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Trabajo final de máster
Máster en Ingeniería del
Mantenimiento
Actualización de la gestión del
mantenimiento en Biomet
Spain Orthopaedics
Autor:
Fernando Moreno Calvo
Director:
Bernardo Tormos Martínez
i
Objeto del trabajo
Este trabajo fin de máster tiene como objetivo mostrar parte de las acciones que se
han llevado a cabo en la empresa Biomet Spain Orthopaedics para la mejora del
sistema de gestión del mantenimiento de su planta de producción en Paterna.
Las tareas se centran en mejorar la gestión del mantenimiento por ordenador y la
continuación de la implantación de la filosofía Total Productive Maintenance.
Se realiza una revisión de todos los datos incluidos en el GMAO de la empresa y se
actualizan mediante un análisis y reajuste de los mismos explicando las acciones
tomadas. También se crean nuevas alternativas para suplir las carencias del GMAO
adquirido por la empresa mediante nuevos formatos que facilitan la gestión de los
datos. Finalmente se explican las decisiones tomadas para concienciar al personal
ajeno a la actividad de mantenimiento lo que suponen los equipos y las instalaciones
para la empresa y producción y así poder seguir los pasos de la implantación del TPM.
Todos estos pasos resultan en un cambio en la obtención de resultados los cuales se
van viendo a lo largo del este trabajo.
ii
iii
ÍNDICE
1. Descripción de la empresa ................................................................................. 1
1.1. Introducción ...................................................................................................... 1
1.2. Historia de Biomet ............................................................................................ 2
1.3. Historia de IQL .................................................................................................. 3
1.4. Biomet en la actualidad.................................................................................... 4
1.5. Estructura .......................................................................................................... 6
1.6. Gama de productos .......................................................................................... 7
1.6.1. Dental ............................................................................................................................... 7
1.6.2. Cadera .............................................................................................................................. 8
1.6.3. Columna ........................................................................................................................... 9
1.6.4. Rodilla ............................................................................................................................ 10
1.7. Normativa ......................................................................................................... 10
2. Mantenimiento en Biomet ............................................................................... 13
2.1. Importancia del mantenimiento en la industria .......................................... 13
2.2. Concepto de GMAO ........................................................................................ 14
2.3. Introducción al TPM ....................................................................................... 15
2.4. Motivos actualización sistema de mantenimiento ..................................... 17
2.5. Evolución del mantenimiento en Biomet ..................................................... 18
2.6. Principales máquinas a mantener ................................................................ 21
2.7. El GMAO, SAP ................................................................................................. 26
2.8. Modulo de mantenimiento de SAP ............................................................... 27
3. Proceso de actualización .................................................................................. 31
3.1. Distribución de equipos en planta ................................................................ 32
3.2. Actualización máquinas ................................................................................. 42
3.3. Actualización planes de mantenimiento ...................................................... 48
3.3.1. Datos planes de mantenimiento .............................................................................. 52
3.3.2. Automantenimiento .................................................................................................... 57
3.3.3. Mantenimientos externos .......................................................................................... 62
3.4. Planificación de mantenimientos ................................................................. 64
3.4.1. Datos de planificación ............................................................................................... 64
3.4.2. Calendario ..................................................................................................................... 66
3.4.3. Distribución de órdenes de trabajo ........................................................................ 69
3.4.4. Control de órdenes en proceso ............................................................................... 73
3.4.5. Módulo personalizado en GMAO............................................................................. 76
iv
3.5. Tendencia del mantenimiento en Biomet Spain ......................................... 78
4. Conclusión ....................................................................................................... 79
Anexo ..................................................................................................................... 81
1
1. Descripción de la empresa
1.1. Introducción
Biomet es una multinacional norteamericana ubicada en Warsaw, Indiana que se
dedica a la fabricación y comercialización de prótesis para traumatología y cirugía
ortopédica desde hace 40 años. Su éxito radica en el servicio y la calidad de sus
productos a través de todas y cada una de las empresas que tiene repartidas por todo
el mundo. Biomet está introducida en más de 40 mercados internacionales y dedica un
50% de la producción a la exportación.
Biomet tiene delegaciones en toda España, e internacionalmente cuenta con una
importante red de compañías del grupo y distribuidores con más de 7.500 empleados
repartidos entre las 16 plantas de producción por todo el mundo. En Europa, tiene su
sede en Dordrecht, Holanda y filiales en 22 países europeos, entre los que se
encuentra Biomet Spain Orthopaedics, situada en el polígono industrial Fuente del
Jarro ubicado en el término de Paterna.
Ilustración 1-1 Entrada a la planta de Paterna
Gracias a un alto volumen de producción, la fabricación de más de 700 productos
diferentes y un catálogo que acoge más de 8.000 referencias, Biomet se ha colocado
en un primer nivel internacional, teniendo sus productos una excelente acogida en
mercados tan competitivos como el estadounidense.
Biomet, antes Industrias Quirúrgicas de Levante, es también una de las empresas más
reconocidas a nivel Provincial y cuenta con varios premios. Fue premiada durante los
años 1.980, 1.986 y 2.002 con el premio a la Exportación. En el año 2.003 recibió el
2
Premio a la formación que otorga Femeval y en el año 2.004 el Premio a la Integración
de la Mujer otorgado también por Femeval.
BIOMET Spain, formada por un equipo de más de 350 personas, con unas
instalaciones de más de 6500 metros cuadrados. Es la empresa española del sector
con mayor número de patentes registradas a nivel nacional e internacional, todas ellas
provenientes de acuerdos de colaboración entre la compañía y profesionales del
sector médico.
1.2. Historia de Biomet
Biomet fue fundada en Noviembre de 1.977 por un equipo de 8 personas para ofrecer
productos ortopédicos vanguardistas y de calidad. Se desarrollaron importantes
avances tecnológicos como los productos reconstructivos de aleación de titanio, el
modelado por compresión directa de polietileno y el recubrimiento poroso de rociado
de plasma en titanio. Ese año la empresa registra unas ventas totales de 17.000
dólares y unas pérdidas de 63.000 dólares.
En los siguientes años, lanza nuevos productos como el primer sistema completo de
intercambio de componentes de rodilla con excelentes resultados clínicos que le hace
situarse en primera línea y en 1.984 decide ampliar fronteras adquiriendo una empresa
europea de componentes quirúrgicos. Sus ventas netas superan los 44 millones de
dólares.
En 1.988 adquiere EBI, líder en el mercado de estimulación eléctrica y fijación externa.
Ese mismo año crea la planta de Swindon, Inglaterra. Los años siguientes adquiere
otras compañías tales como Arrow Surgical Technologies, Kirschner Medical
Corporation y Lorenz Surgical, líder del mercado en productos de fijación
craneomaxilofaciales.
Un estudio sueco sobre rodilla realizado en 1.993 determinó que la Rodilla AGC tuvo
el menor ratio de revisión de rodillas del estudio. Ese año el equipo consta ya de 1.760
miembros y las ventas netas superan ya los 350 millones de dólares.
En 1.988, Biomet y la alemana Merck KGaA de Darmstadt aunaron sus recursos para
formar la empresa conjunta Biomet Merck. La empresa rápidamente se expandió por
Europa y mejoró su gama de productos, utilizando los conocimientos y las aptitudes de
ambos socios. Biomet aportó su excelencia establecida en el sector ortopédico,
mientras que Merck KGaA atrajo consigo una gran riqueza de conocimientos sobre los
biomateriales, basada en una herencia de más de 300 años en el sector farmacéutico.
3
En 1.994 Biomet adquiere la española IQL.
Biomet se introdujo en 1.999 en el mercado de implantes de reconstrucción dental con
la compra de Implant Innovations, Inc. (En la actualidad Biomet 3i LLC). 3i sigue
siendo una empresa líder del mercado en el desarrollo de nuevos productos y
tecnologías como implantes dentales.
Durante los siguientes años se introducen en el mercado más de 700 productos. En el
año 2.007 se nombra a Jeff Binder presidente de la compañía, las ventas superan los
2.000 millones de dólares y el equipo consta de más de 6.500 personas. En la
actualidad, Biomet es una de las empresas líderes en el mercado mundial de la
ortopedia, con unas ventas anuales que superan los 2.000 millones de dólares.
1.3. Historia de IQL
En 1.961 Manuel Fraga Mera funda en Valencia un pequeño taller dedicado a la
fabricación de material quirúrgico. La alta calidad de los productos, así como la
creciente demanda de los campos de la traumatología y ortopedia, impusieron una
pronta ampliación de los medios y una especialización en dichos campos.
Ilustración 1-2 Vista aérea planta de Paterna
Las primeras prótesis de cadera parciales en cromo cobalto se empiezan a producir en
1.982, y ese mismo año IQL adquiere su primer torno de control numérico y el primer
centro de mecanizado CNC. Al año siguiente se comercializa la PALCAR, la primera
prótesis de cadera total de origen español. En los años siguientes se lanzan
importantes productos como el fijador vertebral o la prótesis modular de rodilla.
4
En 1.995 IQL obtiene la certificación de Calidad ISO9001 y se supera con éxito la
auditoría de marca CE. Un año antes es comprada por la americana Biomet aunque
conserva su razón social. Se empiezan a impartir cursos de formación de
traumatología por diferentes hospitales nacionales. BIOMET Spain ha realizado en los
últimos 7 años 43 cursos de formación de este tipo por el que han pasado alrededor
de 2.000 médicos y enfermeras, estando representados más de 600 hospitales
públicos y privados.
1.4. Biomet en la actualidad
Actualmente Biomet cuenta con un equipo de más de 7.500 empleados, 3.000
representantes de ventas y con más de 900 nuevos productos introducidos durante los
últimos 11 años. Según la estimación de ventas para el año 2012, Biomet se situaría
en el cuarto lugar del mercado de Productos Médico-quirúrgicos, solo por detrás de
JNJ DePuy, Stryker y Zimmer 1
Ilustración 1-3 Fabricantes Mundiales más importantes
El mercado mundial de implantes destinados a cirugía ortopédica y traumatología ha
experimentado durante los últimos años un fuerte periodo de expansión, ligado en
buena medida al desarrollo de nuevos productos y al incremento del gasto sanitario en
los principales países desarrollados.
En la siguiente gráfica puede verse el porcentaje de ventas de las distintas familias de
productos a nivel de grupo corporativo.
1 Biomet Spain Orthopaedics
5
Ilustración 1-4 Ventas según familia de producto
La Comunidad Valenciana cuenta con nueve empresas dedicadas al mercado de
implantes médico-quirúrgicos, entre las que destacan Lafitt, Socinser, Traiber, Surgival
y Biomet, que lidera la producción nacional.
6
1.5. Estructura
Biomet Spain cuenta con una estructura matricial o de mando múltiple, es decir, los
empleados cuentan con dos cadenas de mando, una vertical que proporciona a los
empleados un jefe funcional que determina la forma de realizar el trabajo y otra
horizontal que combina al personal de distintos departamentos funcionales para formar
un equipo. La cadena de mando horizontal asigna al empleado un jefe de proyectos,
que marca las prioridades.
Esta estructura matricial designa, en la cadena de mando horizontal, dos Value Stream
Managers, uno por cada línea de productos, que son los propietarios del proceso
completo y se encargan de que funcione y mejore.
A nivel de Dirección, Biomet Spain cuenta con seis directores que dependen del
vicepresidente regional.
Ilustración 1-5 Organigrama
7
1.6. Gama de productos 1.6.1. Dental
Ilustración 1-6 Componentes dentales
Implantes
Los implantes son elementos metálicos que se ubican quirúrgicamente en el hueso
maxilar o mandibular, debajo de las encías, para que se fusionen con el hueso,
proporcionando un soporte estable para los dientes artificiales.
Tornillo de cierre
Es el componente que se coloca en la parte superior del implante. Su misión es
proteger la plataforma durante la oseointegración del implante evitando que los tejidos
blandos o hueso, puedan introducirse en la conexión de dicho implante.
Ilustración 1-7 Tornillo de cierre
8
Pilar de cicatrización
Un pilar de cicatrización es una pieza de titanio transgingival que se utiliza para
modelar los tejidos blandos (encía) para la posterior colocación del pilar protésico. Se
selecciona considerando el perfil de emergencia necesario para la restauración y la
altura de tejidos.
Ilustración 1-8 Pilar de cicatrización
Pilar
El pilar es la parte del implante que sostiene la prótesis. Existen distintos método por el
que se sujeta la prótesis al implante. Los pilares pueden ser prefabricados o
modelados a medida del paciente mediante sistemas CAD/CAM.
1.6.2. Cadera
La prótesis de cadera se coloca en el lugar que ocupa la articulación de la cadera. Los
componentes a fijar pueden ser vástagos o cotilos.
El vástago se ancla al hueso haciendo que su superficie sea rugosa o recubriéndola
de hidroxiapatita. Si el hueso es de mala calidad el anclaje se realiza mediante una
capa de cemento especial entre el vástago y el hueso. Biomet proporciona una amplia
gama de opciones y tamaños de implante disponibles, tanto cementados como no
cementados.
9
Ilustración 1-9 Vástago
El cotilo protésico tiene una parte que se ancla a la pelvis y una pieza de polietileno
que es la que contacta con la cabeza protésica. El anclaje al hueso puede ser a
presión, atornillado, roscado o cementado.
Ilustración 1-10 Cotilo
1.6.3. Columna
Para solucionar los problemas de columna más comunes existen diversos tipos de
intervenciones como la fusión espinal que consiste en unir una o más vértebras para
reducir el dolor y aumentar la estabilidad. Para conectar los dos huesos a menudo se
utilizan cajetines, tornillos o espaciadores.
10
Ilustración 1-11 Cajetín Cervical y Fusión Intersomática
1.6.4. Rodilla
La sustitución de rodilla es una operación en la que la articulación se sustituye parcial
o totalmente por componentes de metal y plástico. Para ello, se retira la parte inferior
del fémur, sustituyéndolo por una pieza de metal y la parte superior de la tibia, que
será remplazada por un componente plástico o metálico.
Ilustración 1-12 Componentes de rodilla
1.7. Normativa
Biomet fabrica productos sanitarios y como tal está sometido a una rigurosa normativa.
Estos productos están fuertemente regulados por las autoridades sanitarias por el
riesgo que una falta de calidad puede implicar a las personas.
La empresa exporta a numerosos países de todo el mundo por lo que debe someterse
a la legislación y requerimientos de las autoridades competentes de todos los países a
los que se exporta.
Entre otras destacan las siguientes normas:
ISO 13485 PRODUCTO SANITARIO
Esta norma internacional especifica los requerimientos de un sistema de gestión de
calidad para proporcionar productos sanitarios y servicios relacionados que cumplan
de forma coherente con los requisitos del cliente y la legislación aplicable.
11
ISO 14644 SALAS LIMPIAS
La norma ISO 14644 cubre la clasificación de la limpieza del aire en las salas limpias y
otros entornos controlados. La clasificación de esta norma se basa exclusivamente en
la concentración de partículas en suspensión. La norma clasifica las salas limpias en
distintos grados según el grado de limpieza del aire y define las pruebas y condiciones
que deben cumplirse para mantener el grado obtenido.
12
13
2. Mantenimiento en Biomet
2.1. Importancia del mantenimiento en la industria
El mantenimiento representa un pilar fundamental dentro de la industria al influir
directamente en la cantidad y calidad de la producción. Este ha estado sujeto a
diferentes cambios a lo largo de la historia y hoy en día se ve como una inversión que
ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.
Según la EFNMS (European Federation of National Maintenance Societies) el
mantenimiento se define como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida
Un mantenimiento adecuado, prolonga la vida útil de los equipos e instalaciones,
ayuda a obtener el rendimiento deseado de los mismos durante más tiempo y
consigue reducir el número de fallos. Se dice que algo falla cuando no ofrece el
servicio que debería o cuando lo hace de una forma alterada, con efectos indeseables,
según las especificaciones con las que fue diseñado.
El mantenimiento en la industria se enfoca a la mejora continua y la prevención de
fallos, esto se consigue con una organización documentada, que fomenta al trabajo en
equipo, y que esta preparada constantemente para actuar sin dejar caer la producción.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización
gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y
eficientemente con el fin de conseguir los principales objetivos.
Garantizar la disponibilidad y la fiabilidad de los equipos e instalaciones con
el mínimo coste posible.
Optimizar los recursos disponibles.
Satisfacer las exigencias de la empresa.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Gestionar la información obtenida para maximizar la productividad y
eficiencia.
14
2.2. Concepto de GMAO
Un sistema de Gestión del Mantenimiento Asistido por ordenador (GMAO) está
pensado para permitir centralizar y gestionar de una manera más eficiente la
información relacionada con las tareas de mantenimiento. Tiene como objetivo
principal mejorar la fiabilidad de la información y tenerla disponible en el momento que
se necesite.
