1. Impressão Offset

A impressão offset é um processo planográfico cuja essência consiste em repulsão entre água e a tinta. O nome off-set (fora do lugar) vem do fato da impressão ser indireta, ou seja, a tinta passa por um cilindro intermediário, antes de atingir a superfície. Este método tornou-se principal na impressão de grandes tiragens.

1.1 O que é Impressão offset

A Impressão Offset, é um processo com grande potencial, que até agora tem dominado e mantido a posição de predominância no mundo gráfico. Tem como vantagens, a qualidade exemplar, a capacidade de imprimir pequenas, médias ou grandes quantidades, possibilidade de receber papeis de diferentes gramagens, rapidez de impressão, velocidade média por hora e ainda, a elevada automatização do processo. Vamos ver agora alguns métodos de impressão, para entendermos um pouco da evolução industrial, e o avanço tecnológico do processo gráfico.

2. Tipos de Impressão

2.1 Xilogravura

Xilogravura é a técnica de gravura na qual se utiliza madeira como matriz e possibilita a reprodução da imagem gravada sobre papel ou outro suporte adequado. È um processo muito parecido com um carimbo.

É uma técnica em que se entalhar na madeira, com ajuda de instrumento cortante, a figura ou forma (matriz) que se pretende imprimir. Em seguida usa-se um rolo de borracha embebecida em tinta, tocando só as partes elevadas do entalhe. O final do processo é a impressão em alto relevo em papel ou pano especial, que fica impregnado com a tinta, revelando a figura. Entre as suas variações do suporte pode-se gravar em linóleo (linoleogravura) ou qualquer outra superfície plana. Além de variações dentro da técnica, como a xilogravura de topo.

Inicialmente a xilogravura era usada na confecção de produtos considerados “menos nobres”, como rótulos de bebidas, folhetos e almanaques. Foi a partir da década de 50 que ela passou a ser usada como capa de cordel. Para que o cordel tivesse uma aparência mais atraente, os cordelistas começaram a ilustrá-las com xilogravuras. Cada história com sua própria capa. Alternativa acessível para o poeta pobre, a xilogravura e o cordel levaram algum tempo para criar uma identidade única, mas pegou. Daí vem essa relação, uma união de duas artes que representam um importante legado do imaginário popular. Uma união que deu à ambas destaque, e elevou a xilogravura ao status de arte, que através de intelectuais e pesquisadores deu projeção à muitos xilogravuristas e cordelistas como J. Borges, José Costa Leite, José Altino, Severino Borges, Apolônio Alves dos Santos, Dila,

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Patativa do Assaré, Arievaldo Viana Lima entre outros. Alguns desses xilogravuristas já com fama internacional tendo seus trabalhos expostos na Europa e nos EUA e os cordelistas tornando-se tema de doutorados na Europa.

2.2 Tipografia

A tipografia (do grego typos — "forma" — e graphein — "escrita") é a arte e o processo de criação na composição de um texto, física ou digitalmente. Assim como no design gráfico em geral, o objetivo principal da tipografia é dar ordem estrutural e forma à comunicação impressa. Por analogia, tipografia também passou a ser um modo de se referir à gráfica que usa uma prensa de tipos móveis.

A tipografia clássica baseia-se em pequenas peças de madeira ou metal com relevos de letras e símbolos — os tipos móveis. Tipos rudimentares foram inventados inicialmente pelos chineses. Mas, no século XV, foram redescobertos, por Johann Gutenberg, com a invenção da prensa tipográfica.

A tinta de impressão para papel e pergaminho também foram inventadas por Gutenberg. Uma tinta com alta viscosidade, que não permeasse o papel, pois o verso da folha também era impresso. A tinta devia de secar rapidamente, para não demorar o processo de produção do livro.

Para produzir a tinta de impressão, Gutenberg misturou fuligem, resina e óleo de linhaça. A tinta era aplicada com duas almofadas, forradas de couro de cão e com crina de cavalo dentro. A pele de cão não tem poros – os cães transpiram pelo focinho e pela língua – o que faz com que a tinta não seja absorvida pela almofada e permaneça na sua superfície.

A forma tinta - composição de tipos com a tinta aplicada – é colocada no carrinho da prensa. O papel ou o pergaminho são inseridos na tampa. Estes são colocados, então, sobre os caracteres tintos e o carrinho completo é colocado sob a placa da prensa.

