APV – Arbeitsgemeinschaft für Pharmazeutische Verfahrenstechnik e.V.

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Schneller trocknen mit weniger EnergieProzessoptimierung durch Kondensationstrocknung

Reinhold Specht und Jochen Schumacher

Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH, Stiefenhofen (Germany)

SonderdruckTechnoPharm 3, Nr. 2, 80–85 (2013)

02 ∙ 2013

Schneller trocknen mitweniger EnergieProzessoptimierung durch Kondensationstrocknung

Reinhold Specht und Jochen Schumacher . Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH, Stiefenhofen

Korrespondenz: Reinhold Specht, Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH, 88167 Stiefenhofen;e-mail: reinhold.specht@harter-gmbh.de

ZusammenfassungBei vielen pharmazeutischen Herstellungs- und Verarbeitungsprozessen sind Trocknungs-vorgänge notwendig. Nach der Sterilisation oder der Reinigung beispielsweise müssendie gefertigten Produkte innerhalb einer vorgegebenen Taktzeit vollständig trocken sein,um sie der Weiterverarbeitung umgehend zuführen zu können. Prozess- und materialbe-dingt dürfen zahlreiche Waren zudem im Trocknungsprozess nicht zu stark erhitztwerden. Und dann sollte auch noch die Energiebilanz stimmen. Diese Anforderungen alleunter einen Hut zu bringen, stellt sich in der Praxis immer wieder als Herausforderungdar. Der Trocknungsprozess ist oftmals eine Engstelle im Herstellungsprozess, die einenreibungslosen Ablauf verzögert oder gar blockiert. Im modernen Anlagenbau sind Ver-fahren gefragt, die zugleich leistungsstark, schonend und energieeffizient arbeiten. Inder Trocknungstechnologie kann man sich diesem Ziel mit einem alternativen Ansatznähern. Ein geschlossenes System auf Wärmepumpenbasis ermöglicht eine schnelleTrocknung bei niedrigen Temperaturen. Diese sogenannte Kondensationstrocknung kannin allen Bereichen der Haftwassertrocknung zur Prozessoptimierung eingesetzt werden.

Einleitung

Die Kondensationstrocknung aufWärmepumpenbasis ist ein Verfah-ren, das Feststoffe aller Art bei nied-rigen Temperaturen zwischen 20°und 90 °C, je nach Anwendung, trock-nen kann. Dabei wird extrem tro-ckene und damit ungesättigte Luftüber das Trocknungsgut geführtund nimmt dabei die Feuchtigkeitauf. Der mit Feuchtigkeit beladenenLuft wird anschließend in einem Ent-feuchtungsmodul die gespeicherteFeuchte entzogen. Die Feuchtigkeitwird auskondensiert und verlässtals Kondensat die Anlage. Anschlie-ßend wird die abgekühlte Luft mitder zurückgewonnenen Energie wie-der erwärmt und weitergeleitet. DerKreislauf ist geschlossen. Der Trock-

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Autoren

Reinhold Specht

Reinhold Specht blickt auf eine über 20-jährigeErfahrung im Trocknungsanlagenbau zurück. Erwar maßgeblich an der Entwicklung des Verfahrenszur Kondensationstrocknung beteiligt und leiteteüber viele Jahre Fertigung, Entwicklung und Kon-struktion. Reinhold Specht ist der Schwager des1998 verstorbenen Firmengründers Roland Harter.In Zusammenarbeit mit Prokuristin Ursula Harterleitet er heute als geschäftsführender Gesellschaf-ter das Unternehmen.

