77
TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DAN FAULT TREE ANALYSIS (FTA) DI PT. X (MANUFAKTUR OTOMOTIF) Diajukan guna melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) Disusun Oleh : Nama : Singgih Sukaesar Nim : 41614010046 Program Studi : Teknik Industri PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2018

TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

  • Upload
    others

  • View
    31

  • Download
    1

Embed Size (px)

Citation preview

Page 1: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

TUGAS AKHIR

ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY

1 B65 MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT

ANALYSIS (FMEA) DAN FAULT TREE ANALYSIS (FTA)

DI PT. X (MANUFAKTUR OTOMOTIF)

Diajukan guna melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar Sarjana Strata

Satu (S1)

Disusun Oleh :

Nama : Singgih Sukaesar

Nim : 41614010046

Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS

MERCU BUANA JAKARTA

2018

Page 2: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN
Page 3: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN
Page 4: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

ABSTRAK

4

Penelitian ini bertujuan untuk mencari akar penyebab masalah terjadinya

kegagalan pada proses welding yang menyebabkan cacat pada stay 1 B65 di PT. X

(Manufaktur Otomotif). Data yang digunakan dalam penelitian ini merupakan data

historis perusahaan, yang meliputi data jumlah produksi, data jumlah cacat, dan

data jenis cacat selama bulan Februari-Juli 2017. Data diolah dengan menggunakan

diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat dominan yang terjadi pada kegagalan

proses welding. Setelah diketahui jenis cacat dominan selanjutnya dilakukan

analisis dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

untuk mengidentifikasi mode kegagalannya, efek yang ditimbulkan, dan penyebab

dari mode kegagalan tersebut. Untuk mengetahui prioritas kegagalan sebagai fokus

utama perbaikan dilakukan penilaian, severity, occurrence, dan detection, sehingga

didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN). Penyebab dari mode kegagalan

dengan nilai Risk Priority Number (RPN) paling besar yaitu Nozzle kurang

perawatan yang menyebabkan Lubang nozzle kotor dengan nilai RPN 385

kemudian dianalisis lebih lanjut dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis

(FTA) yang menghasilkan basic event atau kejadian dasar berupa, tidak ada work

instruction, operator yang masih baru, kurangnya pengawasan group leader dan,

tidak adanya jadwal perawatan nozzle.

Kata kunci : Diagram pareto, FMEA, FTA, RPN

Page 5: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

5

ABSTRACT

This study aims to find the root cause of the problem of failure in the welding

process that causes defects in stay 1 B65 at PT. X (Automotive Manufacturing). The

data used in this study is historical data of the company, which includes data on the

amount of production, data on the number of defects, and data on types of defects

during February-July 2017. Data is processed using pareto diagrams to determine

the type of dominant defects that occur in the failure of the welding process. After

the dominant type of defect is known, then the analysis is done by using the Failure

Mode and Effect Analysis (FMEA) method to identify the failure mode, effect of

failure mode and the cause of the failure mode. To find out the priority of failure as

the main focus of improvement, assessment, severity, occurrence and detection are

carried out so that the Risk Priority Number (RPN) is obtained. The cause of the

failure mode with the highest Risk Priority Number (RPN) value is the less

maintenance nozzle which causes dirty nozzle holes with RPN 385 value and then

analyzed further using the Fault Tree Analysis (FTA) method which results in basic

events such as, not there is work instruction, a new operator, lack of group leader

supervision and no nozzle maintenance schedule.

Keywords: pareto diagram, FMEA, FTA, RPN

Page 6: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

vi

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahi Rabbil Alamin, Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat

Allah Sub'hanahu wa Ta'ala yang telah melimpahkan kasih dan sayang-Nya

sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini yang berjudul “Analisis

Kegagalan Proses Welding Pada Produksi Stay 1 B65 Menggunakan Metode

Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA) di PT.

X (Manufaktur Otomotif)”.

Maksud dan tujuan dari penyusunan Tugas Akhir ini adalah dalam rangka

melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) Program

Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta.

Dalam proses penyusunan Tugas Akhir ini, banyak sekali pihak yang sangat

membantu penulis dalam berbagai hal. Oleh karena itu, penulis ingin

menyampaikan rasa terima kasih yang sedalam-dalamnya khususnya kepada :

1. Kedua orang tua tercinta, Bapak dan Alm. Mama yang selalu memberikan

segalanya, baik dukungan secara moral maupun moril, serta kasih

sayangnya yang tiada hentinya dicurahkan kepada penulis.

2. Seluruh sanak saudara penulis yang senantiasa turut membantu penulis

dalam proses penulisan Tugas Akhir ini maupun selama berlangsungnya

masa perkuliahan.

3. Ibu Puspita Dewi Widayat, ST, MT selaku dosen pembimbing Tugas Akhir,

dan selaku dosen pembimbing akademik, yang dengan sukarela dan sabar

memberikan masukan-masukan serta arahan kepada penulis selama proses

pengerjaan Tugas Akhir maupun selama berlangsungnya masa perkuliahan.

4. Ibu Dr. Ir. Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT selaku Kepala Program Studi Teknik

Industri dan selaku koordinator Tugas Akhir .

5. Bagian Quality Perusahaan, Khususnya kepada Bpk. Nana selaku Manager,

Bpk. Wisnu Eko, Bpk. Dudi, Bpk. Nasir, Bang Zaky, Mas Wahyu, Mas

Page 7: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

vii

6. Ginard, Pak Haryoto, Pak Yusuf, Ibuu Indah dan seluruh staff atau

karyawan lainnya yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu.

7. Seluruh rekan-rekan Mahasiswa Teknik Industri angkatan 2014 yang selalu

memberi dukungan serta waktu luangnya untuk berdiskusi, berbagi ilmu

dan bertukar pikiran bersama penulis baik selama penyusunan Tugas Akhir

ini maupun selama masa-masa Kuliah berlangsung.

8. Seluruh pihak yang membantu penulis selama penulisan Tugas Akhir yang

tidak dapat disebutkan satu persatu.

Semoga Allah Sub'hanahu wa Ta'ala memberikan balasan yang berlipat ganda

atas kebaikan semua pihak yang telah banyak membantu penulis.

Penulis menyadari bahwa isi maupun punulisan Tugas Akhir ini jauh dari kata

sempurna dan masih banyak terdapat kekurangan baik dari segi isi maupun tata cara

penulisannya. Oleh karena itu, penulis berharap adanya kritik dan saran yang bersifat

membangun agar penulis dapat memperbaiki kedepannya. Semoga Tugas Akhir ini

dapat bermanfaat bagi penulis, perusahaan, para pembaca dan lainnya.

Jakarta, Agustus 2018

Page 8: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

viii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian...................................................................................... 3

1.4 Batasan Penelitian .................................................................................... 4

1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 6

2.1 Konsep dan Teori ..................................................................................... 6

2.1.1 Pengertian Kualitas ........................................................................... 6

2.1.2 Perspektif Terhadap Kualitas ............................................................ 8

2.1.3 Dimensi Kualitas ............................................................................... 9

2.1.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ................................. 10

2.1.5 Produk Cacat ................................................................................... 12

2.1.6 Pengertian Pengendalian Kualitas ................................................... 13

2.1.7 Diagram Pareto................................................................................ 14

Page 9: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

9

2.1.8 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA).................................... 15

2.1.9 Tujuan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)........................ 15

2.1.10 Severity, Occurrence, Detection dan RPN ...................................... 15

2.1.11 Fault Tree Analysis (FTA) .............................................................. 19

2.1.12 Langkah-Langkah FTA ................................................................... 20

2.1.13 Simbol-Simbol FTA........................................................................ 20

2.2 Penelitian Terdahulu............................................................................... 23

BAB III METODE PENELITIAN........................................................................ 29

3.1 Jenis Penelitian ....................................................................................... 29

3.2 Jenis Data dan Informasi ........................................................................ 29

3.3 Metode Pengumpulan Data .................................................................... 30

3.4 Metode Pengolahan dan Analisis Data ................................................... 31

3.5 Langkah-Langkah Penelitian.................................................................. 32

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................ 34

4.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data ....................................................... 34

4.1.1 Profil Perusahaan ............................................................................ 34

4.1.2 Visi dan Misi ................................................................................... 34

4.1.3 Sejarah Singkat................................................................................ 35

4.1.4 Kebijakan Perusahaan ..................................................................... 35

4.1.5 Ketenaga Kerjaan ............................................................................ 36

4.1.6 Contoh Produk Yang Dihasilkan .................................................... 37

4.2 Flowchart Proses Welding Stay 1 B65 ................................................... 40

4.3 Data Produksi ......................................................................................... 40

4.3.1 Data Produksai Dan Data Cacat Stay 1 B65 ................................... 41

4.3.2 Jenis-Jenis Cacat Stay 1 B65 .......................................................... 44

Page 10: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

10

4.4 Pengolahan Data ..................................................................................... 45

4.4.1 Penentuan Jenis Cacat Dominan ..................................................... 45

4.5 Analisis Diagram Sebab Akibat ............................................................. 47

4.5 Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) .............................. 48

4.5.1 Penentuan Nilai Severity, Occurrence, Detection dan Risk Priority

Number (RPN) .............................................................................................. 48

4.5.2 Menentukan Nilai RPN Tertinggi ................................................... 50

4.6 Pencarian Akar Masalah Dengan FTA ................................................... 50

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................ 52

5.1 Identifikasi Jenis Cacat........................................................................... 52

5.2 Hasil Analisis FMEA ............................................................................. 52

5.3 Hasil Analisis FTA ................................................................................. 54

5.2 Usulan Perbaikan.................................................................................... 55

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 56

6.1 Kesimpulan............................................................................................. 56

6.2 Saran ....................................................................................................... 57

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 58

LAMPIRAN .......................................................................................................... 60

Page 11: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data produksi periode Februari – Juli 2017 ..................................... 1

Tabel 2.1 Severity ........................................................................................... 16

Tabel 2.2 Occurance........................................................................................ 17

Tabel 2.3 Detection ......................................................................................... 18

Tabel 2.4 Simbol-Simbol Gerbang FTA ......................................................... 21

Tabel 2.5 Simbol-Simbol Kejadian FTA ........................................................ 22

Tabel 2.6 Review Jurnal Penelitian Terdahulu ............................................... 24

Tabel 4.1 Data Total Produksi dan Data Jumlah Cacat Stay 1 B65 Bulan

Februari – Juli 2017 ........................................................................ 41

Tabel 4.2 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Stay 1 B65 Bulan Februari – Juli

2017................................................................................................. 43

Tabel 4.3 Jenis-jenis Cacat.............................................................................. 44

Tabel 4.4 Data Presentase Cacat dan kumulatif Cacat pada Stay 1 B65 ........ 45

Tabel 4.5 Hasil Penilaian Severity, Occurrence, Detection ............................ 49

Tabel 5.1 Usulan Perbaikan ............................................................................ 55

xi

Page 12: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Penggambaran FTA ........................................................ 23

Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran .................................................................... 28

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Penelitian....................................................... 32

Gambar 4.1 Contoh Produk Roda 2................................................................. 37

Gambar 4.2 Contoh Produk Roda 4 ................................................................ 38

Gambar 4.3 Dies and Tools ............................................................................. 39

Gambar 4.4 FlowChart Proses Welding Stay 1 B65 ....................................... 40

Gambar 4.5 Stay 1 B65 ................................................................................... 40

Gambar 4.6 Diagram Pareto Jenis Cacat Stay 1 B65 ...................................... 46

Gambar 4.7 Diagram sebab akibat welding keropos....................................... 47

Gambar 4.8 Diagram sebab akibat welding meleset ....................................... 48

Gambar 4.9 FTA Nozzle Kurang Perawatan................................................... 51

xii

Page 13: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Dunia industri dewasa ini telah mengalami persaingan yang sangat ketat

Banyaknya industri yang sejenis telah menimbulkan persaingan bagi perusahaan

atau pelaku bisnis untuk menawarkan produk yang berkualitas dan memiliki daya

saing yang tinggi.

