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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAUNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍAESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS UNIDADESDE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS EN LA EMPRESAREPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REALIZADO POR:BCH. Fabiola Pérez. C.I.17.915.800BCH. Alexis González. C.I.17.151.582TUTOR ACADÉMICOProfa. Ana Irene RivasTUTOR INDUSTRIALIng. Ewlin Range

MARACAIBO, ENERO 2009

D E R E C HO S R E S

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS UNIDADESDE TRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS EN LA EMPRESA

REPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A

Trabajo Especial de Grado, presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,para optar al título de Ingeniera Industrial

AAlleexxiiss GGoonnzzáálleezz PPéér r eezz FFaabbiioollaa CCII:: 1177..115511..558822 CCII:: 1177..991155..880000 CCaallllee NN eennttr r ee AAvv 88 yy 1100 CCaallllee 8844--8844 AAvv 22BB TTeellééf f oonnoo:: 00441144--665599--99559966 TTeellééf f oonnoo:: 00442244--660044--11112266 AA _ _ j j1100@@hhoottmmaaiill..ccoomm FFaabbii _ _332211@@hhoottmmaaiill..ccoomm

IInngg.. AAnnaa IIr r eennee RRiivvaass TTuuttoor r AAccaaddéémmiiccoo

Maracaibo, Enero 2009


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APROBACIÓN

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “ DISEÑO DE UN PLANDE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS UNIDADES DETRANSPORTE, EQUIPOS Y MAQUINARIAS EN LA EMPRESAREPRESENTACIONES Y SERVICIOS PETROLEROS, C.A.” que presentaronlos Bachilleres: Alexis Javier González Vílchez, titular de la Cédula de IdentidadNo. 17.151.582, y Fabiola Carolina Pérez Nicodemo, titular de la Cédula deIdentidad No. 17.915.800, ante el Concejo de la Facultad de Ingeniería, encumplimiento con los requisitos señalados en la Sección II del Capítulo III delreglamento de la Facultad de Ingeniería, para optar al título de Ingenieros

Industriales.

Maracaibo, Enero de 2009.

IInngg.. AAnnaa IIr r eennee RRiivvaass TTuuttoor r AAccaaddéémmiiccoo

Ing. Oscar MoraJurado

Ing. Alexi Sarmiento.Jurado


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DEDICATORIA

A Dios por estar siempre a mi lado y por darme las fuerzas necesarias para seguir

adelante.

A mis padres Carlos y Liliana por todo el cariño, comprensión y apoyo que me hanbrindado, por todos los consejos y por enseñarme que todo en la vida se logra conperseverancia, responsabilidad y paciencia, todo esto ha llevado a formar lapersona que soy hoy.

A Verónica y Diego, por estar allí compartiendo nuestros sueños e ilusiones juntosy por estar siempre a mi lado.

A Juan, por ser un novio incondicional en quien puedo confiar en todo momento,por ser tan amoroso, cariñoso y comprensivo, por estar allí siempre a mi ladoapoyándome y ayudándome en todo.

Fabiola...

A Dios por haberme dado el valor, la fuerza y la paciencia necesaria para lograrlas metas trazadas en mi vida.

A mis padres, por ser la razón de inspiración de todo lo que hago, por darme suamor incondicional y estar conmigo en todos los momentos difíciles que me hatocado vivir, por apoyarme siempre para alcanzar las metas trazadas en mi vida,quienes gracias a sus consejos y enseñanzas formaron a la persona que hoy soy.

A Geraldine, Hugo, Marcos, Eduardo, Mimi, Fredy y Fabiola por compartir conmigoy apoyarme tanto en esta etapa de la vida

Alexis…


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INDICE DE CONTENIDO

DEDICATORIAINDICE DE CONTENIDOINDICE DE TABLASINDICE DE FIGURASINDICE DE FORMULASLISTA DE ANEXOSRESUMENABSTRACT

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………...15

CAPÍTULO I. EL PROBLEMA………………………………………………………….181.1 Planteamiento del problema……………………………………………….181.2 Objetivos……………………………………………………………………...19

1.2.1 Objetivo general……………………………………………………191.2.2 Objetivos específicos……………………………………………...19

1.3 Justificación de la investigación……………………………………………201.4 Delimitación temporal, espacial y científica………………………………21

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO……………………………………………………..232.1 Descripción de la empresa…………………………………………………23

2.1.1 Nombre……………………………………………………………..232.1.2 Dirección……………………………………………………………232.1.3 Sector al cual pertenece………………………………………….23

2.1.4 Misión………………...……………………………………………..232.1.5 Visión…………………………………………………………….…242.1.6 Estructura Organizacional………………………………………..24

2.2 Antecedentes de la investigación…………………………………………252.3 Bases teóricas……………………………………………………………….29

2.3.1 Capacidad de Gestión de Mantenimiento……………………...29


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2.3.1.1 Mantenimiento orientado a gestión de riesgos………292.3.1.2. Toma de decisiones en gestión de mantenimietno…312.3.1.3. Identificación de componentes criticos………………332.3.1.4. Método implementación destión mantenimiento……34

2.3.2. Análisis de criticidad en operaciones de mantenimiento…….342.3.2.1.Metodología para aplicar análisis de criticida….……..352.3.2.1.1.Criterios para análisis de criticidad………….38

2.3.3. Análisis de fallas…………………………………………………..402.3.3.1.Comportamiento de probabilidad de falla………….....42

2.3.4 Definición de plan de mantenimiento y supervisión………….442.3.4.1. Descripción del proceso……………………………….442.3.4.2. Personal indicado………………………………………452.3.4.3. Herramientas y métodos………………….……………45

2.3.5. Planificación y programación de mantenimientos preventivos ycorrectivos………………………………………………………...462.3.5.1. Descripción del proceso……………………………….462.3.5.2. Personal indicado………………………………………462.3.5.3. Métodos y herramientas……………………………….47

2.3.6. Ejecución del mantenimiento y de pruebas post-

mantenimiento……………………………………………………472.3.6.1. Métodos y personal involucrado………………………472.3.6.2. Optimización del mantenimiento………………………48

2.3.7. Clasificación de componentes…………………………………..512.3.8. Planeación del trabajo de mantenimiento……………………...512.3.9. Mantenimiento……………………............................................51

2.3.9.1. Reseña histórica del mantenimiento…………………522.3.9.2. Objetivos del mantenimiento…………………………..522.3.9.3. Tipos de mantenimiento………………………………..54

2.3.9.3.1. Mantenimiento para usuario…………………542.3.9.3.2. Mantenimiento correctivo…………………….542.3.9.3.3. Mantenimiento preventivo……………………562.3.9.3.4. Mantenimiento predictivo…………………….57


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2.3.9.3.5. Mantenimiento productivototal…………………………………………………58

2.3.9.4. Mantenimiento preventivo y confiabilidad……………602.3.9.5. Confiabilidad…………………………………………….61

2.3.9.5.1. Elementos básicos de confiabilidad………...622.3.9.5.2. Distribuciones de probabilidad aplicadas enconfiabilidad……………………………………....64

2.3.9.6. Modelos de desición en mantenimiento preventivo...642.3.9.7. Modelo de inspección pura……………………………652.3.9.8. Modelo de inspección basada en riesgo……………..652.3.9.9. Modelo basado en la duración de vida del

sistema………………………………………………...…..682.3.10. El costo mínimo como criterio de optimización………………702.3.11. Máxima disponibilidad como criterio de optimización……….722.3.12. Sistema de indicadores de la gestión de mantenimiento…...74

2.3.12.1 Características de los indicadores…………………...742.3.12.2. Metodología BSC y el mantenimiento………………76

2.3.13. Modelo costo-riesgo…………………………………………….792.4. Sistema de variables……………………………………………………….81

2.4.1. Variable……………………………………………………………812.4.2. Definición conceptual……………………………………………812.4.3. Definición operacional…………………………………………...82

CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO……………………………………………843.1. Tipo de investigación………………………………………………………843.2. Diseño de Investigación……………………………………………………853.3. Técnicas de Recolección de Datos……………………………………….86

3.3.1 Observación Directa Simple………………………….…………..863.3.2 Revisión documental o bibliográfica……………………………873.3.3. Entrevistas estructuradas………………………………………..873.3.4. Experiencia laboral……………………………………………….893.3.5. Análisis de contenido…………………………………………….89