Com ajuda do torniquete da prensa, imprime-se a placa com o papel sobre os caracteres. Enquanto um artesão imprime, o outro aplica tinta nos caracteres, sempre de forma alternada. A prensa fornece uma face de texto muito mais homogênea do que a que os melhores escribas da época eram capazes de fazer manualmente.

2.3 Litografia

A impressão offset se originou-se da evolução de impressão da litografia inventada no ano de 1798 na Alemanha na cidade de Munique pelo ator e dramaturgo alemão Johann Alois Senefelder. O termo litografia originou-se do grego que significa LITOS=pedra e GRAFE = escrever

No processo "usava-se" uma pedra porosa, onde as letras ou figuras eram marcadas a lápis ou pincel, aplicava-se graxa ou óleo de linhaça sobre as imagens e depois umedecia-se a pedra.

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A água aderia-se às partes não cobertas pela graxa e óleo, protegendo essas partes de modo a impedir que a tinta se espalhasse por toda a pedra quando aplicada.Em seguida colocava-se folhas de papel sobre a pedra decalcando a imagem (impressão direta) .Isso é possível porque a área de imagem (grafismo) é Lipófila e a área sem imagem (contra-grafismo) é Hidrófila.

- Hidrofilia: afinidade que certos materiais tem com a água.- Lipofilia: afinidade que certos materiais tem com corpos gordurosos.

Evolução do Processo Litográfico

Mais tarde, esse processo de impressão foi aperfeiçoado e foram inventadas máquinas cada vez mais rápidas. O último aperfeiçoamento da impressão Litográfica foi o uso da matriz de zinco ao invés da pedra.Hoje em dia esse processo de impressão esta deixando de ser usado, devido as facilidades da Impressão Offset, que é muito mais rápida e oferece melhor qualidade aos trabalhos.

2.4 Rotogravura

Rotogravura é um processo de impressão direta, cujo nome deriva da forma cilíndrica e do princípio rotativo das impressoras utilizadas. Difere-se dos outros métodos pela necessidade de que todo o original tenha de passar por um processo de reticulagem, incluindo o texto. A impressão é rotativa e se dá em diversos tipos de superfície.

O primeiro projeto de uma máquina com matriz de impressão apresentando o grafismo gravado, foi patenteada em 1784 por Thomas Bell. Porém, o primeiro projeto de um equipamento rotativo de impressão a utilizar deste tipo de processo data de 1860, e deve-se a Karl Klic, que é considerado pai da Rotogravura.Na Rotogravura, a impressão aplica quantidade de tintas em diferentes partes do impresso. Isso é possível graças à gravação de células em um cilindro revestido com cobre e cromo. A gradação das tonalidades da imagem é determinada pela profundidade das células: as profundas contêm mais tinta, assim imprimem tons mais escuros; as rasas, com menos tinta, resultam em tons mais claros. Depois de ser gravada no cilindro revestido com cobre, a imagem é recoberta com cromo para dar maior durabilidade.

Características do Processo

O princípio da impressão de rotogravura consiste na gravação de pequenos alvéolos na superfície de um cilindro metálico revestido com cromo. Esse cilindro gira dentro de uma banheira com tinta líquida. A tinta então é raspada da superfície do cilindro deixando uma quantidade suficiente dentro desses minúsculos furos ou alvéolos. O substrato a ser impresso (papel, alumínio ou plásticos) é pressionado por um rolo de borracha contra a superfício do cilindro. Então a tinta sai de dentro dos alvéolos e é transferida para a superfície do material que está sendo impresso. A secagem é quase que instantânea da tinta.

Fôrma cilíndrica metálica com gravação em baixo relevo; Impressão direta; Tinta líquida de secagem rápida por evaporação dos solventes; Fôrma durável para altas tiragens (cerca de 10 milhões de cópias); Imprime sobre qualquer tipo de substrato desde que seja flexível

(papel/cartão, alumínio e toda tipo de plástico flexível) Campo de aplicação: Embalagens em geral e Editoria (revistas e alguns

livros)

2.5 Flexografia

A flexografia é um processo de impressão direto caracterizado pelo emprego de uma fôrma relevográfica (isto significa que seus grafismos ou áreas de impressão estão em relevo) e resiliente, produzida na forma de chapas planas ou camisas (tubulares, para máquinas impressoras dotadas de mandris e sistema de ar comprimido, indicadas para trocas rápidas).Historicamente, o primeiro processo "industrial" de obtenção da fôrma flexográfica foi o processo conhecido como "matriz negativa" - uma fôrma relevográfica de tipografia (clichê de zinco) era colocada numa prensa com plateaus aquecidos e altíssima pressão, juntamente com um material termo moldável: o baquelite, bastante utilizado na fabricação de cabos de panelas, por exemplo.