PT. X merupakan perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang

industri komponen otomotif, yang memproduksi komponen kendaraan roda empat

dan kendaraan roda dua, Stamping part maupun Welding Part. Guna menjamin

kualitas produknya, PT. X menerapkan sistem 5-S dan sistem manajemen mutu

yang ditandai dengan diterimanya sertifikat ISO 9002:1994 pada tahun 1996,

kemudian diperbaharui menjadi ISO 9001:2000 pada tahun 2002, Pada tahun 2009

mendapatkan ISO 9001:2008 dan sampai pada saat ini perusahaan ini meraih

sertifikat ISO/TS 16949 (automotive requirement).

Meski sistem produksi dan sistem manajemen mutu yang diterapkan PT. X

telah dilaksanakan dengan baik, namun pada kenyataan dilapangan masih dapat

ditemukan terjadinya kegagalan-kegagalan yang tidak dapat terhindarkan dimana

mutu produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas dengan apa yang

diharapkan oleh perusahaan, yaitu zero defect dimana produk yang dihasilkan tidak

ada cacat sama sekali.

Jika dilihat dari kondisi yang ada pada proses Welding di PT. X, cacat

produk masih dapat terjadi, data disajikan di bawah ini :

Tabel 1.1 Data produksi periode Februari – Juli 2017

jumlah produksi jumlah cacat %cacat

Stay 1 B65 70025 pcs 1553 pcs 2.2%

Stay 1 B74 69906 pcs 1242 pcs 1.8%

Stay 1 BK6 54007 pcs 899 pcs 1.6%

Sumber : Quality Control PT. X

1

Page 14: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

2

dari Tabel 1.1 dapat terlihat bahwa pada periode Februari hingga Juli 2017

terdapat cacat produk dengan nilai presentase tertinggi sebesar 2.22% yang terjadi

pada produk Stay 1 B65.

Untuk menjaga kestabilan kualitas serta meminimalisir kegagalan dalam

proses welding membutuhkan pengawasan dan pengendalian kualitas secara ketat

serta dilakukan analisis untuk mencari akar penyebab masalah yang timbul, karena

kualitas yang tinggi pasti akan membuat konsumen puas dan mendorong kemajuan

bisnis. Selain itu mengurangi tingkat dan resiko cacat atau kerusakan yang berarti

mempertinggi produktifitas dan laba serta meningkatkan keamanan kerja

mengingat sampai saat ini PT. X dipercaya yang menjadi vendor dari beberapa

industri besar yang terdapat di Indonesia seperti Toyota, Daihatsu, Honda, Hino,

Nissan, Yamaha, Suzuki, Kawasaki dan lain-lain.

Kualitas produk yang dihasilkan PT. X harus tetap dijaga agar perusahaan

tetap mampu bersaing dengan perusahaan lain dalam mempertahankan kepercayaan

konsumen. Pentingnya kualitas produk yang baik sesuai dengan standar atau

keinginan konsumen dibutuhkan metode pengendalian kualitas yang tepat untuk

peningkatan kualitas produk yang dihasilkan Untuk mengetahui permasalahan di

atas, perlu suatu metode yang tepat guna mencari akar masalah dari kegagalan

proses welding yang menyebab produk cacat atau tidak sesuai dengan standar.

Metode yang digunakan untuk mengatasi kegagalan proses welding yaitu

dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault

Tree Analysis (FTA). FMEA adalah teknik yang digunakan untuk mendefinisikan,

mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan dan masalah pada proses produksi,

baik permasalahan yang telah diketahui maupun yang potensial terjadi pada sistem.

FTA adalah pendekatan Top-Down untuk menentukan penyebab potensi

terjadinya sebuah kegagalan yang menyebabkan cacat pada produk, Analisis

dilakukan dari kegagalan yang mungkin terjadi ditelusur mundur kebelakang untuk

semua kemungkinan penyebabnya. Menurut Pyzdek (2002), Fault Tree Analysis

(FTA) adalah suatu model diagram yang terdiri dari beberapa kombinasi kesalahan

(fault) secara pararel dan secara berurutan yang mungkin menyebabkan awal dari

failure event yang sudah ditetapkan.

Page 15: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

3

Secara sederhana Fault Tree Analysis (FTA) dapat diuraikan sebagai teknik

analisis dimana suatu kesalahan dianalisis untuk menemukan kejadian yang tidak

diinginkan dapat terjadi, FTA bersifat top-down, artinya analisis yang dilakukan

dimulai dari kejadian umum (kerusakan secara umum) selanjutnya penyebabnya

(khusus) lalu dapat ditelusuri ke bawahnya.

Penggunaan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault

Tree Analysis (FTA) diharapkan dapat mengidentifikasikan penyebab terjadinya

cacat produk yang ada di bagian welding PT. X, dengan menentukan faktor

penyebab kecacatan berdasarkan data yang telah diperoleh, sehingga kualitas

produk yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan

produk yang sesuai dengan permintaan konsumen dapat tercapai.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan maka perumusan masalah

dalam penelitian ini adalah

1. Apa saja faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan proses welding

produksi stay 1 B65 yang menyebabkan produk cacat?

2. Apa usulan perbaikan yang dapat diberikan untuk mencegah kegagalan

proses welding stay 1 B65 ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan pengendalian kualitas yang di harapkan, dari uraian rumusan

masalah diatas adalah sebagai berikut :

1. Menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan proses welding

stay 1 B65 yang menyebabkan produk cacat.

2. Memberikan usulan perbaikan untuk mencegah kegagalan proses welding

stay 1 B65.

Page 16: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

4

1.4 Batasan Penelitian

Agar penelitian ini lebih fokus dan terarah terhadap pemecahan masalah

yang telah dirumuskan sebelumnya maka diperlukan batasan masalah, Adapun

pembatasan permasalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Penelitian hanya dilakukan di bagian welding PT. X

2. Penelitian ini hanya menganalisis produk stay 1 B65.

3. Tidak dilakukan analisis biaya terhadap proses yang dijadikan sebagai objek

penelitian.

4. Penelitian ini difokuskan untuk mencari penyebab utama terjadinya cacat

produk stay 1 B65 pada periode Februari – Juli 2017.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan digunakan agar dalam penyusunannya dapat tersaji

secara sistematis, maka dilakukan penyusunan sistematika penulisan sebagai

berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisikan Latab Belakang Masalah, Rumusan Masalah, Tujuan

Penelitian, Batasan Masalah, dan Sistematika Penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisikan uraian teori-teori mengenai konsep Pengendalian Kualitas

dan Metode yang digunakan yang didapatkan dari buku-buku literatur serta

sumber-sumber terpercaya lainnya.

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini menjelaskan jenis dan variabelisasi data, metode pengambilan data,

metode pengolahan data, metode analisis data dan langkah-langkah

penelitian.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan data yang telah dikumpulkan sesuai dengan data yang

menunjang dalam penelitian ini. Pada bab ini dilakukan analisis terhadap

pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya.

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

Page 17: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

5

Bab ini membahas tentang keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang

diperoleh dari masalah yang diajukan, kemudian menyelesaikan masalah

tersebut, menganalisis proses, dan hasil penyelesaian masalah.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan kesimpulan akhir yang merupakan Jawaban dari tujuan

penelitian beserta saran sebagai masukan yang bersifat membangun dan

agar dapat lebih baik lagi pada penelitian selanjutnya.

Page 18: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep dan Teori

2.1.1 Pengertian Kualitas

Dalam perspektif Total Quality Management (TQM), kualitas dipandang

secara lebih luas, dimana tidak hanya dinilai dari aspek hasil akhir saja yang

ditekankan, melainkan juga meliputi proses, lingkungan, dan manusia. Dalam

mendefinisikan kualitas produk, ada lima pakar utama dalam manajemen mutu

terpadu Total Quality Management (TQM) yang saling mengemukakan

pendapatnya. Di bawah ini adalah pengertian kualitas menurut lima pakar TQM

yang dikutip oleh (Nasution, 2001) :

1. Menurut Juran (1993), didalam Nasution (2001)

Kualitas adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk

memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu

didasarkan pada lima ciri utama berikut:

a. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.

b. Psikologis, yaitu citra rasa atau status.

c. Waktu, yaitu kehandalan.

d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan.

e. Etika, yaitu sopan santun, ramah dan jujur

Kecocokan penggunaan suatu produk adalah apabila produk mempunyai

daya tahan penggunaan yang lama, meningkatkan citra atau status

konsumen yang memakainya, tidak mudah rusak, adanya jaminan kualitas

dan sesuai etika bila digunakan. Khusus untuk jasa diperlukan pelayanan

kepada pelanggan yang ramah, sopan serta jujur sehingga dapat

menyenangkan atau memuaskan pelanggan.

6

Page 19: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

7

2. Menurut Crosby (1979) didalam Nasution (2001)

Kualitas adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan

atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar

kualitas yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses

produksi dan produk jadi.

3. Menurut Deming (1982) didalam Nasution (2001)

Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar. Apabila Juran

mendefinisakan kualitas sebagai fitness for use dan Crosby sebagai

conformance to requirement, maka Deming mendefisinikan kualitas

sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan

harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas

suatu produk yang akan dihasilkan.

4. Menurut Feigenbaum (1986) didalam Nasution (2001)

Kualitas adalah kepuasan pelanggan sepenuhnya (full customer

satisfaction). Suatu produk dikatakan berkualitas apabila dapat memberi

kepuasan sepenuhnya kepada konsumen, yaitu sesuai dengan apa yang

diharapkan konsumen atas suatu produk.

5. Menurut Garvin (1988) didalam Nasution (2001)

Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk,

manusia atau tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang

memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Selera atau

harapan konsumen pada suatu produk selalu berubah sehingga kualitas

produk juga harus berubah atau disesuaikan. Dengan perubahan kualitas

produk tersebut, diperlukan perubahan atau peningkatan keterampilan

tenaga kerja, perubahan proses produksi dan tugas, serta perubahan

lingkungan perusahaan agar produk dapat memenuhi atau melebihi harapan

konsumen.

Page 20: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

8

Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal,

namun dari ke lima definisi kualitas di atas terdapat beberapa persamaan, yaitu

dalam elemen-elemen sebagai berikut :

1. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

2. Kualitas mencakup produk, jasa manusia, proses dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas

pada masa mendatang) (Nasution, 2001).

2.1.2 Perspektif Terhadap Kualitas

Menurut Garvin yang dikutip oleh Tjiptono (2012), setidaknya ada lima

perspektif kualitas yang berkembang saat ini:

1. Transcendental Approach

Dalam perspektif ini, kualitas dipandang sebagai innate excellence, yaitu

sesuatu yang secara intuitif dapat dipahami, namun nyaris tidak mungkin

dikomunikasikan, sebagai conoh kecantikan atau cinta. Perpektif ini

menegaskan bahwa orang hanya bisa belajar memahami kualitas melalui

pengalaman yang didapatkan dan eksposure berulang kali (repeated

exposure)

2. Product-Based Approach

Perspektif ini mengasumsikan bahwa kualitas merupakan karakteristik,

komponen atau atribut objektif yang dapat dikuantitatifkan dan dapat

diukur. Perbedaan dalam hal kualitas mencerminkan perbedaan dalam

jumlah beberapa unsur atau atribut yang dimiliki produk. Semakin banyak

atribut yang dimiliki sebuah produk atau merek, semakin berkualitas produk

atau merek bersangkutan.

3. User-Based Approach

Perspektif ini didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas tergantung pada

orang yang menilainya (eyes of the beholder), sehingga produk yang paling

memuaskan preferensi seseorang (maximum satisfaction) merupakan

produk yang berkualitas paling tinggi. Perspektif yang bersifat subyektif

Page 21: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

9

dan demandoriented ini juga menyatakan bahwa setiap pelanggan memiliki

kebutuhan dan keinginan masing-masing yang berbeda satu sama lain,

sehingga kualitas bagi seseorang adalah sama dengan kepuasan maksimum

yang dirasakan.