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3.4. Población y muestra………………………………………………………..903.5. Fases de investigación…………………………………………………….90

CAPÍTULO IV. RESULTADOS…………………………………………………………934.1 Diagnóstico de la situación actual…………………………………………934.2 Clasificación de unidades según su criticidad……………………….....117

4.2.1. Sistema de codificación………………………………………...1174.3 Análisis de fallas para establecer medidas preventivas……………….1274.4 Diseño de programa de mantenimiento…………………………………131

4.4.1. Programa de mantenimiento preventivo……………………...1334.4.2. Calendario de mantenimiento preventivo…………………….134

4.5 Diseño de Indicadores de Gestión para RESEPCA……………………135

4.5.1. Selección de indicadores de gestión1354.5.2. Empleo de indicadores de mantenimiento propuestos……...1374.5.3. Indicadores de evaluación para control del trabajo………….1374.5.4. Indicadores de evaluación de la organización demantenimiento…………………………………………………………..1394.5.5. Indicadores para evaluación del factor costo………………...1404.5.6. Gráficas para análisis de indicadores…………………………141

CONCLUSIONES……………………………………………………………………..143RECOMENDACIONES……………………………………………………………….145BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………...…………146GLOSARIO DE TERMINOS BÁSICOS………………………………………….….148ANEXOS


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INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Escala de Frecuencia…………………………………………………………67

Tabla 2. Clasificación de la Severidad de las Consecuencias……………………...68Tabla 3. Cuadro de variable…………………………………………………………….83Tabla 4. Validación de instrumento…………………………………………………….88Tabla 5.Personas a quien se aplicó el intrumento……………………………………88Tabla 5A. Ficha de Evaluación de RESEPCA………………………………………115Tabla 6. Sistema de Codificación de Unidades de RESEPCA……………………119Tabla 7. Niveles de criticidad………………………………………………………….123Tabla 8. Guía para el análisis de criticidad………………………………………….125Tabla 9. Análisis de criticidad…………………………………………………………127Tabla 10. Análisis de fallas según su condición……………………………………128Tabla 11. Análisis de fallas el tiempo en el que ocurren…………………………..129Tabla 12. Información de fallas……………………………………………………….130Tabla 13. Prioridades del Trabajo de Mantenimiento………………………………132


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INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama de RESEPCA ………………………………………………...24Figura 2. Procesos principales en gestión de mantenimiento………………………32

Figura 3. Modelo básico de criticidad………………………………………………….36Figura 4. Niveles de criticidad………………………………………………………….39Figura 5. Clasificación de las Fallas…………………………………………………..42Figura 6. Probabilidad condicional Vs. Vida útil………………………………………43Figura 7. Criterios de la Gestión del Mantenimiento…………………………………53Figura 8. Tipos de Mantenimiento……………………………………………………..54Figura 9. Conceptos Generales de Solución de Problemas………………………..60Figura 10. Elementos característicos de los indicadores……………………………75Figura 11. Comportamiento lineal de los elementos…………………………………77Figura 12. Misión, Visión y Objetivos estratégicos…………………………………...78Figura 13. Curvas Costo – Riesgo……………………………………………………..80Figura 14. Composición del Indicador riesgo…………………………………………81Figura 15. Ficha de evaluación de la norma…………………………………………96Figura 16. Evaluación de RESEPCA agrupada por zonas………………………..116Figura 17. Pavimentador Champion. Serial 30225…………………………………120

Figura 18. Petrolizador doble quemador. 1800 gal ETNYRE……………………..120Figura 19. Retroexcavadora John Deere 4390 310D………………………………121Figura 20. Excavadora John Deere JD6068T 544H 1999....................................121Figura 21. Compactadora de terrenos Detroit SP48.............................................122Figura 22. Aplanadora Caterpillar D339 D7E 1968………………………………..122


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INDICE DE FORMULAS

Ecuación 1. Criticidad……………………………………………………………………35Ecuación 2. Costo total de Mantenimiento………………………………...………….69Ecuación 3.Costo total de Mantenimiento…………………………………………….70Ecuación 4. Costo medio de mantenimiento………………………………………….71Ecuación 5. Costo medio de mantenimiento………………………………………….72Ecuación 6. Criterio de optimización…………………………………………………..72

Ecuación 7. Función de fiabilidad……………………………………………………...73Ecuación 8. Índice de criticidad……………………………………………………….123


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LISTA DE ANEXOS

Anexo 1. Cuestionario.Anexo 2. Orden de trabajo.Anexo 3. Plan de mantenimiento preventivo.Anexo 4. Ficha técnica de los equipos.


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González, Alexis Javier; Pérez Nicodemo, Fabiola. Plan de MantenimientoPreventivo para las unidades de transporte, equipos y maquinarias en laempresa Representaciones y Servicios Petroleros, C.A . (2008) Trabajo deGrado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela deIngeniería Industrial. Maracaibo, Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

RESUMEN

El objetivo general de este trabajo consistió en diseñar un plan de MantenimientoPreventivo para las Unidades de Transporte, Equipos y Maquinarias en laempresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A. (RESEPCA), que permitala preservación de los activos, minimizando el alto porcentaje de paradas noprogramadas de las maquinarias, lo cual ha tenido como consecuencia lareducción de sus ganancias considerablemente, sin sumar costos operacionalesde mantenimiento (horas-hombre, materiales, repuestos, entre otros). Para ello seinvestigaron fundamentos teóricos de decisión en mantenimiento preventivo,donde se detallaron los modelos existentes para la determinación de lasfrecuencias necesarias del mismo, permitiendo formular un modelo enfocado en lalas maquinarias principales de la empresa, estableciendo criterios tales como: eltipo de equipo, las condiciones de operación, el comportamiento de las fallas y laconsideración de las consecuencias de fallas. Luego, para la construcción delmodelo se tomaron en consideración los componentes del modelo, el nivel decriticidad, los recursos disponibles, entre otros. Adicionalmente, se preparó unsistema de indicadores de gestión que conjuntamente con el modelo propuestopara el mantenimiento preventivo, mediante la comparación de las prácticascomunes, y las sugeridas por el modelo, se puede comprobar que el modelopropuesto es capaz de arrojar intervalos de mantenimiento que permiten lograruna disminución significativa en los costos por fallas y por lo tanto un ahorro en loscostos totales de mantenimiento. Se complementó la investigación con algunasrecomendaciones especialmente dirigidas hacia el cálculo de los indicadoreseconómicos para introducir la rentabilidad en el análisis de la situación de lagestión de RESEPCA.

Palabras Clave: falla, modo de falla, frecuencia, consecuencia, mantenimientopreventivo, indicadores.

[email protected]. / [email protected].


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González, Alexis Javier; Pérez Nicodemo, Fabiola. Plan of PreventiveMaintenance for the units of transport, equipments and machineries in thecompany Representations and Petroleum Services, C.A . (2008). Work ofDegree. University Rafael Urdaneta. Faculty of Engineering. School of IndustrialEngineering. Maracaibo, Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

ABSTRACT

The general propose of this work consisted of designing a Plan of PreventiveMaintenance for the Units of Transport, Equipments and Machineries in thecompany Representations and Petroleum Services C.A. (RESEPCA), which allowsthe preservation of the assets, minimizing the high percentage of stops notprogrammed of the machineries, which has taken as a consequence the reductionof themes earnings considerably, without adding costs. For it theoreticalfoundations of decision were investigated in preventive maintenance, where theexisting models were detailed for the determination of the necessary frequencies ofthe same one, allowing to formulate a model focused in the principal machineriesof the company, establishing such criteria as: the type of equipment, the conditionsof operation, the behavior of the faults and the consideration of the consequencesof faults. Then, for the construction of the model the components of the model tookin consideration, the level of criticality and the available resources, between others.Additional, there was prepared a system of indicators of management that togetherwith the model proposed for the preventive maintenance, by means of thecomparison of the common practices, and the suggested ones for the model, it ispossible to verify that the proposed model is capable of throwing intervals ofmaintenance that allow to achieve a significant decrease in the costs for faults andtherefore a saving in the total costs of maintenance. The investigationcomplemented itself with some recommendations specially directed to thecalculation of the economic indicators to introduce the profitability in the analysis ofRESEPCA.

