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LABORATORIO N° 3

EMPRESA: RICO PAN

Área de desempeño:

Panadería

Integrantes:

Alvarado León, Lizeth

Condori Curipaco, Pamela

Sullca Córdova, Katerin

Ugarte Huayhua Lucia

[Escriba el título del documento]

1

TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014

Índice

1. Objetivos del proyecto

1.1. Objetivo general

1.2. Objetivo específico

2. Antecedentes

2.1. Breve descripción de la empresa

2.2. Justificación del proyecto

3. Análisis de la situación actual

3.1. Distribución general del conjunto DGC

3.1.1. Obtención de datos básicos

3.1.1.1. Relación de áreas de trabajo de la empresa

3.1.1.2. Descripción del proceso productivo

3.1.2. Análisis de factores de distribución

3.1.3. Tabla relacional de actividades

3.1.4. Análisis de la relaciones halladas

3.1.5. Diagrama de bloques

3.2. Plan detallado de distribución- PDD

3.2.1. Análisis de áreas productivas:

3.2.1.1. Diagrama de operaciones del proceso.

3.2.1.2. Diagrama de recorrido.

3.2.1.3. Análisis de flujo de materiales

3.2.2. Almacenes

3.2.3. Oficinas

3.2.4. Definición de áreas requeridas

3.3. Layout actual

4. Propuesta de Distribución de Planta

4.1. Alternativas de distribución- tablas matriciales

4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora

4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual

4.1.3. Layout

4.2. Alternativas de distribución- Tabla y diagrama relacional de actividades



4.2.3. Layout

4.3. Alternativas de distribución- Método Guerchet.


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4.3.3. Layout

4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Método cualitativo y/o cuantitativo

4.4.2. Análisis de los factores utilizados

4.4.3. Selección de mejor alternativa

5. Conclusiones y recomendaciones

6. Bibliografía


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1. Objetivos del proyecto

1.1. Objetivo general

Realizar un análisis de la distribución general de la planta Rico Pan para

redistribuir la planta acorde a sus necesidades. De esta manera,

incrementar su productividad y aumentar sus utilidades.

1.2. Objetivos específicos

- Analizar la distribución general de la planta con el fin de obtener datos de

los ocho factores que afectan la distribución de planta.

- Utilizar las distintas herramientas y métodos que permitan analizar la

relación de áreas.

- Analizar de forma detallada el proceso productivo de la empresa.

2. Antecedentes

2.1. Breve descripción de la empresa

La empresa panadera “Rico Pan” fue creada hace 9 años por el señor Fabricio Muñoz.

Esta es una pequeña empresa familiar donde los principales trabajadores son el señor

Muñoz y su esposa, quienes son naturales de la ciudad de Ayacucho.

La panadería “Rico Pan” se ubicada en Jr. Ancash 1266 - Barrios Altos. Esta

panadería tiene entre sus productos principales panes y bocaditos. En esta empresa

hay 8 trabajadores, los cuales trabajan en 2 turnos (mañana y tarde). Su área de

trabajo es de aproximadamente 15 por 10 metros, incluyendo el área de venta.

Visión y misión

La empresa tiene como visión darse a conocer para poder expandirse y abrir muchas

otras panaderías. Su misión es realizar panes de calidad para sus clientes y que estos

creen en ellos fidelidad a su empresa.


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2.2. Justificación del proyecto

Hemos elegido la planta Rico Pan como objeto de estudio porque

identificamos que su distribución de planta presentaba algunas deficiencias

respecto al cumplimiento de los principios básicos:

- El recorrido que sigue tanto el producto como la materia prima genera

pérdidas de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas

ocurren por la distancia que existe entre las diferencias estaciones de

trabajo.

- Algunos intervalos de estaciones presenta mayor congestión que otros.

- Los operarios no cuentan con todos los requerimientos para garantizar

su seguridad durante su trabajo.

- En la mesa de trabajo, los insumos están colocados de forma

desordenada y la masa que requiere ser reprocesada no cuenta con un

lugar adecuado para su conservación.

- El almacén de los materiales no es óptimo, ya que hace la falta un

extractor de humedad más eficiente para la adecuada conservación de

los insumos.

En relación a ello, nosotros queremos aplicar los métodos y herramientas

aprendidas en el curso para mejorar su distribución de planta. De esta manera,

podremos analizar un caso real, el cual necesita ser evaluado con algo más que

cálculos es decir usando nuestro criterio.