Jochen Schumacher

Jochen Schumacher ist seit 2001 bei Harter tätig. Erwar für Konstruktion und Projektleitung verant-wortlich. Seine Schwerpunkte dabei waren dieWeiterentwicklung der Trocknungstechnologie fürden Einsatz im Pharmabereich. Zum Jahreswechselwechselte Jochen Schumacher in den technischenVertrieb und bringt nun dort sein langjährigesWissen ein.

nungszyklus ist dadurch nahezuemissionsfrei. Das Entfeuchtungs-modul, das die klimatischen Verhält-nisse im Trockner regelt, wird an dieTrocknungsstation angeschlossen.Dabei ist es völlig unerheblich, obes sich hierbei um eine Trocknungim Batchbetrieb oder um ein kon-tinuierliches Verfahren handelt. Die-ses Trocknungssystem ist an Schütt-gut-, Trommel und Gestelltrocknernebenso adaptierbar wie bei Band-oder Kammertrocknern. Auch dasMaterial der zu trocknenden Pro-dukte spielt keine Rolle. Diese Kon-densationstrocknung auf Wärme-pumpenbasis mit Namen Airgenex®

hat das inhabergeführte Unterneh-men Harter Oberflächen- und Um-welttechnik GmbH aus Stiefenhofenim Allgäu vor über 20 Jahren ent-wickelt und wird seither in verschie-densten Bereichen der Industrie ein-gesetzt.

Kondensationstrocknungals Problemlösung

Den Anstoß zur Entwicklung derKondensationstrocknung auf Wär-mepumpenbasis gab FirmengründerRoland Harter selbst, als er erkannte,dass die Heißlufttrocknung, die invielen Bereichen der Industrie nachwie vor Stand der Technik ist, nichtdie gewünschten Ergebnisse erzielt,sondern vielmehr den Betreibern so-gar Probleme bereitete. Die behan-delten Oberflächen waren nämlichnach dem Trocknungsprozess nichtvollständig trocken und sie warenschlichtweg zu heiß, um weiterver-arbeitet zu werden. Diesem Problemsollte Abhilfe geschaffen werden. DasUnternehmen entwickelte deshalbdie sogenannte Kondensationstrock-nung auf Wärmepumpenbasis für dieminutiöse Anwendung in Fertigungs-prozessen. Nach einer Entwicklungs-zeit von zwei Jahren wurden die ers-ten Heißlufttrockner im Bereich derFertigung durch die sogenanntenAirgenex® – Entfeuchtungsmoduleersetzt. Sie fanden ihren Einsatz an-fangs im Wesentlichen im Auto-mobilzulieferbereich bei der Oberflä-

chenveredelung. Gegenüber demherkömmlichen Heißluftverfahrenzeigte die Kondensationstrocknungauf Wärmepumpenbasis für die Be-treiber folgende wesentliche Vorteile:. Verkürzung der Trocknungszeiten. Verbesserung der Trocknungsqua-lität

. Produktschonung durch niedrigeTemperaturen

. Energieeinsparung durch ge-schlossenes System

. WärmerückgewinnungDie Airgenex® – Kondensations-trocknung wird seither in zahlrei-chen Industriezweigen von der Auto-mobilbranche über die Oberflächen-technik, in der Elektronikindustrie,bei der Herstellung von Spielzeugund Möbeln, in der Sport- als auchBekleidungsindustrie jeweils im pro-duzierenden Bereich eingesetzt.Auch Unternehmen aus der opti-schen Industrie und aus dem Bereichder Medizintechnik interessiertensich für diese neue Technologie, daauch dort die Trocknung oft ein Na-delöhr im Prozess darstellt. Anwen-dungen hier sind die Trocknung vonoptischen Gläsern, beschichtetenBrillengestellen, Blistereinheiten fürKontaktlinsen, Injektionsnadeln inRohrbündeln, medizinische Trans-portwagen, Diagnostikinstrumenten,Lutschpastillen, Implantaten undBiomaterialien. Die Trocknung beiniedrigen Temperaturen und die da-mit verbundene schonende Behand-lung der Produkte ist auch ein Vorteilbei der Herstellung bzw. Verarbei-tung von Lebensmitteln. Eine ersteAnlage zur Trocknung von Bio-Obstist bereits im Einsatz.