Key words: fault, way of fault, frequency, consequence, preventive maintenance,indicators.

[email protected]. / [email protected].


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Ahora bien, dentro de todo este análisis surge una interrogante ¿cuál es la

participación del mantenimiento preventivo en el éxito o fracaso de una empresa?

Por estudios comprobados y experiencias vividas en grandes empresas se sabe

que incide en:

− La disminución de los costos de producción.− Mejora la calidad del producto ó servicio.− Aumenta la capacidad operacional (relación existente entre competitividad

y el cumplimiento de plazos de entrega).

− Mejora también la capacidad de respuesta de la empresa como un ente

organizado e integrado (por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y

manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio).

− Contribuye a implementar las Normas de Higiene y Seguridad Industrial.− Mejora la calidad de vida del recurso humano de la empresa.− Contribuye a la generación de una buena imagen en relación a la

seguridad ambiental de la organización.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de disminuir el correctivo y todo

lo que representa (grandes tiempos operacionales perdidos, ingresos dejados de

percibir, disminución de la rentabilidad, esfuerzo del recurso humano intensificado,

entre otros). Pretende además, reducir la reparación mediante una rutina de

inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los datos históricos obtenidos

de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, dondese realizarán las acciones necesarias, engrasar, cambiar correas, desmontaje de

algunas piezas, limpieza, entre otras.

Por el resultado del análisis sobre la trascendencia y necesidad del

mantenimiento preventivo, expuesto anteriormente, se ha decidido realizar este trabajo

de investigación en la empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A.,


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desarrollando un Plan de Mantenimiento Preventivo para las Unidades de Transporte,

Equipos y Maquinarias que representan gran parte de sus activos.

Este trabajo esta conformado por cinco capítulos, estructurados de la siguiente

forma:

Capítulo I. El Problema: Comprende el planteamiento del problema, el objetivo

general y los objetivos específicos del estudio, su justificación y la delimitación de la

investigación.

Capítulo II. Marco Teórico: se plantean los antecedentes de la investigación, y se

presentan los fundamentos teóricos que tienen relación con el tema de estudio.

Capítulo III. Marco Metodológico: se exponen los aspectos metodológicos

respecto al tipo de investigación, diseño de la misma y las técnicas e instrumentos de

recolección de datos y de análisis de los resultados, utilizados.

Capítulo IV. Presentación y Análisis de la Información: se muestra el análisis y

discusión de los resultados obtenidos en esta investigación y el instrumento Plan de

Mantenimiento Propuesto, para alcanzar el objetivo general del presente trabajo de

grado y exposición de los resultados por medio de tablas y gráficos obtenidos por el

trabajo de campo realizado.

Conclusiones y Recomendaciones: después de hacer el respectivo análisis de los

resultados en base a los objetivos específicos planteados, se presentan una serie de

conclusiones, y recomendaciones pertinentes al caso de estudio.

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CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del problema

En la actualidad, para el logro de los objetivos dentro de las organizaciones y el

aseguramiento de su permanencia en los mercados, se debe contar con la

implementación de estrategias que contribuyan, entre otras cosas, a la preservación de

los activos de las empresas.

Si bien es cierto, que la implementación de estas estrategias se ve afectada por la

velocidad de deterioro causada como consecuencia de que los tiempos de inspección

no se cumplan, todo esto genera costos no planificados sumamente elevados.

Si a estas condiciones se le adiciona el efecto que tienen las aseguradoras se

tendrán planes de mantenimiento muy rígidos, los cuales son los encargados de

combinar actividades mediante las cuales un equipo, un sistema o instalación se

mantiene en, o se restablece a, un estado en el que pueda realizar las funciones

designadas.

La empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A, presta servicios en

diferentes áreas relacionadas a los procesos de extracción de crudo; actualmente se

desempeña en un proyecto de remoción y preparación de tierra para un campo

petrolero, lo cual es un trabajo esencial en este tipo de actividad, la empresa cuenta con

una sólida formación profesional, recursos humanos, financieros y materiales que son

necesarios para alcanzar los niveles de funcionamiento deseados de los equipos e

instalaciones.

Actualmente, no disponen de un plan de mantenimiento preventivo pertinente y

efectivo que permita la preservación de los activos, por tal razón posee actualmente un

porcentaje elevado de paradas no programadas, y debido a esto la empresa ha visto

reducir sus ganancias considerablemente, sin sumar costos operacionales de

mantenimiento (horas-hombre, materiales, repuestos, entre otros).


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Adicionalmente la carencia del programa de mantenimiento, ha presentado

problemas en todo el ciclo de vida del activo, que se ha reflejado en: disminución de la

vida útil del activo, aumento de la producción diferida, aumento de paradas imprevistas,

mayor cantidad de horas-hombre en la ejecución del trabajo, aumento de condicionesinseguras, mayores costos de mantenimiento.

Además de afectar la calidad del servicio, la operatividad y disponibilidad de los

activos de la empresa, ataca el desempeño global de la organización, reflejándose en la

relación costo-beneficio; es por ello que surge la necesidad de desarrollar una

metodología que origine un plan de mantenimiento preventivo adecuado, adaptado a las

necesidades de la empresa.

Este plan debe asegurar que los activos cumplan con su función en un contexto

operacional definido, asimismo, una revisión estructurada de la falla de las unidades de

transporte, maquinarias, equipos, así como el proceso de decisión para determinar las

tareas aplicables en cada caso, reduciendo los costos operacionales involucrados,

aumento de la productividad, la seguridad y protección integral; generando un óptimo

mantenimiento para garantizar el cumplimiento adecuado de los servicios prestados.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Diseñar un plan de Mantenimiento Preventivo para las Unidades de Transporte,

Equipos y Maquinarias en la empresa Representaciones y Servicios Petroleros C.A.

(RESEPCA) ..

1.2.2. Objetivos específicos

1. Diagnosticar la situación actual de la empresa RESEPCA y su capacidad de

gestión en lo referente al mantenimiento basado en la NORMA COVENIN

2500-93.


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− Optimización de los recursos humanos.− Inspección sistemática para detectar desgastes o roturas.− Maximización de la vida del activo.

− Evitar accidentes.− Evitar, reducir, y de suceder reparar las fallas.− Satisfacer al cliente.

En resumen, con este trabajo se pretende reducir costos por tiempo de ejecución

del mantenimiento (menor frecuencia de paradas, paradas de equipos de menor

duración y reducir las paradas no programadas); incrementar los resultados y eficiencia

(mayor velocidad de respuesta, mejor calidad y mayor disponibilidad); ser máscompetitivos, mejorando la eficiencia de ejecución y los márgenes de ganancias;

ejecutar actividades en función del desempeño o degradación de los equipos; mejor

utilización de los recursos; garantizar integridad mecánica y el sentido de pertenencia,

fortaleciendo las herramientas operacionales en la gestión de mantenimiento de

RESEPCA.

1.4. Delimitación temporal, espacial y científica

La presente investigación se realizó entre septiembre 2008 y enero 2009, en el

Distrito Social Tomoporo, en la Parroquia Sabana de Mendoza del Municipio Sucre, en

el Estado Trujillo. En el departamento de mantenimiento de la empresa RESEPCA,

cuyas oficinas administrativas están ubicadas en Ciudad Ojeda, Costa Oriental del

Lago, del Estado Zulia.

Los resultados obtenidos estuvieron estrictamente relacionados con los obstáculos

que se fueron presentando en esta empresa, por las limitaciones de información

confiable, recursos financieros y la influencia inevitable de los viejos patrones de

conducta que al ser confrontados con los nuevos objetivos provocan dificultades en la

elaboración y ejecución del programa de mantenimiento.

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Lograr la aplicación de este programa de mantenimiento, es fundamental para

futuras investigaciones que se refieran al mismo campo de trabajo, al mismo tipo de

análisis y funcionamiento de las empresas del ramo, ya que la metodología de trabajo

utilizada ha sido validada en otros trabajos y en otras empresas tal como se haobservado en la bibliografía consultada, y donde se ha observado que la misma ha

permitido obtener repuestas inmediatas, prestar un servicio de mejor calidad y

mantenerse en el mercado, comparativamente con otros procesos industriales, según a

tecnología se refiere, apoyados por un personal capacitado y suficientes recursos

económicos, acorde al dinamismo actual.