El tener almacenada una gran cantidad de información y disponer de esta de una
forma ordenada y en cualquier momento permite entre otros tener acceso a:
Planes de mantenimiento.
Historiales de equipos.
Características de los equipos.
Revisiones efectuadas.
Personal involucrado.
Materiales empleados.
Un GMAO tiene como característica principal el contar con una serie de cualidades
comunes en las que basan su funcionamiento y con ello se pueden aplicar a cualquier
tipo de industria.
La mayoría de los GMAO juntan estas características en módulos unidos entre sí. Esto
permite ejecutar y controlar las diferentes tareas realizadas. Estos módulos se pueden
separa en tres tipos2:
Básicos: los necesarios para que funcione un sistema GMAO.
Adicionales: se ajustan a condiciones concretas de la empresa, complementan
a los básicos.
A medida: con un diseño específico para tratar las necesidades especiales de
una empresa o sector.
Un GMAO permite estandarizar procedimientos y obtener indicadores sobre la gestión
del mantenimiento y ver la efectividad de los procesos utilizados. Como finalidad, esto
permite ayudar en la toma de decisiones futuras para la mejora de los procesos.
2 Sistemas de gestión de mantenimiento asistidos por ordenador (GMAO). Requerimientos y
funcionalidades
15
Ilustración 2-1 Módulos de un GMAO
Pese a lo que pueda ayudar un GMAO en la toma de decisiones siempre hay que
tener en cuenta que un GMAO no realiza tareas de mantenimiento, es un software de
gestión que facilita las labores de mantenimiento.
2.3. Introducción al TPM
Total Productive Maintenance (TPM) es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo
es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, es decir,
mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos
de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
El TPM surgió inicialmente en la industria del automóvil y rápidamente pasó a formar
parte de la cultura corporativa de empresas tales como Toyota, Nissan y Mazda y de
sus suministradores y filiales.
Inicialmente las actividades TPM se limitaron a los departamentos directamente
relacionados con los equipo. Sin embargo, actualmente los departamentos
administrativos y de apoyo, a la vez que apoyan activamente al TPM en la producción,
lo aplican también para mejorar sus propias actividades. También se está aplicando en
los departamentos de desarrollo y ventas.
Para reflejar esta tendencia el Japan Institute of Plant Maintenance introdujo en 1989
una nueva definición del TPM, con los siguientes componentes estratégicos3:
3 TPM en industrias de proceso, Japan Institute of Plant Maintenance
16
Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de
producción.
Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas
(asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera del
sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM incluyendo
desarrollo, ventas y administración.
Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta en un
mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas apoyándose en
las actividades de los pequeños grupos.
Ilustración 2-2 Esquema TPM en una empresa de producción
Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el
mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados
trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no
siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que
tienen que cuidar. El operador siente el equipo como suyo.
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda
mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su
criticidad, ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes
mutuos. Con todo esto se mejora la motivación del personal.
17
2.4. Motivos actualización sistema de mantenimiento
Los motivos principales que dieron lugar a la revisión y actualización del sistema de
mantenimiento llevado a cabo en Biomet Spain vinieron por la expansión de la
empresa en los últimos años y la falta de atención que se le estuvo dando al
departamento de mantenimiento durante este tiempo.
Se experimentó un fuerte incremento de máquinas que requieren mantenimiento
especializado en la planta mientras que los técnicos de mantenimiento se han
mantenido en el mismo número durante los últimos años. El no actualizar el sistema
de mantenimiento hubiese obligado a contratar más personal para poder cumplir con
todo el trabajo generado. Por otro lado la empresa no estaba dispuesta a contratar a
más personal ya que resultaba en una penalización económica por lo que la única
solución era optimizar el mantenimiento de la planta.
Ilustración 2-3 Gráfica de evolución equipo vs técnico
El gráfico anterior muestra que el ratio equipos/técnicos de mantenimiento es cada
vez mayor y tiene tendencia a seguir aumentando en los siguientes años por lo que
siguiendo el esquema utilizado hasta ahora no se podía cubrir todo el trabajo como se
verá más adelante.
También hay que añadir en estos motivos una llamada de atención externa a la fábrica
de Biomet Spain debido al excesivo número de órdenes de trabajo tanto de
mantenimiento correctivo como de mantenimiento preventivo abiertas o fuera de plazo.
Muchas de estas ordenes no tenían un motivo justificado de porque estaban todavía
abiertas ni un plazo para su finalización, por lo que se iban juntando unos preventivos
0
50
100
150
200
250
300
Final 2008 Final 2009 Final 2010 HOY 2011
Evolución Equipos vs Técnico
Nº Equipos
Equipos/Técnicos
Tendencia
18
con otros. Esto ocurrió debido a un problema de gestión que había que solucionar
tanto por mejorar la actividad del mantenimiento como para evitar que la empresa se
viese involucrada de nuevo en otra llamada de atención.
Como se ha visto anteriormente el GMAO se introdujo de manera rápida y sin dedicar
el tiempo necesario, por lo que en ocasiones contenía datos incorrectos o anticuados.
Existía una falta de control de algunas de las máquinas ya que no se encontraban
dentro del sistema o se encontraban en lugares que no les correspondían debido a los
movimientos continuos. También se encontraron que algunas máquinas tenían
preventivos inadecuados o que no correspondían con esa máquina. Una parte
importante del éxito de la gestión del mantenimiento viene dada por una buena
planificación de los mantenimientos preventivos del cual se carecía por
desconocimiento del programa GMAO. En este trabajo se ha intentado conocer el
funcionamiento del GMAO con más profundidad para evitar estos problemas.
Se aprovecho está actualización para retomar y mejorar la implantación de la filosofía
TPM en la planta. Ya que aunque se había empezado a implantar anteriormente esta
se había dejado parada debido a otros problemas que requerían mayor atención. Se
quiso potenciar especialmente, el cuidado y control de las máquinas por parte de los
operarios.
2.5. Evolución del mantenimiento en Biomet
Debido a la poca importancia que se le ha dado al mantenimiento en España hasta
hace pocos años, desde que se fundó la planta de Biomet en Paterna, como en
muchas otras en el territorio español, esta basó su mantenimiento en operaciones
correctivas. El mantenimiento se veía como un gasto más y no se tenía en cuenta
como reducir este, por lo que ni había un departamento exclusivamente de
mantenimiento. Prácticamente todo se reparaba cuando ocurría una avería, da igual
que fuese algo que no repercute en la producción o una de las máquinas de las que
depende parte de la fábrica.
El resultado de usar este método para gestionar el mantenimiento fue que debido a no
poder prever una avería, no se podía controlar el nivel de repuestos y su suministro a
veces no estaba asegurado en el tiempo requerido. Esto elevaba los costes indirectos
ya que los periodos de improductividad por parada aumentaban. Los técnicos de
mantenimiento también sufrían como resultado de esta gestión, ya que acudían
solamente cuando se producía una avería en la máquina, por lo que había periodos
que con el personal disponible no se podían cubrir las averías y en otros periodos
19
había exceso de personal. Con el mantenimiento correctivo también se corría el riesgo
de que una avería simple resultase en algo más complicado y con daños mayores que
aumentaban los costes de reparación.
Esta filosofía se siguió hasta mediados de 2007 donde se empezó a implantar en el
software de planificación de recursos de la empresa, SAP, el módulo de
mantenimiento. A partir de aquí se introdujo el mantenimiento preventivo en la planta
ya que este programa poseía un planificador que permitía recordar las operaciones
que se debían llevar a cabo en los equipos cada cierto tiempo. Cuando se decidió
implantar este GMAO, ya se tenían demasiados equipos en la planta de producción y
nadie dedicado exclusivamente al GMAO por lo que se introdujo de forma muy básica
introduciendo los datos no de forma continua, sino cuando se tenía tiempo, lo que
ocasiono lugar a conflictos con el programa, la solución de los cuales da lugar a parte
de este trabajo fin de máster.
La adopción del mantenimiento preventivo permitió reducir las intervenciones por
correctivo y en general el número de paradas por máquina se vio reducido. Estas
intervenciones también acortaron su duración al tener todo programado y localizado
por lo que los costes de cada parada se vieron reducidos. La seguridad de los
operarios también aumentó al estar todo más controlado y vigilado y ser menor el
riesgo de una avería con consecuencias importantes.
Más adelante en 2009 la empresa decidió introducir parte de la filosofía TPM (Total
Productive Maintenance). Esta implantación se baso sobre todo en potenciar el
mantenimiento autónomo de las máquinas. Se le dio al operario la responsabilidad de
cuidar la máquina en la que trabajaba. Al realizar pequeñas operaciones de control, la
maquinaria estaba más vigilada y la carga de trabajo de los técnicos de mantenimiento
se podía distribuir hacia incidencias que requerían un mayor nivel de formación. Como
parte de este trabajo fin de máster también se realizan acciones en este campo.
La gestión del personal se llevó a cabo hasta el año 2010 por el responsable de
mantenimiento, el cual se encargaba de distribuir a los técnicos según la carga de
cada célula y era el responsable de estos. Actualmente y debido a la mayor
especialización de la planta en productos más concretos y por lo tanto mayor
homogeneidad de las máquinas, los técnicos de mantenimiento dependen de cada
responsable de célula al cual reportan directamente y es el que se responsabiliza de
su trabajo.
20
Ilustración 2-4 Organigrama de mantenimiento
Esto ha llevado a mantenimiento a desaparecer como un departamento propio. Ahora
esta integrado en el departamento de lean manufacturing y se encarga de la parte
técnica del mantenimiento y la gestión global del mantenimiento de la planta pero no
de los técnicos.
Jefe de Planta
Jefe de Producción
Técnicos de
mantenimiento
Departamento
de
mantenimiento
ANTES
Jefe de Planta
Value stream
Manager
Jefe de Producción
Responsable
de célula
Técnicos de
mantenimiento
Departamento de
lean manufacturing
AHORA
21
2.6. Principales máquinas a mantener
Máquinas de mecanizado por control numérico: utilizadas para conformar piezas por
eliminación de material automáticamente mediante un programa informático.
Star Fanuc
Index Mazak
Agie-Charmilles
Ilustración 2-5 Equipos de mecanizado
22
Arenadora: proyectan arena a alta presión sobre las piezas para eliminar
imperfecciones o para preparar las piezas para un recubrimiento superficial.
Guyson
Ilustración 2-6 Arenadora
Recubrimiento por plasma: se utiliza para recubrir las piezas ya mecanizadas con un
polvo metálico con el fin de conseguir un recubrimiento poroso.
Sulzer-Metco
Ilustración 2-7 Equipo de plasma
23
Ultrasonidos: cuba con agua y detergente en la que se introduce la pieza para su
limpieza.
Tecside
Ilustración 2-8 Cubas de ultrasonido
Robot porta bandejas: programado para mover bandejas con piezas entre cubas con
diferentes líquidos.
Fisa
Ilustración 2-9 Robot Fisa
24
Purificador de agua: equipo para eliminar sales y residuos del agua a utilizar en la
célula de baños y limpieza final.
Millipore
Ilustración 2-10 Purificador de agua
Grabado laser: escritura de la descripción de cada producto sobre la pieza
Rofin- Baasel
Ilustración 2-11 Grabadora de piezas
25
Envasadoras y túneles de retractilado: empaquetan el producto en material plástico
una vez terminado.
Soretrac Belco
Minipack
Ilustración 2-12 Envasadoras y túneles de retractilado
26
2.7. El GMAO, SAP
Antes de nada, hay que decir que SAP no es un GMAO propiamente dicho, sino un
ERP (Enterprise Resource Planning) es decir un programa de planificación de
recursos de la empresa y básicamente es una arquitectura de software para empresas
que facilita e integra la información entre las funciones de producción, logística,
finanzas y recursos humanos de una empresa.
Ilustración 2-13 GMAO más utilizados en 20044
La tabla anterior muestra los resultados de una encuesta en las que entre otros, se
preguntaba a los usuarios que habían incorporado un GMAO en su empresa, cual
utilizaban, destacando SAP sobre los demás.
Al ser Biomet una multinacional con plantas de producción y sedes en varios países
alrededor del mundo se necesitaba tener todas estas en contacto para poder tener una
mejor comunicación y gestión global. Se decidió comenzar con el ERP más vendido
del mercado a nivel mundial. Primero se utilizo para gestionar la producción de las
plantas de Inglaterra, Alemania, Francia y España. Posteriormente se amplió el uso del
programa al campo de las finanzas y logística.
Al ser utilizado globalmente el mismo ERP, se dispone de un soporte técnico desde
Holanda que gestiona todas las incidencias, sugerencias y actualizaciones ya que el
software se va personalizando según la planta de producción. También existe el
soporte local en cada ubicación con los llamados SAP IT specialist que se encargan
de solucionar problemas a nivel interno de cada fábrica sin que estos afecten a todo el
conjunto.
4 http://www.plant-maintenance.com/articles/CMMS_survey_2004.shtml
27
Ilustración 2-14 Vista general del software
El módulo de mantenimiento se empezó a utilizar en 2007, pero no se implantó en
todas las plantas, solo en Inglaterra, Francia y España. De alguna forma el usar SAP
para gestionar el mantenimiento ya venía impuesto, ya que la compañía quería tener
todo controlado mediante este programa y no daba posibilidad a usar otro GMAO más
específico.
2.8. Modulo de mantenimiento de SAP
Como se ha explicado en apartados anteriores SAP no es un GMAO si no que se le ha
incluido un módulo que sirve para gestionar el mantenimiento, pese a no tener la
misma potencia y ser tan específico como un GMAO completo.
Ilustración 2-15 Módulo de mantenimiento
28
Aunque no esté muy desarrollado y no permita realizar todo lo que se quisiese, el
módulo de mantenimiento admite trabajar con las tareas que son básicas en un GMAO
como control de equipos, planes de mantenimiento, repuestos y planificación. De
forma muy general la utilización que se hace de SAP-Mantenimiento en Biomet Spain
es la siguiente.
Este módulo te permite dar de alta un equipo en el sistema al cual se le asocian unas
características descriptivas que permitan su identificación junto a un número de equipo
Ilustración 2-16 Detalles de alta de equipo
El equipo se tiene que asignar a una sección de la planta para tenerlo perfectamente
identificado y así facilitar su búsqueda.
Ilustración 2-17 Distribución de la planta en SAP
29
Por otro lado se crean los planes de mantenimiento con sus tareas y diversos
parámetros que incluye el programa para cada equipo.
Ilustración 2-18 Detalles del plan de mantenimiento
Una vez creado el plan, este se le asigna a una máquina y se planifica en el tiempo.
El propio plan de mantenimiento no describe las operaciones a realizar, esto se
consigue mediante las llamadas hojas de ruta. Estas hojas de ruta son listas de
operaciones que se tienen que llevar a cabo junto al tiempo que cuesta realizarlas y
otros parámetros como materiales utilizados, etc.
Ilustración 2-19 Hoja de ruta
30
Si ocurre algún fallo puntual correctivo el programa permite gestionar avisos para
notificar las averías.
A su vez todas las acciones a realizar e una máquina son gestionadas mediante las
órdenes de trabajo las cuales cuando se ha terminado la intervención se rellenan y
permiten el cierre de la orden.
Ilustración 2-20 Orden de mantenimiento
Hay que añadir que el módulo de mantenimiento dispone de muchas más opciones las
de las descritas aquí, algunas de ellas se muestran a lo largo de este trabajo, otras no
se llegaron a utilizar debido a su dificultad de comprensión de uso, su utilidad o su
correcto funcionamiento. Esto ocurre ya que aparte de que SAP no muestra una
interfaz gráfica muy amigable, como se ha explicado antes SAP estaba personalizado
para BIOMET y algunas funciones todavía no mostraban el resultado esperado.
31
3. Proceso de actualización
Antes de iniciar el proyecto de actualización del sistema de mantenimiento de la planta
se decidió hacer un planteamiento de los procesos y el orden a llevar para evitar
olvidar cosas y duplicar el trabajo ya que se iba a manejar mucha información.
El procedimiento base fue el siguiente:
Verificar cantidad y ubicación de los elementos a mantener.
Comprobar información de cada equipo.
Revisar planes de mantenimiento de los equipos.
Actualizar la planificación de los equipos.
A simple vista puede parecer una tarea sencilla pero al disponer de mas de 250
equipos a mantener requiere mucho tiempo y esfuerzo para evitar volver a cometer los
fallos que se cometieron en la implantación del sistema de mantenimiento en la planta.