Weiterentwicklungfür Pharma

Auch Belimed Sauter AG aus Sulgenin der Schweiz wurde auf diese Artder Trocknung aufmerksam. DasSchweizer Unternehmen ist ein welt-weit führender Anbieter von innova-tiven Systemlösungen für Reinigung,Desinfektion und Sterilisation in denBereichen Medizin, Pharma und La-bor. Im Bereich der Humanmedizin,

bei der Herstellung von Infusions-beuteln und Infusionsflaschen ist so-wohl die Trocknung als auch dieKühlung nach dem Sterilisationspro-zess ein sensibles Thema. Hier spie-len eine exakt auf die Ware einge-stellte Trocknungstemperatur alsauch sichere klimatische Verhält-nisse im Trocken-Kühl-Raum einewesentliche Rolle. Nachdem sich Be-limed mit dieser neuen Technologievertraut gemacht hatte, wurde in ei-nem Pilotprojekt der Einsatz für diepharmazeutische Industrie beschlos-sen. Die Weitereinwicklung für die-sen Bereich bestand aus Veränderun-gen unter anderem bei der Werk-stoff- und Materialauswahl und de-ren Dimensionierung, der Konzep-tion und Fertigung nach GMP undFDA und den weiteren einschlägigenRichtlinien als auch der Qualifizie-rung der für den Pharmabereich zu-ständigen Mitarbeiter im ganzen Un-ternehmen.

Pilotprojekt mitInfusionsflaschen

Ein Kunde von Belimed Sauter, einrenommiertes Pharmaunternehmen,das aus Gründen der Geheimhaltungnicht näher benannt werden darf,war bereit hier ebenfalls neue Wegezu beschreiten. Die Qualität der bis-her eingesetzten Trocknung nachdem Sterilisationsprozess von Infusi-onsflaschen war nicht zufriedenstel-lend und musste verbessert werden.Daher wurde als erster Schritt eineumfangreiche Testreihe im firmen-eigenen Technikum von Harter ver-einbart, um einen aussagekräftigenBeweis für die Leistungsfähigkeitder Kondensationstrocknung zu er-halten. Bei deren Durchführungwurde eine Trocknungsstation miteinem Warenträgersystem ausgestat-tet, welches wiederum aus siebenübereinander angeordneten Träger-wannen mit insgesamt über 1200 In-fusionsflaschen bestand. Währendder einzelnen Testabschnitte wurdendann die notwendigen Parameter wieideale Luftführung und Umluft-menge bestimmt. Ein Ventilator, der

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über eine Luft-volumenstromrege-lung gesteuert wird,sorgte hier für dierichtige Umluft-menge. Die opti-male Abdichtungdes Warenträgersys-tems, d. h. die idealeLuftführung war einweiterer wichtigerPunkt, um eine si-chere Trocknungzu gewährleisten.Die Gestelle, diedas Pharmaunter-nehmen im Einsatzhat, sind speziellauf den Sterilisati-onsprozess abge-stimmt und eig-neten sich, laut Her-steller, nicht für dieTrocknung. Umsogrößer war dieFreude des Betrei-bers über die positi-ven Ergebnisse derTrocknungsversu-che. Denn für dasPharmaunterneh-men bedeutete dies,dass die Infusions-flaschen auf den Ge-stellen zur Trock-nung verbleibenkönnen und damitdie Prozesskettenicht unterbrochenwerden muss. Zudem hatte die Test-reihe gezeigt, dass die Kondensati-onstrocknung in der Lage war, dieAnforderung einer 99 %igen Tro-ckenheit der Flaschen ohne Rück-stände und Tropfen zu gewährleistenund gleichzeitig die erforderlicheTemperatur für die Weiterverarbei-tung der Infusionsflaschen zu errei-chen.

Hohe Ansprüche

Doch nicht nur die vollständigeTrocknung auf den Gestellen warfür das Pharmaunternehmen vonentscheidender Bedeutung. Folgende

Anforderungen sollten desweiterenerfüllt werden:. Vollständige Trocknung aller Fla-schengrößen mit 100, 250, 500 oder1000 ml Inhalt.

. Die Trocknungszeit darf, je nachFlaschengröße, nicht variieren.