En este caso, esta metodología ha sido aplicada en el departamento demantenimiento de RESEPCA, ya que allí es donde se presentan los más variados

modos y tiempos de fallas de los equipos, impactando fuertemente la producción y

rentabilidad de la empresa.

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2.1. Descri pción de la

2.1.1. Nombre

Representaciones prestación de serviciospetrolera, especialmentque luego son utilizado

2.1.2. Dirección

RESEPCA se encZulia.

2.1.3. Sector al cual pe

Pertenece al sectoindustria petrolera nacio

Es considerada utotales en nómina, contcercano 75 y 100 emple

2.1.4. Misión

Prestar un servicaltamente calificado y csu sistema de gestión higiene y ambiente estaestos valores organizexcelencia.


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2.1.5. Visión

Ser la empresa líder en la prestación de todo tipo de servicios requeridos pornuestros clientes, con una alta calidad y una confiabilidad, basadas en normas

internacionales de mejoramiento continuo, como la serie ISO 9000.

2.1.6. Estructura organizacional

La empresa RESEPCA, está estructurada en cuatro niveles jerárquicos, JuntaDirectiva, como más alta jerarquía, luego la Gerencia General, seguida por las cuatrogerencias menores y por último los diferentes departamentos, tales como materiales,servicios generales, facturación, entre otros. La figura 1 muestra el organigrama de esta

empresa.

Figura 1. Organigrama de RESEPCAFuente: RESEPCA, 2000

JUNTA DIRECTIVA

GERENCIA GENERAL

GERENCIA DEOPERACIONES

GERENCIA DEMTTO

GERENCIA DECOMPRAS Y

VENTAS

GERENCIA ADMINISTRATIVA

PERSONALINDIRECTO

MATERIALES

SEGURIDAD

MTTO. MECÁNICO

MTTO. ELÉCTRICO

SERVICIOSGENERALES

FACTURACIÓN

COMPRA Y VENTADE MATERIALES

DESPACHO

RRHH

CUENTAS PORPAGAR

CUENTAS PORCOBRAR

CONTABILIDAD

ATENCIÓN ALCLIENTE

JUNTA DIRECTIVA

GERENCIA GENERAL

GERENCIA DEOPERACIONES

GERENCIA DEMTTO

GERENCIA DECOMPRAS Y

VENTAS

GERENCIA ADMINISTRATIVA

PERSONALINDIRECTO

MATERIALES

SEGURIDAD

MTTO. MECÁNICO

MTTO. ELÉCTRICO

SERVICIOSGENERALES

FACTURACIÓN

COMPRA Y VENTADE MATERIALES

DESPACHO

RRHH

CUENTAS PORPAGAR

CUENTAS PORCOBRAR

CONTABILIDAD

ATENCIÓN ALCLIENTE


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Esta empresa está clasificada dentro de las empresas que prestan servicios a laindustria petrolera y petroquímica nacional. Su sistema es de servicios múltiples, sinembargo, en este caso será evaluada la función mantenimiento en cuanto al servicio deremoción y acondicionamiento de terrenos para la construcción de locaciones en el áreade Tomoporo.

Este tipo de servicio requiere la utilización de la gran mayoría de las unidades detransporte que posee RESEPCA, algunas para remover el terreno y sacar elementos nodeseados del mismo, otros para nivelar, otros para asfaltar, y así sucesivamente, hastalograr un terreno apto para construir locaciones donde luego será perforado un pozoproductor de hidrocarburos, el cual requiere de maquinarias pesadas que no pueden serinstaladas en el sitio sin que el terreno haya sido acondicionado con el adecuadotecnicismo, ya que de lo contrario pudiera ser alto el riesgo durante las operaciones deconstrucción del pozo.

Para que estas actividades se logren ejecutar con resultados positivos de relacióncosto – beneficio, y con indicadores de rentabilidad positiva, es necesario que cadanivel organizacional cumpla su rol, en forma eficiente y efectiva, desde el más bajohasta el más alto sin distinción.

En esta investigación aunque no se realizó un análisis exhaustivo de la funciónorganizacional, se evalúo su estructura y con ayuda del personal que labora enRESEPCA y de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93 se hicieronobservaciones importantes a la misma (Ver resultados).

2.2. Antecedentes de la investigación

CARROZ, Jackson. (2006). Modelo para la determinación de frecuencias de

mantenimiento preventivo a las llenadoras de cerveza. La Universidad del Zulia.Facultad de Ingeniería. Maracaibo.

El objetivo general de este trabajo consistió en diseñar un modelo para ladeterminación de frecuencias de mantenimiento preventivo para las llenadoras decerveza, que contribuya a determinar la cantidad óptima de mantenimiento, y de esta

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manera evitar el sobre mantenimiento y/o sub mantenimiento aplicado a estos equiposal mínimo costo.

Para ello se investigaron los fundamentos teóricos de decisión en mantenimiento

preventivo, donde se detallaron los modelos existentes para la determinación de la tasade frecuencia, los cuales permitieron formular un modelo enfocado en la llenadora decerveza, en el cual se establecieron criterios como: el tipo de equipo, las condiciones deoperación, el comportamiento de las fallas y la consideración de las consecuencias defallas.

Luego, para la construcción del modelo se tomaron en consideración todos loscomponentes del modelo costo – riesgo, pero enfocados en la llenadora, donde se hizo

necesaria la determinación de los costos tanto de mantenimiento preventivo como loscostos de riesgo en el que se incurre cuando ocurre una falla.

Finalmente y tomando como base un caso particular de la región, se evaluó eldesempeño del modelo propuesto mediante la comparación de las prácticas comunesde mantenimiento preventivo y las sugeridas por el modelo, donde se pudo comprobarla hipótesis de que el modelo propuesto es capaz de arrojar intervalos demantenimiento que permiten lograr una disminución significativa en los costos por fallasy por lo tanto un ahorro en los costos totales de mantenimiento.

Este trabajo contribuyó a ampliar considerablemente, los conocimientos sobremantenimiento preventivo, a conocer como se construye un modelo y a observar suaplicación y comparación con uno existente, para identificar las bondades de estastécnicas conocidas mundialmente y así aumentar la confianza en los criterios aplicadosen la presente investigación.

AGUILAR, Nilva yPINEDO, Nubia. (1999). Mejoramiento de los ProcedimientosOperacionales y Administrativos del Departamento de Transporte de la Universidaddel Zulia. Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería, Escuela Industrial, Maracaibo.

Este Trabajo Especial de Grado fue realizado en el Departamento deTransporte de la Universidad del Zulia, con la finalidad de mejorar los procedimientos

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operacionales y administrativos que permitan un funcionamiento eficiente del mismo.Dicha investigación estuvo basada en el análisis, revisión, evaluación y actualizaciónde las principales actividades de la empresa.

Para este propósito se han utilizado los conocimientos obtenidos de Administración de Recursos Humanos, Higiene y Seguridad Industrial, PlantasIndustriales, Métodos, Mantenimiento Industrial, Planificación y Control de Proyecto yEstadística, que permitan solucionar los problemas existentes al mejorar losprocedimientos operacionales y administrativos del Departamento.

En base a la aplicación de la metodología de evaluación utilizada se precisó quelos problemas que actualmente se presentan son: fallas continuas y frecuentes en la

flota autobusera, falta de actualización de registro de reparación por unidad y loscostos generados en el Departamento, controles inadecuados en el consumo decombustible y condiciones ambientales no adecuadas en el lugar de trabajo, entreotros. Por consiguiente, se diseñaron soluciones que permitan mejorar losprocedimientos operacionales y administrativos del Departamento de Transporte deLuz.

Como alternativas de solución se recomiendan: 1) Si el Departamento continúaoperando con la flota autobusera perteneciente a L.U.Z. se recomienda la puesta enmarcha de la nueva estructura organizativa, la utilización del contrato de servicio demantenimiento propuesto, la instalación de los parámetros de control de combustible yel mejoramiento de las condiciones generales de trabajo. 2) Si el Departamentodecide sustituir la flota, se recomienda la contratación de empresas dedicadas aprestar el servicio de transporte.

