Diferentes instalaciones requieren diferentes estrategias de
mantenimiento. As, hay instalaciones en las que las tareas
predominantes son las tareas de tipo correctivo, ocupando las
tareas con mayor carcter preventivo un papel absolutamente
secundario; hay otras plantas en las que las tareas que marcan la
actividad de mantenimiento son las de tipo condicional o
predictivo, siendo las de carcter sistemtico o las de carcter
correctivo minoritarias. Hay un tercer grupo de plantas en las que
se requiere unas revisiones sistemticas, apenas se aplican las
tareas de carcter condicional y las averas son un efecto no deseado
que se trata de minimizar a toda costa. Existeun grupo de
instalaciones en las que la base del mantenimiento son las grandes
revisiones que se hace cada cierto tiempo generalmente con una
periodicidad anual o superior. Y existe por ltimo un grupo de
instalaciones a las que se les exige una gran disponibilidad para
producir, una fiabilidad en la prediccin de su produccin y un nmero
de averas mnimo.La determinacin de cualquiera de las cinco polticas
expuestas es lo que se denomina Estrategia de Mantenimiento. Una
estrategia de mantenimiento es la decisin que adoptan los
responsables de la gestin de una planta para dirigir su
mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la
actividad de mantenimiento, y el resto de tareas est supeditadas a
ese tipo bsico de tareas. As, existen al menos cinco estrategias de
mantenimiento: Estrategia correctiva, en la que la reparacin de
averas es la base del mantenimiento Estrategia condicional, en la
que es la realizacin de determinadas observaciones y pruebas la que
dirige la actividad de mantenimiento. Estrategia sistemtica, en la
que el mantenimiento se basa en la realizacin de una serie de
intervenciones programadas a lo largo de todo el ao en cada uno de
los equipos que componen la instalacin. Estrategia de alta
disponibilidad, en la que se busca tener operativa la instalacin
para producir el mximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de
mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de
tiempo muy determinados, con poca afeccin a la produccin.
Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo
se confa el buen estado de la instalacin a la realizacin de tareas
de mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras tcnicas en
otros campos (la ingeniera, el anlisis de averas, etc.) para
garantizar simultneamente una alta disponibilidad y una alta
fiabilidad de las previsiones de produccin. 2.1 TIPOS DE TAREAS DE
MANTENIMIENTO 2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 2.3 ESTRATEGIA
CORRECTIVA 2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL 2.5 ESTRATEGIA SISTEMTICA 2.6
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD 2.7 ESTRATEGIA
DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD
TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE
MANTENMIENTO
Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que
pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de
mantenimiento. Su agrupamiento y clasificacin puede ayudarnos a
decidir qu tipos de tareas son aplicables a determinados equipos
para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones
visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de
mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste
muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos
los equipos de la planta en alguna ocasin. Tipo 2: Lubricacin.
Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su
bajo coste, siempre son rentables Tipo 3: Verificacionesdel
correcto funcionamiento realizadoscon instrumentos propiosdel
equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la
toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento
utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son,
por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin,
temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta
alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es
necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata
de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el
equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso
de que la medida en cuestin est fuera del rango normal. Tipo 4:
Verificacionesdel correcto funcionamientos realizadoscon
instrumentos externosdel equipo. Se pretende, con este tipo de
tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones
prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser
usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior.
Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:
- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas
amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros,
etc.Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas,
anlisis de la curva de arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado
en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el
equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:
-Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase
sucio-Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo
refleja un desajuste en alguno de sus parmetros-Cambio de piezas,
si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario
realizar la sustitucin de algn elemento
Tipo 6: Tareas sistemticas,realizadas cada ciertas horas de
funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se
encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
-Limpiezas-Ajustes-Sustitucin de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamadosMantenimiento Cero
Horas, Overhaul o Hard Time,que tienen como objetivo dejar el
equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es
necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o
minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible
realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un
fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos
podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y
costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de
evitarlo.
Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es
conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los
fallos potenciales de la instalacin y clasificarlos segn sus
consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres categoras:
crticos, importantes y tolerables.
Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se
nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante,
tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es
tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente
no supongan ningn coste.
En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas
tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para
fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales,
lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas
tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que
puede producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores
podemos aadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al
equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a
cabo si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es
el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5.
En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si
se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar
sntomas de fallo antes de actuar.
Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves
consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo.
Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando,
ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin
esperar a que d ningn sntoma de fallo.
Estrategias de mantenimientoDefinicinUnaestrategia de
mantenimientodefine las normas para la secuencia de trabajo de
mantenimiento planificado en el componente de
aplicacinMantenimiento(PM). Contiene paquetes de mantenimiento en
los cuales se determina la informacin siguiente: La frecuencia con
la cual debera realizarse el trabajo individual (por ejemplo, cada
dos meses, cada 5.000 km, cada 500 horas de funcionamiento). Otros
datos que influyan la programacin.En el release 4.0 las estrategias
de mantenimiento son opcionales. Tambin se pueden crear planes de
mantenimiento simples sin estrategias de mantenimiento. Estos se
llamanplanes de ciclo individual.Elset de cicloses un tipo de
estrategia especial. Tambin contiene paquetes de mantenimiento pero
se utiliza para crear planes de mantenimiento mltiples como modelo
para los ciclos de mantenimiento. El set de ciclos no contiene
otros datos de programacin.UtilizacinExisten dos tipos de
estrategias de mantenimiento en Mantenimiento. La estrategia de
mantenimiento que se puede asignar a los planes de mantenimiento.
