SOLDADURA

Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales otermoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos.

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDADURA BLANDA

Consiste en unir piezas por medio de una aleación metálica, fácilmente fundible (debajo punto de fusión) tal como el estaño, el plomo, etc. Esta soldadura ofrece una resistencia generalmente inferior a la de los metales a los cuales se aplica, y no puede someterse en uniones que deban emplearse a más de 200°C.

El metal de aportación se emplea, generalmente en barra. Además es necesario emplear ciertos cuerpos como desoxidantes (que evitan la oxidación) y fundentes (que ayudan a fundir la escoria).

Está indicada especialmente para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce, algunas veces en piezas de hierro y sobre todo en tubos de plomo y en conexiones de electricidad y electrónica.

SOLDADURA FUERTE

Llamada también amarilla consiste en unir piezas mediante la fusión de un metal que tiene un punto de fusión relativamente elevado, como los latones, el cobre o las aleaciones de plata. La temperatura de fusión debe ser inferior a la de los metales a unir. El metal de aportación se usa en forma de grano, de hilos o chapitas, según las formas de las piezas que se han de soldar, el desoxidante empleado es el llamado bórax u otros preparados comerciales.

Se recurre a este tipo de soldadura cuando hay que efectuar una unión sólida y resistente, sin fundir las piezas a enlazar. Se puede efectuar sobre metales y aleaciones de elevado punto de fusión como son: el acero, la fundición y los bronces.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA

La soldadura con soplete de gas, llamada vulgarmente soldadura autógena, se puede efectuar con distintos combustibles como el gas acetileno que se quema con oxígeno.

Elementos de que consta una instalación para soldadura oxiacetilénica: Un gasógeno d acetileno o bien una botella que lo contenga comprimido en sus

válvulas igmanómetras. El acetileno es un gas incoloro de olor característico que arde en el aire con llama muy luminosa.

Una botella cargada de oxigeno con sus válvulas de cierre y reducción con manómetros de alta y baja presión. Son cilindros de acero muy resistentes.

Las tuberías necesarias para a conducción de ambos gases con una válvula de seguridad en la del acetileno. La válvula de seguridad es la encargada de que no se ocasione un retroceso del oxígeno con la tubería del acetileno.

Sopletes con varias boquillas que permite la soldadura de piezas de distintos espesores y estarán destinados a mezclar íntimamente los gases oxígeno y acetileno para lograr una perfecta combustión.

En el procedimiento de la soldadura oxiacetilénica los materiales a soldar con el acero, el hierro, etc; empleados en la construcción, industria naval férrea, automovilística, etc.

SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO

Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito y se sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado plasma), a través de la cual fluye la corriente.

El arco eléctrico produce temperaturas hasta 3000°C o más, que son suficientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido que consiste en un metal base y el metal de aporte (cuando se usa), cerca de la punta del electrodo. En la mayoría de los proceso de soldadura con arco eléctrico se agrega un metal de aporte durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada.

El equipo de soldadura por arco eléctrico funciona mediante corriente eléctrica, la cual no puede ser usada directamente de la red estática originaria si no que llevara unos aparatos llamados transformadores que son capaces de suministrar distintas intensidades según las necesidades o también se pueden emplear generadores de corriente continua llamado convertidores.En la soldadura con arco eléctrico las altas temperaturas provocan que los metales que se unen reacciones con el oxígeno, nitrógeno, hidrogeno del aire. Las propiedades mecánicas de la unión soldada queden degradarse debido a estas condiciones. Para proteger la soldadura, todos los procesos con arco eléctrico están previstos con algún medio para proteger el arco con aire.

SOLDADURA POR PLACA CALIENTE

El proceso de soldadura por placa caliente consiste en calentar al mismo tiempo las dos superficies a soldar hasta la temperatura de plastificación, para posteriormente unirlas presionando hasta que se enfríe. Si el proceso se realiza correctamente el resultado son uniones muy fuertes, tanto como el material original. Cualquier termoplástico es susceptible de ser soldado por placa caliente.