4. Manufacturing-Based Approach

Perspektif ini bersifat supply-based dan lebih berfokus pada praktik-praktik

perekayasaan dan pemanufakturan, serta mendefinisikan kualitas sebagai

kesesuaian atau kecocokan dengan persyaratan (conformance to

requirements). Dalam konteks bisnis jasa, kualitas berdasarkan perspektif

ini cenderung bersifat operation-driven.

5. Value-Based Approach

Perspektif ini memandang kualitas dari aspek nilai (value) dan harga (price).

Dengan mempertimbangkan trade-off antara kinerja dan harga, kualitas

didefinisikan sebagai affordable excellence, yakni tingkat kinerja „terbaik‟

atau sepadan dengan harga yang dibayarkan. Kualitas dalam perspektif ini

bersifat relatif, sehingga produk yang memiliki kualitas paling bernilai

adalah barang atau jasa yang paling tepat dibeli (best-buy).

2.1.3 Dimensi Kualitas

Menurut Garvin yang dikutip oleh Tjiptono dan Diana (2003) ada delapan

dimensi kualitas yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan

analisis, terutama untuk kegiatan manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut :

1. Kinerja (performance)

Kinerja merupakan karakteristik atau fungsi utama suatu produk. Hal ini

dilihat dari manfaat atau khasiat utama produk yang kita beli. Biasanya ini

menjadi pertimbangan pertama kita dalam membeli suatu produk.

2. Ciri-ciri atau keistimewaan (features)

Merupakan karakteristik atau cirri-ciri tambahan yang melengkapi manfaat

dasar suatu produk. Fitur bersifat pilihan atau option bagi konsumen. Kalau

manfaat utama sudah standar, fitur sering kali ditambahkan. Sehingga, fitur

bisa meningkatkan kualitas produk jika pesaing tidak memilikinya.

Page 22: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

10

3. Kehandalan (reliability)

Dimensi keandalan adalah peluang suatu produk bebas dari kegagalan saat

menjalankan fungsinya.

4. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications)

Conformance adalah kesesuaian kinerja produk dengan standar yang

dinyatakan suatu produk. Ini semacam “janji” yang harus dipenuhi oleh

produk. Produk yang memiliki kualitas dari dimensi ini berarti sesuai

dengan standarnya.

5. Daya tahan (durability)

Daya tahan menunjukkan usia produk, yaitu jumlah pemakaian suatu

produk sebelum produk itu digantikan atau rusak. Semakin lama daya

tahannya tentu semakin awet. Produk yang awet akan dipersepsikan lebih

berkualitas dibandingkan produk yang cepat habis atau cepat diganti.

6. Kemampuan diperbaiki (serviceability)

Sesuai dengan maknanya, disini kualitas produk ditentukan atas dasar

kemampuan diperbaiki dengan mudah, cepat, dan kompeten. Produk yang

mampu diperbaiki tentu kualitasnya lebih tinggi dibandingkan dengan

produk yang tidak atau sulit diperbaiki.

7. Estetika (keindahan)

Keindahan menyangkut tampilan produk yang bisa membuat konsumen

suka. Ini sering kali dilakukan dalam bentuk desain produk atau

kemasannya.

8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality)

Ini menyangkut penilaian konsumen terhadap citra, merek, atau iklan.

Produk-produk yang bermerek terkenal biasanya dipersepsikan lebih

berkualitas dibanding dengan merek-merek yang tidak didengar.

2.1.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas

Menurut Feigenbaum (2002) faktor-faktor mendasar yang mempengaruhi

kualitas antara lain sebagai berikut :

Page 23: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

11

1. Pasar (Market)

Pada masa sekarang konsumen memperoleh produk yang lebih baik untuk

memenuhi kebutuhan-kebutuhannya. Pasar menjadi lebih luas ruang

lingkupnya dan bahkan secara fungsional lebih terspesialisasi di dalam

barang dan jasa yang ditawarkan. Dengan bertambahnya perusahaan pasar

menjadi bersifat internasional dan bahkan bersifat mendunia akibatnya bisnis

harus lebih fleksibel dan mampu berubah arah dengan cepat.

2. Uang (Money)

Meningkatnya persaingan dibanyak bidang bersamaan dengan berfluktuasi

ekonomi dunia telah menurunkan batas (margin laba). Pada waktu yang

bersamaan kebutuhan akan otomatisasi telah mendorong pengeluaran biaya

yang lebih besar untuk proses dan perlengkapan yang baru.

3. Manajemen (Management).

Tanggung jawab kualitas telah didistribusikan antara beberapa kelompok

khusus misal bagian pemasaran, bagian pembelian dan bagian yang

mempunyai proses yang mempunyai tugas masing-masing.

4. Manusia (Man)

Pertumbuhan yang cepat dan pengetahuan teknis dan penciptaan seluruh

bidang-bidang baru seperti elektronika komputer telah menciptakan suatu

permintaan yang besar akan pekerja-pekerja dengan pengetahuan yang

khusus.

5. Motivasi (Motivation)

Para pekerja masa kini memerlukan sesuatu yang dapat memperkuat rasa

keberhasilan di dalam pekerjaan mereka dan pengakuan yang positif bahwa

mereka secara pribadi turut memberikan sumbangan atas tercapainya tujuan

perusahaan. Hal ini membimbing kearah kebutuhan yang tidak pernah ada

sebelumnya, yaitu pendidikan kualitas dan komunikasi yang lebih baik

tentang kesadaran kualitas.

Page 24: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

12

6. Bahan Baku (Materials)

Karena biaya produksi dan persyaratan kualitas, maka para ahli Teknik

memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat dari sebelumnya.

7. Mesin dan Mekanik (Machine and Mechanication)

Kualitas yang baik menjadi sebuah faktor kritis dalam memelihara waktu

kerja mesin agar fasilitas-fasilitas dapat dimanfaatkan sepenuhnya. Semakin

besar usaha perusahan untuk melaksanakan mekanisasi dan otomatisasi

untuk pencapaian penurunan ini menjadi nyata dan untuk meningkatkan

pekerjaan dan pemakaian mesin hingga kenilai yang memuaskan.

8. Metode Informasi Modern (Modern Information Method)

Perkembangan tekhnologi komputer yang cepat telah membuka

kemungkinan untuk mengumpulkan, menyimpan dan mengambil kembali

dan memanipulasi informasi pada suatu skala yang tidak pernah

terbayangkan sebelumnya. Tekhnologi informasi baru yang ampuh

menyediakan cara untuk mengendalikan mesin dan proses selama waktu

pembuatan pada taraf yang tidak terduga sebelumnya dan mengendalikan

produk dan jasa bahkan hingga sampai ke pelanggan.

9. Persyaratan proses produksi (Mounting Product Requirement)

Kemajuan pesat dalam kerumitan perekayasaan rancangan, memerlukan

kendali yang lebih ketat pada seluruh proses pembuatan sehingga

memerlukan syarat-syarat untuk pengerjaannya.

2.1.5 Produk Cacat

Produk menurut kamus besar bahasa Indonesia yaitu barang atau jasa yang

dibuat atau ditambah gunanya atau nilainya dalam proses produksi dan menjadi

hasil akhir dari proses produksi itu. Sedangkan cacat mengandung pengertian

kekurangan yang menyebabkan nilai atau mutunya kurang baik atau kurang

sempurna. Dari kedua pengertian tersebut jika digabungkan mengandung

pengertian, bahwa produk cacat berarti barang atau jasa yang dibuat dalam proses

produksi namun memiliki kekurangan yang menyebabkan nilai atau mutunya

kurang baik atau kurang sempurna.

Page 25: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

13

Menurut Foster (2004) produk cacat adalah produk yang tidak memenuhi

spesifikasinya. Hal ini berarti juga tidak sesuai dengan standar kualitas yang telah

ditetapkan. Produk cacat yang terjadi selama proses produksi mengacu pada produk

yang tidak diterima oleh konsumen. Produk cacat adalah produk yang tidak

memenuhi standar mutu yang telah ditentukan tetapi dengan mengeluarkan biaya

pengerjaan kembali untuk memperbaikinya, produk tersebut secara ekonomis dapat

disempurnakan lagi menjadi produk yang lebih baik lagi. Tetapi dalam perlakuan

terhadap biaya pengerjaan kembali produk cacat adalah mirip dengan yang produk

cacat.

Sedangkan menurut Goetsch (1994) Produk disebut cacat bila produk itu

tidak aman dalam penggunaanya, tidak memenuhi syarat-syarat tertentu

sebagaimana yang diharapkan orang dengan mempertimbangkan berbagai keadaan,

terutama tentang penampilan produk, kegunaan yang seharusnya diharapkan dari

produk serta saat produk tersebut dipasarkan. Produk tidak cacat apabila produk

pada saat diedarkan bisa diterima oleh konsumen

Dari beberapa definisi diatas dapat diambil kesimpulan bahwa produk cacat

adalah produk yang tidak sesuai dengan standar yang sudah ditentukan sehingga

produk menjadi tidak layak untuk digunakan karena mengakibatkan kualitas yang

rendah dan merugikan produsen serta konsumen.

2.1.6 Pengertian Pengendalian Kualitas

Pada perkembangan dunia perindustrian saat ini, mutu atau kualitas mulai

diperhatikan dan menjadikannya tidak dapat dipisahkan dalam pengendalian

produksi. Pada hakekatnya pengendalian kualitas perlu dilaksanakan oleh setiap

perusahaan, Karena pengendalian kualitas sangat erat hubungannya dengan

peningkatan kualitas.

Menurut Assauri (2008), mengungkapkan bahwa Pengendalian kualitas

adalah kegiatan-kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam mutu

dapat tercermin dalam hasil akhir. Dengan kata lain pengendalian mutu merupakan

usaha untuk mempertahankan mutu dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan

Page 26: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

14

spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan

perusahaan.

Sedangkan menurut Gaspersz (2002), Pengendalian kualitas merupakan

aktivitas teknik dan manajemen, melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas

dari barang atau jasa yangdihasilkan, kemudian membandingkan hasil pengukuran

dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan

perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan

standar.

Jadi secara umum dapat disimpulkan bahwa pengendalian kualitas adalah

suatu sistem atau tindakan yang digunakan perusahaan supaya produk yang

dihasilkan dapat memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan atau sesuai

dengan tuntutan dan harapan konsumen.

2.1.7 Diagram Pareto

Menurut Gaspersz (2002), diagram pareto adalah grafik batang yang

menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Dinamakan

diagram pareto sesuai dengan penemunya seorang bangsa Italia bernama Wilfredo

Pareto pada tahun 1897. Dalam diagram pareto dikenal istilah “Vital Few-Trivial

Many”, yang artinya sedikit tapi vital atau sangat penting, banyak tetapi kurang vital

atau hasilnya kurang penting.

Sedangkan Menurut Heizer dan Render (2006) diagram pareto adalah

metode dalam mengorganisasikan kesalahan, atau cacat untuk membantu focus atau

usaha penyelesaian masalah. Diagram Pareto dibuat untuk menemukan atau

mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyesuaian

masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan.

Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa

menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini

akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan penyelesaian

penyebab yang tidak berarti.

Page 27: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

15

2.1.8 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Menurut Gaspersz (2002) FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk

mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Suatu mode

kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kegagalan dalam desain, kondisi

diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan produk yang

menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

Menurut Manggala (2005) tahapan FMEA sendiri adalah sebagai berikut :

1. Menentukan komponen dari sistem / alat yang akan dianalisis.

2. Mengidentifikasi potensial failure / mode kegagalan dari proses yang

diamati.

3. Mengidentifikasikan akibat (potential effect) yang ditimbulkan potensial

failure mode.

4. Mengidentifikasi penyebab (potential cause) dari failure mode yang terjadi

pada proses yang berlangsung. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan

observasi lapangan dan brainstorming) dalam point.

2.1.9 Tujuan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA

menurut Chrysler (1995) adalah :

1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya.

2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik kritis dan

karakteristik signifikan.

3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses.

4. Untuk membantu proses engineer dalam mengurangi perhatian terhadap

produk dan proses, dan membantu mencegah tumbulnya permasalahan.