Este trabajo, presenta un aporte especial a la presente investigación, puesto queel análisis de fallas se ha realizado en unidades de transporte terrestre, permitiendoobservar diferentes modos de fallas, su frecuencia de ocurrencia, y otrasimplicaciones que tiene este tipo de elementos analizados, marcando un importanteprecedente a la presente investigación la cual también analiza modos de fallas deunidades de transporte, así como, mejorar los procedimientos operacionales yadministrativos existentes en RESEPCA.

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CARRUYO, Gregoria y GIANNATTASIO, Támara. (2002). Diseño de un Sistemapara el Control del Inventario de los Equipos y Sensores de la empresa CORESERVICES DE VENEZUELA, C.A.". Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería.Escuela de Industrial. Trabajo Especial de Grado. Maracaibo.

El presente trabajo tiene como finalidad diseñar un sistema para el control delinventario de los equipos y sensores de la empresa CORE SERVICES DEVENEZUELA, C.A., para así mantenerlo actualizado y garantizar la eficiencia operativade la empresa.

En principio se describe la situación actual, en donde se plantea las característicasy métodos establecidos en la empresa para el almacenamiento y manejo del inventario;

luego se propone un modelo de inventario acorde con el comportamiento de la demandade los equipos y sensores en estudio, el cual permitió determinar los niveles óptimos deinventario, cantidad y punto de reposición para cada uno; además de los costosrelacionados con el mantenimiento del mismo.

Posteriormente se estableció un sistema de codificación para la identificación yubicación de estos equipos y sensores; después se procedió a estandarizar losprocedimientos involucrados con el sistema de inventario, lo que permitió crear unmanual de procedimientos bajo la norma ISO 9000 en el que se describen cada uno delos procedimientos ejecutados en la Dependencia de Almacén y Compras.

Finalmente se determinaron los requerimientos que permiten mantener actualizadoel sistema de inventario de los sensores y equipos y se determinaron las restricciones,funciones y atributos de calidad que debe cubrir este sistema de control de inventario.

Los resultados de este estudio, permitirán mejorar en base a los costos

involucrados, las condiciones de manejo, control y almacenamiento del inventario,mediante el establecimiento de los niveles óptimos de inventario, así como la cantidad ypunto de reposición; hechos que se traducen en mejoras para la empresa. Por lo que serecomienda poner en práctica, las medidas de solución planteadas, para así garantizar laeficiencia operativa de la misma.

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Este trabajo aporta un amplio beneficio a esta investigación, ya que sirve de modeloen cuanto a la aplicación de una norma internacional de calidad y expresa la importanciaque tiene la función mantenimiento en todas las áreas operativas de una empresa.

2.3. Bases teóricas

2.3.1. Capacidad de Gestión de Mantenimiento de una empresa.

2.3.1.1. Mantenimiento orientado a la gestión de riesgos

El vínculo existente entre mantenimiento y seguridad se hace cada vez másevidente, NAVA, José (1992), como lo confirma la experiencia práctica, acumulada a lolargo de las últimas décadas en organizaciones donde se manejan los más elevadosíndices de riesgo, en razón de la correlación existente entre los estados operacionales deuna instalación y los niveles adecuados de disponibilidad y confiabilidad de los equiposcríticos o importantes para los fines de la seguridad.

En este contexto, es oportuno plantear algunas consideraciones en relación con elvocablo “seguridad”. Cuando se trata de instalaciones nucleoenergéticas, plantas deirradiación o de producción de substancias y materiales de altísima peligrosidad (ámbitosen los cuales se registran los mayores adelantos en materia de control de riesgos) laspersonas no familiarizadas con la materia, suelen interpretar el término “seguridad” demanera restringida, entendiendo por lo general que se trata de un conjunto de medidas yacciones, previstas para evitar o minimizar daños a la población y al medio ambiente, encaso de que ocurran accidentes en dichas instalaciones.

Sin embargo, en virtud de los nexos antes mencionados, es necesario ampliar laacepción del término “seguridad”, para abarcar no sólo el riesgo de impacto a la

población y el ambiente, sino también los riesgos de pérdidas internas, tanto económicasy materiales como de valiosos activos intangibles, entre los cuales se mencionanseguidamente algunos de los más significativos:

- La confianza y credibilidad del personal, de los clientes, los proveedores, losaccionistas de la empresa y los miembros de la comunidad;

- El nivel de competencia logrado en el uso y explotación de la tecnología;

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- El grado de competitividad alcanzado en los mercados nacionales y/ointernacionales;

- El potencial crecimiento y desarrollo de la organización y de su capital humano.

Aunque el mantenimiento por sí solo no hace a una planta más segura de lo quedetermina su diseño original, es sumamente importante asegurar que las bases deldiseño original sean respetadas o, por lo menos, que no sufran degradacionesinadmisibles.

La experiencia ha demostrado que a pesar de cumplirse con las actividades demantenimiento previstas (definición, implementación y control de planes y programas)respetando incluso estrictas regulaciones y disposiciones oficiales, los sucesos

operacionales adversos continúan presentándose, y muchas veces en forma repetitiva.Esto ha llevado a considerar la necesidad de adoptar una modalidad para evaluar laefectividad del mantenimiento, de manera que éste se oriente más hacia la forma en quese desarrollan los procesos industriales.

Las prácticas tradicionales de mantenimiento incluyen procesos detallados,requerimientos procedimentales e instrucciones. Tienen la ventaja de ser generalmenteclaros, detallados y fáciles de implementar y controlar. Sin embargo, estas prácticas amenudo conducen a focalizar principalmente la atención en el cumplimiento de lasnormas y en los procedimientos de preservación del estado operativo de loscomponentes, sin prestar mayor cuidado a la efectividad, contribución y resultados de lalabor de mantenimiento realizada.

Las más modernas tendencias, en lo referente a mantenimiento orientado a laseguridad, muestran un enfoque mucho más globalizante, que tiene en cuenta elcomportamiento de la planta en lugar del comportamiento individual de cada una de laspartes que la integran. Las ideas y conceptos generales que están a la base de losmodernos enfoques, para el desarrollo y monitoreo de programas más efectivos demantenimiento, se condensan en las siguientes consideraciones:

La efectividad del mantenimiento debe ser evaluada respecto a algún tipo de criteriode rendimiento, es decir un patrón de referencia contra el cual comparar su desempeño.

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Un programa efectivo de mantenimiento debe considerar tanto las fallas aleatoriasde los componentes, como las que tienen su origen en la ejecución de las prácticas detrabajo y de las operaciones de mantenimiento. Debe tenerse en cuenta el impacto quecausan los equipos fuera de servicio.

En un programa efectivo de mantenimiento, debe estar incluido el equilibrioindispensable entre disponibilidad y confiabilidad de los equipos.

Para ser efectivo, un programa de mantenimiento debe tomar en cuenta laexperiencia derivada de operaciones industriales similares, además de la necesidad decontar con el apoyo de otros niveles y departamentos de la organización, distintos al demantenimiento.

La efectividad de un programa de mantenimiento debe ser evaluadaperiódicamente. El entrenamiento del personal es un aspecto clave de todo programaefectivo de mantenimiento. Fundamentalmente, las aplicaciones prácticas que surgen deldesarrollo de estos conceptos e ideas, resultan inherentes a la seguridad y se orientanespecíficamente a la gestión de riesgos.

En otras palabras, se centran en los resultados del mantenimiento en vez que en los

procesos para su ejecución, lo que conduce a los responsables de las plantas industrialesa valorar la importancia real de la seguridad y el riesgo, cuando estén desarrollando susplanes y programas e incluyan, además, los indicadores de efectividad requeridos paraevaluar programas de mantenimiento orientados hacia la seguridad de las operaciones yla gestión de riesgos.

2.3.1.2. Toma de Decisiones en la Gestión de Mantenimiento

Es reconocido ampliamente que el mantenimiento orientado a objetivos dereducción de riesgos es esencial para la seguridad de las instalaciones industriales. Métodos y herramientas son objeto de continuos desarrollos, con el propósito de contribuir a incrementar la calidad del mantenimiento e inclusive a tratar de conservarinalterados los costos propios de esta actividad, o reducirlos en la medida de lasposibilidades.

