberikan pada 'perawatan korektif' berdasarkan

pengusulan pertama. Setelah hasil pekerjaan perbaikan dicek, 'OK' atau

'tidak memuaskan', maka tindakan berikutnya perlu dilakukan pada

perawatan korektif yang dibutuhkan.

5. Setelah ditinjau kembali oleh bagian pencatatan perawatan preventif, laporan

tersebut diarsip untuk digunakan dalam penyusunan laporan bulanan.

63

d. Analisis Kerusakan

Analisis kerusakan ini disiapkan secara bulanan oleh bagian pencatatan

perawatan preventif. Laporan kerusakan adalah sebagai sumber yang mendasari

dalam mempersiapkan laporan ini. Salinan laporan masing-masing diserahkan

kepada manajer pabrik, manajer departemen produksi, manajer teknik dan

perawatan, dan satu salinan diberikan kepada Seksi Teknik Perawatan sebagai

laporan bulanan inspeksi perawatan preventif. Distribusi laporanini dilakukan

sepuluh hari sebelum bulan berikutnya.

Suatu contoh laporan analisis kerusakan ditunjukkan oleh Gambar 5.

Dibagian bawah pada akhir halaman setiap laporan analisis kerusakan perlu dicatat

adanya waktu yang hilang atau 'kerugian waktu' dan 'kerugian produksi' total dari

masing-masing departemen. Kemudian dari setiap departemen tersebut dijumlahkan

lagi dengan keadaan pada bulan-bulan berikutnya, sehingga dapat diketahui total

akumulatif untuk selama satu tahun fiskal

.

Gambar 9.4. Contoh laporan analisis kerusakan.

64

9. 2. PERAWATAN KOREKTIF

Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi

kerusakan-kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang kali. Prosedur ini

diterapkan pada peralatan atau mesin yang sewaktu-waktu dapat rusak. Dalam kaitan

ini perlu dipelajari penyebabnya- penyebabnya, perbaikan apa yang dapat dilakukan,

dan bagaimanakah tindakan selanjutnyauntuk mencegah agar kerusakan tidak

terulang lagi. Pada umumnya usaha untuk mengatasikerusakan itu dapat dilakukan

dengan cara sebagai berikut:

• mengubah proses

• merancang kembali komponen yang gagal

• mengganti dengan komponen baru atau yang lebih baik

• meningkatkan prosedur perawatan preventif. Sebagai contoh, melakukan

pelumasan sesuai ketentuannya atau mengatur kembali frekuensi dan isi dari

pada pekerjaan inspeksi.

• Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian mesin. Misalnya dengan

mengubah beban unit, atau melatih operator dengan sistem operasi yang lebih

baik, terutama pada unit-unit khusus. Perawatan korektif tidak dapat

menghilangkan semua kerusakan, karena bagaimanapun juga suatu alat atau

mesin-mesin yang dipakai lambat laun akan rusak. Namun demikian, dengan

adanya tindakan perbaikan yang memadai akan dapat membatasi terjadinya

kerusakan. Dalam pelaksanaan kerjanya, untuk mengatasi kerusakan dan

mengambil tindakan korektif yang diperlukan adalah tanggung jawab bersama

dari bagian teknik, produksi dan perawatan. Secara umum, pengelolaan dan

pengkoordinasian untuk penerapan program perawatan preventif adalah tanggung

jawab manajer teknik dan perawatan. Gambar 6, menunjukkan skema untuk

prosedur perawatan korektif. Urutan prosedur untuk pelaksanaan perawatan

korektif adalah sebagai berikut:

• bagian pengoperasian membuat laporan kerusakan dengan deskripsi mengenai

perawatan korektif yang diperlukan.

Gambar 6. Skema prosedur perawatan korektif.

65

• Sebagai penanggung jawab pengelolaan dan pengkoordinasian fungsi

perawatan preventif, manajer teknik dan perawatan menerima serta memeriksa

semua laporan kerusakan. Sementara itu, aspek dari perawatan korektif perlu

mendapat perhatian dari bagian teknik dan perawatan.

Laporan kerusakan diarsip oleh departemen untuk dikonsultasikan dengan

manajer departemen secara khusus.

• Setelah perencanaan dan penjadwalannya disetujui bersama oleh perencana dan

manajer departemen, kemudian langkah selanjutnya adalah mengkoordinasikan

pelaksanan perawatan korektif yang mencakup persiapan lembar kerja yang

diperlukan, dan apabila dibutuhkan menentukan pula prioritas tugas pada

pekerjaan.

• Pada akhir bulan, laporan analisis kerusakan bulanan harus dibuat dan

didistribusikan sepuluh hari sebelum bulan berikutnya.

9. 3. KONTROL DAN EVALUASI PERAWATAN PREVENTIF

Program perawatan preventif perlu dikoordinasikan untuk mempermudah

pengontrolan dan evaluasinya pada setiap waktu. Tugas pengontrolan dan evaluasi ini

menuntut tanggung jawab dengan pembagian yang jelas di antara kedua departemen,

yaitu produksi dan perawatan. Bagaimanapun baiknya suatu program direncanakan,

hanya dapat efektif apabila dijalankan oleh para personil yang berpengetahuan dan

sangat teliti. Dalam hal ini manajer perawatan mengetahui jelas bagaimana program

tersebut harus dilaksanakan,apa hasilnya, dan bagaimana efektivitasnya.Untuk

melaksanakan pengontrolan program perawatan preventif ini, maka perlu diadakan

langkah-langkah sebagai berikut:

a . Pemeriksaan Perawatan Preventif Secara Periodik.

Disamping adanya pemeriksaan kerusakan setiap minggu, perlu diambil

kebijaksanaan untuk meninjau seluruh program perawatan preventif tiap

setengah tahun sekali. Pada dasarnya, peninjauan program ini mencakup

beberapa hal yaitu :

1 . Peninjauan pada seluruh catatan, termasuk kartu-kartu order inspeksi dan kartu

historis peralatan.

2 . Peninjauan biaya perbaikan.

3. Peninjauan 'kerugian produksi' karena adanya pekerjaan perawatan.

66

4 . Peninjauan untuk jaminan order pekerjaan perbaikan dan pengaturan kemba l i

mengenai prioritas kerja yang diutamakan.

5 . Peninjauan terhadap alternatif apa yang didahulukan atau dijadwalkan terlebih

dahulu, penggantian' atau 'pembongkaran'.

b. Tinjauan Laporan

Tinjauan laporan ini termasuk kegiatan pokok dalam inspeksi perawatan

preventif bulanan. Laporan ini perlu disiapkan seefektif mungkin, karena

merupakan alat manajemen dalam mengungkapkan pelaksanaan program

perawatan. Berikut ini adalah beberapa hal yang perlu ditinjau dalam laporan

bulanan.

1. Banyaknya inspeksi yang tidak sesuai.Apabila ada beberapa pekerjaan inspeksi

yang tidak selesai, ini menunjukkankurangnya prioritas yang diberikan pada

perawatan preventif. Dalam keadaan inidiperlukan bantuan dari departemen

perawatan untuk pelaksanaan inspeksinya,terutama pada unit-unit yang tidak

terawasi. Menurut ketentuan, banyaknya inspeksiyang tidak terselesaikan ini

maksimum hanya diperbolehkan 10 persen dari inspeksiyang telah dijadwalkan.

2. Banyaknya pekerjaan yang berhasil.Selama peran inspeksi sebagai kekuatan

dalam program perawatan preventif, maka banyaknya pekerjaan inspeksi yang

dapat diselesaikan menunjukkan keberhasilaninspeksi yang dilakukan. Pada

umumnya, melalui inspeksi ini dapat dicapai hasil kerjaantara sekitar 20 sampai

30 persen dari banyaknya pekerjaan yang harus diinspeksi,dan hal ini disebut

sebagai faktor 'R'. Apabila frekuensi yang dilakukan itu tepat, makafaktor 'R'

yang terjadi pada program perawatan tersebut cukup konstan dan baik hasilnya.

Kalau terjadi ketidaktepatan (fluktuasi) secara drastis pada hasil pekerjaan,maka

perlu diadakan penelitian untuk mencari penyebabnya. Pekerjaan inspeksi

iniharus diselesaikan dalam bulan yang sedang berlangsung.

3. Pekerjaan yang tidak selesai.Seharusnya jangan sampai terjadi adanya pekerjaan

yang tidak selesai setiap bulannya.Kalaupun ada, maka kejadian tersebut dapat

diatasi dengan cara sebagai berikut:

• Pekerjaan perbaikan harus dilaporkan paling lambat pada bulan penyelesaiannya•

Apabila hasil pekerjaan yang segera dilaporkan masih belum selesai sampaiakhir

67

bulan, maka dapat diatasi dengan meningkatkan program perencanaan

dan penjadwalannya.

4. Banyaknya kemacetan.

Kelebihan waktu terjadinya kemacetan ini harus dikurangi. Apabila

terjadi pertambahan waktu, maka harus segera dilakukan pemeriksaan. Walaupun

jumlah kerusakan yang terjadi sangat kecil, kondisi ini tetap perlu dilaporkan.

Berikut adalah faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam pemeriksaan laporan.

• Periksa adanya kehilangan waktu dan kerugian produksi untuk dibandingkan

dengan yang terjadi pada bulan sebelumnya.

• Apakah terjadi kerusakan yang berulang? Kalau ada, perlu diadakan

penganalisisandan perencanaan untuk tindakan korektifnya.

• Apakah deskripsi kerusakan cukup menunjang untuk referensi berikutnya?

• Tiap data kerusakan harus dimasukkan pada daftar perawatan korektif.

• Apakah pengusulan perawatan korektif dapat dilaksanakan? Lembar pekerjaan

dapat disiapkan pada akhir bulan yang bersangkutan.

c. Evaluasi Analitis

Metode yang efektif dalam mengevaluasi perawatan preventif adalah

dengan pendekatan secara analitis. Pada dasarnya evaluasi ini melibatkan hubungan

rangkaian inspeksi yang diselesaikan, banyaknya hasil pekerjaan, dan banyaknya

kerusakan. Dalam mengevaluasi program perawatan preventif, dapat menggunakan

dua rumus berikut ini:

Efektifitas perawatan preventif dapat direfleksikan dalam kemampuan merencana dan

menjadwalkan pekerjaan perawatan. Pembuatan jadwal ini bergantung pada

efektivitas jadwal produksi, program perawatan preventif dan perencanaannya.

Efektivitas perencanaan dapat direfleksikan dalam kemampuan jadwal berdasarkan

perkiraankebutuhan pekerjaan yang disusun menurut ramalan mingguan.

Kemampuan jadwal dapat dihitung dengan rumus ini:

68

Apabila presentase kemampuan ini digambarkan dalam bentuk grafik, maka akan

cendrungmenunjukkan adanya peningkatan atau penurunan. Kecendrungan ini

dapat meningkat atau bisa stabil di atas 80%. Kalau tidak, maka penelitian harus

dilakukan untuk mencari adanya pengaruh yang dapat menghambat jadwal

operasi.Pengawas, apakah ia seorang produksi yang berkualifikasi atau orang yang

berpengalaman dalam bidang mekanik, adalah tulang punggung dari program

perawatan preventif. Ia harus mampu mendiagnosa kondisi peralatan dan menentukan

tindakan apakah yang harus dilakukan untuk menjamin pengoperasiannya.

Kecermatan dari para pengawas, pengeloladan pelaksana perbaikan, dapat

menentukan berapa besa r ketergantungan departemen produksi pada program

perawatan preventif.

69


Bahan Bacaan


Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Mengapa suku cadang perlu dikelola2. Bagaimana cara mengontrol suku cadang

Tugas

70

Pokok Bahasan : Pengelolaan dan pengontrolan suku cadang

Sub Pokok Bahasan : 1. Pendahuluan2. Kontrol suku cadang3. Dasar-dasar kontrol suku cadang

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai bagaimana mengelola, mengontrol serta dasar-dasar untuk mengontrol suku cadang


Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan cara mengelola dan mengotrol persediaan suku cadang

BAB X

PENGELOLAAN DAN PENGONTROLAN SUKU CADANG

10. 1 Pendahuluan

Suku cadang atau material merupakan bagian pokok yang perlu diperhitungkan

dalam pengaruhnya terhadap biaya perawatan. Biaya material dan suku cadang untuk

perawatan biasanya berkisar antara 40 sampai 50 persen dari total investasi, termasuk

adanya kerugian-kerugian karena kerusakan. Dengan demikian, rata-rata perusahaan

mengeluarkan sekitar 15 sampai 25 persen dari total biaya perawatan untuk suku

cadang dan material. Oleh karena itu, pemakaian material atau suku cadang

direalisasikan sehemat mungkin dan perlu pengontrolan dalam pengelolaannya. Pada

dasarnya pengontrolan material atau suku cadang dapat ditentukan sesuai dengan

kebutuhan usaha dan kondisi pengoperasiannya. Namun demikian perubahan dapat

saja terjadi dan memerlukan pengaturan setiap waktu. Jadi setiap bagian perawatan

perlu mengorgasisasian sistem penyimpanan suku cadang dan mengembangkan suatu

program pengontrolan yang dibutuhkan secara khusus. Dalam kaitan ini, penting

adanya perhatian manajemen untuk pengontrolan material atau suku cadang yang

dibutuhkan pada pekerjaan perawatan. Usaha-usaha yang perlu ditangani dalam

mengelola dan mengontrol suku cadang mencakup sistem order, rencana teknik untuk

mengganti atau memperbaiki, penanggulangan masalah produk yang berubah karena

pengaruh material atau suku cadang, persediaan suku cadang sesuai dengan

kebutuhan fasilitas yang akan menggunakannya.

10.2 Kontrol Suku Cadang

Untuk pengelolaan suku cadang yang terkontrol dengan baik, perlu adanya:a. Sistem

pencatatan (record system). Penyimpanan suku cadang, material, dan perlengkapan

lainnya harus tercatat secarasistematis. Perlu adanya sistem penomoran dalam

pembukuan yang menjelaskandeskripsi, lokasi, biaya, sumber, dan lain-lain yang

menjadi pokok dalam sistem pengolahan data.

Sistem penyimpanan.

Sistem penyimpanan dapat diartikan sebagai sistematika dalam penempatan,

penyimpanan dan pencatatan barang, komponen, suku cadang, atau material yang

71

disesuaikan dengankebutuhan, sehingga akan mempermudah pelayanan

pengoperasiannya secara praktis dan ekonomis.