Los sets de ciclos que se utilizan con planes de mantenimiento
mltiples como base para un modelo.Estrategias de mantenimientoSi
desea utilizar planes de mantenimiento en funcin del tiempo o de la
actividad, necesitar realizar en su empresa un mantenimiento en
funcin de la estrategia. Cuando planifique en su empresa el
mantenimiento preventivo en funcin de la estrategia, primero deber
especificar el lugar que requiere un mantenimiento preventivo
planificado (posicin de mantenimiento) las medidas de mantenimiento
que se usarn (hoja de ruta para mantenimiento) la frecuencia de
dichas medidas de mantenimiento en trminos de actividad o tiempo
(paquetes de mantenimiento preventivo)Para determinar la frecuencia
de mantenimiento planificado necesaria, deben tomarse en
consideracin los requisitos legales, las recomendaciones del
fabricante y los costes del mantenimiento preventivo frente a los
costes de una parada. Adems, debe considerarse la forma de
establecer las medidas de mantenimiento en un plan de mantenimiento
para que la programacin y el trabajo de mantenimiento se realicen
de forma ms eficaz.Una vez se haya determinado la frecuencia ptima
para el mantenimiento preventivo, podr definirse la estrategia de
mantenimiento adecuada. Mediante el componente de la aplicacin PM,
pueden crearse estrategias de mantenimiento para representar las
normas de programacin de todas las medidas de mantenimiento
preventivo dentro de su empresa. Ya que dichas estrategias
contienen informacin general sobre la programacin, pueden asignarse
a tantos planes de mantenimiento distintos como sea necesario.
Utilizando las estrategias de mantenimiento que contienen
informacin general sobre la programacin, se puede: reducir el
tiempo de creacin de los planes de mantenimientoNo es necesario
crear la misma informacin de programacin en cada plan de
mantenimiento. actualizar con facilidad informacin de programacinLa
informacin de programacin solamente debe actualizarse en la propia
estrategia de mantenimiento y no en cada plan de mantenimiento.
Si desea realizar mantenimiento preventivo simple en su empresa,
para el cual slo deba especificarunciclo de mantenimiento, puede
utilizar losplanes de ciclo individual. Se crean planes de ciclo
individualsinninguna estrategia.Sets de ciclosSe crea una
estrategia de mantenimiento con el indicador de programacinSet de
ciclosy tambin se asignan ciclos de mantenimiento en los cuales se
definen los tiempos posibles o status de realizacin para el set de
ciclos. Por lo tanto un set de ciclos es una compilacin de posibles
ciclos.Cuando se crean planes de mantenimiento mltiples, se puede
acelerar el proceso de creacin especificando los sets de ciclos
como modelo. Se pueden borrar ciclos que no se necesitan y aadir
ciclos que faltan.Se puede crear informacin de programacin
adicional para cada plan de mantenimiento. Para ms informacin,
vaseProgramacin.EstructuraUna estrategia de mantenimiento se
compone de: Cabecera de estrategia Parmetros de programacin
Indicadores de programacin Paquetes de mantenimientoIndicadores de
programacinDentro de una estrategia de mantenimiento, pueden
utilizarse distintos indicadores de programacin para especificar la
clase de programacin necesaria o definir el set de ciclos: En
funcin del tiempo(por ejemplo, cada 30 das) En funcin del tiempo
por fecha clave(por ejemplo, cada 30 das, el da 30 de cada mes). En
funcin del tiemposegn el calendario de fbrica(por ejemplo, cada 30
das laborables) En funcin de la actividad(por ejemplo, cada 50
horas de funcionamiento) Set de ciclos(modelo para planes de
mantenimiento mltiple)Paquetes de mantenimientoLas actividades de
mantenimiento que vencen en una fecha o momento determinados se
combinan y definen como paquetes de mantenimiento. Contienen los
datos siguientes: Longitud del ciclo Texto Unidad de medida
Jerarqua (no se aplica a los sets de ciclo) Intervalo de tiempo
Holgura de adelanto Holgura de retraso
Se puede crear una estrategia de mantenimiento con tres paquetes
para mantener un envase a presin.
IntegracinAsignacin de paquetes a una estrategiaPueden asignarse
varios paquetes con distintas longitudes de ciclo a una estrategia.
Los paquetes dentro de una estrategia tienen una unidad bsica comn
de conversin o dimensin. Esta unidad corresponde a una dimensin
concreta, por ejemplo, "tiempo", "peso" o "longitud".Los paquetes
dentro deuna estrategiapueden tener distintas unidades de ciclo,
pero cada uno tendr lamisma dimensin.
Una estrategia contiene tres paquetes: Cada dos semanas Cada
cuatro meses AnualmentePor lo tanto, la dimensin bsica de este
ejemplo es el "tiempo".Si trabaja con jerarquas para paquetes y
varios paquetes vencen el mismo da, deber tener en cuenta que el
Sistema R/3 considera que un ao y doce meses tienen una
longituddiferente.1 ao = 365 das; 12 meses = 360 das (12 x
30)Asignacin del set de ciclos a un plan de mantenimiento
mltiple.Tambin pueden asignarse varios paquetes en funcin del
tiempo o en funcin de la actividad a un set de ciclos, que el
sistema debera realizar en distintos momentos. La unidad no es
importante ya que el set de ciclos conlleva un modelo para planes
de mantenimiento mltiple. Se pueden borrar ciclos que no se
necesitan del plan de mantenimiento mltiple.Mantenimiento
condicionalSe sabe que los programas de Mantenimiento Preventivo
proponen realizar, de manera sistemtica, acciones de restauracin o
reemplazo peridico. Sin desconocer las ventajas asociadas a dichas
tareas preventivas, que por cierto son muchas, en algunas ocasiones
un Mantenimiento Preventivo deliberado hace perder efectividad pues
no es sencillo determinar con exactitud en todos los casos, la vida
til de los elementos cuando actan en su contexto particular de
funcionamiento. Adems, la dispersin de los fallos suele ser alta y
las bases de datos generalmente incompletas. El patrn de fallas que
rige al Mantenimiento Preventivo (curva de la baera), y que sirve
para fijar el intervalo entre tareas, se obtiene de una muestra de
elementos iguales pero actuando en contextos operativos diferentes.
Esto ocasiona que muchos elementos sean reparados o reemplazados
antes de llegar a su mximo aprovechamiento. Adems, y de estar
vigentes programas de mantenimiento preventivo tendientes a evitar
fallas imprevistas, queda la incgnita de cunto habran durado los
componentes sustituidos, si no se hubiese aplicado el plan. Podra
proponerse un estudio estadstico ms ajustado, permitiendo que los
elementos funcionen en su propio contexto hasta la falla
catastrfica y evaluar, entonces, la vida particular de cada uno.