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3. Análisis de la situación actual

3.1. Distribución general del conjunto DGC

3.1.1. Obtención de datos básicos

3.1.1.1. Relación de áreas de trabajo de la empresa

La empresa dispone de las siguientes áreas:

Área de fermentado: Tiene un área de 6 m2. En esta se encuentran dos

mesas donde se colocan los recipientes para fermentar la masa.

Área de almacén de bandejas: Cuenta con un área de 18 m2. En ella se

encuentran distribuidas los soportes de bandeja. En esta área ingresan

productos en proceso.

Área de pesado: Esta área cuenta con una superficie de 3 m2. En ella hay

dos balanzas, donde se realiza el pesado de la materia prima.

Área de almacén de materia prima: Cuenta con una superficie de 12 m2. En

ella se almacena todos los insumos que se utilizan en el proceso

productivo.

Área de horneado: Tiene una superficie de 23 m2 y hay dos hornos.

Área de amasado: Cuenta con un área de 6m2. En esta área hay dos

máquinas amasadoras.

Área de laminado: Consta de un área de 6m2, donde se hay 1 máquina

laminadora.

Área de mesas: En esta área se encuentra la maesa de trabajo, la cual

tiene una superficie de 9m2.

Tienda: Esta área cuenta con 24m2 y a este lugar llega el producto final

Servicios Higiénicos: En esta área se cambian los trabajadores y tiene un

área de 4m2.

Área de lavadero: Esta área cuenta con 4m2 y existen dos caños. En este

lugar se realiza el lavado de bandejas.


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3.1.1.2. Descripción del proceso productivo

Descripción de la elaboración de pan

1. Pesar ingredientes secos y líquidos: Se deben medir las cantidades necesarias

de ingredientes secos (harina, levadura, sal, azúcar) y líquidos (agua, huevo)

de acuerdo a la cantidad meta de pan que se producirá.

2. Mezclar: En la batidora se debe introducir primero los ingredientes secos y

luego los líquidos. Mezclar con la batidora hasta que se integren por completo.

3. Amasar: Amasar la mezcla obtenida para conseguir una masa adecuada para

seguir con el proceso.

4. Dividir la masa: Separar la masa en bolas medianas.

5. Fermentar: Dejar reposar la masa ya separada para que pueda actuar la

levadura por periodo de media a una hora.

6. Estirar masa: Estirar la masa una y otra vez hasta obtener una masa cada vez

muy suave y elástica. Añadir harina cuando sea necesario.

7. Cortar: Con la ayuda de un cuchillo se cortar la tira de masa en trozos de

acuerdo al pan que se preparará.

8. Moldear: Moldear los trozos de masa de tal manera que se obtenga el diseño

de pan que se desea.

9. Reposar: Una vez que los panes estén distribuidos en las bandejas, estos

deben reposar por media hora.

10. Hornear: Introducir las bandejas al horno. El operario debe vigilar la cocción.

11. Enfriar: Dejar enfriar los panes en las bandejas el tiempo necesario.

Descripción de la elaboración de bocaditos

1. Pesar ingredientes secos y líquidos: De acuerdo a la cantidad de bocaditos que

quieran elaborar, medir las cantidades necesarias de ingredientes secos

(harina, levadura, sal, azúcar) y líquidos (agua, huevo).

2. Mezclar: En la batidora se debe introducir, primero, los ingredientes secos y

luego, los líquidos. Mezclar con la batidora hasta que se integren por completo.

3. Amasar: Amasar la mezcla obtenida para conseguir una masa adecuada para

seguir con el proceso.

4. Dividir la masa: Separar la masa en bolas medianas.

5. Fermentar: Dejar reposar la masa ya separada para que pueda actuar la

levadura por periodo de media a una hora.


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6. Laminar: Colocar la masa con que se trabajará en la laminadora, para que

obtener una masa cada vez más elástica. Repetir el proceso varias veces

hasta obtener una masa suave. Añadir harina cuando sea necesario.

7. Cortar: A la última lámina obtenida pasar el rodillo y cortar en pequeños trozos

de masa de acuerdo al bocadito que se preparará.

8. Moldear y rellenar: Moldear los trocitos de masa de tal manera que se obtenga

el diseño esperado. Si el bocadito lo requiere se debe agregar algún relleno

como manjar.