. Trocknung und Kühlung müssenin einem kombinierten Tunnelstattfinden.

. Automatische bzw. steuerbareUmstellung von Trocknung aufKühlung.

Vor allem der letzte Punkt war fürden Anlagenbauer Harter eine He-rausforderung. Doch als mittelstän-discher Betrieb verfügt Harter so-

wohl über die erfor-derliche Unterneh-mensgröße als auchdie notwendigeStruktur, die einenSonderanlagenbauund somit die Um-setzung maß-geschneiderter undfunktionsfähiger Lö-sungen ermöglicht.So war einiges anEntwicklungs- undKonstruktionsarbeitnotwendig, um dieseverfahrens- und an-lagentechnische Auf-gabe zu bewältigen.UnterschiedlicheTemperaturen wäh-rend des Prozessesmussten bei der Fer-tigung der Trocken-Kühl-Anlage beach-tet werden. Physika-lische Einflussfak-toren wie die Ober-flächenkondensie-rung bei kalter Luft,erforderliche Tem-peraturunterschiedezwischen demTrocknungs- unddem Kühlprozessund damit verbun-dene Veränderungendes Materialvolu-mens sind einigeBeispiele hierfür. „In

diesen Anlagen steckt sehr vielKnow-how. Deshalb können wir hierkeine weiteren Details preisgeben“,so Reinhold Specht, geschäftsführen-der Gesellschafter bei Harter.

Trocknung und Kühlungnach Sterilisation

In der Praxis sieht das Ganze nun soaus. Harter installierte beim Kundenvor Ort einen Trocken-Kühl-Tunnelmit denMaßen 12000×2500×3400 mm(LxBxH). Dieser ist mit 12 Umluftventi-latoren – je einer pro Gestellposition –ausgestattet. Diese Ventilatoren wur-den speziell für diese Anwendung

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Abb. 1: Trocken-Kühl-Tunnel während der Montage. Das angeschlossene Entfeuch-tungsaggregat AIRGENEX®med wird aus Platzgründen auf der Anlage platziert(Quelle alle Bilder: Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH).

Abb. 2: Speziell angepasstes Luftkanalsystem zwischen Trocken-Kühl-Tunnel und Ent-feuchtungsmodul. Eine Isolierung der Rohrleitungen verhindert unnötige Wärmeverluste.

konzipiert. Sie er-zeugen einen ho-hen und geregel-ten Gesamtluft-volumenstrom.Aus Wettbewerbs-gründen wird die-ser vom Trock-nungsanlagen-bauer hier jedochnicht näher bezif-fert. An den Tun-nel wiederumwurde ein Ent-feuchtungsmodulAIRGENEX®med40.000 angeschlos-sen, das für das er-forderliche Klimain den verschiede-nen Prozessstufendes Trocken-Kühl-Tunnels verant-wortlich ist. AusGründen derPlatzeinsparungwurde das Modulauf dem Tunnelplatziert (Abb. 1).Somit wurde einesehr kompakte Bauweise für das Sys-tem realisiert. Tunnel und Entfeuch-tungsaggregat wurden über ein speziellangepasstes Luftkanalsystem verbun-den. Eine entsprechende Isolierung ver-hindert unnötige Wärmeverluste(Abb. 2). Chargenweise werden nun 12Warenträgersysteme mit je 7 Träger-wannen nach der Sterilisation in denTrocknungstunnel befördert. Dabeihandelt es sich beispielsweise um über15000 Infusionsflaschen mit einem In-halt von je 500 ml. Der Sterilisations-prozess dauert 120 Minuten. Nachdem Sterilisieren liegt die Temperaturder Flaschen bei circa 55 °C. AufWunsch des Kunden wurde der Trock-nungsprozess mit der anschließendenKühlung auf die vorgegebene Taktzeitangepasst. Somit verweilen die Fla-schen ebenfalls 120 Minuten im Trock-nungstunnel, wobei die Trocknungnach 20 Minuten abgeschlossen ist.Die restlichen 100 Minuten werden fürdie Kühlung der Flaschen verwendet,damit eine reibungslose Weiterver-