Fungsi Kontrol Suku Cadang

a . Mengelola penyimpanan barang secara aktif, termasuk tata letak, sarana

untuk penyimpanan, pemanfaatan ruang gudang, prosedur penerimaan dan

pengeluaran barang,suku cadang dan lain-lain.

b . Tanggung jawab teknis untuk keberadaan suku cadang. Termasuk

metode penyimpanan, prosedur perawatan untuk mencegah kerusakan,

pencegahan kehilangan.

c. Sistem pengontrolan stok (persediaan suku cadang). Catatan inventarisasi,

prosedur pemesanan, pengadaan barang.

d . Perawatan untuk bahan-bahan khusus, dalam pengiriman barang, dalam

proses pemakaian, kesiapan suku cadang dalam jumlah dan spesifikasi yang

sesuai menurutkebutuhannya.

e. Melindungi suku cadang dari kerugian atau kehilangan karena penyimpanan yang

kurang terkontrol, dan mencegah adanya pemindahan barang tanpa diketahui.

10.3 Dasar-dasar Kontrol Suku Cadang

Hal yang perlu diperhatikan dalam pengelolaan suku cadang adalah bahwa

penyimpanan stok tidak terlalu lebih atau tidak terlalu kurang dari kebutuhan. Jumlah

maksimum dan minimum penyimpanan suku cadang harus ditentukan secermat

mungkin. Batas-batas tersebut dapat ditentukan berdasarkan pengalaman dan

kebutuhan nyata (lihat gambar 1)

Gambar 10. 1 Grafik penyediaan suku cadang

72

Faktor-faktor penting yang mendasari pengontrolan suku cadang, yaitu:

a. Persediaan/stok maksimum.

Menunjukkan batas tertinggi penyimpanan suku cadang dengan jumlah

yangmenguntungkan secara ekonomi.

b. Persediaan/stok minimum. Menunjukkan batas terendah penyimpanan suku

cadang dengan batas yang aman. Untuk mengatasi kebutuhan suku cadang di atas

batas normal, maka harus selalu ada persediaandalam jumlah tertentu.

c. Standar pemesanan. Menunjukkan jumlah barang atau suku cadang yang dibeli

pada setiap pemesanan. Pemesanan kembali dapat diadakan lagi untuk mencapai

jumlah stok yang dibutuhkan.

d. Batas pemesanan kembali. Menunjukkan jumlah barang yang dapat dipakai selama

waktu pengadaannya kembali(sampai batas stok minimum). Pada saat jumlah

persediaan barang telah mencapai batas pemesanan, maka pemesanan yang

baru segera diadakan.

e. Waktu pengadaan.Menunjukkan lamanya waktu pengadaan barang yang dipesan

(sejak mulai pemesanansampai datangnya barang pesanan baru).Dalam

menentukan jumlah stok maksimum dan minimum dari setiap barang yang

dibutuhkan, maka penentuan pengadaannya dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut:

• Kemampuan ekonomi pada tiap pengadaan order.

• Penambahan modal.

• Waktu yang dibutuhkan untuk pengadaan barang.

• Kemungkinan adanya penyusutan dan kerusakan.

• Jumlah permintaan barang.Keuntungan dari adanya kontrol suku cadang adalah

sebagai berikut:

• Mengetahui titik kritis antara input dan output.

• Memberikan kemungkinan adanya penambahan output.

• Mencegah terjadinya keterlambatan dalam pengadaan barang.

• Adanya keuntungan dari sejumlah potongan harga.

• Memanfaatan keuntungan dari harga yang tidak menentu.

Jumlah Pesanan Ekonomis

Penilaian untuk pemesanan barang dalam jumlah ekonomis mencakup perhitungan

biaya- biaya berikut:

73

b.Biaya pengadaan barang, termasuk biaya administrasi, pengangkutan, inspeksi,

dan biaya-biaya lain yang tak terduga.

c.Biaya inventarisasi barang. Termasuk biaya pengelolaan penyimpanan di

gudang,asuransi, keusangan, penyusutan dan lain-lain. Besarnya biaya ini sekitar 10

sampai20% dari harga rata-rata barang yang disimpan. Jumlah pesanan ekonomis

dapat diperoleh apabila besarnya biaya pengadaan barang sama dengan besarnya

biaya inventarisasi.

74

Contoh soal:

Banyaknya barang yang dibutuhkan dari gudang adalah 20 unit/tahun. Biaya

pemesanan termasuk ongkos-ongkos pengadaan barang Rp. 4096,- /pesanan. Harga

barang per unit Rp.1000,-. Biaya inventarisasi per tahun 16% dari harga rata-rata

barang yang disimpan. Tentukan:

1.Jumlah pesanan ekonomis.

2.Batas pemesanan kembali, bila waktu pengadaannya 3 bulan

Jadi bila persediaan di gudang tinggal 5 unit maka pemesanan kembali segera

diadakan.

75

Penyimpanan Suku Cadang

Penyimpanan suku cadang biasa diletakkan dalam gudang perawatan dan dikelola

dengan baik sehingga mempermudah penyediannya pada saat dibutuhkan. Dalam hal

ini, penyimpanan stok barang, material atau suku cadang dapat dibagi menjadi

beberapa bagian gudang menurut kelompoknya.

a. Gudang suku cadang khusus

Gudang ini untuk menyimpan suku cadang yang biasa dipakai pada peralatan atau

mesin-mesin tertentu dan sangat vital fungsinya. Yang termasuk ke dalam

kelompok suku cadangini antara lain seperti motor listrik khusus, poros bubungan,

bantalan khusus, roda gigi pengganti dan komponen-komponen khusus lainnya.

Suku cadang yang dibutuhkan dapat dikelompokkan pada bagian khusu apabila:

• Digunakan untuk mesin yang kalau terjadi kemacetan akan mengakibatkan

kerugian besar.

• Digunakan untuk satu atau dua mesin tertentu.

• Dalam pemakaiannya lebih tahan lama daripada suku cadang biasa.

• Sulit untuk pengadaan cepat.

• Relatif lebih mahal dibandingkan dengan suku cadang lainnya.

b. Gudang suku cadang biasa.

Gudang ini menyimpan suku cadang yang tidak istimewa dan dalam pemakaiannya

cenderung lebih cepat dibandingkan dengan suku cadang khusus, sehingga

suku cadang ini sering mengalami penggantian. Contoh suku cadang biasa

antara lain: katup-katup, bantalan biasa, packing, fitting pipa, dll.

c . Gudang perawatan

Gudang ini menyimpan berbagai sarana atau perlengkapan yangdiperlukan

untuk pekerjaan perawatan. Perlengkapan yang disimpan dalam gudang

perawatan umum antara lain: perlengkapan pelumasan dan pengecatan, peralatan

perkakas tangan, kunci-kunci, alat-alat potong, alat pembersih, alat-alat ukur, dan

alat-alat bantu perawatan yang tidak terdapat di gudang lain.

76

Sesi Perkuliahan Ke :12

Bahan Bacaan


Bacaan tambahan


Pertanyaan Kunci



Tugas



77

Pokok Bahasan : Pelatihan karyawan

Sub Pokok Bahasan : 1. Menentukan program pelatihan karyawan Perawatan2. Faktor penunjang program pelatihan

Deskripsi singkat:



Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan pentingnya dilakukan pelatihan, menentukan program pelatihan serta faktor yang menunjang pelatihan

BAB XI

PELATIHAN KARYAWAN

Pelatihan kerja dilakukan untuk meningkatkan pengetahuan dan keahlian tenaga kerja

yang diharapkan akan mampu menyelesaikan tugas-tugas perawatan. Selain itu,

adanya pelatihan yang berkaitan dengan keahlian teknik adalah usaha untuk lebih

meningkatkan kemampuan tenaga kerja trampil dalam pekerjaan perawatan pada saat

ini maupun untuk perbaikan dimasa datang. Kebutuhan pelatihan ini terasa sangat

diperlukan sehubungan dengan perkembangan teknologi yang semakin maju.

11.1 Menentukan Program Latihan Kerja Perawatan

Pelatihan merupakan kegiatan positif yang sangat menunjang untuk mencapai

keberhasilan. Namun demikian, perlu diamati apakah program pelatihan harus

diadakan atautidak karena pelaksanaannya membutuhkan biaya besar. Di industri,

pelatihan dilakukanuntuk memecahkan permasalahan rendahnya kemampuan tenaga

kerja atau adanya kerugian akibat kerusakan peralatan. Sebelum mengadakan

pelatihan, perlu dipelajari apakah suatu persoalan dapatdipecahkan tanpa melalui

pelatihan. Dalam hal ini perlu dipelajari apa yang dapat dicapaitenaga kerja setelah

melakukan pelatihan, dan apa yang dapat dicapai oleh tenaga kerja yangtidak pernah

mengikuti pelatihan.Pada perawatan, masalah ini dapat diketahui dari catatan kondisi

mesin, biaya perawatan, keterlambatan produksi, pekerjaan ulang, penggantian suku

cadang, keselamatan kerja, danadanya keluhan-keluhan dalam penyelesaian

pekerjaan. Dari data itu dicek apakah ada petunjuk kuat yang memungkinkan bahwa

permasalahan itu dapat dipecahkan melalui pelatihan. Masalah pokok dalam program

pelatihan kerja perawatan adalah bagaimana agar pelatihantersebut dapat mencapai

hasil yang bisa diandalkan, dan bagaimana mengukur keberhasilannya. Untuk itu

perlu adanya standar evaluasi yang ditentukan dalam mengukur tingkat keberhasilan

program latihan

Tujuan program pelatihan dalam bidang perawatan adalah untuk mencapai tingkat

kemampuan kerja yang dapat diukur berdasarkan:

• standar kualitas

• standar kuantitas

• standar waktu

78

11.2 Faktor Penunjang Program Pelatihan

Untuk mengadakan pelatihan kerja perawatan, perlu dipertimbangkan adanya

faktor-faktor dasar yang dapat menunjang program pelatihan.

a. Apa yang dibutuhkan untuk program pelatihan

Dalam hal ini, program pelatihan akan diadakan kalau bisa mendatangkan

keuntunganmelalui peningkatan kerja dalam bidang perawatan, dan sedikit pun

tidak merugikan berbagai pihak di industri, sehingga biaya yang dikeluarkan tidak

sia-sia. Setiap program pelatihan yang diajukan masing-masing disesuaikan

dengan kebutuhan industri. Jawaban pertanyaan-pertanyaan berikut dapat

membantu dalam menentukan program pelatihan:

• Apakah orang-orang yang diharapkan untuk dapat memajukan bidang perawatan,

karenaalasan lain akan pindah atau meninggalkan tugasnya dalam beberapa tahun

lagi?

• Apakah dampak otomatisasi pada pabrik, dan bagaimanakah reorganisasi tenaga

kerjayang akan diperlukan?

• Dimanakah penempatan/posisi yang tepat dalam pabrik, setelah menyelesaikan

program pelatihan? Jawaban-jawaban pertanyaan diatas juga merupakan

informasi yang menjadi dasar pertimbangan untuk menentukan perlu tidaknya

program khusus dalam latihan.

b. Dimana Pelatihan Dilaksanakan

Langkah selanjutnya adalah menentukan dimana pelatihan akan dilaksanakan.

Haruskah dilaksanakan di industri, di luar industri seperti di lembaga pendidikan

dan pelatihan, atau di politeknik? Dimanapun pelatihan dilaksanakan yang penting

program pelatihan difokuskan pada tujuannya dan dilaksanakan dengan jadwal

yang ketat serta disiplin. Dengan demikian, untuk menentukan tempat pelatihan

perlu dipertimbangkan pulaakan adanya faktor-faktor penunjang seperti:

• Tenaga pengajar/instruktur.

• Fasilitas untuk pelatihan (ruang belajar, bengkel praktek kerja, laboratorium).

• Media pendidikan dan pelatihan.

79

c. Bagaimana Pelatihan Dilaksanakan?

Apabila pelatihan dilakukan di industri, perlu ditentukan apakah program

pelatihandiarahkan pada kerja produktif (kerja yang sebenarnya di pabrik), atau

pada kerja non produktif (membuat program kerja khusus untuk latihan). Beberapa

pabrik mengambil kebijaksanaan bahwa pelatihan kerja yang dilaksanakan di

industri dengan sistem di luar kerja produktif dianggap lebih memadai, karena

jadwal kegiatan pelatihan lebih terbuka luas,lebih banyak, peserta pelatihan

mendapat kesempatan belajar dengan lebih baik. Di sampingitu suatu

pengoperasian dapat diulangi sebanyak mungkin menurut kepentingannya

sehinggaketerampilan tersebut benar-benar bisa dikuasai. Namun pengarahan

program pelatihan ini tergantung pada pandangan masing-masingindustri, karena

berkaitan dengan masalah biaya, jadwal pelaksanaan dan tujuan yang akandicapai.

d. Siapakah Yang Bertanggung Jawab Untuk Pelaksanaan Pelatihan?

Apakah tanggung jawab untuk pelaksanaan pelatihan kerja perawatan tetap pada

bagian perawatan atau pada fungsi lain seperti bagian 'industrial relation' yang erat

kaitannya? Pertanyaan ini ditujukan, terutama bila program pelatihan dilaksanakan

pada sistem kerja produktif.

Untuk efektifitas pelaksanaan program pelatihan, maka tanggung jawabnya dapat

dipegangoleh dua bagian yang bekerja-sama, yaitu: bagian 'industrial relations'

menyiapkan keahliandalam bidang teknik latihan, dan bagian

perawatanmenyiapkan dalam bidang penerapan praktis. Pada tahap awal, semua

tanggung jawab untuk tugas latihan perlu ditentukan dengan jelas berdasarkan

spesialisasi pekerjaannya.

e. Siapa Sebenarnya yang Memberikan Instruksi Untuk Tugas-Tugas Pelatihan?

Apakah seorang supervisor perawatan, tenaga ahli atau seseorang yang ditunjuk

kerugiannya pada pemilihan instruktur diantara mereka. Seorang supervisor tentu

banyak mengetahui tentang keterampilan yang dimiliki tenaga kerjanya, tetapi

tugas utama seorang supervisor adalah bertanggung jawab dalam

mengawasi penyelesaian pekerjaan dengan tepat, memenuhi standar waktu,

kontrol biaya, dan banyak menangani masalah pekerjaan personilnya. Sehubungan

dengan tugas-tugasnya tersebut,apakah ia mempunyai cukup waktu untuk memberi

80

perhatian penuh dalam pelaksanaan program pelatihan, apalagi untuk

meningkatkan kemampuan peserta pelatihan yang padamulanya relatif tidak

memiliki keterampilan.Setelah memperhatikan rencana pelaksanaan pelatihan

tenaga kerja perawatan, kita akan bertanya siapakah orang yang tepat untuk

menjadi tenaga pengajar (instruktur) dengankualifikasi yang dibutuhkan? Sebagai

dasar pertimbangan untuk pemilihannya, ada beberapakriteria yang harus dimiliki

oleh setiap instruktur, yaitu:

• Berpengalaman dalam bidangnya, menguasai teknik perawatan.

• Menguasai manajemen perawatan, mampu mengelola program pelatihan,

memperkirakan biaya perawatan, menentukan pekerjaan perawatan,

mengorganisasikan, mengarahkan, mengontrol, mengevaluasi dan sebagainya.

