TESIS PROFESIONALtesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/3584/1/APLICACIONURETAN… · industria. La automatización de las empresas no busca la reducción de la mano de obra, sino

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“APLICACIÓN DE URETANO A CRISTALES

EN UNA CELULA DE MANUFACTURA”

TESIS PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN ROBOTICA INDUSTRIAL

P R E S E N T A :

JUAN ALBERTO ORTIZ PALACIOS

MEXICO, D.F. 2009

TESIS: APLICACIÓN DE URETANO A CRISTALES EN UNA CELULA DE MANUFACTURA

ORTIZ PALACIOS JUAN ALBERTO

AGRADECIMIENTOS

Antes que nada gracias a Dios por darme la vida y la oportunidad de terminareste ciclo tan importante.

Gracias a mis Padres por el apoyo incondicional que siempre me han brindado.

Gracias a mi esposa por estar a mi lado y darme el bello regalo de ser padre.

Dedico el presente trabajo a mis hijos Alejandro y Paulina, mis hijos.

Virginia, tú también eres parte de este trabajo.

Gracias a todos mis profesores que me ayudaron a alcanzar este objetivo.

Un agradecimiento especial a todo el Instituto Politécnico Nacional, y a laESIME Azcapotzalco por las bases brindadas para convertirme en un

profesionista.

A todos y cada uno de los que me brindaron su amistad y apoyo en algúnmomento de mi vida, tal vez no los menciono en este trabajo, pero no quisiera

omitir algún nombre, pero estuvieron conmigo.

GRACIAS

TESIS: APLICACIÓN DE URETANO A CRISTALES EN UNA CELDA DE MANUFACTURAORTIZ PALACIOS JUAN ALBERTO

I N D I C E

JUSTIFICACION.............................................................................................................................. 1

INTRODUCCION............................................................................................................................. 3

1. SEGURIDAD EN EL PROCESO ........................................................................................... 5

1.1. GENERAL........................................................................................................................... 5

1.2. LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD ......................................................................................... 7

1.3. SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO....................................................................... 8

1.4. SEGURIDAD DURANTE LA PROGRAMACIÓN........................................................................ 8

1.5. CICLOS DE TRABAJO DE LA LÍNEA DE APLICACIÓN. ........................................................... 81.5.1. Estación de preparación.................................................................................................................8

1.5.2. Estación No. 1.................................................................................................................................9

1.5.3. Estación No. 2 y 3...........................................................................................................................9

1.5.4. Estación No. 4 y 5.........................................................................................................................10

1.5.5. Estación No. 6...............................................................................................................................10

1.5.6. Estación No. 7...............................................................................................................................10

1.5.7. Estación No. 8...............................................................................................................................10

1.6. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE PRIMARIO CLARO Y OSCURO. .......................................... 11

1.7. CICLO DE OPERACIÓN PRIMARIOS CLARO Y OSCURO....................................................... 11

1.8. DESCRIPCIÓN SISTEMA DE APLICACIÓN DE URETANO. ..................................................... 12

1.9. CICLO DE OPERACIÓN DE APLICACIÓN DE URETANO ....................................................... 12

2. SEGURIDAD EN EL PROCESO ......................................................................................... 14

2.1. ¿QUE ES UN PANEL DE OPERACIÓN? ................................................................................ 14

2.2. FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS DEL PANEL DE OPERACIÓN. .......................................... 14

2.3. PANEL VIEW (P.V.) DE ALLEN-BRADLEY......................................................................... 16

2.4. PANEL VIEW (P.V.) DE ALLEN-BRADLEY FAMILIAS “E”. ................................................. 16

2.5. PANEL VIEW 1400E DE ALLEN-BRADLEY......................................................................... 16

2.6. EL SOFTWARE DE CONFIGURACIÓN PANEL BUILDER 1400E............................................. 18

3. EQUIPOS DE CONTROL.................................................................................................... 20

3.1. PLC................................................................................................................................. 203.1.1. Historia del PLC...........................................................................................................................20

3.1.2. Aplicación de los PLC´s ...............................................................................................................21

3.1.3. Lenguajes de Programación de PLC............................................................................................22

3.1.4. Lógica de Estado ..........................................................................................................................26


3.1.5. Arquitectura básica del PLC ........................................................................................................28

3.1.6. Arquitectura del PLC ALLEN-BRADLEY ....................................................................................28

3.1.7. Diseño de Sistemas .......................................................................................................................33

3.1.8. Direccionamiento de E/S y Memoria del Procesador...................................................................34

3.2. ROBOTS. .......................................................................................................................... 373.2.1. La robótica una ciencia. ...............................................................................................................37

3.2.2. Especificaciones de los Robots. ....................................................................................................39

3.2.3. Concepto de Robot........................................................................................................................41

3.2.4. Modelo e identificación del Robot ................................................................................................42

3.2.5. Dimensiones y área de trabajo .....................................................................................................43

3.2.6. Descripción básica del Robot Nachi.............................................................................................45

3.2.7. Identificación de ejes ....................................................................................................................46

3.3. SISTEMA DE APLICACIÓN NORDSON. ............................................................................... 473.3.1. Principio de funcionamiento del sistema Drip & Drag ................................................................47

3.3.2. Componentes del Sistema .............................................................................................................49

3.3.3. Controlador Principal ..................................................................................................................50

3.3.4. Sistema de Entrega de Primer o Estación de Bombeo..................................................................50

3.3.5. Descripción del Uretane Process Center .....................................................................................51

3.3.6. Controlador de Uretano ...............................................................................................................51

3.3.7. Bomba de Engranes......................................................................................................................52

3.3.8. Bomba Rhino ................................................................................................................................53

3.4. NEUMÁTICA. ................................................................................................................... 543.4.1. Aire Comprimido ..........................................................................................................................55

3.4.2. Elementos neumáticos. .................................................................................................................58

3.4.3. Cilindros. ......................................................................................................................................59

3.4.4. Válvulas Neumáticas ....................................................................................................................60

3.4.5. Simbología. ...................................................................................................................................61

4. DESARROLLO DEL PROYECTO...................................................................................... 64

4.1. PROGRAMACIÓN DEL PLC ............................................................................................... 64

4.2. DISTRIBUCIÓN DE LA MEMORIA....................................................................................... 694.2.1. Tamaño y Número de Mensajes....................................................................................................71

4.2.2. Diseño de los Mensajes ................................................................................................................71

4.2.3. Tiempo de Procesamiento Interno. ...............................................................................................72

4.2.4. Protocolo de Comunicación .........................................................................................................72

4.3. DESARROLLO DE LA APLICACIÓN DEL PANEL VIEW .......................................................... 744.3.1. Transferencia de archivos de aplicación. .....................................................................................77

4.3.2. Pantalla de Navegación................................................................................................................79

4.3.3. Pantalla Principal. .......................................................................................................................80

4.3.4. Robot Nachi #1, Estación #2. .......................................................................................................81



4.3.7. Transportador Vista Lateral. ........................................................................................................87

4.3.8. Mesas finales 7,8. .........................................................................................................................89

4.3.9. Estación # 2 Aplicación de Primer Claro.....................................................................................90

4.3.10. Estación # 3 Aplicación de Primer Oscuro. ...............................................................................92

4.3.11. Estación # 6 Aplicación de Uretano. .........................................................................................93


4.3.12. Transportador Vista Planta. .......................................................................................................94

4.3.13. Ciclo Completo. ..........................................................................................................................95

4.3.14. Estado del PLC. ..........................................................................................................................96

4.3.15. Conteo de Unidades....................................................................................................................98

4.3.16. Robot de Uretano Compartido. ..................................................................................................99

4.3.17. Estado del PLC. ........................................................................................................................100

4.3.18. Estado de entradas y salidas. ...................................................................................................101

4.4. PROGRAMACIÓN DEL ROBOT. ........................................................................................ 1034.4.1. Operación Manual......................................................................................................................105

4.4.2. Procedimiento de enseñanza .....................................................................................................106

4.4.3. Operación Auto...........................................................................................................................107

4.4.4. Teach Pendant ............................................................................................................................107

4.5. PROGRAMAS DE ROBOTS. .............................................................................................. 112

4.6. SISTEMA DE ENTREGA DE PRIMER O ESTACIÓN DE BOMBEO .......................................... 124

4.7. HERRAMIENTA APLICADORA ......................................................................................... 125

4.8. DISPENSADOR DE FIELTRO............................................................................................. 126

4.9. TAREAS DE MANTENIMIENTO EQUIPO NORDSON ........................................................... 127

4.10. BOMBA DE ENGRANES ................................................................................................. 129

4.11. BOMBA RHINO............................................................................................................. 130

4.12. MANTENIMIENTO ................................................................................................... 131

4.13. PISTOLA PARA APLICACIÓN. ........................................................................................ 132

5. HOJAS DE PROCESOS Y ESPECIFICACIONES........................................................... 133

5.1. HOJA DE PROCESO DE MEDALLÓN. ................................................................................ 134

5.2. HOJA DE PROCESO DE PARABRISAS................................................................................ 136

5.3. MEDICIÓN DE ÍNDICES DE CAPACIDAD REAL CPK .......................................................... 1375.3.1. Aplicación de Primer Oscuro .....................................................................................................137

5.3.1. Aplicación de Uretano................................................................................................................140

APENDICE.............................................................................................................................. 143

A CODIGOS M DE LOS ROBOTS ....................................................................................... 143

B DIAGRAMAS DE CONSTRUCCION ............................................................................... 147

NAFTA ................................................................................................................................. 162


ORTIZ PALACIOS JUAN ALBERTO1

JUSTIFICACION.

En la actualidad el tema de la automatización es de gran importancia, en especial para la

industria. La automatización de las empresas no busca la reducción de la mano de obra,

sino mas bien esta enfocada a la calidad y la alta producción, ya que al darse una mayor

eficiencia en este sector se logra que la industria disminuya la producción de piezas

defectuosas, y el aumento de calidad en los productos, mediante la exactitud y

repetivilidad de las maquinas. Las ventajas que tiene la automatización es que son

sistemas flexibles que permiten la modificación de los procesos y no requieren de

grandes inversiones o cambios drásticos de equipos.

En los procesos de automatización nos encontramos con diferentes equipos, los cuales

combinados nos permiten lograr mejoras significativas para un proceso completo.

El término de automatización se ha utilizado para describir sistemas destinados a la

fabricación en los que los dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de

forma independiente o semi-independiente del control humano.

Para la automatización de procesos se desarrollan maquinas o sistemas que son

operados por Controladores Lógicos Programables (PLC) y que actualmente son de gran

aplicación en la industria manufacturera, y que están siendo incorporados a la industria

textil y de la alimentos, siendo esta ultima la que mas tardo en aceptar esta tecnología.

Entre los equipos utilizados en la automatizacion encontramos a los Robots que cuentan

con gran capacidad de movimiento y manipulación, esto depende en gran parte de la

geometría de su brazo, muñeca y mano conocido también como actuador. Los grados de

libertad o número de movimientos diferentes posibles, determinan la destreza y

JUSTIFICACION



capacidad, así mismo su costo y su complejidad. El actuador o herramienta final varía en

función de las tareas requeridas, puede ser por ejemplo, una pinza o pistola de soldadura

o puede tener una herramienta para aplicar algún material determinado, incluso pueden

existir equipos que intercambian sus herramientas finales.

En la actualidad la robótica es una ciencia aplicada que ha sido considerada como una

combinación de tecnología de las máquinas-herramienta y de la informática. Comprende

campos tan aparentemente diferentes como son el diseño de máquinas, teoría del

control, microelectrónica, programación de computadoras.

Los primeros robots empezaron a producirse a comienzos de la década de los 60´s y

estaban diseñados principalmente para trabajos difíciles y peligrosos. Los trabajos

tediosos, laborioso y repetitivos en la industria manufacturera como la carga y descarga

de hornos de fundición, fueron les áreas donde fueron aplicados hasta finalizar el decenio

de 1960, también se llegaron a utilizar en áreas de pintura, donde las tareas resultaban

peligrosas por la gran cantidad de gases tóxicos que se generaban. Estas tareas se

llevaron acabo gracias a los avances de la microelectrónica e informática, ya que los

nuevos robots fueron desarrollados con programas para manipulaciones complejas. Se

comenzaron a utilizar en la producción en serie tanto en líneas de ensamble en la

industria mecánica como en la industria automotriz.

Tal como se comentara en párrafos anteriores, con un sistema automatizado lo que se

busca es una mayor productividad con la misma o mayor calidad de la que se esta

produciendo, es por ello que se ha decidido el diseño, fabricación, instalación y puesta en

marcha de esta línea de aplicación de uretano.

La línea 2 de Uretano, es un sistema completamente automatizado, similar a la línea ya

existente. Esta fue diseñada para aplicar primario Claro, Oscuro y Uretano con Robots a

cristales de medallón y parabrisas del auto modelo PT-44, y modelos posteriores. Pero el

principal objetivo de la misma es alcanzar una producción de 60 unidades por hora o

mayor, incluso se ha llegado a pensar que pudiera ser de 80 unidades. La mejora de

productividad en este caso es algo muy importante, ya que estaremos reduciendo el

tiempo de ciclo y sobre todo manteniendo una misma calidad.



INTRODUCCION

En este trabajo nos referiremos a la línea 2 que esta compuesta de 8 estaciones de

trabajo y dos transportadores neumáticos, el transportador principal consta de un sistema

de elevación, el cual levanta el cristal para que este pueda ser desplazado por el

transportador a las siguientes estaciones hasta terminar el recorrido. El transportador final

esta compuesto de un sistema de elevación / rotación para la entrega del cristal.

En las estaciones de trabajo donde se ecualiza el cristal para la aplicación de primarios,

hay dos Robots los cuales se programaron para aplicar primario ya sea Claro, Oscuro o

ambos dependiendo la selección que se realice, esto resulta eficiente para el sistema ya

que si en algún momento surge un inconveniente con uno de los dos Robots, siempre

existirá uno que asuma la carga de trabajo del otro, lo cuál evitaría paros de línea,

mientras que el Robot “dañado” se pone en modo By-pass para su reparación.

En la estación de trabajo donde se ecualiza el cristal para realizar la aplicación de

Uretano, se cuenta con un robot en la línea 2 y un robot mas que servirá de reserva en

ambas líneas (línea 1 existente y línea 2). Este robot ha sido reprogramado para aplicar

Uretano en las anteriores, esto cuando se suscite algún inconveniente con los robots

“titulares” de la aplicación.

Como podremos ver más adelante se tomaron en cuenta algunas consideraciones que

son indispensables para el buen funcionamiento de todo el equipo, como lo son: Cambios

a otros equipos, el correcto posicionamiento y orientación de la pieza, los problemas de

INTRODUCCION



identificación de la pieza, la protección de todo el equipo (Robot, PLC, Panel View,

Bombas, etc.) y sobre todo seguridad para los operadores.

En el sistema se consideraron las condiciones de seguridad y ergonomía necesarias para

lograr una armonía de trabajo entre operador y máquina, tanto para el personal de

producción como para el de mantenimiento, podemos citar como ejemplo: Extracción de

gases tóxicos de primarios y pelusa de fieltro por medio de un sistema extractor, o bien

ubicación de pedales o botones de control para una mejor operación de línea, además de

un fácil acceso para realizar tareas de mantenimiento o reparación de cualquier equipo de

control montado en la línea, sin descuidar la parte correspondiente a la seguridad como

ya se menciono.

En conclusión: La instalación de la línea 2 es con el fin de incrementar la producción, ya

que la línea 1 (existente) no tiene la capacidad de producción deseada, ahora se cuenta

con un par de sistemas totalmente automatizados y robustos, capaces de solventar

cualquier contingencia que pueda poner en riesgo la producción en planta, a tal grado

que en caso de que la línea 1 tenga algún problema con los equipos, dado su tiempo de

trabajo, la línea 2 tiene la capacidad de producción para entregar la demanda solicitada

por la línea general de producción.



1. SEGURIDAD EN EL PROCESO

1.1. General

El hombre a lo largo de la historia, se ha visto acompañado por el accidente, bajo

diversas formas.

Al ejecutar actividades productivas es evidente que el riesgo atenta contra su salud y

bienestar. Conforme se ha ido haciendo más compleja la realización de las actividades se

han multiplicado los riesgos. Al inicio de la vida industrializada los accidentes y

enfermedades diezmaban a los grupos laborales sometidos a trabajos de largas jornadas,

sin protección, y condiciones riesgosas

Conforme el avance industrial, la tarea de los trabajadores se fue haciendo mas

especializada por lo que un accidente repercutía directamente en la producción. Poco a

poco se fue haciendo más necesario el realizar estudios del medio ambiente laboral hasta

llegar a la seguridad en los procesos, considerando diversos aspectos

Parte de los puntos que se deben tomar en cuenta son:

Las condiciones de trabajo. Son las normas que fijan los requisitos para la defensade la salud en los establecimientos de trabajo.

Medio ambiente. Son las condiciones físicas en el lugar de trabajo

Seguridad. Es el conjunto de normas, obras y acciones, requeridos para proteger lavida humana y maquinaria.

La seguridad e higiene tiene como objetivo salvaguardar la vida y perseverar la salud y la

integridad física de los trabajadores, por medio del dictado de normas y procedimientos

encaminados tanto a que se les proporcionen las condiciones adecuadas para el trabajo,

CAPITULO



como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten las enfermedades y los accidentes

laborales.

Es por ello que se deben tener presentes los conceptos en situaciones tales como.

Peligro. Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza, que causelesiones o daños a la propiedad y/o al medio ambiente.

Riesgo. Es la posibilidad de pérdida y el grado de probabilidad de estas pérdidas.

Riesgo de trabajo. Puede producir accidentes y/o enfermedades.

Enfermedad ocupacional. Es toda aquella alteración en la salud de un trabajadororiginada por el manejo o exposición a agentes químicos, biológicos o lesionesfísicas.

Condiciones inseguras. Son condiciones que únicamente se refieren al medio conuna alta probabilidad de provocar un accidente.

Actos inseguros. Son las acciones que desarrolla una persona con una altaprobabilidad de que suceda un accidente, dentro de los que podemos mencionaroperar equipos sin autorización, Bloquear o quitar dispositivos de seguridad, limpiaro engrasar maquinaria cuando esta se encuentra en movimiento.

Incidente. Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias ligeramentediferentes, hubiese dado por resultado una lesión.

Accidente. Es un acontecimiento no deseado que tiene por resultado unaenfermedad ocupacional, una lesión o daño a la persona o a la propiedad inclusoperdida de algún elemento.

En nuestro caso el operador de la celda esta expuesto a diferentes factores, tales como

equipos en movimiento que pueden provocar accidentes por atrapamiento

(transportador), movimiento de equipos (transportador, robots) y por exposición o manejo

de substancias químicas peligrosas (MECK). En este caso se esta expuesto a gases y

vapores o a recipientes presurizados. Tanto los gases como los vapores forman

disoluciones en la atmósfera y su propagación se realiza por su naturaleza con gran

facilidad. Algunas de las actividades que implican el uso de gases son: la soldadura,

procesos de combustión, el uso de solventes para pintura, limpieza y desengrase,

fabricación de plástico, etc.

Para el uso de materiales peligrosos, tal es el caso del MECK, se recurre a las normas

para las organizaciones referentes a la salud e higiene en el trabajo (OSHA), esta norma

contiene los requisitos que cubren el manejo seguro de riesgos asociados con procesos

que usan, almacenan, fabrican, tratan o desplazan productos quicos altamente

peligrosos, en el lugar de trabajo. Durante años se han notificado emanaciones

imprevistas de productos químicos altamente peligrosos que incluyen gases y líquidos

tóxicos, reactivos o inflamables causadas por proceso. Los incidentes siguen ocurriendo

en múltiples industrias, pero sin importar el tipo de industria que utilice estos productos

existe la posibilidad de una emanación accidental, lo que crea la posibilidad de un

desastre.



Con la finalidad de evitar un desastre o un accidente la disposición de la norma es

realizar un análisis de riesgo de proceso (PHA – Process Hazard Analysis) que se basa

en una recopilación de la información de seguridad del proceso. Un PHA es un examen

metódico de los problemas que puedan surgir y de las medidas de seguridad que se

deban implementar para evitar accidentes.

La norma también exige procedimientos operativos por escrito, la capacitación y

participación de los empleados, evaluación de seguridad antes de poner a funcionar un

equipo, la evolución de la integridad mecánica de equipo crítico, los requisitos de

contratistas, y procedimiento escritos para manejo de cambios. Siguiendo estos

lineamientos evitaremos accidentes durante la instalación, programación y operación de

los materiales y de los equipos

Hoy en día no solo se trata de mover botones y palancas, es esencial conocer las

máquinas y sus funciones, y desempeñar la parte que le corresponde de su operación. El

desempeñar esas actividades con el máximo de comodidad es el ideal de la mayoría de

la gente. Es por ello que también se han desarrollado lineamientos que permitan trabajar

con comodidad sin que representen un riesgo para el trabajador.

El usuario de la celda de robots tiene finalmente la responsabilidad de procurar la

seguridad del personal que labore en ella. Los procedimientos de seguridad usados

deberán ser acorde al nivel de peligro o riesgo asociado con la particular instalación.

Estos procedimientos de seguridad deberán incluir también medidas adicionales de

seguridad apropiadas para esta celda, además de todas aquellas reglas vigentes en el

programa de seguridad de la planta.

1.2. Lineamientos De Seguridad

Esta sección proporciona la información básica de seguridad para poder dar

mantenimiento a los equipos, especialmente los de la Marca Nordson ya que es con los

que se tiene un contacto directo (lavado con MEK) y de esta forma optimizar el

funcionamiento del sistema.

Las condiciones inseguras del equipo pueden conducir a lesiones personales o daños a

la propiedad, es por ello que se debe considerar a la seguridad una actividad conjunta la

cual es responsabilidad del fabricante, el integrador y el usuario final. Todas las prácticas

de seguridad deben de ser conforme a los lineamientos que indica el proveedor, aunado

a las normas locales y practicas de las instalaciones.

Nunca viole intencionalmente las puertas con interlocks, guardas, rejas, cortinas de luz u

otros dispositivos de seguridad.



Ubique la localización de todos los botones de Paro de Emergencia, SwitchesPower ON/OFF, ya que podrían ser usados en cualquier momento y la velocidad derespuesta en alguna contingencia es crucial

Esté consiente que cada persona es directamente responsable de la operación delsistema de robots, así que deberá conocer todos los procedimientos y practicas deseguridad

Mantenga todas las puertas de acceso al sistema de robots cerrados durante laoperación de los robots

Mantenga en mente que siempre existe un factor de riesgo cuando se esta enpresencia de robots en movimiento.

1.3. Seguridad Durante el Mantenimiento.

Cuando se desarrolla una tarea de mantenimiento en el sistema de robots, deberán ser

efectuados todos los procedimientos de seguridad, así como los siguientes puntos:

El sistema de robots deberá estas bajo el control de un único programador

Únicamente el programador esta autorizado para restringir los trabajos demantenimiento

El movimiento de todo equipo en el desarrollo de los trabajos de mantenimientodeberá ser controlado únicamente por el programador

Cuando alguno de los robots se encuentre trabajando a altas velocidades deberáser verificado el programa de ejecución.

1.4. Seguridad Durante la Programación.

Cuando se realiza la programación de algún robot, deberán ser efectuados todos los

procedimientos de seguridad, así como los siguientes puntos:

El sistema de robots deberá estar bajo el control de un único programador

Únicamente el programador esta autorizado para restringir los trabajos demantenimiento

El movimiento de todo equipo en el desarrollo de los trabajos de mantenimiento yprogramación deberán ser controlados únicamente por el programador

Cuando alguno de los robots se encuentre trabajando a altas velocidades deberáser verificado el programa en ejecución.

1.5. Ciclos de Trabajo de la Línea de Aplicación.

1.5.1. Estación de preparación

El operador monta el cristal sobre la mesa giratoria y acciona un pedal neumático para

generar vacío en las ventosas y así sujetar el cristal, una vez en esta mesa se limpia el

cristal eliminando el exceso de polvo con un liquido conocido como NAFTA, una vez

realizada esta operación ya sea de forma manual o con ayuda de un manipulador

neumático lo deposita sobre unas guías posicionadoras instaladas e la estación No. 1. En



estos casos el operador deberá tomar en cuenta los siguientes lineamientos para su

seguridad.

El operador deberá tomar en cuenta este movimiento ya que puede ser golpeadoen los brazos por el mismo cristal.

El operador deberá utilizar guantes especiales para limpiar los cristales ya que elcontacto prolongado con el NAFTA y el MEK pueden ocasionar serios daños en lapiel y articulaciones.

El operador debe tomar en cuenta que al ser giratoria la mesa, el cristal puedecaerse y golpearlo en las piernas. Por lo que deberá prestar atención especialcuando realice el movimiento del cristal hacia la estación del transportador

1.5.2. Estación No. 1

Función: Recepción del cristal mediante unas guías.

En esta estación se coloca el cristal sobre unas guías para evitar que ingresen al revés o

muy desplazado, eliminando problemas de centrado en las mesas ecualizadoras. El

operador en este caso deberá tener en cuenta que el transportador se eleva para realizar

su ciclo y que en este momento puede sufrir un atrapamiento o que su ropa se llegue a

atorar o que cuando baje pueda prensar sus extremidades (manos).

1.5.3. Estación No. 2 y 3

Función: Ecualización y centrado de cristal / aplicación de primario Claro y oscuro. El

transportador desplaza el cristal de la estación No. 1 y lo coloca dentro de la estación No.

2. El cristal es ecualizado hasta que detecte que hay parte presente en la estación y por

medio de unos brazos laterales (cilindros C_RH & LH) y centrales (cilindro D), estos se

mantienen avanzando hasta centrar e identificar el modelo, ya centrado e identificado el

cristal es sujetado por medio de unas ventosas (cilindros con vástago hueco y una

ventosa montada sobre el mismo).

Una vez identificado el modelo de cristal a procesar por el PLC del sistema, abren los

brazos ecualizadores laterales (cilindros C_RH & LH) y centrales (cilindro D). El PLC da el

permisivo par que el Robot inicie el ciclo de aplicación de goteo y arrastre de primer claro

y oscuro por medio de un fieltro. Después de que el Robot termina de aplicar los

primarios sobre el cristal, El Robot envía al PLC la señal de ciclo completo la cuál libera

las ventosas y el cristal estará listo para ser desplazado automáticamente por el

transportador a la siguiente estacón de trabajo.

NOTA: Las estaciones No. 2 y 3, son iguales para la aplicación de primarios claro y

oscuro, ya que se puede seleccionar que aplique únicamente primario claro u oscuro, y

ambos por medio del Panel de operaciones del sistema (Panel View). La ventaja de estos

Robots en las estaciones de Trabajo No. 2 y 3 es que si alguno de los Robots se

descompone se selecciona el By-pass, mientras que el otro Robot puede soportar la

carga de trabajo de aplicación de primarios para el sistema.



En caso de que personal de mantenimiento se encuentre dentro de la línea deberá tener

en cuenta que los ecualizadores pueden golpearlo por lo que en caso de haber necesidad

de estar dentro, deberá de ser supervisado por una persona en caso de algún incidente y

que pueda ser auxiliado, de lo contrario deberá evitar estar dentro.

1.5.4. Estación No. 4 y 5

Función: De transferencia y secado.

En estas estaciones el cristal únicamente está de transferencia secando el primer claro y

oscuro.


Función: Ecualización y centrado de cristal / aplicación de Uretano

Esta estación ecualizara y centrara el cristal de la misma manera que la estación No. 2 y

3. Una vez recibido el cristal en la estación, el ciclo inicia identificando el modelo, el PLC

dará el permisivo, para que el Robot entre a aplicar Uretano en el contorno del cristal.

Cuando el ciclo del Robot ha sido terminado, las ventosas liberarán el cristal y el sistema

estará listo para transferir a la siguiente estación de trabajo.


Función: De transferencia.

En esta estación el cristal únicamente esta de transferencia.


Función: De posicionado y entrega de cristal para descarga.

En esta estación se encuentra el transportador final, el cual se extiende al detectar parte

presente, levanta el cristal e inicia el vacío en las ventosas, al detectar el PLC que hay un

vació optimo lo gira 90 grados con respecto a su posición original.

Una vez girado el transportador se retrae, y bajara liberando el cristal de las ventosas

depositándolo sobre el soporte de salida para que el operador tome el cristal y monte

sobre la unidad (automóvil). El transportador final repetirá el ciclo, solo si detecta parte

presente en la entrada y que no exista cristal en la salida.

Esta sección es independiente del transportador ya que su ciclo lo realiza aun cuando los

robots estén trabajando y el transportador este abajo. Por lo que también los operadores

que reciben los cristales deben tomar en cuenta el hecho de que pueden sufrir

atoramiento de la ropa o quedar atrapados por las partes en movimiento.



1.6. Descripción del Sistema de Primario Claro y Oscuro.

La función del Sistema de Aplicación de Primario Claro y Oscuro es la de realizar la

preparación necesaria en los cristales para que la aplicación de Uretano cumpla con su

función (Adherencia carrocería-cristal).

El sistema utilizado es por goteo y arrastre de Primer para realizar la aplicación de estos,

utilizando una pieza de Fieltro con dimensiones establecidas.