arbeitung gewährleistet ist. Die imKühlprozess freigesetzte Energie wirdin diesem Fall über das vorhandeneKühlwassersystem abtransportiert. AlleInfusionsflaschen werden heute gleich-mäßig und schonend getrocknet undgekühlt. Nach dem Trocken-Kühl-Pro-zess werden die Flaschen vereinzelt, ge-prüft, etikettiert und verpackt. Diesenachgeschalteten Abläufe sind nun,aufgrund der sicheren Trocknung undKühlung, absolut prozesssicher.

Der Entfeuchtungs-prozess

Doch wie genau funktioniert der Ent-feuchtungsprozess, der im AIRGE-NEX®med – Modul stattfindet?Abb. 3 zeigt in Anlehnung an die ent-sprechenden Ziffern diesen Prozess.Die gefilterte, feuchte Luft (3) strömtdurch die erste Zone eines von Har-ter entwickelten Wärmerohres. Dortwird sie vorgekühlt (4) und im wei-teren Prozess durch den Luftkühler

geführt. In diesem Luftkühler wirddie vorgekühlte feuchte Luft unterden Taupunkt abgekühlt. Die Feuch-tigkeit schlägt sich an den Lamellendes Luftkühlers nieder. Das Wasserwird anschließend über eine Kon-densatwanne aus der Anlage abge-führt (5). Die abgekühlte und ent-feuchtete Prozessluft strömt nundurch die zweite Zone des Wärme-rohres. Die Wärmeenergie, die derLuft in der ersten Zone des Wärme-rohres entzogen wurde, wird nun inder zweiten Zone wieder zugeführt.Das Wärmerohr arbeitet vollständigautark und benötigt keinerlei Ener-gie. Die Erwärmung der Luft auf Soll-temperatur findet im Lufterhitzerstatt (6). Ein für den gesamten Trans-port der Prozessluft verantwortlicherUmluftventilator führt die nun unge-sättigte trockene und warme Luft zu-rück in die Trocknungskammer (1)(2). Lufterhitzer und Luftkühler sindTeil eines von Harter für seine Trock-

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Abb. 3: Verfahrensschema AIRGENEX®med – Entfeuchtungsaggregat.

nungstechnologieangepassten undoptimierten Kälte-kreislaufs.

Viel Know-hownotwendig

Die langjährige Er-fahrung und inten-sive Beschäftigungmit der Kondensa-tionstrocknung imgeschlossenen Sys-tem hat ergeben,dass zwei Einfluss-faktoren wichtigsind, um den Erfolg bei der Trock-nung zu gewährleisten. Eine wesent-liche Rolle dabei spielt eine hochwer-tige Entfeuchtungstechnologie, sowie oben beschrieben. Genausowichtig jedoch ist das Umluftsystemim Trocknungsgehäuse selbst, dasexakt an den gegebenen Prozess vorOrt angepasst werden muss. Ist diesnicht der Fall, kann die leistungs-starke Entfeuchtung nicht ihre volleWirkung entfalten. Das Umluftsys-tem, das der Trocknungsanlagen-bauer in die Trockenkammer ein-baut, wird eine individuelle Lösung

(Abb. 4). Um eine hohe Trocknungs-qualität in kurzer Trocknungszeit zurealisieren, ist es von entscheidenderBedeutung, dass die Luftmenge imTrocknungsgehäuse möglichst hochist. Die extrem trockene und unge-sättigte Luft wird mit hoher Ge-schwindigkeit über die zu trock-nende Ware geleitet. Sie wird überein Luftkanalsystem vom AIRGE-NEX®med – Entfeuchtungsaggregatin die Trockenkammer geführt. DieLuft vermischt sich hier gleichmäßigmit dem Umluftstrom im Trockner.Die ungesättigte Luft nimmt hierbei,