Sin embargo, hay procesos demasiado riesgosos como para esperar el
resultado de este tipo de ensayos.Por su lado, y como se describe
en este artculo, el Mantenimiento Condicional sugiere un plan de
inspecciones basado en el monitoreo del estado de funcionamiento de
las partes del equipo (o alguna de sus variables de proceso) para
aprovechar al mximo su vida de funcionamiento normal y aceptada,
antes de intervenirlo o retirarlo de servicio.Resulta interesante,
entonces, plantear alternativas como las que propone
elMantenimiento Condicional(expresin ms general del Mantenimiento
Predictivo y del Proactivo).Con una tarea deMantenimiento
Condicionalse mide el deterioro progresivo de cada equipo (o los
sntomas prematuros de los defectos de sus partes) sin desarmes
mayores, tiempo antes que se produzca la detencin sbita e
inesperada. Se procura llevar al lmite de su utilizacin la vida
remanente de los componentes.La expresinmantenimiento condicionala
condicinse fundamenta en que las partes bajo inspeccin se dejan en
funcionamientoa condicin de su estadoal momento del chequeo. Si
estn bien, las dejamos funcionar; si estn mal, las reemplazamos o
restauramos. Los resultados de controlar parmetros, tambin
llamadosde salida, permiten a los responsables de Mantenimiento,
definir si es conveniente una accin restaurativa y en qu momento
llevarla a cabo.Este sistema de mantenimiento no supone nicamente
aplicar tecnologas hoy vigentes. Si as fuese, podra pensarse que
existe desde hace muy poco tiempo. En realidad, la prediccin de
defectos incipientes se utiliza desde los comienzos mismos de la
actividad industrial. El hombre tiene tendencia natural a la
prediccin y algunos sentidos humanos (vista, audicin, tacto y
olfato) fueron las primeras armas predictivas. El inconveniente
radica en que nuestras capacidades humanas son limitadas y
subjetivas y, lamentablemente, se llega demasiadotardesucediendo la
prdida de funcin total casi consecutivamente al sntoma.Conforme el
desarrollo de la electrnica y otras ciencias, y con el advenimiento
de nuevos mtodos, algunas fallas prematuras pueden descubrirse hoy
con mayor antelacin y precisin que en el pasado, sin esperar a que
acontezca la falla total para luego actuar en consecuencia.No
obstante, sigue siendo sumamente poderoso el uso de los sentidos
humanos porque puede identificarse una amplia gama de fallos
simultneamente y a muy bajo costo.Las estrategias de diagnstico
basadas en el estado paramtrico, estn tomando cada vez ms
protagonismo en la batalla contra las fallas, por su efectividad,
confiabilidad y bajo costo integral. Por cierto, resultar ventajoso
en aquellos casos para los que la fallaavisaantes de llegar a su
total deterioro. Si as sucede, y estamos lo
suficientementeatentos(inspeccionando la variable fsica apropiada
en el momento apropiado), podremos seguir la evolucin del sntoma
minimizando su impacto.Alcance y Definicin del Mantenimiento
CondicionalUn sistema o equipo sometido a un anlisis condicional
debe encontrarse en funcionamiento, y la ejecucin de las
inspecciones realizarse en forma peridica. De poco servir estudiar
una muestra de aceite de un transformador de potencia que lleva dos
aos fuera de servicio, o efectuar una termografa infrarroja sobre
un tablero desconectado.En general, los parmetros que se miden en
el equipo permiten poner de manifiesto sus fallas sintomticas
provocadas por desgaste, defectos o desviacin de alguna variable
fsica. Los mayores beneficios de aplicar una tcnica condicional se
obtienen en equipos vitales para el proceso productivo, o en
aquellos cuyas fallas ponen en riesgo la integridad fsica de las
personas o afectan el medio ambiente.En virtud de lo
anterior,muchas veces se cae en el error de suponer que slo porque
un sistema es prioritario (alta gravedad por su falla), se
justifica la utilizacin de una estrategia condicional;
lamentablemente hay modos de falla que no dan indicio alguno de la
falla sintomtica. Para aplicar monitoreo condicional debe ser
tcnicamente posible (tecnologa + diagnstico) identificar la falla
sintomticapara el modo de fallaestudiado. Adems, la estrategia
tiene que demostrar cierto nivel de confiabilidad en el
diagnstico.El Mantenimiento Condicional persigue poner en
evidencia, con la mayor anticipacin posible, defectos, desvos o
sntomas de falla (fallas sintomticas) que se manifiestan sobre las
piezas o componentes de los equipos en funcionamiento antes de su
falla funcional, con la ayuda de instrumentos o pruebas no
destructivas minimizando as el perjuicio sobre el servicio o la
produccin.Un programa de Mantenimiento Condicional no se limita
exclusivamente a tareas de medicin, anlisis de muestras o captura
de datos. Debe incluir el seguimiento permanente de la variable de
estudio en el tiempo de operacin, debe diagnosticar las causas raz
de falla y predecir con la mxima exactitud el momento oportuno para
el reemplazo (vida remanente de seguridad). Muchos sntomas de avera
pueden descubrirse tambin a travs de alteraciones en las
propiedades de los productos que el equipo fabrica (controles de
calidadcontrol estadstico de proceso). Ciertas fallas sintomticas
inciden directamente en las especificaciones de los productos. Este
tipo de rutinas son de baja complejidad tcnica pero de gran
beneficio porque pueden ser ejecutadas por los mismos operadores de
la mquina a travs de chequeos de inspeccin dinmica.Dentro de las
inspecciones condicionales encontramos alMantenimiento Predictivo.