9. Reposar: Una vez que se coloquen los bocaditos en las bandejas, estos deben

reposar por media hora.

10. Hornear: Introducir las bandejas al horno por un periodo de 13 o 15 minutos. El

operario debe vigilar la cocción.

11. Enfriar: Cuando estén listos, dejarlos enfriar en los estantes correspondientes.

12. Decorar: En esta etapa final del proceso, el operario le atribuye los últimos

detalles a los bocaditos.

3.1.2. Análisis de factores de distribución

I. Factor Hombre

Los operarios no utilizan instrumentos de seguridad. Por ejemplo, durante el

proceso de horneado, el operario al ingresar las bandejas de pan no hace uso

de los guantes.

La iluminación en el área de almacenaje de las piezas de pan es muy baja, ello

dificulta que el operario coloque adecuadamente las bandejas de pan. Ello, a

su vez, generará que no se utilice la totalidad del espacio disponible.

En el piso hay cables de electricidad que no se encuentran ubicados

adecuadamente, lo cual produce obstrucciones durante el desplazamiento.

El operario se encuentra en posición monótona, lo cual genera cansancio al

trabajar.

II. Factor movimiento

El desplazamiento de las bandejas llenas de piezas es interrumpido por los

cables eléctricos que se encuentran en el piso.


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III. Factor material

Las diversas materias primas no se encuentran ordenadas en el área de

pesado. Estos son colocados de manera aleatoria a los alrededores de la

báscula.

La materia que será reprocesada no posee un lugar fijo; esta es ubicada según

cada operario crea conveniente. Este hecho generará desorden en el ambiente

de trabajo.

IV. Factor máquina

Las conexiones de corriente se encuentran en los pisos de forma desordenada,

lo cual dificultad el desplazamiento.

El diseño de las máquinas dificulta el desempeño óptimo del operario, ya que

en algunas máquinas el operario debe trabajar en posiciones inadecuadas para

su salud.

V. Factor Edificio

En el área de horneado, el operario tiene que trasladarse cuidadosamente

porque los pasillos son estrechos.

Las conexiones de corriente se encuentran en los pisos de forma desordenada,

lo cual dificultad el desplazamiento.

VI. Factor servicio

Los operarios no disponen de un área de alimentación.

En el área de reposo las piezas ya formadas, la iluminación es muy baja.

El servicio de instalación eléctrica no es la adecuada, ya que se observan

cables desordenados en el piso.


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3.1.3. Tabla relacional de actividades


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3.1.4. Análisis de la relaciones halladas

En la distribución actual, se observa que algunas áreas asignadas como actividad

A no muestran cercanía como el área 8 (almacén de bandejas) y 9 (tienda).

También, las áreas asignadas como actividad E no muestran cercanía como el

área 2 (mesas) y 5 (área de fermentado). Además, se observa que áreas

asignadas como actividad X, se encuentran a corta distancia como el 4 (área de

amasado) y 10 (SS.HH).


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3.1.5. Diagrama de bloques

Diagrama de bloque de la elaboración de pan

Diagrama de bloque de la elaboración de bocaditos


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3.2. Plan detallado de distribución- PDD

3.2.1. Análisis de áreas productivas:

3.2.1.1. Diagrama de operaciones del proceso. DOP de panes sin relleno


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DOP de cachitos


14


DOP de panes con relleno


15


DOP de orejitas


16


DOP de petipapes


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3.2.1.2. Diagrama de recorrido.

Diagrama de recorrido de pan con y sin relleno y petipanes


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Diagrama de recorrido de cachitos y orejitas


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3.2.1.3. Análisis de flujo de materiales

a. Método del Enfoque gráfico simple

Primero, se designa las respectivas áreas con las que cuenta la empresa.

Áreas de producción

A Almacén de materia prima

B Área de mesas

C Área de pesado

D Área de amasado

E Área de fermentado

F Área de laminado

G Área de horneado

H Almacén de bandejas

I Tienda

Luego, se pasa a registrar el número de viajes que se realiza de estación en

estación considerando la producción durante un día.

Número de movimientos por día

Hacia desde

A B C D E F G H I

A 30

B 2 28 17 4 11 2

C 30 2

D 17 13

E 2 13 15

F 13

G 30

H 2 26 28

I


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Enfoque gráfico actual

A partir de ello, se cuenta el número de llegadas de entradas y salidas (flechas) de

cada área.