2.1.10 Severity, Occurrence, Detection dan RPN

Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka FMEA harus

didefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection, serta hasil

akhirnya yang berupa Risk Priority Number (RPN).

Page 28: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

16

1. Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisis resiko yaitu

menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi

output proses. Dampak tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10. Adapun

nilai yang menjabarkan severity dapat dilihat pada tabel 2.1 Severity.

Tabel 2.1 Severity

Ranking

Kriteria

1.

Negligible Severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak

perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja

produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan

kecacatan ini.

2.

3.

Mild Severity (pengaruh buruk yang ringan). Akibat yang timbul hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan

perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat

pemeliharaan regular.

4.

5.

6.

Moderate Severity (pengaruh buruk yang moderat). Pengguna akhir

akan merasakan penurunan kinerja, namun masih dalam batas

tolenrasi. Perbaikan yang dilakukan tidak mahal dan dapat dilakukan

dalam waktu singkat.

7.

8.

High Severity (pengaruh buruk yang tinggi). Pengguna akhir akan

Merasakan akibat buruk yang tidak akan diterima, berada diluar batas

toleransi. Perbaikan yang dilakukan sangat mahal.

9

10

Potential Saverity Problems (masalah keamanan potensial). Akibat

yang ditimbulkan sangat berbahaya dan berpengaruh terhadap

keselamatan pengguna. Bertentangan dengan hukum.

(Sumber : Gaspersz 2002)

Page 29: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

17

2. Occurance

Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan

menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan

memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10.

Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi

karena potential cause. Adapun nilai yang menjabarkan occurrence dapat

dilihat pada tabel occurrence dibawah ini :

Tabel 2.2 Occurance

Degree

Berdasarkan frekuensi pada

kejadian

Rank

Remote

0,01 per 1000 item

1

Low

0,1 per 1000 item

2

0,5 per 1000 item

3

Moderate

1 per 1000 item

4

2 per 1000 item

5

5 per 1000 item

6

High

10 per 1000 item

7

20 per 1000 item

8

Very High

50 per 1000 item

9

100 per 1000 item

10

(Sumber : Gaspersz 2002)

Page 30: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

18

3. Detection

Detection merupakan alat control yang digunakan untuk mendeteksi

potential cause. Identifikasi metode-metode yang diterapkan untuk

mencegah atau mendeteksi penyebab dari mode kegagalan. Proses Penilaian

ditunjukan pada table 2.3 Detection

Tabel 2.3 Detection

Rating

Kriteria

Berdasarkan pada

frekuensi kejadian

1

Metode pencegahan sangat efektif. Tidak

ada Kesempatan bahwa penyebab

mungkin muncul.

0,01 per 1000 item

2

3

Kemungkinan penyebab terjadi sangat

rendah.

0,1 per 1000 item

0,5 per 1000 item

4

5

6

Kemungkinan penyebab terjadi bersifat

moderat. Metode pencegahan kadang

memungkinkan penyebab itu terjadi.

1 per 1000 item

2 per 1000 item

5 per 1000 item

7

8

Kemungkinan penyebab terjadi masih

tinggi. Metode pencegahan kurang

efektif, penyebab masih berulang kembali

10 per 1000 item

20 per 1000 item

9

10

Kemungkinan penyebab terjadi sangat

tinggi. Metode pencegahan tidak efektif,

penyebab selalu berulang kembali.

50 per 1000 item

100 per 1000 item

(Sumber : Gaspersz 2002)

3. Risk Priority Number (RPN)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity),

kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang

berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk

Page 31: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

19

mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN

dapat diketahui dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius,

sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

2.1.11 Fault Tree Analysis (FTA)

Menurut Pyzdek (2002), Fault Tree Analysis (FTA) suatu model diagram

yang terdiri dari beberapa kombinasi kesalahan (fault) secara pararel dan secara

berurutan yang mungkin menyebabkan awal dari failure event yang sudah

ditetapkan. Secara sederhana FTA dapat diuraikan sebagai suatu teknik analisis

dimana suatu status yang tidak diinginkan menyangkut kesalahan suatu sistem yang

dianalisis dalam konteks operasi dan lingkungannya untuk menemukan semua cara

yang dapat dipercaya dalam peristiwa yang tidak diinginkan dapat terjadi.

Sedangkan menurut Rooney (2004) Fault Tree Analysis adalah suatu

analisis pohon kesalahan secara sederhana dapat diuraikan sebagai suatu teknik

analisis. Pohon kesalahan adalah suatu model grafis yang menyangkut berbagai

pararel dan kombinasi percontohan kesalahan-kesalahan yang akan mengakibatkan

kejadian dari peristiwa tidak diinginkan yang sudah didefinisi sebelumnya, atau

juga dapat diartikan merupakan gambaran hubungan timbal balik yang logis dari

peristiwa-peristiwa dasar yang mendorong.

Dalam membangun model pohon kesalahan (fault tree) dilakukan dengan

cara wawancara dengan manajemen dan melakukan pengamatan langsung terhadap

proses produksi dilapangan. Selanjutnya sumber-sumber kecelakaan kerja tersebut

digambarkan dalam bentuk model pohon kesalahan (fault tree). Analisis pohon

kesalahan (Fault Tree Analysis) merupakan salah satu metode yang dapat

digunakan untuk menganalisis akar kegagalan proses

FTA bersifat top-down, artinya analisis yang dilakukan dimulai dari

kejadian umum (kerusakan secara umum) selanjutnya penyebabnya (khusus) dapat

ditelusuri ke bawahnya. Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan dari

komponen-komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top

Page 32: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

20

event. Simbol diagram yang dipakai untuk menyatakan hubungan tersebut disebut

gerbang logika (logic gate). Output dari sebuah gerbang logika ditentukan oleh

event yang masuk ke gerbang tersebut.

2.1.12 Langkah-Langkah FTA

Menurut Blanchrad (2004), FTA menggunakan langkah-langkah terstruktur

dalam melakukan analisis deduktif pada sistem. Adapun langkah-langkah FTA

dalam suatu sistem, sebagai berikut :

1. Mendefinisikan kecelakaan.

2. Mempelajari sistem dengan cara mengetahui spesifikasi peralatan,

lingkungan kerja dan prosedur operasi.

3. Mengembangkan pohon kesalahan. Output yang diperoleh setelah

melakukan fault tree analysis (FTA) adalah peluang munculnya

kejadian terpenting dalam sistem dan memperoleh akar permasalahan

penyebabnya. Akar permasalahan tersebut kemudian

2.1.13 Simbol-Simbol FTA

Simbol-simbol dalam FTA dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:

1. Simbol-simbol gerbang (gate).

Simbol gate digunakan untuk menunjukkan hubungan antar kejadian dalam sistem.

Setiap kejadian dalam sistem dapat secara pribadi atau bersama-sama menyebabkan

kejadian lain muncul. Adapun simbol-simbol hubungan yang digunakan dalam

FTA dapat dilihat pada tabel 2.4.

2. Simbol-simbol kejadian (event)

Simbol kejadian digunakan untuk menunjukkan sifat dari setiap kejadian dalam

sistem. Simbol-simbol kejadian ini akan lebih memudahkan dalam

mengidentifikasi kejadian yang terjadi. Adapun simbol-simbol kejadian yang

digunakan dalam FTA seperti yang dicantumkan pada tabel 2.5.

Page 33: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

21

Tabel 2.4 Simbol-Simbol Gerbang FTA

No Simbol Gate

Nama dan Keterangan

1

And gate. Output event terjadi jika semua input event

terjadi secara bersamaan.

2

Or gate. Output event terjadi jika paling tidak satu input

event terjadi.

3

k

n input 1

k out of n gate. Output event terjadi jika paling sedikit k

output dari n input event terjadi.

4

Exclusive OR gate. Output event terjadi jika satu input

event, tetapi tidak terjadi.

5

Inhibit gate. Input menghasilkan output jika conditional

event ada.

6

Priority AND gate. Output event terjadi jika semua input

event terjadi baik dari kanan maupun kiri.

7

Not gate. Output event terjadi jika input event tidak

terjadi.

Sumber : Blanchard, (2004)

Page 34: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

22

Tabel 2.5 Simbol-Simbol Kejadian FTA

No

Simbol Gate

Nama dan Keterangan

1

Elipse, Gambar elipse menunjukkan kejadian pada level

paling atas (top level event ) dalam pohon keselahan.

2

Rectangle. Gambar rectangle menunjukkan kejadian

pada level menengah (intermediate fault event ) dalam

pohon kesalahan

3

Circle, Gambar circle menunjukkan kejadian pada level

paling bawah (lowest level failure event ) atau disebut

kejadian paling dasar (basic event )

4

Diamond, Gambar diamond menunjukkan kejadian

yang tidak terduga (undeveloped event ). Kejadian -

kejadian tak terduga dapat dilihat pada pohon keselahan

dan dianggap sebagai kejadian paling awal yang

menyebabkan kerusakan.

5

House, Gambar house menunjukkan kejadian input

(input event ) dan merupakan kegiatan terkendali

(signal). Kegiatan ini dapat menyebabkan kerusakan

Sumber : Blanchard, (2004)

Page 35: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

23

Selanjutnya setiap fault akan saling berhubungan secara horizontal dengan

hubungan “and” atau “or”. Jika hubungan yang terjadi antara dua kejadian adalah

“and” berarti kejadian diatasnya baru dapat terjadi jika kedua kejadian dibawah

terjadi, namun jika penghubungnya adalah “or” maka kejadian diatasnya dapat

terjadi jika salah satu kejadian dibawahnya terjadi. Contoh penggambaran fauult

tree seperti pada gambar 2.1.

Sumber : Stamatelatos (2002)

Gambar 2.1 Contoh Penggambaran FTA

2.2 Penelitian Terdahulu

Beberapa penelitian terdahulu mengenai metode pengendalian kualitas

dengan metode FMEA serta FTA yang digunakan sebagai referensi dalam

penelitian ini disajikan dalam tabel 2.6

Page 36: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

24

Tabel 2.6 Review Jurnal Penelitian Terdahulu

No Penulis Judul Penelitian Judul Jurnal Metode Hasil

1

Sultan,

& Haq,

(2012)

Risk Analysis

method

FMEA/FMECA

in the

organizations

International

Journal of

Basic &

Applied

Sciences

IJBAS-

IJENS, Vol.

11,05

FMEA

teknik mereka untuk menerapkannya dan

menemukan bahwa

perusahaan akrab dengan

Desain dan Proses saja dan

software FMEA organisasi

didasarkan pada sheet MS

Excel untuk menempatkan

semua data tentang

investigasi analisis risiko tim

FMEA ini FMEA.

Perusahaan mengikuti batas

RPN 200 dan nilai apapun di

luar batas ini dan sama

dengan ini ditandai merah.

Perangkat lunak ini

menyajikan grafik RPN ini

dari sebelum tindakan

diambil dan setelah tindakan

yang diambil.

2

Joshi,

(2014)

FMEA and

Alternatives v/s

enhanced risk

Assessment

mechanism

International

Journal of

Computer

Applications

(0975-8887),

Vol. 93, 14.

FMEA

makalah ini dimulai dengan deskripsi dari penilaian

risiko alat Kegagalan banyak

digunakan Mode & Efek

Analisis. Makalah ini

kemudian memeriksa

beberapa metode alternatif

untuk penilaian risiko dan

keuntungan mereka. Dalam

karya ini, kami juga

menunjukkan keuntungan

menggunakan Six Sigma

dalam Penilaian Risiko dan

mengusulkan teknik baru

yang akan mengatasi

pembatasan alat Manajemen

Risiko yang ada. Syarat

Umum Kegagalan Mode &

Efek Analisis, Penilaian

Risiko. Kata kunci FMEA,

Penilaian Risiko,

Manajemen Risiko, FMEA

Alternatif, Penyebab &

Effect, Tree Analysis, Six

Sigma 1.

Page 37: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

25

Tabel 2.6 Review Jurnal Penelitian Terdahulu

3

Dudek

(2011)

Applicatio

n of

FMEA

method in

enterprise

focused on

quality

Journal of

Achievment in

Material and

Manufacturing

Engineering,

Vol. 45.