1er Equipo del sistema de Primario Claro y Oscuro por Goteo y Arrastre.

Estación No. 2 y 3 ROBOT 01 y 02

1 Robot: Modelo SC50F-01 Marca: NACHI

1 Controlador de Robot: Marca; NACHI

1 Bracket de sujeción de efector final para robot.

1 Interface RIO: Tarjeta UM157. Marca: NACHI

1 Efector final: No. Parte. 335634. Marca: NORDSON

1 Controlador de Primario Claro y Oscuro: Marca NORDSON

1 Estación de Bombeo de primer Claro y Oscuro: Marca: NORDSON

1 Efector final: Marca: NORDSON

1 Aplicador de primer (bloque de válvulas) montados sobre el Robot:Marca: NORDSON

1 Alimentador de fieltro (bloque de Válvulas) a nivel de piso junto al Robot: Marca:NORDSON

1 Estación de llenado de Primario Oscuro: Marca: NORDSON

1 Contenedor de MEK (Metil – Etil – Keton) de 5 Galones: Marca: Nordson

Accesorios de Equipo Nordson: Mangueras de teflón para primarios, mangueras deUretano para aire de control de Válvulas, conectores de teflón conectores de acero.Etc.

Entrada y Salida de cristal en la estación: Por Carga y Transportación.

Equipo de seguridad: Guardas y Tapetes de seguridad e interlocks de Guardas deSeguridad.

1.7. Ciclo de Operación Primarios Claro y Oscuro.

El Robot espera hasta que el cristal ingrese a la mesa ecualizadora, en esta es

identificado y sujetado para realizar la aplicación.

El robot se desplaza a tomar fieltro entregado por el dispensador de fieltro y después se

va a la posición de ataque (Pounce Position) y espera el programa del modelo de cristal

identificado y la señal de que los rodillos ecualizadores estén abiertos.



El Robot entra a aplicar primarios al cristal, una vez terminada la trayectoria programada,

el robot da la señal de ciclo completo liberando el cristal de las ventosas y generando el

permisivo para que el transportador avance, e inicie un nuevo ciclo.

El Robot regresa liberando el fieltro usado para la aplicación de primarios sobre el

depósito de fieltro usado. El Robot regresa a una posición de Home para estar listo para

otro nuevo ciclo ya sea de aplicación de primarios o de purga.

1.8. Descripción Sistema de Aplicación de Uretano.

La función de este sistema para robots es aplicar un cordón uniforme de Uretano de

acuerdo a la ruta programada y especificaciones requeridas para el proceso del cristal.

El Uretano es aplicado al cristal, ya que previamente se ha aplicado primarios claro y

oscuro ya que sirven para que se adhiera al cristal perfectamente.

Equipo del sistema de Aplicación de Uretano

Estación No. 6 Robot 03

1 Robot: Modelo SC50F-01 Marca: NACHI

1 Controlador de Robot: Modelo SC50FAW11-20 Marca: NACHI

1 Bracket de sujeción de efector final para robot: N/A

1 Interface RIO: Tarjeta UM157 Marca: NACHI

1 Efector Final: Marca: NORDSON

1 Controlador de Uretano (PROMETER) : Marca: NORDSON

2 Estaciones De Bombeo de Uretano Modelo Rhino instaladas dentro del horno deUretano

1 Bomba de engranes de Uretano Marca: NORDSON

1 Pistola de aplicación de Uretano Marca: NORDSON Modelo: CE20 GUN

Accesorios de Equipo Nordson: Mangueras Neumáticas para aire de control deválvulas.

Entrada y Salida del cristal en la estación: Por carga y Transportación.

Equipo de seguridad: Guardas y Tapetes seguridad e interlocks de Guardas deSeguridad.

1.9. Ciclo de Operación de Aplicación de Uretano

El Robot espera hasta que el cristal ingrese a la mesa ecualizadora, y es identificado el

modelo de cristal (medallón o parabrisas)

El Robot se mueve a la posición de ataque (Pounce Position) y espera el programa del

modelo de cristal identificado y la señal de que los rodillos ecualizadores estén abiertos.



El robot entra a aplicar el cordón de Uretano al cristal, una vez terminada la trayectoria

programada, el robot da la señal de ciclo completo liberando el cristal de las ventosas y

generando el permisivo para que el transportador avance, e inicie un nuevo ciclo.

Si el robot se encuentra sin recibir programa por más de 15 minutos este ejecutará el

programa de purga.

El ciclo se repite una y otra vez siempre que el robot deposite un cristal en la estación.

Como se puede ver las señales de modelo para que el robot pueda ejecutar un programa

vienen desde el PLC, una vez que ha identificado la combinación de señales que llegan

desde la mesa ecualizadota. Esto se hace a través de la red DH+.

NOTA: El Sistema ecualizador tienen el mismo principio de funcionamiento que el de la

estación 2 y 3 de primarios claro y oscuro.



2. SEGURIDAD EN EL PROCESO

2.1. ¿Que es un Panel de Operación?

Existen muchas formas de poder monitorear un proceso, la mas sencilla pero que

también es la menos fiable, en la actualidad es la simple observación del proceso,

solicitando a un operador que realice esta tarea, sin embargo esto es poco confiable,

dado que muchos factores interfieren en esta acción. Supongamos que en un momento

dado es necesario saber que falla se presento el día anterior o una semana atrás y la

hora de falla, esto seria algo impreciso ya que el operador podría darnos una hora o

simplemente no acordarse de lo ocurrido, por otra parte si existiera un equipo que esta

fuera de operación momentánea y no se encuentra el operador, representa incluso un

alto riesgo para una persona que desconoce esta información y que se acerca a la línea

de producción.

Los paneles de operación facilitan el acceso visual del operario al sistema de

automatizacion, con lo que se evitan los detalles antes mencionados, por lo que se

engloban dentro del famoso “Human Machine Interface” (Interfaz Humano con Maquina,

HMI).

Algunas posibilidades de los Paneles de Operación son:

Acceso rápido y sencillo a los datos del sistema

No se emplea memoria de usuario

2.2. Funciones y características del Panel de Operación.

La función de los paneles de operación es facilitar el acceso visual del operario al sistema

automatizado, englobándose en el famoso “Human Machina Interfase” (Interfaz Hombre

Maquina), en otros casos estas interfases permiten la operación o control de algunos

CAPITULO



elementos, de tal forma que se puedan ejecutar subrutinas desde este punto, o habilitar y

deshabilitar equipos, sin necesidad de abrir las celda o detener el proceso.

Algunas de las características de que deben de tener estos equipos son:

Acceso rápido y sencillo a los datos del sistema

Supervisión y control del proceso

Visualización del proceso (solo en Paneles Gráficos)

Modificación de parámetros y órdenes.

Así mismo poseen una serie de ventajas que las hace ideales para su uso en sistemas de

automatización, entre las que figuran:

No se necesita una programación desde el PLC, ya que solo interactúan con éste.

No se emplea memoria del usuario

No se necesitan interfases con el programa de aplicación

No consume tiempo de CPU en el PLC

Rápida actualización y visualización de los datos presentados

Existen diferentes marcas de Panel View ó Terminales de operación. Entre las que

podemos mencionar a Allen-Bradley, Siemens, Módicon, etc. saber cual elegir, muchas

veces depende del programador o en ocasiones del cliente, ya que tal vez el integrador o

programador esta mas familiarizado con una u otra marca, por otra parte los clientes en

ocasiones prefieren estandarizar sus sistemas por lo que solicitan a los integradores que

instalen determinada marca de equipo.

FIG. 2.1. DIFERENTES MODELOS DE PANEL DE OPERACIÓN (ALLEN-BRADLEY Y SIEMENS)

Para ello lagunas de las características comunes en los Panel View (P.V.) son:

Todos cuentan con una memoria independiente del PLC que es donde se guarda laaplicación, se ejecuta y puede guardar ciertos parámetros, así como un procesadorpara ejecutar las operaciones básicas.

Pantalla, la cual puede ser táctil o se puede contar con un teclado e cual va desdeel sencillo (numérico) hasta un teclado completo (alfanumérico con abecedario yteclas de funciones)



Puerto de comunicación, uno normalmente RS-232 para comunicación con la PC,para carga y descarga de aplicaciones, y uno mas para el protocolo decomunicación que se desee emplear (DH+, Ethernet, RIO, Profibus, etc.).

2.3. Panel View (P.V.) de Allen-Bradley.

Estas terminales proporcionan un poderoso procesamiento de datos compatibles tales

como graficas, y manejo de expresiones, que permiten operar una aplicación bajo

cualquier protocolo (Remot I/O, Data Highway Plus y Contlor Net).

Allen-Bradley cuenta con una gran variedad de Panel View (P.V.), para todas y cada una

de las aplicaciones que se desee, para ello se deben tomar en cuenta algunos puntos

tales como:

Tipo de alimentación que se suministrara (120 Vca. 24 Vcd.)

Tamaño y tipo de pantalla, los P.V. pequeños normalmente son monocromáticos,mientras que los de mayor tamaño son a color. Aunque existen algunos P.V. depequeño tamaño que también son de color.

El tipo de Comunicación que se desea, o el tipo de red con el que se va ainteractuar. (DH-485, RS-232, DH+, Control Net, Ethernet, DF1)

Puerto de impresora RS-232.

Modo de operación (mediante Teclado o Touch)

Una de las grandes ventajas que presentan los Panel View, contra una PC es que

poseen una protección contra un ambiente sucio grado 2. Pueden ser montados en

gabinetes para protección contra corto circuito, pero para ello es necesario tener la

ventilación adecuada para dispersar el calor, producido por los demás elementos dentro

del gabinete. Los rangos de temperatura de estos equipos son de 0 a 55°C

2.4. Panel View (P.V.) de Allen-Bradley familias “e”.

Las terminales Panel View “e” son la última generación de terminales Panel View, Como

las terminales 1200 y 1400, estos proporcionan una interfase de operación rápida, fácil,

flexible y de bajo costo, para el sistema PLC. Este tipo de paneles están preensamblados

y listos para instalase en un recorte dentro de un gabinete o en un rack de 19-pulgadas,

pueden conectarse a cualquier red de Allend-Bradley, proporcionan una alta

funcionalidad de desarrollo como HMI para grandes y complejas aplicaciones

2.5. Panel View 1400e de Allen-Bradley.

Como se comento estos Paneles de Operación son muy prácticos, dentro de la gran

variedad de modelos que se tiene (550, 600, 900, 1000, 1000e, 1200e y 1400e) también



podemos dividirlos en dos grandes grupos, que son los de pantallas táctiles o de teclado,

los cuales son configurados de la misma forma excepto por:

Diferentes configuraciones de botón

Ciertos objetos de pantalla son especificados para terminales de teclado y otrospara terminales táctiles.

Se puede mencionar con respecto a las terminales con teclado que cuentan con:

21 teclas de función determinadas por el usuario.

Un teclado para introducir valores numéricos.

Teclas de Cursor

Teclas de Inicio, Entrada, Seleccionar, Cancelar, Subir, Bajar y espacio deretroceso.

Por otra parte las Terminales Táctiles Panel View 1400e usan pantallas táctiles resistivas-

analógicas. Esto permite que los objetos de entradas sean de cualquier tamaño (mínimo

40 x 40 Pixeles), que equivale aproximadamente a un cuadro de 5 x 5 mm, y que sean

puestos en cualquier lugar de la pantalla. Este tipo de equipo proporciona gran flexibilidad

de diseño si se compara con otros equipos (1200 o menores) ya que no utilizan matriz

táctil que requiere que los objetos sean alineados con la cuadricula que poseen. Sin

embargo como características específicas de estos Panel View se puede decir:

Tienen una expansión de mensajes incluidos 4,000 alarmas, 10, 000 mensajeslocales y 10,000 mensajes de información para proporcionar la información aloperador.

Tarjeta de Memoria PCMCIA que puede ser usada para subir datos y salvaraplicaciones en archivos para usarse en una computadora personal. Esta tambiénpermite almacenar y correr aplicaciones que permiten usar la memoria base quepermiten expandirse hasta 15.7 MB.

La sobre posición de objetos que permiten el control de dispositivos tales comobotones de pulso e indicadores mismos que está direccionados de manera directa aobjetos a través de un mapa de bits de una máquina, haciendo un control deoperación mas intuitivo.

Expresiones y operaciones permiten manipular y evaluar datos, reduciendo al PLCdirecciones y lógica.

Las Tendencias o graficas en las terminales Panel View permiten el seguimiento delos datos de proceso específico durante tiempo y lo exhiba gráficamente en lapantalla como una línea o gráfico.

Un archivo de alarmas durante condiciones de avería se maneja a través de unaventana de alarmas, de la pantalla del estado de alarmas, y de la pantalla de lahistoria de alarmas. Un indicador audible puede también ser configurado. Un reléen la parte posterior del Panel View se puede utilizar para activar el dispositivo. Elpuerto RS-232 en la parte posterior de la Terminal permite imprimir el listado dealarmas o de informes de la pantalla.



Fácil migración de las terminales Panel View 1200 los archivos de las aplicacionesson completamente convertidas y no requieren cambios en el programa del PLC nien las redes de comunicación de entradas y salidas remotas (Remot I/O).

Esta interfase de operación nos permitirá saber en caso de una falla, cual es el origen, es

decir, si en un momento dado uno de los robots no entra a ejecutar su programa, esto

puede ser generado por la falta de un sensor en la combinación que se tiene para dicho

programa.

2.6. El Software de configuración Panel Builder 1400e.

Para el desarrollo de la aplicación en un Panel de operación es necesario tener un

software precargado en una PC. En este caso se trata del Panel Builder 1400e para

Windows, el cual es una herramienta fácil de aprender. Este Software permite tener una

interfase superior, con el cual es posible tener varias aplicaciones abiertas a la vez así

como transferir información entre las mismas. Y al ser un software para Windows,

también esta desarrollado bajo esta plataforma por lo que las ventanas de ayuda pueden

ser requeridas en cualquier momento y estas se sobrepondrán para mostrar la

información.

El software contiene diferentes editores y cuadros de diálogos que proporcionan una

ayuda para la configuración y construcción de una aplicación. Aunado al software de

desarrollo de aplicación se necesita la opción del Panel View Transfer Utility, que es la

utilería necesaria para lograr transferir la aplicación de la PC al Panel View o Viceversa.

Las aplicaciones deberán ser planeadas antes de iniciar la construcción, lo que ayudara a

un mejor desarrollo de las mismas.

Los archivos pueden ser transferidos entre la Terminal y la PC. por medio de la siguiente

forma.

Carga o descarga de archivos usando un cable de conexión RS-232, a través delas puertas del Panel y la PC., a esta se le conoce como transferencia serial.

Carga o descarga de archivos mediante la Red DH+, en esta red la transferencia esdirecta, siempre que el Panel tenga un nodo asignado en la red, de lo contrario seráun elemento invisible en la misma red.

Cargar o descarga de archivos sobre un protocolo Ethernet, usando algunascaracterísticas del pase usado en el modo Remot I/O.



FIG. 2.2. PANEL VIEW 1400e



3. EQUIPOS DE CONTROL

3.1. PLC.

3.1.1. Historia del PLC

Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés), son dispositivos

electrónicos digitales que fueron inventados en 1969 para reemplazar a los circuitos de

relevadores (relés) electromecánicos, interruptores y otros componentes comúnmente

utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional, es decir que cualquier

situación que requiera dispositivos eléctricos y electrónicos de operación coordinada es

una aplicación de control potencial para un PLC, ya que dentro de los dispositivos que

pueden ser controlados se incluyen válvulas solenoides, luces, relés y motores entre

otros.

Los controladores son la primera máquina con lenguaje, es decir un juego de

instrucciones se orienta hacia los sistemas de evolución secuencial. En los sistemas de

lógica combinacional el estado de una salida queda determinado por el estado de una

cierta combinación de entradas sin importar la historia de éstas.

Los PLC's resultaron muy atractivos ya que, a diferencia de los antiguos circuitos

permiten reprogramación, ocupan comparativamente muy poco espacio, consumen poca

potencia, poseen auto-diagnóstico y tienen un costo competitivo, así mismo se pueden

añadir a sus características el poder realizar tareas como operaciones repetitivas,

operaciones accionadas dependiendo del tiempo, control de alta velocidad, requisitos de

adquisición y manejo de datos entre muchas otras tareas.

Sin embargo, fueron las innovaciones tecnológicas en microprocesadores y memorias lo

que a hecho tan versátiles y populares a los PLC's. Así, pues estos equipos pueden

CAPITULO



realizar operaciones aritméticas, manipulaciones complejas de datos, tienen mayores

capacidades de almacenamiento y pueden comunicarse más eficientemente con el

programador y con otros controladores y computadoras en redes de área local. Además,

ahora muchos PLC's incorporan instrucciones y módulos para manejar señales análogas

y para realizar estrategias de control, más sofisticados que el simple ON-OFF, tales como

el control PID, inclusive con múltiples procesadores.

FIG. 3.1. CONTROLADOR LOGICO PORGRAMABLE ALLEN-BRADLEY FAMILIA 5

3.1.2. Aplicación de los PLC´s

Los controladores tuvieron sus primeras aplicaciones en la industria automotriz para

sustituir los complejos equipos basados en relés. Sin embargo, la disminución de tamaño

y el menor costo han permitido que se utilicen en un gran sector de la industria. Se

pueden emplear desde el arranque secuencial de motores hasta complejos sistemas tales

como: Control de transportadores y bandas motrices, en donde se arrancan y paran los

motores, abren y cierran los seguros etc.

Transportadores con velocidad variable. Se tienen Drives que controlan la velocidad de

los motores, estos reciben la señal de la velocidad a la que deben trabajar desde el PLC

quien procesa los datos necesarios dependiendo de la demanda de producto.

Herramientas para la sujeción de piezas. El PLC envía la orden a las válvulas

correspondientes para que actúen los cilindros y se puedan sujetar las piezas y siguiendo

una secuencia abrirá o cerrara ciertos seguros (clamps) para sostener nuevas piezas o

sub-ensambles.



Control de Humedad y Temperatura para procesos. El PLC recibirá la señal de los

sensores de Humedad y Temperatura y con base a ello generará la señal correcta para

aumentar la temperatura o para que la bomba envíe más agua al sistema y de esta forma

aumentar la humedad.

Control de Celdas de manufactura, en líneas de ensamble y proceso, en donde el PLC

controla los transportadores y envía las señales a los equipos que están dentro de la

celda para que realicen un trabajo específico.

En la actualidad los PLC´s pueden comunicarse con otros PLC´s, computadoras y

equipos, tales como variadores de velocidad, celdas de carga, y controles de básculas,

con lo que se convierten en parte funcional y fundamental de máquinas, plantas y

procesos industriales.

3.1.3. Lenguajes de Programación de PLC

Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80 eran programados usando sistemas de

programación propietarios o terminales de programación especializados, que ha menudo

tenían teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lógicos de los

programas de PLC. Los programas eran grabados en cintas, mas recientemente se

guardan en aplicaciones especiales en un ordenador, finalmente son descargados

directamente en el PLC.

Los primeros PLC fueron diseñados para ser usados por electricistas. Estos PLC eran

programados con “lógica de escalera” (ladder Logia”). Así, el primer lenguaje de

programación para PLC's, considerado de bajo nivel, fue el "Lenguaje de Escalera". Aún

hoy se utiliza este lenguaje.

Los lenguajes de programación tenemos cinco tipos, a continuación se hace mención de

ellos. Existen equipos que permiten la programación en un solo lenguaje, sin embargo

existen otros equipos que permiten la programación de diferentes formas.

Forma de diagrama de escalera (lader logic). El diagrama lógico está realizado bajola lógica de los esquemas eléctricos, el cual incluye contactos y bobinas.Actualmente es un lenguaje gráfico muy popular en la programación. Esta basadoen el establecimiento de circuitos de relevadores, este lenguaje esta basado enrenglones en los que se establecen las condiciones necesarias para tener unasalida. Este tipo de programación se utiliza en gran manera en el control secuencialde un proceso u operación de manufactura.



FIG. 3.2. DIAGRAMA DE ESCALERA PARA ARRANQUE DE MOTORES

Bloque de funciones. Las CPUs ofrecen bloques preprogramados que se puedenllamar desde el programa de usuario. Los bloques de funciones forman parte delsistema operativo, no se cargan como parte integral del programa. Una función delsistema es una función preprogramada y probada.

FIG. 3.3 PROGRAMACION DE BLOQUE DE FUNCIONES



FIG. 3.4. PROGRAMACION DE BLOQUE DE FUNCIONES

Lista de instrucciones (IL). Esta basado en un listado de símbolos nemotécnicoscercanos al lenguaje máquina. Se escribe en formato de texto, utilizando caracteresalfanuméricos para definir las líneas de operaciones lógicas. Suele ser un lenguajepotente, aunque es más complejo que los lenguajes gráficos

FIG. 3.5. PROGRAMACION MEDIANTE LISTA DE INSTRUCCIONES



Algunos fabricantes no cumplen al completo con la norma IEC 1131-3 y utilizan su propia

nemotecnia, como ocurre con la marca Siemens. Debido a la gran implantación que estos

autómatas tienen en la industria, en algunos casos se realiza un estudio paralelo de

ambos sistemas con el fin de que se pueda observar las diferencias que hay entre ellos.

NORMA IEC 1131-3

OPERANDO OPERADOR

LD %I1.0

SIEMENS S7

OPERANDO OPERADOR

LD E1.0FIG. 3.6. DIFERENCIAS DE NEMONICOS DE LISTAS DE INSTRUCCIONES

Lenguaje de alto nivel. Cuando se comprendió el gran potencial de los PLC's, comopoderosas computadoras que son y se dio la evolución de capacidades que ahoratienen, que no poseían los antiguos circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivelEste es un lenguaje de programación que en comparación con en lenguaje de bajonivel este puede usar elementos de lenguaje natural, por lo que se convierte en unlenguaje fácil de usar. El nombre de lenguaje de alto nivel no implica que seasuperior al lenguaje de bajo nivel, sino que es un lenguaje adecuado para lascomputadoras por el manejo de cadenas y por estar orientado a objetos.Actualmente podemos trabajar con diferentes lenguajes de alto nivel siendo dentrode los más famosos el Visual Basic y el C.

FIG. 3.7. PROGRAMACION CON LENGUAJE DE ALTO NIVEL

Grafcet, El GRAFCET (GRAFica de Control de Etapas de Transición) Es un

diagrama funcional normalizado, que permite hacer un modelo de proceso a

automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los procesos

intermedios que provocan estas acciones. No fue concebido como un lenguaje de

programación, sino más bien un tipo de Grafo para elaborar el modelo pensando en

la ejecución directa del automatismo programa autómata. Actualmente no tiene una

amplia difusión como lenguaje, pero se utiliza como una herramienta de modelado.



Para poder programar en GRAFCET es necesario conocer cada uno de los

elementos propios de que consta.

FIG. 3.8. EJEMPLO DE LA PROGRAMACION EN GRAFCET.

Cuando se comprendió el gran potencial de los PLC's, como poderosas computadoras

que son y se dio la evolución de capacidades que ahora tienen, que no poseían los

antiguos circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de escalera"

pero, con la adición de funciones especiales complejas, que en el diagrama de escalera

aparecen en el lugar de las salidas". Luego, se desarrollaron los Lenguajes Especiales de

Computadora, también de alto nivel, que son muy similares

Los lenguajes de lógica de relevadores en escalera (LLRE) que hemos mencionado,

utilizan un marco de programación que obliga al programador a centrarse en cada salida

individualmente, en lugar de hacerlo en el flujo y operación del proceso o sistema que se

controla. La programación con un LLRE requiere el uso de soluciones de casos

especiales, eliminando la posibilidad de una programación limpia, directa y elegante.

Adicionalmente, muy a menudo los programas resultantes son difíciles de modificar por

no tener una estructura modular. Para mejorar la programación en estos aspectos, se han

propuesto metodologías de programación basadas en reglas como la lógica difusa y la

lógica de estado

3.1.4. Lógica de Estado

Para poder saber mas sobre la lógica de estado es bueno conocer los tipos de lógica que

se tienen en cuanto a control se refiere:

Lógica cableada: La tecnología cableada esta basada en la unión física de todos y cada

uno de los equipos, es decir que el control deberá tener un cableado completo para poder

realizar las funciones necesarias. Los inconvenientes de este tipo de trabajos es: El

dimensionamiento. Referente al cableado ya que es una gran cantidad de cable los que

se deberán utilizar para poder lograr un control completo y que este pueda darse desde

diferentes puntos, Poca flexibilidad, al no poder realizar incrementos en los sistemas, en

caso de poder hacerlos representan pequeños subsistemas de un principal y no se ven

reflejados como una adición al mismo o una modificación. Dificultades para el

mantenimiento y pocas posibilidades de implementar funciones de control complejas y

las que se puedan implementar se llevarían acabo mediante elementos electromecánicos.



Lógica programada: La tecnología programada o programable, utiliza como unidad de

control un sistema basado en el microprocesador. El cual se encarga de recibir la

información y procesarla para después dar una respuesta basada en las condiciones

programadas para la ejecución, además de poder obtener una mayor cantidad de

información desde diferentes puntos con menores cantidades de cable y dando también

mayor flexibilidad tanto para la instalación como para la programación.

En las tecnologías cableadas, el tratamiento de la información que se lee del proceso

tiene lugar simultáneamente, en paralelo. En los equipos programables, el tratamiento de

información no se hace en paralelo sino en secuencia.

La lógica de estado es una metodología para el control de sistemas que no se basa en la

lógica combinacional, sino en la teoría de la Máquina de Estado Finita. Los lenguajes de

lógica de estado, son lenguajes de programación de muy alto nivel, cuyo poder y

flexibilidad se derivan del ajuste fiel entre el problema a resolver y el modelo sobre el cual

se basa. Con estos lenguajes, el desarrollo y modificación del sistema es mucho más fácil

y rápida que con lenguajes de nivel más bajo. El programador puede olvidarse de los

códigos simplemente concentrarse en la comprensión del sistema de control. En

resumen al comparar los sistemas de Lógica cableada contra Lógica programada

tenemos:

CARACTERISTICAS

O METODO

PANEL DE RELEVADORES CONTROLADORES

PROGRAMABLES

FuncionesSolo un gran número de relevadores permite

un control

La programación permite el control

con cualquier grado de complejidad

FlexibilidadEl cableado interno debe ser cambiado Puede ser modificado sólo el

programa

ConfiabilidadSujeto a defectos en contactos y baja vida

útil

Alta, ya que sólo usa semiconductores

en los circuitos principales

AdaptabilidadNo puede usarse en otra aplicación a menos

que se quiten o pongan componentes

Se adapta a cualquier aplicación por

medio de la programación

ExpandibleMuy limitada desde el diseño original Fácilmente ampliado a su máxima

capacidad

MantenimientoRequiere mucho mantenimiento e

inspecciones periódicas

Reparaciones sencillas a través del

reemplazo de módulos.

Tamaño Grande y pesado Reducido

Diseño

Grandes periodos de tiempo para ensamble

y pruebas con mucho esfuerzo

Diseños simples para sistemas

complejos con poco esfuerzo de

fabricación

Economía Hasta seis relevadores en secuencia Mas de seis relevadores en secuencia

TecnologíaDe uso ampliamente generalizado, fácil de

entender

Requiere especialización y

aprendizaje de aspectos técnicos



específicos

Observemos primero que, cada proceso en un sistema real, atraviesa una secuencia de

estados y cada máquina o proceso es una colección de dispositivos o componentes

físicos. Además la operación de cualquiera de estos dispositivos, puede ser descrita

como una secuencia de pasos con respecto al tiempo. Inclusive los procesos continuos

pasan por estados, por ejemplo, fases de: arranque, manual (o automático), operación

normal y parada. No resulta difícil, expresar explícitamente las condiciones de prueba o

eventos que causan que un dispositivo cambien de estado, por ejemplo: "si el nivel del

tanque está por debajo del 50%, arranque la bomba # 1 y encienda la luz indicadora".

Así, todas las actividades físicas pueden ser descritas en esta forma.

3.1.5. Arquitectura básica del PLC

Como ya se menciono el PLC un conjunto de dispositivos electrónicos digitales, con alto

grado de integración, capaz de ser programados a través de un lenguaje específico, y

que sirve para controlar procesos industriales secuénciales o característicos. Dentro de

los dispositivos característicos con que cuentan estos equipos son:

1. Unidad Central de Proceso (CPU) ó Unidad Aritmética Lógica. En el cual

encontramos la memoria que almacena el programa, la base de datos, el estatus del

procesador y los elementos internos que permiten el control tal como temporizadores,

contadores e instrucciones para operaciones lógicas.

2. Interfaces de entradas y salidas, mismas que pueden ser digitales (0/1) o analógicas.

3. Dispositivos de programación, interfaces hombre maquina, mediante los cuales el

operador puede introducir los datos necesarios para la correcta operación de la

secuencia. Así como redes de comunicación.

3.1.6. Arquitectura del PLC ALLEN-BRADLEY

Así pues dado que en el mercado se tiene diferentes marcas, cada una de estas cuenta

con diferentes modelos de PLC´s sin embargo todos ellos están diseñados bajo el mismo

principio, primeramente que sean modulares y que tengan la capacidad de procesar los

datos que se manejan, por lo que para configurar el sistema un PLC se debe tomar en

cuenta los siguientes puntos.