Suele decirse que una tarea es de mantenimiento predictivo cuando
la medicin de la variable fsica es capaz de identificar fallas
sintomticas irreversibles. Si el resultado de medir la variable
refleja un estado de anormalidad en el elemento, se impulsa
entonces una accin inevitable de reemplazo, restauracin o
investigacin. No se evita el gasto que ocasionan estos trabajos, o
los productos rechazados que pudieron haberse generado, pero s se
logra minimizar las consecuencias que la falla repentina
ocasionara.Algunas herramientas utilizadas por el Mantenimiento
Predictivo son:Los sentidos humanos a travs de inspeccionesAnlisis
de VibracionesTermografa InfrarrojaInspeccin por
UltrasonidoCromatografa de lquidos y gasesEmisin acsticaInspeccin
con tintas penetrantesEndoscopia industrialGammagrafa.Algunas de
estas tcnicas pueden practicarse en forma continua[1], peridica o
discrecional.Nota: El mantenimiento predictivo difiere del
proactivo ambos constituyen elmantenimiento a condicin por el
carcter de reversibilidad o irreversibilidad que le confieren a las
fallas sintomticas. En el proactivo, el desvo de la condicin normal
(falla sintomtica) es descubierto con ms anticipacin que en el
predictivo, pudindose tomar acciones para desviar la tendencia
natural hacia la falla funcional y evitar, en muchos casos, el
reemplazo de ms elementos.Mantenimiento ProactivoResulta
interesante ver cmo ciertas tcnicas de monitoreo de condicin son
capaces de identificar fallas sintomticas en forma muy prematura.
Aprovechar la potencia tecnolgica para poner de manifiesto anomalas
tan anticipadamente, resulta cada vez ms conveniente porque
minimiza o impide el proceso de transformacin de una causa raz en
una falla funcional.El Mantenimiento Proactivo aparece como
alternativa de mejora para anticiparse al momento en que una causa
raz de falla puede convertirse en una falla sintomtica
irreversible. Cabe aclarar que, aunque la estrategia pone de
manifiesto sntomas de carcter reversible, no significa que el
desarrollo de cualquier causa raz pueda convertirse en reversible.
Algunas tareas realizadas en Mantenimiento Proactivo son de carcter
investigativo.Ejemplo 1Elmonitoreo del contenido de agua en aceites
dielctricos de transformadores, es una accin proactiva. Una lectura
superior, por ejemplo, a 15 ppm de agua disuelta (ASTM D1533) es
sntoma de disminucin en la rigidez dielctrica. Cuando la variable
supera cierto valor de alarma, podra realizarse una deshidratacin y
purificacin para torcer la tendencia del parmetro desviado
(contenido de agua). As, el sntoma prematuro no culminar en la
falla funcional del aceite (y una posible avera grave en el
transformador), pudiendo recuperarse.Es muy difcil marcar
estrictamente la frontera entre el Mantenimiento Predictivo y el
Proactivo. Sin embargo, puede al menos considerarse que si existe
una tcnica capaz de identificar la falla sintomtica en un estado
prematuro tal que pueda tomarse alguna accin que evite la
sustitucin final de otro componente de importancia, se dice que sta
es proactiva. De todas maneras, el Mantenimiento Proactivo puede
resultar poco efectivo y muy caro si no se planifica racionalmente
y no se cuenta con el nivel de capacitacin requerido. Debe
enfocarse a equipos cuyos modos de falla provoquen graves
consecuencias en el activo, en el proceso productivo o en la
seguridad. A continuacin se listan algunas herramientas de
Mantenimiento Proactivo.Anlisis fsico qumico de lubricantes,
(oxidacin, viscosidad, etc.).Alineacin y Balanceo.Estudios de
amperaje.Recuento de partculas contaminantes.Verificacin de metales
y aleaciones.Estudio de condicin operativas en lubricantes.Los
factores adversos comnmente considerados sobre el Mantenimiento
Condicional surgen de una evaluacin tcnica o econmica desacertada.
Suele referirse al costo que encierran como una desventaja; si la
conveniencia econmica se justifica, el costo total e integral ser
menor, an cuando el valor de su aplicacin parezca elevado. La
necesidad de contar con personal ms capacitado para el diagnstico o
interpretacin de resultados, es ms una ventaja que un aspecto
negativo; dado que se eleva el nivel general de la
organizacin.Hiptesis y Condiciones de aplicacinSe mencion que para
aplicarmantenimiento condicionaldebe ser posible detectar alguna
caracterstica (variable) relacionada con el grado de deterioro del
elemento. Tmese por caso la figura 1. La misma refiere que el nivel
de buen funcionamiento de cierta variable, comienza a decaer en el
punto E. A partir de E, el deterioro se hace progresivo hasta
culminar en la falla funcional (punto F). No obstante, en raras
ocasiones es posible notar el sntoma justo en E. Cuando el estado
paramtrico de la variable (deterioro) alcanza cierto valor, se dice
que existe unaFalla Sintomtica(falla incipiente
identificable).Cuanto antes pueda detectarse el sntoma (punto S),
ms largo ser el espacio de tiempo entre ste y la falla total de la
funcin, (tSFen la figura 1).tSFes elintervalode tiempo durante el
cual la falla advierte de su existencia. Para detectarla, el
intervalo entre cada inspeccin debe ser, por cierto, menor quetSF.
El periodotSFdefine la fase final de la vida de un elemento; nada
nos dice sobre su confiabilidad ni sobre el tiempo
quevivisaludablemente con anterioridad. En adelante, la unidad
adoptada para los intervalos, es eltiempo; sin embargo, caben las
mismas consideraciones para cualquier otra magnitud como horas de
marcha, kilmetros, volumen de produccin, ciclos, etc.Un
intervalotSFamplio permite hacer los chequeos con menor frecuencia
y/o que haya ms tiempo para tomar la accin contingente que evite la
consecuencia final. Por tal motivo, se realizan grandes esfuerzos
en establecer las condiciones fsicas de una falla sintomtica y
desarrollar la tcnica de deteccin temprana que permita un
intervalotSFextenso. Ntese que unintervalo extensohace que el punto
S se acerque al punto E, siendo que el punto mvil es S y no E.
Figura 1 Curva de estado paramtrico e intervalotSF.La curva de
la figura 1 muestra el estado paramtrico (grado de deterioro) de
una condicin fsica o variable. La magnitud medida, intrnseca al
elemento, debe demostrar una relacin directa entre los valores que
adopta y el grado de deterioro. Elnivel vibratoriode una mquina
rotante, latemperaturade un motor elctrico o laconcentracin de
cidodisuelto en un aceite; son ejemplos de variables mensurables y
relacionadas con la degradacin del componente o del equipo al que
pertenece. S se denomina falla sintomtica y su empeoramiento total
hasta all es ES. Si bien elempeoramientoaparece comodecrecientea
partir de E, ste puede obedecer alcrecimientode alguna magnitud
fsica (temperatura, vibracin, ruido, concentracin de agua, etc.).