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Si bien existen diferentes enfoques relacionados con el mantenimiento orientado aobjetivos de seguridad, todos ellos responden a un esquema general, donde aparecenlos elementos esenciales para diseñar e implementar un programa dinámico demantenimiento basado en parámetros de riesgo. Dentro de los procesos principales, talescomo definición, ejecución y retroalimentación para efectos de control de efectividad,subyace un conjunto de procesos clave que requieren de decisiones trascendentales,vinculadas con el mantenimiento orientado a la gestión de riesgos.

Figura 2. Procesos principales en gestión de mantenimientoFuente: Martínez, 2005

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2.3.1.3. Identificación de componentes críticos para el cumplimiento de lasfunciones

• Descripción del proceso.

Una vez definida la función de seguridad de los sistemas y subsistemas, el siguientepaso está representado por la identificación de los componentes más críticos para elcumplimiento de las funciones de seguridad anteriormente determinadas.

A pesar de que cada sistema y subsistema puede incluir un extenso número decomponentes, no todas las posibles fallas de componentes implican necesariamente quela función de seguridad de un sistema o subsistema en particular debe resultar

comprometida.

De aquí la necesidad de identificar claramente los componentes que sonefectivamente críticos para el cumplimiento de tales funciones.

• Personal indicado.

Para la realización de esta tarea, es aconsejable recurrir a los diseñadores desistemas, en razón de su conocimiento teórico acerca de los sistemas, equipos, y

mecanismos de falla de los mismos, así como de su efecto sobre el sistema total.

Para lograr que el sistema sea aún más efectivo, debería ser posible, por una parte,que el método de supervisión elegido sea capaz de detectar e identificar los modos defalla y sus mecanismos, y por la otra, que los componentes que se encuentrendegradados durante la supervisión, puedan ser reparados sin necesidad de poner fuerade servicio la unidad afectada. Cuando se disponga de trenes o equipos redundantes, esaconsejable sacar de servicio el tren o la unidad afectada para realizar la labor demantenimiento requerida, siempre que los procedimientos así lo permitan. Mediante APSes posible valorar el nivel de incremento de riesgo a que se expone un sistema, cuandose retira de servicio un equipo redundante en razón de las necesidades demantenimiento.

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La formación y entrenamiento del personal en función de las técnicas de AnálisisProbabilístico de Seguridad (APS) son esenciales para los objetivos de seguridad. Lainterpretación errada de la información sobre degradación de equipos puede conducir a larepetición innecesaria de ciertas acciones de mantenimiento, lo cual representa por símismo un riesgo de afectación a causa de errores humanos que pueden ser cometidosdurante el mantenimiento de los componentes (por ejemplo: errores inducidos porprácticas repetitivas de mantenimiento, fallido restablecimiento de posiciones operativasluego de efectuar el mantenimiento, etc.).

2.3.1.4. Método Implementación Gestión Mantenimiento

1. Analisis situación actual.

2. Definir política de mantenimiento.3. Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas.4. Recopilar y ordenar datos grupo piloto.5. Procesar información.6. Analizar resultados.7. Readaptación del sistema.8. Mejora continua.

9. Ampliar gestión o más grupo.

2.3.2. Análisis de Criticidad en las operaciones de mantenimiento y reparación

El análisis de criticidad es una metodología cuyo objetivo es facilitar el proceso detoma de decisiones, partiendo de la jerarquización de los sistemas en función de suimpacto en el negocio. Según el Manual Básico de Confiabilidad (Pequiven, 2002), estaes la metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y/o equipos en base ala función que ellos realizan, con el propósito de conocer su necesidad relativa actual yúnica de ser atendidos en forma integral y en los distintos enfoques para mejorar sudisponibilidad y confiabilidad.

Por otro lado, el análisis de criticidad se realiza definiendo un alcance y unpropósito para el mismo, estableciendo criterios de importancia y seleccionando unmétodo de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas que serán

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evaluados. También, para definir el número de elementos o componentes de unainstalación y/o planta, en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente paraalcanzar propósitos preestablecidos, brindando una visión general del proceso.

El análisis de criticidad es una metodología genérica, que forma parte de lasherramientas de confiabilidad operacional y que sirve de instrumento de ayuda en ladeterminación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas demanera controlada y auditable. Matemáticamente se puede expresar como sigue:

Para aplicar esta metodología se hace necesario recopilar cierta informaciónrelevante (modos de fallas, frecuencia con la que se presentan, consecuencia de lasmismas en los sistemas, entre otras).

Esto puede lograrse mediante la aplicación de un sistema de encuestas a

operadores y técnicos de la instalación, que pueden ser agrupados por cuadrillas detrabajo, para luego evaluar la criticidad de cada sistema en función de la probabilidad deocurrencia y de las consecuencias de una falla en el mismo.

2.3.2.1. Metodología para aplicar un análisis de criticidad

1. Se define alcance y propósito para el análisis.2. Se establecen los criterios de jerarquización.

3. Se selecciona un método de evaluación para jerarquizar la selección de lossistemas que serán evaluados.

Los criterios fundamentales a tomar en cuenta para la elaboración del análisis decriticidad son: Seguridad, Ambiente, Producción, Costos (operacionales y demantenimiento), Frecuencia de fallas, Tiempo promedio para reparar.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

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NAVA, José D. 2004.Ecuación 1


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El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas sistemas,equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto enel proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientana establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:

• Ámbito Mantenimiento

Cuando se tiene establecido cuales son los sistemas más críticos, se podráentonces establecer de una manera mas eficiente la prioritización de los programas yplanes de mantenimiento, bien sea de tipo: predictivo, correctivo, detectivo, así como,posible rediseños a nivel de procedimientos y modificaciones menores, inclusoestablecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

• Ámbito Inspección

Un estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa deinspección, debido a que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizarinspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspecciónrequerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, flujo,velocidades, entre otros).

• Ámbito Materiales

En este caso un análisis de criticidad contribuye a tomar decisiones más acertadassobre el nivel de equipos y repuestos que deben existir en el almacén central, así comolos requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles enlos almacenes de la planta. Esto permite sincerar el inventario de materiales yrepuestos de cada sistema y/o equipo, logrando un costo óptimo del mismo.

• Ámbito de disponibilidad de planta

Los datos de criticidad permiten orientar en forma certera la ejecución de losproyectos, ya que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión decapital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basadosen el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.

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• Ámbito del personal

Un buen análisis de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo dehabilidades en el personal, debido a que se puede diseñar un plan de formación

técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de lainstalación, tomando en cuenta en primer lugar: las áreas más criticas, que es donde seconcentran las mejores oportunidades iniciales de mejora y que agregan el máximovalor.

De tal forma, los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor amenor y pueden ser graficados utilizando diagramas de barras, para poder visualizarfácilmente la distribución descendente de los sistemas evaluados.

Estas barras en la mayoría de los casos serán distribuidas de forma tal que sepuedan identificar tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y bajacriticidad, para poder orientar la toma de decisiones focalizando los esfuerzos en laszonas de más alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor yaumentar la rentabilidad del negocio.

2.3.2.1.1. Criterios para el análisis de criticidad

Frecuencia de fallas

Este criterio representa las veces que falla cualquier componente del sistema, queproduzca la pérdida de su función, es decir, que implique una parada en un periodo deun año.

Nivel de producción

Representa la producción aproximada por día de la instalación y sirve para valorarel grado de importancia de la instalación desde el punto de vista económico.

Tiempo promedio para reparar (TPPR)

Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla, es consideradodesde el momento en el que el equipo pierde su función hasta que esté disponible para

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cumplirla nuevamente. El TPPR, mide la efectividad que se tiene para restituir la unidado unidades del sistema en estudio a condiciones óptimas de operabilidad.

Figura 4. Niveles de criticidadFuente: Fuenmayor, 2006

Impacto en producciónRepresenta la producción aproximada porcentualmente que se deja de obtener

por día, debido a fallas ocurridas (producción diferida).

Esto es la consecuencia inmediata de la ocurrencia de una falla, que puederepresentar un paro total o parcial de los equipos del sistema estudiado y al mismotiempo el proceso productivo en la unidad.

Costo de reparación

Se refiere al costo promedio por falla requerido para restituir el equipo acondiciones óptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.