Determinar el tipo de comunicación

Elegir el procesador o CPU

Seleccionar los diferentes módulos de entradas y salidas

Elegir el chasis adecuado a las necesidades

Elegir la fuente de alimentación para el sistema

Seleccionar las tarjetas de comunicación en caso de ser necesario.

Estos principios aplican para todos los PLC´s que sean modulares, aunque algunos

pueden omitirse dependiendo de la familia de PLC o de la marca. Tal es el caso de los



equipos de la familia Micrologix 1200 ó 1500 de Allen-Bradley y la familia Siemens S7-

200, que no necesitan un rack o chasis para su montaje, ya que pueden ser montados

sobre riel DIN, y sobre este se instalan los módulos de entradas y salidas adicionales.

FIG. 3.9. CONFIGURACION BASICA DE UN PLC ALLEN-BRADLEY

El CPU se determina de acuerdo a la capacidad de memoria, la capacidad de entradas y

salidas, el tipo de comunicación, el tiempo de barrido, entre otras, y con base en estos

puntos se configura la arquitectura del sistema. A continuación se presentan tablas con

las características de los PLC´s de Allen-Bradley tanto de la familia SLC-500 como de la

familia PLC-5.

Rack, mismo que alojara los módulos, consta de una tarjeta en el fondo conocido

como Backplane, para el caso del PLC 5 se cuenta con cuatro tamaños de rack´s

(chasis), 4, 8, 12 y 16 slots.



Fuente de alimentación, encargada de alimentar a los módulos que se encuentran

instalados en el rack, cabe hacer mención de que esta fuente de alimentación solo

alimenta la electrónica del PLC y no a las señales.

CPU. Procesa los valores de entradas y controla las salidas, así mismo envía los

mensajes hacia otros equipos (nodos de la red)

Módulos de Entradas y Salidas. Convierte las señales físicas en lenguaje del PLC a

través del Panel trasero, así mismo recibe las señales del CPU y las convierte en

señales físicas que se envían a los elementos de campo.

Módulos de Comunicación. Permiten realizar la comunicación entre el PLC y otros

equipos (PLC, PC´s, equipos de visualización y sistemas locales), estos módulos

pueden ser locales al estar instalados en el mismo rack.

FIG. 3.10. TABLA DE CARACTERISTICAS DE EQUIPOS SLC-500



FIG. 3.11. TABLA DE CARACTERISTICAS DE EQUIPOS PLC-5

Una vez que se ha determinado el CPU se seleccionan el tipo de tarjetas de entradas y

salidas que se utilizaran, para ello es necesario conocer los elementos de campo que se

conectaran (Alimentación del elemento 24Vcd, 120 Vca.), en caso de estar trabajando

con un control de proceso podemos tener señales de tipo analógico, estas señales

normalmente están en un rango de 4 a 20 mA. pero se pueden tener señales de 0 a 20

ma, de 0 a 5 Vcd y de 0 a 10 Vcd. A continuación se muestran algunos de los diferentes

modelos de tarjetas para PLC-5 de Allen-Bradley.

FIG. 3.12. TABLA DE TARJETAS DE ENTRADAS Y SALIDAS PARA PLCs ALLEN-BRADLEY



Es recomendable se tome en cuenta el ambiente en el que se instalara el sistema de

PLC, por lo que deben cosiderar las tolerancias que existen entre el equipo y los

elementos que se encuentran a su al rededor, con la finalidad de evitár ambientes con

temperatura mayor a 60ºC, en casos extremos sera necesario la instalación de

ventiladores o de columnas de aire acondicionado. Algunos de los lineamientos a tomar

en cuenta son los siguientes.

El chasis deberá ser instalado de forma horizontal

Deberá existir una distancia mínima de 150 mm (6 in) entre el chasis del PLC y los

elementos que se encuentren instalados abajo y arriba de el.

Deberá existir una distancia de 100 mm (4in) entre el chasis y cualquier elemento

instalado a los lados del equipo.

La distancia mínima recomendada entre el chasis y los ductos que alojan los

conductores.

En la figura de abajo se muestra el esquema de la instalacion del chasis y las distancias

recomendadas.

FIG. 3.13. DISTRIBUCION RECOMENDADA DE UN PLC

La comunicación es otro punto delicado que se debe tener en cuenta ya que de esto

depende que los equipos involucrados tengan un desempeño y funcionamiento correcto.

Existen diferentes tipos de comunicación para la adquisición de datos de los diferentes

equipos tales como los bloques de Electro válvulas y módulos de entradas de señales de

los sensores, o la comunicación que existe entre el PLC y los Robots, incluso con los

equipos Panel View. Los bloques de electro válvulas y módulos de entradas son señales

que llegan desde el PLC a través de la comunicación remota. Los robots son equipos

autónomos que envían señales de entradas y salidas al PLC así mismo se tiene



comunicación con los Panel View, sin embargo los protocolos de comunicación no son los

mismos y la forma de programarlos y de obtener los datos son diferentes.

Los controladores PLC 5 tienen la capacidad de poner en práctica nuevas tecnologías al

ritmo que se elija. La prueba de esto es la selección inigualada que se tienen en cuanto a

la cantidad y el tipo de redes que se pueden conectar simultáneamente. Par este caso se

esta trabajando con un Red DATA HIGHWAY PLUS (DH+) y un vinculo universal de

comunicación de Entradas y Salidas Remotas (I/O).

La solidez y versatilidad de una red de trabajo de E / S remotas viene de un extenso

soporte de productos. Los típicos rangos de aplicación de simples enlaces de E/S con los

controladores y E / S o enlaces con una variedad de otros dispositivos. Se pueden

conectar dispositivos a través de los módulos adaptadores de E/S remotas o construir

adaptadores remotos de E/S

Usando la Red de trabajo Universal de E/S remotas en lugar de un cableado directo a

dispositivos sobre grandes distancias en un chasis local de E/S remotas ayuda a reducir

costos de instalación mantenimiento y arranque por lugares cercanos a sensores y

actuadotes

Algunos dispositivos permiten que se configuren para ser elementos remotos dentro de

los diferentes tipos de Red como DH+, E/S remotas, Ethernet o Control Net.

Rango de Transmisión de

Datos

Longitud Máxima de

Cable.

Máximo numero de

Nodos

57.6 kbps 3,048 m (10,000 ft)

115.2 kbps 1524 m (5,000 ft)

230.4 kbps 762 m (2500 ft)

1 scanner

32 adaptadores

Existen muchos factores que pueden afectar el rendimiento de una red DH+, los cuales

incluyen:

Nodos

Tamaños y números de mensajes

Destino de los mensajes

Tiempo de procesamiento interno

3.1.7. Diseño de Sistemas

Usted puede usar los procesadores PLC-5 en un sistema diseñado para control

centralizado o en un sistema diseñado para control distribuido.

Control centralizado es un sistema jerárquico en donde el control sobre todo el proceso

está concentrado en un procesador.



FIG. 3.14. DISEÑO CENTRALIZADO

Control distribuido es un sistema en el cual las funciones de control y administración

están dispersas a través de la planta. Múltiples procesadores efectúan las funciones de

administración y control y usan una red Data Highway, una red Ethernet, o un sistema bus

para comunicación.

FIG. 3.15. DISEÑO DE CONTROL DISTRIBUIDO

3.1.8. Direccionamiento de E/S y Memoria del Procesador

Ya que el propósito principal de un controlador programable es controlar entradas y

salidas de dispositivos de campo, tales como interruptores, válvulas y termopares, estas

entradas y salidas deben ocupar una ubicación en la memoria del procesador de manera



que puedan ser direccionadas en el programa de control. Cada terminal en un módulo de

entrada o salida que pueda ser cableado a un dispositivo de campo ocupa un bit dentro

de la memoria del procesador. La parte de la memoria del procesador que aloja las

direcciones de E/S es la tabla de imagen de entrada y la tabla de imagen de salida.

El direccionamiento de E/S ayuda a conectar la ubicación física de una Terminal de

módulos de E/S a una ubicación de bit en la memoria del procesador. El direccionamiento

de E/S es sólo una manera de segmentar la memoria del procesador. La segmentación

es:

Un terminal específico en el

módulo de E/S que ocupa

un espacio en la memoria

del procesador.

Terminal o

punto

La densidad de un módulo de E/S, i.e., 8 puntos, 16

puntos, 32 puntos, se relaciona directamente a la

cantidad de memoria (bits) que ocupa el módulo en

la memoria del procesador. Por ejemplo, un modulo

de entrada de 16 puntos ocupa 16 bits en la tabla

de imagen de entradas del procesador.

Las terminales de E/S que

de manera combinada

ocupan 1 palabra en la tabla

de imagen de entrada del

procesador y 1 palabra en

la tabla de imagen de

salidas del procesador.

Grupo de

E/S

16 bits de entrada = 1 palabra en la tabla de imagen

de entradas del procesador

16 bits de salida = 1 palabra en la tabla de imagen

de salida del procesador

La memoria del procesador

necesita estar agrupada de

manera que los grupos de

E/S relacionados puedan

ser considerados como una

unidad

Rack de

E/S

128 bits de entrada y 128 bits de salida o bien

8 palabras de entrada y 8 palabras de salida o bien

8 grupos de E/S

Cada procesador PLC-5 tiene una cantidad limitada

de racks que puede aceptar. Por ejemplo, un PLC

5/30 puede aceptar 8 racks de E/S. El procesado

siempre ocupa un rack de E/S. El rack

predeterminado es el rack 0.



FIG. 3.16. DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS

La tabla de imagen de E/S esta direccionada octalmente. Tome nota de cómo la

dirección de archivo de imagen de entrada y salida corresponden al hardware. La

dirección de imagen de E/S corresponde a la ubicación física del circuito de E/S en el

chasis de E/S:

a:bbc/dd

A Identificador de dirección de E/S I - dispositivo de entrada

O - dispositivo de salida

bb Numero de rack de E/S

PLC -5/11, 5/20, 5/20E

PLC -5/30

PLC -5/40, -5/40L, -5/40E

PLC -5/60, -5/60L, -5/80, -5/80E

00-03 (octal)

00-07 (octal)

00-17 (octal)

00-27 (octal)

C Numero de Grupos de E/S 0-7 (octal)

dd Numero de Terminal (bit) 00-17 (octal)

Para especificar esta dirección se tiene el siguiente ejemplo.



FIG. 3.17. EJEMPLO DE DIRECCIONAMIENTO EN EL PLC

Aunque se dan estas opciones de direccionamiento se tiene mas formas para realizar los

direccionamientos, que actualmente utilizan los programadores con mayor experiencia es

esta se refiere la conocida indexación o direccionamiento indirecto.

Parte del direccionamiento del PLC como se comento esta enfocado a los dispositivos

periféricos, en este caso uno de ellos es el ROBOT.

3.2. Robots.

3.2.1. La robótica una ciencia.

La Robótica es un concepto del dominio público, y tiene sus orígenes hace miles de años,

desde el inicio del pensamiento creativo del hombre hasta hoy, la robótica ha sido, es y

será parte primordial de nuestras vidas, tanto para nuestro desarrollo social, laboral y

cultural como para nuestra diversión y entretenimiento. Desde el principio de los tiempos

el hombre ha tenido la intención de crear vida y crear maquinas que puedan desempeñar

los trabajos que el hombre realiza, o tareas difíciles de realizar. Desde la antigüedad se

crearon autómatas, en los que se utilizaban materiales que estaban al alcance de todo el

mundo tal como madera, cobre o cualquier metal moldeable. El desarrollo de la robótica

se ha complementado por medios trascendentales como los son el teatro, el cine y la

literatura, dando como consecuencia su aplicación industrial y la ceración de nuevas

tecnologías robóticas en áreas de servicio.

En un principio los autómatas utilizaban, principalmente, la fuerza bruta para realizar sus

movimientos. Desde los egipcios pasando por los griegos se sabe que se han construido

maquinas con ciertos movimientos utilizados principalmente para fascinar a los

adoradores de los templos, y ¿Por qué posteriormente fueron medios trascendentales

como la literatura, teatro y cine quienes influyeron en el desarrollo de la robótica?,

Primeramente por las ideas conceptuales y creativas que han surgido de grandes

escritores como Karen Capek, Fritz Lang o Isaac Asimov, este último fue quien desarrollo

las tres leyes de la robótica, las cuales permanecen vigentes y en el futuro podrían

representar la interacción entre humanos y robots, con la creación cinematográfica, la

literatura de ciencia-ficción ha llevado a la pantalla grande a algunos robots que ahora

forman parte de nuestra cultura tal como RoboCop, Terminador, R2DR (Artwoditwo),

C3PO (Citripio).



El desarrollo en la tecnología, donde se incluyen las poderosas computadores

electrónicas, los actuadotes de control retroalimentados, transmisión de potencia a través

de engranes, y la tecnología en sensores han contribuido a flexibilizar los mecanismos

autómatas para desempeñar tareas dentro de la industria.

Un robot industrial es una máquina programable de uso general que tiene algunas

características antropomórficas o “humanoides”. Las características humanoides más

típicas de los robots es la de sus brazos móviles, que se desplazarán por medio de

secuencias de movimiento que son programados para la ejecución de tareas de utilidad.

Isaac Asimov, utiliza la palabra robótica como: “Una ciencia o rama de la tecnología, que

estudia el diseño y construcción de máquinas capaces de desempeñar tareas realizadas

por el ser humano o que requieren del uso de inteligencia”, sin embargo esa idea de la

ficción aún no se ha logrado hacer realidad, de igual forma como sucede con las tres

leyes que el mismo creo:

1.- Un robot no puede hacer daño a un ser humano, o por medio de la inacción, permitir

que un ser humano sea lesionado.

2.- Un robot debe obedecer las órdenes recibidas por los seres humanos, excepto si estas

órdenes entrasen en conflicto con la Primera ley.

3.- Un robot debe proteger su propia existencia en la medida en que esta protección no

sea incompatible con la Primera y Segunda Ley.

La definición oficial dada por la Robotics Industries Association (RIA) es: “Un robot

industrial es un manipulador multifuncional reprogramable diseñado para desplazar

materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, mediante movimientos

variables programados para la ejecución de una diversidad de tareas”. Sin embargo la

Organización Internacional de la Estandarización (ISO8373:1994) define a al robot

industrial como: “manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad,

capaz de manipular materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales según

trayectorias variables, programado para realizar tareas diversas”

Los programas en el controlador del robot pueden ser agrupados de acuerdo al nivel de

control que realizan.

1.- Nivel de inteligencia artificial, donde el programa aceptará un comando como "levantar

el producto" y descomponerlo dentro de una secuencia de comandos de bajo nivel

basados en un modelo estratégico de las tareas.

2.- Nivel de modo de control, donde los movimientos del sistema son modelados, para lo

que se incluye la interacción dinámica entre los diferentes mecanismos, trayectorias

planeadas, y los puntos de asignación seleccionados.



3.- Niveles de servo sistemas, donde los actuadores controlan los parámetros de los

mecanismos con el uso de una retroalimentación interna de los datos obtenidos por

los sensores, y la ruta es modificada sobre la base de los datos que se obtienen de

sensores externos. Todas las detecciones de fallas y mecanismos de corrección son

implementados en este nivel.

En la clasificación final se considerara el nivel del lenguaje de programación. La clave

para una aplicación efectiva de los robots para una amplia variedad de tareas, es el

desarrollo de lenguajes de alto nivel. Existen muchos sistemas de programación de

robots, aunque la mayoría del software más avanzado se encuentra en los laboratorios de

investigación. Los sistemas de programación de robots caen dentro de tres clases:

1.- Sistemas guiados, en el cual el usuario conduce el robot a través de los movimientos a

ser realizados.

2.- Sistemas de programación de nivel-robot, en los cuales el usuario escribe un

programa de computadora al especificar el movimiento y el sensado.

3.- Sistemas de programación de nivel-tarea, en el cual el usuario especifica la operación

por sus acciones sobre los objetos que el robot manipula

3.2.2. Especificaciones de los Robots.

Este apartado describe brevemente las especificaciones básicas del

Robot. Un robot puede ser visto desde diferentes niveles de sofisticación, depende de la

perspectiva con que se mire. Un técnico en mantenimiento puede ver un robot como una

colección de componentes mecánicos y electrónicos; por su parte un ingeniero en

sistemas puede pensar que un robot es una colección de subsistemas interrelacionados;

un programador en cambio, simplemente lo ve como una máquina que ha de ser

programada; por otro lado para un ingeniero de manufactura es una máquina capaz de

realizar una tarea específica. En contraste, un científico puede pensar que un robot es un

mecanismo el cuál él construye para probar una hipótesis.

Un robot puede ser descompuesto en un conjunto de subsistemas funcionales: procesos,

planeación, control, sensores, sistemas eléctricos y sistemas mecánicos. El subsistema

de Software es una parte implícita de los subsistemas de sensores, planeación y control;

que integra todos los subsistemas como un todo.

Los Robots pueden ser clasificados en diferentes categorías. La potencia del software en

el controlador determina la utilidad y flexibilidad del robot dentro de las limitantes del

diseño mecánico y la capacidad de los sensores. Los robots han sido clasificados de

acuerdo a su generación, a su nivel de inteligencia, a su nivel de control, y a su nivel de

lenguaje de programación. Estas clasificaciones reflejan la potencia del software en el

controlador, en particular, la sofisticada interacción de los sensores. La generación de un

robot se determina por el orden histórico de desarrollos en la robótica. Cinco

generaciones son normalmente asignadas a los robots industriales. La tercera generación



es utilizada en la industria, la cuarta se desarrolla en los laboratorios de investigación, y la

quinta generación aun es un sueño.

1.- Robots Play-back, los cuales regeneran una secuencia de instrucciones grabadas,

como un robot utilizado en recubrimiento por Spray o soldadura de Arco. Estos robots

comúnmente tienen un control de lazo abierto.

2.- Robots controlados por sensores, estos tienen un control cerrado de movimientos

manipulados, y hacen decisiones basados en datos obtenidos por sensores.

3.- Robots controlados por visión, donde los robots pueden manipular un objeto al utilizar

información desde un sistema de visión

4.- Robots controlados adaptablemente, donde los robots pueden automáticamente

reprogramar sus acciones sobre la base de los datos obtenidos por los sensores.

5.- Robots con inteligencia artificial, donde los robots utilizan las técnicas de inteligencia

artificial para hacer sus propias decisiones y resolver problemas.

Los programas en el controlador del robot pueden ser agrupados de acuerdo al nivel de

control que realizan.

1. Nivel de inteligencia artificial. Donde el programa aceptará un comando como

“levantar el producto” y descomponerlo dentro de usan secuencia de comandos

de bajo nivel basados en un modelo estratégico de las tareas.

2. Nivel de modo de control, donde los movimientos del sistema son modelados

para lo que se incluye la interacción dinámica entre los diferentes mecanismos,

trayectorias planeadas y los puntos de asignación seleccionados.

3. Niveles de servo sistemas, Donde los actuadotes controlan los parámetros de los

mecanismos con le uso de una retroalimentación interna de los datos obtenidos

por los sensores, y la ruta es modificada sobre la base de los datos que se

obtienen de sensores externos- Todas las detecciones de falla y mecanismos de

corrección son implementadas en este nivel.

En la clasificación final se considerara el nivel del lenguaje de programación. La clave

para una aplicación efectiva de los robots para una amplia variedad de tareas, es el

desarrollo de lenguajes de alto nivel. Existen muchos sistemas de programación de

robots, aunque la mayoría del software más avanzado se encuentra en los laboratorios de

investigación. Los sistemas de programación de robots caen dentro de tres clases:

1.- Sistemas guiados, en el cual el usuario conduce el robot a través de los movimientos a

ser realizados.

2.- Sistemas de programación de nivel-robot, en los cuales el usuario escribe un

programa de computadora al especificar el movimiento y el sensado.

3.- Sistemas de programación de nivel-tarea, en el cual el usuario especifica la operación

por sus acciones sobre los objetos que el robot manipula.



Los robots que se encuentran en la industria tienen los siguientes tipos de

configuraciones:

Cartesiano: a esta configuración también se le conoce como rectilíneo. Se caracteriza

por poseer tres movimientos lineales (o tres grados de libertad), los cuales

corresponden a los movimientos localizados en los ejes X, Y, y Z, que son

perpendiculares entre si.

Cilíndrico: Esta configuración pude realizar dos movimientos lineales y uno rotacional,

tiene tres grados de libertad al igual que el cartesiano.

Esférico: También se le conoce como configuración polar. Este robot se caracteriza

porque tiene varias articulaciones. Y cada una de ellas puede realizar un movimiento

distinto, por ejemplo: puede tener movimiento rotacional, angular o lineal.

Angular: Este tipo de robot es el de mayor empleo en la industria, ya que su

configuración parecida al brazo humano y su movimiento de trabajo, permite obtener

gran versatilidad en diferentes aplicaciones.

SCARA, Selectively Compliant, Articulated Robot Arm (Brazo Robot Articulado

Selectivamente Versátil). Los robots con esta configuración son robots equipados de

libertad total en los ejes X y Y pero limitados severamente en sus desplazamientos en

el eje Z, es decir tienen un comportamiento similar al brazo humano, permitiendo

ubicar el extremo de la mano en cualquier posición pero siempre sobre el plano. En el

eje vertical solo realizan manipulaciones simples que habitualmente consisten en

presionar y desplazarse.

Paralelo: Se distingue por tener uniones rotacionales, por lo regular 3 ejes los cuales

concurren en un mismo vértice el cual es punto de funcionalidad ya que en él se

encuentra el elemento final de sujeción para las tareas asignadas.

Se esperaría que la ciencia y la tecnología lleguen a un nivel tal que los robots de la

ciencia ficción se conviertan en una realidad, y eso está muy cerca, ya que hoy en día

existen grandes desarrollos de robots para el servicio del ser humano y es cada vez

más común ver robots en asistencias quirúrgicas, robos para incapacitados (prótesis)

robots para exploraciones, robots militares, e infinidad de usos.

3.2.3. Concepto de Robot

Existen diferentes configuraciones de sistemas, desde el mas simple, donde solo se tiene

el brazo, el controlador y el Teach Pendant, donde el robot puede estar ejecutando sus

programas sin ningún otro equipo que intervenga, y donde la señal la puede recibir de

una entrada (sensor, interruptor, etc.), el otro ejemplo es un sistema de soldadura, donde

se instalará adicional al controlador el teach y el Robot un control de soldadura y una



pistola para soldadura mismos que estarán en comunicación con el controlador del robot

con la finalidad de poder saber cuantos ciclos de soldadura se han ejecutado en que

paso del programa se encuentra el robot, cuanto tiempo ha estado trabajando, cual

programa se esta ejecutando actualmente, etc. Finalmente existen diferentes operaciones

en las que se pueden aplicar estos equipos entre ellos tenemos: Soldadura, Pintura,

Manejo de materiales, Aplicación de sellos, como lo es en este caso. Este Robot es un

Modelo, el cual consta de 6 grados de libertad, es decir que consta de tres movimientos

en el brazo y tres movimientos en la muñeca. Los ejes del Robot se definen de acuerdo al

número de motores que se controlan, es decir que este Robot consta de 6 motores, uno

por cada eje del Robot.

FIG. 3.18. CONCEPTO BASICO DE UN ROBOT

3.2.4. Modelo e identificación del Robot

La placa de identificación de los Robots Nachi se genera a partir de la siguiente

nomenclatura, en donde aparecen algunos datos que contienen información como. El

tamaño del robot, la carga que soporta y el tipo de robot.



FIG. 3.19. IDENTIFICACION DE ROBOT

La placa de fabricación de los robots Nachi describe algunos datos importantes de fábrica

como son: El número y fecha de fabricación, numero de Robot y peso etc. A continuación

se muestra la ubicación de la placa de fabricación en diferentes modelos de Robots

FIG. 3.20. PLACA DE IDENTIFICACION DE SISTEMA

3.2.5. Dimensiones y área de trabajo

El robot tiende a tener una geometría fija y limitada. El espacio de trabajo es el límite de

posiciones en espacio que el robot puede alcanzar. Para un robot cartesiano los espacios

de trabajo podrían ser un cuadrado, para los robots más sofisticados los espacios podrías

ser de una forma esférica, es por ello que se cuenta con diagramas conocidos como

diagramas de alcance.

Mediante estos diagramas, es posible conocer las áreas de trabajo de cada uno de los

diferentes modelos de Robots que existen, así como los alcances de cada uno de los ejes



de libertad que tiene. Es muy importante tomar en cuenta que estos alcances son los de

la muñeca del Robot, es decir sin la herramienta de aplicación, o pistola

FIG. 3.21. DIMENSIONES Y ALCANCES DEL ROBOT

Una vez que se ha realizado el estudio del alcance es necesario que tomemos en cuenta

las dimensiones para corroborar los movimientos que realizara el robot. Como se puede

observar en el siguiente diagrama se tiene un esquema de la línea, así como la ubicación

de los equipos (robots) y los movimientos que realizará cada uno de los robots.



FIG. 3.22. LAYOUT DE LA LINEA DE APLICCION

3.2.6. Descripción básica del Robot Nachi

La configuración de un sistema puede ser muy variada, sin embargo siempre es parte de

un sistema básico, el cual consta de: El Robot, que es quien efectuara las acciones, El

Controlador que es el elemento donde se tiene el programa y se ejecuta y el Teach

Pendant, que es el elemento que nos sirve para visualizar las instrucciones que estamos

dando al Robot. Existen diferentes operaciones en las que se pueden aplicar estos

equipos, entre ellos tenemos Soldadura por arco, Aplicación de Pintura, Manejo de

Materiales, y Aplicación de Sellos como en este caso. Este robot es un modelo el cual

cuenta con 6 grados de libertad. Los ejes del Robot se definen de acuerdo al número de

motores que se controlan, es decir que este robot consta de 6 motores, uno por cada eje.

Los movimientos se pueden dividir en tres en el brazo y tres más en la muñeca.

La operación de un robot prácticamente consta de la “Programación” y de la “Auto

operación”. Un programa es creado por pasos, de manera secuencial, y llamados para

verificarlos en un modo de enseñanza. Este es un método básico y eficiente para la

creación de programas.

La robótica es una ciencia o rama de la tecnología que estudia el diseño y construcción

de maquinas capaces de desempeñar tareas realizadas por el ser humano o que

requieren del uso de inteligencia. Las ciencias y tecnología de las que deriva podría ser:



El algebra, los autómatas programables, las maquinas de estados la mecánica o la

informática.

Un robot o autómata programable, como también se le conoce, se puede considerar

como un sistema basado en un microprocesador, siendo sus partes fundamentales la

Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S).

La CPU realiza el control interno y externo del autómata y la interpolación de las

instrucciones del programa. A partir de las instrucciones almacenadas en la memoria y

de los datos que recibe de las entradas, genera las señales de salidas. La memoria se

divide en dos bloques, la memoria de solo lectura (ROM) y la memoria de lectura y

escritura (RAM).

En la memoria ROM se almacenan programas para el correcto funcionamiento del

sistema, como el programa de comprobación de la puesta en marcha y el programa de

exploración de la memoria RAM. La memoria RAM a su vez puede dividirse en dos áreas

Memoria de datos, en la que se almacena la información de los estados de

entradas y salidas y de variables internas

Memoria de usuario, en la que se almacena el programa con el que trabajará el

autómata.

3.2.7. Identificación de ejes

Axis

Name

Operation Teach pendant button

S Arm swivel RIGHT LEFT

H Arm forward and backward FWRD BACK

V Arm upward and downward UP DOWN

R2 Wrist rotation 2 CCW CW

B Wrist bend CCW CW

R1 Wrist rotation 1 CCW CWFig. 3.23. IDENTIFICACION DE EJES



FIG. 3.24. IDENTIFICACION DE EJES EN EL ROBOT

3.3. Sistema de Aplicación Nordson.

3.3.1. Principio de funcionamiento del sistema Drip & Drag

El principio de aplicación del Primer Drip & Drag, consiste en dispensar material, cuyo

origen se encuentra en una estación de bombeo, y cuyo destino será la herramienta de

aplicación, la cual con una pieza de fieltro realiza la aplicación. Esta herramienta será

montada sobre una base fija, mientras que otro equipo ó manipulador toma la pieza a ser

aplicada o bien, como en este caso, puede ser montada en la muñeca del robot, a su vez

el fieltro será suministrado por un dispensador quien se encarga de cortar una longitud

especificada por el usuario.

El Drip & Drag Primer Dispensing System, (sistema de dispensado por goteo y arrastre)

entrega dos tipos de Primers (Primer Claro y Primer Oscuro) los cuales sirven como

preparación del cristal para ser aplicado posteriormente el Uretano.



El Drip & Drag Primer Dispensing System utiliza el goteo y arrastre de material para

realizar el proceso de aplicación del mismo, el sistema dispensará una cantidad

especifica de material, el cual será determinado por el usuario y tipo de aplicación. En

primer lugar será aplicado el Primer Claro con el objetivo de limpiar la superficie del

cristal, posteriormente se aplicara el Primer Oscuro cuya tarea será el proporcionar

adherencia al Uretano.

Estos sistemas están diseñados para la aplicación de adhesivos y selladores

estructurales principalmente en la industria automotriz.