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O resultado era uma matriz com as imagens em negativo, que voltavam à prensa aquecida, postas em contato com uma borracha.Com o calor e a pressão, a borracha vulcanizava e as imagens negativas do baquelite invertiam-se em relevos na chapa de borracha.

As irregularidades e desuniformidades requeriam um processo de acabamento conhecido como retífica do clichê (aplicação de calços para compensar as diferenças de altura dos grafismos e contra-grafismos).Antes deste processo, as fôrmas eram de borracha e entalhadas manualmente. Ainda hoje encontramos algumas empresas com o processo de entalhe manual para embalagens de papelão ondulado e impressões de traços simples.Com o desenvolvimento do fotopolímero pela multinacional Dupont, a flexografia passou por uma mudança sem dúvida revolucionária: chapas com maior durabilidade, precisão e qualidade, aptas a serem gravadas com lineaturas superiores a 42 l/cm. O nome comercial do fotopolímero da Dupont - o "Cyrel" tornou-se sinônimo de chapas flexográficas, muito embora hoje exista uma miríade de marcas e fabricantes, como a japonesa Asahi, a alemã BASF (atual Flint), a americana MacDermid etc.O fotopolímero, inicialmente gravado pelo processo de exposição com lâmpadas UV especiais também evoluiu bastante. A primeira geração constituía-se num processo analógico, com a exposição de um filme (fotolito) matte para a geração de uma imagem latente e a posterior revelação com percloroetileno e escovação. Aprimoramentos para aumentar a produtividade dos equipamentos (em especial, as processadoras) e tornar o processo mais amigável ao meio-ambiente levaram a Dupont ao desenvolvimento do processo térmico - o Cyrel Fast, que substitui os químicos e a escovação por uma manta especial e aquecida.Surgiram também os equipamentos de gravação digital (geração 1), com fotopolímero especial dotado de uma máscara negra e cópia laser da imagem sobre a máscara, com a posterior revelação por ação ablativa (lavagem). Os pontos obtidos na tecnologia digital apresentam menor ganho de ponto quando pressionados na impressão, ombros mais verticalizados e frágeis.A última tecnologia na gravação de fôrmas flexográficas são os sistemas de gravação direta a laser em camisas tubulares confeccionadas de fotopolímero (Cyrel Round) e diversos tipos de borrachas (elastômeros) especiais.

2.6 Serigrafia

Serigrafia ou silk-screen é um processo de impressão no qual a tinta é vazada – pela pressão de um rodo ou puxador – através de uma tela preparada. A tela (Matriz serigráfica), normalmente de poliéster ou nylon, é esticada em um bastidor (quadro) de madeira, alumínio ou aço. A "gravação" da tela se dá pelo processo de fotosensibilidade, onde a matriz preparada com uma emulsão fotosensível é colocada sobre um fotolito, sendo este conjunto matriz+fotolito colocados por sua vez sobre uma mesa de luz. Os pontos escuros do fotolito correspondem aos locais que ficarão vazados na tela, permitindo a passagem da tinta pela trama do tecido, e os pontos claros (onde a luz passará pelo fotolito atingindo a emulsão) são impermeabilizados pelo endurecimento da emulsão fotosensível que foi exposta a luz.É utilizada na impressão em variados tipos de materiais (papel, plástico, borracha, madeira, vidro, tecido, etc.), superfícies (cilíndrica, esférica, irregular, clara, escura, opaca, brilhante, etc.), espessuras ou tamanhos, com diversos tipos de tintas ou cores. Pode ser feita de forma mecânica (por pessoas) ou automática (por máquinas).