Área A B C D E F G H I

Número de asignaciones 1 11 4 4 5 2 3 6 2

Conclusión:

Podemos observar que la mayor cantidad de salidas y entradas se da en el área B

(mesas); seguidamente, se encuentra el área H (almacén de bandejas). Entonces,

para realizar una propuesta mejorada del diagrama de enfoque gráfico debemos

enfocarnos en las mismas, ya que, al ser las de mayor tránsito, son las principales

áreas durante el proceso de producción.


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b. Tablas Matriciales

Distribución de Planta Actual:

Nota: La producción de panes se realiza en dos turnos y los bocaditos en un solo

turno.


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Producto Secuencia

Producción

(unidad/día)

Pesos

unitarios(kg) Peso (Kg)

P1 Panes sin relleno ACBDBEHGHI 4480 0.033 147.84

P2 Panes con

relleno ACBDEFBHGHI 1180 0.05 59

P3 Petipanes ACBCBDEBGHI 400 0.019 7.6

P4 Orejitas ACDEFBGHI 200 0.013 2.6

P5 Cachitos ACBDBEFBHGHBI 200 0.02 4

Primero, se completa la matriz cantidad de acuerdo a la cantidad de producto que se

transporta en el proceso productivo.

Matriz cantidad (Kg)

A B C D E F G H I

A

221.04

B

7.6 210.84 151.84

10.2 63 4

C

218.44

2.6

D

151.84

69.2

E

7.6

65.6

147.84

F

65.6

G

221.04

H

4

214.84

217.04

I

Luego, se completa la matriz distancia de acuerdo a la longitud que hay entre las

áreas, según el proceso productivo.


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Matriz distancia (m)

A B C D E F G H I

A 9.25

B 5.25 7.25 11.75 10.75 5 8.75

C 5.25 11.25

D 7.25 17

E 11.75 6 13.75

F 10

G 7.5

H 5 7.5 21

I

Por último, se obtiene la matriz esfuerzo multiplicando la cantidad con su distancia

correspondiente.

Matriz esfuerzo (kg-m)

A B C D E F G H I

A

2044.62

B

39.9 1528.59 1784.12

109.65 315 35

C

1146.81

29.25

D

1100.84

1176.4

E

89.3

393.6

2032.8

F

656

G

1657.8

H

20

1611.3

4557.84 Sumatoria

I

de esfuerzos

Total

3012.95 2084.52 1557.84 2960.52 393.6 1720.95 4005.6 4592.84 20328.82

Conclusión: A partir de la matriz esfuerzo, se observa que la secuencia de H (Almacén

de bandejas) hacia I (Tienda) presenta mayor esfuerzo. Asimismo, otras de las

secuencias que presentan mayor esfuerzo son de E (Área de fermentado) hacia H

(Almacén de bandejas) y de B (mesas) hacia E (Área de fermentado).


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3.2.2. Almacenes

La empresa Rico pan dispone de tres almacenes, la primera es de materia prima,

la segunda es de bandejas y la tercera es de producto final.

En relación, al almacén de materia prima, los insumos utilizados son harina,

levadura, sal azúcar y huevo. El almacenamiento de la harina y el azúcar se realiza

en sacos, los cuales se encuentran apilados en extremo del área de almacén. En

el caso de la levadura y otros insumos perceptibles al calor, se encuentran en un

refrigerador. Finalmente, el huevo, se encuentra almacenado en empaques de

cartón. Estos son colocados cerca del refrigerador.

En relación al almacén de las bandejas, estas son ubicadas en fila; sin embargo,

existe poca iluminación. Ello dificulta que los operarios puedan distinguir que

bandejas están en fila para hornearlas y las que ya salieron del horno.

En relación a cuando el pan ya está listo, la empresa tiene establecido la ruta para

el traslado de soporte de bandeja hacia la tienda

3.2.3. Definición de áreas requeridas

Para la definición de áreas de materiales usaremos el balance de línea,

específicamente el método de número de máquinas. Utilizamos este método porque

nuestro proceso de fabricación de panes sigue una distribución por procesos.

La fórmula general es

Cuadro de secuencia y producción del producto

Producto Secuencia

Producción

(unidad/día)

P1 Panes sin relleno ACBDBEHGHI 4480

P2 Panes con

relleno ACBDEFBHGHI 1180


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P3 Petipanes ACBCBDEBGHI 400

P4 Orejitas ACDEFBGHI 200

P5 Cachitos ACBDBEFBHGHBI 200

Cuadro de tiempo del proceso de cada producto en las respectivas operaciones.