El deterioro se considera decreciente, independientemente del
comportamiento de la magnitud que se evala.La transicin entre los
puntos E y F no necesariamente adopta siempre la forma indicada en
la figura anterior; la ley de degradacin a partir de E puede ser
cualquier otra, an lineal. Para describir el deterioro paramtrico
en funcin del tiempo, se acepta la siguiente expresin:
(1)Enrepresenta el valor nominal de buen funcionamiento, la
intensidad y su ley de variacin. Cuando se registran alteraciones
en la magnitud medida, se produce una disminucin en el estado
paramtrico E. Si =1, se tiene una funcin lineal a partir de E en la
variacin del estado, como describe la figura 2. Conforme aumenta el
parmetro de forma ( > 1), el decaimiento se comporta segn la
figura 1. El signo menos en el parmetro ratifica el concepto
dedeterioro; aunque la degradacin de la variable pueda manifestarse
an por el aumento de su magnitud. Resulta evidente, entonces, que
el intervalo tSFdepende tanto de como de ; a medida que estos
aumentan en valor absoluto, ms repentino ser el deterioro y menor
el tSF.Es imposible contar con la ley de variacin para todas las
magnitudes fsicas y para todos los elementos. No slo por la
cantidad de parmetros existentes (infinitos valores para y ), sino,
adems, porque cada uno adoptar distintas formas de acuerdo al
contexto operativo en el que trabaja el equipo. Esto obliga, en
principio, a establecer un intervalo tSFparticular para cada
caso.Algunos especialistas en Ingeniera de Mantenimiento cuentan
con buenas aproximaciones para equipos prioritarios. La experiencia
y prctica sistemtica del mantenimiento condicional, logran
aproximaciones bastante confiables para el intervalo tSF.
Figura 2 Decaimiento lineal del estado paramtrico e intervalo
tSF.Aunque el comportamiento paramtrico de la variable adopta
cualquier forma en funcin de los parmetros y , en adelante se
utiliza la curva de la figura 1. Un deterioro lineal a partir de E,
se vincula ms con fallas sintomticas relacionadas con la edad;
mientras que un deterioro acelerado (>1) guarda ms relacin con
fallas sintomticas del tipo aleatorias (Tnormalinconsistente).La
situacin nos obliga a establecer qu grado de deterioro debe tener
el parmetro para que pueda ser identificado. El punto S, y por
consiguiente el tamao de tSF, depender del parmetro a controlar y
de la metodologa utilizada. En la figura, S puede representar
alguno de los siguientes sntomas:Dao incipiente en un
rodamiento.Zonas calientes en el refractario de un horno.Fisuras o
grietas que indican la fatiga de un material.Presencia de metales
en el aceite de una mquina.Contaminacin con agua en un aceite
lubricante.Puntos calientes en un circuito o en un tendido
elctrico.Grado de oxidacin de un aceite, etc.Si el intervalo de
estado normal TNormal(figura 1) fuese siempre conocido y de elevada
repetibilidad, tal vez podra resultar ms conveniente aplicar un
reemplazo o restauracin sistemtica (Mantenimiento Preventivo); por
el contrario si la dispersin de los TNormales alta (ley de
distribucin exponencial para la falla sintomtica), podra ser til
una inspeccin condicional a intervalos fijos (tPR) siempre y cuando
se cumplan las condiciones enumeradas a continuacin.Es importante
resaltar el concepto anterior dado que, si bien puede ser posible
encontrar alguna tarea a condicin aplicable a la situacin
estudiada, no necesariamente el intervalo tSFcumpla con las
condiciones necesarias. Si as fuese, la tcnica perdera validez.En
el esquema de la figura 3 se resumen las condiciones que debe
satisfacer el intervalo tSFpara que sea posible (tcnicamente) una
tarea condicional. Desde luego, se deber lograr tambin una
validacin econmica (siempre que la consecuencia de la falla
funcional sea slo econmica) para optar por su aplicacin.
Figura 3 Condiciones a satisfacer por el intervalo tSFpara que
sea tcnicamente til.La fijacin del punto S en la curva de deterioro
es vital para estimar el intervalo tSF. La manifestacin de la falla
sintomtica sucede en forma progresiva sobre la curva y va tomando
diferentes estados hasta llegar a la falla funcional. Es por ello
que S no siempre es la causa raz de falla, sino un sntoma del
estado de gravedad del componente en cada momento. Una causa raz
evoluciona a lo largo del tiempo y, durante su desarrollo, puede
presentarse en distintosestados, lo que obliga a utilizar
diferentes tcnicas de inspeccin.Ejemplo 2El eje de una turbina de
secado se encuentra montado con rodamientos de alta velocidad serie
6208. La lubricacin se logra por medio de un sistema forzado de
bombeo y la evolucin de la falla sintomtica (y su deteccin), en el
conjunto rodamientos ms lubricante, podra transcurrir de la
siguiente forma.En primer lugar puede aparecer contaminacin con
partculas en el lubricante, falla sintomtica reversible e
identificable con conteo de partculas (ISO 4406); adems, se debera
disparar una tarea de investigacin para evidenciar la fuente u
origen de la contaminacin (causa raz). La posible solucin
consistira en filtrar el aceite y evitar el ingreso
definitivamente. De no actuarse a tiempo, y como consecuencia de la
contaminacin, se manifestar alguna falla incipiente en los
rodamientos (falla irreversible para el rodamiento), lo que podra
detectarse a travs de un anlisis de vibraciones. Si el deterioro
avanza an ms, la termografa infrarroja tal vez acusara un
incremento en la temperatura fuera de lo normal (en la medida que
sea fsicamente posible efectuarla). Finalmente, y cerca del
colapso, el dao provocado en los rodamientos emitira un ruido
detectable por el odo humano. Finalmente, el posible colapso del
sistema.Obsrvese que la causa raz de falla evoluciona manifestando
distintosestadosy, en funcin de su gravedad y estado de avance,
pueden aplicarse distintas tcnicas de chequeo.Este ejemplo es slo
ilustrativo y en ningn caso debe tomarse como aplicable a la
realidad.Algunas herramientas condicionales permiten intervalos
tSFms prolongados, pudiendo disminuirse la cantidad de
inspecciones. Muchas veces esto justifica la aplicacin de un tcnica
por sobre otra y se cuenta con ms tiempo para programar los
trabajos de restauracin o recambio. Pero quizs el factor ms
importante para intervalos extensos es que la falla sintomtica
puede pasar deirreversibleareversible; con los beneficios econmicos
que esto implica.Cuanto ms alto y a la izquierda se encuentre S en
la curva, habr menores desviaciones respecto a la
condicinnormal(ESpequeo), especialmente si en las primeras fases el
deterioro no es lineal. Cuanto ms pequea sea la desviacin, ms
sensible debe ser la tcnica de monitoreo condicional.Frecuencia de
las Tareas CondicionalesUna accin de mantenimiento condicional
puede obedecer a tres tipos distintos de monitoreo; dependiendo del
equipo, sistema productivo, falla sintomtica o contexto
operativo.Peridico.Discrecional.Continuo.