Lo que se busca en estas aplicaciones es un diseño computarizado más actual y sólidas

herramientas que proporcionen:

Tecnología innovadora de dispensado con capacidad para extruír y fluir

Diseño de componentes modulares para un rendimiento confiable y para un tiempo

de funcionamiento máximo

Dispositivos detectores desde el flujo hasta la presión para un control operativo

preciso

Operaciones para registrar y reportar datos para un análisis preciso.



FIG. 3.25. VISTA DEL ARREGLO GENERAL DEL SISTEMA

3.3.2. Componentes del Sistema

El Drip & Drag Primer Dispensing Sistema consiste en cuatro grandes componentes, los

cuales son:

Controlador Principal

Estación de Bombeo

Herramienta Aplicadora

Dispensador de Fieltro

Este es el arreglo básico delsistema de dispensado

Aunque realmente estamos realizando unapequeña modificación, que consiste en tener fijala pieza, mientras que la parte en movimiento esel equipo dosificador



3.3.3. Controlador Principal

El controlador principal consta de un Controlador Lógico Programable (PLC), el cual será

utilizado para realizar el trabajo de interfase entre el Drip & Drag Primer System y el PLC

del robot utilizado para realizar la aplicación.

El controlador principal utiliza una comunicación de tipo discreta de entradas y salidas. El

controlador también cuenta con un pequeño Panel View, el cual servirá entre otras cosas

para monitorear el estado del sistema.

FIG. 3.26. GABINETE DE SISTEMA DE DISPENSADO

3.3.4. Sistema de Entrega de Primer o Estación de Bombeo

El sistema de Entrega de Primer es usado dentro del Drip & Drag Dispensing Sistema

como una estación de bombeo. Este sistema consta de un par de contenedores, uno de

ellos tiene una capacidad de 2 Galones y será utilizado para almacenar Primer Claro,

mientras que el otro contenedor es de 10 Galones y será utilizado para almacenar Primer

Oscuro, cuyo material será recirculado por una bomba de diafragma con dirección a la

herramienta aplicadora. Una estación de llenado será la encargada de proporcionar

Primer Oscuro al contenedor.

NOTA: Ambos contenedores serán presurizados con Nitrógeno ya que no es posible

exponer los materiales al aire.



FIG. 3.27. DRIP & DRAG PRIMER, ESTACION DE BOMBEO

3.3.5. Descripción del Uretane Process Center

El Urethane Process Center es el equipo que realiza el control y la entrega de Uretano.

Este esta compuesto por cuatro unidades:

1. Pro-Meter Controller UIT Process Sentry (Controlador de Uretano)

2. Pro-Meter Gear Metering Pump (Bomba de engranes)

3. Rhino Bula Unladers (Bombas Rhino)

4. Gun (Pistola para aplicación)

3.3.6. Controlador de Uretano

El controlador de Uretano es un sistema de entrega, monitoreo y control, que mantiene

las interfaces necesarias para comunicarse con el robot encargado de realizar la

aplicación, con la bomba de engranes y la pistola de aplicación. El controlador incluye

una interfase operador – elementos de control que consiste en un Display y un Equpad.

Esta interfase es utilizada para configurar en el sistema algunos parámetros como son el

volumen de material entregado en cada parte del sistema, programación de presiones

utilizadas, además de establecer alarmas de operación para activarse cuando dichos

parámetros se encuentren fuera del rango de operación del sistema, en este también se

realiza la configuración del Bead Size entre valores de 1 a 99 (principio de la calidad de

aplicación de material) y además tiene la capacidad de monitorear el ciclo de entrega de

material.



FIG. 3.28. CONTROLADOR DE URETANO

3.3.7. Bomba de Engranes

Es el elemento designado para la entrega y presurización de Uretano. Las bombas Rhino

suministra de material a la entrada del manifold (alta presión), la bomba de engranes es

controlada por un motor que tiene la capacidad de reducir o aumentar la velocidad para

influir en el flujo de material. El tacómetro de esta bomba monitorea la velocidad de dicho

motor; el flujo de material, en este caso Uretano, es determinado por la velocidad del

Robot, es decir que se mantiene una comunicación constante entre el Robot y el

controlador de Uretano junto con la bomba de Engranes. Estas bombas están unidas a

una servo-unidad de retro-alimentación lo que les permite que la salida de material sea

precisa.

Los sistemas Pro-Meter de Nordson están específicamente diseñados para aplicaciones

con robots en materiales de alta viscosidad tales como el Uretano y el Silicón así como

otros materiales de alta temperatura. Los sistemas son ideales para dispensar adhesivos

y sellos en un rango ancho en cristales de automóviles.

Parabrisas

Medallones

Cristales laterales

Cristales superiores (Quemacoco)

Dependiendo de la configuración del sistema la Bomba de Engranes puede ser montada

en el brazo del Robot o fuera de la localización del Robot



FIG. 3.29. BOMBA DE ENGRANES

3.3.8. Bomba Rhino

Las bombas Rhino suministran de material adhesivo a la bomba de engranes, están

diseñadas para dispensar materiales con una viscosidad relativamente alta cuando se

encuentran a temperatura ambiente tal es el caso de los selladores y adhesivos, en

nuestro caso se trata de Uretano, estas deben ubicarse en un lugar con ambiente

controlado, ya que como se mencionó anteriormente si el material a trabajar se encuentra

a temperatura ambiente puede ser un material de alta viscosidad. Las bombas Rhino son

capaces de manejar contenedores de 20 a 200 Litros (5 a 55 Galones). La sección

hidráulica de estas bombas se trata de un actuador dual, con desplazamiento positivo y

es la indicada para suministrar de materiales viscosos al sistema.

FIG. 3.30. BOMBAS RINO



3.4. Neumática.

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre

y que aprovecha para reforzar sus recursos físicos. Aunque sus rasgos básicos se

encuentran entre los más antiguos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado

cuando empezó a investigarse sistemáticamente su comportamiento y reglas. Solo desde

el año 1950 se puede hablar de la aplicación industrial de la neumática en los procesos

de fabricación.

La introducción verdadera y generalizada de la neumática en la industria se inicio cuando

eran cada vez más demandados los procesos automáticos. Actualmente ya no se concibe

una moderna explotación industrial sin el aire comprimido y se utiliza en los procesos

industriales más variados.

La neumática se ha desarrollado en un corto tiempo y con mucha rapidez, esto se debe,

entre otras cosas a que en la solución de algunos problemas de la automatización no

puede disponerse de otro medio que sea más simple y más cómodo. Actualmente la

necesidad de automatizar la producción no es competencia única de las grandes

empresas, sino también de la pequeña industria. La fuerza neumática puede realizar

diversas funciones mejor y más rápido. Por ello, el elemento neumático es muy superior

al humano con relación a capacidad de trabajo.

Sin embargo, remplazar actividades manuales por dispositivos mecánicos y neumáticos,

solo es una etapa dentro del proceso de automatización de la producción industrial. Esta

etapa es igual que otras que están encaminadas a obtener el máximo provecho con un

costo mínimo, parte de esta exigencia es la alta velocidad, la precisión y confiabilidad.

FIG. 3.31. COMPONENTES DEL ESTUDIO DE LA NEUMANTICA

La neumática tiene como principio fundamental, la presión y el caudal. La presión la

podemos considerar como la fuerza que se aplica por una unidad de área. El caudal por

su parte es la cantidad de volumen que se desplaza por unidad de tiempo. Estos

parámetros están ligados de tal manera que para que exista un caudal debe existir una

diferencia de presión por lo que el fluido se moverá de mayor a menor presión.



3.4.1. Aire Comprimido

La tecnología de la neumática juega un papel importante en la mecánica desde hace

mucho tiempo. Entretanto es incluida cada vez más en el desarrollo de aplicaciones

automatizadas. Suministrar aire comprimido no es solamente conectar un compresor a

una máquina, por el contrario es todo un proceso de generación, preparación, distribución

y alimentación del aire para que este llegue en las condiciones óptimas de acuerdo a la

aplicación. Aquí solo se hará mención de las etapas que componen este proceso, no se

profundizará en los temas, ya que el presente trabajo no esta enfocado a la neumática.

Las etapas son:

Unidades compresoras de aire

Depósito de aire

Secador frigorífico

Filtro desolador

Secador por adsorción

Filtro colector de polvo

Red de distribución

Unidades de regulación – filtrado – lubricación

FIG. 3.32. SISTEMA DE DISTRIBUCION DE AIRE

Compresores.

Los compresores son una máquina destinada a comunicar energía potencial al aire

mediante su compresión y almacenamiento en algún depósito en el cual queda confinado

a la presión deseada, trabajan bajo dos principios físicos fundamentales, por

desplazamiento o por aceleración.



FIG. 3.33. CLASIFICACION DE COMPRESORES

Compresor alternativo.- Los compresores alternativos o de desplazamiento, se utilizan

para generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se

mueve, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando regresa, el aire se

comprime y pasa a un depósito por un conducto muy fino.

FIG. 3.34. COMPRESOR ALTERNATIVO

Compresor rotativo.- Los compresores rotativos están compuestos por una rueda con

palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se introduce por el

centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga que produce el giro de las

palas. La energía del aire en movimiento se transforma en un aumento de presión en el

difusor y el aire comprimido pasa al depósito por un conducto fino.

FIG. 3.35. COMPRESOR ALTERNATIVO



Acumulador.- Es un depósito que sirve para la estabilización del suministro del aire

comprimido, compensa las oscilaciones de presión en las canalizaciones y cumple las

funciones de reserva cuando el consumo de aire sea momentáneamente más elevado.

FIG. 3.36. SECCIONES DE COMPRESORES ALTERNATIVO Y ROTATIVO

Secadores de Aire comprimido.- La capacidad del aire para retener vapor de agua, es

grande. Sin embargo disminuye con la temperatura, por lo que el método mas utilizado

para secar el aire comprimido, es el de instalar un secador por refrigeración. La finalidad

es que se genere un punto de rocío con lo que se eliminará gran parte del agua.

Filtro de aire.- El aire transporta una cierta cantidad de agua que se precipita en el

sistema de tuberías en la forma de condensado, lo que puede producir corrosión en los

equipos. Esta humedad puede existir aun cuando se utilice un sistema de secado y

adsorción, así mismo se pueden tener partículas

La Unidad de Mantenimiento, tiene la función de acondicionar el aire a presión. Dicha

unidad es antepuesta al mando neumático en ella se absorbe la humedad que pudiera

contener el aire, esta posteriormente se condensa y se puede eliminar por medio de un

desfogue que se hace de la misma, el cual puede ser manual o automático, cuenta con

un manómetro para que el operador conozca la presión que esta entrando al sistema,

este manómetro puede ser de reloj o digital. Esta se compone de:

Filtro de aire

Regulador de presión

Lubricador



FIG. 3.37. UNIDAD DE MANTENIMIENTO

3.4.2. Elementos neumáticos.

Un actuador neumático se puede definir como el elemento que permite efectuar la

transformación de la energía de presión en energía mecánica. Los tipos de actuadores

están construidos según las características propias de la aplicación.

Las características generales de un actuador son:

a) Principio operativo (Doble efecto- Simple efecto)

b) Diámetro del émbolo

c) Carrera de desplazamiento

Movimiento rectilíneo o lineal:

- Cilindro de simple efecto.- Es capaz de recibir en una cámara una determinada

cantidad de aire comprimido que al expandirse, mueve un eje o vástago que realiza

un trabajo mecánico. Se le nombra de simple efecto porque el trabajo que origina,

solo se produce en un sentido.

-Cilindro de doble efecto.- Su denominación obedece a la característica que tienen

de posibilitar el trabajo en los dos sentidos (avance y retroceso).

FIG. 3.38. CILINDROS DE DOBLE Y SIMPLE EFECTO



3.4.3. Cilindros.

El cilindro de aire comprimido es por regla generalmente elemento productor de trabajo

(órgano motor). Su misión es la de generar movimientos rectilíneo, subdividido en carrera

de alcance y carrera de retroceso (a diferencia del motor de aire comprimido, que

produce un movimiento de rotación) y de este modo transforma la energía estática en

trabajo mecánico (fuerza de movimiento y esfuerzo de compresión). El cilindro también

puede ejercer misiones de regulación y control estando dentro de sus funciones de

trabajo, pudiendo realizar ambas de manera simultanea según su aplicación.

CILINDROS DE SIMPLE EFECTO.

El cilindro de aire comprimido de simple efecto solo puede producir trabajo en una sola

dirección de movimiento, el retroceso del vástago se realiza por medio de un resorte,

tiene una sola entrada de aire.

CILINDROS DE DOBLE EFECTO.

El cilindro de aire comprimido de doble efecto se construye siempre en forma de cilindro

de embolo y posee dos tomas para el aire comprimido situadas a ambos lados del

embolo.

El diámetro del émbolo determina la fuerza que puede desarrollar el actuador. Aquí solo

se hace mención, y no se vera a fondo este tema.

P = F / A

Donde:

P - Es la presión en Bar

F - Es la Fuerza en Newton

A – Es el área en cm²

El consumo de aire de los actuadotes determina las dimensiones de las válvulas,

mangueras, velocidades de trabajo y dimensiones del compresor. Este consumo se

puede calcular mediante la siguiente formula:

Q = 2 n s q

Donde:

Q – Consumo de aire (l / min.)

n – Num. De ciclos por minuto

s – Carrera (cm)

q – Consumo especifico de aire (l / cm)



Los actuadotes neumáticos tienen aplicaciones casi ilimitadas en el campo de la técnica

de automatizacion: El transporte, montaje y manipulación, ya sea para elevar, alimentar,

desplazar, posicionar o cambiar de dirección, son ejemplos de usos.

Una condición que se les establece a los actuadores para su desplazamiento es la

velocidad, esto es debido a que para algunas aplicaciones el actuador podría en lugar de

desplazar, golpear la pieza y por ende dañarla. Para controlar la velocidad de un actuador

debe regularse el aire que escapa por la cámara contraria al movimiento. El efecto

provocado, es una contrapresión que frena al actuador, pero en esta ocasión permite

manipular la velocidad de manera uniforme y precisa.

FIG. 3.39. VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL

3.4.4. Válvulas Neumáticas

Las válvulas empleadas en Neumática sirven principalmente para controlar un proceso

actuando sobre la magnitud que interviene en él. Para poder controlar, se necesita una

energía de control con la que debe intentarse conseguir el mayor efecto posible con el

gasto mínimo. La energía de control viene determinada por la forma de

acondicionamiento de una válvula y puede conseguirse naturalmente o por medios

mecánicos, eléctricos hidráulicos o neumáticos.

La función de la válvula de vías se caracteriza por:

La cantidad de Vías.

La cantidad de posiciones de mando

Capacidades dimensionales.

Aunque también pueden agruparse de acuerdo al trabajo que desarrollan:

Válvulas distribuidoras o de vía.

Válvulas antirretorno o de bloqueo.

Válvulas reguladoras de presión.

Válvulas reguladoras de flujo de velocidad.



La nomenclatura para representar salidas, tomas y accionamiento de las válvulas es el

siguiente

La conexión del aire como medio de alimentación se designa con la letra P

Las tuberías de trabajo con letras mayúsculas en la secuencia A, B, C,….

Los oficios de purga con R, S, T,…

Las tuberías de control o accionamiento de las válvulas con Z, Y, X,…

Aunque también se puede utilizar la siguiente nomenclatura la cual esta dada por

números en los puertos.

Utilidades:

Son los puertos que comunican directamente a la válvula con el elemento de trabajo o de

mando y control.

Suministro:

Es el puerto por donde se alimenta de aire comprimido a la válvula.

Accionamiento:

Es el medio por el cual la válvula pasa de una posición de mando a otra, en el caso de los

accionamientos neumáticos recibe el nombre de pilotaje.

Reposicionamiento:

Es el medio por el cual la válvula regresa a la posición de mando anterior

FIG. 3.40. SIMBOLOGIA DE UNA VALVULA

Esta designación esta dada de acuerdo a normas de identificación para Válvulas según

ISO

De donde tenemos que:

UTILIZACION 2, 4, 6

SUMINISTRO 1

ESCAPES 3, 5, 7

PILOTAJES 10, 12, 14

3.4.5. Simbología.

Simbología neumática según DIN/ISO 1219 y símbolos especiales normalizados



A continuación se muestran los más comunes símbolos empleados durante el manejo de

elementos neumáticos.

FIG. 3.41. SIMBOLOGIA NEUMATICA



FIG.

3.42. SIMBOLOGIA NEUMATICA

En el siguiente capitulo veremos como interactúan los equipos entre si para dando como

resultado una aplicación que puede repetirse de manera indefinida manteniendo la

calidad en la aplicación



4. DESARROLLO DEL PROYECTOLa línea dos de aplicación de uretano será similar a su predecesora mecánicamente

hablando, sin embargo la capacidad de producción se estima mayor. Cuenta con un

transportador mecánico el cual es movido mediante cilindros neumáticos para realizar el

avance, regreso, ascenso y descenso del mismo. Para el control de la celda se utiliza un

PLC Allen-Bradley 5-60, siguiendo con el estándar de la planta de contar con equipos de

dicha marca, y por ser el que cubre con las necesidades de capacidad de proceso, y

protocolos de comunicación, este se comunicará con dos Paneles de Operación (Panel

View 1400e) en donde se supervisará y monitoreará las acciones que realizaran los

Robots, estos paneles son del tipo Touch Screen lo que facilita su programación y sobre

todo su operación al permitir aceptar entradas de datos desde cualquier punto de la

pantalla (botones de mando). Por su parte los robots son de la marcha Nachi, dado que

los existentes son de la misma marca (línea 1), y de los cuales dos están destinados para

aplicar los Primarios Claro y Oscuro y el tercero se encargará de aplicar el Uretano. El

robot que se eligió para esta aplicación es un SFC50 el cual tiene una capacidad de

carga de 50 Kg. con esta capacidad es mas que suficiente ya que la aplicación no

requiere de mucha fuerza, dado que el robot solo debe sostener la herramienta de

aplicación esta no es de gran peso. He aquí algunos de los pasos para la programación

de los equipos y obtención de un buen desempeño,

4.1. Programación del PLC

La programación de los equipos PLC esta basada en elementos conocidos, tal es el

diagrama de escalera, o la lista de instrucciones. Este tipo de diagramas (escalera) tiene

su origen en los diagramas de control eléctrico que anteriormente se utilizaban para

realizar las interconexiones de elementos, en los tableros que se tenían. Por otra parte la

programación por lista de instrucciones, esta basada en “nemónicos”, que nos dan una

instrucción y los resultados de la misma.

CAPITULO



Los PLC 5 pueden ayudar en los procesos de manufactura y líneas de producción,

minimizar costos y tiempos de producción. Son utilizados en aplicaciones de

transportadores en estampado de lámina, pintura, trenes de ensamble, componentes y

como en este caso una combinación entre una línea de producción y un tren de ensamble

(celda de manufactura).

Para poder realizar la programación del PLC de Allen-Bradley se requiere de un software

llamado RSLogix 5, que al igual que muchos software requiere de una licencia para poder

ser ejecutado. Cuando se ejecuta el software aparecerá una ventana que se puede tomar

como la de bienvenida al mismo, sin embargo desde aquí ya se inicia la programación de

nuestro equipo

FIG. 4.1. INICIO DE PROGRAMA PARA PLC 5

En esta ventana se selecciona el tipo de procesador a utilizar. Este Software a

comparación de otras versiones e incluso de otras firmas es muy amigable. Una vez que

es seleccionado el procesador, aparece una ventana de trabajo en la que se podrá

desarrollar el programa requerido.

En muchas ocasiones se recomienda que se programe por subrutinas, lo que permite un

mejor control de los elementos y dispositivos. Además de que en caso de modificaciones

es más fácil localizar las zonas a ser intervenidas. El primer archivo (file 2) se genera

desde el momento en que iniciamos la edición de nuestro programa. Es aquí donde

deben ir referenciadas las subrutinas que se ejecutaran a lo largo del mismo programa así



como las instrucciones imprescindibles, tal como se muestra en la figura, es por ello que

se conoce como “programa principal”.

FIG. 4.2. PROGRAMA PRINCIPAL O FILE 2

La programación es por lógica de escalera, contactos abiertos y cerrados que

condicionan las señales de salida, en este software se puede realizar una especie de

programación por lista de instrucciones, sin embargo esta no se recomienda ya que solo

permite que realicemos la lista de instrucciones del renglón que estamos creando, sin

embargo una vez que cerramos la ventana de edición todo lo escrito se convierte en un

diagrama de escalera. Podemos trabajar con señales físicas en combinación con bits y

palabras de memoria. Por default el Software tiene algunos archivos que se pueden

utilizar durante la programación, tales como Binarios, Temporizadores, Contadores,

Palabras (enteros), de punto flotante, se cuenta con un archivo que nos proporciona la

información del PLC (S2 - STATUS). Así como los archivos correspondientes a las

entradas y salidas los cuales no pueden modificarse ya que en ellos están contenidas las

señales físicas a ser gobernadas.



FIG. 4.3. ARCHIVOS Y PROGRAMA NUEVO

Cuando se crea un nuevo programa tenemos la posibilidad de generar en el la cantidad

de elementos que sean necesarios para nuestra aplicación. Esto lo podemos realizar de

dos formas la primera es introduciendo el dato al momento de crear dicho archivo, la otra

es, cuando estamos programando llamar al elemento, si no existe en el archivo,

automáticamente lo crea software, y tendrá la cantidad de elementos que hayamos

llamado, es decir que si programamos un contador con numero de archivo 20 y al

contador lo llamamos C20:25 (20 es el numero de archivo) nuestro archivo tendrá un total

de 26 elementos.

Solo se hace mención de algunos de estos elementos ya que este trabajo no esta referido

específicamente a la programación del PLC A-B. Algunos elementos como los

temporizadores y contadores cuentan con bits que nos ayudan durante la programación,

estos son, en el caso de los temporizadores, el bit TT (Bit de medición de tiempo) el cual

esta activo cuando el temporizador esta midiendo la base de tiempo, Bit EN este bit se

activa cuando el temporizador es “energizado” y permanecerá activo hasta que el renglón

deje de ser verdadero. Bit DN conocido como el bit de “hecho” (Done) se activará cuando

el temporizador llegue al tiempo preestablecido.

Dentro de los temporizadores podemos clasificarlos en tres tipos diferentes, conocidos

como retardo al energizado (TON), retardo al des energizado (TOFF), y Temporizadores

retentivos.



FIG. 4.4. VENTANA DE TEMPORIZADORES

Al igual que el temporizador, el Contador tiene bits similares a excepción del TT ya que el

contador realiza el cambio cuando el renglón es verdadero únicamente y hasta que la

condición conmuta nuevamente de falso a verdadero realizar el incremento en su

acumulado. Cabe hacer mención que se cuenta con dos tipos de contadores uno

ascendente y uno descendente.

FIG. 4.5. ARCHIVO DE CONTADORES



Una herramienta importarte cuando se esta comunicando diferentes equipos son los

mensajes, ya que atreves de estos se envía y recibe la información necesaria para la

perfecta ejecución de subrutinas y otros programas, sin embargo el uso de mensajes trae

como resultado una ejecución mas lenta del ciclo, dependiendo de la cantidad de

mensajes que se envíen y reciban, ya que el sistema en ocasiones se encontrara

esperando la respuesta a un mensaje y si este llega después de que ha pasado el barrido

del programa, será necesario esperara al siguiente barrido para tener la información

solicitada, poder procesarla y enviar una respuesta.

Cuando se crea un archivo el Sistema del PLC de forma automática sigue el consecutivo,

es decir que cuando se genera el archivo de manera automática le asignara el numero 9,

sin embargo el programador puede asignar otro numero de archivo, siempre que no se

repita pudiendo ser, 20, 25 o 30 con un rango hasta 999

4.2. Distribución de la Memoria.

Normalmente la CPU esta compuesta por los siguientes elementos:

Memoria del sistema: contiene el sistema operativo

Unidad aritmética y lógica (ALU) realiza los cálculos y toma las decisiones lógicas

para controlar el autómata.

Unidad de control (UC): organiza todas las tareas del microprocesador.

Registros internos (IR): memorias donde se almacenan datos, instrucciones o

direcciones durante el tiempo que las necesite el microprocesador.

La función de la CPU, se puede definir como la supervisión y control del tiempo de ciclo,

el diagnóstico tanto en la fase de conexión como durante la ejecución del ciclo de Scan

(barrido). Si los elementos funcionan correctamente, se indica con una serie de LED´s,

inicio del ciclo de Scan y de la configuración del conjunto, y la comunicación con la unidad

de programación u otros periféricos.

La memoria del PLC se encuentra dividida de tal forma que si pudiéramos ver el orden de

las imágenes de los archivos, tendríamos un desglose como se ve a continuación.



FIG. 4.6. DISTRIBUCION DE LA MEMORIA EN EL PLC

De donde podemos observar que los dos primeros archivos corresponden a las imágenes

de entradas y salidas, estos archivos están interconectados directamente con los módulos

que reciben y entregan las señales de los elementos de campo. De manera resumida se

muestra a continuación los archivos habilitados y la capacidad de memoria para cada

uno.

TIPO DE ARCHIVOIDENTIFICADOR

DEL ARCHIVO

NUMERO

DE

ARCHIVO

TAMAÑO MAXIMO DE

PALABRAS EN ESTRUCTURA

DE 16 BITS

Imagen de salidas O 0 192

Imagen de entradas I 1 192

Estado S 2 128

Bits (binario) B 3 2000

Temporizador R 4 6000 (2000 ELEMENTOS)

Contador C 5 6000 (2000 ELEMENTOS)

Control R 6 6000

Entero N 7 2000

Punto flotante F 8 4000 (2000 ELEMENTOS)



Estos archivos se generan de manera automática en el Sistema, y no pueden ser

cambiados, sin embargo eso no quiere decir que solo se este limitado a estos archivos, a

excepción de los archivos de entradas, salidas y de estado, podemos generar tantos

archivos como nos lo permita el PLC, es decir que el archivo 9 podría ser así se desea un

archivo tipo temporizador, y el archivo 11 un archivo de tipo Entero.

4.2.1. Tamaño y Número de Mensajes

Un procesador codifica mensajes en paquetes para su transmisión por la red DH+. El

número de palabras de datos en un paquete depende de la estación de envío y del tipo

de comando. Este límite viene del protocolo de la red, el cual limita la transmisión de una

estación a un máximo de 271 bytes por paso del “toque”. Una estación puede enviar más

de un mensaje en un paso del “toque”, siempre y cuando el número total de bytes de

datos y comandos combinados no exceda 271

Sin embargo, si un mensaje excede el tamaño máximo de paquete atribuido, la estación

de envío requerirá más de un paso del testigo para completar el mensaje. Por ejemplo, si

el procesador desea enviar un mensaje de 150 palabras, tendrá que transmitir dos

mensajes, posiblemente requiriendo muchas rotaciones del testigo.

El número de mensajes que una estación tiene que enviar también afecta el tiempo de

rendimiento efectivo. Por ejemplo si una estación tiene tres mensajes en cola y un cuarto

es activado, es posible que el cuarto mensaje tenga que esperar hasta que los tres

previos sean procesados.

4.2.2. Diseño de los Mensajes

Los tiempos de rendimiento efectivo varían dependiendo de que la estación receptora

pueda procesar el mensaje y generar una respuesta antes que esa estación reciba el

testigo. En la figura se supone que la estación 1 envía mensajes a la estación 4.

FIG. 3.7. DESTINO DE MENSAJES

La estación 1 tiene el turno o toque. Sólo la estación que esta en turno es la que puede

enviar un mensaje. La estación 1 envía el mensaje a la estación 4. Ahora la estación 1



deberá pasar el “Turno” al siguiente número de estación más alto que en este caso sería

la estación 2.

La estación 2 tiene el “Turno”, Supongamos que la estación 2 tiene mensajes para enviar

y se tarda 30 ms. Durante este tiempo, la estación 4 ha procesado el mensaje y tiene la

respuesta para enviarla a la estación 1 en la cola. Cuando termina la estación 2 de enviar

sus mensajes la estación más alta es la 4, por lo que es “Turno” de la estación 4 y es en

ese momento en que puede enviar los mensajes a la estación 1. Esto completa la

transacción de mensajes.

4.2.3. Tiempo de Procesamiento Interno.

El tiempo de procesamiento interno depende de que tan ocupado está un procesador

dado en la red cuando envía o recibe un mensaje.

Por ejemplo el procesador A acaba de recibir una petición READ (lectura) del procesador

B en la red. Si el procesador A ya tiene tres mensajes propios para enviar, la respuesta a

la petición READ del procesador B tendrá que esperar hasta que la estación complete el

procesamiento de los mensajes en la cola que están antes de éste.

4.2.4. Protocolo de Comunicación

La comunicación es un punto delicado que se debe tenerse en cuenta ya que de esto

depende que los equipos involucrados tengan un desempeño y funcionamiento correcto.

