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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL SUR DEL ESTADO DE YUCATÁN

SISTEMAS DE MANUFACTURA.

DOCENTE: ING. ELSY VERÓNICA MARTIN CALDERON

EQUIPO : ÁNGEL ABISAI ACEVEDO RUBIO. ROSSANA DE LOS ANGELES CHAN YAH. AREMY MARISOL DZIB MEJIA. CINTHIA AURORA INTERIAN CONTRERAS. LAURA GUADALUPE MOO MIS.

INGENIERÍA INDUSTRIAL.

SÉPTIMO SEMESTRE.

GRUPO: “B”.

OXKUTZCAB, YUCATÁN, 06 DE SEPTIEMBRE 2011

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2.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

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Introducción.

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.

Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

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Definición.

Es un sistema de organización donde la RESPONSABILIDAD no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa:

"El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

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Evolución del mantenimiento industrial.

En 1970, y a raíz del nuevo pensamiento de mantenimiento productivo (PM), el japonés Seiichi Nakajima desarrollo el sistema TPM (Mantenimiento productivo total), el cual hace énfasis en la importancia que tiene involucrar al personal de producción y al mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM); pues esto ha dado buenos resultados, sobre todo, en industrias de punta.

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Evolución del mantenimiento industrial.

¿ - 1914 1914 – 1950 1950 – 1970 1970 - ?

Correctivo (MC) Preventivo (MP) Productivo (PM) TPM

Enfoque maquina. Enfoque maquina. Enfoque al servicio que prestan las maquinas.

Enfoque al servicio que prestan las maquinas.

Solo se intervenía en caso de paro o falla importante.

Con establecimiento de algunas labores preventivas.

Importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente. Se busca la eficiencia económica en el diseño de la planta.

Lograr eficiencia PM a través de un sistema compresivo y participativo total de los empleados de producción y mantenimiento.

TÉCNICAS ORIENTADAS AL:Cuidado físico de la maquina Cuidado del servicio que proporciona la máquina

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Los pilares del TPM.

Mantenimiento autónomo

5 S

Mantenimiento planificado

Seguridad e higiene ambiental

Mejoras enfocadas

Capacitación y

entrenamiento

Mantenimiento de la calidad

Gesti

ón temprana

Gesti

ón administrativa

LOS PILARES DEL TPM.

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Objetivos del TPM. Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:• Reducción de averías en los equipos.• Reducción del tiempo de espera y de

preparación de los equipos.• Utilización eficaz de los equipos

existentes.• Control de la precisión de las

herramientas y equipos.• Promoción y conservación de los recursos

naturales y economía de energéticos.• Formación y entrenamiento del personal.

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Ventajas y desventajas.

Ventajas.

• Al integrar a toda la organización un resultado final más enriquecido y participativo.

• El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas.

• Cambio de cultura general.

• No puede ser introducido por imposición.

• La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa.

• El proceso de implementación requiere de varios años.

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Etapas de implementación.

Preparación

ImplantaciónEvaluación

Estandarización

TPM

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Importancia.

Su importancia se debe frecuentemente a que se ha demostrado la gran eficacia como herramienta para alcanzar una mayor disponibilidad y fiabilidad de las instalaciones, haciendo hincapié en la gestión y el aprovechamiento racional e implicación de todo el personal. Las ventajas que ofrece a la automatización de procesos son múltiples, convirtiéndola en el complemento perfecto.

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Conclusión.

Para concluir el TPM es un sistema en el cual todo el personal se involucra con los planes de mantenimiento de la empresa. El TPM surgió alrededor de los años 70´s para lograr la eficiencia del servicio de mantenimiento en la producción de productos. El TPM esta basado en 8 puntos fundamentales: mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado, mejoras enfocadas, capacitación y entrenamiento, higiene y seguridad ambiental, mantenimiento de la calidad, gestión temprana y por ultimo la gestión administrativa.

¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!

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