También hay que mencionar que el procedimiento base eran unos puntos para tener
un orden de trabajo pero que dentro de cada punto, como se irá viendo a lo largo de
este trabajo, iban surgiendo nuevas propuestas de mejora a medida que se iba
trabajando y viendo los resultados.
32
3.1. Distribución de equipos en planta
La planta de BIOMET está dividida en células de trabajo, es decir según los productos
que se fabrican o el proceso de fabricación que efectúan. Se aprovechó esta
distribución para introducirla en el GMAO ya que es con la que está familiarizado el
personal y es una buena forma de separar e ir distribuyendo los equipos en
subgrupos.
Atendiendo a las zonas en las que hay equipos en los que interviene el personal de
mantenimiento se tiene:
Cotilos.
Columna.
Tornillería.
Materia prima.
I+D.
Pulido.
Plásticos.
Plasma.
Bandejas.
Instrumental.
Vástagos.
General.
Dental.
Baños.
Bonemaster.
PSP.
Laboratorio dental.
Clean room dental.
Clean room recon.
Acondicionado.
Estas zonas son muy útiles a la hora de gestionar los equipos ya que permiten a los
responsables de célula y al personal en general a identificar las máquinas con más
facilidad. Esto es importante ya que los responsables de célula son los encargados de
crear en SAP un aviso de intervención sobre la máquina cuando ocurre una avería,
que posteriormente se convierte en orden de trabajo al ser revisada por el
departamento de mantenimiento. Es importante que la información de la máquina sea
33
correcta ya que aunque es improbable que la reparación se efectúe sobre la máquina
equivocada, esto provoca una perdida de tiempo y confusiones.
En SAP estas zonas o células se llaman ubicaciones técnicas y de forma general se
sigue la siguiente jerarquía al introducirlos en el sistema.
En el programa esto queda reflejado de la siguiente manera:
Ilustración 3-2 Vista de jerarquía en SAP
Célula
Equipo
Piso
Edificio (planta)
Edificio (planta)
Altura del edificio
Célula
Equipo
Ilustración 3-1 Niveles introducidos en SAP
34
En el siguiente plano se ven las zonas que de la fábrica que se cubren por parte del
GMAO. Existen zonas que contienen elementos sujetos a mantenimiento pero estos
no se llevan por este departamento, si no por el de informática o instalaciones por lo
que no se reflejan en el GMAO.
Tornillería
Cotilos
Columna
General
Vástagos
Instrumental
Bandejas
Plasma
Plásticos
Pulido
I+D
Materia prima
Dental
Baños
Bonemaster
PSP
Ilustración 3-3 Distribución de planta 1ª
35
Laboratorio dental
Clean room dental
Clean room recon
Acondicionado
Ilustración 3-4 Distribución de planta 2ª
36
Una vez llegados a este punto se barajó la posibilidad de descomponer cada equipo
en los subsistemas siguientes.
Eléctrico.
Electrónico.
Neumático.
Mecánico.
Tras analizar las ventajas e inconvenientes que aportaría llegar a este nivel de detalle,
se decidió no realizar esta modificación porque aportaba más complicaciones. Por una
parte y como se ha dicho antes, los encargados de célula al enviar el aviso no sabían
de que parte de la máquina se trataba y salvo casos muy evidentes, la colocarían en la
máquina general o en un subsistema equivocado. También se pensó que al no ser,
cada equipo, una instalación muy grande no había suficientes planes de
mantenimiento para cada subsistema y no aportaban información extra sobre el
equipo.
Lo primero que se hizo fue verificar la ubicación de cada equipo en la planta
comparando con los datos que ya había en el sistema. Con esto se quería conseguir
que cada equipo estuviese donde le correspondía para evitar las pérdidas de tiempo,
confusiones de máquina y pérdida de información como estaba ocurriendo. Para esto
se extrajo toda la información del GMAO y se fue a pie de planta a realizar una
inspección manual. Las inspecciones se realizaron por células de forma aleatoria. Tras
revisar toda la planta los fallos que se encontraron fueron.
Máquinas en ubicación técnica incorrecta.
Equipos no dados de alta en el sistema.
Equipos que se habían vendido o desechado todavía aparecían en el GMAO.
Duplicidad de equipos.
Todos estos fallos vienen dados por la falta de comunicación entre los departamentos
que manejan los equipos. Hasta ahora el departamento de ingeniería, que es el que se
dedica a la compra de equipos y movimiento de equipos en la planta, solo notificaba
por correo electrónico al departamento de mantenimiento cuando llegaba un nuevo
equipo a la planta. Con este método han ocurrido problemas ya que alguna vez se le
olvido al encargado en ingeniería de mandar el correo y por otra parte en el
departamento de mantenimiento al manejar gran cantidad de correos al día y por
posponer el trabajo, después se ha llegado ha olvidar el revisar el correo y dar de alta
la máquina en el GMAO. Los demás movimientos o bajas de equipo rara vez eran
37
notificadas y eran comunicadas de forma verbal o por el personal de mantenimiento al
caminar por la planta.
Para evitar esto se decidió crear el siguiente documento a nivel interno en el que se
notificaba la entrada de un nuevo equipo para darlo de alta en SAP.
Ilustración 3-5 Formulario de petición de alta de máquina
38
El documento contiene la información básica para dar de alta el equipo,
Marca (fabricante) y modelo.
Nº de serie.
Ubicación en la que se va a instalar el equipo.
Activo fijo en la que se imputaran los gastos, forma parte de finanzas, no de
mantenimiento.
Fecha de compra de la máquina, importante por los periodos de garantía.
Una relación de los manuales que incluía la máquina y que deben ser
traspasados al departamento de mantenimiento.
Se decidió empezar a realizar este documento a modo de prueba solo para cuando se
tenía que dar de alta una máquina, para ver si tenía efecto y que la gente se fuese
acostumbrando a utilizarlo. Hay que comentar que a la hora de obtener la información
para este trabajo fin de máster todavía no se habían creado documentos para
movimientos de máquina ni para bajas de máquina del sistema. Toda esta información
se notificaba por correo electrónico que pese a no ser el método ideal como se ha
comentado antes, se vio una importante mejoría ya que antes no se tenía constancia
de estas operaciones.
Toda recepción de máquina incluía una posterior instalación. Al ser máquinas tan
costosas y delicadas se tenían que tener muy controladas las operaciones de
instalación. Al principio se confiaba en las empresas externas que venían a realizar la
instalación y en su experiencia. En algunas instalaciones se detectaron fallos ya que
se habían omitido algunas operaciones o cada vez se realizaban de una manera. Ante
esto el departamento de mantenimiento creó un protocolo de recepción de máquina
transferida para estandarizar las instalaciones.
En cada instalación intervienen varias empresas externas, cada una de las cuales
tienen unas tareas asignadas y por lo tanto un documento diferente de recepción de
máquina. Este documento contiene el número de máquina sobre la que hay que
intervenir y todas las operaciones a realizar junto a unas casillas de control. Una vez
que el instalador ha terminado su trabajo, personal de mantenimiento repasa las
operaciones y da el visto bueno si todo se ha realizado correctamente. Finalmente se
firma por el personal que la ha rellenado y verificado. Este documento se generó
solamente para un tipo de máquina ya que la planta de Biomet Spain se esté
enfocando solamente a productos dentales y todas las maquinas que se le estaban
transfiriendo eran de la misma marca y modelo. De lo contrario hubiese sido una tarea
muy complicada ya que cada máquina requiere un tipo de instalación diferente.
39
Ilustración 3-6 Protocolo de recepción de máquina transferida
Debido a la tendencia de cada planta a especializarse, había máquinas utilizadas para
fabricar otras piezas que se quedaban en desuso y se tenían que mover a otra planta.
Muchas veces el destinatario del equipo solicitaba un historial del mantenimiento que
se le había realizado a ese equipo. Este informe se obtiene directamente de una
opción que incorpora el GMAO y que elabora un informe de auditoría del equipo. Este
informe muestra toda la información que se le ha asignado al equipo durante su vida,
los contenidos principales informan de:
Planes de mantenimiento con sus operaciones y fechas de realización.
Lista de avisos generados sobre el equipo.
Lista de ordenes de trabajo.
40
Ilustración 3-7 Informe de equipo
Al realizar el recuento de máquinas se observó que algunas no estaban dadas de alta
en el sistema, se tenía que decidir si se introducía o no. No todas las máquinas de una
planta de producción se pueden introducir en el GMAO ya que se dispondría de una
cantidad tan alta de información que sería imposible de procesar y analizar.
Se intentó utilizar una opción en SAP por la que se puede distinguir según el tipo de
equipo y así facilitar la clasificación de los equipos. El problema como ocurre muchas
veces en SAP es que cada usuario tiene un tipo de permiso por lo que el programa
queda altamente limitado y solo se podían clasificar los equipos como máquinas
41
(opción M). El modificar los permisos lleva muchos tramites y tiempo ya que no es una
decisión tomada localmente si no en el centro de Holanda, por lo se desechó esta
opción.
Ilustración 3-8 Elección tipo de equipo
Existían dos casos.
Equipos no dados de alta pero que existía otro equipo igual en la planta que si
que estaba dado de alta.
Equipos no dados de alta y sin ningún equipo igual dado de alta en el sistema.
El primer caso fue sencillo de resolver, ya que se sabía que ese tipo de equipo tenía
que estar dado de alta en el GMAO y que en su día no se introdujo en el sistema por
un despiste o similar.
El problema era el segundo caso, ya que había que definir claramente unos puntos por
los que un equipo debería estar dado de alta en el sistema o no.
Los puntos que se tenían que tener en cuenta eran.
Criticidad del equipo: cualquier equipo que fuese crítico para la producción
tenía que estar introducido en el GMAO. Normalmente son equipos de los que
hay una o muy pocas unidades y los cuales disponen de sistemas complejos.
Estos equipos de los que depende la continuidad de la producción no podían
estar sin vigilar.
Implicación en el sistema de producción: solo los equipos que están en
contacto con el producto se darían de alta en el sistema. Es decir equipos
auxiliares como aires acondicionados, cuadros eléctricos generales,
instalaciones de fontanería, etc, no estarían incluidos. Aclarar que estos
equipos no es que careciesen de mantenimiento, sino que se controlan por
otro departamento.
Susceptibilidad de ser mantenido: hay equipos que pese a estar en contacto
con la pieza carecen de mantenimiento preventivo y se sustituyen por
42
correctivo, estos no se introducían en el GMAO, suelen ser equipos de bajo
valor económico como cinceles neumáticos, martillos, etc.
Responsabilidad del departamento. Existen equipos en la planta susceptibles
de mantenimiento como los citados anteriormente o microscopios y elementos
de calibración, algunos de los cuales pese a estar registrados en SAP No
dependen del departamento de mantenimiento.
3.2. Actualización máquinas
Una vez que todos los equipos estaban inventariados se procedió a actualizar datos
de máquinas y a incluir las que no estaban dadas de alta en el sistema. Como se ha
visto al principio de este trabajo al no haberle dedicado tiempo suficiente a la
introducción de datos muchas veces existían datos confusos o erróneos en los
equipos. El no tener un estándar de alta de equipos como se vio en el apartado
anterior dio lugar a:
Máquinas con muchos datos incompletos, solo dadas de alta para la obtención
de un numero de registro.
Diferente número de equipo con los mismos datos, resultado de copiar
máquinas iguales para ir más rápido.
Información del equipo incorrecta por fallo de obtención de las características.
Toda esta mezcla y falta de datos provoca una inseguridad al consultar el GMAO ya
que no se sabe si la información es cierta o no, por lo que muchas veces se tenía que
perder tiempo acudiendo a la máquina físicamente y verificando los datos. Esto era
una desventaja especialmente a la hora de gestionar la reparación de un equipo o
cuando se solicitaba las características de una máquina.
Esta vez se actuó de forma similar al punto anterior. Con un listado se comprobaron
los siguientes puntos,
Denominación, es la descripción que identifica al equipo. Se encontraron
muchos casos en que esta descripción era ambigua. El problema es que
existían nombres muy generales que se podían aplicar a familias de equipos,
más que a un equipo en particular. Se decidió estandarizar la denominación
como
STAR SV-12
Fabricante Modelo
43
Se eliminaron cosas como,
o Máquina de ultrasonidos Bransonic.
o Equipo de anodizado.
o Torno Star.
o Etc.
Fabricante, indica el constructor del equipo. En este punto no se encontraron
fallos significativos excepto algún fallo de escritura del nombre de fabricante.
Denominación equipo, se refiere al modelo del equipo. Había muchos casos en
los que este campo estaba vacío o incompleto por no estar claro en la carcasa
de la máquina y tener que acudir a los manuales o a placas de características
situada en posiciones ilegibles por la colocación de la máquina en planta. Todo
esto requería más tiempo del que no se disponía cuando se implantó el GMAO
ya que como hemos visto anteriormente ya había una gran cantidad de equipos
instalados.
Numero de serie, es el número de identificación que le da el fabricante por lo
que es importante de cara a contactar con el servicio técnico para que ellos
sepan del equipo que se trata. Este es uno de los puntos que más fallos
presentaba debido a la larga cadena de caracteres que algunos equipos tienen.
Se observó en bastantes casos dígitos incorrectos o cambiados de posición.
También se encontraron números que no correspondían al número de serie,
sino a otro parámetro de la máquina (versión o identificación de software que
utiliza la máquina en la mayoría de los casos o fecha de fabricación). Debido a
la dificultad de acceso a la placa de características algunos de ellos estaban
vacíos.
Fecha de adquisición, este parámetro es importante sobre todo para equipos
nuevos con garantía vigente. Por el contrario era un dato difícil de conseguir ya
que en el departamento de mantenimiento no se disponía de la documentación
de compra. Se intento completar la información consultando a otros
departamentos. Para algunos equipos más antiguos no se relleno este campo
o se relleno solamente con el año ya que no se disponía de información
precisa.
Fecha de puesta en servicio, similar al caso de fecha de adquisición. Se
introdujo en muy pocas máquinas ya que no se disponía del dato por falta de
comunicación entre departamentos.
Activo fijo, centro de coste, puesto de trabajo, estos son campos de imputación
de costes, los cuales son manejados por finanzas, en muchos casos estaban
vacíos y se tuvo que informar a este departamento, para que los completasen.
44
SAP permite introducir muchos más datos, pero estos campos no se consideraron
como críticos ya que aunque cuanta más información se disponga de un equipo mejor,
no son parámetros particulares de cada equipo los cuales ayudasen a identificarlo.
Entre ellos se encuentran algunos como
Peso.
Tamaño.
Año de fabricación.
País productor.
Y muchos otros campos los cuales presentaban datos incoherentes o no se
pudo descubrir su función.
Ilustración 3-9 Ficha de equipo en SAP
SAP dispone de una opción que permite almacenar documentos del equipo en el
programa. Como cada vez es más habitual recibir los manuales en formato
electrónico, se pensó utilizar esta opción para adjuntar a cada equipo su manual en el
caso de que estuviese en este formato. Para máquinas antiguas se pretendía adjuntar
esquemas, eléctricos y neumáticos para poder consultarlos con un ordenador desde
cualquier parte de la planta y no tener que acudir a los manuales. La propuesta no
45
tuvo éxito ya que SAP no manejaba bien los archivos debido a su tamaño. Se
realizaron pruebas en las que el tiempo de acceso a los documentos era superior a los
10 minutos con archivos de menos de 5 Mb. Por esto y porque al contactar con el
soporte local de SAP en la fábrica se informó de que era una cuestión la cual tenían
que revisar desde la central en Holanda y debido a que estos procesos tardaban
meses, se desestimo esta opción. No obstante más adelante se utiliza esta opción y
se explica el uso que se le dio a la opción de adjuntar documentos para archivos
pequeños.
Ilustración 3-10 Gestión de documentos en SAP
Durante el proyecto de actualización se seguían recibiendo máquinas nuevas las
cuales había que dar de alta en el sistema de la forma ordenada como se había
decidido para saber que a partir de una fecha determinada todos los datos
introducidos en el GMAO eran coherentes.
Como ya se ha visto, el departamento encargado de realizar las recepciones de
máquinas es el de Ingeniería que también se encarga de una vez instalada la máquina
realizar 3 inspecciones impuestas por la Food and Drug Administration (FDA) de
Estados unidos ya que parte del productos se exportan a este país,
Installation qualification (IQ), se comprueban la instalación del equipo, los
manuales y que cumple sus funciones.
Operational qualification (OQ), verificación de los parámetros y rango de
operación de la máquina.
Performance qualification (PQ), se lleva cabo un proceso de validación de la
producción para comprobar la repetitividad de las piezas.
Tras pasar estos controles, la máquina ya empieza a producir piezas.