Existen infinidad de protocolos para establecer la comunicación entre equipos, algunos de

ellos están cerrados únicamente a las marcas que los sacan al mercado, sin embargo

existen otros que son abiertos para poder permitir en una misma red la conexión de

diferentes equipos aun cuando no sean de la misma firma, en la mayoría de esas veces

es necesario utilizar un archivo anexo que se carga al programa para que este pueda

reconocer a los elementos que se están incluyendo en la red, a estos archivos se les

conoce como EDS o GSD (Electronic Data Sheet) (Hoja de datos electrónica). El

protocolo que estamos utilizando en esta ocasión es el conocido como DH+ que es una

red de trabajo local la cual esta diseñada para soportar la programación remota y la

adquisición de datos. También puede usarse la comunicación mediante módulos para

implementar una red de trabajo por pasos. Este protocolo de comunicación fue realizado

por la firma Rockwell Automation (Allen-Bradley) en 1986. Es una arquitectura vieja si se

compara con las redes de trabajo Ethernet y Control Net. El equipo que se eligió (PLC)

cuenta con diferentes canales de comunicación, sin embargo, los protocolos no son

muchos. Lo que esto permite es que el equipo se pueda comunicar con diferentes redes

que tengan el mismo protocolo (DH+).

Algunos de estos puertos se pueden configurar para ser utilizados con diferente

protocolo, sin embargo otros ya están definidos y no se pueden cambiar. Para una

apropiada operación en ambos extremos de la red debe usarse una resistencia Terminal,



misma que puede tener el valor de 150 ohm u 82 ohm, la velocidad de transferencia es la

que determina el valor a utilizarse.

FIG. 4.8. VISTA FRONTAL Y PUERTOS DE COMUNICACIÓN DEL PLC

Se puede usar una red DH+ para transferir datos a computadoras de un nivel más alto y

como un vínculo de programación de procesadores PLC-5 múltiples. Un PLC de estas

características puede comunicarse por la red DH+ con otros procesadores y con una

Terminal de programación. Es posible conectar un máximo de 64 nodos en una red

funcionando bajo el protocolo de “TOCA Y PASA” con transferencia de datos a 57.6 kbps.



El número de dispositivos que soporta para enlaces una Red DH+ y la longitud de cable

dependen del rango de comunicación, tal como se muestra en la siguiente tabla.

Rango de transmisión

de Datos

Longitud Máxima de

Cable

Máximo numero de

Nodos

57.6 kbps 3,048 m (10,000 ft)

115.2 kbps 1524 m (5,000 ft)

230.4 kbps 762 m (2500 ft)

64 por enlace

99 enlaces por Red

Este protocolo nos permitirá entablar comunicación con el Panel View, con el Robot y con

los nodos remotos que utilizaremos para la recolección de señales de campo. En el caso

del Panel View podemos comentar que la comunicación es transparente dado que el PLC

es de la misma marca, es por ello que también el direccionamiento es igual al que se

realiza en el PLC.

4.3. Desarrollo de la aplicación del Panel View

Como se menciono el Panel View es una herramienta para visualizar la línea de

producción, realizar algunas operaciones sin necesidad de detener la misma y conocer

las fallas que se presentan.

Estas terminales son programadas mediante un software conocido como Panel Builder

1400e, que está basado en Microsoft Windows. Este permitirá realizar todos los

comandos que utilizamos, podemos realizar algunos ajustes, o generar algunas

condiciones en el mismo equipo, utilizando los datos que nos envía el PLC. Tal es el caso

de los indicadores que nos muestran si un cilindro esta extendido, retraído o si se

encuentra en una posición fuera de estos dos puntos, podemos visualizar la producción

que se realiza durante un turno, o el tiempo que tarda el sistema en realizar un ciclo.

El Software nos permite realizar la aplicación, para crear una nueva aplicación de debe

seleccionar una nueva aplicación en la ventana del Panel Builder, con lo que aparecerá

una nueva ventana en la que se pueden seleccionar las características básicas del Panel

View en el que correrá la aflicción.



FIG. 4.9. VENTANA PARA GENERAR NUEVA APLICACION

Algo que debe tomarse en cuenta, es que no puede cambiarse una aplicación iniciada

para un Panel View con teclado (keypad) a una aplicación de tipo Touch, pero si es

posible realizar el cambio entre aplicaciones del Panel View 1000e, 1200e y 1400e,

siempre que sean los mismos tipos de Terminales. También es posible realizar

conversiones de aplicaciones de una red a otra, en este caso puede llegar a perderse la

configuración del nodo, clase de escaneo y definición del bloque de transferencia. Una

vez que se acepta el tipo de elemento, aparece la ventana de la aplicación dentro del

software del Panel Builder.

FIG. 4.10. VENTANA DE TRABAJO DEL PANEL BUILDER

Esta aplicación está sin un título, por lo que debe asignársele un nombre para poder

salvar dicha aplicación. Cuando se salva la aplicación, todas las modificaciones,

ediciones y objetos creados son guardados.

Una forma de evitar problemas es realizando una validación periódica, esta permite

localizar errores en los parámetros de la Terminal, alarmas, entradas y salidas del PLC



que no sean correctas, tags y expresiones erróneas en su sintaxis, objetos fuera de la

pantalla, y mas.

En el desarrollo de las aplicaciones es conveniente tomar en cuenta algunas

consideraciones. Cuando se generan las listas de tag´s es conveniente que se organicen

con la finalidad de optimizar el desarrollo de la comunicación.

Un grupo de tags deben tener las direcciones mas juntas. Con la finalidad de que

se puedan enviar los menos paquetes posibles con la mayor información.

Se debe tener en cuenta que los tag´s que más tardan en desplegar información

son los que despliegan información en cadenas de texto o cadenas numéricas.

Minimizar el número de tags que será escrito de manera simultanea en una misma

pantalla

Tomar en cuenta estos lineamientos ayudan en la transferencia de información, ya que la

misma es más rápida.

Los Tag´s son creados en una base de datos en el Panel View, sin embargo esta base de

datos esta direccionada a localidades de memoria del PLC.

FIG. 4.11. BASE DE DATOS DE TAG´S



4.3.1. Transferencia de archivos de aplicación.

Existen dos tipos de transferencia.

-Descarga. Transferir una aplicación completa de la computadora de desarrollo a la

Terminal, conde se correrá la aplicación.

-Carga. Transferir una aplicación de la Terminal a la PC. de desarrollo donde la

aplicación puede ser editada o respaldada.

Para transferir archivos de aplicaciones serialmente, use el cable de carga y descarga

conectándolo del puerto de la PC al Panel. Tal vez sea necesario cambiar algunos

parámetros en la configuración. De cualquier manera se debe estar seguro que los

parámetros tanto en el Panel como en la PC deben de ser los mismos. Una vez que se ha

confirmado esto es indispensable verificar que se esta en la ventana de transferencia,

tanto en la PC como en el Panel.

Una vez que se ha descargado un archivo y se ha especificado este como la actual

aplicación se puede cambiar el interruptor a modo Run para ejecutar el archivo.

FIG. 4.12. PARTE TRASERA DEL PANEL VIEW

Si no se especifica el archivo como aplicación actual es muy probable que la aplicación

que este corriendo sea otra a la ultima descargada.



FIG. 4.13. VENTANA DE DESCARGA DEL SOFTWARE

FIG. 4.13-A. DESCARGA DE LA APLICACION

Dentro del Software las pantallas creadas son las que aparecen cuando esta se

encuentra corriendo. Estas se pueden crear y diseñar en el editor de pantallas, las

pantallas deben tener un número que va desde el 1 hasta el 255, el editor de pantallas

crea una pantalla de historial de alarmas que tiene el numero 255, además es posible

asignar un nombre a las pantallas, este nombre no debe exceder de 15 caracteres.

A continuación se muestran las pantallas que se desarrollaron en la aplicación del Panel

View con una descripción de las mismas y de su funcionamiento.



4.3.2. Pantalla de Navegación.

La pantalla de navegación del Panel View muestra un panorama global del sistema, esta

se compone de 20 botones, de los cuales se encuentran activos 18, para la operación y

control del sistema, y uno especialmente para ir a la pantalla de alarmas.

FIG. 4.14. PANTALLA DE NAVEGACION



4.3.3. Pantalla Principal.

El Lay Out o Pantalla principal muestra las 8 estaciones que constituyen la línea de

aplicación de primarios y Uretano. En esta pantalla se monitorea el estado de cada una

de las mesas ecualizadoras (ciclo completo o ciclo incompleto, estado en byppass),

además de conocer también, el estado de los paros de emergencia en ambos Panel

View y el PIP (Power Interface Panel) ubicado en el Rack 00 del PLC. Así como el estado

de los Robots y del transfer, el cual se puede dejar inactivo (HOLD)

FIG. 4.15. PANTALLA PRINCIPAL



4.3.4. Robot Nachi #1, Estación #2.

En esta pantalla se muestra el estado actual del Robot Nachi # 1, así como el monitoreo

del Sistema Drip & Drag de Nordson, además de algunos botones de accionamiento que

seleccionan algunas acciones que realizan conjuntamente Nachi-Nordson.

FIG. 4.16. ROBOT NACHI #1 ESTACION 2

Descripción de Botones de accionamiento

Bypass ON

La función de este botón es de generar el permisivo para que el transportador pueda

realizar su ciclo, la acción de este botón esta considerada para que el sistema reúna la

seguridad indispensable para generar dicho permisivo.

Seguridad

- Que el robot no este ejecutando su ciclo de purga o aplicación

- Que las estaciones de ecualizado no estén en posición retraída

- Que no se haya generado el ciclo de ecualización de la estación correspondiente.

NOTA: Los anteriores puntos de seguridad se pueden generar reseteando la estación en

MODO MANUAL.

Robot Power ON



El accionamiento de dicho botón genera un pulso remoto para energizar el controlador del

robot, lo anterior siempre y cuando en dicho robot se encuentre seleccionado el modo de

programación externo.

Robot Aplica Claro

Dicho botón selecciona el programa encargado de realizar la aplicación de Primer Claro,

siempre y cuando el Robot se encuentre en posición de Home y no se presente la

ejecución de algún programa cualesquiera.

Robot Aplica Oscuro

Idéntico al anterior solo que en este caso se realiza la aplicación de Primer Oscuro.

Robot Aplica Ambos

Este botón selecciona el programa indicado para realizar la aplicación de Primer Claro y

Oscuro en un solo ciclo por el mismo robot.

Robot Purga

Al accionar este botón se realiza la limpieza de los módulos de Claro y Oscuro, mediante

la selección del programa de purga.

Motor ON

Este genera el pulso remoto para accionar los motores del Robot Nachi #1

Hold Reset

La activación de este botón libera el accionamiento de los paros externos de emergencia

como por ejemplo: Tapetes de seguridad, interlocks o paros de emergencia.

Mode Dry

Este botón nos permite deshabilitar la aplicación de producto al cristal, sin embargo

cuando llegue un nuevo cristal a la estación, el robot realizará su ciclo con la única

diferencia de que no dispensara material. Esta opción se puede utilizar cuando se ha

verificado alguna falla de calidad en la aplicación. O se desea hacer algún ajuste en el

programa.

Filtro A/B Activo

El dispensador de fieltro cuenta con dos carretes de fieltro de los cuales solo uno de ellos

esta habilitado para suministrar, sin embargo cuando se tiene algún inconveniente

también es posible que se habilite uno o el otro, para poder realizar los cambios de estos.


En esta pantalla se muestra el estado actual del Robot Nachi #2, así mismo se puede

monitorear el Sistema Drip & Grag de Nordson, además de algunos botones de

accionamiento que permiten realizan algunas acciones en conjunto Nachi- Nordson.



El control y los elementos desplegados en esta pantalla son idénticos que los del Robot

#1





Mediante esta pantalla se realiza el control de ambos Robots destinados a realizar la

aplicación de Uretano.


Descripción de Botones de accionamiento

Bypass ON

La función de este botón es generar el permisivo para que el transportador pueda realizar

su ciclo, la acción de este botón esta considerada para que el sistema reúna la seguridad

indispensable para generar dicho permisivo.

Seguridad




NOTA: Los anteriores puntos de seguridad se pueden generar reseteando la estación en

MODO MANUAL.



Robot Power ON

El accionamiento de dicho botón genera un pulso remoto para energizar el controlador del

robot, lo anterior siempre y cuando en dicho robot se encuentre seleccionado el modo de

programación externo.

Robot Purga

Al accionar este botón se realizara la purga de los sistemas de Uretano, la purga tiene

como finalidad el evitar que el material dentro del sistema se concentre en grumos.

Modo Dry o Wet

Este botón realiza la selección del modo de aplicación es decir: Dry (modo seco) o bien

Wet (modo húmedo).

Motor ON

Este genera el pulso remoto para accionar los motores de los Robots Nachi # 2 o Robot

Nachi # 3 según sea el caso.

Hold Reset

La activación de este botón libera el accionamiento de los paros externos de emergencia

como por ejemplo: tapetes de seguridad, interlocks o paros de emergencia.

Habilitar Robot #2

Este botón realiza la selección para que tal Robot realice la aplicación de Uretano.

Robot # 2 Aplica Línea # 2

Con el accionamiento de este botón se realiza la aplicación de Uretano en la línea #2,

mediante el funcionamiento del Robot 2.

Ambos Robots Aplicando

Con el accionamiento de este botón se realiza la aplicación de material en la línea # 2 con

frecuencia 1/1 del Robot # 2 y Robot # 3.

Ack Alarma Uretano

Cuando la bomba Rhino verifica que el Uretano se ha terminado esta envía una señal de

alarma al PLC misma que se puede reconocer para evitar problemas mediante este

botón. Si esta alarma se mantiene por más de un tiempo determinado puede generar un

paro en la línea.

Robot 3 aplica en Línea 2

Como se puede observar en el área de aplicación de Uretano se tienen tres equipos

(robots) que aplican el Uretano a los cristales por lo que es posible habilitar cualquiera de

estos equipos mediante los botones que aparecen en la pantalla, pudiendo estar



trabajando dos de ellos o los tres, incluso si en un momento dado la producción es baja,

puede estar trabajando solo el robot que se encuentra en medio de ambas líneas.

FIG. 4.19. LINEA COMPLETA DE APLICACION DE URETANO



4.3.7. Transportador Vista Lateral.

En esta pantalla se muestra la posición del transportador principal.

FIG. 4.20. TRANSPORTADOR VISTA LATERAL

Descripción de Botones de Accionamiento:

Botón Cycle Start

Consiste en un botón selector que activa los accionamientos hacia el transportador.

botón Cycle Stop

Consiste en un botón selector que desactiva los accionamientos hacia el transportador

principal.

Botón Run Out

Este botón genera una bandera que sirve como permisivo para que se pueda ejecutar el

ciclo del transportador principal.

Aunado a esto tenemos algunos indicadores que nos muestran el estado en el que se

encuentran algunos elementos de la línea, como son:



El vacío en cada una de las estaciones, el estatus de cada una de ellas, (ciclo completo),

el Estado de los Interlocks de puerta y de cada uno de los tapetes.

NOTA: El accionamiento de los siguientes botones se podrá realizar únicamente en

MODO MANUAL.

Transfer Avanza

El accionamiento de este botón permite que el transfer recorra la línea hasta llegar a las

estaciones finales, encontrándose abajo o arriba.

Transfer Retraer

Permite que el transfer regrese a su posición original para continuar con el traslado de

cristales a través del conveyor.

Transfer Baja

Permite que el transfer se desplace a su posición inferior para continuar con el ciclo de

operación.

Transfer Subir

El accionamiento de este botón permite levantar el transfer para trasladar los cristales

rumbo a la mesa final.



4.3.8. Mesas finales 7,8.

En esta pantalla se muestra el funcionamiento de las mesas finales 7 y 8. Además se

presentan los botones de accionamiento para realizar el control del transportador final

quien realiza la tarea de entregar los cristales.

FIG. 4.21. MESAS FINALES 7 Y 8



4.3.9. Estación # 2 Aplicación de Primer Claro.

En esta pantalla se muestra el estado de las mesas ecualizadotas, es decir, estado de las

copas de vacío, el modelo de cristal a procesar, el estado de los cilindros, si estos se

encuentran extendidos o retraídos, en caso de que alguno de ellos no llegue al final de su

carrera, se podrá observar el estado de falla marcado como “FUERA DE POSICION” etc.

FIG. 4.22. ESTACION 2 APLICACIÓN DE PRIMER CLARO


Botón Reset Estación # 2

Este al ser accionado un tiempo no mayor a 2 seg. Tendrá la capacidad de reconocer las

fallas generadas en la estación. Por otra parte si el sistema se encuentra en modo

manual y este botón es accionado por un tiempo mayor a 2 seg. Se forzan en la estación

condiciones iniciales de operación y genera las condiciones necesarias para que un

nuevo ciclo de aplicación de robot sea realizado.

NOTA: El botón reset estación # 2 funciona en ambos modos, es decir, MANUAL o

AUTOMATICO.



Botón Bypass

La función de este botón es generar el permisivo para que el transportador pueda realizar

su ciclo, la acción de este botón esta considerada para que el sistema reúna la seguridad

indispensable para generar dicho permisivo.

Seguridad




Botón Extender CYL C LH / RH

Este botón genera un pulso para el accionamiento de la válvula en su función de

extendido, realizado por el cilindro C.

Botón Retraer CYL C LH / RH

Este botón genera un pulso para el accionamiento de la válvula en su función de retraído,

realizando tal movimiento en el cilindro C.

Botón Extender CYL D


extendido, realizando tal movimiento en el cilindro D.

Botón Retraer CYL D


Retraído, realizando tal movimiento en el cilindro D.

Botón Extender Ventosas

Tal botón genera un pulso para el accionamiento de la válvula correspondiente al cilindro

encargado de posicionar las ventosas sin embargo no se inicia el vació de las mismas

esto se logra con el botón “Inicio Vació”.

Botón Retraer Ventosas

Este botón genera un pulso para el accionamiento de la válvula correspondiente al

cilindro encargado de retraer las ventosas una vez realizada la aplicación.

Botón Inicio Vació

Dicho Botón acciona los generadores de vacío con lo cual las ventosas sujetan el cristal,

en caso de que el cristal no esté colocado correctamente existe la posibilidad de que no

sea sujetado correctamente.

Botón Paro de Vacío

Tal botón interrumpe la acción del generador de vacío, dando lugar a la acción de retraer

las ventosas.



4.3.10. Estación # 3 Aplicación de Primer Oscuro.

El control y los elementos desplegados en esta pantalla son idénticos que los de la

estación # 2, con la diferencia que de acuerdo con planta la forma convencional de

trabajar es que en la estación # 2 se aplique Primer Claro y en la Estación # 3 se aplique

Primer Oscuro.

FIG. 4.23. ESTACION 3 APLICACIÓN DE PRIMER OSCURO



4.3.11. Estación # 6 Aplicación de Uretano.

En esta pantalla al igual que en las dos figuras de las pantalla anteriores se muestra el

estado de las mesa ecualizadota, es decir, estado de las copas de vacío, el modelo de

cristal a procesar, el estado de los cilindros, si estos se encuentran extendidos o

retraídos, etc.

FIG. 4.24. ESTACION 6 APLICACIÓN DE URETANO


El control y los elementos desplegados en esta pantalla son idénticos que los de la

estación # 2 y la estación # 3, pero en la estación # 6 esto es debido a que el principio de

funcionamiento de las tres estaciones en lo que a su trabajo de ecualización se refiere es

igual.



4.3.12. Transportador Vista Planta.

La pantalla que representa el “Transfer Vista Planta” muestra las 8 estaciones que

constituyen la línea de aplicación de primarios y uretano. En esta pantalla se muestran las

secciones en donde se realiza la aplicación de Primarios y Uretano, además de conocer

también el estado de los paros de emergencia en ambos Panel View y del PIP (Power

Interface Panel) ubicado en el Rack 00 del PLC.

FIG. 4.25. TRANSPORTADOR VISTA PLANTA



4.3.13. Ciclo Completo.

Al accionar este botón se desplegara el estado de las estaciones 2, 3, 6 y 8.

FIG. 4.26. CICLO COMPLETO

En esta pantalla se monitorea la posición de cada una de las estaciones, el estado del

vacío, el estado de los robots, (bypass) y el estado en que se encuentra el ciclo (ciclo

completo-ciclo incompleto) el modo de operación auto-manual.



4.3.14. Estado del PLC.

FIG. 4.27. ESTADO DEL PLC

En esta pantalla se muestran los diferentes canales utilizados para realizar la

comunicación entre PLC y los equipos:

NORDSON

NACHI

FESTO

PANEL VIEW

En el siguiente diagrama se puede observar el diseño de la red, y es de aquí de donde se

tomo la idea para realizar la pantalla en el Panel View.



FIG. 4.28. RED DE COMUNICACIÓN DEL PLC



4.3.15. Conteo de Unidades.

Esta pantalla muestra un registro completo de la producción. Realizando el conteo de las

unidades producidas por hora cada turno.

FIG. 4.29. CONTEO DE UNIDADES

BOTON DE ACCIONAMIENTO

Reset de Contador

Este botón tiene como función la de restablecer los contadores a cero, en el momento de

ser presionado. Por lo que se iniciara un nuevo conteo. Así mismo cuando finaliza un

turno el contador del turno que finaliza permanece durante un tiempo con el dato de

cuantas unidades fueron procesadas, en caso de querer tener estadísticas y

posteriormente se va a cero.



4.3.16. Robot de Uretano Compartido.

FIG. 4.30. ROBOT DE URETANO COMPARTIDO

Esta pantalla podemos observar el estado del robot compartido por ambas líneas.

Se muestran los indicadores del programa y la acción que esta desempeñando. Así

como el punto de aplicación en que se encuentra, es decir puede estar aplicando en las

dos líneas, en una sola o puede estar deshabilitado de ambas líneas.

La habilitación del robot se puede hacer mediante los botones que se encuentran en

dicha pantalla. Con lo cual pueden trabajar los dos robots, aplicando uno en un ciclo y el

otro en el ciclo siguiente.



4.3.17. Estado del PLC.

FIG. 4.31. ESTADO DEL PLC

En esta pantalla aparece la distribución que se encuentra bajo los PLC´s de Drip & Drag

que se tienen en cada uno de los equipos de Nordson, donde se encuentra conectado el

Robot, el dispensador de Fieltro y el modulo de válvulas para la aplicación de Primer.



4.3.18. Estado de entradas y salidas.

En estas pantallas se pueden apreciar todas y cada una de las señales de entradas y

salidas del sistema, un indicador nos muestra en color rojo cuando la señal esta presente

y una leyenda de a que elemento se refieren. Cuando el elemento no esta activo se verá

el indicador en color gris.

FIG. 4.32. ESTADO DE ENTRADAS DEL PLC



FIG. 4.33. ESTADO DE ENTRADAS DEL PLC

Como se puede observar en esta aplicación podemos monitorear incluso señales que

llegan desde el Robot, que son necesarias en el programa para un correcto desempeño

del trabajo que se esta realizando. Es por ello que las interfaces entre equipos son

indispensables.

En este caso debemos enviar algunas señales al robot que le indican cual programa debe

ejecutarse, así mismo se deben recibir en el PLC señales llegadas del robot tales como

fin de ciclo, posición de inicio, entre otras. Un ejemplo de las señales que se están

utilizando en esta interfase son las que se muestran en el diagrama siguiente.



4.4. Programación del Robot.

En la actualidad el uso de los robots industriales está concentrado en operaciones muy

simples como tareas repetitivas que no requieren tanta precisión. Las tareas

relativamente simples como las máquinas de inspección, transferencia de materiales,

pintado automotriz, y soldadura son económicamente viables para ser robotizadas.

El robot esta compuesto por el brazo, el controlador y el Teach, siendo estos los

componentes básicos en la arquitectura del robot.

Refiriéndonos al controlador podemos decir que en el se encuentra la parte central del

equipo, ya que es aquí es donde se procesa la información, se reciben las señales de

entrada y se generan las de salida para los movimientos del equipo, o las señales de

comunicación con los diferentes equipos que se tengan integrados al robot. En el

controlador también contamos con un panel de operación, el cual prevalece sobre las

señales que pueda enviar el Teach Pendant. En este panel de operación tenemos

únicamente siete botones siendo uno de ellos el Paro de Emergencia, el cual se

FIG. 4.34. INTERFASE DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL ROBOT



encuentra seriado con el paro de emergencia que se tiene en el Teach Pendant, es decir

que en caso de tener algún problema se puede presionar cualquiera de los dos botones y

estos enviaran la señal de manera inmediata para quitar la energía a los motores del

robot. Estos botones son prácticamente inconfundibles ya que son mas grandes que los

botones convencionales y se caracterizan por ser de color rojo, además de que son

botones mantenidos, es decir que una vez que uno los presiona se quedan en esa

posición y no regresan a su posición original, hasta que se giran media vuelta y se jalan a

su posición normal.

Los botones que se tienen en el Panel de operación o de control que se encuentra en el

Controlador del Robot se mencionan enseguida con una pequeña descripción de su

funcionamiento.

NOMBRE FUNCION

POWEREsta es una pequeña lámpara que se enciende

cuando el controlador esta energizado.

SISTEMA ERROREsta lámpara se encenderá si el sistema detecta un

error.

CPU ERROREsta lámpara encenderá cuando ocurra un error en

CPU.

EMERGENCY STOP

El robot hace un paro de emergencia cuando se

presiona este botón para reestablecer este se girara

en sentido de las manecillas del reloj.

MOTORS ON / OFF

Estos son dos botones que permiten seleccionar el

encendido o apagado de los motores, aunado a ello

se cuenta con una lámpara indicadora de motores

encendidos (ON).

START / STOP

Estos botones seleccionan el inicio y el paro del

robot, en modo Playback, también cuentan con una

lámpara para indicar el estado. En modo Teach la

lámpara del botón Start se encenderá solo cuando se

ejecuta la opción de avance de paso y regreso de

paso.

TEACH / PLAYBACKEste selector nos permite elegir entre el modo Teach

y Playback.

AUTO / MANUALEste selector permite el cambio entre modo auto y

manual y puede ser usado durante el mantenimiento.

Dentro de las formas de operar el Robot tenemos dos modos: Operación Auto (Playback)

y Programación (Teach). La operación de un Robot consiste en un Boceto de

“Programación” y “Auto operación”.



El modo 1 de Programación consiste en crear un Programa mediante los siguientes

pasos de los cuales todos son llamados y llevados a cabo desde el modo de enseñanza

[TEACHING]. Este es el Método Básico para crear de manera eficiente y apropiada un

programa.

FIG. 4.35. MODO BASICO DE PROGRAMACION

El modo de operación Auto puede ser ejecutado después de que un programa ha sido

grabado. En la operación Auto la selección del programa o programas es repetidamente

en le modo Playback

FIG. 4.36. MODO BASICO DE OPERACION EN AUTO

4.4.1. Operación Manual

En la operación manual del robot es usando el Teach Pendant para mover al mismo

Robot, esto para designar los puntos que posteriormente serán grabados y llamados.



Dentro de las formas de mover el robot tenemos los siguientes modos, los cuales siempre

serán habilitados desde el modo manual únicamente, tales como el movimiento u

operación de cada uno de los ejes de manera independiente, donde cada eje se mueve

independientemente, con referencia a su punto e apoyo. Movimiento Lineal, en las

coordenadas, donde el desplazamiento de los ejes se realiza con referencia al centro de

la base del robot y por ultimo el desplazamiento de las coordenadas donde el movimiento

esta en función a la herramienta.

4.4.2. Procedimiento de enseñanza

La localización y el ordenamiento de los puntos necesitan ser con el robot antes de operar

en modo Auto.

1.- Seleccione el Modo Teaching. La enseñanza de los puntos por los cuales debe pasar

el robot debe ser desarrollado en Modo Teach.

2.- Selección de Programa. Seleccione un programa Num. para usarse.

3.- Grabado del movimiento de puntos y la orientación de la herramienta. Mueva el robot a

la posición de un punto designado y la orientación de la herramienta, usando la operación

manual y entonces grabe el punto. Grabe este paso como el numero 1. repita los pasos

para grabar los siguientes puntos de manera ordenada.

4.- Grabado de la función final. Grabe una función END en el último paso, con lo que se

entenderá como fin de programa, el robot regresa al programa principal en donde estará

esperando nuevas instrucciones para ejecutar algún programa.

Las tareas no pueden ser desarrolladas simplemente por que sean grabadas las

posiciones o puntos de un programa, para esto es necesario operar el brazo o la pistola y

ajustar a la posición y detección de señales para confirmar el trabajo y estas señales I/O

son grabadas como “Funciones”.

En adición este puede ser necesario para llamar otro programa o hacer un brinco de un

programa a otro dependiendo de las señales externas en orden al complicado desarrollo

de las operaciones, estas también son grabadas como “Funciones”.

Las funciones son clasificadas regularmente en códigos “M, I y T”. Las funciones son

expresadas por números seguidos por las letras de estos códigos.

Código de Funciones Comando de Funciones

Código M (Señal M)

1.- Desarrollo de tareas en programas

compuestos (Saltos, etc.)

2.- Diseño de señales de salida M



Código I (Señales I)El robot esta en pausa hasta que detecta una

señal designada por una I

T (Temporizador)

El Robot se detiene por un periodo de tiempo

determinado en un punto localizado en un paso

grabado como una T

Un programa ejecuta las funciones como se muestra en el ejemplo.