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A serigrafia caracteriza-se como um dos processos da gravura, determinado de gravura planográfica.A palavra planográfica, pretende enfatizar que não há realização de sulcos e cortes com retirada de matéria da matriz. O processo se dá no plano, ou seja na superfície da tela serigráfica, que é sensibilizada por processos foto-sensibilizantes e químicos. O princípio básico da serigrafia é relacionado freqüentemente ao mesmo princípio do estêncil, uma espécie de máscara que veda áreas onde a tinta não deve atingir o substrato (suporte).O termo serigrafia (serigraph, em inglês) é creditado a Anthony Velonis, que influenciado por Carl Zigrosser, crítico, editor e nos anos 1940, curador de gravuras do Philadelphia Museum of Art, propôs a palavra serigraph (em inglês), do grego sericos (seda), e graphos (escrever), para modificar os aspectos comerciais associados ao processo, distinguindo o trabalho de criação realizado por um artista dos trabalhos destinados ao uso comercial, industrial ou puramente reprodutivo.Velonis também escreveu um livro em 1939, intitulado Silk Screen Technique (New York: Creative Crafts Press, 1939) que foi usado como "how-to" manual de outras divisões de posters. Ele viajou extensivamente orientando os artistas da FAP sobre a técnica da serigrafia.

2.7 Tampografia

A Tampografia é um processo de impressão indireta e encavográfica (baixo-relevo) que consiste na transferência de tinta do clichê (matriz) para a peça a ser decorada através do tampão. Primeiramente a tampografia era vista como uma arte de simples decoração e hoje se tornou um sistema de impressão capaz de imprimir em superfícies irregulares, côncavas, convexas, planas, etc., como a casca de uma noz, por exemplo. Sua grande vocação é para as impressões de pequenas áreas, mas com os avanços tecnológicos da tampografia e de seu desenvolvimento a nível industrial, é possível a impressão em áreas de até 300 x 300 mm.

3. Chapa de Impressão Offset

A Impressão offset é a impressão litográfica aperfeiçoada e automatizada, porém há um fator diferenciado e importante: a impressão offset é um processo de impressão indireto.Na impressão litográfica, o papel recebe a imagem diretamente da pedra ou da chapa de zinco através de um cilindro de pressão.Já na Impressão offset, o suporte recebe a imagem de uma borracha intermediária (cauchu) entre o cilindro da chapa e o cilindro impressor (ou de pressão).

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 A máquina de impressão offset possui três cilindros que formam a unidade de impressão, sendo eles: 

- Cilindro da chapa / Cilindro do cauchú / Cilindro impressor

O cilindro da chapa é responsável pela acomodação da chapa (matriz / forma), sendo construído de aço ou ferro. Este cilindro possui um vão onde estão localizadas as pinças, que são responsáveis em “prender” a chapa no cilindro através dos lados que chamamos de pinça e contra-pinça.O cilindro do cauchu tem a função de fixar o cauchu. O cauchu é uma borracha que recebe a imagem entintada da chapa e a transmite para o papel.O cilindro impressor é responsável em exercer a pressão necessária para transferir a imagem do cauchu para o papel. Este cilindro deve entrar em pressão quando a folha estiver a passar entre ele e o cauchu.O sistema de impressão offset é baseado na repulsão natural entre água e corpos gordurosos, neste caso, a tinta. As áreas de grafismo (imagem) da matriz de impressão é preparada para possuir afinidade com a tinta, ao passo que as áreas de contra-grafismo é preparada para receber água e repelir a tinta. A matriz ou chapa é presa num cilindro porta-chapas que transfere a imagem para o papel por meio de um cilindro revestido de borracha , chamado de caucho ou blanqueta; este por sua vez transfere a imagem para o papel que se encontra apoiado num cilindro de aço denominado contra-pressão. Por esta razão o sistema offset é denominado de impressão indireta. O sistema de gravação da chapa de impressão offset, também chamado de cópia de chapa é baseado em princípios fotomecânicos. Antes de receber a gravação da imagem, a chapa consiste numa lâmina de alumínio com uma superfície de camada de material fotossensível.

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Tinta Água

Sobre a chapa será colocado o fotolito, uma lâmina de filme transparente em que a área de grafismo foi gravado pelo processo fotográfico. Sobre esta chapa será dada uma exposição com luz forte, rica em raios ultra violeta.Depois de ser exposta à luz, a chapa será submetida a um banho de um líquido denominado revelador, cuja função é dissolver a área que foi exposta à luz, permanecendo na chapa somente a área de grafismo.