Mientras se realizan estos controles el departamento de mantenimiento se encarga de
dar la máquina de alta en el GMAO, crear sus planes de mantenimiento y planificarlos
46
en el tiempo como se muestra más adelante en este trabajo. Para identificar cada
máquina tras acceder a registrar un equipo en SAP, este genera un número correlativo
entre todas las plantas de Biomet a nivel mundial.
Ilustración 3-11 Generación de número de equipo
Solamente depende de en que planta se registre primero una máquina, este número
queda reservado y no se vuelve a repetir a lo largo del programa, por lo que no tiene
porque haber una serie de números en la misma planta.
Ilustración 3-12 Alternancia de números entre planta
Para facilitar la identificación de cada equipo una vez generado el número, se imprimía
un rótulo con este y se pegaba en una parte visible de la máquina.
47
Ilustración 3-13 Identificación sobre el equipo
Debido a que en los últimos años la planta de Valencia se está especializando en
producción dental muchas de las maquinas se reciben usadas desde otras plantas. Al
no tener el departamento de mantenimiento una participación activa en esta tarea, a
veces se dieron casos en los que las máquinas se estropeaban al poco de entrar en
funcionamiento, interrumpiendo así parte de la producción. Entonces se acudía a
terceros como las empresas de instalación o las plantas de las cuales se habían
transferido para buscar responsabilidades. Para evitar esto se decidió realizar una
inspección de recepción en la cual antes de proceder a su evaluación, el equipo se
sometía a todas las operaciones de mantenimiento preventivo que tenía asignados. De
esta forma se corrigieron antes errores que ocurrían al poco tiempo de la puesta en
marcha como:
Rotura de correas.
Obturación de filtros.
Desgaste excesivo de rodamientos.
Desalineamiento de ejes.
Bornes de conexión del cuadro eléctrico mal apretados.
Tras la modificación se pasó de 232 equipos inventariados a 259, lo que confirma que
existían equipos no identificados en la planta los cuales no estaban bajo el control de
la gestión de mantenimiento.
48
3.3. Actualización planes de mantenimiento
El que cada equipo lleve el plan correcto de mantenimiento preventivo asociado en el
GMAO es de vital importancia, tanto para su mantenimiento como para su gestión
óptima. Se revisaron los planes de mantenimiento disponibles en cada máquina y se
detectaron anomalías como las siguientes
Máquinas similares, unas con plan de mantenimiento y otras no.
Máquinas que requieren mantenimiento preventivo sin ningún plan asociado.
Operaciones que no correspondían a esa máquina.
Tareas incompletas, no suficientemente especificadas.
Periodicidad de los planes u operaciones no optima.
Falta de tareas en algunos planes.
Esta lista de fallos era algo que había que corregir ya que la degradación de algunas
máquinas estaba siendo mayor de la debida por la gestión incorrecta de su
mantenimiento, por otra parte esto también daba lugar a un exceso de trabajo por
parte de los técnicos de mantenimiento, al no haber ido actualizando y adaptando los
planes a las necesidades de la planta.
Cuando se consultaban los planes que tenía cada máquina asignados no se sabía
cuales eran estos, algunos tenían el nombre de una sola operación pero contenían
más, otros tenían el nombre de la máquina solamente, etc. Es decir todos los planes
no seguían el mismo patrón de nombramiento.
49
Ilustración 3-14 Planes de mantenimiento sin estandarizar
Para evitar esto se decidió estandarizar los nombres de los planes de mantenimiento
para que al consultar cada máquina se pudiese ver rápidamente cuales tenía
asignados y cuales faltaban.
Los planes de mantenimiento y las hojas de ruta que se incluyan en el plan deben
tener el mismo nombre. Se nombran siempre en mayúsculas y de la siguiente manera:
PM BIMESTRAL STAR SR-20R
Número Contenido Explicación
1 PM Mantenimiento preventivo
AM Automantenimiento
2 Periodo asignado al plan
3 Marca y modelo de la máquina
1 2 3
Ilustración 3-15 Estandarización planes de mantenimiento
50
De esta manera se logra diferenciar entre si la máquina tiene un automantenimiento
asignado con su hoja de registro o un mantenimiento preventivo a realizar por los
técnicos de mantenimiento y su periodicidad así como la marca y modelo donde
aplica.
Ilustración 3-16 Planes de mantenimiento estandarizados
Cuando se crea un plan de mantenimiento en SAP, este es solo para planificarlo en el
tiempo. Las operaciones se tienen que asignar mediante las denominadas hojas de
ruta, en las que se describe la operación a realizar y el tiempo que se tarda en
llevarlas a cabo como se comentó anteriormente. Las hojas de ruta vienen
identificadas como que los equipos, por números consecutivos según el orden en que
dan de alta a nivel global.
Ilustración 3-17 Vista de una hoja de ruta
51
Estas hojas son independientes de los planes de mantenimiento por lo que se pueden
utilizar para más de una máquina. Se decidió crear hojas de ruta para cada familia de
máquinas. Es decir dos máquinas iguales tienen las mismas hojas de ruta ya que
requieren el mismo mantenimiento.
Un ejemplo de esto es la familia de máquinas Star SR20-R
El realizarlo de esta manera es más ventajoso, ya que si se decide modificar un plan
de mantenimiento, tan solo hace falta modificar la hoja de ruta asignada a ese tipo de
máquina y no hay que hacerlo equipo por equipo como antes. Esto se podría ver como
una desventaja ya que el mantenimiento no es tan individualizado, pero al ser todos
los equipos iguales cara al mantenimiento lo que se quiere es tener en cuenta los
fallos de unas unidades para prevenir que ocurran en otras.
El tiempo que se tarda en una operación es importante para poder ajustar
posteriormente todas las intervenciones en el calendario y planificar adecuadamente la
carga de trabajo. Esto era una tarea difícil de obtener ya que nunca se ha medido
controladamente. Para obtener los primeros datos se decidió aprovechar la
experiencia de los técnicos de mantenimiento preguntándoles aleatoriamente ya que
cada persona no tarda exactamente lo mismo en realizar la misma tarea. Estos datos
se supervisaron por el responsable del mantenimiento técnico que poseía una dilatada
experiencia antes de introducirlos en el GMAO.
Se creó el siguiente formato para actualizaciones posteriores con el objetivo de
estandarizar los tiempos,
Hoja de ruta Operación
1 2
T1 T2 T3 Promedio T1 T2 T3 Promedio
2019 50 45 47 47 20 22 19 20
Ilustración 3-18 Medida de tiempo de operaciones
En él se muestran las hojas de ruta y las operaciones que contiene cada una. Se mide
el tiempo de cada operación en tres ocasiones diferentes, ya que ninguna intervención
es exactamente igual y siempre hay variaciones, y se obtiene el promedio. Para que
una operación con una situación anormal no alterase significativamente el tiempo, si
un tiempo era mayor al 25% de la media de los otros dos, solo se tenía en cuenta el
tiempo hasta este 25% extra.
11 equipos 2 hojas de ruta en común 39 Operaciones en común
52
Al trabajar cada técnico de forma diferente se creó una hoja de tiempos por técnico y
se obtendría de nuevo el promedio entre ellos.
Una vez que se empezó a medir, se observó que la medición era un proceso que
requería mucho tiempo por operación ya que algunas de ellas duraban más de una
hora y un plan podía tener hasta seis o siete de este tipo. A la hora de la toma de
documentación para este trabajo, no se había podido actualizar ningún tiempo debido
a que el documento se creó hacia el final de la estancia en la empresa. Por lo que no
se sabe con exactitud, si los primeros tiempos que se introdujeron se adecuaban o
poseían demasiado error para tenerlos en cuenta.
3.3.1. Datos planes de mantenimiento
Para actualizar los planes de mantenimiento preventivo, se revisaron las hojas de ruta
ya existentes y se compararon con los manuales de mantenimiento proporcionados
por el fabricante y las sugerencias de los técnicos de mantenimiento.
Para las máquinas que estaban fuera de garantía el manual se utilizó como consulta
pero no se siguió de forma estricta ya que se observo que eran demasiado
conservadores y realizando el mantenimiento tal y como explicaba, según el uso en
esta planta, se llevaba a cabo un sobremantenimiento en muchas situaciones. Para los
equipos que aún estaban en periodo de garantía y de los cuales se tenían unidades en
planta y ya llevaban un tiempo significativo operando se revisaba el manual por si
incluía alguna novedad y se le asignaban los planes de otras máquinas iguales ya que
estaban adaptados a las condiciones de trabajo de esta planta. Si no se tenía ningún
equipo en planta ni experiencia con ellos si que se respetó el manual para no tener
problemas con la garantía el caso de que sufriesen una avería.
Es importante tener en cuenta las sugerencias de los operarios porque ellos son los
que están a pie de máquina y conocen mejor el comportamiento de esta. Se llevaron a
cabo reuniones periódicas para que observasen los nuevos planes de mantenimiento y
sugiriesen modificaciones en operaciones o periodicidades. Además se creó un
documento online para que dejasen sugerencias conforme se iban implantando los
nuevos planes ya que ellos eran la mejor herramienta para obtener un buen feedback
del trabajo hecho en la oficina.
53
SUGERENCIAS OPERARIOS TPM
NOMBRE FECHA Nº
ORDEN NOMBRE
MÁQUINA Nº
EQUIPO CORREGIR/
ELIMINAR/AÑADIR
David 14/09/2011 5057620 Bonemaster 1 10001026 Añadir limpieza y engrase de las guías por las que desliza el brazo.
Ilustración 3-19 Sugerencias de los operarios
En muchos planes de mantenimiento se observó que pese a tener las operaciones
correctas, estas no se distribuían adecuadamente en el tiempo, esto ocasionaba la
generación de mantenimientos correctivos, para solventar los problemas que el
preventivo posteriormente controlaría. Junto al manual y a los operarios se estudiaron
estos casos y se distribuyeron según su criticidad, es decir se reubicaron en planes
más o menos frecuentes.
Ilustración 3-20 Distribución de operaciones según criticidad
Con esto se crearon nuevos planes de mantenimiento y se redujeron las operaciones
de aquellos que contenían demasiadas.
Una vez que llega el momento de realizar un mantenimiento preventivo a un equipo,
este genera una orden de trabajo impresa en papel, la cual sirve de guía al técnico de
mantenimiento y en la que tiene que rellenar unos campos predefinidos por el GMAO.
54
Ilustración 3-21 Orden de trabajo generada por SAP
55
Con el tiempo se observó que el formato de esta orden de trabajo no era el adecuado,
Contiene demasiada información innecesaria en la cabecera.
Algunos campos a rellenar no aportan información provechosa.
La información introducida en actividades realizadas puede ser ambigua, al ser
una descripción personal.
Existen campos que no tiene sentido rellenarlos.
Faltan más campos para poder obtener información de mayor calidad.
Se generan demasiadas hojas.
Todos estos problemas se podrían resolver en el caso de que se permitiese a la planta
modificar la orden de trabajo en SAP, pero al no tener permiso y tardar una solicitud
varios meses se optó por otra opción que permitiese recolectar la información
necesaria.
Ilustración 3-22 Orden de trabajo de mantenimiento correctivo personalizada
56
Esta hoja se adjuntaba a la orden de trabajo generada por SAP en la que únicamente
se dejó la página principal de la orden. Esta nueva hoja contiene una descripción de
las operaciones junto al tiempo estimado que se debería tardar y unas casillas en las
que a modo de checklist, se marca si la tarea ha sido realizada de manera adecuada,
en el caso contrario se dispone debajo de un espacio para anotar observaciones,
cambios en el plan de mantenimiento o repuestos de los que no se disponían.
Las órdenes de trabajo correspondientes a mantenimiento correctivo generadas por
SAP eran muy similares a las de preventivo y presentaban los mismos problemas, por
lo que se tomo una decisión similar de crear una hoja que aportase información más
valiosa que la que se permitía SAP.
Ilustración 3-23 Orden de trabajo de mantenimiento correctivo personalizada
57
Esta hoja se tiene que rellenar con una descripción sobre que trata la avería y el
sistema que se ha visto afectado así como el número de alarma que muestra en la
pantalla del control. Esto se realizó así ya que muchos equipos de la planta son de
control numérico y ante una avería emiten un número de alarma pero muchas veces
este no viene recogido en los manuales. De esta forma este archivo se almacena en
un histórico y si se el número de alarma se vuelve a repetir su diagnóstico es
inmediato. También se completa con el método de resolución de la avería así como
sugerencias para evitar esta y los repuestos utilizados en dicha intervención.
3.3.2. Automantenimiento
Otro punto a potenciar fue el automantenimiento de la máquina, es decir un control
rutinario por parte del operario de la máquina de parámetros sencillos del equipo para
asegurar su mejor mantenimiento. En Biomet Spain ya se estaba utilizando esta
técnica ya que se implantó por el autor de este trabajo dos años antes en otro periodo
de prácticas pero al no controlarlo continuamente durante estos dos años, no se
estaba completando satisfactoriamente. Tras revisar los planes antiguos de
mantenimiento se observaron varias operaciones de control rutinario que no
entrañaban dificultad alguna, salvo una pequeña formación al operario de la máquina.
Se extrajeron estas operaciones de los preventivos a realizar por el personal de
mantenimiento y junto a las que ya disponía cada equipo se incluyeron en un
documento que explicaba en que consistían las tareas de automantenimiento.
Ilustración 3-24 Distribución operaciones de automantenimiento
58
Si se veía desde un punto general, las operaciones de automantenimiento eran
comunes a todos los equipos. En algunos se realizaban más que en otros, pero se
basaban en los mismos puntos,
Comprobar los sistemas de seguridad.
Limpieza del puesto de trabajo.
Limpieza de filtros.
Revisión y reposición de niveles.
Revisión y corrección de presiones.
Una vez que se conocían los puntos generales se particularizaba para una familia de
equipos creando una instrucción de trabajo.
Ilustración 3-25 Instrucción de trabajo
En esta se explicaba de forma detallada y más extensa las operaciones a realizar. El
documento se dividía en:
Introducción que consiste en una breve descripción del método descrito en la
instrucción de trabajo.
Secciones para facilitar la comprensión de la instrucción de trabajo.
Referencia, se incluyen los documentos y estándares relacionados con la
operación descrita.
Prerrequisitos que debe cumplir el operario antes de realizar la operación.
59
Recursos necesarios. Incluye todas los equipos, objetos y/o herramientas que
se van a emplear para realizar el trabajo.
Condiciones específicas de seguridad que hay que tener en cuenta antes de
realizar el trabajo.
Célula en la que se realiza la operación y momento en el que se ha de realizar.
Paso. Descripción de la operación que se va a realizar.
Comentario de Realización, se explica cómo debe realizarse la operación.
Comentarios Adicionales. Fotos, diagramas, etc que se emplean para facilitar
la comprensión de la operación.
Estos documentos se incluían en Biomet University, una plataforma online de la que
dispone Biomet a nivel internacional, que sirve para la formación del personal de la
empresa, en función del puesto de trabajo que se ocupe. Los operarios de las
máquinas disponen de equipos informáticos en cada línea por lo que se podía
consultar en cualquier momento.
Para controlar que los automantenimientos que se realizaban, se creó una hoja de
registro que se colgaba en la máquina y la cual debe ser rellenada por los operarios
con fecha y firma y notificando si ocurría alguna incidencia. Las incidencias se tienen
que poner en conocimiento del personal de mantenimiento ya que el controlar todas
las semanas estas hojas llevaría mucho tiempo.
Ilustración 3-26 Ficha de control automantenimiento
60
Esta hoja era personal para cada equipo, no familia, con las tareas de y se generaba
en el departamento de mantenimiento. A final de año se almacenaban en carpetas, por
si se requería consultar el histórico.
El formato antiguo debía ser actualizado máquina por máquina si se modificaba alguna
tarea de automantenimiento por lo que no era muy eficiente. Al tener las instrucciones
de trabajo de automantenimiento para cada familia de máquinas no hacia falta que las
operaciones estuviesen reflejadas en las hojas de control de automantenimiento.
Ilustración 3-27 Ficha de control automantenimiento modificada
Para el siguiente año se cambió el formato de está hoja por un estándar que sirviese
para todas las máquinas en la que no hay descripción de operaciones, sino una
referencia al código de la orden de trabajo donde está todo descrito. De esta forma un
61
cambio en alguna operación de automantenimiento no inhabilita la hoja y se puede
rellenar hasta finalizar el año.
También se optó por utilizar el GMAO para programar los automantenimientos y tener
el histórico dentro de este. Se planificó para que a principios de año generase una
nueva orden de trabajo para cada equipo con un documento como el visto arriba. Una
vez se completa el año se revisa para analizar la información escrita y tras escanearlo
se vuelve a introducir en SAP, de esta forma se ahorra papel y se acelera su
búsqueda para una posterior consulta. En este caso el sistema no presentaba
problemas como se vio en otro apartado anterior, ya que el tamaño de los archivos era
escaso.