En el punto localizado en el Paso 2 T [1] El Robot espera 1 segundo y después

M 1 [1] Cambia una señal a ON

En el punto localizado en el Paso 3 T [ 2 ] El Robot espera 2 segundos y después

M 1 [0] Cambia una señal a OFF

Si el Robot esta provisto con un Gripper y es enviado este hace que el Gripper se cierra

con la señal ON que envía el comando M1 y que abra con la señal M0 que envía el

comando M1. Es decir que el Robot deberá cerrar el Gripper en el Paso 2, y moverse al

Paso 3 y entonces abrir el Gripper.

4.4.3. Operación Auto

La operación Auto también conocida como Modo Playback.

1.- Seleccione el modo playback. El modo Auto es ejecutado cuando el Robot se

encuentra en este modo.

2.- Inicio de Playback. Cuando se esta corriendo el programa en modo Playback, se

ejecutaran todos los pasos del programa y el robot regresara siempre a su punto inicial

4.4.4. Teach Pendant

Refiriéndonos al Teach Pendant podemos encontrar muchas cosas importantes, sin

embargo solo haremos mención de algunas de ellas, ya que esto no es un manual de

operación del equipo.

Como se sabe el Teach Pendant es una herramienta que nos permite programar el robot,

y con ello establecer la rutina que el robot realizara. Podemos dividir el Teach en algunas

secciones para una identificación rápida. Podemos mencionar por principio de cuentas

que tenemos en la parte superior los botones de condición de trabajo, donde se encuentra

el selector que nos permite trabajar en modo Manual o en modo Auto (Playback). Así

mismo tenemos un botón de Paro de Emergencia, el cual el mismo operador puede

Paso 1 Paso 2T[ 1 ]M 1 [ 1 ]

Paso 3T[ 2 ]M 1 [ 0 ]

Paso 4



accionar en caso de que se presente una anomalía durante la programación. Este botón

esta asociado con el paro de emergencia que se encuentra en el Controlador del Robot, y

la acción de estos botones al momento de presionarlos es des energizar los motores. Por

lo que una vez que se presiona este botón el robot no se moverá y para que nuevamente

tengamos control del mismo es necesario encender los motores en el panel de control.

Así como en el frente tenemos el botón de paro de emergencia, en la parte posterior

contamos con otro elemento de seguridad, el cual se conoce como “Interruptor de

Hombre Muerto” por medio de este interruptor se permite suministrar energía a los

motores, y abrir los frenos así mismo se habilitan las teclas de operación de los ejes.

Este interruptor esta habilitado únicamente cuando se tiene seleccionado el modo Teach.

Cabe hacer mención de que la forma correcta de tomar el Teach es con ambas manos y

la programación se realiza por medio de los dedos pulgares, sin embargo los interruptores

están conectados en paralelo con lo basta presionar uno de ellos para cumplir la función

encomendada.

FIG. 4.37. UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR DE HOMBRE MUERTO



Continuando con la parte frontal del Teach nos podemos dar cuenta de que tiene una

gran cantidad de teclas, mismas que aquí mencionaremos en grupos de acuerdo a su

función, para un fácil reconocimiento de las mismas.

En un principio mencionaremos al grupo de teclas que se encuentra a los lados de la

pantalla de LCD, estas teclas son de funciones, y van desde “f 1” hasta “f 12”, cada una

de estas teclas tiene una función a ejecutar, esto puede variar, dependiendo de la

ventana y el modo en que se encuentre el operador, en algunas ocasiones una segunda

función se puede habilitar esto se logra presionando la tecla de ENEABLE + la tecla

correspondiente.

Dentro de las teclas de funciones y herramientas contamos con las siguientes:

a) GRABAR (REC): Permite grabar un paso al final del programa

b) ADICIONAR (ADD): Permite insertar un paso en el lugar del paso que tenemos

actualmente seleccionado

c) MODIFICAR (MODIFY): Permite modificar y grabar una posición del paso en el que

nos encontramos

d) BORRAR (DEL): Con esta tecla podemos borrar el paso que tenemos seleccionado.

e) EDITAR (EDIT): Nos permite abrir la ventana de edición de programa y con ello

modificar los datos de posición de otro paso

f) RESET ( R ): Esta tecla nos permite salir de la pantalla en la que nos encontramos y

regresar a la pantalla previa, también se usa para introducir códigos R

g) PROG / STEP: Esta botón abre la ventana donde podemos ver todos los pasos del

programa, aquí podemos cambiar, borrar o copiar un paso, lo mismo podemos hacer

con un programa en la ventana de programas ya que estas dos ventanas se abren

con este mismo botón.

h) AYUDA (HELP): Con esta tecla se despliegan mensajes de ayuda para las teclas del

Teach, y las facilidades que tememos con algunas funciones y teclas.

i) CERRAR (CLOSE/SELECT SREEN): Esta tecla mueve el cursor a una ventana de

monitoreo, o cierra dicha pantalla.

De igual forma tenemos unas teclas de cursor, que nos permiten movernos hacia arriba o

hacia abajo en la pantalla en la que nos encontremos.

Contamos con teclas de operación de ejes (RIGHT/LEFT, FWRD/BACK, UP/DOWN, R2,

B, R1) estas nos permiten mover el robot, siempre que se tenga el interruptor de hombre

muerto presionado, esto también es posible para mover los ejes 7th, 8

th, 9

th, después de

habilitar la tecla “AUX AXIS” esta tecla habilita los ejes auxiliares cuando el LED que se

encuentra en la parte superior izquierda de la tecla esta encendido.

Las teclas de STEP GO / STEP BACK permiten mover el manipulador al siguiente paso o

al paso previo, también permiten moverse a un paso determinado del programa, si

nosotros aunado a esto habilitamos la tecla de STOP / CONTINUOUS podemos mover el



robot un paso este se quedara en esa posición hasta que se presione nuevamente la

tecla correspondiente o bien se puede ejecutar el programa de manera continua hasta el

final del mismo. Se cuenta con una tecla que nos permite seleccionar la velocidad del

equipo la cual se puede realizar cuando se tiene el equipo en modo manual o Teach.

Finalmente la sección de teclas numéricas nos ayuda a introducir datos que pueden ser

con puntos decimales en los programas cuando esto es requerido, así mismo las teclas

con ON/OFF nos periten forzar las señales de salida M, pero para ello es necesario que

se presionen con la tecla ENEABLE dado que es una segunda función.

El Tech Pendant nos permite también como ya se comento manejar el robot según nos

convenga, es decir los movimientos que este realiza cuando lo estamos programando

pueden ser de acuerdo a nuestras necesidades, de tres formas las cuales son:

JOING: En el cual cada eje se mueve de manera independiente.

LINEAL: Los movimientos del robot están gobernados por un sistema de coordenadas, las

cuales tienen como referencia la base del mismo robot.

TOOL: En este caso también es un sistema de coordenadas, el cual tiene como punto de

referencia la orientación de la herramienta (coordenadas de la herramienta).

Aunque los mas usados en la mayoría de los casos son los de tipo LINEAL y TOOL ya

que en ellos podemos ver la interpolación que realiza el robot mientras que el

programador observa propiamente el movimiento de la herramienta o punto final del

mismo.



FIG 4.38. VISTA FRONTAL DEL TEACH PENDANT

El Teach nos permite manejar o administrar los archivos que se van generando cuando

se programa un robot. Cada función debe ser seleccionada en el menú de administrador

de Archivos. Dentro de las acciones que se pueden realizar en este menú se encuentran

las siguientes.

Copiar Archivo

Directorio

Borrar archivo

Proteger Archivo

Verificar

Dar formato a una tarjeta IC o a un disco

Borrar los errores encontrados

Tipo de unidad de Disco

Para poder llevar acabo todas y cada una de estas funciones es necesario seleccionar el

menú de Administrador de archivos, una vez en esta pantalla queda habilitada la opción

TECLAS DE EJESY EJES AUX.

TECLAS DEHERRAMIENTAS

TECLAS DEFUNCIONES



de “servicio” con la que será posible accesar a estas opciones. Cuando uno ejecuta

alguna de estas opciones, al igual que en cualquier equipo con interfase, una vez

seleccionada la opción nos pregunta para confirmar la acción.

1) Copiar Disco- Permite copiar un programa o archivo desde un disco a la memoria del

robot o de esta al disco.

2) Directorio- puede ser usado para ver el contenido de la memoria de un dispositivo

de almacenamiento tal como el mismo controlador, una tarjeta IC o un disco

3) Borrar archivo – como su nombre lo indica nos permite borrar un archivo de la

memoria de algún dispositivo

4) Proteger archivo – Esta opción, como su nombre lo indica nos permite signar una

contraseña a un archivo, con lo que se evitan cambios al mismo, o la eliminación, sin

embargo los archivos de dispositivos son borrados aun cuando estén protegidos si

es que se formatea la memoria

5) Verificar - esta función puede confirmar si dos archivos son o no idénticos. Esta se

puede realizar sin importar el elemento de memoria en el que se encuentra el

archivo, por lo cual todos los archivos de los dispositivos pueden ser verificados.

6) Formato de memoria – el formato de memoria permite regresar la memoria de un

dispositivo de almacenamiento a su estado inicial. Los elementos tales como la IC

card y el floppy disk pueden ser formateados con esta opción y sin problema, la

memoria interna se puede formatear, pero esto es mediante otro proceso.

4.5. Programas de Robots.

A continuación se mostraran algunos de los programas que se ejecutan durante esta

aplicación, la forma en que se muestran es en la que están codificados en el mismo

equipo, como se puede observar no cuentan con un lenguaje muy extenso, sin embargo

tampoco es fácil saber cual es la actividad que están realizando, a menos que se conozca

la aplicación como tal.

PROGRAMA # 26PURGA DE PRIMARIOCLARO Y OSCURONACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-02 13:31:58File name = SC50.026

F1: M99 CommentComment = "PURGE C&B R1"F2: M32 Output signal set(512)

O signal = O168(O signal)F3: M32 Output signal set(512)

O signal = O145(O signal)

Delay time(sec) = 1F6: M34 Output signal reset(512)

O signal = O149(O signal)F7: M34 Output signal reset(512)O signal = O148(O signal)



F4: M32 Output signal set(512)O signal = O146(O signal)

F5: M34 Output signal reset(512)O signal = O150(O signal)F6: M34 Output signal reset(512)O signal = O154(O signal)F7: M34 Output signal reset(512)O signal = O155(O signal)F8: M34 Output signal reset(512)O signal = O29(O signal)

1 40.0 mm/s LIN A1 T12 1500 mm/s LIN A1 T1F1: M32 Output signal set(512)O signal = O153(O signal)F2: M32 Output signal set(512)O signal = O149(O signal)F3: T DELAY

Delay time(sec) = 5F4: M32 Output signal set(512)O signal = O148(O signal)

F5: T DELAY

F8: M34 Output signal reset(512)O signal = O153(O signal)F9: M32 Output signal set(512)O signal = O150(O signal)

3 1500 mm/s LIN A1 T1F1: M32 Output signal set(512)O signal = O162(O signal)F2: T DELAYDelay time(sec) = 0.5F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O162(O signal)

4 400 mm/s LIN A1 T15 400 mm/s LIN A1 T16 400 mm/s LIN A1 T17 400 mm/s LIN A1 T18 400 mm/s LIN A1 T19 400 mm/s LIN A1 T110 700 mm/s LIN A1 T111 700 mm/s LIN A1 T1

F1: M92 END**** LIST END ****

PROGRAMA # 27TOMA DE FIELTRO (DISPENSE)NACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-02 13:34:36File name = SC50.027

F1: M99 CommentComment = "Robot1 Felt Dispenser

Program"F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O146(O signal)

F3: M32 Output signal set(512)O signal = O145(O signal)F4: M99 CommentComment = "Toma Fieltro A"F5: M32 Output signal set(512)O signal = O163(O signal)F6: M34 Output signal reset(512)O signal = O168(O signal)

F7: M34 Output signal reset(512)O signal = O153(O signal)

2 300 mm/s LIN A3 T13 3500 mm/s LIN A1 T14 1500 mm/s LIN A1 T1F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O145(O signal)F2: T DELAY

Delay time(sec) = 0.3F3: M32 Output signal set(512)O signal = O164(O signal)

F4: T DELAYDelay time(sec) = 0.5F5: M34 Output signal reset(512)O signal = O163(O signal)F6: M34 Output signal reset(512)O signal = O164(O signal)

5 2000 mm/s LIN A1 T16 1200 mm/s LIN A1 T17 1200 mm/s LIN A1 T1F1: M99 Comment

O signal = O145(O signal)F2: T DELAYDelay time(sec) = 0.6F3: M32 Output signal set(512)

F8: M34 Output signal reset(512)O signal = O154(O signal)F9: M34 Output signal reset(512)O signal = O155(O signal)F10: M34 Output signal reset(512)O signal = O156(O signal)

1 300 mm/s LIN A1 T1O signal = O166(O signal)F4: T DELAY

Delay time(sec) = 0.6F5: M34 Output signal reset(512)

O signal = O165(O signal)F6: M34 Output signal reset(512)

O signal = O166(O signal)12 2000 mm/s LIN A1 T113 2000 mm/s LIN A1 T114 800 mm/s LIN A1 T1

F1: M99 CommentComment = "Verifica Fieltro B"

F2: T DELAYDelay time(sec) = 1


F4: I26 Wait not I cond.I signal = I200(I signal)

F5: T DELAYDelay time(sec) = 0.3

F6: M32 Output signal set(512)O signal = O151(O signal)F7: M34 Output signal reset(512)



Comment = "Verifica Fieltro A"F2: M32 Output signal set(512)O signal = O167(O signal)F3: M32 Output signal set(512)O signal = O151(O signal)F4: T DELAYDelay time(sec) = 0.3F5: M34 Output signal reset(512)O signal = O167(O signal)F6: M34 Output signal reset(512)O signal = O151(O signal)

8 2000 mm/s LIN A1 T1F1: M23 Step jump(I)Jump step No. = 18I signal = I200(I signal)F2: M20 Step jumpJump step No. = 9

9 2000 mm/s LIN A1 T1F1: M32 Output signal set(512)O signal = O145(O signal)F2: M99 CommentComment = "Toma Fieltro B"F3: M32 Output signal set(512)

O signal = O165(O signal)F4: T DELAYDelay time(sec) = 0.3

10 2000 mm/s LIN A1 T111 800 mm/s LIN A1 T1

F1: M34 Output signal reset(512)

O signal = O167(O signal)F8: T DELAYDelay time(sec) = 0.5F9: M34 Output signal reset(512)O signal = O151(O signal)

15 1500 mm/s LIN A1 T1F1: M23 Step jump(I)Jump step No. = 18I signal = I200(I signal)F2: M20 Step jumpJump step No. = 0


F1: M92 END18 2000 mm/s LIN A8 T119 1000 mm/s LIN A4 T1

F1: M32 Output signal set(512)O signal = O29(O signal)F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O153(O signal)F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O154(O signal)F4: M34 Output signal reset(512)O signal = O155(O signal)F5: M34 Output signal reset(512)O signal = O156(O signal)F6: M92 END

**** LIST END ****

PROGRAMA # 22PURGA DE MEDALLONDE PRIMARIO CLARONACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-03 13:31:58File name = SC50.022

F1: M99 CommentComment = "MEDALLON PT44 (Clear Primer

Aplication Program)"F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O145(O signal)F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O29(O signal)


F5: M20 Step jumpJump step No. = 2

1 39.6 mm/s LIN A4 T12 2970 mm/s LIN A4 T13 2970 mm/s LIN A4 T1F1: I25 Wait I cond.I signal = I26(I signal)


F1: M99 CommentComment = "P01 sobre medallon/ini stitch rate"



F4: M32 Output signal set(512)

32 792 mm/s LIN A3 T133 792 mm/s LIN A1 T134 792 mm/s LIN A1 T135 792 mm/s LIN A1 T136 792 mm/s LIN A1 T137 792 mm/s CIR A1 T138 792 mm/s CIR A1 T139 792 mm/s CIR A1 T1

40 792 mm/s CIR A1 T141 792 mm/s CIR A1 T142 792 mm/s CIR A1 T143 792 mm/s LIN A1 T1

F1: M99 CommentComment = "ini cuva 04 "

44 792 mm/s LIN A1 T145 792 mm/s LIN A1 T146 792 mm/s LIN A1 T147 792 mm/s LIN A1 T1

F1: M99 CommentComment = "fin de aplicacion Clear"





O signal = O148(O signal)F5: T DELAY

Delay time(sec) = 0.26 396 mm/s LIN A1 T17 396 mm/s LIN A1 T18 396 mm/s LIN A1 T19 594 mm/s LIN A1 T1

10 594 mm/s LIN A1 T111 594 mm/s LIN A1 T112 693 mm/s LIN A1 T113 693 mm/s LIN A1 T114 693 mm/s LIN A1 T115 792 mm/s CIR A1 T116 792 mm/s CIR A1 T117 495 mm/s CIR A1 T118 99.0 mm/s LIN A1 T119 396 mm/s LIN A1 T120 792 mm/s LIN A1 T121 792 mm/s LIN A1 T122 792 mm/s LIN A1 T123 792 mm/s LIN A1 T124 792 mm/s LIN A1 T1


25 792 mm/s CIR A1 T126 792 mm/s CIR A1 T127 792 mm/s CIR A1 T128 792 mm/s LIN A1 T129 792 mm/s LIN A1 T130 792 mm/s LIN A1 T131 792 mm/s LIN A1 T1




F1: M99 CommentComment = "fin curva 04"

52 792 mm/s LIN A1 T153 792 mm/s CIR A1 T154 792 mm/s CIR A1 T155 792 mm/s LIN A4 T156 792 mm/s LIN A4 T157 990 mm/s LIN A4 T158 1980 mm/s LIN A1 T1





F2: M80 Program callCall program No. = 5(LIMPIEZA

BOQUILLAS R1)F3: M92 END

**** LIST END ****

PROGRAMA # 23APLICACIÓN DE MEDALLONDE PRIMARIO OSCURONACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-02 13:31:58File name = SC50.023

F1: M99 CommentComment = "MEDALLON PT44 (Black

Primer Aplication Program)"F2: M34 Output signal reset(512)


O signal = O153(O signal)F4: M34 Output signal reset(512)O signal = O154(O signal)F5: M20 Step jumpJump step No. = 2

1 700 mm/s LIN A1 T12 2000 mm/s LIN A1 T13 2000 mm/s LIN A8 T1

F1: I25 Wait I cond.I signal = I26(I signal)






29 490 mm/s LIN A4 T130 490 mm/s LIN A4 T131 700 mm/s LIN A4 T132 700 mm/s LIN A4 T133 1750 mm/s CIR A4 T1

F1: M99 CommentComment = "ini. Curva 3"

34 1750 mm/s CIR A4 T135 1750 mm/s CIR A4 T136 1750 mm/s CIR A4 T1

F1: M99 CommentComment = "fin Curva 3"

37 1400 mm/s LIN A4 T138 1400 mm/s LIN A4 T139 1400 mm/s LIN A4 T140 1400 mm/s LIN A4 T141 1400 mm/s LIN A4 T1





6 140 mm/s LIN A4 T1F1: M99 Comment

Comment = "ini. aplicacion Black Primer"7 210 mm/s LIN A4 T18 210 mm/s LIN A4 T19 210 mm/s LIN A4 T1





F4: M99 CommentComment = "ini.Curva 1"

12 490 mm/s CIR A4 T113 560 mm/s CIR A4 T1




14 210 mm/s CIR A4 T115 210 mm/s CIR A4 T1


16 210 mm/s LIN A4 T117 210 mm/s LIN A4 T118 280 mm/s LIN A4 T119 560 mm/s LIN A4 T120 560 mm/s LIN A4 T121 560 mm/s LIN A4 T122 1050 mm/s CIR A4 T1

F1: M99 CommentComment = "ini. Curva 2 "

23 1050 mm/s CIR A4 T1F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O149(O signal)

24 1050 mm/s CIR A4 T1F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O150(O signal)



25 490 mm/s CIR A4 T1F1: M99 Comment

Comment = "fin Curva 2"26 490 mm/s LIN A4 T127 400 mm/s LIN A4 T128 490 mm/s LIN A4 T1



O signal = O149(O signal)F4: M99 Comment

Comment = "ini. Curva 4"42 2000 mm/s LIN A4 T143 2000 mm/s CIR A4 T144 2000 mm/s CIR A4 T1

F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O150(O signal)F2: M32 Output signal set(512)O signal = O155(O signal)F3: M32 Output signal set(512)O signal = O149(O signal)

45 210 mm/s CIR A4 T146 210 mm/s LIN A4 T1



F1: M32 Output signal set(512)O signal = O150(O signal)F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O155(O signal)F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O149(O signal)


F1: M99 CommentComment = "fin de Aplicacion"


F1: M32 Output signal set(512)O signal = O168(O signal)F2: M32 Output signal set(512)O signal = O12(O signal)


F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O12(O signal)F2: M80 Program call

Call program No. = 5(LIMPIEZABOQUILLAS R1)




PROGRAMA # 25APLICACIÓN DE MEDALLONDE PRIMARIO CLARO Y OSCURONACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-02 13:33:53File name = SC50.025

F1: M99 CommentComment = "MEDALLON PT44 (C&B

Primer Aplication Program)"F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O145(O signal)






4 2000 mm/s LIN A4 T15 800 mm/s LIN A1 T1F1: M99 Comment

Comment = "P01 sobre medallon / ini stitchrate"






10 1000 mm/s LIN A1 T111 1000 mm/s LIN A1 T112 1000 mm/s LIN A1 T113 1000 mm/s LIN A1 T114 1000 mm/s LIN A1 T115 1000 mm/s CIR A1 T116 1000 mm/s CIR A1 T117 750 mm/s CIR A1 T118 150 mm/s LIN A1 T119 600 mm/s LIN A1 T120 1000 mm/s LIN A1 T121 1000 mm/s LIN A1 T122 1000 mm/s LIN A1 T123 1000 mm/s LIN A1 T124 1000 mm/s LIN A1 T125 1200 mm/s CIR A1 T1


26 1200 mm/s CIR A1 T1O signal = O148(O signal)



Comment = "ini.Curva 1"67 700 mm/s CIR A4 T168 800 mm/s CIR A4 T1F1: M34 Output signal reset(512)



O signal = O149(O signal)69 800 mm/s CIR A4 T170 800 mm/s CIR A4 T1










77 600 mm/s CIR A1 T1F1: M99 Comment

Comment = "ini. Curva 2 "78 600 mm/s CIR A1 T179 600 mm/s CIR A1 T180 600 mm/s CIR A1 T1


81 500 mm/s LIN A1 T182 600 mm/s LIN A1 T183 700 mm/s LIN A1 T184 800 mm/s LIN A2 T185 900 mm/s LIN A2 T186 1000 mm/s LIN A2 T1




87 1500 mm/s LIN A2 T188 3700 mm/s CIR A1 T1




27 1200 mm/s CIR A1 T128 1200 mm/s LIN A1 T129 1200 mm/s LIN A1 T130 1200 mm/s LIN A1 T131 1200 mm/s LIN A1 T132 1200 mm/s LIN A3 T133 1200 mm/s LIN A1 T134 1200 mm/s LIN A1 T135 1200 mm/s LIN A1 T136 1200 mm/s LIN A1 T1F1: M34 Output signal reset(512)

O signal = O148(O signal)37 1200 mm/s CIR A1 T1


38 1200 mm/s CIR A1 T139 1200 mm/s CIR A1 T140 1200 mm/s CIR A1 T141 1200 mm/s CIR A1 T142 1200 mm/s CIR A1 T143 1200 mm/s LIN A1 T1

F1: M99 CommentComment = "ini cuva 04 "



47 1200 mm/s LIN A1 T1F1: M32 Output signal set(512)O signal = O148(O signal)


F1: M99 CommentComment = "fin curva 04"

52 1200 mm/s LIN A1 T153 1200 mm/s CIR A1 T154 1200 mm/s CIR A1 T1

F1: M99 CommentComment = "fin de aplicacion Clear"






F1: T DELAYDelay time(sec) = 1

60 400 mm/s LIN A4 T1F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O150(O signal)





89 3700 mm/s CIR A1 T190 3700 mm/s CIR A1 T191 3700 mm/s CIR A1 T1








97 1500 mm/s LIN A4 T198 3000 mm/s CIR A4 T1




99 3000 mm/s CIR A4 T1100 2000 mm/s CIR A4 T1101 1500 mm/s LIN A4 T1





F3: M34 Output signal reset(512)

O signal = O149(O signal)105 1000 mm/s LIN A4 T1106 1000 mm/s LIN A4 T1107 1000 mm/s LIN A4 T1

F1: M99 CommentComment = "fin de Aplicacion"










Comment = "ini. aplicacion Black Primer"62 300 mm/s LIN A4 T163 300 mm/s LIN A4 T164 300 mm/s LIN A4 T165 500 mm/s LIN A4 T1






BOQUILLAS R1)F3: M92 END

**** LIST END ****

PROGRAMA # 32APLICACIÓN DE PARABRISASDE PRIMARIO CLARONACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-03 13:31:58File name = SC50.032

F1: M99 CommentComment = "PARABRISAS CLARO"


F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O153(O signal)F4: M34 Output signal reset(512)

O signal = O155(O signal)F5: M34 Output signal reset(512)O signal = O145(O signal)




4 2000 mm/s LIN A2 T15 1200 mm/s LIN A4 T1F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O150(O signal)









F2: T DELAY Delay time(sec) = 0.156 1014 mm/s LIN A4 T157 1014 mm/s CIR A4 T158 1014 mm/s CIR A4 T159 1014 mm/s CIR A4 T160 1014 mm/s CIR A4 T161 1014 mm/s LIN A4 T162 1014 mm/s LIN A4 T163 1014 mm/s LIN A4 T164 1014 mm/s LIN A4 T165 1014 mm/s LIN A4 T166 1014 mm/s LIN A4 T1








18 600 mm/s LIN A4 T119 600 mm/s LIN A4 T120 600 mm/s LIN A4 T121 300 mm/s LIN A4 T122 400 mm/s LIN A4 T123 400 mm/s CIR A4 T1


24 600 mm/s CIR A4 T125 808 mm/s LIN A4 T126 808 mm/s LIN A4 T127 808 mm/s LIN A4 T128 808 mm/s LIN A4 T129 808 mm/s LIN A4 T1


30 808 mm/s LIN A4 T131 808 mm/s CIR A4 T132 808 mm/s CIR A4 T133 808 mm/s CIR A4 T134 808 mm/s CIR A4 T1


35 200 mm/s LIN A2 T136 100 mm/s LIN A2 T137 80.0 mm/s LIN A2 T1F1: M32 Output signal set(512)

O signal = O148(O signal)F2: T DELAY

Delay time(sec) = 0.138 80.0 mm/s LIN A2 T139 400 mm/s LIN A4 T140 400 mm/s LIN A4 T141 600 mm/s LIN A4 T142 600 mm/s LIN A4 T143 600 mm/s LIN A4 T144 808 mm/s LIN A4 T145 808 mm/s LIN A4 T146 808 mm/s LIN A4 T1

O signal = O148(O signal)73 1014 mm/s LIN A4 T174 1014 mm/s LIN A4 T175 1014 mm/s LIN A4 T176 1014 mm/s LIN A4 T177 1014 mm/s LIN A4 T178 1014 mm/s LIN A4 T179 1014 mm/s LIN A4 T180 1014 mm/s LIN A4 T181 1014 mm/s LIN A4 T182 1014 mm/s LIN A4 T183 1014 mm/s LIN A4 T184 1014 mm/s LIN A2 T1


F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O148(O signal)F3: M34 Output signal reset(512)


O signal = O154(O signal)85 1014 mm/s LIN A2 T186 1014 mm/s LIN A2 T187 1014 mm/s LIN A2 T188 1014 mm/s LIN A2 T189 1014 mm/s LIN A2 T190 1014 mm/s LIN A4 T191 1014 mm/s LIN A4 T192 1014 mm/s LIN A4 T193 1014 mm/s LIN A4 T194 1200 mm/s LIN A4 T1






OQUILLAS R1)97 2000 mm/s LIN A2 T1

F1: M92 END*** LIST END ****

PROGRAMA # 11PURGA DE URETANONACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-04 13:31:58File name = SC50.011

F1: M99 CommentComment = "PURGA R3"1 540 mm/s LIN A1 T1

2 540 mm/s LIN A1 T1F1: T DELAY Delay time(sec) = 0.4F2: M32 Output signal set(512)O signal = O113(O signal)F3: M32 Output signal set(512)O signal = O114(O signal)




13 120 mm/s LIN A1 T1



3 120 mm/s LIN A1 T14 120 mm/s LIN A1 T15 120 mm/s LIN A1 T16 120 mm/s LIN A1 T17 120 mm/s LIN A1 T18 120 mm/s LIN A1 T19 120 mm/s LIN A1 T1



PROGRAMA # 12APLICACION DE URETANOMEDALLONNACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-05-08 13:53:58File name = SC50.013

F1: M99 CommentComment = "APLIC.MEDALLON PT44"


F3: M20 Step jumpJump step No. = 3F4: M99 Comment

Comment = "APLIC.MEDALLON PT44"F5: M34 Output signal reset(512)

O signal = O29(O signal)F6: M20 Step jumpJump step No. = 3

1 900 mm/s OFF A3 T12 900 mm/s LIN A3 T13 900 mm/s LIN A3 T1F1: I25 Wait I cond.I signal = I26(I signal)