• Kemampuan dalam berkomunikasi, dapat menyampaikan informasi dan

instruksi dengan jelas.

• Mempunyai cukup waktu untuk melaksanakan program pelatihan sampai

selesai.

81

Sesi Perkuliahan Ke :13 & 14

Bahan Bacaan

1. Industrial Training Service, Pelumas dan Pelumasan, Bandung : Polman

2. Subyono, Pelumas dan Pelumasan, Bandung : Polman

Bacaan tambahan

1. Sirot Hartono, Teknologi Pemeliharaan Mesin Perkakas, Liberty : Yokyakarta

Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Mengapa minyak pelumas sangat dibutuhkan mesin-mesin2. Mengapa minyak pelumas perlu bahan tambah4. Bagaimana cara kerja minyak pelumas pada mesin.

Tugas

1. Sebutkan dan jelaskan cara memperoleh minyak pelumas.2. Jelaskan dampak yang dapat diakibatkan jika minyak pelumas sudah berkurang viskositasnya.

82

Pokok Bahasan : Pelumas dan Pelumasan

Sub Pokok Bahasan : 1. Fungsi Pelumas 5. Kekentalan pelumas cair2. Bentuk pelumas 6. Bahan tambah (additive)3. Bahan dasar Pelumas 7. Cara pelumasan4. Sifat-sifat minyak pelumas

Deskripsi singkat:

Pada bab ini akan dibahas mengenai betapa pentingnya minyak pelumas bagi sebuah mesin, bentuk dari pelumas, sifat-sifat minyak pelumas, bahan dasar minyak pelumas serta cara pelumasan pada sebuh mesin.



BAB X II.

PELUMAS DAN PELUMASAN

Beberapa kerusakan yang terjadi pada bidang-bidang luncur ataupun pada

bidang-bidang luncur lingkaran bantalan disebabkan karena bidang-bidang tersebut

tidak cukup pelumasan. Pada bidang-bidang yang selalu bergesekan, cepat atau

lambat disitu pasti akan timbul panas ddan apabila panas yang timbul tersebut tidak

dikurangi selama dalam pemakaian, maka lama-kelamaan bidang-bidang tersebut

akan memuai. Kalau sudah terjadi pemuaian seperti ini, gerakan dari kedua bidang

luncur yang bergesekan akan mengalami kesulitan dalam meluncur dan bergerak,

tetapi karena gerakan-gerakan tersebut didukung oleh tenaga mesin, mau tidak mau

kedua bidang yang sudah memuai tetap bergerak atau meluncur walaupun gerakan

tersebut agak sulit dan berat. Hal ini bisa dirasakan dengan jalan menggerakkan

bidang-bidang luncur tersebut dengan tangan manusia, akan lebih jelas lagi

perbedaannya bila pada kedua bidang yang bergesekan tersebut dineri pelumas.

Biasanya keausan ini timbul pada bidang-bidang yang selalu bergesekan dan

yang di atasnya bekerja suatu gaya. Gaya-gaya yang timbul di sini kecuali dari

beratnya material yang meluncur itu sendiri juga dari gaya-gaya luar. Sebagai contoh

misalanya yang terjadi pada proses pembubutan. Keausan yang sering terjadi pada

mesin bubut ini adlah pada bednya, karena bed itu berfungsi sebagai penumpu

sekaligus meluncurkan carriage. Dimana carriage selalu menumpu dan membawa alat

potong (pahat potong), maka mau tidak mau bed tersebut akan menderita gaya yang

ganda yaitu gaya berat carriage dan gaya potong yang terjadi pada proses

pembubutan. Dengan demikian untuk mengurangi keausan yang terjadi karena

adanya gaya-gaya tadi, maka diusahakan antara kedua permukaan yang bergesekan

tersebut diberi pelumasan, supaya kedua permukaan tersebut tidak terjadi kontak

langsung.

12.1 Fungsi Pelumasan

Fungsi utama dari pelumasan adalah untuk membentuk lapisan film diantara

dua buah benda yang saling bergerak satu dengan yang lain. Ini berarti bahwa untuk

menghindari terjadinya kontak langsung antara benda yang saling bergerak. Selain

fungsi utama di atas, pelumas juga berfungsi untuk:

83

1. Peredam hentakan terutama pada pasangan roda gigi yang saling memutar

2. Membuang panas (sebagai pendingin) yang timbul karena adanya geraan/gesekan

pada komponen-komponen mesin

3. Memberikan perlindungan terhadap timbulnya korosi/karat

4. Pembawa kotoran (kontaminan) yang terdapat diantara bidang yang saling

bergesekan

5. Sebagai perapat (efek seal).

Suatu bidang/permukaan luncur atau bantalan-bantalan kalau dilihat dengan

mata telanjang (visual) kelihatannya sangat halus dan sempurna pembuatannya.

Tetapi sebenarnya permukaan-permukaan tersebut tidaklah demikian. Suatu ketidak

senpurnaan pasti ada, hal ini akan terlihat apabila kita amati dengan lensa pembesar

(mikroskop), maka permukaan tersebut akan terlihat seperti lembah-lembah dan

bukit-bukit. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar berikut (gambar 2.1).

Gambar 12.1 Gesekan pada permukaan bidang

Oleh sebab itu apabila tidak ada lapisan pada lembah dan bukit tersebut,

berarti ada singgungan langsung antara bahan dengan bahan dan ini akan

mempercepat keausan. Keping-keping dari barang-barang yang aus tersebut akan

84

menimbulkan beberapa gangguan yang macamnya tergantung dari keadaan

permukaan masing-masing. Misalnya didalam suatu pasangan antara lintasan luncur

dengan peluncur, salah satu diantara pasangan tersebut memiliki kekerasan bahan

yang melebihi dari pasangannya, maka bahan yang lebih keras akan mengorek ke

dalam bahan yang lebih lunak dan menimbulkan alur dan lubang-lubang kerusakan.

Apabila suatu lintasan luncur lingkaran (bantalan), dilumasi dengan

sempurna, maka ruang antara bantalan dengan bagian lain akan selalu terisi dengan

bahan pelumas yang cukup tebal atau lapisan hidridinamika yang memungkinkan

baggian dalam dari bantalan akan mengembang. Seperti inilah yang disebut bentuk

pelumasan yang sempurna. Tetapi suatu keadaan apabila bahan pelumas yang

merupakan lapisan tipis hanya sedikit tertinggal pada permukaan meta, biasanya

dikenal sebagai pelumas batas (boundary lubrication) dan hal ini masih lebih baik jika

dibandingkan tidak ada sama sekali, meskipun hal ini jauh dari yang kita perlukan.

Untuk lebih jelasnya, mengenai bagaimana terbentuknya lapisan tersebut di bawah ini

diberikan gambar-gambar skema.

Gambar 12.2 Proses terjadinya lapisan pelumas pada bantalan (lintasan luncur

lingkaran)

Keterangan gambar:

a. Menunjukkan bantalan dalam keadaan berhenti, bagian dari bantalan

(poros) berada pada bagian bawah bantalan yang dipisahkan oleh lapisan

bahan pelumas yang tipis

b. Apabila poros berputar, bahan pelumas akan terdorong kebawah poros

membentuk lapisan yang seolah-olah mendukung poros.

85

c. Akhirnya poros akan mempunyai kedudukan seperti itu, dan apabila hal

itu terjadi lapisan yang ideal secara hidrodinamika akan terbentuk.

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi terbentuknya lapisan ini adalah:

- Faktor beban

- Faktor kecepatan putar

- Kekentalan (viskosity) dari bahan pelumas.

Adapun beban bertambah, maka lapisan pelumasan tidak akan terbentuk,

kecuali tanpa bertambahnya kecepatan putar dan kekentalan minyak pelumas

bertambah sebanding dengan pertambahan beban. Jadi ternyata suatu beban yang

berat pada suatu bantalan yang bergerak pelan akan memerlukan bahan pelumas atau

oli yang kental. Itulah sebabnya kekentalan yang rendah atau pelumas yang encer

diusulka untuk dipakai pada kecepatan yang tinggi dan beban sedang, karena oli yang

encer akan mengurangi tekanan dan menghindari kuarangnya tenaga.

12.2 Bentuk Pelumas

Menurut bentuknya pelumasan dibagi menjadi empat bagian yaitu:

a. Bentuk cair

Pelumasan berbentuk cair ini juga disebut oli. Pelumas seperti ini paling

banyak dijumpai dan digunakan dalam kehidupan sehari-hari. Minyak pelumas oli

ini paling banyak digunakan pada mesin-mesin perkakas misalnya untuk melukasi

roga gigi, melumasi bagian-bagian yang berpasangan/bersinggungan, bantalan dan

lain sebagainya.

b. Pelumasan berbentuk setengah padat.

Pelumasan berbentuk setengah padat ini sering juga disebut gemuk (grease).

Bahan dasar dari pelumas seperti ini adalah cair yang kemudian dicampur dengan zat

lain sehingga kental. Pelumas seperti ini umumnya digunakan pada bagian-bagian

mesin dengan tingkat putaran yang rendah sampai sedang. Fungsi dari gemuk ini

adalah sebagai pelumas juga berfungsi sebagai pembersih karena kebanyakan

campuaran yang digunakan adalah sabun (detergen).

c. Pelumasan berbentuk padat

86

Pelumasan berbentuk padat (serbuk) paling banyak dibuat dari serbuk grahite.

Kelebihan dari pelumas padat ini jika dibandingkan dengan pelumas cair dan pasta

adalah dapat berfungsi sebagai pelumas pada temperatur 250 – 300 0 C dan dibawah -

60 0 C. Pada temperatur demikian pelumas oli tau gemuk tidak memungkinkan lagi.

Pelumas padat dalam benntuk bedak, ukurtan partikelnya antara 0,5 hingga beberapa

µm.

Graphite adalah jenis karbon dengan struktur halus. Gaya gesek antara

partikel sangat rendah. Gaya adhesi dengan logam sangat baik dan sushu operasi

antara 350 – 700 0 C. Bila digunakan sebagai pelumas graphite halus sangat murni.

Selain graphite juga sering digunakan sebgai pelumas padat adalah

molydenom disulphide (MoS2). Pelumas ini mempunyai struktur yang tipis. Koefisien

geser lebih rendah dari graphite (0,05 – 0,1). Gaya adhesi dengan logam juga baik.

Temperatur operasi di bawah 400 0 C dan terendah -180 0 C. Pada temperatur 400 0 C,

MoS2 akan beroksidasi membentuk MoO3 yang bukan pelumas.

Selain kedua bentuk pelumas padat di atas, masih ada pelumas padat yang lain

dan baru digunakan yaitu Niobium diselenida fan Boron nitrida. Hanya saja jenis

pelumas ini hargnay sangat mahal.

Pelumas padat berbentuk powder atau sebagai suspensi dalam oli atau cairan

lain yang mudah menguap. Apabila cairan menguap lapisan film pelumas tetap

tertinggal pada logam yang dilumasi.

d. Pelumas berbentuk gas

Jenis pelumas ini adalah udara, asam karbon oksigen dan uap. Zat-zat ini akan

memenuhi syarat sebagai pelumas pada putaran poros 100.000 rpm. Pelumas ini

digunakan pada putaran yang sangat tinggi dan tempat-tempat yang tidak mungkin

dihampiri. Pelumas ini bekerja pada temperatur di atas 300 0 C. Pelumas ini banyyak

digunakan pada mesin-mesin yang menerapkan energi nuklir.

12.3. Bahan Dasar Pelumas

Bahan dasar yang dibuat menjadi pelumas dan banyak digunakan adalah

minyak hewan, minyak tumbuhan, pelumas sintesis dan minyak mineral.

Minyak pelumas hewan adalah minyak pelumas yang diibuat dari bahan dasar

lemak hewan seperti saspi, biri-biri ikan dan babi.

87

Minyak pelumas tumbuhan adalah minyak pelumas yang dibuat dari bahan

dasar minyak tumbuhan seperti getah jarak,buah kelapa, kelpa sawit dan lain-lain.

Minyak peluas sintesis adalah minyak pelumas yang dibuat dari bahan-bahan

kimia sebgai reaksi beberapa unsur, sehingga menghasilkan zat yang mempunyai sifat

seperti pelumas.

Minyak pelumas mineral adalah minyak pelumas yang bahan dasarnya dibuat

dari minyak bumi. Diperoleh dengan cara penambangan yang kemudian disuling

pada tungku destilasi menjadi beberapa produk. Salah satunya produknya adalah

minyak mineral.

Mayoritas minyak bumi terdiri dari hidrogen dan karbon yang merupakan

elemen-elemen organik yyang membentuk ikatan. Secara umu ikatan hidrokarbon

dapat dibagi atas tiga bagian yaitu:

- Paraffin ( Cn H2n+2 )

- Nafthane (Cn H2n )

- Aromatik ( Cn Hn )

12.4 Sifat-sifat Minyak Pelumas

a. Warna sebagai pedoman

Ada pendapat bahwa warna minyak pelumas menunjukkan mutu atau tingkat

kekentalan minyak pelumas. Sesungguhnya pendapat ini tidaklah benar, karena warna

minyak pelumas hanya merupakan tanda pengenal saja.

Beberapa pelumas, jika terkena sinar (refleksi sinar) akan menampilkan warna

hijau. Umunnya pelumas berwarna mulai dari bening (transparan) sampai gelap.

Semakin gelap warnannya, semakin tinggi titik didih dari minyak pelumas tersebut.

Hal ini karena ikatan fraksi yang seperti “asphalt” cenderung berkumpul pada fraksi

yang titik didihnya tinggi (lihat gambar penyulingan minyak bumi). Jadi tidak

tertutup kemungkinan minyak pelumas diberi pewarna oleh pabrik pembuatnya untuk

membedakan pelumas yang satu denganyyang lainnya.

b. Oksidasi

Semua produk minyak bumi dapat bereaksi secara kimia dengan udara.

Sebenarnya oksidasi pada minyak pelumas berlangsung sangat lambat pada

temperatur ruang, tetapi akan semakin cepat bereaksi jika temperatur naik.

88

Semakin lembab udara, semakin besar pula kandungan oksigennya sehingga akan

semakin mempercepat pula proses oksidasi. Katalisator terjadinya oksidasi dapatt

berupa baja, aluminium dan tembaga.

Hasil oksidasi yang tidak larut, berupa lumpur akan menyumbat lubang-

lubang saluran. Sedangkan yang larut, bersifat asam dan tetap terbawa oleh pelumas

dan mempercepat korosi pada logam sehingga akan merusak komponen berupa

lubang-lubang dan terak yang menempel dengan kuatt pada permukaan logam.

Oleh karena itu, maka hampir semua pelumas diberi additif berupa “oxidation

inhibitor” (pemicu korosi). Additif ini akan mengikat langsung oksigen sebelum

kontak langsung dengan hidrokarbon pada minyak agar elemen yang dilumasi akan

terhindar dari korosi.

c. Keasaman.