Como en muchas empresas los problemas de comunicación entre departamentos
provocan que haya tareas que se dejen sin realizar. El problema en este caso es que
el tiempo que se debe dedicar a las operaciones de automantenimiento no estaba
incluido en los planes de producción, por tanto muchas semanas, pese a rellenar la
hoja de control, no se realizaba esté por falta de tiempo. Ante estas sospechas se
empezó a crear una auditoría de automantenimiento en la que se comprobaron todos
los puntos que se debían cumplir. Se utilizó el siguiente formato,
Ilustración 3-28 Ficha auditoría de automantenimiento
62
comprobando por modelo y número de equipo. Para empezar, se auditaron las líneas
de producción dental que son las más importantes para la planta ya que su estrategia
es enfocarse en este campo. Se repasaban las operaciones que se deberían haber
realizado y se adjuntaban fotos de las anomalías detectadas. Tras la revisión se
confirmó las sospechas de que no se estaban realizando los automantenimientos. Se
encontraron casos de,
Suciedad excesiva en la superficie de la máquina.
Acumulación de polvo y aceite en rejillas.
Niveles por debajo de los límites.
Presiones fuera de los rangos.
Filtros obturados por viruta.
Esto implicaba un gran problema, ya que se estaba firmando un documento como
realizado cuando en realidad no era así. Se mantuvo una reunión con los
responsables de la línea para exponerles el caso y para hacerles ver que si no
disponían de tiempo para realizar el automantenimiento, así lo debían notificar en el
registro para que los responsables de producción y planificación tuviesen constancia
de ellos. Se propuso una segunda auditoría pero esta no se realizó antes de recolectar
la información para este trabajo.
3.3.3. Mantenimientos externos
Pese a que se intentaba depender lo menos posibles de empresas externas para el
mantenimiento de las máquinas, ya sea por conocimientos o herramientas había
ocasiones que se debía acudir a estas empresas. El recordatorio de los
mantenimientos llevados a cabos por empresas externas a Biomet dependía de las
empresas con las que se había firmado un contrato. No se podía tener una idea
general de cuando se realizaría una intervención externa. Para evitar esto se revisaron
los contratos de mantenimiento y se creó un plan de mantenimiento en el GMAO por
cada intervención de mantenimiento externo. Se les dio el nombre PM EXTERNO y se
planificaron al principio del mes que correspondían. No se les puede dar una fecha
más concreta ya que esto último depende del día que se acuerde entre la fábrica y el
servicio técnico.
63
Ilustración 3-29 Programación mantenimientos externos
También se aprovechó el tener los mantenimientos externos introducidos en el GMAO
para guardar la información relativa a estos y tener un acceso más rápido. Esto solía
incluir partes de trabajo e informes que realizaban las empresas externas. En este
caso también se pudo hacer al ocupar poco espacio los documentos.
Ilustración 3-30 Ejemplo parte de trabajo
Tras la modificación se aumentó de 175 planes de mantenimiento preventivo a 331 y
también aumentaron las hojas de ruta de 53 a 130. Esto muestra que el mantenimiento
preventivo no estaba completamente planeado no recibiendo algunos equipos todas
las intervenciones que deberían.
64
3.4. Planificación de mantenimientos
Cabe recordar una vez más que cuando se implantó el GMAO no se disponían de
tantos equipos como en la actualidad en la planta y se hizo de forma masiva sin
atender a detalles, por lo que el punto de partida de la planificación de un plan de
mantenimiento era la fecha de ceración de dicho plan. Es decir no se tenían en cuenta
los distintos equipos para escoger una fecha u otra. Cuando había pocas máquinas no
era un problema, pero conforme fue aumentando el número, la consecuencia de esto
fue:
Periodos de trabajo con mucha carga de trabajo y otros con poca.
No aprovechamiento de épocas en las que la producción es menor.
Imprevisión de repuestos.
Aumento de planes de mantenimiento con retraso.
El objetivo de realizar una buena planificación era evitar los puntos citados. Para ello
se estudió cada caso para conseguir que la carga de trabajo fuese lo más igualada
durante todo el año aprovechando periodos vacacionales en los que se influía menos
en la producción.
3.4.1. Datos de planificación
En SAP, el crear un plan de mantenimiento y su planificación se hacen desde el
mismo módulo. Como ciclo de mantenimiento permite elegir entre varias opciones
aplicables a una planta de producción como son contadores (piezas fabricadas, horas
trabajadas, etc) o tiempo transcurrido. La opción de decalaje nos permite lanzar la
orden de trabajo un cierto tiempo antes de su fecha. Este campo nos interesaba, pero
no funcionaba de forma correcta o no se supo interpretar bien, por lo que se cumplió
su función de otra manera explicada posteriormente.
Ilustración 3-31 Configuración ciclo plan de mantenimiento
65
Tras insertar la periodicidad del plan se planifica este en el tiempo ajustando todas las
opciones que nos da el programa. SAP nos permite mover la fecha de toma de un
mantenimiento en el caso de que este se saque del sistema antes o después de su
fecha prevista. Se manejó esta opción como buena ya que con ella los tiempos entre
intervenciones serían lo más parecidos posibles. Conforme se fueron planificando los
planes de mantenimiento se observo que se tenían los recursos de mano de obra
justos para cubrir todos los mantenimientos, por lo que si uno se salía de su
planificación original alteraba todos los demás. Por está razón se desestimo ajustar
esta opción, aunque era mejor de cara al mantenimiento de los equipos empeoraba la
gestión de esté y se dejó con su valor predeterminado.
Ilustración 3-32 Programación plan de mantenimiento
Como se ha comentado anteriormente, interesaba que los planes de mantenimiento
fuesen lanzados por el GMAO un tiempo antes de su fecha de conclusión, que era con
la que se planificaban. Así, se tenía un margen para ir ajustando los mantenimientos y
no caer en planes de mantenimiento no cumplidos en el tiempo ya que esto acarreaba
una penalización sobre la gestión del mantenimiento por parte de niveles superiores
en la jerarquía de la empresa. Esto se consigue dando valores a la opción horizonte de
apertura De esta forma desde que se lanza la orden de mantenimiento según la
periodicidad del plan se dispone de X días hasta el límite como muestra la figura
inferior.
66
Se introducen los siguientes porcentajes en SAP según el periodo asignado al plan.
PLAN Duración Días hasta limite % % Horizonte SAP
SEMANAL 7 4 0,429 45%
QUINCENAL 14 7 0,5 50%
MENSUAL 30 15 0,5 50%
BIMESTRAL 60 30 0,5 50%
TRIMESTRAL 90 45 0,5 50%
SEMESTRAL 180 60 0,667 65%
ANUAL 365 90 0,753 75%
BIENAL 730 100 0,863 85%
TRIENAL 1095 120 0,89 90%
Correctivo 0 0 0%
3.4.2. Calendario
Una buena manera de tener un control sobre la planificación del mantenimiento a lo
largo del año, es ver esta de forma visual. De esta manera con una simple mirada se
pueden observar los equipos que tendrán que pasar pronto una revisión y si se tiene
algún retraso en la planificación entre otras cosas. Desde la central de Holanda se nos
informó que SAP disponía de una transacción que permitía realizar esta tarea de una
forma sencilla. Realizaba una pequeña simulación de los planes que había
programados entre dos fechas.
Ilustración 3-33 Porcentajes para el horizonte de apertura
67
Ilustración 3-34 Vista de calendario ofrecida por SAP
Tras varios intentos se observó que esta aplicación no estaba a la altura de lo que se
buscaba,
No se podían mostrar los equipos con todos sus planes.
Solo se podían listar los equipos por un tipo de plan.
Su uso era poco intuitivo.
La simbología usada era confusa.
Resultaba muy complicado ordenar los resultados.
No ofrecía una versión imprimible ajustable.
La única ventaja que ofrecía, que era ajustar los planes de mantenimiento desde este
mismo calendario, fue un fracaso, ya que tras realizar pruebas y notar resultados
extraños, se observo que aleatoriamente el programa realizaba cambios sobre algunos
planes pero no sobre otros. Todo esto fue notificado, al servicio central de SAP para
Biomet en Holanda y tras confirmarlo, nos notificaron que debería ser un error de
programación y que iniciarían un proceso de revisión con lo que ello conlleva.
Se realizó entonces un primer ejemplo en Excel para ver si era viable realizarlo de esta
manera. Se listaron todos los equipos por célula y se marcó la fecha de conclusión de
los planes, según los tiempos calculados.
68
Ilustración 3-35 Calendario de planificación
Mas adelante conforme se fueron ajustando los planes de mantenimiento este
calendario se mejoró, haciendo una mayor división de las máquinas (en este caso por
línea de producción)
Ilustración 3-36 Calendario de planificación modificado
También se incluyó el margen de conclusión que disponía cada plan. Conforme se
iban cerrando las ordenes de trabajo se iban marcando en el calendario su fecha de
realización (R realizado) y a su vez se tenía un control sobre los correctivos (G genera
correctivo) que generaban las operaciones de mantenimiento preventivo. En este
nuevo calendario se anota también si se adelanta un mantenimiento preventivo por
69
ser más favorable a producción (F llamada forzada) o si se ha cerrado sin ejecutar (C
cerrado no ejecutado) ya sea por falta de trabajo de la máquina, traspaso de esta, etc.
Este último punto siempre debe ir acompañado de la justificación de la no realización
del mantenimiento.
3.4.3. Distribución de órdenes de trabajo
El último paso antes de comenzar la reparación, era entregar la orden de trabajo al
técnico correspondiente. Normalmente se entregaban en mano cuando se veía al
técnico o se dejaba encima de su mesa de reparaciones, de esta forma cada uno
sabía el trabajo que le correspondía. Al estar los técnicos mucho tiempo fuera de la
mesa de trabajo, estos introducían las órdenes de trabajo en su carro de operaciones
para no tener que volver a la mesa. Con el tiempo, cuando se decidió analizar la
situación de las ordenes de trabajo, se descubrió que había muchas órdenes sin
cerrar y algunas perdidas.
Para resolver esto se creó una pizarra en la que se colgaban las órdenes y solo se
cogían las necesarias.
Ilustración 3-37 Pizarra para gestionar órdenes de trabajo
La pizarra estaba dividida en filas que contenían las células y en columnas con
mantenimientos correctivos y preventivos. Dentro de los correctivos se disponía de
nuevos y pendientes. De forma similar en los preventivos había casillas para los
nuevos y para los pendientes.
Cél
ula
s
Correctivos
Preventivos
Nuevos Pendientes
Nuevos Pendientes
70
El funcionamiento consistía en sacar como se había hecho siempre el día anterior las
ordenes del día siguiente. Estas se colocaban en el casillero de la pizarra del día que
correspondían. Varias veces al día se comprobaba si se había originado alguna
reparación por correctivo, mas adelante se explica el manejo de esto, y se colocaban
en el casillero de correctivos nuevos.
Al consultar la pizarra, el técnico de mantenimiento tenía que mirarla de izquierda a
derecha e ir cumpliendo las ordenes de trabajo de esta manera. Es decir el orden de
prioridad era.
Al final de la jornada de trabajo las intervenciones por correctivo que no habían sido
finalizadas, se movían al casillero correctivos pendientes, por ser estas las de mayor
prioridad de reparación. Los preventivos con incidencia eran aquellos que no se
podían completar, ya sea porque la intervención ha generado un mantenimiento
correctivo o porque se está a la espera de un repuesto. Al final de la semana los
mantenimientos preventivos que no han sido comenzados se trasladan a la casilla
preventivos pendientes con retraso.
Conforme se fue reduciendo el número de órdenes de mantenimiento preventivo fuera
de plazo se observó que muchas veces los casilleros de la pizarra correspondientes a
los días de la semana permanecían vacíos por lo que se decidió modificar la pizarra.
La sección de órdenes de trabajo de mantenimiento correctivo no sufrió variaciones.
Los preventivos se separaron en caducados, nuevos y pendientes de material. La
secuencia de consulta de la pizarra era la misma que anteriormente, de izquierda a
derecha. Se añadió una columna en la que se depositaban las órdenes una vez
terminadas de forma que fuese más fácil recogerlas para su posterior cierre técnico en
el GMAO.
Preventivos pendientes
con incidencia
Preventivos pendientes
con retraso
Correctivos
nuevos
Correctivos
pendientes
Preventivos nuevo
diarios
Ilustración 3-38 Secuencia de consulta de pizarra TPM
71
Ilustración 3-39 Segunda versión pizarra TPM
En un principio la gestión del mantenimiento correctivo se hacía prácticamente por el
departamento de mantenimiento. Los avisos eran reportados por los responsables de
cada célula mediante correo electrónico o por notificación personal.
El departamento de mantenimiento era el responsable de decidir entonces si era un
mantenimiento correctivo o un aviso y procedía a generar una orden de trabajo. La
distinción entre mantenimiento correctivo y aviso se daba ya que un correctivo
consistía de una incidencia que inhabilitaba el correcto funcionamiento de un equipo,
mientras que un aviso era una intervención sobre algún elemento que no influía
directamente en la producción, colocar un enchufe, mover una mesa, cambiar la
posición de una manguera, etc.
Todo esto fue generado por la imposibilidad que tenían los responsables de célula de
manipular el módulo de mantenimiento en SAP. Una vez que se les dieron permisos
parciales estos eran capaces de generar avisos solamente.
Correctivos
Nuevos Caducados
Preventivos
Caducados Nuevos Pendientes
de material
Ordenes
cerradas
72
Ilustración 3-41 Ejemplo de aviso de avería
De esta forma tanto correctivos como avisos se generaban como avisos en el sistema.
Varias veces al día se consultaba el listado de avisos en el sistema y los que eran
ANTES AHORA
Responsable
de célula Responsable
de célula
Mantenimiento
Orden de trabajo
Mantenimiento
Orden de trabajo
Aviso Correctivo Correctivo o
aviso
Ilustración 3-40 Comparación en el tratamiento de avisos
73
susceptibles de ser un mantenimiento correctivo se seleccionaban y se generaba una
orden de trabajo para estos.
Ilustración 3-42 Lista de avisos
Los avisos restantes eran impresos como avisos por cada responsable de célula y
colocados en su sitio correspondiente.
De esta forma se eliminaban órdenes de trabajo sin importancia las cuales antes
pasaban a órdenes fuera de plazo, aumentando de forma negativa este indicador.
3.4.4. Control de órdenes en proceso
Por otra parte se debía controlar el estado de los planes ya abiertos, motivo de la
llamada de atención de la empresa externa. Hasta ahora no se tenía control sobre las
ordenes de trabajo desde que eran generadas hasta que se cerraban, por lo que no se
sabía cuantas estaban en circulación para ser ejecutadas. Esto produjo que el número
de órdenes de mantenimiento abiertas durante más tiempo del debido aumentase por
encima de 150. Esto daba lugar a una falta de control del estado de las máquinas.
Para esto, al inicio de cada semana se realizaba un informe del estado de las órdenes
de mantenimiento en movimiento.
Se obtenía un listado del GMAO de todas las órdenes abiertas en ese momento y se
comparaba con el de la semana anterior, para ver las órdenes que se habían cerrado.
Las órdenes aún abiertas se analizaban y clasificaban según el criterio,
Fuera de plazo (color rojo): todos los mantenimientos preventivos que habían
llegado a su fecha límite sin completarse y los mantenimientos correctivos (por
su urgencia) nada más generarse.
Cerca de la fecha límite (amarillo): Órdenes que estaban a una semana o
menos de caducar.
En plazo (blanco).
74
Con este informe se convocaba una reunión con los responsables de célula y los
técnicos de mantenimiento con el propósito de notificar a estos el estado de las
órdenes de trabajo y elaborar un plan de acciones entre todos para reducir las órdenes
de trabajo fuera de plazo. A cada orden fuera de plazo se le anotaba una acción a
cumplir y que se revisaría la semana próxima par evaluar su estado.