Comment = "EMPIEZA A DISPENSAR ENPASO 4"





5 300 mm/s LIN A3 T16 300 mm/s LIN A3 T17 300 mm/s LIN A3 T18 300 mm/s LIN A3 T19 300 mm/s LIN A3 T110 300 mm/s LIN A3 T111 300 mm/s LIN A3 T112 400 mm/s LIN A3 T113 550 mm/s CIR A3 T114 650 mm/s CIR A3 T115 2000 mm/s CIR A3 T116 2000 mm/s CIR A3 T117 2000 mm/s CIR A3 T118 400 mm/s CIR A3 T119 300 mm/s LIN A3 T120 300 mm/s LIN A3 T121 300 mm/s LIN A3 T1

35 350 mm/s LIN A3 T136 350 mm/s LIN A3 T137 350 mm/s LIN A3 T138 300 mm/s LIN A3 T139 300 mm/s LIN A3 T140 300 mm/s LIN A3 T141 300 mm/s LIN A3 T142 380 mm/s LIN A3 T143 380 mm/s LIN A3 T144 300 mm/s LIN A3 T145 300 mm/s LIN A3 T146 300 mm/s LIN A3 T147 300 mm/s LIN A3 T148 300 mm/s LIN A3 T149 300 mm/s LIN A3 T150 300 mm/s LIN A3 T151 300 mm/s LIN A3 T152 300 mm/s LIN A3 T153 300 mm/s LIN A3 T154 250 mm/s LIN A3 T155 250 mm/s LIN A3 T156 2000 mm/s CIR A3 T157 2000 mm/s CIR A4 T158 1750 mm/s CIR A4 T159 2000 mm/s CIR A4 T160 250 mm/s LIN A4 T161 250 mm/s LIN A3 T162 300 mm/s LIN A3 T163 300 mm/s LIN A3 T164 300 mm/s LIN A3 T165 300 mm/s LIN A3 T166 300 mm/s LIN A3 T167 300 mm/s LIN A3 T1


68 300 mm/s LIN A3 T1F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O113(O signal)F2: M34 Output signal reset(512)

O signal = O120(O signal)69 200 mm/s LIN A3 T170 200 mm/s LIN A3 T171 200 mm/s LIN A3 T172 300 mm/s LIN A3 T173 900 mm/s LIN A3 T1




22 300 mm/s LIN A3 T123 300 mm/s LIN A3 T124 350 mm/s LIN A3 T125 350 mm/s LIN A3 T126 350 mm/s LIN A3 T127 350 mm/s LIN A3 T128 350 mm/s LIN A3 T129 350 mm/s LIN A3 T130 350 mm/s LIN A3 T131 350 mm/s LIN A3 T132 350 mm/s LIN A3 T133 350 mm/s LIN A3 T134 350 mm/s LIN A3 T1

O signal = O12(O signal)74 900 mm/s LIN A3 T175 900 mm/s OFF A3 T1

F1: M34 Output signal reset(512)O signal = O12(O signal)F2: M34 Output signal reset(512)O signal = O141(O signal)F3: M34 Output signal reset(512)O signal = O98(O signal)F4: M92 END

**** LIST END ****

PROGRAMA # 13APLICACIÓN DE URETANOPARABRISASNACHI ROBOT AW-CONTROLLER PROGRAM LIST 2005-09-04 13:31:58File name = SC50.013

F1: M99 CommentComment = "APLIC.PARABRISAS "



1 900 mm/s OFF A1 T1F1: M34 Output signal reset(512)

O signal = O145F2: M32 Output signal set(512)

O signal = O1462 900 mm/s LIN A1 T13 900 mm/s LIN A1 T14 900 mm/s LIN A1 T1F1: I25 Wait I cond.I signal = I26(I signal)

5 600 mm/s LIN A4 T16 255 mm/s LIN A4 T17 255 mm/s LIN A4 T1F1: M32 Output signal set(512)





O signal = O114(O signal)8 150 mm/s LIN A3 T19 150 mm/s LIN A3 T110 150 mm/s LIN A3 T111 150 mm/s LIN A3 T112 150 mm/s LIN A3 T113 150 mm/s LIN A3 T114 150 mm/s LIN A3 T115 150 mm/s LIN A3 T116 150 mm/s LIN A3 T117 150 mm/s LIN A3 T118 150 mm/s LIN A3 T1


50 255 mm/s LIN A3 T151 255 mm/s LIN A3 T152 255 mm/s LIN A3 T153 255 mm/s LIN A3 T154 255 mm/s LIN A3 T155 255 mm/s LIN A3 T156 255 mm/s LIN A3 T157 255 mm/s LIN A3 T158 255 mm/s LIN A3 T159 255 mm/s LIN A3 T160 255 mm/s LIN A3 T161 255 mm/s LIN A3 T162 255 mm/s LIN A3 T163 255 mm/s LIN A3 T164 255 mm/s LIN A3 T165 255 mm/s LIN A3 T166 255 mm/s LIN A3 T167 255 mm/s LIN A3 T168 255 mm/s LIN A3 T169 300 mm/s LIN A3 T170 300 mm/s LIN A3 T171 300 mm/s LIN A3 T172 300 mm/s LIN A3 T173 300 mm/s LIN A3 T174 255 mm/s LIN A3 T175 255 mm/s LIN A3 T176 255 mm/s LIN A3 T177 255 mm/s LIN A3 T178 255 mm/s LIN A3 T179 255 mm/s LIN A3 T180 255 mm/s LIN A3 T181 255 mm/s LIN A3 T182 255 mm/s LIN A3 T1



19 150 mm/s LIN A3 T120 150 mm/s LIN A3 T121 150 mm/s LIN A3 T122 255 mm/s LIN A3 T123 255 mm/s LIN A3 T124 255 mm/s LIN A3 T125 255 mm/s LIN A3 T126 255 mm/s LIN A3 T127 255 mm/s LIN A3 T128 255 mm/s LIN A3 T129 255 mm/s LIN A3 T130 255 mm/s LIN A3 T131 255 mm/s LIN A3 T132 255 mm/s LIN A3 T133 255 mm/s LIN A3 T134 255 mm/s LIN A3 T135 255 mm/s LIN A3 T136 255 mm/s LIN A3 T137 255 mm/s LIN A3 T138 255 mm/s LIN A3 T139 255 mm/s LIN A3 T140 255 mm/s LIN A3 T141 255 mm/s LIN A3 T142 255 mm/s LIN A3 T143 255 mm/s LIN A3 T1

83 215 mm/s LIN A3 T1F1: M34 Output signal reset(512)





O signal = O120(O signal)84 255 mm/s LIN A4 T185 255 mm/s LIN A4 T186 215 mm/s LIN A4 T187 215 mm/s LIN A4 T1




Como se puede observar en el programa no aparecen referencias que nos puedan decir

exactamente que es lo que realizara el robot. Sin embargo mencionaremos algunos de los

puntos que son relevantes.

1 900mm/s OFF A1 T1

F1: M34 Output signal reset (512)

O signal = 0145

1 Indica el número de pasos dentro del programa

900 mm/s Indica la velocidad a la que se moverá el robot

(velocidad máxima que alcanzara)

A1 Indica la precisión con la que debe trabajar en este

paso

T1 Indica la herramienta con la que esta trabajando

F1: Indica una función del controlador del robot

M34 Código M que indica un reset o envía la orden de

apagar una salida (lista anexa códigos M)

Estos son algunos de los parámetros que encontramos en el programa, esto se encuentra

en pasos donde el robot esta ejecutando alguna función tales como energizar alguna

salida o entrada, cuando solo se realizan movimientos podemos ver que la sintaxis es la

siguiente.



78 255mm/s LIN A3 T1

De donde podemos observar:

78 Indica el paso dentro del programa

255 mm/s La velocidad a la que se moverá el robot

LIN El tipo de interpolación que realiza el robot

A3 La exactitud que debe tener cuando llegue al

punto indicado

T1 La herramienta con la que se esta trabajando

En la mayor parte del programa solo se ve esta sintaxis en el robot, como puede

observarse, el programa es relativamente sencillo, ya que no estamos utilizando

coordenadas, no se están dando longitudes ni distancias, dado que el robot realiza las

interpolaciones necesarias para llegar de un punto a otro. De no ser así nuestro trabajo

sería muy complicado ya que tendríamos que realizar las ecuaciones necesarias para

saber el punto al que debe llegar y el movimiento que debe realizar.

4.6. Sistema de Entrega de Primer o Estación de Bombeo

El sistema de Entrega de Primer es usado dentro del Drip & Drag Dispensing System

como una estación de bombeo. Este sistema consta básicamente de un par de

contenedores, uno de ellos tiene una capacidad de 2 Galones y será utilizado para

almacenar Primer Claro, mientras que el otro contenedor es de 10 Galones y será

utilizado para almacenar Primer Oscuro, cuyo material será recirculado por una bomba de

diafragma con dirección a la herramienta aplicadora. Una estación de llenado será la

encargada de proporcionar Primer Oscuro al contenedor.

NOTA: Ambos contenedores serán presurizados con Nitrógeno ya que no es posible

exponer los materiales al aire dada la volatilidad de los mismos.



FIG. 4.39. DRIP & DRAG PRIMER, ESTACION DE BOMBEO

4.7. Herramienta Aplicadora

La herramienta aplicadora ha sido diseñada pensando en los requerimientos del sistema.

Todos los elementos de esta son accionados por un ensamble de electro válvulas

alimentadas por 24 VCD proporcionados por el Controlador Principal y neumaticamente

alimentadas por la estación de bombeo.

El contenedor de Primer Claro es presurizado para suministrar a la herramienta

aplicadora de este solvente, por otro lado el Primer Oscuro contenido en el contenedor de

10 galones es puesto en circulación mediante el funcionamiento de una bomba de

diafragma y cuyo límite es un regulador de presión el cual se encuentra montado cerca de

la pistola de Primer Oscuro. La herramienta aplicadora cuenta también con una pinza que

se encarga de sujetar el fieltro antes, durante y después de la aplicación.



FIG. 4.40. HERRAMIENTA DE APLICACIO DE PRIMARIOS

4.8. Dispensador de Fieltro

El dispensador de fieltro se encarga de suministrar este material a la herramienta

aplicadora. En el dispensador se encuentra un arreglo de diez electroválvulas quienes se

encargan de accionar las diferentes funciones de este componente.

En el dispensador de fieltro se encuentran montadas un par de bobinas de fieltro, cuando

una de estas se queda sin material es puesta en funcionamiento la otra bobina de forma

automática, para que la herramienta aplicadora siempre cuente con material para realizar

el trabajo.

El dispensador de fieltro realiza un ciclo sincronizado para suministrar a la herramienta

aplicadora de material, este ciclo consiste en sujetar el material con un cilindro a manera

de pinza, mientras otro se encarga de deslizarlo hacia la parte superior del dispensador

para que finalmente otro dispositivo se encargue de cortar el material.



FIG. 4.41. DISPENSADOR DE FIELTRO

4.9. Tareas de Mantenimiento Equipo Nordson

Las tareas de mantenimiento destinados al equipo Nordson tiene como objetivo el

optimizar el proceso de producción, así como eliminar los posibles problemas que se

presentan por el uso continuo de estos equipos. Estas son basadas en el periodo durante

el cual son realizadas y se dividen como a continuación se describe:

Mantenimiento diario

Mantenimiento semanal

Mantenimiento mensual

1. Mantenimiento Diario

En cada Break o paro de producción, verificar la presión de aire presente en el

regulador de recirculación el cual deberá ser de 10 PSI o 0.69 Bar como mínimo.

Verificar que la bomba de diafragma realice de 10 a 12 bombeos por minuto.

Verificar periódicamente la calidad del Stitch Rate (rango de chorro), así como la

banda de aplicación.

Limpie los residuos de fieltro en las partes móviles del dispensador, así como

lubricar dichas partes.

Verificar que los sensores ópticos estén limpios (libres de fieltro o primer) para

garantizar el buen funcionamiento del dispensador del fieltro.

Verificar el contenedor del fieltro.

Verificar que la pistola de Primer Oscuro se encuentre libre de material

principalmente después de dos horas de trabajo continuo.



2. Mantenimiento Semanal

Reemplazar la pistola de Primer Claro cada seis semanas, o bien reconstruirla con

el cambio de kit (o-rings y empaques)

Reemplazar la pistola de Primer Oscuro cada cuatro semanas, o bien reconstruirla

con el de kit de intercambio (o-rings y empaques)

Reemplazar mangueras dañadas y verificar que los conectores se encuentran bien

sujetados, lo anterior para evitar derrames de material.

La limpieza de los filtros de alta presión constituye una tarea primordial para el buen

funcionamiento del sistema de aplicación de Primer Oscuro, ya que la circulación

del mismo se vera afectada si estos se encuentran obstaculizados por falta de

mantenimiento. Para realizar dichas tareas es necesario contar con un filtro limpio

antes de desensamblar la carcaza, cuando cuente con uno y este por iniciar la

operación asegúrese que el filtro a limpiar se encuentra libre de presión verificando

que la posición de las válvulas sea la que indica en la ilustración, después remueva

la carcaza de acero inoxidable, introdúzcala junto con el filtro y engrane central a un

recipiente que contenga MEK, posteriormente limpie perfectamente con un paño

humedecido con solvente el porta filtro, el orificio central y periféricos deberán

quedar libres de Primer Oscuro, finalmente introduzca el filtro y aplique vaselina en

la cuerda de la carcaza para evitar que esta sea sellada por el contacto con el

primer.

NOTA: Es importante que dicha tarea se realice en el menor tiempo posible, pues el

material suele secarse rápidamente al encontrarse en contacto con el aire,

preferentemente realizar dicha operación cuando sean lavados los sistemas.

FIG. 4.42. LIMPIEZA DEL SISTEMA



1. El mantenimiento a las estaciones de bombeo se deberá realizar cada dos

semanas, esto con la finalidad de evitar que el material se sedimente en la base del

contenedor de Primer Oscuro. Esta tarea de mantenimiento se basa en el lavado

del contenedor de Primer Oscuro así como en la recirculación de MEK a Través del

sistema y purga de este solvente contaminando con Primer Oscuro.

NOTA: Esta tarea se dará por concluida cuando en las mangueras conectadas al

regulador de Primer Oscuro se observe limpio el solvente en recirculación.

3 Mantenimiento Mensual

a) Reemplazar cada seis meses las válvulas de bola principalmente la de flujo de Black

Primer.

b) Verificar el deterioro de las brochas con solventes, remplace cuando estas se

encuentren en mal estado ya que en la limpieza de las pistolas se encuentra la base

de una buena aplicación.

c) Reemplazar los sellos (empaques) de la bomba de diafragma.

NOTA: Es importante señalar que dichas tareas deberán ser realizadas por personal

calificado, lo anterior para garantizar la integridad física del personal así como evitar

posibles daños al equipo.

4.10. Bomba de Engranes

Es el elemento designado para la entrega y presurización de Uretano. Las bombas Rhino

suministra de material a la entrada del manifold (alta presión), la bomba de engranes es

controlada por un motor que tiene la capacidad de reducir o aumentar la velocidad para

influir en el flujo de material. El tacómetro de esta bomba monitorea la velocidad de dicho

motor; el flujo de material, en este caso Uretano, es determinado por la velocidad del

Robot, es decir que se mantiene una comunicación constante entre el Robot y el

controlador de Uretano junto con la bomba de Engranes. Estas bombas están unidas a

una servo-unidad de retro-alimentación lo que les permite que la salida de material sea

precisa.

Los sistemas Pro-Meter de Nordson están específicamente diseñados para aplicaciones

con robots para materiales de alta viscosidad tales como el Uretano y el Silicón así como

otros materiales de alta temperatura. Los sistemas son ideales para dispensar adhesivos

y sellos en un rango ancho en cristales de automóviles.

Parabrisas

Medallones

Cristales laterales

Cristales superiores (Quemacoco)



Dependiendo de la configuración del sistema la Bomba de Engranes puede ser montada

en el brazo del Robot o fuera de la localización del Robot

FIG. 4.43. BOMBA DE ENGRANES

4.11. Bomba Rhino

Las bombas Rhino suministran de material adhesivo a la bomba de engranes, están

diseñadas para dispensar materiales con una viscosidad relativamente alta cuando se

encuentran a temperatura ambiente tal es el caso de los selladores y adhesivos, en

nuestro caso se trata de Uretano, estas deben ubicarse en un lugar con ambiente

controlado, ya que como se mencionó anteriormente si el material a trabajar se encuentra

a temperatura ambiente puede ser de mayor viscosidad. Las bombas Rhino son capaces

de manejar contenedores de 20 a 200 Litros (5 a 55 Galones). La sección hidráulica de

estas bombas consiste en un actuador dual, con desplazamiento positivo y es la indicada

para suministrar de materiales viscosos al sistema.



FIG. 4.44. BOMBAS RINO

4.12. MANTENIMIENTO

Para un fácil y rápido mantenimiento, las bombas Rhino están diseñadas de tal manera

que las válvulas están instaladas fuera del cuerpo, pero sin dejar de pertenecer al mismo,

así como su filtro y deposito de aceite, dejando únicamente el cilindro como una parte

móvil, dentro del cuerpo de la bomba. Estos equipos pueden ser desensamblados

fácilmente con llaves españolas de medidas americanas, y los empaques que tienen se

pueden cambiar sin necesidad de desensamblar la bomba o en el caso de las mas

grandes, de desmontar el motor. Los empaques que se utilizan en estos equipo son

externos, y son los que ayudan a sellar el vástago con el deposito de material, es decir

que estos empaques son remplazados por el desgaste y la degradación que sufren por

estar en contacto con el material que se maneja.

Las tareas a realizar para el mantenimiento básicamente son las siguientes:

a) Visualmente inspeccionar la unidad: verificar todas las conexiones hidráulicas y

neumáticas.

b) Verificar que el suministro de aceite se encuentre en su nivel adecuado ya que de

esto depende la lubricación del motor principal, suministrar aceite de ser necesario.

c) Verificar el nivel de aceite para lubricar el embolo principal, asegúrese que dicho

nivel tenga aproximadamente 1.5 in. de altura.

d) La limpieza del plato es primordial en cada cambio de contenedor, ya que esta

tarea de mantenimiento evita en gran medida la acumulación de material seco en el

sistema, esta tarea se vera concluida cuando el tubo de suministro de aire y orificio

de purga se encuentre totalmente libre de material.



4.13. Pistola para Aplicación.

Esta es utilizada para dispensar adhesivos u otros materiales de alta viscosidad. El

suministro neumático de este componente deberá estar libre de agua o aceite

manteniendo una presión mínima de 4.1 Bar (60 PSI) y como máxima presión de 8.6 Bar

(125 PSI).

NOTA: La pistola de aplicación no podrá funcionar de manera apropiada si la presión es

menor a 4.1 Bar (60 PSI)

FIG. 4.45. PISTOLA DE APLICACIÓN DE URETANO

Una vez que los equipos se han programado y configurado para su correcto desempeño

en conjunto con los demás elementos que componen la celda, se asegura una calidad y

repetitivilidad, sin ningún problema, y es en este momento cuando se realizaran los

últimos ajustes para alcanzar la calidad requerida de acuerdo a las especificaciones

técnicas, o requisitos establecidos por el departamento de control de calidad.



5. HOJAS DE PROCESOS YESPECIFICACIONES

Desde el inicio de esta era las organizaciones han buscado mejorar su competitividad

implantando programas y técnicas para el mejoramiento de la calidad de sus productos y

servicios, y la productividad de su operación.

El centro de calidad ha estado presente en todos estos cambios apoyando a las

empresas en el establecimiento de programas de mejoramiento continuo; sin embargo, en

la época actual y en el futuro, las organizaciones tendrán que lograr no solo la

satisfacción del cliente mediante productos y servicios de calidad, sino también de los

otros grupos que de una u otra forma tengan algún interés y esperen algún beneficio de la

empresa (empleados, la comunidad y los ecosistemas con los que interactúa). Esto

requiere que la implantación de programas de mejoramiento continuo se realice con un

enfoque sistemático que asegure la congruencia estructural y cultural entre el sistema

organizacional y los principios de calidad total.

El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento

continuo de la calidad.

La definición de una estrategia asegura que la organización está haciendo las cosas que

debe hacer para lograr sus objetivos.

La definición de su sistema determinar si está haciendo estas cosas correctamente.

La calidad de los procesos se mide por el grado de adecuación de estos a lograr la

satisfacción de sus clientes (internos o externos). Esto implica la definición de

requerimientos del cliente o consumidor, los m‚todos de medición y estándares contra que

comparar la calidad.

CAPITULO



Mediante las hojas de procesos y especificaciones, tal como su nombre lo indica tenemos

la descripción del trabajo que debe realizarse, así como los lineamientos que se deben

seguir para obtener un buen producto al finalizar dichos trabajos, los tiempos que deben

tomarse en cuenta, y que no se deben exceder.

Existen Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las actividades de

mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de problemas.

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para

reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la

anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha

establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los

caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad.

Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la

recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y

analizarlos automáticamente.

5.1. Hoja de Proceso de Medallón.

Item Descripción del proceso Herramienta

Obtenga

1 Cristal Medallón

Usando guantes de algodón

2 Posicione el Cristal con las copas de succión y colóquelo en el sistema de

transferencia

Enseguida el cristal será transferido automáticamente ala estación

encargada de realizar la ecualización del cristal así como la aplicación de

Primer

Utilice: Sistema de aplicación de Primer-Uretano

3 Automáticamente el Robot aplicará una capa delgada de Clear Primer en la

superficie de unión de toda la periferia del cristal

4 Automáticamente girará la muñeca del Robot 180° para iniciar con la

aplicación de una capa delgada de Black Primer en el cristal

Enseguida el cristal será transferido a las estaciónes de secado para realizar

esta acción. Permita el secado del Black Primer por un tiempo mínimo de 20

segundos.

Al llegar el cristal a la estación 6 se realizará l a ecualizacion del mismo para

proceder a la aplicación de Uretano.

3FPT5601



El sellador adhesivo de Uretano deberá ser aplicado durante las primeras 96

Hrs, después de haber sido aplicado el Black Primer. De exceder este tiempo

se deberá realizar una nueva aplicación

El exceso de Black Primer deberá ser limpiado utilizando un paño de tela de

lana humedecido con NAFTA VH & P MS-1316

5 Automáticamente el robot aplicara un lecho continuo de Uretano en la

periferia de unión del cristal

Enseguida el medallón será transferido a la línea de ensamble en la estación

de instalación

Nota Importante

El cristal deberá ser instalado durante los primeros 10 minutos después de la

aplicación de Uretano. Verificando que el cordón de Uretano sea constante y

se encuentre libre de bolsas de aire.

FIG. 5.1. ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN EN MEDALLON

En la figura se muestra cuales son las especificaciones físicas del cordón de Uretano,

tales como el ancho de huella (base del cordón), altura del cordón, así como el ancho de

la huella de los Primers Claro y Oscuro. Estas especificaciones están dadas tanto para el

Medallón como para el parabrisas, y son revisadas constantemente para verificar que

están dentro de los rangos establecidos.



5.2. Hoja de Proceso de Parabrisas

Item Descripción del proceso Herramienta

Obtenga

1 Cristal Parabrisas

Usando guantes de algodón

2 Posicione el Cristal con las copas de succión y colóquelo en el sistema de

transferencia

Enseguida el cristal será transferido automáticamente ala estación

encargada de realizar la ecualización del cristal así como la aplicación de

Primer

Utilice: Sistema de aplicación de Primer-Uretano

3 Automáticamente el Robot aplicará una capa delgada de Clear Primer en la

superficie de unión de toda la periferia del cristal

4 Automáticamente girará la muñeca del Robot 180° para iniciar con la

aplicación de una capa delgada de Black Primer en el cristal

Enseguida el cristal será transferido a las estaciones de secado para realizar

esta acción. Permita el secado del Black Primer por un tiempo mínimo de 20

segundos.

Al llegar el cristal a la estación 6 se realizará l a ecualización del mismo para

proceder a la aplicación de Uretano.

El sellador adhesivo de Uretano deberá ser aplicado durante las primeras 96

Hrs, después de haber sido aplicado el Black Primer. De exceder este

tiempo se deberá realizar una nueva aplicación

El exceso de Black Primer deberá ser limpiado utilizando un paño de tela de

lana humedecido con NAFTA VH & P MS-1316

5 Automáticamente el robot aplicara un lecho continuo de Uretano en la

periferia de unión del cristal

Enseguida el medallón será transferido a la línea de ensamble en la estación

de instalación

Nota Importante

El cristal deberá ser instalado durante los primeros 10 minutos después de la

aplicación de Uretano. Verificando que el cordón de Uretano sea constante y

se encuentre libre de bolsas de aire.

3FPT5601



FIG. 5.2. ESPECIFICACION DE APLICACION DE PARABRISAS

5.3. Medición de Índices de Capacidad Real Cpk

5.3.1. Aplicación de Primer Oscuro

Las especificaciones referentes a la aplicación de Primer Oscuro fueron descritas en el

capitulo V. De tal forma que:

Especificación de banda de Primer Oscuro: 20mm 1 mm

De modo que los límites para tal especificación son:

LSE = 21 mm

LIE = 19 mm

A continuación se muestra el registro de mediciones realizadas en la aplicación de Primer

Oscuro.

No.

Cris

tal

Medición de Banda de Primer Oscuro

a Parabrisas de Auto PT-44Suma

X

Promedio

1° 2° 3° 4° 5° 6° 7° 8°

1 20 20.5 23 21.8 20 20.7 20.8 20.7 167.5 20.9375

2 20 22.5 21.6 21.6 21.1 18.6 20.8 20.5 167.4 20.925

3 21.3 21.4 21.5 22.4 21 20 21 21.5 170.1 21.2625

4 21.1 21.1 19.9 21.5 20.4 21.1 21.5 20.5 167.1 20.8875



5 20 22 20.1 20.3 20 19.9 21.5 19 162.8 20.35

6 21.4 20.1 20 21.5 29.9 20.1 19.9 20 172.9 21.6125

7 21.5 21.5 20.8 20.2 20 20.3 20.5 21.3 166.1 20.7625

8 20.4 20.5 21.5 21.4 20 19.9 19.9 20.3 163.9 20.4875

9 20.4 21 20 20.4 19.6 20.2 20.5 19 161.1 20.1375

10 20 21 21 20.7 19.8 20 21.4 20.5 164.4 20.55

Se requiere calcular el índice de capacidad Cp para ello se requiere seguir el siguiente

proceso:

1) Calcular la Desviación Estándar Promedio de la muestra, es decir, S´

Donde:

S´ = Representa la desviación Estándar Promedio de toda la muestra

Xi = Mayor Promedio de medición individual del subgrupo x

X = Media de la muestra

n = Tamaño del Subgrupo

Datos:

S´ = ?

Xi = 21.6125

n = 10

X = ?

a) En primer término calcularemos la media de la muestra X

X = (Xi +X2 + Xn) / n

X = 207.9125 / 10

X = 20.7912

S´ = ?

Xi = 21.6125

n = 10

X = 20.7912



b) Ahora calcularemos la desviación estándar promedio de toda la muestra

S´ = [(21.6125 – 20.7912)2

/ 10-1]1/2

Tomando en cuenta que:

(a + b)2= a

2+ 2ab +b

2

c) De tal forma que el Índice de capacidad Cp para la banda de Primer Oscuro será:

Cp = [(LSE – LIE) / 6 (S´)

Cp = [(21- 19) / 6 (0.2720)]

Cp = 1.2269

d) Finalmente calcularemos el Índice de capacidad real del sistema Cpk, a partir de:

Cpk, = Z(MIN) / 3

Donde Z(MIN) será:

Z(LSE) = (LSE – X) / S´ o Z(LIE) = (X – LIE) / S´

Es decir:

Z(LSE) = (21 – 20.7912) / 0.2720 Z(LSE) = 0.8

Y también:

Z(LIE) = (20.7912 – 19) / 0.2720 Z(LIE) = 6.5854

De tal forma que para el cálculo de Cpk, se utilizará:

Z(LIE) = 6.5854

Por lo tanto:

Cpk, = 6.5854 / 3

Cpk, = 2.1951



Afirmando con esto que proceso de aplicación de Primer Oscuro esta centrado, ya que los

valores de Cpk son mayores de 1 por lo que los límites de control se encontraran dentro

de los límites de la especificación.

5.3.1. Aplicación de Uretano

Para la altura del cordón tenemos:

Especificación de altura del cordón de Uretano 12.7 mm 1mmL

De modo que los límites para tal especificación son:

LIE = 11.7 mm

LSE = 13.7 mm

A continuación se muestra el registro de mediciones realizadas en la aplicación del

cordón de Uretano.

No.