Normalmente las temperaturas de plastificación oscilan entre 180 y 280°C. La energía calorífica se aplica a las superficies mediante una placa o espejo caliente. Para evitar que el platico puede adherido a la placa caliente ésta se recubre con una capa de teflón. En algunas aplicaciones en pequeñas dimensiones se prescinde del teflón y se trabaja a temperaturas muy elevadas, del orden de 350°C.

SOLDADURA EN COBRE

Antes de cortar cualquier tubería que tenga agua, hay que cerciorarse de que se ha cerrado el paso de agua, y abrir los grifos situados en el nivel más bajo de la casa para drenar el agua que pueda quedar en las tuberías. Es por tanto imprescindible el secado concienzudo del tubo a soldar. El agua en forma de vapor acudirá al lugar de la soldadura mientras se suelda si no se ha secado totalmente. Un truco para evitar esto es poner un poco de pan blanco (sin cortezas) en el tubo. Esto evitará que la humedad alcance el empalme mientras se está soldando. Posteriormente las migas se disolverán dentro del tubo, saliendo inofensivamente a través del grifo o por el sistema del alcantarillado.

Hay que quitar los posibles restos de suciedad y esmerilar o pasar un cepillo de alambres por la zona a soldar, limpiándola posteriormente con un trapo. Se unen las partes de soldar y se calienta el empalme con un soldador de propanos. En unos 30 segundos se consigue la temperatura necesaria para la soldadura, tomándose color rojo cereza. La soldadura se echa a lo largo del empalme caliente, que deberá rellena virtualmente del empalme.

Si éste no derrite el metal d soldadura, es que puede haber agua en el tubo. Cualquier exceso de soldadura debe limpiarse rápidamente con un trapo y dejar que el empalme se enfríe. Una vez comprobado que la soldadura ha sido correcta y por tanto no tiene fugas, es conveniente colocar el tubo en su lugar fijándolo con abrazaderas o grapas, para que no esté suelto, aislándolo y previniendo así posibles golpes.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS PARA SOLDAR

Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos específicos, es necesario saber qué métodos de identificación existe, como se clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. Hay muchas maneras de clasificar los electrodos.

Clasificación por color según norma internacional. El método más sencillo de identificar a un electrodo corriente es por el color de su revestimiento y un código de colores (extremo del electrodo) que ha sido establecido para los grandes grupos de la clasificación por normalización internacional.

CELULOSICOS

Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus principales características:

Máxima penetración. Solidificación rápida. Buenas características de resistencia. Elasticidad y ductilidad. Presentación regular.

RUTILICOS

Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el revestimiento, y sus principales características son:

Penetración mediana a baja.

Arco suave. Buena presentación. Buena resistencia.

MINERALES

Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos de hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:

Buena penetración. Buena apariencia del depósito. Buenas propiedades mecánicas. Alta velocidad de deposición.

BÁSICOS O BAJO HIDRÓGENO

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su revestimiento, y sus características principales son:

Alta ductibilidad. Máxima resistencia en los depósitos. Alta resistencia a los impactos a baja temperatura. Depósitos de calidad radiográfica. Penetración mediana a alta.

HIERRO EN POLVO

A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades más importantes:

Se aumenta el rendimiento del electrodo. Suaviza la energía del arco.

Se mejora la presentación del cordón. Mejora la ductilidad.

ESQUEMA DE UN PROCESO DE SOLDADURA

Soldadura MIG (soldadura con arco eléctrico y gas)

BIBLIOGRAFÍA

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadurahttp://www.typrefrigeracion.com.mx/index.php?page=shop.product_details&product_id=553&flypage=flypage.tpl&pop=0&option=com_virtuemart&Itemid=41http://www.smaw.cl/tipos-de-electrodos/http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html#seccion2http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-43.pdfhttp://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.pdf