physikalisch bedingt, ex-trem schnell die vorhan-dene Feuchte auf. ImTeilstrom wird die gesät-tigte Luft zurück in dasEntfeuchtungsaggregatgeführt. Der entschei-dende Faktor hier istnun, dass die Luftfüh-rung so konzipiert wird,dass die Luft auch tat-sächlich über oder – jenach Anwendung –durch die zu trocknendeWare strömt und nichtdaran vorbei. Natürlichmöchte die Luft denWeg des geringsten Wi-derstands gehen. Hiermuss sie nun in ihre rich-tigen Bahnen geleitetwerden. Das anlagen-technisch umzusetzen

sei „eine Spezialitätvon Harter“, so be-richtet Jochen Schu-macher, der zustän-dige Projektleiter.Bei der Anpassungder Luftgeschwindig-keiten an das Produktspielt die Oberflä-chenbeschaffenheitder Waren eine großeRolle. Produkte mitkomplexen Geo-metrien benötigenhöhere Luftgeschwin-digkeiten als solchemit glatten Oberflä-chen (Abb. 5).

Grundsätzlich wird in einem mög-lichst geschlossenen System gearbei-tet, das heißt ohne Zu- und Abluft-system, außer dieses ist für den Ex-plosionsschutz notwendig. Bei kon-tinuierlichen Trocknungsvorgängenauf einem Band oder im Tunnel sindnatürlich Öffnungen an den Ein- undAusgängen notwendig. Dies muss beider Wasserentzugsleistung berück-sichtigt werden. Die Trocknung fin-det hier meistens im Gegenstrom-prinzip statt. Das bedeutet, dass dietrockene Luft entgegen der Trans-portrichtung der zu trocknendenWare geführt wird.

Einen Sonderfall stellt die Trock-nung von Rohren dar (Abb. 6). Rohre,gleich welchen Durchmessers, wer-den zumeist in Bunden getrocknet.Mitunter werden auch Rohrbundemit Rohren unterschiedlicher Längeund Durchmesser getrocknet. Die

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Abb. 4: Luftführung des Trocken-Kühl-Tunnels (Projekt Infusionsflaschen) mit demAIRGENEX®med – Entfeuchtungsaggregat als Prozessdarstellung.

Abb. 6: Bei der Trocknung von Rohrbündelnmit Kleinstrohren spielt die exakte Luftführungim Trocknungstrog eine entscheidende Rolle.

Abb. 5: Beispiel einer Luftführung in einer Trocknungs-kammer.

Trocknung findet deshalb in der Re-gel in oft sehr langen Trocknungströ-gen von beispielsweise 16 m Längestatt. Für die exakte Luftführung isthier ein spezielles Abdichtungssys-tem notwendig, um eine effizienteTrocknung an den Innen- und Au-ßenseiten der Rohre zu gewährleis-ten und Energieverluste zu eliminie-ren. Bei der Trocknung von Injekti-onsnadeln oder Filterröhrchen bei-spielsweise, die mitunter Durchmes-ser von unter 1 mm haben, passt sichdas Abdichtsystem automatisch derRohrbundgeometrie an.

Etwas anders gestaltet sich dieTrocknung bei speziellen Oberflä-chenbeschichtungen wie zum Bei-spiel bei Lacken oder Farben. Hierwerden in der Regel deutlich nied-rigere Luftgeschwindigkeiten wiebei der Haftwassertrocknung benö-tigt. Die Luftgeschwindigkeit mussso an die lackierte Oberfläche ange-passt werden, dass der empfindlicheLack nicht beeinflusst wird und Risseund Wellen nicht entstehen. Eine zuhohe Trocknungstemperatur wie-derum verschließt die Oberfläche.Die eingeschlossene Feuchtigkeitwürde dann zu Kocherbildung füh-ren. Ähnlich ist es beim Aufbringenvon Flüssigkeiten zum Beispiel aufTestkarten. Bei zu hohen Trock-nungstemperaturen werden dieWirkstoffe zerstört. Eine schonendeTrocknung unter 42 °C vermeidetdiese Problematik.