Ada pendapat bahwa warna minyak pelumas minyak pelumas, sejumlah kecil asam

tetap tidak dapat ternetralisasi.sisa asam yang ridak ternetralisasi ini, sebenarnya tidak

terpengaruh baik secara fisik maupun kimia. Tetapi bila bergabung dengan asam hasil

oksidasi akan aktif membentuk korosi pada logam yang dilumasi. Karena sifat asam

korosif terhadap logam.

d. Korosifitas

Ikatan sulfur yaitu seperti hidrogen sulfida dan polisulfida mempunyai sifat

korosif. Oleh karena itu pelumas yang baik haruslah tidk mengandung ikatan

sulfur yang korosif tersebut. Namun demikian, beberapa, ikatan organik sulfur

yang lain (yang tidak bersifat korosif) digunakan sebagai bagian dari bahan

additif .

e. Emulsifikasi

Sebenarnya air dan minyak tidak nisa bersatu. Tetapi dengan adanya kontaminan

(debu dari luar atau partikel logam dari mesin itu sendiri) akan dapat

mengakibatkan terjadinya emulsi air di dalam atau pelumas atau sebaliknya.

Pelumas yang terkontaminasi selanjutnya akan terkondensasi, dan memisahkan

diri dari pelumas, kemudian membentuk endapan berupa lumpur. Khusus untuuk

“cutting oil” (oli yang digunakan sebgai pendingin pada proses pemotongan

seperti membubut atau gerinda), oli dibuat sedemikian rupa supaya emulsinya

kuat agar larut dalam air. Sebagai contoh oli dromus “B”.

89

f. Titik nyala (flash point) dan Titik api (fire point)

Titik nyala adalah temeperatur dimana cairan pelumas berubah menjadi uap dan

akan terbakar dalam sekejab bila dikenai sumber api. Dalam hal ini api dapat

berasal dari logam yang sngat panas. Yang dimaksud dengan sekejab adalah bila

sumber api dilepas, maka nyala tersebut pada cairan akan sebegra padam.

g. Titik kabut (cloud point) dan tutuk tuang (pour point)

Titik kabut adalah temperatur dimana kristalisasi mulai terbentuk setelah

sebelumnya timbul kabut. Apabila temeperaturnya diturunkan lagi, pelumas akan

membeku. Sedangkan titik tuang adalah temperatur terendah dimana minyak

pelumas masih dapat mengalir (dituang).

12.5 Kekentalan Pelumas Cair

Kekentalan (viskositas) merupakan parameter yang sangat penting dari sifat

fisik, karena menjadi besaran utama dalam mengklasifikasikan minyak pelumas.

Fliuda pelumas mengikuti hukum Newton sewaktu mengalir (fluida Newton), yaitu

“Aliran fluida diandaikan sebagai lapisan-lapisan tipis yang bergeser antar satu

terhadap yang lainnya”. Dimana hukum Newton untuk aliran visco adalah: viskositas

dinamik adalah berbanding lurus dengan tegangan geser dan berbanding terbalik

dengan kecepatan gesernya. Juga dapat diberikan dalam bentuk persamaan sebgai

berikut:

Dimana : η = Viskositas dinamik

S = Tegangan geser

R = Kecepatan geser

Satuan dari viskositas dinamik adalah N.det / m2 atau poise dimana:

1N.det / m2 = 10 poise atau 1 c p = 10-3 N.det / m2.

Dalam prakteknya pada bidang perminyakan, yang sering digunakan adalah

viskositas kinematika (V) dimana:

90

Dimana: V = Viskositas kenematika (cSt = ceti stroke)

η = Viskositas dinamik (poise atau centi poise)

ρ = massa jenis (kg/m3).

Viskositas dari semua jenis cairan akan menurun dengan naiknya temperatur,

karena kenaikan temperatur akan mengakibatkan melemahnya ikatan molekul fluida.

Sebaliknya kenaikan tekanan akan mneguatkan daya kohesi fluida, sehingga kenaikan

viskositas pelumas. Tetapi dalam kalkulasi pelumas hal-hal seperti ini boleh

diabaikan.

Indeks viskositas, merupakan angka empiris yang menunjukkan tingkat

kekentalan minyak pelumas atau tingkat kepekaan terhadap temperatur. Indeks

viskositas pelumas diukur dengan menggunakan viskometer kapiler. Prinsip dari

viskometer kapiler adalah waktu yang dibutuhkan oleh sejumlah tertentu cairan yang

megalir melalui pipa kapiler dalam menempuh panjang (jarak) tetentu. Besarnya

indeks viskositas dinyatakan dengan angka mulai dari 0 smapai 100. Makin besar

nilainya berarti kepekaan terhadap temperatur makin besar.

12.6. Bahan tambah (Additive)

Bahan tambah adalah bahan lain yang dicampurkan ke dalam minyak pelumas

denga tujuan untuk memperbaiki sifat dan minyak pelumas. Jenis-jenis sifat dari sifat

minyak yang dapat diperbaiki oleh additive adalah:

- Penurun Titik Tuang (pour point deppressant)

Bahan ini adalah bahan yang dapat berfungsi untuk menurunkan titik minyak

pelumas. Dengan adanya penambahan bahan ini, minyak pelumas masih dapat

mengalir pada temperatur yang lebih rendah dibandingkan sebelum

ditambahkan additive.

- Anti Oksidasi (Oxidation Inhibitor)

Bahan ini berfungsi untuk mencegah terjadinya oksidasi pada minyak pelumas

bahan ini ditambahkan karena oksidasi dapatt mengakibatkan minyak pelumas

menjadi asam.

- Anti Busa (Anti Foam Agent)

Bahan ini berfungsi untuk mencegah terjadinya busa di dalam minyak pelumas.

Terbentuknya buas dalam minyak pelumas akan mengurangi fungsi pelumas

91

karena busa akan merusak lapisan film yang sebagai fungsi utama dari minyak

pelums.

- Pembersih (Detergent)

Bahan ini berfungsi untuk mencegah terbentuknya endapan (defosit) atau kerak

pada komponen-komponen yang dilumasi.

- Pengubah Indeks Viskositas (Viskositas Index Improver)

Bahan ini ditamabahkan untuk mengubah sesitivitas perubahan kekentalan

minyak pelumas terhadap perubahan waktu.

- Anti Karat dan Korosi (Rust & Corrosion Inhibitor)

Bahan ini ditambahkan ke dalam minyak pelumas untuk mencegah terjadinya

karat dam korosi pad bagian yang dilumasi.

- Extreme Pressure Additive

Bahan ini ditambahkan ke dalam minyak pelumas untuk meningkatkan

kemampuan minyak pelumas terhadap beban dan tekanan yang tinggi.

- Bahan Pengemulsi (Emulsifying Agent)

Bahan ini berfungsi untuk menyelimuti air (emulsi) dalam minyak pelumas

sehingga air tidak berkontak langsung dengan logam yang dilumasi.

- Bahan Pencegah Emulsi (Emulsion Breaker)

Bahan ini berfungsi untuk mempermudah pemisahan air dengan minyak

pelumas agar air dapat dikeluarkan/dibuang dari minyak pelumas.

12.7. Cara Pelumasan

Pemberian minyak pelumas dan gemuk pada tiap-tiap mesin mempunyai

prosedur sendiri-sendiri. Itu dikarenakan adanya sifat maupun cara kerja yang

berbeda-beda. Mesin-mesin besar, mesin-mesin kecil, yang presisi maupun yang tidak

presisi secara prinsif mempunyai perbedaan pemakaian minyak pelumas.

Pemberian minyak pelumas pada mesin-mesin harus disesuaikan dengan

kondisi mesin tersebut. Oleh karena itu operator (pekerja) harus mengetahui dengan

baik cara pemberian pelumas pada setiap bagian yang perlu dilumasi.

92

Untuk memberi pelumas pada elemen-elemen mesin dapat digunakan

beberapa cara seperti:

Secara manual

Cara manual dengan tangan, menggunakan kain

lap atau kuas. Biasanya pelumasan seperti ini

untuk melumasi bagian-bagian yang tidak tertutup

misalnya permukaan mesin.

Tabung pelumas bertekanan

Cara pemberian pelumasan dengan menggunakan

tabung bertekanan (semprot) ini biasanya

digunakan untuk melumasi bagian luar dari mesin.

Piston gemuk

Alat ini biasanya digunakan untuk melumasi

bagian dari mesin (pompa), tetapi khusus untuk

bagian mesin yang dilengkapi dengan nipel.

Mangkok gemuk

Untuk melumasi bagian dari mesin, kita memutar

tutup berulir yang diputar secara periodik untuk

mendorong gemuk keluar melaui lubang.

Tetes

Pelumas keluar secara teratur akan menetes

melalui pipa yang dapat disetel (diatur besar

kesilnya tetesan). Tetesan terjadi akibat adanya

gaya grafitasi atau oleh getaran.

93

Sumbu

Prinsipnya seperti kompor minyak tanah atau

pelita. Distribusi pelumas berlangsung secara

terus menerus, selama mangkok tidak kosong,

sama seperti pada pelumasan tetes.

Celup (bak oli)

Komponen yang dilumasi sebgaian terendah di

dalam bak oli dan membawah oli ke atas seklaigus

untuk kompone lain.

Percikan

Komponen yang berbentuk sedemikian rupa,

sengaja ditambahkan agar dapat memercikkan

pelumas ke kompone yang lain terutama

komponen yang berada pada bagian atas.

Kabut

Pelumasan kabut terutama digunakan pada alat-

alat pneumatik, untuk melumasi alat yang dilalui

udarra bertekanan.

Pompa mekanik

Pelumas disemprotkan melalui pipa-pipa kecil ke

komponen-komponen dengan memamfaatkan

tekanan periodik oleh poros eksentrik ataupun

dengan cam.

94

Pelumas sendiri

Yang dimaksud dengan pelumas sendiri adalah

pelumas (biasanya gemuk) diberikan sekali hanya

pada saat alat tersebut dibuat. Umur pelumas sama

dengan umur alat,sperti pada bantalan (bearing).

Sirkulasi

Cara ini menggunakan pompa oli untuk

mendistribusikan pelumas secara merata dan terus

menerus. Pelumas secara efektif menyerap panas

dan membawa kontaminan ke dalam tangki

pelumas.

95

Sesi Perkuliahan Ke : 15 & 16

Bahan Bacaan

1. Duddy Arisandy, Teori kalibrasi masin perkakas, Bandung : Polman

2. Duddy Arisandy, Alignment Praktik, Bandung : Polman

Bacaan tambahan

1. Sirot Hartono, Teknologi Pemeliharaan Mesin Perkakas, Liberty : Yokyakarta

Pertanyaan Kunci

Ketika membaca pokok bahasan ini, gunakanlah pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk memandu anda:1. Bagaimana pemeliharaan elemen penggerak2. Bagaimana Bagaimana memperbaiki elemen penggerak

Tugas

1. Jelaskan cara melepas, memasang serta mengkalibrasi kopling2. Sebutkan dan jelaskan prinsip kerja dari elemen penggerak yang anda

ketahui.

96

Pokok Bahasan : Perawatan elemen penggerak

Sub Pokok Bahasan : 1. Kopling2. Pulli dan sabuk penggerak3. Roda gigi

Deskripsi singkat:



Pada akhir pertemuan ini mahasiswa di harapkan mampu menjelaskan cara memelihara sistem penggerak serta cara memperbaiki elemen penggerak jika mengalami kerusakan..

BAB. XIII.

PERAWATAN ELEMEN PENGGERAK

Setiap mesin perkakas terdiri dari beberapa elemen yang masing-masing

mempunyai tugas tersendiri, tetapi saling mendukung antara satu dengan yang lain.

Agar mesin tersebut dapat beroperasi dengan baik, maka semua elemen-elemen yang

ada pada mesin tersebut juga harus baik sehingga dapat pula melaksanakan tugasnya

dengan baik. Oleh karena itu maka setiap elemen pada sebuah mesin perlu mendapat

perawatan yang cukup supaya dapat melaksanakan tugasnya dengan baik.

Berikut ini akan dibahas baggaimana cara merawat elemen-elemen dari

sebuah mesin khususnya elemen sistem penggerak.

13.1. Kopling

Sebelum melakukan pekerjaan perawatan pada kopling terlebih dahulu

pelajari susunan dan cara kerja dari sistem penggerak serta buat gambar sketsa

susunan sistem penggerak. Lengkapi gamabar dengan ukuran yang diperlukan pada

saat perhitungan.

Siapkan peralatan dan perlengkapan yang digunakan untuk merawat atau

mengganti kopling. Gunakan peralatan sesuai dengan fungsinya untuk mencegah

rusaknya peralat yang digunakan. Apabila kopling yang digunakan besar dan

porosnya panjang, gunakan alat angkat yang sesuai sehingga pekerjaan terhindar dari

kecelakaan.

Untuk memeriksa besarnya penyimpangan, sipakan peralatan yang diperlukan

seperti:

a. Straight edge

b. Feeler gauge

c. Dial indikator

d. Jangka sorong (lihat gambar 13.1)

Gambar 13.1 Alat-alat Ukur

97

Jika metode pemeriksaan menggunakan dial indikator, sepasang alat bantu

digunakan untuk melakukan pemeriksaan. Buat alat bantu tersebut sesuai dengan

konstruksi sistem penggerak. Pada kondisi tertentu alat bantu pemegang dial indikator

dapat dipasang pada bagian kopling. Sistem penggunaan alat bantu harus dirancang

agar tidak merisan kopling. (lihat gambar 13.2)

Gambar 13.2 Pemeriksaan kelurusan kopling

Sebelum memulai pekerjaan sumber utama pengerak seperti listrik harus

dimatikan dan dikunci. Pasang tanda peringatan pada panel listrik supaya kecelakaan

dapat dihindarkan. Klau perlu beritahu rekan kerja bahwa anfda akan bekerja pada

sistem penggerak, untuk mencegah hal yang tidak didinginkan seperti kecelakaan.

13.1.1. Pemeriksaan besar penyimpangan pada kopling

Lakukan pemeriksaan awal untuk mengetahui besarnya penyimpangan

kopling. Gunakan metode yang sesuai dengan kondisi kopling. Catat besar

penyimpangan yang terjadi dan bandingkan dengan batas maksimum penyimpangan

yang diijinkan. Pada saat sistem penggerak dijalankan pergeseran komponen

mungkin terjadi. Komponen harus disetel bila penyimpangan yang terjadi dari

toleransi yang diijinkan. (lihat gambar 13. 3)

98

Gambar 13 .3 Pemeriksaan penyimpangan kesumbuan kopling

Melepas kopling

Pada saat merawat kopling, tidak semua kopling harus dibuka dari porosnya

tetapi ada yang hanya digeser pada porosnya. Misalnya pada saat penggantian gemuk

di dalam “steel grid fexible coupling”. (lihat gambar 13.4)

Gambar 13 .4 Bagian Dalam Kopling

Pada kondisi tertentu poros sistem penggerak berukuran panjang dan disangga

menggunakan plumer block housing, untuk menghindari bengkoknya poros pada saat

dilepas, poros tersebut harus disangga mengunakan peralatan uyang sesuai. Sebelum

poros dibuka, tandai plumer block housing beserta porosnya. Hal tersebut dilakukan

untuk memudahkan proses penyumbuan poros.