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N i v e

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Sistemas

ANÁL ISIS DE CRITICIDAD

MEDIANA

CRITICIDAD

ALTA

CRITICIDAD

BAJA

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Impacto en la seguridad

Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionendaño a equipos e instalaciones y en los cuales personas puedan o no salir lesionadas.

Impacto ambiental

Posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daño a equipos einstalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental, además de losdaños a las intalaciones.

Para evaluar cada uno de estos parámetros se utiliza una tabla de ponderación,como la que se muestra en la tabla 1.

2.3.3. Análsis de fallas

Una falla o avería es una ocurrencia no previsible que impide que un sistemacumpla su misión, es decir toda condición física de un sistema para lo cual ocurre unadesviación de sus características de operación (calidad de servicio) más allá de lopermisible, generando en consecuencia un estado inoperante del mismo. ZAMBRANO,Sony; LEAL, Sandra. (2006)

La complejidad de los equipos e instalaciones actuales sometidas a grandesesfuerzos, altas temperaturas, velocidades, presiones y ambientes agresivos, hace máscrítica la prevención de las fallas de sus componentes, por tanto todo tipo o modo defalla que se presente debe ser punto de interés para los analistas o especialista en

Análisis de Fallas, debido a que su aparición reduce la eficiencia de los procesos,dañan materiales de gran importancia e incrementan los costos de reposición yoperación.

Desde el punto den vista técnico, se considera que un componente de un sistemapuede experimentar fallas en tres situaciones diferentes: cuando llega a sercompletamente inoperante, cuando a pesar de ser operable, no funcionaapropiadamente y cuando por razones de deterioro ya su opeación no es segura.

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Cuando se realiza un análisis de falla se busca determinar las causas reales queocasionan las fallas, para así establecer las medidas preventivas para eliminar ominimizar su ocurrencia.

Un análisis de falla debe suministrar la siguiente información:

− Antecedentes operacionales y de comportamiento de la pieza o equipo fallado.− Evidencias físicas de las causas más probables que favorecieron la aparición

de la falla.− Discusión del mecanismo de aparición de la falla.− Conclusiones acerca del tipo de falla ocurrida y las causas que la originaron.− Data de estudio tabulada y graficada, utilizando para ello los parámetros de

mantenimiento que más se ajusten a las condiciones existentes de la data de estudio.− Recomendaciones para evitar o minimizar su ocurrencia bajo un punto de vista

económico y eficaz.

La prevención y corrección de las fallas en los equipos es determinante tantodesde el punto de vista económico, ecológico y humano, y permite mejorar y alargar eltiempo de vida útil de los equipos, reducir costos de manteniento, evitar paradas deplanta no programadas, prevenir pérdidas de productos, evitar accidentes y pérdidashumanas, evitar contaminación del ambiente, desarrollar nuevos materiales, mejorar lossitemas de protección y control de calidad, y disponer de elementos de decisión enproblemas legales.

Existen dos tipos de análisis de fallas más comunmente utilizados:

Análisis Técnico de Fallas: tiene como finalidad determinar las causas y lamagnitud de la falla y es realizado generalmente por especialistas técnicos. (Nava,1992).

Análisis estadístico de fallas: es aquel que tiene como objeto estudiar lasinfluencias del factor tiempo en el mecanismo de la falla sin considerar sus causas.(Nava, 1992). De acuerdo a este último tipo de análisis se pueden encontrar:

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• Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total defallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Figura 5. Clasificación de las FallasFuente: Fuenmayor, 2006

• Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadasde las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, entre otras).

• Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta yocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de unpequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, entre otras.

2.3.3.1. Comportamiento de la probabilidad de falla en el tiempo.

La representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útilde los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán representativos parauna gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos, tal como se observa en la Figura6.

El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un período demortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va

FALLAS

TEMPRANAS ADULTAS TARDÍAS

FALLAS

TEMPRANAS ADULTAS TARDÍAS

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decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hastallegar a estabilizarse en un índice aproximadamente constante.

Luego comienza el período de operación normal (falla aleatoria) donde el índice de

fallas permanece aproximadamente constante y éstas pueden ocurrir en cualquier edad.

Por último ocurre el período de desgaste (falla por edad) que se caracterizaporque el índice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo.

El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de fallasaumenta a medida que transcurre el tiempo.

El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioroconstante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.

Figura 6. Probabilidad condicional Vs. Vida útilFuente: PDVSA – CIED, 2000

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El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuandoes nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un comportamientoaleatorio.

El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla encualquier momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de losequipos y la probabilidad de que fallen.

El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantilmuy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.

Los modelos A, B y C están asociados al envejecimiento y en el punto de

desgaste definitivo se produce un incremento rápido de la probabilidad de fallas. Lascaracterísticas de desgaste definitivo ocurren más a menudo en los equipos que estánen contacto directo con el producto; en general estos modelos son aplicados a equipossencillos. Los modelos D, E y F no están asociados al envejecimiento y se caracterizanporque después de un período inicial, la relación entre confiabilidad y la edadoperacional es mínima o nula; estos modelos son típicos de los equipos de electrónica,hidráulica y neumática.

2.3.4. Definición del Plan de Mantenimiento y Supervisión

2.3.4.1. Descripción del proceso.

Luego de definir las especificaciones de comportamiento esperado de loscomponentes e identificados los mecanismos de falla que los pueden afectar, elsiguiente paso es asegurar que las actividades de mantenimiento y supervisión dedesempeño que se apliquen a los componentes críticos para las funciones de seguridad

de los sistemas y subsistemas, sean las más adecuadas y aptas a garantizar elcumplimiento de la función que tiene asignada cada componente. ZAMBRANO, Sony;LEAL, Sandra. (2007).

La tarea de vigilar el desempeño de los componentes, debe ejecutarse conregularidad, de forma que sea posible detectar y corregir el estado de degradación decualquier componente y subsanarlo antes de que se produzca una falla. El género de

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supervisión, su frecuencia, así como los métodos y procedimientos para su realización,dependen del tipo de componente, de su complejidad y de su significación frente a laseguridad. El tipo de mantenimiento requerido dependerá del nivel de degradación quemuestre el componente que, a su vez, es función de las condiciones de operación y dela información de supervisión acumulada.

Según la gravedad de los casos, el mantenimiento estará representado por unareparación o reacondicionamiento del componente, o por su reemplazo definitivo.

2.3.4.2. Personal indicado .

El personal más indicado para decidir acerca del tipo y frecuencia de las

actividades de mantenimiento y supervisión de desempeño de los componentes estáconstituido por:

(a) Personal de mantenimiento, por su experiencia en determinar qué clase demantenimiento se ajusta mejor a las necesidades de conservar la operatividad de lossistemas;

(b) Personal de operaciones, puesto que las tareas de supervisión y comprobación(pruebas) pueden ser ejecutadas como parte de la rutina operativa, sobre la base de lasespecificaciones técnicas de funcionamiento, además de estar en condiciones dedetectar cuándo un componente requiere ser atendido, y proveer información valiosa enmérito a las cargas de trabajo y los recursos;

(c) Miembros del organismo regulador (en caso de existir), por su capacidad dedisponer o aprobar ciertas prácticas y métodos a ser aplicados en las pruebas decomprobación del desempeño de los componentes, corroboradas en función de

estudios de riesgo realizados mediante APS u otros métodos de evaluación.2.3.4.3. Herramientas y métodos.

Las siguientes herramientas son indicadas como soporte informativo, para definirla programación de las actividades de mantenimiento y supervisión de desempeño:

− Resultados de mantenimientos centrados en confiabilidad.

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− Monitoreo de la condición de sistemas/equipos/componentes y análisis de losresultados obtenidos.− Lineamientos de los organismos reguladores.− Análisis Probabilístico de Seguridad (APS).

Adicionalmente, la información básica puede extraerse de:

− Manuales de usuario.− Especificaciones Técnicas.− Datos operacionales.− Historiales de Equipos.− Otras fuentes en grado de proveer información útil para desarrollar esta tarea.

2.3.5. Planificación y programación de mantenimientos preventivos y correctivos.

2.3.5.1. Descripción del proceso.

Una buena planificación y programación garantiza que se pueda monitoreardinámicamente la confiabilidad y la indisponibilidad de los equipos.