Ilustración 3-44 Informe de reunión
Order Equipment Description Description of technical objectDescription of functional
location
Main
tena
nce
Fe.liberació
n realEstado Acción
5063701 10001626 Plan de mantenimiento Anual STAR SR-20RII LPSRA 13276 06/07/2011 abierta Planificar paro maquina en puente de diciembre
5063826 10001076 Cambio de baterias anual STAR SR 2416 STAR SR-20RII Dental 9052 18/07/2011 abierta Planificar paro maquina(50%). Puente Diciembre
5064425 10000662 PM ANUAL MIKRON HSM 400V. ITN 530 MIKRON HSM 400V. ITN 530 Architech 9040 27/07/2011 abierta No se puede convlidar, servicio técnico no viene desde 2010
5064443 10000661 PM ANUAL MIKRON HSM 400V. ITN 530 MIKRON HSM 400V. ITN 530 Architech 9039 27/07/2011 abierta No se puede convlidar, servicio técnico no viene desde 2010
5064937 10000646 PM ANUAL STAR SR-20RII TORNO STAR SR 20Rii Dental 8530 01/08/2011 abiertaPlanificar paro maquina. Ver máquinas transferidas en Noviembre o planificar parada.
5065181 10001074 PM ANUAL STAR SR-20RII STAR SR-20RII Dental 9047 09/08/2011 abierta Planificar paro maquina
5066716 10000572 PM ANUAL MAZAK VTC 20B (A) MAZAK VTC 20B I+D 8419 15/07/2011 abierta Empezado 50%
5068157 PM MENSUAL CLEANROOM DENTAL Clean Room Dental 13531 17/10/2011 abierta fisicamente no esta la orden(DAVID)
5068718 PM MENSUAL CLEANROOM DENTAL Clean Room Dental 13531 02/11/2011 abierta
5070578 10001940 cambio de baterias STAR SR-20R Dental 24/10/2011 abiertaplanificar paro maquina.Ver máquinas transferidas en Noviembre o planificar parada.
5070580 10001940 sistema anti-incendios esta averiada STAR SR-20R Dental 24/10/2011 abierta esta maquina no tiene sistema anti-incendio(DAVID) Toni tiene la orden
5070582 comprobar motor bomba de alta presión Valencia Plant 24/10/2011 abierta Pendiente de motor(DAVID)
5070659 10002006 indexacion sub-husillo alarma 1145 STAR SR-20R Dental 27/10/2011 abierta averia intermitente en proceso…(DAVID)
5070678 varias reparaciones en nantite Dental 28/10/2011 abierta no se sabe a que se refiere(DAVID) cambiar a aviso
5070997 10002009 reparar seguridad puerta acceso a main c STAR SR-20R Dental 07/11/2011 abierta
5071074 10001137 No funciona el refrigerante MIKRON HSM 400U PSP 09/11/2011 abierta hecha, falta cerra en sap
5071075 10001137 Alinear cuádruple slip MIKRON HSM 400U PSP 09/11/2011 abierta Esta máquina no tiene cuadruple slip Toni tieen la orden
5071162 10002009 seguridad maquina puerta main collet STAR SR-20R Dental 11/11/2011 abierta Repetida en 5070678
5068024 10001074 PM BIMESTRAL STAR SR-20RII STAR SR-20RII Dental 9044 10/11/2011 abierta
5068031 10000647 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 8529 09/11/2011 abierta
5068039 10000646 PM BIMESTRAL STAR SR-20RII STAR SR-20RII Dental 8528 08/11/2011 abierta
5068055 10001784 PM BIMESTRAL STAR SR-20J STAR SR-20J type C Dental 14248 10/11/2011 abierta
5068056 10001030 PM BIMESTRAL CITIZEN L20 CITIZEN L20 Dental 14277 08/11/2011 abierta
5068057 10001629 PM BIMESTRAL CITIZEN L20 CITIZEN L20 Dental 14283 10/11/2011 abierta
5068058 10001625 PM BIMESTRAL STAR SR-20RII STAR SR-20RII Dental 14239 08/11/2011 abierta
5068063 10001941 PM BIMESTRAL CITIZEN L20 CITIZEN L20 Dental 14287 08/11/2011 abierta
5068068 10001628 PM BIMESTRAL CITIZEN L20 CITIZEN L20 Dental 14280 09/11/2011 abierta
5068073 10001626 PM BIMESTRAL STAR SR-20RII STAR SR-20RII Dental 14240 09/11/2011 abierta
5069112 10002006 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 14469 09/11/2011 abierta
5069113 10002007 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 14500 10/11/2011 abierta
5068025 10001076 PM BIMESTRAL STAR SR-20RII STAR SR-20RII Dental 9046 14/11/2011 nueva
5068043 10001612 PM BIMESTRAL GYSON F1200 BLAST SYSTEM GYSON F1200 BLAST SYSTEM LPSRA 13250 14/11/2011 nueva
5068050 10001796 PM BIMESTRAL STAR SR-20J STAR SR-20J type C Dental 14250 14/11/2011 nueva
5068051 10001911 PM BIMESTRAL STAR SR-20III STAR SR-20RIII Dental 14273 14/11/2011 nueva
5068052 10001974 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 14303 14/11/2011 nueva
5068059 10001627 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 14201 14/11/2011 nueva
5068060 10001795 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 14203 14/11/2011 nueva
5068064 10001504 PM BIMESTRAL STAR SR-20R STAR SR-20R Dental 14040 14/11/2011 nueva
Ilustración 3-43 Informe semanal TPM
75
Además una vez finalizada la reunión, se generaba un informe con todo lo discutido
previamente y se fijaba una acción para cada cuestión. Esta acción tenía un
responsable que se debía encargar de su resolución antes de la fecha límite. Cada
semana se evaluaban las acciones que debían completarse para esa semana, para
ver si realmente se habían realizado o las razones por las que no se habían llevado a
cabo. Este informe se hacía llegar a todas las personas que debían asistir a la reunión
para que estuviesen al corriente de los temas tratados y comprobasen si se había
generado algo nuevo que les afectase a ellos.
Con la base de este informe, también se implantaron unos indicadores para tener una
visión global del estado del mantenimiento en la planta.
Ilustración 3-45 Indicadores de mantenimiento
El indicador de correctivos abiertos totales muestra el número de órdenes de trabajo
por mantenimiento correctivo abiertos cada semana y por célula, de esta forma se
puede ver la tendencia, tanto a nivel de célula como de la planta en general. La
estructura del indicador preventivos fuera de plazo es similar al anterior pero en este
caso muestra las ordenes fuera de plazo correspondientes a mantenimientos
preventivos. Posteriormente, se creó otro indicador para ver el número de correctivos
que se abrían y se cerraban cada semana, con el fin de ver si se iba recuperando los
correctivos abiertos respecto a semanas anteriores. Se puede ver otro indicador OEE,
el cual no forma parte de este trabajo fin de máster.
46INDICADORES TPM SEMANA
0
5
10
15
20
25
S. 42 S. 43 S. 44 S. 45 S. 46
Correctivos Abiertos Totales
VAL
Recon
Dental
Psp
Sup
0
2
4
6
8
10
12
14
S. 42 S. 43 S. 44 S. 45 S. 46
Preventivos Fuera de Plazo
VAL
Recon
Dental
Psp
Sup
Lineal (VAL)
0
2
4
6
8
10
12
Recon Psp Dental Sup VAL
Correctivos Semana 46
Abiertos
Cerrados
0,0%
10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre
OEE Mes x Linea
Linea 1
Linea 2
Linea 3
Linea 4
Media
76
Como se puede ver en la siguiente gráfica, gracias a todo este trabajo de actualización
del sistema de gestión de mantenimiento se logró reducir los preventivos fuera de
plazo de más de 150 a un número estable de 10-15 según la semana. Por lo que se
puede apreciar el éxito que tuvo la mejora de la gestión del mantenimiento. Aun así, el
tener órdenes de trabajo abiertas fuera de plazo mostraba que todavía se tenía que
mejorar, cosa que probablemente ocurriese después de la toma de datos para este
trabajo.
3.4.5. Módulo personalizado en GMAO
Una de las ventajas del software SAP es que se puede ir personalizando a las
empresas con módulos pese a tener un servicio de asistencia bastante lento. Cuando
se estaba actualizando las máquinas y sus planes de mantenimiento se observo que
SAP no disponía de una transacción en la cual ver todas las máquinas con sus planes
asignados. Esto ralentizó la tarea de comprobación ya que se debía verificar equipo
por equipo. Se pensó entonces en implementar una transacción que hiciese esta
tarea.
En Biomet existen dos usuarios de SAP, el estándar que solo tiene acceso a ciertos
módulos a los que se le ha dado permiso y los Key Uses, que son los usuarios con
más privilegios y tiene decisiones para realizar cambios en el GMAO. Los Key Users
suelen ser los responsables de cada departamento, por lo tanto existen varios en cada
planta. A nivel de mantenimiento cada planta tiene un Key User. Todos estos son los
responsables de ponerse en contacto con la central de SAP, en este caso la de
Holanda para Europa.
Periódicamente se realizan reuniones telefónicas y por medio de internet entre los Key
Users y la central en Holanda, en estas reuniones se analizan las mejoras que se han
Ilustración 3-46 Gráfica con ordenes fuera de plazo
77
ido implementando en el programa, pequeñas lecciones de cómo hacer ciertas tareas
y se comentan las operaciones que les gustaría tener a los Key Users en SAP para
facilitar ciertas tareas. Estas sugerencias se evalúan entre todos los Key Users y en el
caso de que se le de el visto bueno, los programadores en Holanda intentan realizarla.
Es una tarea que lleva tiempo ya que constantemente desde la central de Holanda
envían pruebas a ejecutar en un entorno de prueba que dispone el programa por los
Key Users y se debe informar de los resultados para ir corrigiendo errores
Después de unos meses de desarrollo se logró crear una transacción en la que
seleccionando los equipos deseados, se generaba una lista con los planes de
mantenimiento asignados, información sobre estos y las hojas de ruta que contenían
estos planes. Ahora se podía observar de una forma rápida y eficaz el estado de cada
máquina con respecto a sus planes y en el caso de querer realizar un cambio en
alguno de estos resultará más fácil comprobar que se ha aplicado a todos los equipos
que corresponden, ya que antes se debía revisar equipo por equipo.
Ilustración 3-47 Vista del módulo personalizado
78
3.5. Tendencia del mantenimiento en Biomet Spain
En una empresa la gestión y técnicas de mantenimiento están cambiando y mejorando
continuamente y siempre se enfocan las ideas hacia nuevas metas. Biomet Spain se
ha propuesto continuar fomentando el TPM para no aumentar el número de técnicos
de mantenimiento en sus instalaciones. Se pretende llegar a un nivel en el que los
técnicos dependan completamente de producción, llegando a operar estos las
máquinas y que los propios operarios lleguen a mantener los equipos.
Se tendría entonces una especie de departamento de mantenimiento con un grupo de
profesionales dedicados únicamente a la parte técnica de mantenimiento con
mantenimientos especializados y a implantar nuevas técnicas de mantenimiento
impartiendo formación sobre estas. En cada célula se quiere tener la figura de un
maestro de mantenimiento que sea el responsable de impartir formación a los
operarios, resolver los casos más complicados y auditar el mantenimiento que se
realiza en la célula.
79
4. Conclusión
Como conclusión a este trabajo fin de máster cabe decir que la realización de las
tareas descritas en este trabajo han permitido notificar mejoras tanto en la gestión del
mantenimiento como en la percepción que se tiene de la importancia del
mantenimiento en una planta de producción.
Se ha conseguido que la información contenida en el GMAO sea veraz y de calidad al
tener todos los equipos inventariados y disponer estos de los planes de mantenimiento
correspondientes y bien distribuidos en el tiempo. Por otra parte se ha mejorado la
comprensión del módulo de mantenimiento de SAP para aprovechar mejor su
utilización
También se ha logrado empezar a implementar la filosofía TPM involucrando a los
operarios y al resto de personal de la planta en las tareas de mantenimiento,
haciéndoles ver la necesidad de una correcta gestión del mantenimiento, para evitar
problemas a largo plazo.
Estos resultados han permitido reducir el número de preventivos fuera de plazo y
poner medios evitar que vuelva a ocurrir y así cumplir los requisitos de la empresa
externa que evaluó el departamento.
Aun así hay que decir que todavía se necesita una mayor comunicación entre
departamentos y la alta dirección para que se permitan tomar decisiones que mejoren
la gestión del mantenimiento.
Respecto al software SAP se ha podido observar que pese a su gran utilización a nivel
mundial por parte de muchas empresas, para mantenimiento no está todavía a la
altura de otros software con menos renombre, pero mucho más específicos. En vez de
facilitar la gestión en ocasiones ha ralentizado o limitado esta debido a la complicación
de su utilización. Su lenta y a veces nula personalización, la falta de poder almacenar
información obtenida adecuadamente, la complicada y poco aprovechable obtención
de informes así como el no disponer de algunos módulos que parecen esenciales han
sido el motivo por el que se han tenido que suplir estas carencias mediante
documentos realizados por el propio personal de mantenimiento y por lo que no se
recomienda este software como programa GMAO.
El trabajo realizado durante estas prácticas en Biomet Spain ha resultado en una
mejoría en la gestión del mantenimiento en la planta pero hay que recordar que solo
ha sido una base y que hay que seguir mejorando continuamente porque siempre hay
una manera mejor y más eficiente de realizar las cosas.
80
81
Anexo
Planes de mantenimiento preventivo de los equipos instalados en planta
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Agie Charmilles
Robofil 290F Anual Crear copia de seguridad 15
Cambiar batería de los servos 20
Engrasar los ejes X, Y, U, V y Z 40
Limpiar cuba de agua 50
Cambiar filtro de ventilador trasero 5
Limpiar ventiladores -Trasero -Puerta cuadro eléctrico -Servo
20
Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos
20
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas.
10
Audionvac VM151HG Anual Comprobar Teflón barra selladora. Cambiar en caso necesario
10
Limpieza de grasa y partículas 15
Comprobar teflón de banda de goma. Cambiar en caso necesario.
5
Comprobar banda de goma. Cambiar en caso necesario.
5
Comprobar tubos conductos de vacío. Cambiar en caso necesario.
10
Cambiar aceite y filtro bomba de vacío. 30
Comprobar muelles de gas de la tapa. 5
VM201G Anual Comprobar Teflón barra selladora. Cambiar en caso necesario
10
Comprobar tubos conductos de vacío. Cambiar en caso necesario.
10
Cambiar aceite y filtro bomba de vacío. 30
Comprobar muelles de gas de la tapa. 5
Limpieza de grasa y partículas 15
Comprobar bornes de conexión y cables en cajas eléctricas
15
Comprobar fugas cojines 10
Comprobar teflón de banda de goma. Cambiar en caso necesario.
5
Comprobar banda de goma. Cambiar en caso necesario.
5
VMS 513G Anual Comprobar Teflón barra selladora. Cambiar en caso necesario
10
Limpieza de grasa y partículas 15
Comprobar teflón de banda de goma. Cambiar en caso 5
82
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
necesario.
Comprobar banda de goma. Cambiar en caso necesario.
5
Comprobar tubos conductos de vacío. Cambiar en caso necesario.
10
Cambiar aceite y filtro bomba de vacío. 30
Comprobar muelles de gas de la tapa. 5
Autobag HS-100 Excel
Anual Lubricar los cuatro bujes de las varillas guía. (Selladora)
30
Comprobar los 3 filtros de aire. Cambiar si están de color rojo. (Selladora)
10
Comprobar cinta de teflón de la soldadura (Selladora) 5
Comprobar y ajustar tensión corea impulsora del motor (Selladora)
20
Revisar conexiones eléctricas. (Selladora) 10
Revisar correas de arrastre. (Selladora) 15
Limpiar sensor de bolsas. (Selladora) 5
Limpiar rodillos conductores. (Selladora) 10
Limpiar rodillo de impresión con paño humedecido en alcohol isopropílico. (Impresora)
5
Limpiar rodillos de caucho. (Impresora) 10
Limpiar rodillos de aluminio. (Impresora) 5
Comprobar fugas del circuito neumático. (Impresora) 10
Comprobar cables y conexiones eléctricas. (Impresora) 10
Revisar sonar de contaje de bolsas 10
Belco BM PLC
2020 Anual Limpiar y drenar el filtro del aire. 15
Comprobar cables y conexiones eléctricas 15
Comprobar fugas sistema neumático y cilindro neumático.
15
Limpieza general de la máquina. 15
Revisar estado bandejas de sellado (juntas y pasadores de muelles)
15
Limpiar el protector de la plancha. 30
Sala Bonemaster
Bimestral
Verificar las salidas de aire. Comprobar que las toberas estén limpias y bien orientadas.
10
Verificar el eje lineal. Comprobar que no tenga corrosión ni daños mecánicos
5
Comprobar circuito de emergencia. -Comprobar funcionamiento del pulsador de emergencia y los contactos de las puertas."
5
Comprobar cuba de vidrio, bomba y calentador de agua. - Comprobar posibles fugas en sistema y componentes. - Comprobar posibles daños en la cuba de vidrio.