FMEA

pendekatan baru untuk

monitoring proses produksi

dalam organisasi

menggunakan Failure Mode

dan metode Analisis

Pengaruh telah disajikan.

Desain / metodologi /

pendekatan: Kemungkinan

penggunaan Kegagalan Mode

dan metode Analisis

Pengaruh terhubung dengan

peningkatan mutu

berkelanjutan dari organisasi.

Interdependensi metode

penelitian yang berkualitas

dan persyaratan proses

produksi ini telah dipilih

diperhitungkan. Temuan:

Pada saat ini perusahaan-

perusahaan harus

mengintegrasikan manajemen kualitas dan kontrol kualitas dengan kebutuhan pelanggan, persyaratan proses produksi dan juga metode kualitas. Seperti jenis strategi akan memungkinkan untuk mencapai keberhasilan bagi perusahaan-perusahaan ini. Keterbatasan penelitian / implikasi: FMEA adalah metode yang sangat penting yang harus digunakan dalam perusahaan untuk desain rekayasa, proses produksi, produk baru di praproduksi dan lingkup produksi dalam siklus hidup produk. Tujuan dari FMEA adalah membangun hubungan antara sebab dan akibat dari cacat, serta pencarian, pemecahan dan menggambar keputusan terbaik mengenai penerapan tindakan yang tepat.

Page 38: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

26

Tabel 2.6 Review Jurnal Penelitian Terdahulu

4

Gaikwad,

Mulkutkar

Reliability

based

design

with

FMEA

AND FTA

Journal of

Mechanical and

Civil

Engineering

(IOSR-JMCE)

FMEA,

FTA

Dengan bantuan FMEA, kita dapat menentukan efek

kegagalan pada sistem dan FTA

perubahan desain dapat

diusulkan sejak awal untuk

mengatasi kekhawatiran atas

keandalan system.

Metodologi desain berbasis

keandalan dapat membawa

produk yang dapat diandalkan ke

pasar / konsumen dengan

menggunakan proses yang

difokuskan pada merancang atau

mengurangi kemungkinan

kegagalan pada metode sebelum

produksi dilaksanakan,

5

Ambekar,

Edlabadkar,

Shrouty.

(2013)

Implement

ation of

Failure

Mode and

Effect

Analysis

International

Journal of

Engineering and

Innovative

Technology

(IJEIT), Vol, 2.

FMEA

Untuk memenuhi persyaratan pelanggan dalam kualitas dan

keandalan, beberapa tindakan

untuk menjamin kualitas dan

keandalan produk atau proses

harus diambil oleh semua orang-

orang yang terlibat. Salah satu

metode yang paling kuat dan

tersedia untuk mengukur

keandalan produk atau proses

adalah FMEA.

FMEA menyediakan alat yang

mudah untuk ditentukan risiko

mana yang memiliki perhatian

terbesar dan oleh karena itu

suatu tindakan diperlukan untuk

mencegah masalah sebelum

muncul.

6

Hasbullah,

Kholil,

Santoso.

(2017)

Analisis Kegagalan

Proses

Insulasi

Pada

Produk

automotive

Wires (Aw) Dengan Metode Failure Modand Effect Analysis (Fmea)

Pada Pt Jlc

SINERGI, Vol.

21, 193-203

FMEA

Berdasarkan analisis yang telah

dilakukan terhadap hasil

penelitian, maka dapat diambil

beberapa kesimpulan. FMEA

mampu mendeteksi beberapa

jenis kegagalan potensial. Dan

pada potential failure mode

dapat terdeteksi nilai RPN

tertinggi yang berarti FMEA

mampu mendeteksi kegagalan

untuk mendapat perhatian serius

dan prioritas untama untuk

perbaikan

Page 39: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

27

Tabel 2.6 Review Jurnal Penelitian Terdahulu

7

Hidayat,

Pratiwi,

(2013)

Analisis Faktor Penyebab

Kegagalan

Mesin Grinder

Pada Proses

Produksi Plastic Film Di

Pt. Mutiara Hexagon

SINERGI,

Vol, 17. 3.

FMEA,

FTA

Berdsarkan hasil analisis

dengan FMEA telah didapatkan

nilai RPN tertinggi dari jenis

kegagalan dan mampu

mendeteksi probabillitas

terjadinya top event pada

analisis FTA

2.3 Kerangka Pemikiran

PT. X (Manufaktur Otomotif)

merupakan perusahaan yang

bergerak dibidang industri komponen

otomotif, Stamping part, maupun

welding part.

Obervasi Lapangan :

Melakukan Oberservasi lapangan dengan

datang langsung ke perusahaan

Wawancara dan diskusi langsung dengan

pegawai atau pihak yang terkait untuk

mengetahui permasalahan atau kondisi

perusahaan

Permasalahan :

Permasalahan yang terjadi di PT.X adalah

masih sering ditemui produk cacat, khususnya

pada proses welding produk Stay 1 B65,

dimana produk yang dihasilkan tidak sesuai

dengan kriteria atau standar yang telah

ditetapkan perusahaan

Data yang akan dikumpulkan :

Data jumlah produksi Stay 1

B65

Data jumlah cacat Stay 1 B65

Data Jenis cacat Stay 1 B65

Studi Kepustakaan :

Pengertian Kualitas

Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengertian FMEA

Pengertian FTA

Analisa

Metode yang digunakan adalah :

Metode FMEA (Mencari nilai Severity,

Occurance, Detection, dan nilai RPN)

Metode FTA (Melakukan identifikasi

penyebab potensial terjadinya kegagalan)

Hasil dan

Kesimpulan

Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran

Page 40: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

BAB III

METODE PENELITIAN

Metode penelitian merupakan tahapan penelitian yang harus ditetapkan

terlebih dahulu sebelum melakukan proses pemecahan masalah, sehingga

penelitian dapat dilakukan dengan lebih terarah dan terkendali sehingga

mempermudah dalam menganalisis permasalahan yang ada yaitu analisis penyebab

cacat produk Stay 1 B65 dengan menggunakan metode FMEA (Failure Mode and

Effect Analysis) dan FTA (Fault Tree Analysis).

3.1 Jenis Penelitian

Menurut Sugiyono (2003) terdapat beberapa jenis penelitian antara lain:

1. Penelitian kuantitatif, adalah penelitian dengan memperoleh data yang

berbentuk angka atau data kualitatif yang diangkakan.

2. Penelitian kualitatif, data kualitatif adalah data yang berbentuk kata, skema,

dan gambar.

Berdasarkan definisi diatas metode yang digunakan dalam penelitian ini

adalah metode kualitatif dengan pendekatan kuantitatif, karena penelitian ini adalah

penelitian pada industri manufaktur yang membahas pengendalian kualitas suatu

produk serta menganalisis banyaknya total cacat pada produk. Dengan metode

kualitatif, penelitian ini memungkinkan untuk melakukan hubungan antarvariabel,

menguji hipotesis mengembangkan generalisasi, dan mengembangkan teori yang

memiliki validitas universal.

3.2 Jenis Data dan Informasi

Dalam penelitian ini menggunakan dua jenis data yang dipakai sebagai

bahan penelitian yaitu data primer dan data sekunder.

1. Data Primer

Mencakup data yang di peroleh dari perusahaan langsung baik melalui

pengamatan atau observasi secara langsung dilapangan maupun diskusi dan

wawancara kepada pihak-pihak terkait khususnya karyawan pada bagian

29

Page 41: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

30

produksi dan Quality Control. Dalam kata lain data primer adalah data

yang masih mentah yang sebelum diolah atau diproses sebelumnya.

2. Data Sekunder

Mencakup data yang di peroleh dari perusahaan langsung yang sudah diolah

atau telah dihitung. Data sekunder meliputi : sejarah singkat instansi,

struktur organisasi, flow process manufaktur. Data sekunder yang

didapatkan untuk peneletian ini adalah data historis perusahaan berupa:

Data produksi, Data jumlah cacat produk, Data jenis-jenis cacat pada bulan

Februari-Juli 2017.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Adapun metode pengumpulan data yang digunakan untuk memperoleh data

dalam penulisan tugas akhir ini adalah :

Peneliti menggunakan beberapa teknik pengumpulan data sebagai berikut:

1. Observasi

Pengumpulan data dengan cara mengamati langsung kelokasi tempat

penelitian

2. Diskusi dan Wawancara

Diskusi dan Wawancara merupakan teknik pengumpulan data yang

dilakukan melalui tatap muka dan tanya jawab langsung antara pengumpul

data maupun peneliti terhadap narasumber atau sumber data. Dalam

penelitian dilakukan diskusi dan wawancara kepada karyawan yaitu

operator produksi, grup leader dan bagian Quality Control.

3. Dokumentasi

Pengumpulan data dengan melakukan pencatatan atau menduplikasi data-

data historis perusahaan sesuai dengan kebutuhan penelitian dan

permasalahan yang diteliti

Page 42: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

31

3.4 Metode Pengolahan dan Analisis Data

Penelitian ini menggunakan metode FMEA dan FTA dengan mengidentifikasi

kesalahan-kesalahan yang menyebabkan cacat produk dan mengidentifikasi

prioritas perbaikan kegagalan, Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap penyebab

kegagalan yang menyebabkan cacat pada produk Stay 1 B65 pada periode Februari

– Juli 2017. Dalam analisis penyebab kegagalan akan di definisikan sebagai berikut:

Bagaimana pengendalian kualitas produk Stay 1 B65

1. Apa jenis – jenis cacat pada produk Stay 1 B65

2. Apa jenis cacat dominan pada produk Stay 1 B65

3. Apa penyebab terjadinya cacat pada produk Stay 1 B65

Page 43: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

32

3.5 Langkah-Langkah Penelitian

Langkah-langkah penelitian terdapat dalam Gambar 3.1

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Penelitian

Page 44: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

33

Uraian Dari Langkah-langkag penelitian yang terdapat pada Gambar 3.1 yaitu :

1. Memulai Penelitian

2. Mengidentifikasi Masalah untuk mengetahui masalah yang terdapat

diperusahaan.

3. Melakukan observasi lapangan untuk mengetahui profil perusahaan dan

kondisi perusahaan, selanjutnya dengan tujuan menentukan permasalahan

yang ingin diatasi dalam penelitian ini, melihat dari presentase cacat

produk.

4. Melakukan studi pustaka diagram pareto, Failure mode and effect analysis

(FMEA) dan Fault tree analysis sebagai acuan teori dalam penelitian ini.

5. Mengumpulkan data-data historis perusahaan berupa, data jumlah

produksi, data jenis-jenis cacat pada periode bulan Februari-Juli 2017

6. Melakukan pengolahan data yang telah dikumpulkan berdasarkan teori

yang berasal dari studi pustaka. Pengolahan data menghasilkan data jenis

cacat paling dominan berdasarkan diagram pareto yang selanjutnya

dianalisis dengan metode FMEA dan FTA.

7. Analisis dan hasil, menyimpulan hasil dari analisis yang telah dilakukan

sebelumnya pada pengolahan data.

8. Memberikan kesimpulan dan saran atas penelitian yang telah dilakukan.

Page 45: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.1.1 Profil Perusahaan

Berdiri

: Tahun 1989

Kategori

Lokasi

: Perusahaan Swasta Nasional

: Jl. Narogong Km. 12,5 Desa Cikiwul, Bantar

Gebang, Bekasi, Jawa Barat

Bidang Usaha : Motorcycle and Automotive Component

Manufacturing

Kapasitas Produksi : Motorcycle, Automotive,dan Electronic

Component, Dies Jigs & Fixture Fabrication

Konsumen : Roda 2 : YAMAHA, SUZUKI dan KAWASAKI

Roda 4 : DAIHATSU, SUZUKI, TOYOTA, HINO,

HONDA, NISSAN, MITSUBISHI.

4.1.2 Visi dan Misi

Visi

Misi

Menjadi Perusahaan Industri Komponen Automotive Terkemuka

di ASEAN.

1. MENGUTAMAKAN KEPUASAN PELANGGAN Dengan membuat

product berkualitas tinggi, QUICK ACTION dan GOOD RESPONSE

melalui penanganan masalah secara tuntas, On Time Delivery dan Zero

Claim.