Estación Operación P1

(min/unid)

P2

(min/unid)

P3

(min/unid)

P4

(min/unid)

P5

(min/unid)

B Mezcla y corte 24.8 20.5 15.4 16.7 28.2

C Pesado 4.5 5 4.5 4.5 5

D Amasado 20 20 20 30 23

E Fermentado 82.8 82.8 82.8 15 20

F Laminado - 10 - 14.2 8

G Horneado 20 20 15 25 10

- Horas de mantenimiento


26


- Horas de limpieza

- Horas efectivas

( )

( )

( )

( )

( )

( )


27


Observaciones

Consideramos factor de corrección igual a uno debido a que no contamos con

la información para calcular, en este caso particular de una panadería.

No calculamos la eficiencia debido a que utilizamos la fórmula directa, es decir,

usando solo horas efectivas ya que cuando multiplicamos las horas disponibles

con la eficiencia, solo quedará las horas efectivas.

Para el área de mezcla y corte, hemos calculado el número de mesas

requeridas porque es el medio donde se realiza parte del proceso de

producción.

Respecto al fermentado, hemos hallado el número de mesas requeridas

porque los recipientes donde se fermentará la masa tendrán como soporte a

las mismas.

Hallando el número de máquinas y elementos


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Comparación del número de maquinarias y elementos actuales y de lo requerido

Actual Requerido

Área de mezcla y corte 1 mesa 1 mesa

Área de pesado 2 máquina 2 máquina

Área de amasado 2 máquina 1 máquina

Área de fermentado 2 mesa 1 mesa

Área de laminado 1 máquina 1 máquina

Área de horneado 2 máquina 1 máquina

Conclusiones

- A partir del método de número de máquinas, se puede observar que la

empresa tiene los elementos necesarios para el área de mezcla y corte, área

de pesado y área de laminado.

- En relación a las áreas de fermentado, amasado y horneado, estas cuentan

con una maquinaria o mesa adicional a lo requerido.


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Método de Guerchet

Elementos estáticos Largo (m) Ancho (m) Altura (m) N° de lados

(N)

Cantidad (n)

Mesa de balanza 1.00 1.20 1.00 1.00 1.00

Mesa de trabajo 4.00 1.10 1.00 2.00 1.00

Amasadora 1.00 0.60 0.95 2.00 1.00

Laminadora 2.78 1.01 1.16 2.00 1.00

Mesa de fermentado 2.00 1.00 1.00 1.00 1.00

Horno 2.22 1.62 2.25 1.00 1.00

Elementos móviles

Operarios - - 1.65 4.00

Carrito 0.70 0.50 0.10 1.00

Elementos

estáticos

Ss Sg Ss*n Ss*n*H Se ST ST(T)

Mesa de balanza 1.20 1.20 1.20 1.20 1.27 3.67 3.67

Mesa de trabajo 4.40 8.80 4.40 4.40 7.00 20.20 20.20

Amasadora 0.60 1.20 0.60 0.57 0.95 2.75 2.75

Laminadora 2.81 5.62 2.81 3.26 4.46 12.89 12.89

Mesa de

fermentado

2.00 2.00 2.00 2.00 2.12 6.12 6.12

Horno 3.60 3.60 3.60 8.09 3.81 11.00 11.00

Total 14.60 19.52 56.63

Elementos

móviles

Bandejas 0.50 2.00 3.30

Operarios 0.35 0.35 0.04

Carrito Total 2.35 3.34


30


El valor de K

Hm= 1.42

Hf= 1.34

K=Hm/Hf

k= 0.53

Superficie mínima requerida (S(T))

Áreas no consideradas en el método Guerchet

Elementos Superficie mínima requerida

(m2)

Mesa de balanza 3.67

Mesa de trabajo 20.20

Amasadora 2.75

Laminadora 12.89

Mesa de fermentado 6.12

Horno 11.00

Áreas Superficies

(m2)

Almacén de materia prima 12

Área de bandejas 21

Tienda 24

SS. HH. 4

Área de lavado 4

Áreas no consideradas ST(T) Total área requerida

65 56.63 122


31


Observación:

- Consideramos el almacén de bandejas como un almacén de espera tanto para

el producto en proceso y para el producto terminado.