Untuk kolpling yang menggunakan tutup pelindung kopling, seperti pada

kopling roda gigi, kopling rantai dan lain-lain, buka tutup pelindung tersebut dengan

cara mengeser atau melepas tutupnya. Bila kopling memiliki elemen penghubung

seperti: rantai, pita geser atau karet, lepaskan terlebih dahulu baru kemudian lepaskan

kopling.

Apabila baut digunakan sebagai penghubung diantara bagian bidang kopling,

buka baut tersebut terlebih dahulu sebelum pergeseran atau pelepasan kopling

dilakukan. Untuk melepas kopling dari poros, salah satu sistem pengerak harus

digeser. Besarnya pergeseran disesuaikan dengan panjang kopling. Lepaskan pena

penepat dan kerdorkan baut pengikat pada kaki-kaki sistem penggerak yang akan

digeser.

Sebelum melepas kopling dari poros, perhatikan bentuk pasak yang

digunakan. Buka pasak tersebut terlebih dahulu dengan menggunakan pencabut

99

pasak yang sesuai. Gunakan extractor untuk melepaskan kopling dari poros yang

bersuaian paksa atau sesak. (lihat gambar 13.5)

Gambar 13 .5 Melepaskan Kopling

13.1.2. Pemeriksaan Keausan Kopling

Sebelum memeriksa keausan yag terjadi pada kopling., terlebih dahulu

kopling dibersihkan dari kotoran yang menempel. Hal ini dimaksudkan agar hasil

pemeriksaan bisa lebih teliti dan akurat. Cairan yang digunakan untuk membersihkan

kopling sebaiknya disesuikan dengan bahan yang digunakan membuat kopling.

Seperti misalnya untuk beberapa jenis kopling fleksibel yang terbuat dari karet atau

bahan yang sejenisnya tidak boleh dibersihkan dengan menggunakan pelarut, karena

dapat merusak elemen tersebut. Di bawah ini akan diberikan beberapa contoh jenis

kopling dan bagian yang mungkin mengalami keausan.

a. Split sleeve coupling

Keausan terjadi pada lubang diemeter dalam

kopling. Periksa kondisi baut pengikat, jika beban

lebih terjadi akan merusak baut tersebut.

b. Split sleeve coupling

Keausan terjadi pada lubang diameter dalam

kopling. Periksa kondisi baut pengikat, jika beban

lebih terjadi akan merusak baut tersebut.

100

c. Flanged coupling

Poros yang tidak satu sumbu akan mengakibatkan

keausan pada sisi kopling atau pahatnya baut

penghubung. Kondisi yang sama akan terjadi pula

pada spacer coupling.

d. Double cone clamping coupling

Periksa kondisi permukaan diameter dalam dan

luar pada bush tirus, lubang diameter dalam flesh,

dan baut penghubung. Pemindahan daya atau

putaran berdasarkan kontak bidang dan tekanan.

Overload dapat menimbulkan slip pada bush tirus.

e. Disc coupling

Keausan akan terjadi pada pena dan lubang

pena pada piringan akan menjadi besar.

Overload akan menyebabkan pena menjadi

bengkok.

f. Jaws coupling

Periksa sisi rahang yang saling berhubungan

satu dengan lainnya. Keausan akan terjadi pada

saat bagin sisi-sisi tersebut menerima putaran

dan pada saat kopling mulai menerima beban.

g. Gear coupling

Keausan akan terjadi pada gigi-gigi pada rodagigi dalam dan luar. Bila aus, ganti rodagigi tersebut. Periksa juga lubang rodagigi luar, perbesar bila diperlukan.

101

h. Chain coupling

Periksa bagian sisi dari rodagigi rantai dan

bagian sisi dalam dari rantai. Overload dapat

menyebabkan lubang penyangga pena aus.

Periksa juga roller pada rantai. Keausan yang

besar akan menyebabkan sisi roller akan

menjadi rata pada diameter luarnya dan gigi

pada rodagigi rantai berbentuk pengait.

i. Pin and rubber bushh coupling

Penyimpangan kesumbuan yang besar akan

menyebabkan rubber bush akan aus. Overload

yang terjadi akan mngubah bentuk runner bush.

j. Rubber tyre coupling

Penyimpangan kesumbuan yang besar

akan menyebabkan retak pada karetnya.

Overload yang terus menerus akan mengubah

bentuk karet seperti tergantung.

k. Spider coupling

Penyimpangan kesumbuan yang lebih

besar dari yang diijinkan akan mengakibatkan

permukaan spider yang menahan beban akan

cepat mengalami keausan.

l. Steel grid flexeble coupling

Kerusakan utama terjadi pada pita

pegasnya. Untuk mengatasi kondisi tersebut

pita pegas diganti dengan pita pegas yang baru.

Aus pada alur dudukan pita oegas tidak dapat

diperbaiki, sehingga bila itu terjadi maka

kopling harus segera diganti.

102

m. Pocket for helical spring coupling

Pada jenis kopling ini yang sering terjadi

kerusakan adalah pada pegasnya. Bila hal ini

terjadi, maka seluruh pegasnya harus segera

diganti.

13.1.3. Memperbaiki dan mengganti bagian kopling yang rusak

Setelah melakukan pemeriksaan terhadap kopling ayan aus, pisahkan bagian-

bagian ayang dapat diperbaiki, yang baik dan yang harus diganti dengan yang baru.

Lakukan perbaikan terhadap bagian kopling yang masih bisa diperbaiki. Ganti

bagian-bagian yang sudah seharusnya diganti, yakni bagian-bagian yang sudah rusak

atau yang tidak dapat diperbaiki seperti pena, disc, seal dan lain-lain.

Jika kerusakan kopling sudah parah, ganti kopling dengan yang baru dengan

memperhatikan faktor-faktor berikut:

- Jenis dan ukuran dimensi utama yang sama

- Kapasitas beban serta putaran yang sama

- Dapat menerima penyimpangan yang sama

- Dapat menerima pemuaian yang sama.

Sebelum memasang kopling kembali lakukan pemeriksaan terhadap kondisi

poros, bantalan, kopling serta sistem penggerak yang lain. Pastikan bahwa kondisi

bagia-bagian tersebut dalam keadaan baik. Jika tidak baik lakukan perbaikan jiak

perlu, tetapi kalau sudah sangat rusak laukan penggantian dengan alat yang sama.

13.1.4. Instalasi Kopling

Sebelum memasang kopling periksa kondisi landasan sistem penggerak dan

ratakan permukaannya untuk mempermudah proses alignmment. Jika landasan tidak

rata, maka dapat diratakan dengan cara dikikir, digerinda atau ditambah shim.

Setelah landasan penggerak rata, dudukan salah satu sistem penggerak (motor

atau pompa) yang akan dijadikan sebagai acuan pemeriksaan. Periksa poros dengan

menggunakan pendatar (spirit level) atau clinomoter untuk memeriksa ketagaklurusan

terhadap bidang datar. Jika tadak level, dapat digunakan shim untuk mengganjal kaki-

kakinya sampai diperolah posisi level. Kemudian baut-baut pengikat terhadap

landasan dapat dikencangkan.

103

Langkah selanjtunya adalah pasang kopling pada porosnya. Periksa

ketegaklurusan kopling terhadap porosnya dengan menggunakan penyiku. Lalu

kencangkan baut pengikat kopling terhadap poros atau pasak.

Kemudian dekatkan poros kopling yang lainnya dan atur celah (gap) diantara

permukaan kopling. Usahakan gap pada keempat posisi kopling mendekati toleransi.

Lakukan penggeseran atau pengganjalan apabila diperlukan. Jika semua celah sudah

berada di dalam daerah toleransi, maka kencangkan baut pengikat pada landasan.

Setelah pasangan kopling terpasang pada landasan, lakukan pemriksaan besar

penyimpangan yang terjadi diantara sumbu-sumbu poros. Dalam pemeriksaan

tersebut digunakan metode yang sesuai. Tentukan posisi penyimpangan sumbu poros

yang disetel terhadap sumbu poros laiannya. Tetntukan posisi penyimapangan sumbu

poros yang disetel terhadap sumbu poros lainnya.lakukan perhitungan untuk

menentukan besarnya pengganjalan atau pergeseran pada slah satu poros.

Lakukan pengganjalan dan pergeseran kaki-kaki penggerak sesuia dengan

perhitungan. Kencangkan baut pengikat terhadap landasan dan lakukan pemeriksaan

besar penyimpangan sekali lagi. Setelah semua baik, maka pena penepat pada kaki-

kaki sistem penggerka agar tidak bergeser pada saat sistem penggerka dioperasikan

dan menerima beban.

13.1.5. Pelumasan kopling

Pada kopling yang mempunyai elemen metal dan saling berhubungan atau

terjadi kontak langsung, digunakan pelumas sebagai pembentuk lapisan film,

pendingin dan peredam beban kejut. Gunakan pelumas yang sesuai dengan instruksi

pabrik pembuat kopoling. Faktor-faktor yang harus diperhatikan adalah:

- Jenis pelumas

- Jemlah pelumas

- Kekentalan atau tingkatan pelumas

- Serta sistem pelumasan.

Pada beberapa kopling, jumlah pelumas yang diisikan harus tepat sesuai

dengan instruksi pabrik pembuat kopling. Oleh karena pelumas yang berlebihan akan

menambah tekanan di dalam dan akan merusak seal. Pelumas yang kotor dapat

104

diketahui denga cara melihat warna pelumas tersebut dan merasakan serbuk besi yang

terdapat pada pelumas.

Pada kopling yang memiliki elemen fleksibel seperti karet, kopling jenis ini

tidak perlu diberi pelumas. Karena pemberian pelumas akan dapat mengakibatkan

elemen fleksibel yang digunakan rusak.

13.1.6. Uji jalan kopling

Langkah akhir yang dilakukan dalam proses perawatan kopling adalah uji

jalan kopling. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengetahui hasil perbaikan dan

pemasangan kopling sebelum kopling tersebut dioperasikan kembali pada kondisi

sesungguhnya. Sebelum diuji, pastikan semua bagian dan baut pegikat terkunci

dengan kuat. Bersihkan daerah di sekitar sistem penggerak seperti tumpuan oli dan

peralatan lain yang digunakan saat merawat. Proses pengujian ini dilakukan dengan

dua cara, yakni:

- Uji tanpa beban

Untuk melakukan pengujian ini, pastikan tidak terjadi beban poros

sistempenggerak. Kemudian jalankan motor dan perhhatikan getaran yang

berlebihan serta suara yang tidak normal. Apabila terjadi kondisi tidak normal,

segera matikan mesin dan cari penyebabnya. Bila penyebabnya ketemu,

segera perbaiki kondisi tersebut dan lakukan lagi pengujian tanpa beban.

- Uji dengan beban penuh

Setelah dilakukan pengujian tanpa beban dan ternyata kondisinya sudah baik,

maka langkah selanjutnya adalah pengujian dengan beban penuh. Pengujian

ini dialkukan dengan cara menaikkan beban secara bertahap sampai penuh

sambil memperhatikan kondisi yang tidak normal. Jika terjadi kondisi yang

tidak normal, segera matikan dan cari penyebabkan. Perbaiki penyebabnya

dan lanjutkan pengujian. Lakukan langkah seperti di atas sampai beban penuh

dan semua sistem penggerak berfungsi dengan baik.

13.2. Puli dan Sabuk Penggerak

Sebelum melakukan perawatan terhadap puli dan sabuk penggerak, perlu

dilakukan tahap persiapan. Persiapan tersebut misalnya matikan mesin dan sumber

penggerak dengan memutuskan arus dari sumber ke mesin. Sebelum bekerja,

105

persiapkan semua peralatan yang akan digunakan. Apabila sistem penggerak cukup

besar, sediakan alat angkat yang sesuai dengan fungsinya untuk mencegah terjadinya

kerusakan dan kecelakaan kerja.

13.2.1. Melepas puli dan sabuk penggerak

Buka tutup perlindung dari dudukannya

dan simpan pada suatu tempat yang aman dan

tidak menganggu proses pekerja. Amati bagian

dalam dari sistem penggerak untuk memastikan

tidak terjadinya pukulan atau gesekan dari

elemen pengerak.

Sebelum melakukan pelepasan sabuk dan puli,

sebaiknya dilakukan pemeriksaan untuk

mengetahui besar penyimpangan dan tegangan

sabuk yang terjadi.

Kendorkan baut pengikat motor

penggerak dan lakukan pengeseran untuk

melepaskan sabuk penggerak. Apabila jarak

sumbu poros tidak dapat diatur, lepaskan idler

terlebih dahulu kemudian lepaskan sabuk

pengerak.

Cara mengeluarkan sabuk penggerak dengan

cara dipaksa seperti mencungkil dengan linggis

atau sejenisnya tidak dibenarkan. Hal tersebut

dapat mengakibatkan rusaknya sabuk atau puli

penggerak.

Setelah sabuk terlepas, barulah puli boleh

dilepas. Pada kondisi tertentu, pasak dilepas terlebih dahulu sebelum melepas puli.

106

Untuk melepas pasak, gunakan alat penarik yang sesuai dengan pasak yang akan

dilepas agar tidak merusak komponen penggerak yang ada disekitarnya.

Buka baut (set screw) pada puli yang berfungsi

sebagai pengikat puli agar puli tidak bergeser

dari posisinya pada poros. Cacat yang terjadi

pada poros biasanya diakibatkan karena

menarik puli tanpa melepas set screw.

Lepaskan puli dengan menggunakan palu lunak

(plastik, karet tau kayu) dengan cara memukul

secara merata. Apabila sulit dibuka, maka

gunakan alat penarik khusus. Posisi alat

penarik harus benar agar puli tidak rusak pada

saat dikeluarkan.

13.2.2. Pemeriksaan keausan atau kerusakan pada puli dan sabuk penggerak

Yang pertama diperiksa adalah permukaan puli yang berhubungan dengan

sabuk penggerak. Apabila pada permukaan terdapat goresan atau luka pada

permukaan puli, perbaiki dengan menggunakan kikir halus. Selain itu, periksa pula

lubang dudukan poros pada puli. Gunakan kertas gosok (amplas) untuk

membersihkan bagian-bagian yang tajam dan cacat.

Keausan yang tidak merata pada permukaan puli, akan merusak sabuk

penggerak pada saat beroperasi. Apabila kerusakan yang terjadi pada puli tidak bisa

diperbaiki lagi, maka puli tersebut harus dilakukan.

