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trabajo de tecnologia
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TECNOLOGIA DE CONCRETO
INDICE
INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………………..
PRUEBA DE ENSAYO DE RESISTENCIA Y ENSAYO DE CONSISTENCIA
OBJETIVOS
CARATERISTICAS DE LOS MATERIALES
PASOS A REALIZARSE
INTRODUCCION
Para saber la calidad del concreto a usarse en una estructura no basta con el riguroso diseño de
mezclas ya que la cantidad de datos que usemos como el análisis granulométrico, el peso unitario o
el contenido de humedad son alterados por las condiciones de almacenaje del agregado
inevitablemente, además el método usado tiene estándares norteamericanos.
Es por lo mencionado que es necesario evaluar el concreto producto de nuestro diseño. El ensayo
se realizará para obtener la resistencia a compresión del concreto. Es quizás uno de las
características más importantes ya que el concreto absorbe esfuerzos de compresión.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo tipo de
ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los elementos
a la hora de la implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil se encuentran
numerosos ensayos como el ensayo a tracción, ensayo a compresión, en este caso hablaremos del
ensayo a compresión ya que esta es una de las propiedades del concreto que mas nos interesa, el
concreto como material de construcción presenta alta resistencia a la compresión pero con baja
resistencia a la tensión, es por esto que en este laboratorio se busca determinar que tan resistente
es un concreto cuando este es sometido a una fuerza axial y los esfuerzos y deformaciones que se
generan a base de la acción de esta fuerza.
INFORME 001
INFORME001/TC-UDH
DE:
PARA: ING. CRISTHIAN YARLEQUE
ASUNTO: INFORME FINAL DE LOS ENSAYOS DE CONSISTENCIA Y RESISTENCIA
Es grato dirigirnos a usted, y a la vez asiendo llegar el presente informe sobre los ensayos de
consistencia y resistencia mediante la probeta y el cono de Abrams realizado el día lunes 12 del
presente mes, asignados por usted.
ADJUNTO:
. Panel fotográfico.
. Recibo de pago del congreso y asistencia de cada integrante
PRUEBA DE ENSAYO DE CONSISTENCIA Y ENSAYO DE RESISTENCIA
(PROBETA Y CONO DE ABRAMS)
OBJETIVOS:
Obtener el esfuerzo máximo de un ensayo de concreto.
Deducir los factores que determinan la resistencia a compresión del concreto.
Permitir a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del concreto,
sino también la forma mas apropiada para elaborar la mezcla. Los Métodos de Diseño de
mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad
de todos los usos que pueda tener el concreto.
CARATERISTICAS DE LOS MATERIALES PARA EL DISEÑO DE MEZCLA:
F’cr=210 kg/cm²
consistencia plástica
TMN=3/4
Cemento:
Portland tipo I
Peso especifico del cemento=3.15
Agua: potable
PASOS A REALIZARSE:
1. diseño de mezcla
2. toma de muestras para ensayo de compresión del concreto
3. ensayo de consistencia
4. ensayo de compresión (7 y 14 días)
DISEÑO DE MEZCLA:
1) Determinación de la resistencia promedio
F’cr=210 kg/cm²
2) Selección del T.M.N. del agregado
T.M.N =3/4”
3) Selección de asentamiento
Consistencia plástica: 3”- 4”
4) Volumen unitario de agua: 205 Lt/m³
5) Contenido de aire: 2.0%
6) Relación agua-cemento por resistencia
200 210 250 x−0.70210−200 = 0.62−0.70250−200
0.7 x 0.62
7) Factor cemento: 2050.68 =301.4 kg/m³ =7 kg/bl
8) Volumen absoluto
Cemento: 3013.15×1000 = 0.095m³
Agua: 0.205m³
Aire: 0.020m³
Volumen abs. Parcial 0.32 m³
9) Volumen absoluto
1−¿0.32= 0.68m³
Peso seco
0.68×2.62× 1000 = 1781kg/m³
10) Valores de diseño
Cemento = 301kg/m³
Agua = 205lt/m³
Hormigón=1782kg/m³
X=0.68
11) Peso seco
301301
: 1782301 /205/ 7
1 : 5.9 /29.8lt/bl.
TOMA DE MUESTRAS PARA ENSAYO DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO
a) MATERIALES:
F1) Probeta y cono de Abrams F2) hormigón
F3) cemento F4) agua
DESARROLLLO DE LOS ENSAYOS
b) ENSAYO DE CONSITENCIA: METODO SLUMP
MODO:
1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y ligeramente
humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie sea varios centímetros mayor
que la base grande del Cono.
2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y compactar
el hormigón con una barra de acero de 16 mm de diámetro terminada en una punta cónica
rematada por un casquete esférico .La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el
extremo semiesférico impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en
toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.
3º.- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen del mismo y
compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada en contacto con el
hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se
compacta y penetrar ligeramente (2 a 3cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de ésta.
COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES.
4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y compáctese
esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar ligeramente en la segunda
capa.
5º.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono quede
perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de la base
del Cono.
6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento continuo, sin golpes
ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan modificar la posición del
hormigón.
F5) la mezcla. F6) llenando el 1/3 del cono con la mezcla.
F7) compactación de la mezcla, a través de 25 golpes. F8) segunda compactación de la mezcla.
F9) ultimo llenado y compactado de la mezcla. F10) salida del molde de forma vertical.
F11) se obtuvo una consistencia plástica.
c) ENSAYO DE RESISTENCIA: PROBETA
MODO: Muestreo:
1. Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical, de
altura igual a dos veces el diámetro, siendo el especímen estándar de 6×12 pulgadas, ó de
4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”.
2. Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.
3. Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del
borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.
4. Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad de
concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Ajustar el
sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de
golpes faltantes. Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla,
distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa
inferior se compacta en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta
penetrando no más de 1” en la capa anterior.
5. Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana
metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de pasadas para
obtener una superficie lisa y acabada.
6. No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del
pastón de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra
para evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Lo usual
es evalúar resistencias a los 7 y 28 días.
Desmoldado:
1. Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas.
Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de
identificación del molde. Luego de esto deben pasar a curado.
Curado:
1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de
haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de humedad,
siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C.
F12) llenado de la mezcla a la probeta F13) Compactado de la 1/3 de la mezcla
F14) llenado y compactado de segunda parte F15) con la varilla se proporciona golpes alrededor de la probeta