IndividuelleAnpassungen

Die Kondensationstrocknung funk-tioniert grundsätzlich bei allen Artenvon Prozessen – beim Einsatz vonGestellen, Trommel, Körben oderKammern ebenso wie im kontinuier-

lichen Betrieb hängend, stehend oderliegend. Aber jede Art der Anwen-dung hat ihre speziellen Anforderun-gen, die berücksichtigt werden müs-sen und für die viel Erfahrung not-wendig ist. Im hauseigenen Tech-nikum von Harter (Abb. 7) werdenregelmäßig Versuchsreihen mit zutrocknenden Waren durchgeführt.Auch maßstabsgetreue Großver-suche sind hier möglich. Dabei wer-den die exakten Parameter für eineerfolgreiche Trocknung ermittelt,festgelegt und danach anlagentech-nisch umgesetzt. Die individuell not-wendige Luftgeschwindigkeit, dieLuftführung und die ideale Trock-nungstemperatur werden so für denjeweiligen Anwendungsfall realisiert.

Prozesssicherheit undEnergieeinsparung

Grundsätzlich lässt sich sagen, dassdie Kondensationstrocknung in dieserArt und Weise eine Vielzahl an Vor-teilen für den Betreiber aufweist. Zeit-einsparungen erhöhen die Wirtschaft-lichkeit einer Anlagentechnik. Durchdie Wärmerückgewinnung im ge-schlossenen System werden Betriebs-kosten gesenkt. Durch geringe An-schlusswerte der AIRGENEX®med-Aggregate ergeben sich große Kosten-einsparungen. Die variable Tempera-tureinstellung bei der Trocknung ver-hindert eine unerwünschte Produk-terhitzung bzw. Produktschädigung,was bei Waren aus Kunststoff einegroße Rolle spielt. Flecken und Rück-stände auf den Oberflächen sowie un-nötiger Ausschuss werden vermieden.Durch die Trocknung im geschlosse-nen System werden Prozesse von denJahreszeiten und damit unterschiedli-chen Klimaverhältnissen in den Fer-tigungshallen unabhängig. Wetterein-

flüsse werden somit nahezu fern-gehalten. Der Energieeinsatz, der beider Kondensationstrocknung an sichbereits niedrig ist, wird durch denenergielosen Einsatz des Wärmeroh-res noch zusätzlich optimiert. DieseEntwicklung aus dem Hause Hartersorgt für höchste Effizienz beimTrocknungsvorgang. Mit dieser Wär-mepumpentechnik wird ein ökono-misch sowie ökologisch sinnvollerKreislauf geschlossen. ReinholdSpecht: „Was die Zukunft angeht, sospüren wir deutlich, dass das Thema„Energie“ in ganz Europa immer mehran Stellenwert gewinnt. Was früherbeim Kauf eines Trockners eine netteBeigabe war, nämlich die Energieein-sparung, wird zusehends zum Top-Thema und damit zum Investitions-grund. Für uns passt das gut, dennmit unserer Technologie liegen wir hiervoll im Trend.“

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Abb. 7: Trocknungsversuche mit Infusions-beuteln im hauseigenen Technikum zur Be-stimmung der exakten Parameter wie Tem-peratur, Luftgeschwindigkeit und Luftführung.

Redaktion: Chefredakteur: Claudius Arndt, Redakteurin: Kerstin Jarosch. Verlag: ECV · Editio Cantor Verlag für Medizin und Naturwissenschaften GmbH,Baendelstockweg 20, 88326 Aulendorf (Gemany). Tel.: +49 (0) 81 91-9 85 78 12, Fax: +49 (0) 81 91-9 85 78 19. e-mail: redaktion-tp@ecv.de. http://www.ecv.de.Herstellung: Rombach Druck- und Verlagshaus GmbH & Co. KG / Holzmann Druck GmbH & Co. KG. Alle Rechte vorbehalten.

Abgelegt auf: Unbenannt-1 Zuletzt gesichert: 03.05.13 (08:33:06 Uhr)

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