Bila terjadi rompal atau retak pada sisi puli, maka pada puli tersebut dapat

dilakukan perbaikan dengan cara pengelasan yang selanjutnya dilakukan proses

permesinan sesuia dengan jenis pekerjaan yang dapat dikerjakan pada uli tersebut

agar baik kembali. Metode seperti ini sering dilakukan terhadap puli penggerak yang

berukuran besar.

107

Setelah pemeriksaan dan perbaikan dilakukan pada puli, barulah kemudian

sabuk penggerak diperiksa. Beberapa contoh keausan yang biasa terjadi pada sabuk

penggerak:

Bentuk keausan karena sabuk penggerak

terbalik, yang disebabkan benda asing yang

masuk ke dalam alur pada puli.

Sabuk penggerak putus diakibatkan beban

kejut yang besar terjadi pada sistem penggerak.

Untuk mengatasi hal ini terjadi kembali

penyebab terjadinya beban kejut, harus dicari

dan diatasi.

Bentuk keausan pada bagian sisi sabuk

penggerak yang diakibatkan karena slip yang

yang terjadi secara terus-menerus. Untuk

mengatasi hal ini, lakukan pengaturan

(penyetelan) tegangan yang sesuai, agar sabuk

penggerak tidak mengalami slip lagi.

Lapisan pelindung sabuk pengerak bagian sisi

berlendir atau membengkak. Hal tersebut

diakibatkan karena sabuk penggerak atau puli

terkontaminasi dengan minyak pelumas. Untuk

mengatasi hal tersebut, hilangkan sumber

penyebab tersebut dari sabuk pengerak atau

puli.

Bagian dasar dan sisi sabuk penggerak gosong

atau terbakar. Hal tersebut diakibatkan ole slip

yang terjadi pada sabuk penggerak pada saat

108

awal atau akhir pembebanan. Untuk mengatasi

hal ini, harus dilakukan penggantian sabuk

penggerak dan atur kekencangan sabuk sampai

tidak terjadi slip.

Bagian dasar sabuk penggerak sobek. Hal ini

diakibatkan karena sabuk penggerak keluar

melalui sheave atau memasang sabuk

penggerak tidak sesuai dengan jarak

pemasangannya. Untuk mengatasi hal ini,

pasang sabuk penggerak baru yang sesuai dan

lakukan alignment.

Bagian dasar sabuk penggerak pecah atau

retak. Yang menyebabkan hal seperti ini adalah

karena sabuk penggerak slip dan memanas

sehingga mengeras atau idler dipasang pada

sisi yang salah. Untuk mengatasi hal ini sabuk

harus diganti dengan sabuk penggerak yang

baru dengan mengatur tegangan yang sesuai

untuk menghindari terjadinya slip.

Sabuk pengikat terpisah. Hal tersebut terjadi

karena adanya keausan pada sheave (sisi

penarik). Untuk mengantisipasi hal ini ganti

sabuk penarik dengan yang baru serta periksa

alur-alur pada sheave dan ganti dengan alur

yang standar untuk menghindari terjadinya slip.

Salah satu sabuk penggerak terpisah dari sabuk

pengikat. Hal tersebut terjadi karena sabuk

penggerak meloncati salah satu alur dan

mendorong sabuk terluar keluar dari sheave

yang disebabkan karena sistem penggerak tidak

alignment serta tegangan sabuk tidak sesuai.

109

Untuk mengatasi hal ini, ganti sabuk penggerak

tersebut dengan yang baru dan atur

tegangannya serta alignment sistem

penggeraknya.

13.2.3. Memasang puli pada poros

Sebelum memasang puli pada poros, lakukan pemeriksaan poros terlebih

dahulu dimana puli akan dipasang. Untuk memeriksa sumbu poros lakukan dengan

menggunakan dial indikator. Apabila penyimpangan poros melebihi toleransi yang

diijinkan, maka lakukan perbaikan. Sedangkan bila poros tidak dapat diperbaiki maka

lakukan penggantian poros.

Periksa pula permukaan poros dari cacat atau kerusakan yang terjadi yang

dapat mengakibatkan tidak duduk tegak lurus pada poros. Bila jal ini terrjadi lakukan

perbaikan pada poros denganmenggunakan kikir halus atau dengan batu gosok.

Apabila poros untuk dudukan puli telah baik, maka pasang pasak pada

dudukannya. Pasak yang aus atau rusak pada saat pelepasan, buat pasak yang baru

sesuai dengan toleransi dan ukuran dudukan pasak pada poros.

Setelah semeua elemen dibersihkan, masukkan puli ke proros serta periksa

apakah dudukan pada poros segaris dengan laluan pasak pada puli. Apabila terjadi

penyimpangan segera lakukan perbaikan. Masukkan pasak pada poros dengan

menggunakan palu lunak. Jika pasak longgar pada dudukannya, ganti pasak tersebut

dengan pasak yang ukurannya sesuai. Periksa kelonggaran diantara bagian atas pasak

dengan bagian dasar laluan pasak pada puli. Kikir bagian atas dari pasak bila

diperlukan.

Masukkan puli ke poros dan periksa kesebarisan diantara pasak dan lubang

laluannya. Pukul puli menggunakan palu lunak dengan merata sehingga duduk pada

posisinya. Kencangkan setscrew untuk menjaga agar puli tetap pada posisinya.

13.2.4. Instalasi puli dan sabuk penggerak

Lakukan leveling pada sistem penggerak untuk menghindari penyimpangan

sumbu poros vertikal dengan menggunakan spirit level atau clinometer. Lakukan

pengganjalan dengan menggunakan shim bila diperlukan.

110

Lakukan pula alignment pada sistem penggerak. Perhatikan bahwa jarak

diantara sumbu poros saat itu berbeda dengan jarak sumbu poros pada saat

pemasangan saguk penggerak.

Pasang sabuk penggerak pada puli. Gunakan sabuk penggerak satu setn untuk

pemasangan majemuk dan pemasangan dimulai dari bagian yang paling dalam. Bila

diperlukan lakukan perhitungan untuk menentukan besar defleksi yang terjadi.

Kendorkan baut pengikat pada kaki-kaki motor untuk mengatur tegangan

sabuk penggerak yang sesuai. Kencangkan baut pengatur tegangan untuk mencapai

defleksi yang sesuai. Jaga agar sistem penggerak tetap pada posisi alignment.

Periksa kembali besar defleksi yang terjadi. Jika defleksi yang terjadi duah

sesuai dengan hasil perhitungan, maka kencangkan baut pengikat pada kaki-kaki

motor dan mur kontra pada baut pengatur. Kemudian lakukan pemeriksaan alignment

sekali lagi. Putar sistem penggerak secara manual bila memungkinkan dan perhatikan

gangguan yang terjadi. Jika tidak terjadi gangguan, pasang tutup pelindung sudah

terpasang dengan sesuai serta tidak cacat.

13.3. Roda Gigi

Roda gigi merupakan salah satu jenis sistem transmisi yang banyak digunakan

pada mesin-mesin, baik mesin perkakas maupun pada otomotif karena mempunyai

beberapa kelebihan. Kelebihan tersebut misalnya dapat memindahkan daya yang

besar, hampir tidak terjadi slip, dapat memindahkan putaran yang tinggi dan lain-lain.

13.3.1. Bentuk keausan dan kerusakan pada roda gigi

a. Keausan

Bentuk keausan yang normal bila terjadi pada roda gigi adalah bentuknya licin

dan halus serta merata selebar gigi. Hal ini terjadi pada terutama pada rodagigi yang

memindahkan beban yang cukup besar serta bekerja secara kontinu. Bila keausan

terjadi pada gigi, maka akan memperpendek umur dari rodagigi tersebut. Bila hal ini

terjadi dan berlangsung lama, akan dapat mengakibatkan gigi-gigi akan patah. Untuk

mengatasi hal tersebut, segera ganti rodagigi dengan material yang lebig tahan aus.

111

b. Abrasi

Abrasi adalah merupakan

salah satu jenis keausan

yang terjadi pada gigi.

Bentuk keausan ini yaitu

pada gigi terlihat berupa

goresan-goresan rapad

permukaan kontak gigi.

Penyebab bentuk keausan

ini adalah masuknya

partikel besi dari luar,

misalnya percikan akibat

pengelasan, serpihan besi

baik dari luar maupun dari

rodagigi itu sendiri.Untuk

menghindari hal ini

terjadi, ganti pelumas dan

sediakan pelindung.

c. Korosi

Korosi adalah salah satu bentuk keausan yang terlihat

seperti perubahan warna dan lakukan pada permukaan

gigi. Hal tersebut sering diakibatkan karena pelumas

terkontaminasi dengan bahan kimia atau uap air.

Lakukan pengujian kualitas pelumas yang digunakan,

dan apabila perlu ganti pelumas dengan yang baru.

d. Scoring

Scoring merupakan bentuk keausan yang terlihat

seperti permukaan yang licin mengkilap (seperti

es), karena pemakain pelumas yang tidak sesuai.

112

Pada kondisi yang lebih parah permukaan gigi

rusak karena goresan atau sobekan pada bagian

yang bersesuaian pada temperatur operasi yang

terlalu tinggi. Untuk mengatasi hal ini dapat

dilakukan dengan cara mengganti pelumas

dengan pelumas yang mengandung additif EP,

atau kurangi beban serta kecepatan

pengoperasiannya.

e. Pitting

Pitting merupakan salah satu bentuk utama dari

kelelahan permukaan, karena beban yang terjadi

melebihi daya tahan dari rodagigi. Peristiwa

tersebut dimulai dari keretakan akibat tekanan

yang akhirnya menyebabkan terlepasnya

(terkelupasnya) sebagian dari material dan

membentuk lubang atau rongga. Untuk

memgatasi hal tersebut kurangi beban yang

bekerja serta kecepatan pengoperasian dan bila

rodagigi tersebut harus diganti, lakukan dengan

rodagigi yang lebih teliti.

f. Spalling

Spalling adalah merupakan salah satu bentu lain

dari kelelahan pada rodagigi. Lekukan yang

terjadi besar seperti lubang besar dan dalam.

Kondisi ini sering terjadi pada rodagigi yang

dibuat dari material dengan kekerasan sedang

sampai tinggi pada permukaan gigi. Untuk

mengatasi kelelahan ini, kurangi beban yang

113

bekerja dan tambahkan kekuatan pad permukaan

gigi dengan cara melakukan perlakuan panas

(heattreatment).

g. Cold flowing

Clod flowing adalah aliran plastis yang terjadi

pada bagian ujung sisi gigi. Hal ini terjadi pada

saat permukaan gigi mengalir keluar pada ujung

sisi gigi dan menghasilkan rupa yang halus,

sebagai akibat dari putaran dan penekanan dari

hubungan rodagigi yang meremes metal. Apabila

kondisi ini berlangsung lama akan mengakibatkan

rodagigi akan rompal dan terjadi lekukan. Untuk

mengatasi hal ini, kurangi tagangan yang bekerja

pada permukaan gigi dan tambahkan kekerasan

pada permukaan gigi misalnya dengan melakukan

perlakuan panas.

h. Fatique break

Fatique break adalah salah satu bentuk kelelahan

utama dimana sebagian atau seluruh gigi terpisah

dari rodagigi. Kelelahan diakibatkan oleh beban

yang berat, dan tekanan yang berulang-ulang.

Cara terbaik untuk mengatasi hal ini adalah

dengan cara mengganti rodagigi dengan yang

lebih tahan terhadap beban yang besar, mempoles

alur dasar dan melakukan perlakuan panas untuk

menghilangkan tegangan sisa.

13.3.2. Penyimpangan rodagigi

Dalam melakukan tugasnya sebagai elemen

penggerak, rodagigi sering mengalami

penyimpangan. Untuk memeriksa

114

penyimpangan yang terjadi pada rodagigi,

harus dilakukan dengan ukuran dan kondisi

rodagigi. Gunakan tinta pemeriksa, feeler

gauge atau mistar perata saat memeriksa

penyimpangan yang terjadi pada rodagigi.

Keausan atau kerusakan yang terjadi pada

rodagigi sering diakibatkan karena adanya

penyimpangan alignment.

115

116


Bahan Bacaan




VII. Bacaan tambahan


VIII. Pertanyaan Kunci

117

Pokok Bahasan : Pendahuluan

Sub Pokok Bahasan : 4. Pentingnya Bagian Perawatan5. Kepentingan Terhadap Perawatan6. Tujuan Utama Perawatan

Deskripsi singkat:






IX. Tugas



BAB XIV. PERBAIKAN BIDANG-BIDANG UTAMA DARI

MESIN PERKAKAS

Gerakan-gerakan yang terjadi antara perkakas-perkakas potong dan benda

kerja dalam mesin-mesin perkakas dilakukan oleh kombinasi antara gerakan rotasi

dan translasi. Oleh karena itu, maka ada dua unsur lintasan yang terpenting dalam

mesin perkakas, yaitu:

- Lintasan luncur lurus, yaitu lintasan luncur yang disediakan untuk gerakan-

gerakan translasi yang diusahakan lurus sempurna.

- Linatasan luncur lingkaran, yaitu lintasan luncur yang disediakan untuk gerakan-

gerakan rotasi yang memerlukan sumbu putar yang terjamin tepat.

14.1. Lintasan Luncur Lurus (Linier Slideways)

Pada mesin-mesin perkakas, lintasan luncur lurus kebanyakan terdiri dari dua

bagian yang berpasangan satu dengan yang lain. Kadang-kadang panjang bidang yang

berpasangan tersebut tidak sama, satu bagian dilengkapi dengan bidang yang labih

panjang yang disebut lintasan, dan satu bagian yang lain dibuat pendek yang disebut

peluncur. Pada mesin bubut yang dinamakan lintasan luncur (bed) adalah mejanya

sedang yang dinamakan peluncur adalah sadle, ataupun kepala lepas (tail stock).

Bentuk-bentuk lintasan luncur (bed) ada bermacam-bermacam, ada yang

panjang dan ada pula yang pendek. Selain itu bentuk-bentuk bidang pembimbingnya

berbeda-beda pula, misalnya berbentuk ekor burung (dovetail) menyudut, rata dan

sebagainya. Untuk lebih jelas di bawah ini diberikan ilustrasi beberapa bentuk “bed”

118

terutama bidang-bidang pembimbingnya dan untuk beberapa jenis pemakaian pada

mesin perkakas.

119

Gambar 14 .1 Macam-macam bentuk penampang (bed)

14.2 Perkakas lintasan luncur (bed)

Bed yang ada pada mesin-mesin perkakas kebanyakan berbentuk memanjang

dan relatif sempit, yang kesemuanya harus sejajar dengan arah gerak translasi. Yang

berarti setiap penampang yang diambil tegak lurus terhadap bed menunjukkan bentuk

yang selalu sama di setiap titik sepanjang bed. Dengan demikian persoalan utama

adalah bagaimana mebuat bidang pembimbing dari bed tersebut.