34

Page 46: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

35

2. PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA melalui pelatihan,

Toyota Production System (TPS), Small Group Activity (TPM),

QUALITY CONTROL CIRCLE (TQC-QCC) dan usulan ide perbaikan

(UIP).

4.1.3 Sejarah Singkat

PT X merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industry

komponen otomotif yang tergabung dalam Astra Otopart Group. Secara singkat

sejarah perkembangan PT X adalah sebagai berikut:

1. PT X berdiri sejak tahun 1989, yang awalnya bekerja sama dengan Astra,

untuk memproduksi dan meng-export perangkat keras rumah tangga ke AS

dan Eropa.

2. Pada tahun 1990 PT X memasuki pasar Automotive dengan memproduksi

komponen mobil yang ber-orientasi ke Industri Perakitan Mobil sebagai

Customernya.

3. Pada tahun 1994 PT X memperluas bisnisnya dengan memproduksi

komponen sepeda motor yang ber-orientasi kepada Perakitan Sepeda Motor

sebagai Customernya.

4. Guna menjamin kestabilan kualitas PT X menerapkan sistem Manajemen

Mutu yang ditandai dengan diterimanya sertifikat ISO 9002: 1994 pada

tahun 1996 dan diperbaharui menjadi ISO 9001: 2000 pada tahun 2002 serta

saat ini selain Sertifikat ISO 9001: 2001 kami juga meraih sertifikat ISO /

TS 16949 (Automotives Requirement).

5. PT X berkomitmen memberi kepuasan pelanggan, dan harus terus tumbuh

dan berkembang menjadi salah satu Industri komponen Automotive yang

terkemuka baik Regional maupun Global.

4.1.4 Kebijakan Perusahaan

PT. X sebagai perusahaan komponen automotive berkomitmen untuk terus

mengembangkan sumber daya manusia dan teknologi guna mencapai Visi dan Misi

Perusahaan dengan cara :

Page 47: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

36

1. Memberi pelayanan terbaik kepada pelanggan dengan membuat produk

yang berkualitas tinggi dengan cost yang competitive dan delivery tepat

waktu

2. Menjaga lingkungan perusahaan dan Masyarakat sekitar dengan cara

meminimalisasi pencemaran terhadap Udara, Tanah dan Air.

3. Mengelola keselamatan dan kesehatan kerja di lingkungan perusahaan

sebagai bagian dari bisnis untuk mencapai zero accident.

4. Memenuhi peraturan perundangan dan Persyaratan lain yang berlaku, serta

menjalin hubungan baik dengan pemerintah, masyarakat, supplier, seluruh

karyawan dan pihak-pihak yang terkait.

5. Melakukan Improvement Secara Berkesinambungan melaui QCC (Quality

Control Circle) dan UIP (Suggestion System). Merespon dan melakukan

tindakan dengan cepat terhadap semua keluhan pelanggan dan masyarakat

sekitar.

4.1.5 Ketenaga Kerjaan

Waktu kerja yang berlaku di PT X adalah sebagai berikut:

Untuk shift I

Total waktu kerja (07.10 s/d 16.00) = 8 Jam 50 Menit

Break (10.00 s/d 10.10) = 10 Menit

Istirahat (11.45 s/d 12.20) = 35 Menit

Waktu kerja (8 Jam - 45 Menit) = 8 Jam

Overtime = 2,5 Jam

Break Overtime (16.00 s/d 16.15) = 15 Menit

Untuk shift II

Total waktu kerja (20.40 s/d 05.00) = 8 Jam 20 Menit

Break (22.20 s/d 22.30 = 10 Menit

Istirahat (00.30 s/d 01.10) = 40 Menit

Waktu kerja (8 Jam 20 Menit – 50 Menit) = 7 Jam 30 Menit

Overtime = 1,5 Jam

Break Overtime (05.00 s/d 05.15) = 15 Menit

Page 48: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

37

Hari libur mingguan di tetapkan pada hari Sabtu dan Minggu, Kecuali bagi

karyawan yang mendapatkan jatah overtime maka Sabtu dan Minggu masuk seperti

biasa.

4.1.6 Contoh Produk Yang Dihasilkan

Berikut ini adalah beberapa contoh produk spare part dari kendaraan Roda

2 yang di buat di PT X :

No Nama Produk

1 Handle Bar Comp

2 Braket Handle

3 Footrest

4 Brake Pedal

5 Stay Comp

Gambar 4.1 Contoh Produk Roda 2

Sumber : PT.X

Page 49: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

38

6

Gear Change Pedal

7

Engine Bracket

8

Main Stand

Gambar 4.1 Contoh Produk Roda 2 (Lanjutan)

Sumber : PT.X

Berikut ini adalah beberapa contoh produk spare part dari kendaraan Roda

4 yang di buat di PT X :

No Gambar Nama Produk

1

Tube Sub Assy Tilt Cabin

(Safety Part)

2

Cross Member Comp

Compression

3

Member Comp Engine

FR Mounting

4

Panel Rocker Outer

Gambar 4.2 Contoh Produk Roda 4

Sumber : PT.X

Page 50: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

39

Sumber : PT.X

Berikut ini adalah beberapa contoh produk spare part dari kendaraan Roda

4 yang di buat di PT X :

5

Panel Comp Tail Skirt Inner

6

Cross Member Front

Gambar 4.2 Contoh Produk Roda 4

Sumber : PT.X

Berikut ini adalah dies and tools yang di buat di PT X.

No Gambar Nama

1

Small

750 x 500 x 300 (110 T)

2

Medium

1500x800x450 (200-300)

(cap 15 dies/month)

3

C / F

4

Inspection JIG

5

Big

2500x1500x750 (400 T Up)

(cap 8 dies/month)

Gambar 4.3 Dies and Tools

Page 51: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

40

Sumber : PT.X

4.2 Flowchart Proses Welding Stay 1 B65

Gambar 4.4 FlowChart Proses Welding Stay 1 B65

Sumber : PT.X

4.3 Data Produksi

Berdasarkan hasil observasi dan pengamatan secara langsung dilapangan,

dipilih satu jenis produk yang akan dijadikan sebagai objek dalam penelitian ini,

yaitu stay 1 B65, bentuk produk Stay 1 B65 dapat dilihat pada gambar 4.7.

Gambar 4.5 Stay 1 B65

Page 52: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

41

Stay 1 B65 merupakan sebuah part dari komponen otomotif yang diproduksi

oleh PT. X untuk komponen kendaraan roda dua (Sepeda Motor)

4.3.1 Data Produksai Dan Data Cacat Stay 1 B65

Data yang dikumpulkan untuk digunakan dalam pengolahan data

merupakan data total produksi dan data total cacat stay 1 B6. Data tersebut

diperoleh dari bagian Quality Control (QC) PT. X yang berasal dari data historis

perusahaan selama 6 bulan, yaitu dari bulan Februari hingga bulan Juli 2017.

Berikut ini merupakan data-data yang telah dikumpulkan melingkupi data

total produksi dan data total cacat Stay 1 B65, yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.1 Data Total Produksi dan Data Jumlah Cacat Stay 1 B65 Bulan

Februari – Juli 2017

No

Bulan Jumlah

Produksi

Jumlah

Cacat

%

Cacat

1

Februari

5809 pcs

131 pcs

2,3 %

2

Maret

16519 pcs

286 pcs

1,7 %

3

April

12131 pcs

326 pcs

2,7 %

4

Mei

8533 pcs

153 pcs

1,8 %

5

Juni

12598 pcs

271 pcs

2,2 %

6

Juli

14435 pcs

386 pcs

2,7 %

Total

70025 pcs

1553 pcs

2,2 %

Sumber : Quality Control PT.X

Page 53: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

42

Dari tabel 4.1 didapatkan nilai presentase produk cacat yang dialami

perusahaan dalam proses welding produksi stay 1 B65 selama periode bulan

Fenruari – Juli 2017, besarnya presentase cacat pada bulan Februari adalah sebesar

2,3%. Bulan Maret 2017 adalah sebesar 1,7% ,bulan April 2017 adalah sebesar

2,7%, bulan Mei 2017 adalah sebesar 1,8%, bulan Juni 2017 adalah sebesar 2,2%

dan bulan Juli 2017 adalah sebesar 2,7%. Nilai presentase tersebut diperoleh dengan

cara menghitung rasio antara jumlah produk jadi dengan jumlah produk yang cacat.

Angka presentase cacat yang dialami perusahaan tidak mengalami

penurunan selama periode bulan Februari – Juli 2017, hal tersebut menandakan

terdapat kegagalan pada proses welding stay 1 B65 yang masih sering terjadi

sehingga menimbulkan produk cacat.

Jenis cacat yang terjadi pada proses welding stay 1 B65 diklasifikasikan

menjadi beberapa jenis cacat, antara lain yaitu :

1. Welding keropos

2. Welding tembus

3. Welding undercut

4. Welding spatter

5. Welding meleset

6. Welding kurang

7. NUT Tidak Ada 3pcs,NUT Lepas, Spatter

8. Part tidak masuk 2 Pin

9. Clamp tidak fix position

10. Pin tidak masuk, tidak berputar

11. Bart cacat

Page 54: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

43

Berikut ini merupakan data jumlah cacat dari berbagai jenis-jenis cacat yang terjadi selama bulan Februari – Juli 2017.

Tabel 4.2 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Stay 1 B65 Bulan Februari – Juli 2017

No Jenis Cacat

Februari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Total

1

Welding Keropos 5 155 125 68 90 81 524

2

Welding Tembus - - 16 5 - - 21

3

Welding UnderCut - 2 23 15 10 3 53

4

Welding Spatter - 5 151 11 34 58 259

5

Welding Meleset 51 73 11 48 70 118 371

6

Welding Kurang 13 32 - 2 67 107 221

7 NUT Tidak Ada 3pcs,NUT Lepas, Spatter

-

12

-

-

-

1

13

8

Part Tidak Masuk 2 Pin 3 1 - - - - 4

9

Clamp Tidak Fix Position - 3 - - - - 3

10

Pin Tidak Masuk,Tidak Berputar 59 3 - 4 - - 66

11

Bart Cacat

-

-

-

-

-

18 18

Total Cacat 131 286 326 153 271 386 1553

Sumber : Quality Control PT.X

Page 55: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

44

4.3.2 Jenis-Jenis Cacat Stay 1 B65

Pada tabel 4.3 ini diuraikan deskripsi tentang jenis-jenis cacat pada produk

Stay 1 B65, antara lain yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.3 Jenis-jenis Cacat

No Jenis Cacat Deskripsi

1

Welding keropos/Porositas

Cacat pengelasan berupa lubang-

lubang kecil pada weld metal (logam

las) yang terdapat pada permukaan.

2

Welding Tembus Weld metal (logam las) hasil pengelasan menembus base metal.

3

Welding Undercut

Cacat las yang berada di bagian

permukaan atau akar, bentuk cacat

menyerupai cekungan kecil pada

permukaan base metal yang terjadi

pada sambungan las.

4

Welding Spater

Jenis cacat visual yang terdapat pada

permukaan base metal yang berupa

bitnik-bintik kecil akibat percikan las.

5

Weling Meleset

Jenis Cacat berupa manik-manik hasil las kurang rapi dan tidak dapat

mencakup/menutupi sambungan yang

dibentuk oleh benda kerja.

6

Welding Kurang

Jenis cacat berupa hasil weld metal (logam las) kurang menutupi

sambungan base metal.

7

NUT tidak ada 3pcs, Nut Lepas,

Spater

Nut pada part kurang dari 3, Nut tidak

terpasang dengan baik, surface

mengalami bintik-bintik

8 Part tidak masuk 2 pin Pin Part tidak masuk inspect Jig

9

Clamp tidak fix position

Posisi clam goyang

10

PIN tidak masuk tidak berputar

PIN jig inspeksi tidak masuk pada part

11 Bart Cacat Bentuk bart tidak seperti semestinya

Sumber : Quality Control PT.X

Page 56: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

4545

4.4 Pengolahan Data

4.4.1 Penentuan Jenis Cacat Dominan

Untuk menentukan jenis cacat paling dominan yang sering terjadi,

dilakukan dengan menggunakan diagram pareto yang berasal dari data yang telah

dikumpulkan. Berikut ini merupakan hasil pengolahan data pada Stay 1 B65 bulan

Februari - Juli 2017.