Após revelada, a chapa é lavada e seca sendo depositada uma fina camada de goma arábica a fim de se evitar a oxidação até ser colocada na máquina de impressão.

Uma outra possibilidade para se obter as chapas de impressão, como já mencionado, é utilizar-se do moderno sistema computer to plate (do computador para a chapa).

3.1 Gravação da chapa

Uma chapa metálica é preparada de forma a se tornar foto-sensível. As áreas que são protegidas da luz tornam-se, após uma reação química, lipófilas, atraindo gordura (Grafismo), enquanto que as demais regiões se mantêm hidrófilas, atraindo água (contra-Grafismo). A cópia de chapa pode ser de forma analógica (CtF - Computer to Film) ou digital (CtP - Computer to Plate).

No CtF um arquivo gerado no computador é transferido para um filme especial através de uma imagesetter, esse filme é fixado a chapa que por sua vez é exposta a luz.

No CtP a confecção do filme não é necessária, o arquivo produzido é "gravado" diretamente na chapa através de laser em uma platesetter.

Todo esse processo acaba tornando uma impressão de alto custo.

3.2 Montagem

A chapa, que é flexível, é montada na impressora offset em um cilindro. Cada chapa é usada para transferir uma cor.

Para impressos em várias cores é necessário o uso de várias chapas, uma para cada cor (basicamente 4 cores, CMYK Cyan / Magenta / Amarelo / Preto, que proporcionam a mistura por pontos) só sendo necessário o uso de mais chapas para cores especiais. Como o prata, o ouro e cores Pantone.. A impressora precisa também estar preparada para imprimir em série o número de cores necessário. Isto é importante para manter o registro entre as diferentes tintas.

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Impressão

Tanto nas impressoras rotativas, onde o papel entra em bobina, como nas impressoras planas, que usam o papel já cortado, o sistema funciona de maneira rotativa. Uma série de cilindros conduzem tanto a tinta quanto o papel.

A impressão é feita de forma indireta, o cilindro onde a matriz foi montada é mantido úmido por rolos umidificadores. A tinta também é transferida para este cilindro, como ela é de base gordurosa ela se concentra nas áreas lipófilas e é ao mesmo tempo repelida pela água que se concentrou nas áreas hidrófilas do cilindro.A tinta então é transferida para um cilindro de borracha, chamado de blanqueta (ou "cauchú"), que serve de intermediário para a impressão. Ele ajuda a manter o papel seco e ao mesmo tempo melhora a sobre-vida da matriz.

Produção da chapa

As chapas de offset, como dito acima, primeiramente são tratadas de forma que se tornam foto-sensíveis. Após este passo elas são expostas de várias formas diferentes à luz e reveladas.

Fotogravura ou CTF

Computer to film - A chapa é exposta, através de um fotolito, a uma luz por um determinado tempo. Este processo é similar ao da ampliação de fotografias e está submetido às mesmas limitações. O tempo de exposição precisa ser medido com precisão para não super-expor ou sub-expor a imagem, comprometendo o resultado final.Este processo normalmente não inverte a imagem, como na fotografia, ou seja as partes que são expostas a luz se tornam hidrófilas e durante a produção não acumulam tinta. Porém dependendo da cor da tinta e do material impresso é possível que seja necessário um fotolito negativo.

CTP

CTP (Computer-to-Plate) é o processo de produção das chapas usadas na impressão offset. A chapa é gravada através de laser, que é controlado por um computador, de forma similar às impressoras laser. Isto permite que a chapa seja gerada diretamente de um arquivo digital, sem a necessidade da produção de um fotolito intermediário. Este processo também garante o aumento da qualidade final da imagem gravada. Isso deixa a imagem perfeita. Existem métodos de gravação de chapas mais avançados, como o processo de gravação através de UV (Ultra Violeta), dispensando assim o laser.

Direct-to-PressÉ um sistema de gravação da matriz offset na qual a "chapa" é gravada diretamente na impressora, sistema desenvolvido pela alemã Heidelberg, e atualmente utilizado por várias outras empresas. A matriz é gravada a Laser, e o sistema usado na impressora

é o sistema waterless (impressão sem uso de solução de molha — água).