Secra garis besar langkah-langkah pengikisan bed dan menjadikannya sebagai

bidang pengarah adalah sebagai berikut:

a. Jika tidak membuat lapisan baru, maka lapisan bidang pembimbing yang telah

mengalami keausan harus dihilangkan dengan pengikisan, tetapi pengikisan disini

tidak perlu teliti karena hanya untuk menghilangkan lapisan atas yang telah

mengalami tegangan-tegangan yang terjadi ketika mengalami keausan. Untuk

maksud tersebut sebaiknya digunakan pengikis dari logam yang keras (hard

metal) yaitu carbide.

b. Salah satu dari bidang pembimbing diperiksa kerataannya dengan bantuan pelurus

(straight edge) untuk memeriksa kerataan bidang, dimana alat ini membantu

mencari temapt-tempat yang menonjol yang perlu dihilangkan atau (spotting).

Tahap ini tidak perlu memeriksa posisi permukaan secara teliti, tetapi yang

120

diinginkan membuat bidang sejajar dengan permukaan aslinya, sedang jumlah

titik-titik pengikisan berkisar antara 3 sampai dengan5 bintik untuk setiap inchi

persegi.

c. Kemudian pilih bidang pembimbing yang kedua, yang harus sedekat mungkin

dengan yang pertama (yang sudah selesai dikikis). Sewaktu diperiksa kerataannya

bidang kedua ini harus berpotongan dengan bidang pertama dalam satu garis

lurus, yang searah dengan lintasan luncur. Jika lintasan luncur harus sejajar

dengan sumbu poros, maka posisi permukaan yang pertama dan kedua harus

disesuaikan selama pelaksanaan langkah berikutnya.

d. Jika arah lintasan luncur telah ditentukan, maka semua bidang pembimbing yang

lain harus memenuhi syarat-syarat bahwa mereka betul-betul sejajar dengan arah

tersebut. Kemudian permukaan pemeriksaan kerataan menurut standar (ISO R

230). Biasanya permukaan ketiga untuk sementara dikikis dan pengukurannya

dilakukan dengan meenggunakan peerlengkapan ukur yang secara kinematis

ditumpu oleh bidang-bidang yang pertama, kedua dan ketiga yang dilengkapai

dengan pendatar (spirit level) yang berfungsi sebagai pengontrol kedataran suatu

bidang. (lihat gambar 14.2).

Gambar 14.2 Perlengkapan ukur khusus yang membawa

pendatar (spirit level)

e. Kemudian semua bidang pembimbing dari lintasan luncur kikis berdasarkan

ketelitian kelas I atau kelas II. Tergantung dari macam dan ketelitian lintasan

luncur dari mesin perkakas tersebut.

f. Permukaan-permukaan yang berpasangan dari peluncur dikikis dengan tangan,

dan menggunakan bed sebagai permukaan rata untuk mencari tempat-tempat

121

menonjol yang perlu dikikis pada bidang pembimbing peluncur tersebut. Ada dua

hal yang perlu diperhatikan dalam pekerjaan ini yaitu:

- Menghilangkan lapisan permukaan dari semua bidang pembimbing dan

peluncur.

- Membersihkan dengan cermat semua permukaan sebelum pengikisan

pada bed dilakukan, sebab benda-benda yang kecil dapat mengakibatkan

luka goresan pada bidang-bidang pembimbing dari peluncur dan bed.

g. Menghaluskann/meratakan bidang-bidang yang lain dengan bantuan alat perata

yang dipasang pada peluncur yang dilengkapi dengan alat penyapu debu dan

kotoran yang lain.

14 .3 Pengikisan lintasan ekor burung

Hal yang lebih khusus dari lintasan luncur adalah lintasan luncur yang

berbentuk ekor burung (dovetail). Oleh karena itu, maka dibutuhkan juga teknik

perawatan yang khusus pula.

Lintasan berbentuk ekor burung banyak sekali terdapat pada mesin perkakas

seperti pada lengan, kolom dan penyangga arbor mesin frais, eretan lintang dan eretan

atas mesin bubut dan sebagainya. Kalau diperhatikan lintasan luncur ekor burung

sangat penting sekali kedudukannya pada mesin perkakas, karena sebagai lintasan

pemotongan, lintasan pendukung poros utama. Oleh karena itu lintasan ekor burung

harus mampu menahan beban yang tinggi dan kepresisian yang tetap terjaga.

Adapun langkah-langkah yang ditempu untuk mengkikis lintasan ekor burung

adalah sebgai berikut:

122

a.Ratakan permukaan luncur (slide) A, yakni mencari tempat-

tempat menonjol dengan cara digosok pada plat perata.

b. Ratakan permukaan B dimana untuk mencari penonjolnya

menggunakan permukaan A yang sudah rata pada langkah a tadi.

Jika peluncur dilengkapi dengan penyisip, baik penyisip lurus

(gibstrid) ataupun (tapered gib), maka ruangan tempat penyisip

itulah yang diperlukan untuk penonjolan (spatting) karena

ruangan tersebut untuk tempat gerakan peluncur sepanjang

permukaan yang berpasangan.

c.Periksa peluncur ekor burung C dari bed dengan bantuan sebuah

pelurus (straight edge) yang berpenampang segitiga. Dengan

pengikisan bidang C, maka arah lintasan luncur dapat ditentukan.

Seandainya arah ini ada hubungannya dengan beberapa bagian

dari mesin misalnya poros utama atau lintasan luncur, maka

pengikisannya perlu pengukuran yang teliti. Selanjutnya

permuakaan ekor burung D diratakan dengan cara yang sama,

lalu diukur kesejajarannya dengan mikrometer yang dibantu

dengan dua buah silinder presisi. (lihat gambar 14.3).

d. Gunakan peluncur ekor burung C sebagai surface plate untuk

penonjolan permukaan E dan bersama-sama dengan permukaan

A,B,C, dan D dikikis dengan tangan sampai mencapai kelas I

dan II.

e.Sebagai langkah akhir, untuk memasang penyisip harus dikikis

terlebih dahulu agar sesuai dengan permukaan B dan D sehingga

dapat berpasangan dengan baik.

Gambar 14.3 Pengukuran kesejajaran

dari bentuk ekor

14. 4. Perbaikan lintasan luncur pada komponen-komponen mesin perkakas

123

Prinsip perbaikan dari lintasan-lintasan luncur atau peluncur sudah dijelaskan

di depan secara umum. Tetapi karena mesin-mesin perkakas mempunyai beberapa

komponen yang berlainan antara satu dengan yang lainnya, maka sifat dan fungsi dari

komponen tersebut juga berbeda-beda. Mungkin lintasan luncur dari satu komponen

mesin itu panjang dan bekerja arah vertikal, atau lintasan luncur dari satu komponen

itu pendek juga terjadi bahwa lintasan luncur dari mesin yang satu dengan yang

lainnya mempunyai prinsip kerja yang sama, sehingga untuk selanjutnya tidak

diperluukan lagi pembahasan yang detail.

14.4.1 Perbaikan lintasan-lintasan luuncur pada mesin bubut

Lintasan-lintasan luncur yang terutama dan ada pada mesin bubut adalah:

- Bed mesin bubut

- Saddle (carriage)

- Eretan lintang (cross slide)

- Eretan atas.

Pada penggunaan, keempat lintasan tersebut sangat menentukan kualitas dari

benda kerja yang diproses dengan mesin bubut. Untuk itu kondisi daari setiap lintasan

luncur tersebut harus tetap terjaga, dalam arti selama digunakan atau tidak apabila

diperiksa kualitas geometrinya haus tidak boleh melebihi harga-harga penyimpangan

yang dipebolehkan menurut standar pengukuran mesin perkakas. Apabila terjadi

penyimpangan, maka perlu diuji apakah perlu diperbaiki atau tidak. Perbaikan itu

sendiri beragam. Apakah perbaikan ringan (misaknya dengan menyetel kembali

penyisip-penyisipnya atau baut-baut penyetelnya) atau perbaikan yang berat

(misalnya perlu dikikis karena permukaan/bidang luncurnya sudah aus tau rusak

akibat beban berat dan lainnya).

124

Gambar 14.4 Saddle beserta eretan lintang dan atasnya

A. Perbaikan bed mesin bubut

Bed berfungsi sebagai alat peluncur saddle, eretan lintang dan eretan atas dari

mesin bubut dalam menjalankan fungsinya masing-masing. Bidang-bidang luncur

yang perlu diperbaiki pada bed adalah sebagai berikut: (lihat gambar 14.5).

Gambar 14.5 Penampang bed mesin bubut

1. Bidang-bidang untuk lintasan saddle dari gambar terlihat yakni bidang 2 (flat)

dan bidang 7 serta 8 (prisma).

2. Bidang-bidang untuk lintasan kepala lepas (tail stoc) yaitu bidang 6 (flat) dan

bidang 3,4 (prisma).

3. Bidang 5 dan 9 sebagai bidang-bidang kontrol.

4. Bidang 1 dan 10 (flat) sebagai bidang penjepit.

5. Sedangkan bidang 11 dan 12 (membentuk sudut 90 0) sebagai bidang untuk

pemasangan rack (rack fixing).

Dari bidang-bidang 1 sampai 12 tersebut, yang paling utama untuk bekerjanya

mesin adalah bidang 2,3,4,6,7 dan 8. Karena bidang-bidang tersebut sebagai lintasan

saddle dan kepala lepas, dimana kedua komponen ini sangat besar pengaruhnya

terhadap benda kerja yang dihasilkan oleh mesin bubut.

Sebelum diperbaikibed perlu dilakukan kontrol kualitas pad setiap permukaan

pada bed untuk mnegetahui bagian mana saja yang akan diperbaiki. Sedangkan

sebelum pengerjaan perbaikan dimulai yang terpenting adalah memilih bidang-bidang

dasar yang berfungsi untum memulai perbaikan dan untuk kontrol. Lintasan luncur

atau pembimbing dari kepala lepas biasanya dipilih sebagai bidang dasar (lintasan 3,

4 dan 6).

125

Adapun metode-metode yang dapat digunakan untuk melaksanakan perbaikan

tentang bed mesin bubut adalah:

- Perbaikan dengan pengikisan

- Perbaikan dengan mesin

- Perbaikan dengan penggerindaan.

Perbaikan dengan pengikisan

Langkah perbaikan bed dengan metode pengikisan adalah sebagai berikut:

1. Uji kedataran dari bed dengan cara menyetel baut-baut pondasinya atau ganjal-

ganjalnya. Pendatar ditempatkan pada lintasan luncur kepala lepas dengan

bantuan perlengkapan ukur khusus (bridge) yang digeserkan sepanjanng lintasan

bed mesin bubut.

2. Siapkan bidang dasar, yakni bidang 3, 4 dan 6 yang ketelitian masong-masing

bidang tidak melebihi 0,02/1000 mm. Penngujian dibenarkan bila menggunakan

spirit level (pendatar), tidak dibenarkan menggunakan jam ukur.

3. Kikis bidang 2 dengan kulaitas kelas II, yang mempunyai titik tanda pengikisan

sebesar 10 sampai 12 titik setiap inci persegi. Bidang 2 ini harus sejajar denga

bidang dasar 3, 4 dan 6 yang ketelitian maksimumnya 0,02/1000 mm.

4. Mengikis bidang-bidang prisma 7 dan 8. Bidang-bidang ini kalau diperiksa

ketelitiannya tidak boleh melebihi 0,02/1000 mm.

5. Kesejajaran lintasan luuncur 7 dan 8 relatif terhadap bidang dasar 3, 4 dan 6 harus

diperiksa. Pemeriksaan ini bisa menggunakan jam ukur. Caranya dengan

memasang jam ukur pada bridge yang diletakkan di atas lintasan 3, 4 dan 6 yang

seterusnya digeser sepanjang lintasan yang diperiksa. Kesejajaran yang diperiksa

tidak lebih dari 0,02/1000 mm.

6. Kikis kantong-kantong oli pada semua lintasan luncur.

Perbaikan dengan mesin

Perbaikan dengan mesin dapat dilakukan dengan menggunakan mesin keta,

tetapi yang bergerak dalam hal ini adalah benda kerja bukan alat potongnya (biasa

disebut dengan planer). Alasan penggunaan mesin ini adalah karena kedataran dari

bed yang terpenuhi. Langkah prosesnya adalah sama dengan metode pengikisan.

Khusus untuk bidang 11 dan 12 pengerjaannya tidak dapat dikerjakan dengan

126

menggunakan mesin jenis mesin yang lain. Sedangkan untuk membuat kantong-

kantong oli dapat dilakukan dengan cara pengikisan.

Perbaikan lintasan-lintasan/bidang-bidang luncur dengan menggunakan mesin

planer ini, dapat mencapai ketelitian 0,03/1000 mm. Jika diinginkan ketelitian yang

lebih tinggi, dapat dilanjutkan dengan cara pengikisan dengan tangan.

Perbaikan dengan menggerinda

Perbaikan bed dengan menggunakan metode penggerindaan ini adalah cara

yang paling banyak dilakukan akhir-akhir ini. Metode ini dilakukan dengan cara

memasang peralatan gerinda pada mesin planer. Yang membedakan adalah alat

potong (tool) yang digunakan di sini adalah peralatan gerinda tersebut. Ketelitian

yang dapatt dicapai dengan cara ini adalah 0,02 sampai 0,03 per 1000 mm. Sehingga

apabila bed sudah digerinda tidak perlu lahi dikiis dengan tangan. Metode

pemasangan dan pengujian ketelitian juga prosedurnya sama dengan yang sudah

dibahas di depan.

B. Perbaikan lintasan luncur saddle (carriage)

Bidang-bidang yang harus diperbaiki pada saddle ini, adalah bidang 1, 2, 7

dan 9 yang berfungsi sebagai bidang tempat meluncurnya eretan lintasan

(cross slide), serta bidang-bidang permukaan luncur saddle 3, 4, dan 5. (lihat

gambar 14.6). Dalam pemakaian, gerakan bidang-bidang 3, 4, 5 nantinya

harus membuat arah tegak lurus terhadap bidang 7 dan 9. Sedang bidang 6

berfungsi sebagai temapt kedudukan apron, dimana di sini tiidak dituntut

ketelitian yang sangat tinggi.

Gambar 14.6 Bidang-bidang luncur saddle

Perbaikan dengan metode pengikisan

127

1. Bidang-bidang luncur arah memanjang (longotudinal quides) 3, 4 dan 5

dikikis dengan ketelitian 8 sampai 10 bekas titik tanda pengikisan setiap

inci perseginya. Yang perlu dikerjakan dengan tetiti adalah biadng 3

karena bidang tersebut ada hubungannya dengan pemasangan apron pada

carriage. Bila terjadi penyimpangan yang besar, maka pada apronpun akan

terjadi penyimpangan yang besar. Sehingga poros-poros yang terpasang

pada apron akan berputar dengan tidak normal.