Tabel 4.4 Data Presentase Cacat dan kumulatif Cacat pada Stay 1 B65

No

Jenis Cacat

Jumlah

%

%Kumulatif

1

Welding Keropos

524 pcs

33.74%

33.74%

2

Welding Meleset

371 pcs

23.89%

57.63%

3

Welding Spatter

259 pcs

16.68%

74.31%

4

Welding Kurang

221 pcs

14.23%

88.54%

5

Pin Tidak Masuk,Tidak Berputar

66 pcs

4.25%

92.79%

6

Welding Under Cut

53 pcs

3.41%

96.20%

7

Welding Tembus

21 pcs

1.35%

97.55%

8

Bart Cacat

18 pcs

1.16%

98.71%

9 NUT Tidak Ada 3pcs,NUT Lepas,

Spatter

13 pcs

0.84%

99.55%

10

Part Tidak Masuk 2 Pin

4 pcs

0.26%

99.81%

11

CLAMP Tidak Fix Position

3 pcs

0.19%

100.00%

Total 1553

pcs

100.00%

Page 57: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

46

Contoh perhitungan presentase jenis cacat pada welding kropos yang

terdapat pada Tabel 4.3 adalah sebagai berikut :

Berdasarkan hasil pengolahan data yang terdapat pada Tabel 4.3,

selanjutnya dilakukan analisis menggunakan diagram pareto untuk mengetahui

jenis cacat paling dominan yang sering terjadi. Secara teori, prinsip diagram pareto

yang digunakan dalam analisis ini adalah 80/20 yaitu dengan menyelesaikan 20%

dari penyebab masalah diharapkan menyelesaikan 80% dari masalah lainnya atau

jenis cacat lainnya. Dibawah ini merupakan diagram Pareto Jenis-Jenis Cacat pada

Stay 1 B65.

Gambar 4.6 Diagram Pareto Jenis Cacat Stay 1 B65

Page 58: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

47

Berdasarkan diagram pareto pada Gambar 4.6 dapat terlihat 2 jenis cacat

terbesar atau paling dominan yang memiliki tingkat presentase diatas 20%. Maka

dari keseluruhan jenis-jenis cacat tersebut diketahui jenis cacat paling dominan

yang paling sering terjadi pada proses welding Stay 1 B65, antara lain yaitu :

1. Welding Keropos dengan presentase 33.74%

2. Welding Meleset dengan presentase 23.89%

4.5 Analisis Diagram Sebab Akibat

Setelah didapatkan jenis cacat paling dominan, yaitu welding keropos dan

welding meleset, selanjutnya akan diidentifikasi mode kegagalannya dengan

bantuan diagram sebab akibat (Fishbone)

Mode kegagalan merupakan apa saja yang mengakibatkan terjadinya cacat

pada proses welding stay 1 B65. Dari mode kegagalan potensial tersebut akan

diketahui faktor apa yang menjadi penyebab cacat welding keropos dan welding

meleset, efek yang ditimbulkan dari mode kegagalan potensial dan kemungkinan

penyebab masalahnya. Setelah itu ditentukan nilai severity, occurrence, dan

detection untuk setiap mode kegagalan yang ada.

Berikut ini merupakan analisis jenis cacat welding keropos dan welding

meleset dengan menggunakan diagram sebab akibat :

1. Jenis Cacat welding keropos

Gambar 4.7 Diagram sebab akibat welding keropos

Page 59: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

48

2. Jenis cacat welding meleset

Gambar 4.8 Diagram sebab akibat welding meleset

4.5 Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

4.5.1 Penentuan Nilai Severity, Occurrence, Detection dan Risk Priority

Number (RPN)

Setelah melakukan analisis dengan diagram sebab akibat selanjutnya adalah

menentuan besarnya nilai severity, occurrence dan detection ditentukan nilainya

oleh pihak-pihak terkait antara lain Group leader, operator welding dan quality

control berdasarkan dari hasil observasi lapangan, diskusi subyektif dan

wawancara.

Penentuan nilai yang akan diberikan mengacu pada teori yang terdapat pada

Tabel 2.1 severity, Tabel 2.2 Occurrence, dan Tabel 2.3 Detection, Hasil dari

penentuan nilai severity, occurrence, dan detection yang telah diberikan oleh

masing-masing pihak terkait dipilih berdasarkan angka nilai yang paling besar

untuk digunakan dalam tabel penentuan nilai severity, occurrence dan detetction

dalam identifikasi selanjutnya.

Page 60: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

49

Tabel 4.5 Hasil Penilaian Severity, Occurrence, Detection

Proses

Jenis Cacat

Failure Mode

Effect of Failure Mode

Cause of Failure Mode

S

O

D

RPN

Welding

Welding

Keropos,

Welding

Meleset

- Lubang nozzle kotor

- Aliran gas

pelindung terlalu

rendah

- Nozzle kurang perawatan

5

7

7

385

- Material part abnormal

lolos pengecekan

- Material part

abnormal di proses

- tidak ada perlakuan khusus terhadap material part

abnormal

4

5

5

100

- Operator kurang

berpengalaman

- Pengecekan tidak

menyeluruh

- Pengecekan secara

Sampling

2

3

4

24

- Operator kurang

konsentrasi

- Teknik pengelasan

kurang tepat

- Kurang pelatihan

2

3

3

18

- Jig Assy Aus

- Material Goyang /

tidak Fix

- Jig kurang perawatan

5

7

5

210

- Operator hanya fokus

pada point cek jig

- Pengecekan tidak

menyeluruh

- Pengecekan secara

sampling

3

5

5

75

- Point pengecekan

Apperance tidak ada

- Hasil NG lolos

pengecekan

- Point pengecekan Apperance pada Work

Instruction kurang Lengkap

5

3

6

90

Page 61: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

50

4.5.2 Menentukan Nilai RPN Tertinggi

Perhitungan nilai Risk Priority Number (RPN) pada metode FMEA ini

adalah untuk mengetahui mode kegagalan mana yang menjadi prioritas dan harus

diutamakan dalam penanganannya. Contoh perhitungan untuk mendapatkan nilai

RPN pada Lubang nozzle kotor yang terdapat pada Tabel 4.3 adalah sebagai

berikut:

Menurut Tabel 4.5 diatas diketahui bahwa mode kegagalan Lubang nozzle

kotor memiliki nilai RPN tertinggi dengan nilai 385. Penyebab dari mode kegagalan

Lubang Nozzle kotor disebabkan oleh nozzle welding yang kurang perawatan

sehingga berdampak pada aliran gas pelindung pada saat proses welding menjadi

rendah.

Nilai RPN 385, merupakan nilai terbesar dan paling prioritas untuk dicari

akar penyebab masalahnya dan diberikan rekomendasi untuk tindakakan

pencegahan atau memperbaikinya.

4.6 Pencarian Akar Masalah Dengan FTA

Fault Tree Analysis (FTA) merupakan langkah analisis selanjutnya untuk

menelusuri akar penyebab masalah sampai ditemukan penyebab dasar yang tidak

dikehendaki sehingga menimbulkan kegagalan, yang diperoleh melalui hasil

observasi langsung, mengamati mesin dan operator yang bekerja, dan juga dengan

melakukan diskusi serta wawancara terhadap pihak-pihak terkait atau karyawan

yang bekerja di PT.X

Dalam pembuatan FTA ini hanya dipilih salah satu dari penyebab mode

kegagalan (Cause of Failure Mode) yang diperoleh berdasarkan nilai RPN terbesar,

yaitu : Nozzle kurang perawatan, untuk dijadikan sebagai Top Event dalam

pembuatan pohon kesalahahan (Fault Tree), pembuatan FTA bertujuan untuk

mengetahui dan mencari akar masalah / penyebab dasar yang menimbulkan

kegagalan.

Page 62: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

51

Berikut ini merupakan FTA dari Nozzle kurang perawatan.

Gambar 4.9 FTA Nozzle Kurang Perawatan

Dari gambar 4.7 dapat diketahui Fault event dari Nozzle kurang perawatan yang

menjadi Top event adalah :

1. Operator yang kurang tanggap terhadap kondisi nozzle yang menghasilkan

basic event atau penyebab dasarnya, antara lain :

a. Tidak ada work instruction,

b. Operator masih baru,

c. Kurang pengawasan group leader

2. Tidak dilakukan pemeriksaan nozzle secara rutin yang menghasilkan basic

event atau penyebab dasarnya, antara lain :

a. Tidak ada jadwal perawatan

Page 63: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Identifikasi Jenis Cacat

Dari pengolahan data yang dilakukan pada Bab sebelumnya, diperoleh 2

jenis cacat paling dominan yang paling sering terjadi pada proses welding Stay 1

B65, ke 2 jenis cacat dipilih berdasarkan analisis dengan menggunakan diagram

pareto, jenis cacat tersebut antara lain adalah sebagai berikut :

1. Welding Keropos dengan presentase 33.74%

2. Welding Meleset dengan presentase 23.89%

Jenis cacat dominan tersebut kemudian diidentifikasi mode kegagalannya

atau kegagalan-kegagalan yang terjadi saat proses welding Stay 1 B65. untuk

dianalisis lebih lanjut menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis

(FMEA).

Dari ke-dua jenis cacat tersebut menghasilkan mode kegagalan sebagai

berikut :

1. Lubang Nozzle Kotor

2. Jig Assy Aus

3. Operator hanya fokus Pada point cek jig

4. Operator kurang konsentrasi

5. Material part abnormal lolos pengecekan

6. Operator kurang berpengalaman

7. Point pengecekan Apperance tidak ada

5.2 Hasil Analisis FMEA

Berdasarkan hasil analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

tersebut didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN). Nilai RPN digunakan untuk

mengetahui mode kegagalan mana yang memiliki resiko paling tinggi.

52

Page 64: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

53

Berikut ini merupakan hasil dari analisis FMEA dari masing-masing mode

kegagalan, antara lain yaitu :

1. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan yang memiliki nilai

RPN terbesar yaitu Lubang nozzle kotor dengan hasil nilai RPN sebesar

385. Lubang Nozzle kotor terjadi karena nozzle yang kurang perawatan

sehingga berdampak Aliran gas pelindung pada saat proses welding

menjadi tersumbat atau terlalu rendah.

2. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan Jig Assy Aus

memiliki nilai RPN sebesar 210. Jig Assy Aus berdampak pada

pemasangan material pada jig menjadi tidak fix atau goyang, Jig assy

Aus disebabkan oleh Jig yang kurang perawatan

3. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan Operator hanya fokus

Pada point cek jig memiliki nilai RPN sebesar 75. Mode kegagalan ini

berdampak pada pengecekan pemasangan material pada jig tidak

meyeluruh, mode kegagalan ini disebabkan oleh pengecekan yang

dilakukan operator hanya secara sampling.

4. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan Operator kurang

konsentrasi memiliki nilai RPN sebesar 18. Operator yang kurang

konsentrasi berdampak pada Tangan operator ketika melakukan

pengelasan dengan welding menjadi tidak stabil, hal ini disebabkan

karenan operator terburu-buru mengejar target produksi.

5. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan Material part

abnormal lolos pengecekan memiliki nilai RPN sebesar 100, Mode

kegagalan ini berdampak pada material yang abnormal diproses atau

diwelding, mode kegagalan ini disebabkan oleh tidak adanya instruksi

atau perlakuan khusus jika ditemukan material yang abnormal.

6. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan Operator kurang

berpengalaman memiliki nilai RPN 24, operator yang kurang

berpengalaman berdampak pada teknik pengelasan yang dilakukan

kurang tepat, mode kegagalan ini disebabkan karena kurangnya

pelatihan yang diberikan pada operator tersebut.