- En relación al área de pesado, consideramos que las balanzas requeridas

tendrán como soporte a una mesa. Por ello, para el análisis de método de

Guerchet, utilizamos las medidas de la mesa, ya que en función de ella se

calculará el tamaño requerido para esta área.

Conclusión

- A partir del método de Guerchet, hallamos que el área total requerida para una

óptima distribución de todos los elementos es 122 m2. La empresa tiene

actualmente 150 m2. Sin embargo, al considerar los 122 m2 más el área de los

pasillos son más de 150 m2, ya que para el área de bandejas se necesita 21 m2

pero en la distribución solo cabe un área de 14.52 m2. De esta manera,

podemos observar que la superficie actual es mucho menor a la requerida

actualmente.


32


3.3. Layout actual


33


4. Propuesta de Distribución de Planta

4.1. Alternativas de distribución- tablas matriciales


A partir de la matriz esfuerzo, se observa que la secuencia de H (Almacén

de bandejas) hacia I (Tienda) presenta mayor esfuerzo. Asimismo, otras de

las secuencias que presentan mayor esfuerzo son de E (Área de

fermentado) hacia H (Almacén de bandejas) y de B (mesas) hacia E (Área

de fermentado).


En la planta las únicas áreas que no se pueden mover son A (almacén), I

(tienda), SSHH y el lavadero. Tomando en cuenta ello se optó por mover

las áreas restantes. Además, se ha variado la forma de las áreas E

(laminado) y H (almacén de bandejas), ya que la planta no tiene ambientes

con paredes, salvo las mencionadas anteriormente.

4.1.3. Layout


34


4.2. Alternativas de distribución- Tabla y diagrama relacional de

actividades


En la distribución actual, se observa que algunas áreas asignadas como

actividad A no muestran cercanía como el área 8 (almacén de bandejas) y

9 (tienda). También, las áreas asignadas como actividad E no muestran

cercanía como el área 2 (mesas) y 5 (área de fermentado). Además, se

observa áreas asignadas como actividad X, se encuentran a corta

distancia como el 4 (área de amasado) y 10 (SS.HH).


Se dispuso las áreas considerando la prioridad que tienen entre sí. Sin

embargo, relativamente, el área 8 (almacén de bandejas) y 10 (SS.HH.) se

mantienen cercanas, ya que es más conveniente en nuestra distribución

priorizar la cercanía de las actividades designadas con la letra A.

4.2.3. Layout

4.3. A

l

t

e

r

n

a

t

i

v

a

s


35


4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora- Método Guerchet.

En la distribución propuesta se consideró el almacén de bandejas como

un almacén de espera tanto para el producto en proceso y para el

producto terminado.

En relación al área de pesado, consideramos que las balanzas requeridas

tendrán como soporte a una mesa. Por ello, para el análisis de método de

Guerchet, utilizamos las medidas de la mesa, ya que en función de ella

se calculará el tamaño requerido para esta área.


A partir del método de Guerchet, hallamos que el área total requerida

para una óptima distribución de todos los elementos es 122 m2. La

empresa tiene actualmente 150 m2. Sin embargo, al considerar los 122

m2 más el área de los pasillos son más de 150 m2, ya que para el área de

bandejas se necesita 21 m2.

4.3.3. Layout

4.4.


36


4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Método cualitativo y/o cuantitativo

4.4.1.1. Método de Ranking de factores

Factores a evaluar

1 Excesivo recorrido de material

2 Acarreo manual

3 Falta de espacio en área de trabajo

4 Sobra espacio en amasado

5 Sobra espacio en horno

6 El área de amasado y de trabajo se encuentra cercanos a los SS.HH

Tabla de enfrentamiento

1 2 3 4 5 6 suma ponderado

1 1 1 0 1 1 1 5 24%

2 0 1 0 0 1 1 3 14%

3 1 1 1 0 1 1 5 24%

4 1 0 0 1 1 0 3 14%

5 0 0 0 0 1 1 2 10%

6 0 1 0 1 1 0 3 14%

21 100%

Ponderación de las alternativas para la priorización

N° Factor Ponderación Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Califica Puntaje Califica Puntaje Califica Puntaje

1 Excesivo recorrido de material 24% 9 214% 8 190% 1 24%

2 Acarreo manual 14% 9 129% 8 114% 1 14%

3 Falta de espacio en area de trabajo

24% 1 24% 1 24% 8 190%

4 Sobra espacio en amasado 14% 1 14% 1 14% 8 114%

5 Sobra espacio en horno 10% 1 10% 1 10% 8 76%


14% 1 14% 9 129% 1 14%

100% 405% 481% 433%


37


Alternativa 1 Tablas matriciales

Alternativa 2 Tablas y diagrama relacional de actividades

Alternativa 3 Método Guerchet

Conclusión:

Según la evaluación de alternativas del punto de vista cualitativo, se obtuvo como

resultado que la distribución de planta más óptima es la implementación de la tabla y

el diagrama de actividades.