Mantenimiento sistemticoLa mayora de las compaas ferroviarias
modernas son empresas de servicio gestionadas segn los principios
de la economa de mercado que tienen que afrontar la competencia
directa de otros modos de transporte. Por ello, conceptos tales
como la rentabilidad, los costes y el rendimiento juegan cada vez
ms un papel de mayor importancia.
Como consecuencia se acrecientan los tonelajes, se incrementan
las velocidades y se aumentan las cadencias, lo que conlleva
solicitaciones cada vez mayores.
Con el fin de limitar los costes que resultan del deterioro de
la va, se hacen indispensables un mantenimiento sistemtico y un
seguimiento constante del estado de los carriles. El cuidado
sistemtico de los carriles es una parte importante de cualquier
poltica del mantenimiento de las vas. Este cuidado sistemtico de
los carriles asegura un reparto ptimo de la carga, creando as las
condiciones ideales de rodadura de los vehculos y tambin para
trfico intenso. Actualmente est comprobado que un cuidado
sistemtico prolonga la vida de los carriles y reduce los costes de
mantenimiento de todos los componentes de la va.
1.1. MantenimientoMantenimiento son todas las actividades
necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones
adecuadas para la funcin que fueron creadas; adems de mejorar la
produccin buscando la mxima disponibilidad y confiabilidad de los
equipos e instalaciones.El mantenimiento esta basado en los
principios como: Respeto para todos los empleados y funcionarios,
buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades,
compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de
responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y
habilidades.1.1.1. Finalidad del mantenimiento.La finalidad del
mantenimiento es mantener operable el equipo e instalacin y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento
predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la mxima
productividad.El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y
cantidad de la produccin.[footnoteRef:2] [2: PRANDO, Ral, Manual
Gestin de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra Santa, 1996, P.27]
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la
mxima capacidad de produccin a la planta, aplicando tcnicas que
brindan un control eficiente del equipo e instalaciones. 1.1.2.
Objetivos del mantenimiento.1. Garantizar la disponibilidad y la
confiabilidad de los equipos e instalaciones.2. Satisfacer los
requisitos del sistema de calidad de la empresa.3. Cumplir todas
las normas de seguridad y medio ambiente.4. Maximizar la
productividad y eficiencia.Son los objetivos probables dentro de
una industria, estos estaran garantizando la disponibilidad de
equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y
con el menor costo posible.1.1.3. Cantidad de mantenimiento.En este
espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe
realizar en una industria.a. La cantidad esta en funcin del nivel
mnimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el
fabricante.b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual
equipo esta en marcha y se determina que sus propiedades de
funcionamiento bajan.c. Forma en que los equipos estn sometidos a
tensiones, cargas, desgaste, corrosin, etc. Que causan perdida de
las propiedades de los mismos.Resumiendo, la cantidad de
mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos en el
tiempo por la carga y el manejo de los mismos.[footnoteRef:3] [3:
dem. 2, P. 28.]
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una
inversin ya que esta ligado directamente a la produccin,
disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento
debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la
tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construccin,
diseo y modificaciones de la planta industrial como tambin debe
tener a mano la informacin del equipo, herramienta insumos
necesarios para el mantenimiento.El mantenimiento requiere
planeacin, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir
costos y prdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos
la asignatura.2. TIPOS DE MANTENIMIENTOS
2.1. CorrectivoComprende el mantenimiento que se lleva con el
fin de corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Se
clasifica en: No planificado. Es el mantenimiento de emergencia.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a
reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay
que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de
aplicacin de normas legales, etc.). Planificado. Se sabe con
antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal,
repuesto y documentos tcnicos necesarios para realizarla
correctamente
2.2. PredictivoEste mantenimiento esta basado en la inspeccin
para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante
el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el
estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares
para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las
mismas.Para este mantenimiento es necesario identificar las
variables fsicas (temperatura, presin, vibracin, etc.) cuyas
variaciones estn apareciendo y pueden causar dao al equipo. Es el
mantenimiento ms tcnico y avanzado que requiere de conocimientos
analticos y tcnicos y necesita de equipos sofisticados.