5
Comprobar brazo, conectores y cables. 20
83
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
-Comprobar holguras de la perfileria del brazo -Comprobar el aislamiento de los cables -Comprobar conectores y posibles holguras. (R < 1 Ohmio)
Anual
Comprobar si el sensor de temperatura baño y aire está dañado. Comprobar con termómetro calibrado y ajustar si procede.
5
Comprobar si el sensor de referencia está dañado. Llevarlo cinco veces a referencia, la desviación no puede ser mayor de 3 mm
10
Comprobar mangueras de ventilación. Comprobar si están sucias o dañadas, cambiar si procede.
10
Comprobar filtro de aire. Comprobar si está dañado o ha cambiado su color, cambiar si procede. Limpiar paletas del ventilador.
5
Citizen L20 Semestral Comprobar calentamiento rodamientos 20
Comprobar estado Gatillos y Shifter: Head1 Head2 10
Inspección dispositivos de seguridad 10
Comprobar aspiración y cambiar filtro si procede 5
Comprobación de empujador y casquillo. Revisar punta de empujador y desgaste casquillo. Comprobar final de barra y cambiar o ajustar empujador si procede.
10
Comprobación regulador de presión del cargador: Caudal y velocidad
5
Inspección dispositivos de seguridad cargador: Pulsador de emergencia. Sensores asociados
5
Limpieza o sustitución elemento filtrante unidad neumática
10
Comprobación ventiladores: Husillo principal. Sub-husillo. Aspas bomba cuba, bomba hidráulica cargador, motor alta presión. Ventilador cuadro eléctrico. Ventiladores Mitsubishi control y servos
20
Comprobaciones alta presión: Comprobar y limpiar pérdidas de aceite. Reapretar abrazaderas. Comprobar presión. Comprobar manó-vacuometros filtro
20
Comprobaciones cargador LNS: Comprobar y limpiar pérdidas de aceite. Reapretar abrazaderas. Comprobar presión. Comprobar y ajustar final de barra
20
Anual Limpieza de cuba. Comprobar boya alarma alto nivel de refrigerante.
120
Revisar nivelación torno 30
Revisar holguras de ejes (Y,Z,Z2,X2) 30
Reapriete tornillos guías (X,Y,Z,Z2,X2) 20
Geometría alineamiento ejes 120
Comprobación velocidades cabezales HEAD1 y HEAD2 20
84
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
(Tacómetro)
Limpieza ventiladores y rejillas: Husillo principal. Sub-husillo. Aspas bomba cuba, bomba hidráulica cargador, motor alta presión. Ventiladores cuadro eléctrico. Ventiladores Mitsubishi control y servos
90
Revisión y limpieza sensores: BZ Sensor. Sensor apertura y cierre de pinzas. Sensores enclavamiento husillo principal y sub-husillo. Sensor expulsión de pieza
30
Revisión alineamiento cargador LNS 30
Reapriete de bornes contactores y Limpieza cuadros eléctricos: Maquina, Cargador Y Alta presión
30
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Crear copia de seguridad del sistema 15
Cambiar baterías servos. 10
Cambiar batería control 10
Comprobar el estado de la correa: Giro cañón 30
Inspección del cableado y de las tuberías. Sobre todo de las partes móviles
10
Comprobación del funcionamiento del detector de expulsión de piezas
5
Como Inc. Advanced LA
3250 Trimestral Comprobar juntas tóricas 10
Comprobar las tuberías y mangueras 10
Lubricar husillos X,Y,Z 10
Comprobar las juntas de la puerta. Comprobar seguridad y el cierre de la puerta.
5
Sistema neumático Comprobar sistema neumático de la máquina. Comprobar funcionamiento del manómetro. Comprobar visualmente posibles fugas. vaciar y limpiar unidad filtradora sustituir filtro si procede.
15
Comprobar los fuelles protectores de los husillos. En caso de poro reparar con cinta aislante y sustituir lo antes posible.
5
Comprobar funcionamiento de los sensores de flujo abrasivo. Ajustar si es necesario.
5
Fanuc Robocut
Alpha-OiD Anual Engrasar guías y husillos de bolas de la mesa X,Y,U,V,Z 20
Limpieza o sustitución del filtro de aire de la unidad neumática.
15
Girar las submatriz de la guía superior una posición 15
Comprobar estado de la zapata de freno 10
Limpiar electrodo para detección resistividad de la resina
10
Limpiar filtros mangueras 10
Limpiar filtro y radiador refrigerador 15
Revisar pantalla de consumibles y resetear si procede 5
85
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Copia de seguridad 10
Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos
10
Revisar el nivelado de la máquina 20
Revisar mangueras 5
Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
5
Revisar visualmente los cables eléctricos 5
Revisión sistemas de seguridad 5
Verificar el funcionamiento y limpiar los ventiladores cuadro eléctrico y control
10
Robodrill
Alpha T21iE Anual
Limpiar ventiladores. -panel de control. -Amplificador. -Aletas del radiador del amplificador. -Motor husillo.
40
Limpiar o cambiar filtro cuadro eléctrico. 10
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas y caída del eje Z.
15
Copia de seguridad. 15
Limpieza interior del cuadro eléctrico. 10
Limpieza del depósito de virutas 90
Revisión y limpieza de las guías telescópicas, patines y guías.
40
Limpieza o sustitución del filtro de aire de la unidad neumática.
15
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Revisión del nivelado de la máquina 25
Apriete de bornes, contactores, térmicos 10
Revisión de mangueras -Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
10
Revisión visual de los cables eléctricos 10
Cambiar baterías -Servos (con máquina encendida) -Cuadro de control (con máquina apagada tras 30 segundos y antes de 30 minutos)
15
Engrasar torreta y engranajes husillo 30
Limpiar agujeros refrigeración del husillo. 5
Fisa LLLLLL+E 18+R02
Semestral Limpiar los transductores de ultrasonidos y comprobar el desgaste de la superficie emisora.
25
Limpiar la estructura del robot y comprobar su resistencia.
10
Comprobar fugas en las juntas de los transductores de la cuba.
15
Comprobar el funcionamiento de las boyas de nivel (MIN y MAX).
10
Comprobar el funcionamiento de los termostatos de 10
86
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
seguridad.
Sustituir los filtros de aire. 15
Comprobar el estado de las correas de transmisión. 15
Comprobar estado y soplar con pistola de aire las escobillas del robot.
20
Limpiar pistas de cobre 30
Comprobar conductividad con conductímetro calibrado y comparar valor con conductímetro máquina.
5
LR+LR+AA +RL+RR+ PP+E+E 40+R02
Semestral Comprobar el funcionamiento de las boyas de nivel (MIN y MAX).
10
Comprobar el funcionamiento de los termostatos de seguridad.
10
Limpiar los transductores de ultrasonidos y comprobar el desgaste de la superficie emisora.
25
Comprobar fugas en las juntas de los transductores de la cuba.
15
Verificar funcionamiento de la luz UV 10
Limpiar la estructura del robot y comprobar su resistencia.
10
Sustituir los filtros de aire. 15
Comprobar el estado de las correas de transmisión. 15
Comprobar estado y soplar con pistola de aire las escobillas del robot.
20
Limpiar pistas de cobre 30
Comprobar conductividad con conductímetro calibrado y comparar valor con conductímetro máquina.
5
Guyson
Euro 4SF Euro 2SF Euroblast
Trimestral
Inspección de partes sometidas desgaste. Si la boquilla es de 6mm y supera los 8mm. Si la boquilla es de 8mm y supera los 10mm cambiarla.
10
Comprobar la pistola. Comprobar la manguera de la pistola.
Comprobar el cristal interior de la luz. Comprobar las juntas de la ventana visor.
5
Comprobar las juntas de la puerta. Comprobar el cierre de la puerta.
5
Mantenimiento cabina chorreado. Limpieza general de los filtros traseros. Revisar manguitos. Comprobar funcionamiento del pedal. Comprobar junta tapa tolva. Comprobar cierres de la tolva.
5
Sistema neumático Comprobar funcionamiento del manómetro. Comprobar sistema neumático de la máquina. Comprobar visualmente posibles fugas
10
87
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Herma H300 SLK 8 Semestral Revisar presión entre 3 y 5 bar 10
Alinear rollo etiquetas 10
Ajustar y limpiar sensor 10
Ajustar rodillos tracción 10
Comprobar presión de la pletina 10
Eliminar restos de adhesivo y de fragmentos de etiqueta de las partes que están en contacto con el producto a etiquetar.
15
H400 16L Semestral
Eliminar restos de adhesivo y de fragmentos de etiqueta de las partes que están en contacto con el producto a etiquetar.
15
Limpiar el detector de etiquetas -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas y caída del eje X.
5
Lubricar el sistema de plegado (portarrollos con desbobinador eléctrico y rebobinador de la cinta del soporte eléctrico).
10
Index G300 Anual Verificar el funcionamiento y limpiar los ventiladores, incluido panel de control.
30
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas.
5
Limpiar o cambiar filtros del cuadro eléctrico, del aire acondicionado y de la refrigeración del husillo.
20
Copia de seguridad 15
Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos
10
Limpiar el depósito de virutas. 90
Revisar y limpiar las guías telescópicas, patines y guías. 40
-Limpiar o sustituir filtros hidráulicos. 30
Limpiar o sustituir el filtro de aire de la unidad neumática.
15
Limpiar la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Revisar el nivelado de la máquina 25
Revisar mangueras -Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
10
Revisar visualmente los cables eléctricos. 10
Limpiar aspas bomba de la cuba 10
Revisión sistemas de seguridad. 5
Limpiar cuba posterior caña cabezal. 10
Comprobar la pre-presión de los acumuladores de presión.
5
Cambiar batería del cuadro de control con la máquina encendida.
10
Lasertech SMM 65
SP65 Semestral Cambiar filtro de resina intercambiador de calor. 10
Comprobar que la conductividad del agua es < 50 µS. 20
88
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Verificar horas lámpara. Cambiarla si el tiempo es superior a 800h.
20
Comprobar estado del filtro de agua. Si la perdida de carga es superior a 1.5 bar cambiar el elemento filtrante. (Refrigerador)
10
Limpiar el condensador de aire con aire comprimido. (Refrigerador)
10
Limpiar la rejilla de la bomba. (Refrigerador) 10
Mazak FJV 200 Anual Copia de seguridad 15
Limpieza interior del cuadro eléctrico 10
Limpieza del depósito de virutas 90
Revisión y limpieza de las guías telescópicas, patines y guías.
40
Limpieza de la unidad de refrigeración -Limpiar el radiador y el ventilador.
25
Limpieza o sustitución del filtro de aire de la unidad neumática.
15
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
45
Limpieza de la cuba y el filtro de unidad refrigeración del husillo. Comprobar que salta la alarma de nivel.
45
Revisión del nivelado de la máquina 25
Apriete de bornes, contactores, térmicos 10
Revisión de mangueras -Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
10
Revisión visual de los cables eléctricos 10
Ajuste del regulador de presión 5
Limpiar aspas bomba de la cuba 10
Cambiar aceite de la unidad ATC 30
Limpieza y revisión del grupo hidráulico. Limpieza de filtro.
60
Cambiar baterías de módulos MRJ2 10
Limpieza de ventiladores -Limpiar el ventilador de refrigeración del motor del husillo. -Limpiar el ventilador del cuadro eléctrico. -Limpiar el ventilador del panel de control.
30
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas y caída del eje Z.
10
Integrex 100 III-ST
Integrex 100 IV-S
Anual Copia de seguridad 15
Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos
10
Limpiar el depósito de virutas. 180
89
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Revisar y limpiar las guías telescópicas, patines y guías. 40
Limpiar la unidad hidráulica. -Limpiar el radiador. -Limpiar aspas motor.
30
Limpiar o sustituir el filtro de aire de la unidad neumática.
15
Limpiar la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Revisar el nivelado de la máquina 25
Revisar mangueras -Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
10
Revisar visualmente los cables eléctricos. 10
Cambiar baterías de módulos MRJ2 10
Limpiar aspas bomba de la cuba 10
Limpiar cuba posterior caña cabezal. 10
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas y caída del eje X.
5
Verificar el funcionamiento y limpiar los ventiladores, incluido panel de control. Servomotor torre superior, cuadro eléctrico, servos.
45
Cambiar filtros laterales de refrigeración. 5
Rociar los medidores con espray limpiador electrónico. 5
Limpiar exceso de grasa sobrante, guías, husillos, carrusel, etc.
20
Limpiar fotocélula detección de herramienta. 5
QTN 200M
Nexus SQT 200MS
Copia de seguridad 15
Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos
10
Limpiar el depósito de virutas. 90
Revisar y limpiar las guías telescópicas, patines y guías. 40
Limpiar la unidad hidráulica. -Limpiar el radiador. -Limpiar aspas motor.
30
Limpiar o sustituir el filtro de aire de la unidad neumática.
15
Limpiar la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Revisar el nivelado de la máquina 25
Revisar mangueras -Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
10
Revisar visualmente los cables eléctricos. 10
Limpiar aspas bomba de la cuba 10
Limpieza de la unidad de refrigeración. -Limpiar el radiador y el ventilador.
25
Limpiar cuba posterior caña cabezal. 10
Cambiar baterías módulo MRJ2 10
90
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Verificar el funcionamiento y limpiar los ventiladores, incluido panel de control.
10
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas y caída del eje X.
10
Rociar los palpadores con espray limpiador electrónico.
10
VTC 20B VTC 200B
Anual Copia de seguridad 15
Limpieza interior del cuadro eléctrico. 10
Limpieza del depósito de virutas 90
Revisión y limpieza de las guías telescópicas, patines y guías.
40
Limpieza de la unidad de refrigeración. -Limpiar el radiador y el ventilador.
25
Limpieza o sustitución del filtro de aire de la unidad neumática.
15
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Limpieza del tanque de aceite refrigerante para el husillo y cambio de aceite Limpieza de filtro
40
Revisión del nivelado de la máquina 25
Apriete de bornes, contactores, térmicos 10
Revisión de mangueras -Revisar mangueras hidráulicas, neumáticas, lubricantes y refrigerantes.
10
Revisión visual de los cables eléctricos 10
Ajuste del regulador de presión. 5
Limpieza de las aspas de la bomba refrigerante. 20
Cambio de batería de servo. 10
Limpieza de ventiladores -Limpiar el ventilador de refrigeración del motor del husillo. -Limpiar el ventilador del cuadro eléctrico. -Limpiar el ventilador del panel de control.
30
Cambio de los filtros del cuadro eléctrico y limpieza de rejillas.
10
Revisión sistemas de seguridad. -Comprobar seta de emergencia, seguridad puertas y caída del eje Z.
5
MG TLG-352 -A Semestral Engrasar rodamientos lineales eje 12mm 15
Engrasa rótulas de subida del disco de corte. 15
Revisar estado correa de transmisión 15
Revisar estado muelles de pantalla 10
Revisar desgaste de galteras 10
Mikron HSM 400U UCP 600
Semestral Comprobar dispositivos de seguridad: Comprobar el funcionamiento de las 3 setas de
15
91
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Vario emergencia situadas en: Panel de control Volante móvil Almacén de herramientas Comprobar bloque puertas: Puerta principal Puerta almacén de herramientas
Comprobaciones husillo: Comprobar que el sistema de sujeción funciona correctamente. Comprobar la medida de expulsión en el sistema de entrada de herramientas.
15
Comprobar sistema neumático: Comprobar la unidad neumática principal, en caso necesario vaciar vaso y limpiar o cambiar filtro. Comprobar el filtro fino vaciar vaso y limpiar o cambiar filtro.
15
Comprobar mesa giratoria reclinable: Controlar el aire de retención en los ejes B y C.
30
Comprobar cambiador de pallets (Solo en máquinas con cambiador de pallets): Limpiar fotocélula
10
Comprobar puerta interna cambiador htas.: Limpieza de la guía de la puerta del cambiador y limpieza del sensor S631. Revisión del ajuste de la sujeción de la puerta.
30
MJM 360A 380A
Anual Ajustar cojinetes guía. 25
Lubricar las partes móviles de la mordaza que bloquean la pieza
15
Cambiar aceite cabezal. 20
Comprobar dispositivos de seguridad. 5
Nelipak SH
SH-L Anual Comprobar el estado del teflón de la plancha 60
Cambiar filtro y limpiar el depósito del regulador 30
Limpieza de grasa y partículas 30
Comprobar la altura y la medición del sensor de temperatura
10
Comprobar presión de aire y manómetros 5
Comprobar elementos de seguridad y pulsadores 10
Comprobar bornes de conexión y cables en cajas eléctricas
10
Comprobar el apriete del eje principal y de lo tornillos de la plancha superior
10
Comprobación del pegado de la goma en la cuna 15
Comprobar distancia y paralelismo entre plancha y bancada inferior
15
ONA Compact 2 Anual Comprobar sistemas de seguridad. 5
Comprobar ventiladores cuadro eléctrico. 5
92
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos.