4. Impressão Digital

Foi no início da década de 90 que se começou a falar de impressão digital. Mais exatamente em 1993, na feira internacional Ipex, na Inglaterra. Nessa oportunidade, apresentaram-se os primeiros sistemas digitais de impressão em policromia. Na Drupa de 1995, na Alemanha, a impressão digital foi a grande estrela da maior mostra de equipamentos gráficos do planeta.Na edição de 2000 da Drupa, quando a feira comemorou seus 50 anos, que a impressão digital mostrou que veio mesmo para ficar. A digitalização do processo de pré-impressão criou a possibilidade única de produção dentro da rede, integrando todas as fases da cadeia gráfica. A automação do fluxo de trabalho foi expandida, objetivando a inclusão dos sistemas de desenvolvimento digital, desde a fase da pré-impressão até a de acabamento. Para implantar a tecnologia digital em uma empresa é  preciso mais do que investimento em tecnologia. É imprescindível promover uma ruptura e criar novos conceitos de parceria, com fornecedores e clientes. É inegável reconhecer que, mesmo nos dias atuais, há desconhecimento, desconfiança  e medo em relação a Impressão Digital. No futuro as gráficas receberão as informações brutas dos criadores de conteúdo. Não importando a mídia elas terão que atender e apresentar soluções de mercado a seus clientes. A dinâmica da demanda requer novos caminhos para alcançar a pessoa certa, no momento certo e no formato certo. A gráfica do futuro deverá facilitar essa dinâmica. Sensibilidade e sinergia são palavras obrigatórias no glossário da globalização digital.Há quem veja na intuição e na gestão de talentos um ponto diferencial a ser considerado. A indústria gráfica evoluiu do conceito de “operação e supervisão de máquinas” para uma indústria de serviços, onde o marketing e a comunicação com o cliente são imprescindíveis. Mudança é sinônimo de sobrevivência e hoje uma obrigação do dia-a-dia de nossas empresas.O destino da indústria gráfica está interligado ao destino dos fornecedores.

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Será pela Internet que os fabricantes de equipamentos bem-sucedidos irão comercializar, treinar, distribuir, dar suporte, comunicar e negociar com clientes e fornecedores. Para as empresas na área de negócios de comunicação e seus clientes, há menos valor na comunicação de massa e mais na personalização. No futuro, a impressão não será mais uma escolha do remetente, mas uma escolha do destinatário. As funções de pré-impressão, impressão e pós-impressão se tornarão cada vez mais automatizadas e executadas através de redes. Tradicionalmente, a indústria gráfica baseada no mercado de massa tem sido parte da categoria de “execução”, e seu sucesso, freqüentemente, é decorrente do volume. Precisamos ser capazes de imaginar como o produto impresso poderá se tornar um produto com valor agregado. O volume global de impressos pode declinar, mas o valor de cada produto deverá aumentar. Algumas gráficas continuarão a ser organizações de larga escala extremamente eficientes. Outras, todavia, precisarão criar uma solução vertical, incorporando o gerenciamento de dados, o design e o layout, a produção, tornando-se assim um negócio com valor agregado.O produto gráfico digital não é um concorrente do offset.A impressão digital complementa e amplia as possibilidades do processo offset. Saber usá-la é o desafio de amor e ódio que tomou conta da indústria gráfica.

5. Retícula

Um dos segredos da boa impressão.

Falaremos agora da importância da retícula para a impressão offset, explicando suas características e dando dicas de como utilizá-la corretamente.