2. Bidang-bidang untuk gerakan melintang (transverse guides) 1, 2, 7 dan 9

adalah tempat untuk meluncurnya eretan lintang (cross slide). Untuk itu

penyimbangan yang terjadi setelah mengalami perbaikan harus sekecil

mungkin. Bidang luncur 1 da 2 dikikis dengan ketelitian 10 sampai 12

bekas titik-titik tanda pengikisan tiap inchiperseginya. Kesejajaran antara

bidang 1 dan 2 tidak boleh melebihi 0,05 mm.

3. Bidang 9 dikikis dengan membentuk sudut 55 0 dengan ketelitian 10 s/d 12

bekas tanda titik-titik pengikisan setiap inchi perseginya. Kesejajaran

dengan sumbu lubang 8 sepanjang bidang 9 tersebut.

4. Bidang luncur 7 juga dikikis dengan membentuk 55 0 sama seperti bidang

9, demikian juga ketelitiannya. Kesejajaran bidang 3, 7 dan 9 dapat di cek

dengan menggunakan alat khusus (universal bridge) denganharga

penyimpangan maksimum 0,05 mm untuk sepanjang bidang tersebut.

5. Ketegaklurusan antara luncur 7 dan 9 dengan bidang-bidang 3, 4 serta 5

harus terletak pada harga 0,03/300 mm. Olejh karena itu, selama

pengukisan ketegak lurusan ini harus selalu diperiksa/dicek.

Perbaikan dengan menggunakan mesin

Untuk memperbaiki dengan metode ini carriage dipasang di atas mesin

planer/shaper. Bidang-bidang 3, 4, 5 dan 6 diposisikan pada bagian atas, karena

bidang-bidang tersebut yang akan dikerjakan, sedangkan bidang-bidang untuk

meluncurnya cross slide 1, 2, 7 dan 9 pada bagian bawah.

1. Bidang 3 dikerjakan sehingga menjadi (x + 0,05 mm)

2. Bidang 4 dan 5 menjadi (x + 0,05) cos α mm, dimana bidang-bidang luncur

yang dibentuk terhadap bidang horizontal

128

3. Kemudian benda dibalik dan mengerjakan bidang-bidang luncur yang lainnya

(1, 2, 7 dan 9)

4. Semua ukuran-kuran, batas-batas toleransi sama seperti dengan yang

digunakan di muka, dalam arti besarnya penyimpangan baik kesejajaran

maupun ketegaklurusan sama dengan yang digunakan pada pengerjaan dengan

metode pengikisan.

129

14.4.2. Perbaikan lintasan-lintasan bidang-bidang luncur pada mesin frais

Bila diperhatikan secara detail, prinsip kerja mesin frais adalah penggabungan

dari beberapa mesin seperti mesin bubut, mesin bor dan sekrap.karena mesin frais

dapat dipakai mengebor, meratakan dan melebarkan lubang ( dengan peluas/ kaiser )

yang prinsipnya sama dengan membubut.

Karena fungsinya yang cukup komplek tersebut, maka semua gerakan-gerakan

dari bagian-bagian yang utama dari mesin frais dituntut untuk memiliki untuk

memiliki ketelitian yang tinggi. Bagian-bagian utama dari mesin frais yang

mempunyai fungsi utama dalam bekerjanya frais tersebut adalah:

- Kolom dari mesin frais

- Lengan mesin frais (overam)

- Lintasan luncur pada meja, baik yang longitudinal maupun cross

- Dan lain sebagainya (lihat gambar 14. 7).

Gambar 14.7 Mesin frais dan bagian-bagiannya

Pada perbaikan bagian-bagian utama dari mesin frais tersebut harus

mendapatkan perhatian yang khusus. Artinya selama perbaikan harus selalu dicek

kualitas maupun ketelitiannya. Sebab kalau terjadi penyimpangan yang melebihi

standard yang sudah ditentukan, akan berakibat rusaknya benda kerja yang akan

dikerjakan pada mesin tersebut nantinya setelah diperbaiki.

Untuk lebih jelasnya disini akan diberikan uraian-uraian seperlunya tentang

bagian-bagian mana yang perlu diperbaiki (teruatam lintasan luncurnya) dan prosedur

perbaikannya serta kulaitas-kualitas yang harus dipenuhi.

130

a. Perbaikan lintasan luncur dari kolom mesin frais

Kolom dari mesin frais berfungsi sebagai:

- Penumpu dan lintasan dari lengan (overam)

- Penumpu tempat berputarnya spindle utama

- Lintasan bergeraknya meja (knee) dari mesin.

Pengerjaan perbaikan terhadap kolom mesin frais dapat dilaksanakan dengan

lebig dahulu dikerjakan pada mesin planer. Setelah itu baru dikerjakan dengan cara

pengikisan tangan untuk mendapatkan kualitas yang sesuai dengan syandard. Karena

bentuknya yang kompleks tersebut, jikalau hanya dikerjakan dengan menggunakan

mesin saja tidak akan bha mencapai harga yang sesuai standard. Oleh karena itu maka

pengerjaan yang utama di sini adalah dengan pengikisan tangan.

Selama memperbaiki kolom mesin frais, harus selalu dicek besar

penyimpangan yang terjadi tidak melebihi standard. Besarnya standard yang

diijinkanuntuk beberapa toleransi adalah sebagai berikut:

- Kedataran/kelurusan dari semua bidang luncur tidak melebihi 0,02/1000 mm.

- Kesejajajran bidang-budang luncur dari yang satu terhadap yang lain adalah

0,02/1000 mm.

- Ketegaklurusan relatip dari bidang-bidang rata terhadap sumbu utama dari mesin

frais adalah sebesar 0,02/300 mm.

- Kualitas pengikisan bidang luncur dalah kelas II atau jumlah titik-titik antara 10-

12 titik setiap inci persegi.

Metode perbaikan lintasan luncur mesin frais

Bidang-bidang luncur type dovetail yang ada pada mesin frais, dikerjakan

dengan langkah-langkah berikut (lihat gambar 14.8)

131

Gambar 14.8 Pengikisan kolom mesin frais dan pencegahannyaa. Mengikis bidang datar di tiga tempatb. Pengecekan ketegaklurusan spindel dan permukaan luncur dari

kolom 1, bidang flat 2 & 4 bidang luncur ekor burung 3, bekas-bekas pengikisan sebagai bidang dasar.

Untuk bidang-bidang rata 1:

1. Sebelum dikikis, diperiksadahulu dengan menggunakan jam ukur (dial indikator)

yang ditempatkan pada spindel utama dari mesin frais, kemudian diputar pada tiga

posisi. Hal ini untuk mengetahui kecembungan dari kolom yang akan diperbaiki,

pada jarak R dari pusat spindel mesin frais.

2. Membuat bidang dasar (dengan pengikisan) pada tiga tempat yaitu pada bagian-

bagian yang telah diperiksa dengan jam ukur tadi, denga ukuran 200 x 10 mm

dengan posisi masing-masing membentuk sudut 90 0.

3. Kolom dibongkar, kemudian ditempatkan dengan bidang rata 1 terletak pada

posisi mendatar.

4. Kemudian dengan menggunakan pelurus (straight edge) dengan ketelitian kelas II

yang sisinya diolesi dengan zat pewarna, digerakkan di atas bidang datar 1

tersebut. Selanjutnya pada bagian-bagian yang kenazat pewarna yang dioleskan

pada pelurus tadi dikikis sampai berulang kali. Hal ini dilaksanakan hingga

mendapatkan bidang rata yang sama dengan ketiga bidang dasar tadi.

5. Pengikisan dilaksanakan sesuai dengan kelas II.

6. Untuk memeriksa kedataran bidang 1 ini, dapat dilaksanakan dengan cara

menempatkan pendatar (spirit level) di atas pelurus (straight edgge) yang

digeserkan sepanjang bidang luncur tersebut.

Selanjutnya untuk bidang miring 2 dan 4 (dovetail luar)

1. Bidang 2 dikikis terlebih dahulu dengan membuat sudut 55 0 terhadap horizontal.

Bekas titik-titik tanda pengikisan pada bidang 2 harus brjumlah antara 10 sampai

12 titik setiap inci peseginya.

2. Bidang 4 juga dikikis membnetuk sudut 55 0 terhadap horizontal dengan kualitas

pengikisan antara 10 sampai 12 titik setiap inci persegi. Tetapi bidang 4 juga

harus sejajar dengan bidang 2. Untuk mengukur kesejajarannya digunakan sebuah

132

pendatar yang diletakkan di atas alat bantu khusus (universal bridge) yang

kemudian digeserkan sepanjang bidang-bidang luncur 2 dan 4 tersebut.

Bidang-bidang rata 5

Bidang ini berfungsi sebagai penumpu dan peluncur dari lengan (overarm)

mesin frais. Bidang 5 ini harus sejajar antara yang satu dengan yang lain dan

tegak lurus terhadap bidang 1. Jumlah titik bekas tanda pengikisan adalah 10

sampai 12 titik setiap inci persegi.

Bidang-bidang miring (dovetail dalam) 6 dan 7

Biadang miring 6 dan 7 dikikis membentuk sudut 55 0 terhadap bidang

horizontal dengan bekas tanda pengikisan 10 sampai 12 setiap inci persegi.

Antara bidang 6 dan 7 harus paralel dan kedua-duanya juga harus paralel

terhadap bidang 5. Bidang-bidang rata 5 dan bidang miring 6 serta 7,

semuanya membentuk sidut 90 0 (tegak lurus) dengan bidang-bidang 1, 2 dan

4 (bidang peluncur sadel beserta bagian-bagiannya).

133

14.4.3 Perbaikan lintasan-lintasan luncur pada mesin bor

Lintasan-lintasan luncur pada mesin bor berlainan sekali dengan mesin-mesin

yang lain, terutama pada mesin bor vertikal. Lintasan luncur yang utama pada mesin

bor adalah yang digunakan untuk menaikkan dan menurunkan meja. Sedang jenis

lintasan ini dalah jenis lintasan luncur lingkaran atau berbentuk silinder. Pada mesin

bor meja dan mesin bor lantai, kolom yang ada masing-masing mesin tersebut adalah

berfungsi sebgai lintasan untuk bergeraknya meja dan dudukan dari gear box beserta

spindle mesin.

Kemudian karena meja kerja itu bergerak sepanjang lintasan lintasan pada

kolom, maka meja tersebut juga mempunyai lintasan luncur. Bidang luncur yang

dimiliki oleh meja kerja adalah berbentuk lingkaran. Pada permukaan atas meja

tersebut terdapat beberapa alur “T” (“T” slot) untuk menjepit benda kerja ataupun

ragum dan meja ini selain bergerak naik turun juga dapat berputar. Jadi bagian-bagian

atau bidang-bidang luncur yang perlu diperbaiki pada mesin bor adalah:

- Kolom dari mesin bor

- Lintasan luncur pada meja bor

- Permukaan meja bor

- Alur-alur yang ada pada meja bor (“T” slot).

Selama perbaikan lintasan-lintasan luncur dari mesin bor harus selalu

memperhatikan penyimpangan (toleransi) yang diijinkan agar hasil perbaikan tetap

memenuhi persyaratan. Adapun toleransi yang diijinkan adalah sebagai berikut:

1. Ketegaklurusan kolom terhadap meja kerja adalah 0 samapi 0,08/300 mm.

2. Ketegaklurusan spindle terhadap meja sebesar 0 sampai 0,03/300 mm.

Ketegaklurusan ini dapat diperiksa pada beberapa temapt di permukaan meja.

3. Kedataran meja kerja terletak pada 0,02 mm / 1000 mm. Kalau dikikis, kualitas

pengikisan yang harus dicapai 10 sampai 12 titik-titik tanda pengikisan pada

setiap inci persegi.

4. Kekasaran permukaan dari kolom maupun lintasan luncur lingkaran yang ada

pada meja bor adalah 0,8 mm atau N.6.

134

Prosedur perbaikan kolom (lihat gambar 14.9)

Gambar14.9 Kolom dan base plate pada mesin bor lantai

1. Pengerjaan pendahuluan dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, yakni

kolom dilepas dari rangkaian kemudian dibubut sampai mendekati ukuran yang

diinginkan. Biasanya diberi toleransi 0,02 sampai 0,4 mm untuk pengerjaan

finishingnya.

2. Untuk pengerjaan finishingnya dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda.

Kerataan setelah penggerindaan harus betul-betul memenuhi syarat yang ada pada

standard,karena kolom selalu bergesekan dengan lintasan yang ada pada meja

kerja dari mesin bor tersebut. Bila permukaan kolom kasar maka akan terjadi

masalah misalnya sulit bergerak, cepat karatan (korosi) dan akan mudah aus.

3. Kalau bahan kolom terlalu keras, akan sulit digerinda. Seandainya tidak bisa

dikerjakan dengan menggunakan gerinda mungkin karena terlalu panjang, maka

dapat diatasi dengan penggerindaan pada mesin bubut.

Prosedur perbaikan meja bor (lihat gambar 14.10)

135

Gambar 14.10 Alur “T” dan lintasan luncur lingkaran pada meja mesin bor lantai

Perbaikan yang ada pada meja adalah perbaikan permukaan meja beserta alur-

alurnya. Sebab bagian ini berfungsi sebagai tempat memasang (mengikat) benda kerja

yang akan dibor. Untuk itu maka kualitas geometris bagian-bagian tersebut harus

betul-betul baik dan memenuhi syarat. Untuk perbaikan permukaan meja tersebut

dapat dilakukan dengan menggunakan mesin ketam frais. Permukaan meja dikerjakan

dengan mesin ketam dan alur-alurnya dikerjakan dengan mesin frais.

Sedangkan untuk lintasan lingkaran (disini jarang mengalami kerusakan yang

berarti karena dilengkapi dengan celah dan baut penyetel yang berfungsi untuk

menempatkan meja disepanjang kolom pada posisi yang diinginkan).

Kalau meja rusak, lintasan tersebut dapat diperbaiki dengan cara:

1. Haluskan lagi pada mesin frais dengan cara pengerjaan boring (memakai “kaiser”)

bila masih memungkinkan.

2. Kikis bidang lingkaran tersebut dengan menggunakan alat pengikis khusus

lingkaran.

3. Tembok (tambal) menggunakan las listrik, jika seandainya keausan yang terjadi

besar melebihi batas-batas perbaikan yang kemudian dikerjakandengan

menggunakan mesin frais muntuk disesuaikan lagi dengan ukuran yang

seharusnya.

136

DAFTAR PUSTAKA

1. Garg, HP. Industrial Maintenance. S. Chand & Company Ltd, 1997.

2. Higgins, LR., PE. And LC. Morrow.Maintenance Engineering Handbook, 3rd edition.

Mc. GrawHill Book Company.

3. Supandi.Manajemen Perawatan Industri.Ganeca Exact Bandung.

137

Documents

Teknik Perawatan