Eventualmente y en ciertas ocasiones, los planes de mantenimiento deben serajustados para asegurar un adecuado equilibrio entre el objetivo de prevenir las fallas através del mantenimiento y el objetivo de minimizar la indisponibilidad de los equiposque determinan las mismas actividades de monitoreo y de mantenimiento.

2.3.5.2. Personal indicado.

Los planificadores de mantenimiento deben ser los responsables de esta tarea,mientras que el personal de operaciones estaría encargado de revisar los planes. Para

los fines de la planificación, se debe tener en cuenta, entre otros factores, los recursosdisponibles (personal, documentación, materiales, herramientas, etc.) así como laslimitaciones debidas a exigencias operativas. Por ejemplo, un punto clave es decidir siel trabajo de mantenimiento puede ser ejecutado con las operaciones de producción encurso, o si se requiere la parada de planta.

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2.3.5.3. Métodos y herramientas.

Entre los métodos y herramientas que pueden ser utilizados para planificar yprogramar el mantenimiento se encuentran:

− Especificaciones técnicas.− APS/Monitor de Riesgo.− Matriz de riesgos.− Herramientas computarizadas de planificación.− Sistemas de información de control de trabajo.− Indices y tablas de severidad de accidentes.

Para incrementar la efectividad del proceso de planificación y programación de lasactividades de mantenimiento, los planificadores pueden recurrir, con la ayuda de unanalista de APS y un técnico experto conocedor del sistema, al uso de las técnicas de

APS y de las indicaciones que proporciona el monitor de riesgo, a objeto de mantener elriesgo en los niveles más bajos posibles.

2.3.6. Ejecución del mantenimiento y de las pruebas post-mantenimiento.

2.3.6.1. Métodos y personal involucrado. Antes de ejecutar cualquier trabajo de mantenimiento, todas las actividades deben

ser preparadas adecuadamente y el personal involucrado debe estar perfectamenteconsciente y al corriente de sus detalles e importancia.

La ejecución de las tareas de mantenimiento, por su naturaleza, es competenciade la organización o departamento de operaciones de mantenimiento. En su defecto, serecurre a contratistas calificados quienes actúan bajo la supervisión de responsablesdesignados por la gerencia a la cual compete la responsabilidad del mantenimiento.

Tanto el personal de mantenimiento como el de operaciones participan en laspruebas postmantenimiento, dirigidas a monitorear la efectividad del trabajo realizado ya comprobar que el equipo, después de someterlo a mantenimiento, no haya quedadoinoperante (por ejemplo, no alineado, desconectado, etc.). Los resultados de las

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actividades de mantenimiento deben ser verificados por el ingeniero responsable delsistema u otro personal calificado.

Es el departamento de operaciones quien asume la responsabilidad de efectuar

las pruebas funcionales requeridas por las especificaciones técnicas, después de habersido concluidas las labores de mantenimiento. El propósito de estas pruebas es el decomprobar que el sistema se encuentra en condiciones de cumplir con su función deseguridad. Es importante que esta prueba se realice, independientemente de cualquierotra prueba postmantenimiento que se ejecute como parte del trabajo específico demantenimiento.

La efectividad del trabajo de mantenimiento depende además de los siguientes

factores:− Procedimientos, los cuales deben estar redactados de forma inteligible, sin

ambigüedades, previendo todos los pasos que deben cumplirse para su total ejecución.− Preparación del trabajo.− Personal experimentado o bien preparado; es necesario entrenar previamente

al personal y calificarlo para las tareas que debe realizar.− Disponibilidad de partes, repuestos, herramientas y documentación técnica.

2.3.6.2. Optimización del mantenimiento

La optimización del mantenimiento se basa esencialmente en el análisis de losresultados del mantenimiento y de las inspecciones anteriormente realizadas,completándose el ciclo a través de la retroalimentación externa hacia la planificación ylas prácticas de mantenimiento. NAVA, José D. (2006).

Se debe recalcar que este proceso es efectivo para la optimización del

mantenimiento, sólo en la medida en que el programa de mantenimiento original hayasido establecido sobre bases racionales, utilizando métodos y enfoques sistémicos,como el APS, y con la ayuda de un grupo multidisciplinario de especialistas.

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Personal indicado.

El personal dedicado a analizar los resultados del mantenimiento, para los fines desu optimización, son técnicos e ingenieros de planta que evalúan la información interna

y los datos de experiencias externas.

Las fuentes de información están representadas por: resultados de acciones demantenimiento preventivo y correctivo, resultados de los análisis de impacto de riesgos,resultados previos de disponibilidad y confiabilidad que causen impacto sobre eldesempeño y la seguridad del sistema.

Herramientas y métodos.

Las fuentes de datos, herramientas y métodos mas comúnmente usados son:

− Análisis de causa raíz aplicados a las fallas más significativas para la seguridaddel sistema.

− Determinación de las causas de fallas funcionales.− Bases de datos donde se conserve la historia de las actividades de

mantenimiento y los resultados de las pruebas e inspecciones.− Revisión de la experiencia externa, para comparar los resultados y extraer

detalles para evaluar el comportamiento de equipos y sistemas.− La estrategia de mantenimiento actualmente aplicada, incluyendo la evaluación

de los costos de mantenimiento.

Es usual tener que enfrentar limitaciones, debido a la escasa calidad de los datosrelacionados con las actividades de mantenimiento y supervisión que se conservan enlos registros de la planta. Por lo tanto, es necesario evaluar la información específica y

determinar su idoneidad, antes de ser utilizada en los procesos de optimización. Lacalidad de los datos depende mucho de la preparación del personal que los recolecta.Es trascendental por consiguiente, que el personal esté consciente de la importancia deesta actividad.

Finalmente, es primordial tener presente que el éxito en un proceso deoptimización del mantenimiento depende de una revisión continua de la tendencia de

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los parámetros analizados. Por lo tanto, se deben revisar los resultados de lasevaluaciones periódicas, para tener en cuenta las tendencias resultantes respecto a lasprácticas de mantenimiento que se encuentren en vigencia.

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para undeterminado equipo consiste en determinar:

− Que debe inspeccionarse.− Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.− A qué debe dársele servicio.− Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.− A qué componentes debe asignárseles vida útil.− Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.

Recursos técnicos.

Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

− Recomendación del fabricante.− Recomendación de otras instalaciones similares.

− Experiencias propias.− Análisis de ingeniería.

Inspección.

Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación lasrecomendaciones siguientes:

− Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión yvibración.

− Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad,envejecimiento de materiales aislantes, otros.

− Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos,neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.

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operativa en una alta proporción de tiempo. Esta condición se obtiene a través de dosvías, la primera utilizando equipos confiables y la segunda, a través de actividades demantenimiento que garanticen que el equipo no se detenga por fallas (MOSQUERA,1987),

2.3.9.1 Reseña Histórica de la Organización del Mantenimiento

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial,con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de losconceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeraspreocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia losaños 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y

equipos de aviación. NAVA, José D. (2006).

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con laintroducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimientocorrectivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizarla disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizarlos costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediantela introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizartodos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido deproducto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras quepueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica delmantenimiento. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimientouna gran cantidad de información.

2.3.9.2. Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posteriorinformatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinadosobjetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia

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fallas. Se dice que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía dar ocuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con lasque fue construido o instalado el bien en cuestión.

Figura 8. Tipos de MantenimientoFuente: PDVSA – CIED, 2000

2.3.9.3. Tipos de mantenimiento

2.3.9.3.1. Mantenimiento para usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimientoa los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debeformar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean

eficaces.

2.3.9.3.2. Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el parosúbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamoscontemplar dos tipos de enfoques:

- Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminadala fuente que provoco la falla.

M NTENIMIENTO

USUARIO PREDICTIVOPREVENTIVOPRODUCTIVO

TOTALCORRECTIVO

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USUARIO PREDICTIVOPREVENTIVOPRODUCTIVO

TOTALCORRECTIVO

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- Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que hanproducido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas

hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro ycon un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no sepuede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. NAVA, José D. (2006).

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste enrebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta

extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de maneradefinitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no serepita. Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento aimplementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistemamás rentable.

Ventajas

1. Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposiciónen la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

2. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarioscompetentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, serámás prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis ode estudio de

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