4.4.1.2. Método matricial

Datos de la empresa

Producción diaria 5660 unidades

Peso unitario 0.03 Kg

Peso total 169.8 Kg

Peso máximo por viaje manual 20 Kg

Número de viajes de una estación a otra 9 viajes

Número de viajes de una estación a otra por trabajador 2 viajes

Sueldo mensual 750 soles

Sueldo al día 30 soles

días de trabajo 25 días

Metros al día 40 m

Costo de cada viaje 0.75 soles


38


- Actual


A B C D E F G H I

A 221.04

B 7.6 210.84 151.84 10.2 63 4

C 218.44 2.6

D 151.84 69.2

E 7.6 65.6 147.84

F 65.6

G 221.04

H 4 214.84 217.04

I


A B C D E F G H I

A 9.25

B 5.25 7.25 11.75 10.75 5 8.75

C 5.25 11.25

D 7.25 17

E 11.75 6 13.75

F 10

G 7.5

H 5 7.5 21

I


39



A B C D E F G H I

A 2044.62

B 39.9 1528.59 1784.12 109.65 315 35

C 1146.81 29.25

D 1100.84 1176.4

E 89.3 393.6 2032.8

F 656

G 1657.8

H 20 1611.3 4557.84

I

0 3012.95 2084.52 1557.84 2960.52 393.6 1720.95 4005.6 4592.84

Esfuerzo total

20328.82

Matriz costos

A B C D E F G H I

A 13.875

B 0 7.875 10.875 17.625 0 16.125 7.5 13.125

C 7.875 16.875 0 0 0 0 0

D 10.875 25.5 0 0 0 0

E 17.625 9 0 20.625 0

F 15 0 0 0

G 0 0 11.25 0

H 7.5 11.25 31.5

I

0 58.875 21.75 27.75 43.125 9 27.375 39.375 44.625

271.875


40


- Alternativa 1: Tablas Matriciales

Matriz de cantidades (kg)

A B C D E F G H I

A

221.04

B

7.6 210.84 151.84

10.2 63 4

C

218.44

2.6

D

151.84

69.2

E

7.6

65.6

147.84

F

65.6

G

221.04

H

4

214.84

217.04

I

Matriz de distancia (m)