10
Comprobar las bombas 15
Comprobar presión aceite 5
Comprobar nivel y filtro de grupo hidráulico, sustituir filtro si es necesario.
15
Comprobar las válvulas. 15
Comprobar nivel y presión aceite. 15
Limpiar filtros bombona. 20
RECMAK-ATU
Anodizado Semestral Comprobar el funcionamiento de las boyas de nivel (MIN y MAX).
10
Comprobar el funcionamiento de los termostatos de seguridad.
10
Limpiar la estructura del robot y comprobar su resistencia. Engrasar cremallera robot.
10
Sustituir los filtros de aire. 15
Comprobar conductividad con conductímetro calibrado y comparar valor con conductímetro máquina.
5
SORETRAC LSA500+
TR420 Bimestral Aspirar el interior del túnel. 15
Controlar estado varillas de la cinta transportadora. Si tiene film enrollado quitarlo.
5
Comprobar que el film no obstruya la rejilla de aspiración superior.
5
Engrasar cadenas cinta transportadora 20
Comprobar las cadenas y tensar si cuelgan demasiado. 25
Reapretar bornes contactores. 10
Comprobar teflón y goma. 15
STAR ECAS 32-T Semestral Comprobar calentamiento rodamientos 30
Comprobar estado Gatillos y Shifter: Head1, Head2
5
Comprobar aspiración y cambiar filtro si procede 10
Comprobación regulador de presión del cargador Caudal y velocidad
10
Anual Cambiar baterías servos. 10
Cambiar batería control 10
Limpieza de cuba Comprobar boya alarma alto nivel de refrigerante.
120
Revisar nivelación torno 30
Revisar holguras de ejes (Z1,X1,X2,X3,Y1,Y2,Y3,Z1,Z2,Z3)
30
Geometría alineamiento ejes 120
Comprobación velocidades cabezales HEAD1 y HEAD2 (Tacómetro)
20
Limpieza ventiladores y rejillas: Husillo principal
90
93
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Subhusillo Circulacion aire HEAD1 y HEAD2 Radiador grupo hidráulico Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión. Ventiladores Fanuc control y servos
Revisión y limpieza de cinta transportadora 10
Revisión y limpieza sensores: BZ Sensor, Sensor apertura y cierre de pinzas Sensores enclavamiento husillo principal y sub-husillo Sensor expulsión de pieza
30
Revisión alineamiento cargador LNS 30
Reapriete de bornes contactores y Limpieza cuadros eléctricos: Maquina, Cargador y Alta presión
30
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Crear copia de seguridad del sistema 15
Comprobar el estado de las correas: Transmisión cañón Eje Y1, Eje Y2, Eje Y3, Eje X1
30
Inspección del cableado y de las tuberías Sobre todo de las partes móviles
10
Inspección dispositivos de seguridad 15
Comprobación de empujador y casquillo Revisar punta de empujador y desgaste casquillo. Comprobar final de barra y cambiar o ajustar empujador si procede.
30
Inspección dispositivos de seguridad cargador: Pulsador de emergencia y Sensores asociados
30
Comprobar ajuste automático husillo, sub-husillo y cañón
15
SB-16 Semestral Limpieza o sustitución elemento filtrante unidad neumática
15
Comprobación ventiladores: Husillo principal Sub-husillo Circulación aire HEAD1 y HEAD2 Aspas bomba cuba, bomba hidráulica cargador, motor alta presión Ventiladores cuadro eléctrico Ventiladores Fanuc control y servos
15
Comprobaciones alta presión: Comprobar y limpiar perdidas de aceite Reapretar abrazaderas Comprobar presión, Comprobar manó-vacuometros filtro
20
Comprobaciones cargador LNS: Comprobar y limpiar perdidas de aceite Reapretar abrazaderas, Comprobar presión Comprobar y ajustar final de barra
20
94
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Comprobar calentamiento rodamientos 30
Comprobar estado Gatillos y Shifter: Head1, Head2
5
Inspección dispositivos de seguridad 15
Comprobar aspiración y cambiar filtro si procede 10
Comprobación regulador de presión del cargador. Caudal y velocidad.
10
Inspección dispositivos de seguridad cargador: Pulsador de emergencia Sensores asociados
30
Anual Limpieza de cuba Comprobar boya alarma alto nivel de refrigerante.
120
Revisar nivelación torno 30
Revisar holguras de ejes (X,Y,Z,ZB) 30
Geometría alineamiento ejes 120
Comprobación velocidades cabezales HEAD1 y HEAD2 (Tacómetro)
20
Limpieza ventiladores y rejillas: Husillo principal Sub-husillo Circulación aire HEAD1 y HEAD2 Aspas bomba cuba, bomba hidráulica cargador, motor alta presión Ventiladores cuadro eléctrico Ventiladores Fanuc control y servos
90
Revisión y limpieza de cinta transportadora 10
Revisión y limpieza sensores: BZ Sensor, Sensor apertura y cierre de pinzas Sensores enclavamiento husillo principal y sub-husillo Sensor expulsión de pieza
30
Revisión alineamiento cargador LNS 30
Reapriete de bornes contactores y Limpieza cuadros eléctricos: Maquina, Cargador y Alta presión
30
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Crear copia de seguridad del sistema 15
Comprobar el estado de las correas: Husillo principal 2X transmisión husillo y cañón Giro sub-husillo
30
Inspección del cableado y de las tuberías Sobre todo de las partes móviles
10
Comprobación de empujador y casquillo. Revisar punta de empujador y desgaste casquillo. Comprobar final de barra y cambiar o ajustar empujador si procede.
30
Crear copia de seguridad del sistema 15
Cambiar baterías servos. 10
Cambiar batería control 10
Comprobar ajuste automático husillo, sub-husillo y 15
95
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
cañón
SR20-J SR20-R
Semestral Comprobar calentamiento rodamientos 20
Comprobar estado Gatillos y Shifter: Head1,Head2 10
Inspección dispositivos de seguridad 10
Comprobar aspiración y cambiar filtro si procede 5
Comprobación de empujador y casquillo: Revisar punta de empujador y desgaste casquillo. Comprobar final de barra y cambiar o ajustar empujador si procede.
10
Comprobación regulador de presión del cargador: Caudal y velocidad
5
Inspección dispositivos de seguridad cargador: Pulsador de emergencia y Sensores asociados
5
Limpieza o sustitución elemento filtrante unidad neumática
10
Comprobación ventiladores y rejillas: Husillo principal, Sub-husillo, Circulación aire HEAD1 y HEAD2, Radiador grupo hidráulico ,Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión, Ventiladores Fanuc control y servos
20
Comprobaciones alta presión: Comprobar y limpiar perdidas de aceite, Reapretar abrazaderas, Comprobar presión, Comprobar manó-vacuometros filtro
20
Comprobaciones cargador LNS: Comprobar y limpiar perdidas de aceite, Reapretar abrazaderas, Comprobar presión, Comprobar y ajustar final de barra
20
Desmontar freno del eje X y limpiar 25
Anual Limpieza de cuba. Comprobar boya alarma alto nivel de refrigerante.
120
Limpieza depósito de hidráulico empujador. 90
Revisar nivelación torno 30
Revisar holguras de ejes (Y,Z,ZB,XB) 30
Comprobación del funcionamiento del detector de expulsión de piezas
5
Geometría alineamiento ejes 120
Comprobación velocidades cabezales HEAD1 y HEAD2 (Tacómetro)
20
Limpieza ventiladores y rejillas: Husillo principal, Subhusillo, Circulacion aire HEAD1 y HEAD2, Radiador grupo hidráulico, Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión. Ventiladores Fanuc control y servos
90
Revisión y limpieza de cinta transportadora 10
Revisión y limpieza sensores: BZ Sensor, Sensor apertura y cierre de pinzas, Sensores enclavamiento husillo principal y sub-husillo, Sensor expulsión de pieza
30
Revisión alineamiento cargador LNS 30
Reapriete de bornes contactores y Limpieza cuadros 30
96
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
eléctricos: Maquina, Cargador y Alta presión
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Crear copia de seguridad del sistema 15
Cambiar baterías servos. 10
Cambiar batería control 10
Comprobar el estado de las correas: 2X transmisión husillo y cañón Eje X Eje ZB. Giro sub-husillo
30
Inspección del cableado y de las tuberías. Sobre todo de las partes móviles
10
SR20-RII SR20-RIII
Semestral Comprobar calentamiento rodamientos 20
Comprobar estado Gatillos y Shifter: Head1,Head2 10
Inspección dispositivos de seguridad 10
Comprobar aspiración y cambiar filtro si procede 5
Comprobación de empujador y casquillo: Revisar punta de empujador y desgaste casquillo. Comprobar final de barra y cambiar o ajustar empujador si procede.
10
Comprobación regulador de presión del cargador: Caudal y velocidad
5
Inspección dispositivos de seguridad cargador: Pulsador de emergencia y Sensores asociados
5
Limpieza o sustitución elemento filtrante unidad neumática
10
Comprobación ventiladores y rejillas: Husillo principal, Sub-husillo, Circulación aire HEAD1 y HEAD2, Radiador grupo hidráulico ,Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión, Ventiladores Fanuc control y servos
20
Comprobaciones alta presión: Comprobar y limpiar perdidas de aceite, Reapretar abrazaderas, Comprobar presión, Comprobar manó-vacuometros filtro
20
Comprobaciones cargador LNS: Comprobar y limpiar perdidas de aceite, Reapretar abrazaderas, Comprobar presión, Comprobar y ajustar final de barra
20
Anual Limpieza de cuba. Comprobar boya alarma alto nivel de refrigerante.
120
Limpieza depósito de hidráulico empujador. 90
Revisar nivelación torno 30
Revisar holguras de ejes (Y,Z,ZB,XB) 30
Comprobar ajuste automático husillo, sub-husillo y cañón
15
Geometría alineamiento ejes 120
Comprobación velocidades cabezales HEAD1 y HEAD2 (Tacómetro)
20
Limpieza ventiladores y rejillas: Husillo principal, Subhusillo, Circulacion aire HEAD1 y HEAD2, Radiador grupo hidráulico, Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión.
90
97
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Ventiladores Fanuc control y servos
Revisión y limpieza de cinta transportadora 10
Revisión y limpieza sensores: BZ Sensor, Sensor apertura y cierre de pinzas, Sensores enclavamiento husillo principal y sub-husillo, Sensor expulsión de pieza
30
Revisión alineamiento cargador LNS 30
Reapriete de bornes contactores y Limpieza cuadros eléctricos: Maquina, Cargador y Alta presión
30
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Crear copia de seguridad del sistema 15
Crear copia de seguridad del sistema 15
Cambiar baterías servos. 10
Cambiar batería control 10
Comprobar el estado de las correas: 2X transmisión husillo y cañón Eje X Eje ZB. Giro sub-husillo
30
Inspección del cableado y de las tuberías. Sobre todo de las partes móviles
10
SV-12 SV-20
Semestral Comprobar calentamiento rodamientos 30
Comprobar estado Gatillos y Shifter: Head1, Head2
5
Comprobar aspiración y cambiar filtro si procede 10
Comprobación regulador de presión del cargador Caudal y velocidad
10
Inspección dispositivos de seguridad cargador: Pulsador de emergencia Sensores asociados
30
Limpieza o sustitución elemento filtrante unidad neumática
15
Comprobación ventiladores: Husillo principal Sub-husillo Circulación aire HEAD1 y HEAD2 Radiador grupo hidráulico Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión. Ventiladores Fanuc control y servos
15
Comprobaciones alta presión: Comprobar y limpiar perdidas de aceite Reapretar abrazaderas Comprobar presión, Comprobar manó-vacuometros filtro
20
Comprobaciones cargador LNS: Comprobar y limpiar perdidas de aceite Reapretar abrazaderas Comprobar presión Comprobar y ajustar final de barra
20
Anual Limpieza de cuba 120
98
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Comprobar boya alarma alto nivel de refrigerante.
Revisar nivelación torno 30
Revisar holguras de ejes (A,X,B,Y,E,Z1,Z2) 30
Geometría alineamiento ejes 120
Comprobación velocidades cabezales HEAD1 y HEAD2 (Tacómetro)
20
Limpieza ventiladores y rejillas: Husillo principal y Subhusillo Circulacion aire HEAD1 y HEAD2 Radiador grupo hidráulico Aspas bomba cuba, bomba hidráulica maquina y cargador, motor alta presión. Ventiladores Fanuc control y servos
90
Revisión y limpieza de cinta transportadora 10
Revisión y limpieza sensores: BZ Sensor, Sensor apertura y cierre de pinzas Sensores enclavamiento husillo principal y sub-husillo Sensor expulsión de pieza
30
Revisión alineamiento cargador LNS 30
Reapriete de bornes contactores y Limpieza cuadros eléctricos: Maquina Cargador Alta presión
30
Limpieza de la cuba y el filtro de engrase de guías. Comprobar que salta la alarma de nivel de aceite.
25
Crear copia de seguridad del sistema 15
Comprobar el estado de las correas: 2X transmisión husillo y cañón Eje A, Eje X, Eje B, Eje Y Giro sub-husillo
30
Inspección del cableado y de las tuberías Sobre todo de las partes móviles
10
Inspección dispositivos de seguridad 15
Comprobación de empujador y casquillo Revisar punta de empujador y desgaste casquillo. Comprobar final de barra y cambiar o ajustar empujador si procede.
30
Crear copia de seguridad del sistema 15
Cambiar baterías servos. 10
Cambiar batería control 10
SULZER-METCO
M1100-C Bimestral
Comprobar consola de control. - Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos.
15
Comprobar refrigerador pistola. - Tuberías y conexiones. - Comprobar que la conductividad del agua del depósito es inferior a 50 sm. - Nivel de agua del refrigerador. - Cambiar filtro rejilla aire.
25
99
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
M1100 CIPS (West Tech)
Bimestral
Comprobar bomba GV80. - Nivel de aceite. - Filtro pequeño válvula de lastre de gas. - Tuberías y conexiones. - Cables y conexiones eléctricas.
25
Comprobar booster pump. - Nivel de aceite. - Tuberías y conexiones. - Cables y conexiones eléctricas. - Sonido bomba. Si ha aumentado, cambiar acople de transmisión si estuviese dañado, en caso contrario sustituir bomba y mandar a revisión.
20
Comprobar filtro de entrada. - Drenar el aceite viejo de la carcasa del filtro. - Limpiar y aceitar filtro.
25
Comprobar filtro de aire comprimido y fugas de aire. 10
Comprobar consola de control. - Limpiar el interior del cuadro eléctrico y apretar bornes, contactores y térmicos.
15
Comprobar refrigerador intercambiador. - Tuberías y conexiones. - Nivel de agua del refrigerador. - Cambiar filtro rejilla aire.
15
Comprobar refrigerador cámara. - Tuberías y conexiones. - Nivel de agua del refrigerador. - Comprobar estado del filtro de agua. Si la perdida de carga es superior a 1.5 bar cambiar el elemento filtrante. - Limpiar el condensador de aire con aire comprimido. - Limpiar la rejilla de la bomba. - Cambiar filtro rejilla aire.
25
Comprobar refrigerador bombas. - Tuberías y conexiones. - Nivel de agua del refrigerador. - Comprobar estado del filtro de agua. Si la perdida de carga es superior a 1.5 bar cambiar el elemento filtrante. - Limpiar el condensador de aire con aire comprimido. - Limpiar la rejilla de la bomba. - Cambiar filtro rejilla aire.
25
TUTT-NAUER
Autoclave 5075 ELV
Anual Lubricar los 2 pernos de la puerta y los pestillos usados para trabar la puerta.
10
Drenar la cámara y limpiar el electrodo con una tela suave
15
Comprobar el filtro del aire. 10
Limpiar la caja electrónica con aire comprimido. 10
Comprobar la junta de la puerta. 5
Comprobar y ajustar tuberías. 5
Comprobar y ajustar las conexiones en la caja de control, calentadores y válvulas e instrumentación.
15
100
Marca Modelo Periodicidad
del plan Operaciones
Tiempo estimado
(min)
Comprobar funcionamiento válvula de seguridad. 15
Comprobar sistemas de seguridad. Botón parada de emergencia y contactos puerta.
15
VAN DER STAHL
OPL-300/10 Anual Comprobar Teflón barra selladora. Cambiar en caso necesario
10
Limpieza de partículas 15
Comprobar y limpiar la lamina soldadora. Cambiar en caso necesario
15
Comprobar banda de goma. Cambiar en caso necesario.
5