Cris

tal

Medición de Cordón de Uretano

Suma

X

Promedio

1° 2° 3° 4° 5° 6° 7° 8°

1 13 13.5 14 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 108 13.5

2 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 14 13.5 108.5 13.5625

3 13 13.5 13 13.5 14 13.8 13.5 13.5 107.8 13.475

4 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 108 13.5

5 13.5 14 14 14 13 13 13 13 107.5 13.4375

6 13.5 13.5 13.5 13.5 13 13 13 13 106 13.25

7 13.8 14 14 13.5 14 14 14 14 109.5 13.9125

8 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13 14 13.5 108 13.5

9 13.5 13.5 13.5 13.5 13 13.5 14 13 107.5 13.4375

10 13 14 14 13.5 13 13.5 14 13.5 108.5 13.5625

Se requiere calcular el índice de capacidad Cp y el índice de capacidad real Cpk para ello

se requiere seguir el siguiente proceso:

1) Calcular la Desviación Estándar Promedio de la muestra, es decir, S



Donde:

S´ = Representa la desviación Estándar Promedio de toda la muestra

Xi = Mayor Promedio de medición individual del subgrupo x

X = Media de la muestra

n = Tamaño del Subgrupo

Datos:

S´ = ?

Xi = 13.9125

n = 10

X = ?

e) En primer término calcularemos la media de la muestra X

X = (Xi +X2 + ..... + Xn) / n

X = 134.912 / 10

X = 13.4912

Por lo tanto:

S´ = ?

Xi = 13.9125

n = 10

X = 13.4912

f) Ahora calcularemos la desviación estándar promedio de toda la muestra

S´ = [(13.9125 – 13.4912)2

/ 10-1]1/2

Tomando en cuenta que:



(a + b)2= a

2+ 2ab +b

2

S´= 0.1403

g) De tal forma que el Índice de capacidad Cp para la banda de Primer Oscuro será:

Cp = [(LSE – LIE) / 6 (S´)]

Cp = [(13.7 –11.7) / 6 (0.1403)]

Cp = 2.3758

h) Finalmente calcularemos el Índice de capacidad real del sistema Cpk, a partir de:

Cpk, = Z(MIN) / 3

Donde Z(MIN) será:

Z(LSE) = (LSE – X) / S´ o Z(LIE) = (X – LIE) / S´

Es decir:

Z(LSE) = (13.7 – 13.4912) / 0.1403 Z(LSE) = 1.4882

Y también:

Z(LIE) = (13.4912– 11.7) / 0.1403 Z(LIE) = 12.7669

De tal forma que para el cálculo de Cpk, se utilizara:

Z(LIE) = 12.7669

Por lo tanto:

Cpk, = 12.7669 / 3

Cpk, = 4.2556

Afirmando con esto que proceso de aplicación de Primer Oscuro esta centrado, ya que los

valores de Cpk son mayores de 1 por lo que los límites de control se encontraran dentro

de los límites de la especificación.



APENDICE

A CODIGOS M DE LOS ROBOTS

Anexo se encuentran los códigos “M” que se utilizan en un robot, esta por demás mencionar que utilizar

uno u otro depende del programador y la operación que desea realizar, aquí solo se muestran estos

codigos, aunque existen muchos mas, tanto para ordenes como los referentes a fallas y alarmas.

CODIGONOMBRE DE

LA FUNCIONACCION NOTA

M0 M1~M8 RESETEsta función cambia las señales de salida de M1~M8 a

OFF de manera simultaneaFunción Estándar

M1~M8M1~M8

SIGNALS

Esta función cambia las señales de M1~M8, del mismo

nombre como la función M de manera individual de ON U

OFF

Función Estándar

M9 ninguna - - - - - - - - -

M10M11~M18

RESET

Esta función cambia las señales de salida de M11 a M18 a

OFF de manera simultaneaFunción Estándar

M11~ M18M11~M18

signals

Estas cambian la señal de salida de M11 a M18, partiendo

del mismo nombre como la función M individualmente ON

u OFF

Función Estándar

MF19 NINGUNA - - - - - - - - -

M20 Step JumpHace un salto incondicional a un paso designado en el

mismo programaFunción Estándar

M21 Step Call

Hace un salto incondicional a un paso designado en el

mismo programa y regresa a paso inmediato después de la

función M21 cuando una función (M22, M25, M28) es

ejecutada

Función Estándar

APENDICE



M22 Step Return

Hace un regreso incondicional al paso o a la función

después del ultimo paso que ejecuto una LLAMADA (M21,

M24, M27)

Función Estándar

M23Step Jump

(I. condition)

Hace un salto a un paso designado del mismo programa si

una señal I esta presente en la entradaFunción Estándar

M24Step Call

(I condition)

Hace un salto a un paso designado en el mismo programa

si una Señal I esta presente y regresa al paso o función

después de M24 cuando una función de regreso es

ejecutada (M22, M25, M28)

Función Estándar

M25Step return

(I condition)

Realiza el regreso al paso o función después de la ultima

ejecución de llamado de un paso (M21, M24, M27) si una

señal I esta presente

Función Estándar

M26Step jump

(freq. Condition)

Realiza un salto a un paso designado del mismo programa

después de pasar un número especifico de veces por una

instrucción M26

Función Estándar

M27Step call (freq,

condition)

Realiza un salto a un paso designado en el mismo

programa después de pasar un número específico de

veces por una instrucción M27 y regresa al paso o función

después de M24 cuando una función de regreso es

ejecutada (M22, M25, M28)

Función Estándar

M28Step return

(freq. Condition)

Realiza un regreso al paso o función después de la ultima

ejecución de llamado de paso (M21, M24, M27) después

de pasar un número especifico de veces por m28

Función Estándar

M29Robot interrupt

(I condition)

si una señal I es recibida el robot se moverá al paso

después de M29 (S6), la función S6 es ejecutada en el

Spot y el robot continua a S7

Función Estándar

M30~M31 NONE - - - - - - - - -

M32 Output signal setEsta cambia una señal designada de salida (M1~M318 o

O1~O512) a ON

M33Spot Condition

Output

Esta función de salida es condición para soldadura. La

ultima condición de salida para soldadura es usada cuando

la condición es ejecutada

Función Estándar

M34Output Signal

Reset

Esta cambia una señal de salida designada (M1~M318 o

O1~O512) a OFFFunción Estándar

M35

M(O)- Signal

(ON/OFF/ delay/

pluss e)

Esta función cambia una señal de salida designada

(M1~M318 o O1~O512) ON o OFF. En adición antes de la

salida hay un retardo y una señal a la salida con un pulso

puede ser designada

Función Estándar

M36-M40 NONE - - - - - - - - -

M41 Robot stop Es análogo al botón de Paro o una señal externa de paro Función Estándar



M42Robot stop (I

condition)Ejecuta un paro si una señal de entrada I esta presente. Función Estándar

M43Discret M(O) -

Signal output.

Una señal de una salida discreta es usada en un grupo

designada de M(O) señales. El formato de los datos es

discreto.

Función Estándar

M44Binary M(O)

signal output

Una señal binaria de salida es usada en un grupo

designado de M(O) . El formato de datos es binarioFunción Estándar

M45Fixture synchro

ON /OFF

Designa un movimiento síncrono de arranque y paro.

Cuando el manipulador esta ON y sincronizado con todos

los elementos

Función Estándar

M46 NONE - - - - - - - - -

M47 Palletize start Instrucción de lectura de paletizado Opcional

M48 Palletize end Instrucción de lectura de paletizado Opcional

M49 Palletize reset Instrucción de lectura de paletizado Opcional

M50 NONE - - - - - - - - -

M51Shift data

requestInstrucción relacionada con una segunda función Opcional

M52 Shift 2 Instrucción relacionada con una segunda función Opcional

M53

Coordinates

transform (shift

value)

Instrucción relacionada con una segunda función Opcional

M54

Coordinates

transform

(position value)

Instrucción relacionada con una segunda función Opcional

M55 NONE - - - - - - - - -

M56

Shift data

request with

count condition

una segunda función de una dispositivo externo Opcional

M57 NONE - - - - - - - - -

M58 XYZ shiftcambia la localidad de la dirección en un programa en

X,Y,Z, durante el Playback

M59 Search

busca una función para detectar un desplazamiento de una

posición, si, entre la referencia de trabajo usada y la

establecida y el trabajo procesado se ensamblo una línea

que se este corriendo

Función Estándar



M62Step jump to

funsion

Ejecuta un salto incondicional directo a una funsion o un

paso designado. (en el mismo programa)Función Estándar

M63

Step jump to

funsion (I

condition)

Ejecuta un salto a un paso designado o una función si una

señal I esta presente. (in el mismo programa)Función Estándar

M64

Step jump to

function (freq.

Condition)

Ejecuta un salto a un paso designado o funsion

dependiendo de el numero de veces que pase por la

instrucción M62 (en el mismo programa)

Función Estándar

M65~M66 NONE - - - - - - - - -

M67Stationary tool

selectSelección de estación de herramientas Opcional

M80 Program Call

Ejecuta un salto a un subprograma y regresa a la función o

paso después de la función M80 cuando el subprograma

ha finalizado

Función Estándar

M81Program call (I.

Condition)

Ejecuta un salto a un subprograma si una señal I

designada esta presente y regresa a la función o paso

después de M81 cuando el subprograma ha finalizado

Función Estándar

M82Program cal

(freq. Condition)

Ejecuta un salto a un subprograma después de pasar un

número determinado de veces por la función M82 y

regresa al paso o función después de M82 después de

finalizar el programa

Función Estándar

M83 Program jumpEjecuta un salto a un subprograma y repite el subprograma

.ie. Sin regresarFunción Estándar

M84Program jump (I.

condition)

Ejecutar un salto a un subprograma si una señal i

designada esta presente y repite el subprograma .ie. Sin

regresar

Función Estándar

M85Programa jump

(freq. Condition)

Hace un salto a un subprograma después de pasar un

numero designado de veces por la funsion M85 y repite el

programa .ie. Sin regresar

Función Estándar

M86Function selector

(freq. Condition)

Hace un salto a una lista de funciones, entre M86 y M88,

dependiendo de numero de veces que pase por M86Función Estándar


(I. condition)

Esta es usada para seleccionar y ejecutar una funsion de

una lista de funciones dependiendo de la entradaFunción Estándar


end

Es usada junto con la función M86 selectora para designar

el fin de la lista de funcionesFunción Estándar

M92 END Esta muestra el fin del programa Función Estándar



DIAGRAMAS DE CONSTRUCCION

En el presente anexo encontraremos los diagramas de construcción para el sistema,

iniciaremos con los diagramas neumáticos, cabe hacer mención que dado que las mesas

son iguales, no se repetirán los mismos y solo se muestra un diagrama para las tres

mesas en caso de que así se requiera. El primer diagrama corresponde al

direccionamiento que se realizo para sensores en mesas, así como el diagrama tiempo-

fase de la mesa. Posteriormente se encuentran los diagramas de construcción

neumáticos (distribución y conexión de elementos) y finalmente encontraremos los

diagramas eléctricos, dentro de este grupo de diagramas encontraremos los de

intercomunicación entre PLC y Robot, se hace notar que en estos diagramas solo se

mostrara la parte correspondiente a las entradas y salidas y los puntos de conexión en las

tarjetas por lo que se puede ver en principio incompleto.

APENDICE





AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



AP

LIC

AC

IÓN

DE

UR

ET

AN

OA

CR

IST

AL

ES

EN

UN

AC

EL

UL

AD

EM

AN

UF

AC

TU

RA



HOJA DE SEGURIDADMSDS

METIL ETIL CETONA - MEK

1.- Identificación del producto y de la empresa

Nombre del producto: Metil Etil CetonaOtras designaciones: 2-Butanona; Etil Metil Cetona; Metilcetona; MEK.Descripción: Derivación de n-butilenos mezclados y del ácido sulfúrico a causa de la hidrólisis. Ladestilación separa el alcohol sec-butílico que es deshidrogenado por la oxidación controlada del butano.Usos: Diluyentes para Pinturas, Esmaltes, lacas, barnices selladores, adhesivos, resinas, tintas,removedores.Empresa:

2.- Composición o Ingredientes

Nombre Químico: Metil Etil CetonaFórmula química: C4H8OPeso molecular: 72.12Número de CAS: 78-93-3Contenido: Se presenta con contenido mínimo 99,5% P/P, siendo el resto agua en su mayoría.

3.- Identificación de Peligros

Precaución: Utilizar Equipos de Protección Respiratoria. Absorber el líquido con material absorbente,contener el derrame y depositarlo en tambores cerrados. Ventilar el área. Restringir el ingreso a todapersona que no esta interviniendo en la operación de limpieza.Resumen de Riesgos: Almacenar en tambores metálicos firmemente cerrados (libre de aire) en un espaciofresco, seco y bien ventilado lejos de fuentes de calor y materiales incompatibles. Controlar los inventarioscon frecuencia. Proteger a los tambores contra golpes y daños físicos.Antes de usar el producto a granel, controlar una pequeña cantidad para verificar la calidad, así como elcontenido de peróxidos.Órganos afectados: Piel, ojos, sistema respiratorio, CNS.Forma de entrada: Inhalación, absorción de la piel, ingestión.Efectos agudos:INHALACION: Los vapores causan irritación del tracto respiratorio superior con tos, disnea, dolor de cabeza,congestión, salivación, suave deshidratación, bronquitis, neumonitis química y/o edema pulmonar y efectossobre el sistema nervioso central.ABSORCION: El contacto con los ojos puede causar ceguera y daños en lostejidos, El contacto con l pielpuede causar irritación.INGESTION: Dolor abdominal, nauseas, vómitos, tos, somnolencia, dolor de cabeza, jadeo, debilidad.

4.- Medidas de primeros auxilios

Ojos: Lavar inmediatamente con agua durante 15 minutos (mínimo), buscar atención medica.Piel: Quitar toda la ropa contaminada, lavar inmediatamente con grandes cantidades de agua y buscaratención medica.



Inhalación: Sacar a la persona del lugar de exposición. Proveer asistencia respiratoria y RCP. Derivar acentro medico asistencial.Ingestión: Buscar atención medica inmediata a centro de toxicología. No inducir al vómitoDatos para el Medico: Cualquier desorden del sistema nervioso puede ser agravado por la exposición.

5.- medidas de extinción

Flash point (0C): -9ºC (16ºF)LEL: 1.4 %UEL (a100ºC): 114 %Medios de extinción: Utilizar Polvo Químico Seco, spray de agua, espuma, dióxido de carbono en fuegospequeños.Riesgos poco usuales de incendio o explosión: Liquido combustible que puede incrementar el quemadode los materiales. Los contenedores pueden explotar en incendios.Procedimientos especiales de lucha contra incendios: Use ropa de protección total y equipo derespiración autónomo. No utilice spray para diluir el derrame. Dispersar los vapores para mantener loscontenedores fríos.

6.- medidas de fugas accidentales

Derrames y fugas: En caso de derrame informal al personal de seguridad. Eliminar cualquier fuente deignición. Ventilar el área con máxima protección contra explosión.Método para limpieza: El personal involucrado en el operativo de limpieza, debe tener equipo protectorcontra inhalación y contacto con piel y ojos. Absorber pequeños derrames con papel o vermiculita. Contenerlos derrames grandes y si es posible, absorberlos con arena o vermiculita. Colocar el residuo en recipientescerrados empleando para ello herramientas a prueba de chispas. Impedir el drenaje del producto adesagües o cursos de agua.

7.- Manipuleo y Almacenamiento

Manipuleo: Los recipientes deben ser conectados a tierra cuando se hace llenado para evitar el riesgo dechispas os estática. No fumar en el área cuando se manipula este producto.Almacenamiento: Almacenar el producto en contenedores cerrados, en un área seca, bien ventilada yalejada de agentes oxidantes, fuentes de ignición, chispas y llamas. El área debe cumplir con las exigenciasde almacenamiento para inflamables. No fumar en el área donde se almacena este producto. Evita el dañode los contenedores. Mantener los niveles de concentración en áreas confinadas por debajo del 25% delLEL.

8.- Control de exposición / Protección personal

Limites en niveles de exposiciónD.N.S.S.T. Res.CMP: 200 ppm (590 mg/m

3)

CMP-CPT: 290 ppm (855 mg/ m3)

TLV (1998) ACGIHTLV-TWA: 200 ppm (590 mg/ m

3)

TLV – STEL: 300 ppm (885 mg/ m3)

OSHA PEL8 Hors, TWA: 200 ppm (590 mg/ m

3)

Mascaras: Utilizar mascaras faciales para proteger cara y ojos. Evitar el uso de lentes de contacto en elmanipuleo de este producto, ya que las lentes blandas pueden absorber sustancias irritantes y todas laslentes las concentran.Protección respiratoria: Cuando se encuentra a exposiciones a más de 250 ppm se deberá utilizar EquiposAutónomos de Proteccion Respiratoria. Para trabajos de emergencia o no rutinarios (limpieza de derrames,reactores y tanques), utilizar equipos de protección completa, con aparatos de respitacion autónomos. Lasmáscaras con purificación de aire no protegen a los trabajadores en atmósferas deficientes de oxígeno.



Otros elementos: Usar guantes, botas, delantales y ropa protectora impermeable, para evitar el contactocon la piel, prolongado o repetido, de materiales como goma Butilo; no se recomienda el uso de goma,neoprene, goma nitrilo, PVC, Votón.Ventilación: Mantener sistemas exhaustivos de ventilación local y general de forma que se conserven losniveles de contaminación ambiental en valoresw bajos, así como para disminuir el riesgo de inflamabilidad.Los ventiladores y todo el material eléctrico deben ser antichispa y diseñados a prueba de explosiones.Dispositivos de seguridad: Disponer en el área de lava ojos, lluvias de seguridad. Separar y lavar la ropacontaminada, antes de volver ausar.Nunca comer, beber o fumar en áreas de trabajo. Lavarse siempre las manos, cara y brazos antes de comer,beber o fumar.

9.- Propiedades físicas y químicas

Aspecto y olor: Liquido claro con olor a menta suave, característico de acetona.Umbral de Olor: 25 ppmPresion de vapor: 78.75 mmHg a 20 ºCPunto de ebullición: 80ºC (166ºF)Punto de fusión: -861C (-123ºF)Densidad 20 / 4 ºC: 0.80 gr /mlDensidad de aire saturado (Aire=1): 2.42Solubilidades agua: Solubre en agua (28%)Otras solubilidades: Soluble en alcohol, benceno y éter. Miscibles en aceites

10.- Estabilidad y reactividad

Estabilidad: Normalmente estable. No permita que la Metil Etil Cetona entre en contacto con los materialesIncompatibles. Evite el contacto con el fuego o las altas fuentes. No utilice en espacios confinados.Polimerización: No polimeriza. Bajo que condiciones normales la temperatura y presión no se espera queocurra riesgo de polimerización peligrosa. La Metil Etil Cetona disolverá algunos plásticos.Incompatibilidad química: incompatibilidad con el acido sulfúrico, potasio –t- bióxido, peroxido dehidrogeno mas acido nítrico.Productos de descomposición: cuando se lo calienten hasta descomposición, emite humos, que incluyendióxido de carbono (CO2) gaseosos.

11.- Información toxicológica.

Absorción: el contacto con los ojos puede causar ceguera y daños en los tejidos. El contacto con la pielpuede causar irritación.Ingestión: Dolor abdominal, nauseas, vómitos, tos, somnolencia, dolor de cabeza, jadeo, debilidad.Inhalación: Los vapores causan irritación del tracto respiratorio superior con tos, disnea, dolor de cabeza,congestión, salivación, suave deshidratación, bronquitis, neumonitis química y/o edema pulmonar y efectossobre el sistema nervioso central.Carcinogénesis: No hay datosÓrganos de impacto: Piel, ojos, sistema respiratorio, CNS.



NAFTA

La nafta (del árabe, naft), también conocido como éter de petróleo, es un derivado del

petróleo extraído por destilación directa, utilizado principalmente como materia prima de la

industria petroquímica ("nafta petroquímica" o "nafta no energética"), en la producción de

alquenos, como etileno y propileno, así como de otras fracciones líquidas como benceno,

tolueno y xilenos. En la industria química se usa como disolvente. La nafta energética es

utilizada para producir gasolina de alto octanaje, mediante el proceso de reformado

catalítico y para la generación de gas de síntesis (Sintegas o Syngas), que es utilizado a

su vez en la producción de gas doméstico.

Nafta ligera es la obtenida como corriente del producto de tope a los 80°C a 100°C de

temperatura final de distilación (punto final); la nafta pesada es la obtenida con un punto

final de 150°C a 180°C. la nafta total es la suma de ambas.

Nafta es un combustible altamente volátil, muy inflamable y es utilizado, sobre todo, como

combustible para motores a explosión. Su poder calorífico es 11000 kcal/Kg = 44.4 MJ/kg.



TABLA DE ILUSTRACIONES

FIG. 2.1. DIFERENTES MODELOS DE PANEL DE OPERACIÓN (ALLEN-BRADLEY Y SIEMENS) ....................................................15

FIG. 2.2. PANEL VIEW 1400e ....................................................................................................................................................................19

FIG. 3.1. CONTROLADOR LOGICO PORGRAMABLE ALLEN-BRADLEY FAMILIA 5 ...........................................................................21

FIG. 3.2. DIAGRAMA DE ESCALERA PARA ARRANQUE DE MOTORES ...............................................................................................23

FIG. 3.3 PROGRAMACION DE BLOQUE DE FUNCIONES ....................................................................................................................23

FIG. 3.4. PROGRAMACION DE BLOQUE DE FUNCIONES ...................................................................................................................24

FIG. 3.5. PROGRAMACION MEDIANTE LISTA DE INSTRUCCIONES ...................................................................................................24

FIG. 3.6. DIFERENCIAS DE NEMONICOS DE LISTAS DE INSTRUCCIONES ......................................................................................25

FIG. 3.7. PROGRAMACION CON LENGUAJE DE ALTO NIVEL .............................................................................................................25

FIG. 3.8. EJEMPLO DE LA PROGRAMACION EN GRAFCET. ................................................................................................................26

FIG. 3.9. CONFIGURACION BASICA DE UN PLC ALLEN-BRADLEY ...................................................................................................29

FIG. 3.10. TABLA DE CARACTERISTICAS DE EQUIPOS SLC-500 .........................................................................................................30

FIG. 3.11. TABLA DE CARACTERISTICAS DE EQUIPOS PLC-5.............................................................................................................31

FIG. 3.12. TABLA DE TARJETAS DE ENTRADAS Y SALIDAS PARA PLCs ALLEN-BRADLEY..............................................................31

FIG. 3.13. DISTRIBUCION RECOMENDADA DE UN PLC ......................................................................................................................32

FIG. 3.14. DISEÑO CENTRALIZADO ........................................................................................................................................................34

FIG. 3.15. DISEÑO DE CONTROL DISTRIBUIDO....................................................................................................................................34

FIG. 3.16. DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS ................................................................................................................36

FIG. 3.17. EJEMPLO DE DIRECCIONAMIENTO EN EL PLC..................................................................................................................37

FIG. 3.18. CONCEPTO BASICO DE UN ROBOT ......................................................................................................................................42

FIG. 3.19. IDENTIFICACION DE ROBOT ................................................................................................................................................43

FIG. 3.20. PLACA DE IDENTIFICACION DE SISTEMA ...........................................................................................................................43

FIG. 3.21. DIMENSIONES Y ALCANCES DEL ROBOT .............................................................................................................................44

FIG. 3.22. LAYOUT DE LA LINEA DE APLICCION................................................................................................................................45

Fig. 3.23. IDENTIFICACION DE EJES ......................................................................................................................................................46

FIG. 3.24. IDENTIFICACION DE EJES EN EL ROBOT ............................................................................................................................47

FIG. 3.25. VISTA DEL ARREGLO GENERAL DEL SISTEMA ...................................................................................................................49

FIG. 3.26. GABINETE DE SISTEMA DE DISPENSADO............................................................................................................................50

FIG. 3.27. DRIP & DRAG PRIMER, ESTACION DE BOMBEO ...............................................................................................................51

FIG. 3.28. CONTROLADOR DE URETANO...............................................................................................................................................52

FIG. 3.29. BOMBA DE ENGRANES ...........................................................................................................................................................53

FIG. 3.30. BOMBAS RINO ..........................................................................................................................................................................53

FIG. 3.31. COMPONENTES DEL ESTUDIO DE LA NEUMANTICA ........................................................................................................54

FIG. 3.32. SISTEMA DE DISTRIBUCION DE AIRE...................................................................................................................................55

FIG. 3.33. CLASIFICACION DE COMPRESORES ....................................................................................................................................56

FIG. 3.34. COMPRESOR ALTERNATIVO ..................................................................................................................................................56

FIG. 3.35. COMPRESOR ALTERNATIVO ..................................................................................................................................................56

FIG. 3.36. SECCIONES DE COMPRESORES ALTERNATIVO Y ROTATIVO ...........................................................................................57

FIG. 3.37. UNIDAD DE MANTENIMIENTO ..............................................................................................................................................58

FIG. 3.38. CILINDROS DE DOBLE Y SIMPLE EFECTO ..........................................................................................................................58

FIG. 3.39. VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL ..............................................................................................................................60

FIG. 3.40. SIMBOLOGIA DE UNA VALVULA ..........................................................................................................................................61

FIG. 3.41. SIMBOLOGIA NEUMATICA ....................................................................................................................................................62

FIG. 4.1. INICIO DE PROGRAMA PARA PLC 5........................................................................................................................................65



FIG. 4.2. PROGRAMA PRINCIPAL O FILE 2 ............................................................................................................................................66

FIG. 4.3. ARCHIVOS Y PROGRAMA NUEVO............................................................................................................................................67

FIG. 4.4. VENTANA DE TEMPORIZADORES ...........................................................................................................................................68

FIG. 4.5. ARCHIVO DE CONTADORES ....................................................................................................................................................68

FIG. 4.6. DISTRIBUCION DE LA MEMORIA EN EL PLC.........................................................................................................................70

FIG. 3.7. DESTINO DE MENSAJES ...........................................................................................................................................................71

FIG. 4.8. VISTA FRONTAL Y PUERTOS DE COMUNICACIÓN DEL PLC ..............................................................................................73

FIG. 4.9. VENTANA PARA GENERAR NUEVA APLICACION ..................................................................................................................75

FIG. 4.10. VENTANA DE TRABAJO DEL PANEL BUILDER ....................................................................................................................75

FIG. 4.11. BASE DE DATOS DE TAG´S .....................................................................................................................................................76

FIG. 4.12. PARTE TRASERA DEL PANEL VIEW .......................................................................................................................................77

FIG. 4.13. VENTANA DE DESCARGA DEL SOFTWARE ..........................................................................................................................78

FIG. 4.13-A. DESCARGA DE LA APLICACION.........................................................................................................................................78

FIG. 4.14. PANTALLA DE NAVEGACION .................................................................................................................................................79

FIG. 4.15. PANTALLA PRINCIPAL ............................................................................................................................................................80

FIG. 4.16. ROBOT NACHI #1 ESTACION 2 ..............................................................................................................................................81



FIG. 4.19. LINEA COMPLETA DE APLICACION DE URETANO.............................................................................................................86

FIG. 4.20. TRANSPORTADOR VISTA LATERAL .......................................................................................................................................87

FIG. 4.21. MESAS FINALES 7 Y 8 ..............................................................................................................................................................89

FIG. 4.22. ESTACION 2 APLICACIÓN DE PRIMER CLARO ....................................................................................................................90

FIG. 4.23. ESTACION 3 APLICACIÓN DE PRIMER OSCURO .................................................................................................................92

FIG. 4.24. ESTACION 6 APLICACIÓN DE URETANO ..............................................................................................................................93

FIG. 4.25. TRANSPORTADOR VISTA PLANTA .........................................................................................................................................94

FIG. 4.26. CICLO COMPLETO ..................................................................................................................................................................95

FIG. 4.27. ESTADO DEL PLC ....................................................................................................................................................................96

FIG. 4.29. CONTEO DE UNIDADES..........................................................................................................................................................98

FIG. 4.30. ROBOT DE URETANO COMPARTIDO ....................................................................................................................................99

FIG. 4.31. ESTADO DEL PLC ..................................................................................................................................................................100

FIG. 4.32. ESTADO DE ENTRADAS DEL PLC ........................................................................................................................................101

FIG. 4.33. ESTADO DE ENTRADAS DEL PLC ........................................................................................................................................102

FIG. 4.35. MODO BASICO DE PROGRAMACION ..................................................................................................................................105

FIG. 4.36. MODO BASICO DE OPERACION EN AUTO .........................................................................................................................105

FIG. 4.37. UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR DE HOMBRE MUERTO .................................................................................................108

FIG 4.38. VISTA FRONTAL DEL TEACH PENDANT ..............................................................................................................................111

FIG. 4.39. DRIP & DRAG PRIMER, ESTACION DE BOMBEO .............................................................................................................125

FIG. 4.40. HERRAMIENTA DE APLICACIO DE PRIMARIOS ................................................................................................................126

FIG. 4.41. DISPENSADOR DE FIELTRO.................................................................................................................................................127

FIG. 4.42. LIMPIEZA DEL SISTEMA .......................................................................................................................................................128

FIG. 4.43. BOMBA DE ENGRANES .........................................................................................................................................................130

FIG. 4.44. BOMBAS RINO ........................................................................................................................................................................131

FIG. 4.45. PISTOLA DE APLICACIÓN DE URETANO............................................................................................................................132

FIG. 5.1. ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN EN MEDALLON.......................................................................................................135

FIG. 5.2. ESPECIFICACION DE APLICACION DE PARABRISAS .........................................................................................................137

Documents

TESIS PROFESIONALtesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/3584/1/APLICACIONURETAN… · industria. La automatización de las empresas no busca la reducción de la mano de obra, sino