2.3. PreventivoEs el mantenimiento que se realiza con el fin de
prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel
determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo
directo o peridico, por cuanto sus actividades estn controladas por
el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la
aplicacin de estos mantenimientos a los equipos apreciamos que se
requiere de una mezcla de ellos, es por esto que hablaremos en los
prrafos siguientes de los modelos de mantenimiento que son
aplicables a cada uno de los equipos.Segn Garrido Santiago se
dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento:Pueden
identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros
dos tipos de tareas adicionalesCada uno de los modelos que se
exponen a continuacin incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporcin que se indica.Adems, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y
lubricacin.[footnoteRef:4] [4: GARRIDO, Santiago Garca, Organizacin
y gestin integral de mantenimiento, Espaa, Ed. Daz de Santos, 2003,
P. 19.]
2.4. Modelo correctivoEs un modelo en donde se realiza la
reparacin de averas y adems se incluye una inspeccin visual y
lubricacin.2.5. Modelo condicionalModelo de mantenimiento en donde
adems de las actividades anteriores incluye una serie de pruebas y
ensayos que condicionan la actuacin a futuro del equipo. Es
aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.2.6. Modelo
sistemticoEn este modelo se realizan una serie de tareas sin
importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de
pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se
aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de
mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin
importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.2.7. Modelo de
alta disponibilidad.Este modelo de mantenimiento incluye el modelo
condicional y sistemtico, y incluye paradas en periodos largos de
tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las
correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse
a lo largo del periodo operativo.En general todo modelo debe poseer
las caractersticas: Metas claras y precisas Incluir a todo la
organizacin con su respectivo personal como gestores del proceso de
mantenimiento. Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de
la empresa y no solo al de operacin. Orientado a evolucin y a la
mejora continua Incluir aplicaciones sistemticas y de prioridad
para optimizar planes de mantenimiento y asegurar
confiabilidad.[footnoteRef:5] [5: ]
PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO
La planeacin del mantenimiento nos permite programar los
proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento
que dan la direccin a la industria.Muchos son los beneficios
alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de
mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento, cito
algunos: Menor consumo de horas hombre Disminucin de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos Mejora el clima laboral en el
personal de mantenimiento Mejora la productividad (Eficiencia x
Eficacia) Ahorro en costos[footnoteRef:6] [6: Apuntes Seminario
Planeacin y Mantenimiento, Escuela Politcnica Nacional, Ecuador,
2004, P. 3]
La confiabilidad de la industria depender de la planeacin que se
realice con un enfoque de eficiente Si usted no sabe a donde va,
posiblemente terminara en otro lugar Lawrence J. Peter2.8.
PrincipiosLa planeacin del mantenimiento esta centrada en la
produccin, el trabajo es para limitar, evitar y corregir fallas.La
planeacin centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir
un proceso preestablecido y planificado segn el manual de
mantenimiento de la empresa.El mejoramiento continuo, la
planificacin ayuda a evaluar y mejorar la ejecucin del
mantenimiento y la produccin en la industria.
2.9. Qu es planear?Es trazar un proyecto que contengan los
puntos siguientes: El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este
punto se plantea una lista de ordenes de trabajo a efectuarse,
incluyendo solo las necesarias El Como: Procedimientos, normas,
procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentacin tcnica,
procedimientos y maniobras. Los Recursos: Humanos horas hombre
necesarias segn especialidades, equipos, herramientas, materiales
etc La Duracin: Tiempo del proyecto o trabajo.En el mantenimiento
bsicamente plantaremos estos puntos que estarn en concordancia con
los objetivos generales de la empresa.Todo tipo de trabajo de
mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando una
descripcin de los procesos que sigue el equipo, esto se vera en el
siguiente captulo.
2.10. Cronograma.Es una programacin especfica de las actividades
de mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar cronogramas a
mediano y largo plazo, proyectando una visin para el desarrollo de
la industria en forma efectiva.El siguiente grfico es un ejemplo de
un cronograma de mantenimiento:Cronograma de Mantenimiento Anual
Hidroabanico
Figura 1: Cronograma de mantenimientoPROCESOS PRINCIPALES
2.11. ProgramacinLa programacin se fundamenta en el orden de
realizacin de las actividades de mantenimiento segn los modelos
planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden
en que se deben realizar los mantenimientos segn su urgencia,
disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material
necesario.La programacin del mantenimiento esta dada segn el equipo
y la inspeccin que se realicen en la industria: esta programacin es
diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.
Figura 2: Ejemplo programacin de mantenimiento2.12.
Administracin de repuestos y materiales.Se debe tomar en cuenta
varios aspectos para una administracin efectiva de repuestos y
materiales:Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que
considerar la vida til del repuesto y el alto costo.Materiales. Se
considera consumibles y partes de uso general.Para una gestin
efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualizacin continua. Adems del almacenamiento de los mismos que
debe ser en un lugar de fcil acceso, con una buena distribucin y
centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en
caso de mantenimientos emergentes[footnoteRef:7]; conviene tener en
cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no
asumir riesgos ni un intil almacenamiento. [7: Cf. Apuntes
Seminario Planeacin y Mantenimiento, Escuela Politcnica Nacional,
Ecuador, 2004, P. 64- 67]
Tambin se debe tomar en cuenta los presupuestos y las
asignaciones requeridas para la obtencin y almacenamiento de estos
recursos para que el mantenimiento sea efectivo. En este punto se
deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.
2.13. InformacinLa informacin de cada uno de los equipos de la
planta deben estar estrictamente detallada; cada uno de los
elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:a. Documento
informativo bsico y fundamental que contiene las caractersticas de
fabricacin de cada equipo o elemento de la industria, este debe
contener la siguiente informacin:a. Instalacin de la que forma
parteb. Ubicacin dentro de la instalacinc. Tipo de mquinad. Datos
especficos (datos de placa)e. Proveedor y fecha de la compraf.
Planos de conjunto y piezas g. Lista y codificaciones de las piezas
de repuestos y su respectiva ubicacinb. Ficha historial de cada
mquina o equipo, que contenga la informacin de la intervencin de
mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados
cronolgicamente.c. Orden de trabajo que contenga la descripcin del
trabajo a realizar, recursos, aprobaciones y tiempo programado para
la ejecucin como mnimo.
2.14. Reportes.Son documentos que informan el desempeo de los
equipos o mquinas dentro de la industria y el modelo de
mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se presenta
peridicamente y segn la cronologa en que se aplique el
mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las
posibles averas, predecir y controlar peridicamente el
comportamiento de equipo y maquinaria.
Figura 3. Reporte de mantenimiento[footnoteRef:8] [8: Reportes
de mantenimiento Central Hidroelctrica abanico.]