A B C D E F G H I

A 5.875

B 9 8 5.72 14.25 8 14.25

C 9 8

D 8 5.035

E 5.72 8.97 4.8

F 7.375

G 7.255

H 8 7.255 11.4

I


A B C D E F G H I

A 1298.6

B 68.4 1686.7 868.5 145.4 504 57

C 1965.9 20.8

D 1214.7 348.4

E 43.4 588.4 709.6

F 483.8

G 1603.6

H 32 1558.7 2479.7

I


41


Total 3739.9 1367.0 1707.5 1216.9 588.4 1704.0 2817.3 2536.7

Esfuerzo total

15677.8

Matriz costos

A B C D E F G H I

A 8.8

B 13.5 12 8.6 21.4 12.0 21.4

C 13.5 12

D 12.0 7.6

E 8.6 13.5 7.2

F 11.1

G 10.9

H 12.0 10.9 17.1

I

0.0 57.1 22.3 24.0 16.1 13.5 32.3 30.1 38.5

Costo total

233.9

Mejora la productividad en relación a la distribución actual

Mejora en el costo en relación a la distribución actual


42


- Alternativa 2: Tablas y diagrama relacional de actividades


A B C D E F G H I

A 221.04

B 7.6 210.84 151.84 10.2 63 4

C 218.44 2.6

D 151.84 69.2

E 7.6 65.6 147.84

F 65.6

G 221.04

H 4 214.84 217.04

I


A B C D E F G H I

A 4.7

B 11.5 5.5 12.75 14 3.5 16.25

C 11.5 6

D 5.5 11.75

E 12.75 6 3.75

F 15.75

G 9

H 3.5 9 13.25

I


A B C D E F G H I

A 798

B 1953 934 2165 2377 594 2759

C 1953 1019

D 934 1995

E 2165 1019 637

F 2674

G 1528

H 594 1528 2250

I

0 8320 2751 1953 4160 1019 3905 2759 5009


43


Esfuerzo total

29876

Matriz costos

A B C D E F G H I

A

7.05

B 0 17.25 8.25 19.13

21 5.25 24.38

C 17.25

9 D 8.25

17.63

E 19.13

9

5.625 F 23.63

G

13.5

H 5.25

13.5

19.88

I

0 73.5 24.3 17.25 36.75 9 34.5 24.38 44.25

Suma total 263.93




44


- Alternativa 3: Método Guerchet


A B C D E F G H I

A 221.04

B 7.6 210.84 151.84 10.2 63 4

C 218.44 2.6

D 151.84 69.2

E 7.6 65.6 147.84

F 65.6

G 221.04

H 4 214.84 217.04

I


A B C D E F G H I

A 16.7

B 12.8 11.6 6.3 5.7 10.1 7.2

C 16.7 5.2

D 11.6 11.3

E 6.3 14.6 6.9

F 3.5

G 13.0

H 10.1 14.8 15.0

I


A B C D E F G H I

A 3680.3

B 96.9 2435.2 956.6 57.6 636.3 28.8

C 3647.9 13.5

D 1761.3 778.5

E 47.9 954.5 1012.7

F 229.6

G 2873.5

H 40.4 3168.89 3244.7

I

0 5727.17 3777.21 2448.72 1735.09 954.48 3226.52 4522.52 3273.55

Esfuerzo 25665.28


45


total

Matriz costos

A B C D E F G H I

A 25.0

B 19.1 17.3 9.5 8.5 15.2 10.8

C 25.1 7.8

D 17.4 16.9

E 9.5 21.8 10.3

F 5.3

G 19.5

H 15.2 22.1 22.4

I

0 72.3 44.1 25.1 26.3 21.8 30.6 44.9 33.2

Costo total 298.4



Conclusión:

Analizando las tres alternativas desde el punto de vista tanto de

productividad y de costo, se halló que la mejor propuesta de distribución de


46


planta, en relación al método de tablas matriciales, es la alternativa 1. La

aplicación de este método genera un incremento de 29.67% de

productividad y una disminución de 16.23% en costos.

4.4.2. Análisis de los factores utilizados

Tomando en cuenta los problemas que presenta la distribución de planta

de la empresa se tomaron en cuenta los siguientes factores.

1 Excesivo recorrido de material

2 Acarreo manual

3 Falta de espacio en área de trabajo

4 Sobra espacio en amasado

5 Sobra espacio en horno


4.4.3. Selección de mejor alternativa

Según el análisis realizado y tomando en cuenta los objetivos de la

empresa, se optó por elegir que nuestra mejor propuesta de distribución

es la elaborado en base a las tablas matriciales.


47


5. Conclusiones y recomendaciones

- Para la evaluación de alternativas hemos elegido tres alternativas. Primero,

Tablas Matriciales porque nos brinda el incremento de productividad usando

datos reales de producción y distancia. Segundo, Tabla relacional y diagrama

relacional de actividades porque integra todas las áreas y nos muestra el grado

de relación que tienen entre ellas. Tercero, Método Guerchet porque te brinda

la superficie necesaria para cada área de trabajo.

- Según el análisis realizado con el método de Ranking de factores se determinó

que la alternativa que más nos ayuda a mejorar los problemas de la

distribución es la implementación de la tabla y el diagrama de actividades

- Según el análisis realizado con el método matricial se determinó que desde el

punto de vista tanto de productividad y de costo, se halló que la mejor

propuesta de distribución de planta es la alternativa 1.

- Al realizar el análisis se determinó que la mejor propuesta de mejora de

distribución de planta para la empresa rico pan es la alternativa 1. Esto debido

a que el layout realizado con este método es el que más nos permite cumplir

los objetivos de la empresa.


48


6. Bibliografía

Muther, Richard ()Distribución en Planta

Díaz, Bertha ()Disposición de Planta


49


7. Anexos

Documents

TF PLANTA.pdf