Fundamental para a maioria dos processos de impressão, a retícula nada mais é do que a decomposição da imagem em pontos. O processo de reticular tem conseqüências. Imagine uma imagem em preto e branco - ao "reticularmos" essa imagem, apagam-se as informações, o que resulta na perda de detalhes e nitidez. Para amenizar esta perda, aumentamos a lineatura, ou seja, a quantidade de linhas por polegada (lpi), diminuindo o espaço entre os pontos. Por exemplo: do tradicional 150 lpi aumentamos para 175 lpi. Conclui-se, então, que quanto maior o a lineatura maior o detalhamento que obteremos no impresso. Por que então não utilizar valores mais altos como 200 ou 220 lpi? Porque as normas da ISO para Offset se baseiam em lineatura de 150 e 175 linhas por polegada? Isto se deve à limitação no tamanho do ponto que podemos reproduzir nas chapas, na capacidade de reprodução da blanqueta e conseqüentemente no resultado em diferentes substratos. Quanto maior a lineatura, menor os pontos nas áreas de luz (mais claras), e também de sombra (mais escuras). A retícula AM ou amplitude modulada possui esta característica, gerando pontos tão pequenos que não serão impressos. A maioria dos equipamentos de gravação de chapas trabalha com uma resolução de 2540 dpi. Se convertermos para unidade métrica, são 1.000 pontos por centímetro. Ao dividirmos um cm por mil pontos, o valor obtido será de dez microns. Para atingir lineatura muito altas, o equipamento precisará gerar pontos inferiores a dez microns, o que não é possível, ocasionando perdas nas áreas de luz (1 a 4%), e de sombra (96 a 99%) diminuindo assim a quantidade de tons na reprodução de uma imagem.

• O ponto e a tiragem

Ao exceder a lineatura de 175 lpi, gera-se pontos tão pequenos que mesmo aparecendo na chapa gravada em CTP, desaparecem logo no início da impressão, devido ao atrito e ao ataque do álcool sobre a chapa, aparecendo buracos nas áreas claras e entupimento nas áreas escuras.

• Variações de cor no impresso

Lineaturas altas também podem produzir variações de cores durante a impressão, devido à distância pequena entre os pontos e também à baixa superfície de entintagem do ponto, ocasionando problemas de controle no equilíbrio tinta/água e um aumento excessivo no ganho de ponto. Para trabalhar com segurança, o tamanho mínimo desses pontos deve ser de aproximadamente 20 microns.

• Retículas de alta resolução

Ultimamente, novos tipos de retícula foram desenvolvidos para economizar tinta, aumentar a definição das imagens e facilitar o ajuste das cores são elas:

• Retícula estocástica

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Uma das primeiras soluções desenvolvidas para aumentar a nitidez nas reproduções foi a retícula Estocástica ou FM (Freqüência Modulada), que tem todos os pontos de mesmo tamanho e não possui ângulos. A principal dificuldade na reprodução da retícula estocástica é a calibração. É necessária a impressão de um testform para medir o ganho de ponto e ajustar no RIP.

• Ajustando o tamanho do ponto

A maioria dos equipamentos pode gravar esses pontos com tamanhos que variam entre 20 e 60 microns. Com 20 microns é ideal para reprodução de trabalhos de alta qualidade em papéis especiais. A retícula estocástica produz excelentes resultados com imagens de alta definição, tintas de alta pigmentação e papeis couché. Como não produz ângulos, torna-se ideal para o ramo de embalagens, onde se imprime com mais de quatro cores. Mas como imprimir uma retícula tão fina em um cartão? - Simplesmente aumentando o tamanho do ponto no RIP para 30 ou 40 microns.

• Retícula Híbrida

A retícula híbrida procura utilizar o que há de bom entre a retícula convencional e a estocástica. Assim como a convencional, utiliza um ângulo diferente para cada cor. Sua principal diferença é que no RIP é possível determinar qual o menor ponto que se deseja gravar. Por exemplo: 20, 22, 30, etc. Dessa forma nas áreas entre 1% e 5% e 95% e 99% - onde na convencional os pontos ficariam muito pequenos - na retícula híbrida muda-se automaticamente a distância entre os pontos, preservando o tamanho mínimo estipulado no RIP. Ou seja, todos os pontos nessas áreas têm o mesmo tamanho. Essa retícula permite trabalhar com lineaturas mais altas de 175 até 400 lpi, com uma variação de ganho de ponto bem menor que a da retícula estocástica.

6. Tipos de Máquinas Impressoras offset

As impressoras offset são divididas em dois grandes grupos:

Máquinas rotativas: trabalham com alimentação a bobina, empregadas em editoria de livros, revistas e jornais em virtude de

sua facilidade de ser obter cadernos em sua saída.

Máquinas Planas: também chamadas de máquinas à folha, pois trabalham sobre papel em folhas empacotados de forma

plana.

Componentes básicos de impressoras offset plana:

Os componentes (partes) principais de uma impressora offset são: mesa de alimentação, mesa de margeação, grupo impressor, mesa de recepção.