Page 65: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

54

7. Berdasarkan hasil analisis FMEA mode kegagalan Point pengecekan

Apperance (Tampilan) tidak ada sehingga berdampak pada hasil NG

lolos saat pengecekan, mode kegagalan ini disebabkan karena point

pengecekan appearance pada work instruction kurang lengkap.

Pada penelitian ini nilai RPN paling besar yang diprioritaskan untuk

diperbaiki terlebih dahulu. Jadi pada penelitian ini hanya dipilih penyebab (cause

of failure mode) dari 1 (satu) mode kegagalan (Failure Mode) yang memiliki nilai

RPN paling tinggi. Penyebab timbulnya mode kegagalan tersebutlah yang menjadi

prioritas untuk selanjutnya dianalisis menggunakan metode (Fault Tree Analysis)

FTA.

5.3 Hasil Analisis FTA

Setelah ditentukan mode kegagalan paling besar nilai RPN nya adalah

lubang nozzle kotor, selanjutnya cause of failure mode atau penyebab dari mode

kegagalan tersebut yaitu Nozzle kurang perawatan dianalisis dengan FTA sebagai

Top event untuk ditelusuri akar penyebab masalahnya, sehingga diketahui penyebab

dasarnya (Basic event). Dari analisis dengan menggunakan FTA menghasilkan

Basic event sebagai berikut :

1. Tidak adanya work instruction, menyebabkan operator tidak punya

acuan sehingga kurang tanggap untuk menangani masalah yang

timbul, atau perlakuan pada nozzle yang kotor sehingga nozzle

kurang perawatan.

2. Operator baru, kurang tanggap dalam perlakuan nozzle yang kotor

karena kurangnya pengalaman.

3. Kurangnya pengawasan grup leader menjadi penyebab kurang

tanggapnya operator untuk melakukan pengecekan atau perawatan

terhadap nozzle yang kotor.

4. Tidak ada jadwal perbaikan, menyebabkan tidak dilakukan inspeksi

atau pemeriksaan nozzle yang digunakan secara rutin, hal tersebut

menyebabkan nozzle kurang perawatan.

Page 66: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

55

5.2 Usulan Perbaikan

Adapun ulsulan perbaikan yang dapat dilakukan berdasarkan analisis

dengan FTA adalah sebagai berikut.

Tabel 5.1 Usulan Perbaikan

Basic Event

Usulan Perbaikan

Tidak ada Work

Instruction

- Menambahkan point pengecekan nozzle pada

work instruction

Operator baru

- Memberikan pelatihan perlakuan nozzle yang

baik dan benar.

- Memberi arahan untuk merawat nozzle pada area

kerja.

Kurang pengawasan

group leader

- Group leader memberikan arahan kepada

operator untuk melakukan pengecekan sebelum

melakukan pengelasan dan bekerja sesuai work

instruction

- Melakukan briefing sebelum memulai pekerjaan

Tidak ada jadwal

perbaikan

- Melakukan pemeriksaan nozzle secara rutin,

sebelum dan sesudah melakukan proses welding

Page 67: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan pada proses welding stay 1 B65

di PT. X (Manufaktur Otomotif) dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Berdasarkan analisis dengan menggunakan metode FMEA diketahui

mode kegagalan pada proses welding yang menyebabkan terjadinya

cacat dominan adalah mode kegagalan, Lubang nozzle kotor sehingga

berakibat aliran gas pelindung menjadi rendah, sedangkan

penyebabnya adalah nozzle yang kurang perawatan, mode kegagalan

tersebut mempunyai nilai RPN sebesar 385 sehingga menjadi prioritas

perbaikan. Berdasarkan analisis selanjutnya menggunakan FTA,

Nozzle kurang perawatan yang merupakan penyebab terjadinya mode

kegagalan Lubang nozzle kotor dijadikan Top Event sebagai kejadian

paling atas, dari identifikasi top event tersebut ditemukan Basic event

atau kejadian paling dasar, yaitu, Tidak ada work instruction, operator

baru, kurang pengawasan grup leader dan tidak ada jadwal perbaikan.

2. Usulan perbaikan yang dapat diberikan berdasarkan pengumpulan dan

pengolahan data adalah sebagai berikut :

a. Menambahkan point pengecekan nozzle pada work

instruction.

b. Menambahkan langkah-langkah untuk membersihkan nozzle

pada work instruction.

c. Memberikan pelatihan perlakuan nozzle yang baik dan benar.

d. Memberi tanda peringatan untuk merawat nozzle pada area

kerja.

e. Group leader memberikan arahan kepada operator untuk

melakukan pengecekan sebelum melakukan pengelasan.

56

Page 68: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

57

6.2 Saran

f. Membuat jadwal perbaikan secara berkala.

g. Membuat jadal pemeriksaan secara rutin, sebelum dan

sesudah melakukan proses welding

Dalam upaya meningkatkan kualitas serta mencegah terjadinya kegagalan

yang menyebabkan produk cacat, adapun saran yang dapat diberikan sebagai bahan

pertimbangan perusahaan, yaitu sebagai berikut :

1. Usaha untuk meningkatkan kualitas serta melakukan pencegahan

terjadinya kegagalan dikemudian hari pada proses welding stay 1 B65,

harus dilakukan upaya perbaikan secara berkesinambungan agar kualitas

yang diharapkan perusahaan bisa tercapai.

2. Metode FMEA dan FTA dapat diterapkan diperusahaan untuk

menentukan prioritas perbaikan, dan mengidentifikasi penyebab masalah

yang ada, sehingga usaha-usaha perbaikan dapat difokuskan pada

masalah yang utama.

3. Peningkatan dan penambahan pelatihan kepada karyawan terutama

karyawan baru sehingga performa atau kinerja dari proses dapat

meningkat dan dapat mencegah terjadinya kegagalan dalam proses

produksi.

Page 69: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

1

DAFTARPUSTAKA

Ambekar, S.B, Edlabadkar & A., Shrouty, V. 2013. A Review: Implementation ofFailure Mode and Effect Analysis. International Journal of Engineeringand Innovative Technology (IJEIT), Vol. 2.

Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: LembagaPenerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

Blanchard, B. S. 2004, System engineering management. John wiley and sons : NewJersey.

Burlikowska, M.D. 2011, Application of FMEA method in enterprise focused onquality. Journal of Achievement in Material and ManufacturingEngineering, Vol. 45.

Chrysler Corporation. 1995. Potential Failure Mode And Effect Analysis (FMEA).Michigan: Chrysler LLC.

Feigenbaum, A.V. 2000. Kendali Mutu Terpadu, Jilid 1, Edisi Ketiga.Jakarta : Erlangga.

Foster, S.T. 2004. Managing Quality: An Integrative Approach. England: PearsonPrentice Hall.

Gaikwad, S.N., Mulkutkar, M.M, Reliability based design with FMEA AND FTA.Journal of Mechanical and Civil Engineering (IOSR-JMCE)

Gaspersz, V. 2002. Total Quality Management. Jakarta : PT GramediaPustaka Utama

Goetsch,D.L, & Davis,S. 1994. Introducting to Total Quality: Quality,Productivity, Competitiveness. United States: Macmillan Coll Div.

Hasbullah, Kholil, M.,& Santoso, D.A. 2017. Analisis Kegagalan Proses InsulasiPada Produk automotive Wires (Aw) Dengan Metode Failure Mode andEffect Analysis (Fmea) Pada Pt. Jlc. SINERGI, Vol. 21, 193-203

Heizer, J. and Render, B. 2006. Operations Management (ManajemenOperasi). Jakarta : Salemba Empat.

Hidayat, I., Pratiwi, S.E. 2013. Analisa Faktor Penyebab Kegagalan Mesin GrinderPada Proses Produksi Plastic Film Di Pt. Mutiara Hexagon.SINERGI,Vol

. 17, 3

Page 70: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

1

Nasution, M.N. 2001. Manajemen Mutu Terpadu (TotalQuality Management),Jakarta: Ghalia Nusantara

Joshi, H. 2014. FMEA and Alternatives v/s Enhanced Risk AssessmentMechanism. International Journal of Computer Applications (0975 – 8887)Vol. 93, 14

Lipol, L.S & Haq , J. 2012. Risk Analysis Method: FMEA/FMECA in theOrganizations. International Journal of Basic & Applied Sciences IJBAS-IJENS, Vol. 11, 05.

Manggala. 2005. Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. Jakarta: Salemba Empat

Rooney, J.J., & Vanden, L.N. 2004. Root Cause Analysis for Beginner. QUALITYPROGRESS, 37,45-53.

Pyzdek, T. 2002. The Six Sigma Handbook. Jakarta: Salemba Empat

Stamatelatos, M. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Applications.Tersedia pada:

https://elibrary.gsfc.nasa.gov/assets/doclibBidder/techdocs/25.%20NASAFaultTreeHandbookwithAerospaceApplications%20-%20Copy.pdf

Sugiyono. 2003. Metode Penelitian. Bandung: Alfabeta.

Tjiptono, F. 2012. Service Management Mewujudkan Layanan Prima.Yogyakarta:CV Andi Offset.

Tjiptono, F dan Anastasia, D. 2003. TotalQuality Management. Yogyakarta:Andi.

Page 71: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

60

LAMPIRAN

Penambahan point pengecekan nozzle pada work instruction.

Page 72: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

61

Checksheet Stay 1 B65 bulan Februari – Juli 2017

Page 73: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

62

Page 74: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

63

Page 75: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

64

Tabel Penilaian Severity, Occurrence, Detection

Bobot penilaian severity, occurrence dan detection mengacu pada tabel berikut :

Tabel Severity

Ranking Kriteria

1.

Negligible Severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja

produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan

ini.

2.

3.

Mild Severity (pengaruh buruk yang ringan). Akibat yang timbul hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan regular.

4.

5. 6.

Moderate Severity (pengaruh buruk yang moderat). Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja, namun masih dalam batas tolenrasi. Perbaikan yang dilakukan tidak mahal dan dapat dilakukan dalam waktu singkat.

7. 8.

High Severity (pengaruh buruk yang tinggi). Pengguna akhir akan Merasakan akibat buruk yang tidak akan diterima, berada diluar batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan sangat mahal.

9

10

Potential Saverity Problems (masalah keamanan potensial). Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya dan berpengaruh terhadap keselamatan pengguna. Bertentangan dengan hukum.

(Sumber : Gaspersz 2002) Tabel occurrence

Degree

Berdasarkan frekuensi pada kejadian

Rank

Remote 0,01 per 1000 item 1

Low

0,1 per 1000 item 2

0,5 per 1000 item 3

Moderate

1 per 1000 item 4

2 per 1000 item 5

5 per 1000 item 6

High

10 per 1000 item 7

20 per 1000 item 8

Very High

50 per 1000 item 9

100 per 1000 item 10

(Sumber : Gaspersz 2002)

Page 76: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

65

Tabel Detection

Rating

Kriteria Berdasarkan pada frekuensi kejadian

1

Metode pencegahan sangat efektif. Tidak

ada Kesempatan bahwa penyebab

mungkin muncul.

0,01 per 1000

item

2

3

Kemungkinan penyebab terjadi sangat

rendah.

0,1 per 1000 item

0,5 per 1000 item

4

5

6

Kemungkinan penyebab terjadi bersifat

moderat. Metode pencegahan kadang

memungkinkan penyebab itu terjadi.

1 per 1000 item

2 per 1000 item

5 per 1000 item

7

8

Kemungkinan penyebab terjadi masih

tinggi. Metode pencegahan kurang

efektif, penyebab masih berulang kembali

10 per 1000 item

20 per 1000 item

9

10

Kemungkinan penyebab terjadi sangat

tinggi. Metode pencegahan tidak efektif,

penyebab selalu berulang kembali.

50 per 1000 item

100 per 1000 item

(Sumber : Gaspersz 2002)

Tabel Penilaian Severity, Occurrence, Detection

Page 77: TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING …repository.unugha.ac.id/429/1/ANALISIS KEGAGALAN...TUGAS AKHIR ANALISIS KEGAGALAN PROSES WELDING PADA PRODUKSI STAY 1 B65 MENGGUNAKAN

66