2.15. PreparacinPreparar en mantenimiento es asegurar la calidad
de trabajo en el rea que se aplica el mantenimiento y por ende
incide en la confiabilidad de la industria.La preparacin del
mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar,
se verifica rdenes de trabajo, herramientas, bsqueda de informacin
y preparacin del recurso humano que intervendr en el
mantenimiento.El supervisor de mantenimiento juega un papel
importante ya que el verificara con anticipacin todos los recursos
para el desempeo efectivo de la aplicacin del mantenimiento; el
mismo buscar al personal idneo y calificado para el mantenimiento e
incluir en la preparacin.La preparacin que se realiza ser
satisfactoria en la ejecucin del mantenimiento; el trabajo en
equipo organizado que se llevar acabo son factores motivantes que
inciden en la produccin.ANLISIS DE FALLAS2.16. Causas. Son
diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca
una falla en los equipos, estas estn vinculadas con el desempeo del
equipo.Tenemos fallas fsicas y fallas funcionales:Fallas fsicas.
Estn relacionadas con las magnitudes fsicas como temperatura,
presin, etc.Falla funcional. Estn relacionadas con la funcin que
desempean dentro de la industria.Las fallas se pueden corregir pero
no todas, dependern del uso y de las inspecciones bsicas que se les
realice, el operador debe estar atento al desempeo del equipo.En el
anlisis de fallas esta ligado ntimamente con la criticidad en donde
se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de
mantenimiento preventivo.En la industria se debe implementar un
plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas,
repuestos, material de los equipos de alta criticidad.2.17.
Criticidad.Es la herramienta de orientacin efectiva para la toma de
decisiones a que equipo o parte de la industria priorizo actividad
de mantenimiento. La criticidad consiste en determinar o clasificar
los equipos existentes segn la importancia que tienen para cumplir
los objetivos de la industria.Los equipos crticos, son aquellos que
al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno
ambiental, provocar un paro de la produccin o incrementar el costo
de mantenimiento.El objetivo es priorizar el esfuerzo de
mantenimiento, enfocado a la satisfaccin del cliente, favoreciendo
y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del rea en las
actividades de mayor valor.Para determinar la criticidad dentro de
la planta es necesario asignar valores a la mquina o equipo de cero
a diez a cada tem en consideracin.Los criterios para analizar la
criticidad pueden ser los siguientes: Seguridad. Medio ambiente.
Produccin Costos. Tiempo medio para reparar. Frecuencia de falla.
Calidad.2.18. Toma de decisiones.Al llegar a este punto estamos ya
en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeo de la
industria teniendo en cuenta la informacin de cada uno de los
equipos, su historial, su criticidad, etc.Son parmetros que hay que
tener en cuenta para la planificacin del mantenimiento y gestin de
recursos, materiales, repuestos, etc.El jefe de mantenimiento es el
encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos
materiales y humanos estn calificados. Buscando continuamente
proveer al cliente mxima productividad y eficiencia sin afectar al
medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en
este proceso.Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado
constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema
de calidad y fiabilidad de la industria.Importancia del
Mantenimiento.2.19. JustificacinEl mantenimiento dentro de la
industria es el motor de la produccin, sin mantenimiento no hay
produccin.Todo equipo esta sujeto a normas constantes de
mantenimiento, dando as alta confiabilidad a la industria; durante
el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un
proceso en el que interactan maquina y hombre para generar
ganancias, las inspecciones peridicas ayudad a tomar decisiones
basadas en parmetros tcnicos.El desempeo de la empresa estar en la
calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos,
es de suma importancia tener una visin a futuro, planificar y
programar el mantenimiento para cubrir toda el rea en el tiempo,
sea a mediano o largo plazo y adems reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeo; El mantenimiento esta enfocado
en la mejora continua y prevencin de fallas, mediante una
organizacin que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en
equipo, y preparacin constante para actuar sin dejar caer la
produccin.En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un
especialista en organizacin gerencial, para asegurar que todas las
tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.
2.20. Ventajas y desventajasMuchas son las ventajas al aplicar
el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es
garantizar la produccin, y mantener los equipos operables
aumentando la vida til.Tememos modelos de mantenimiento que ayudan
a una inspeccin constante para tomar decisiones basadas en
criterios de ingeniera y desempeo de los elementos que conforman la
produccin.La planificacin ayuda a documentar los mantenimientos que
se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histrico de desempeo
y prevenir fallas.El anlisis del mantenimiento brinda instrumentos
que ayudan a llevar una codificacin segn criticidad de los
elementos.Como desventaja mencionara que en el caso de que falle el
equipo un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de
mantenimiento.
ESTRATEGUIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FINALIDAD: La lnea
demantenimiento y fiabilidadesta formada por un equipo
multidisciplinar de investigacin y aplicacin de las ltimas
tecnologas y estrategias. Tiene como objetivo apoyar a la industria
a resolver las crecientes necesidades en el desarrollo de productos
con alto valor aadido, y en la operacin eficiente de los recursos
existentes.La oferta tecnolgica en este campo se centra enofrecer
soporte a la empresaen sus acciones de mejora relacionadas conla
operacin y el mantenimiento efectivode parques de maquinaria.
Asimismo, tambin incluye el apoyo en el desarrollo deproductos de
alto valor aadidoque incluyan un incremento de la fiabilidad,
disponibilidad y seguridad. Esta oferta se apoya en ms de25 aos de
experiencia y conocimiento, especialmente relacionados con la
definicin deestrategias y la aplicacin de tecnologas de
mantenimiento predictivo.La oferta se estructura en 4 reas de
conocimiento interrelacionadas: Confiabilidad de producto-
Optimizacin en fiabilidad, disponibilidad, seguridad y coste
teniendo en cuenta el ciclo de vida del producto (desarrollo,
operacin, mantenimiento y fin de vida) a travs de la monitorizacin
adecuada a cada caso. Estrategias de operacin- Optimizacin de
operacin y mantenimiento en plantas, parques y flotas a travs de la
introduccin selectiva de tecnologas de mantenimiento avanzado.
Adquisicin de informacin- Desarrollo de sensores y sistemas de
minera de datos y textos, y su aplicacin en productos y procesos.
Diagnstico y prediccin- Tecnologas hardware y software para
automatizar el diagnstico (estado actual del componente) y la
prediccin de fallos (pronstico de fallos futuros o
incipientes),facilitandoasla toma de decisiones de
mantenimientoanteponindose a fallos incipientes.