Sistema de alimentação

É responsável em conter as folhas (suportes) a serem impressas, sendo que quando acionada retira uma folha de cada vez e de forma constante da "pilha" de suporte que foi previamente formada.

É composta basicamente por bombas de ar (que realizam através de sopros o desfolhamento do suporte, e através de sucção promove a retirada do suporte da pilha, mandando-o para a mesa de margeação), de aparadores frontais e laterais para manter o suporte sempre alinhado, além de palhetas e escovas para auxiliar no desfolhamento.

Mesa de Margeação

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É responsável em margear as folhas a serem impressas, ou seja, fazer com que todas as folhas entrem exatamente na mesma posição no grupo impressor para não ter variação no encaixe das cores e nem variação na hora do corte no acabamento.

É composta basicamente por roldanas e cadarços (guias) , que conduzem o suporte até o esquadro frontal, onde o mesmo será margeado frontalmente, e por um esquadro lateral que realizará a margeação no sentido lateral.

Grupo Impressor

É o coração da impressora, o local onde ocorrerá a transferência da imagem para o suporte (impressão), é um conjunto muito complexo com inúmeras regulagens, possui uma precisão incrível.

Existem diferenças entre cada fabricante, mas é composto basicamente por cilindro porta-chapas, cilindro porta-cauchu e cilindro contra-pressão. Além do sistema de molhagem, que é responsável em umedecer a chapa nas áreas sem imagem (contra-grafismo) para que essas áreas não recebam tinta, e do sistema de tintagem, que é responsável em entintar as áreas de grafismo (lembrando que essas áreas não aceitam água).

Sistema de Recepção

É responsável em receber e manter alinhado o suporte após passar pelo grupo impressor.

É composto basicamente por guias e correntes que recebem o suporte das pinças do contra-pressão e transportam até a mesa de recepção, onde o suporte é alinhado por aparadores frontais e laterais.

As máquinas planas possuem uma utilização muito mais ampla que as rotativas, ao passo que as impressoras planas tem seu

emprego em todo e qualquer tipo de aplicação, desde que o papel seja cortado em pedaços. As variações que pode-se encontrar

entre os modelos à folha se restringem ao formato e número de cores que se pode imprimir numa única entrada de papel.

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Impressora Offset plana - 2 cores

O número de cores de uma impressora é definido pelo número de grupo impressores que a máquina possui. Já o formato é definido em função das dimensões com que os papéis são produzidos. Existem modelos cujo formato é em função do formato de papel 66x96cm , são conhecidos como máquinas de folha-inteira, já as que trabalham com metade deste formato são chamadas meia folha (48 x 66), há ainda as que trabalham com a quarta parte desse formato (1/4 ou duplo ofício), ou as que trabalham com 1/8 do formato 6x96 que são as formato ofício (pequeno porte).

A evolução do processo foi sem dúvida muito rápida. Em todos os pontos do planeta estavam a ser realizados estudos para desenvolver máquinas cada vez mais rápidas e com melhor qualidade. Não demorou muito tempo para surgirem máquinas fabulosas, que eram capazes de realizar a impressão de duas, quatro e até seis cores numa única passagem da "folha" pela máquina, sendo posteriormente desenvolvidas máquinas de retroverso; são máquinas que têm o recurso para realizar a impressão na frente e no verso numa única passagem pela máquina, como por exemplo: duas cores na frente e duas cores no verso, quatro cores na frente e uma cor no verso, ou ainda outras combinações.  

 Com a introdução da electrónica e da informática a evolução das máquinas foi ainda mais espantosa, foram elaborados sistemas que possibilitam o controle da máquina de impressão através de computadores, sistemas que o operador pode realizar o controle da carga de tinta nos diferentes pontos da chapa conforme a necessidade, realizar o acerto das cores, mudanças de pressão conforme a espessura do suporte, limpeza do cilindro impressor e do cauchu, e muitos outros recursos através de simples toques nos teclados dos computadores (com comando a distância). 

 

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Hoje em dia estão a ser realizados estudos para facilitar e melhorar a impressão, sendo que os principais estudos estão voltados para o maior problema da impressão offset, o equilíbrio entre água e tinta.

Referências Bibliográficas

http://www.fernandocaparroz.kit.net/offset/offsetrotativajornal.htm

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