UNIDAD 4: ALMACÉN Y MATERIAL DE MANTENIMIENTO. 

 

1. CLASIFICACIÓN DE LOS REPUESTOS 

SISTEMA DE CLASIFICACION “ABC”  (También llamado XYZ) 

Consiste en discriminar los artículos para determinar cuáles necesitan un control más 

riguroso, basándose en el valor anual de cada producto. 

Se basa en la conocida como “ley de Pareto”. Que hace tres distinciones: 

Tipo A, importantes y escasos: 

‐ Necesitan mayor inversión. 

‐ Representan el 20% del nº de artículos. 

‐  Representan el 80% de la inversión. 

‐ Normalmente más costosos y de rotación lenta. 

Tipo B, intermedios: 

‐ El siguiente rango de inversión. 

‐ Representan el 30% del nº de artículos. 

‐  Representan el 15% de la inversión. 

‐ Rotación media 

Tipo C, numerosos y triviales: 

‐ Grandes y variadas cantidades de materiales. 

‐ Representan el 50% del nº de artículos. 

‐  Representan el 5% de la inversión. 

‐ Inversión más baja y con mayor rotación. 

Clasificación de por tipo de aprovisionamiento 

Desde el punto de vista de la compra, podemos dividir el material en 3 tipos: 

1. Pieza estándar: Pieza incorporada por el fabricante en el equipo y que puede 

ser comprada a varios proveedores. 

2. Pieza especifica del fabricante de la maquina: Pieza diseñada por el fabricante 

de la maquina, que es especifica de él y, por lo tanto, debe ser aprovisionada a 

través del fabricante mismo. 

3. Pieza especifica a medida: Pieza diseñada para una determinada maquina, que 

se puede construir bajo plano y, por lo tanto, puede ser construida por 

cualquier taller especializado. 

Clasificación según su rotación: 

La acumulación de piezas inmovilizadas en el almacén altera el costo de los 

inventarios, además de la ocupación innecesaria de espacios. 

Según esta clasificación se pueden diferenciar en dos tipos: 

1. Repuestos de alta rotación (mas utilizados) 

2. Repuestos de baja rotación (menos utilizados) 

De cada uno de ellos tendremos un stock máximo y un stock mínimo 

 

2.  ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓN DEL REPUESTO 

1 Criticidad del equipo 

Antes de acometer la labor de fijar los stocks de repuesto, es necesario analizar los equipos y determinar su importancia. Esto se denomina Análisis de Criticidad, y establece tres categorías para los diferentes equipos de la planta: A, o equipos críticos; B, o equipos importantes; y C, o equipos prescindibles.  Lógicamente, el almacén de repuesto estará formado básicamente por componentes de equipos A, y en menor medida, por componentes de equipos B y C 

2 Consumo 

Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en periodos anteriores (uno o dos años), puede determinarse que elementos se consumen habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman habitualmente y que sean de bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto mínimo. Así, las elementos de bombas que no son críticas pero que frecuentemente se averían, deberían estar en stock (retenes, rodetes, cierres, etc). También, aquellos consumibles de cambio frecuente (aceites, filtros) deberían considerarse. 

3 Plazo de aprovisionamiento 

Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses.  Aquellas piezas que pertenezcan a equipos críticos cuya entrega no sea inmediata, deberían integrar el almacén de repuesto. Aquellas piezas que aún no pertenecientes a equipos A o criticos, puedan suponer que un equipo B permanezca largo tiempo fuera de servicio deben considerarse igualmente en esa lista. 

4 Coste de la pieza 

Puesto que se trata de tener un almacén con el menos coste posible, el precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales) no 

deberían stockarse, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema de mantenimiento predictivo eficaz.  El coste es, pues, un aspecto fundamental. 

 

 

3.  TIPOS DE ALMACENAMIENTO 

Según el material a almacenar 

∙ Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de 

almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un 

vehículo para conseguir su transporte económico. 

∙ Almacenaje de granel: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo 

debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material 

que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción 

regulable y con conexión a un medio de transporte. 

∙ Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser 

transportables por cañerías. 

∙ Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser 

observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad. 

según el grado de protección atmosférica 

Almacenes cubiertos: Como su nombre indica son almacenes que poseen una edificación sea de ladrillos, lona, paneles metálicos. Ofrecen una protección completa a los materiales que allí se almacenan, y permiten inclusive el cambio de condiciones como temperatura, humedad, etc., dentro del almacén. 

Almacenes descubiertos o al aire libre: Estos son almacenes delimitados por cercas, marcajes y que no poseen ninguna edificación física. Aquí se almacenan productos que no se deterioran o degradan con los efectos atmosféricos, un ejemplo, los vehículos nuevos. En muchos casos en estos tipos de almacenaje se utilizan protecciones para no permitir el deterioro como plásticos, retractilados, cremas o protectores, anticorrosivos. 

Según su relación con el flujo de producción 

Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en los siguientes grupos: 

∙ Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales, suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación. 

∙ Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto. 

∙ Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del proceso de transformación. 

∙ Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica. 

∙ Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente. 

Según su localización 

Se clasifican en almacenes centrales y regionales. 

∙ Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones. 

∙ Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad. 

Según su función logística 

Según la función logística del almacén se pueden clasificar los almacenes delsiguiente modo: 

∙ Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente. 

Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente. Una empresa optará por aprovisionarse a través de un centro deconsolidación pues le permitirá reducir la congestión en la recepción de pedidos.  

Los proveedores a su vez podrán preparar de modo eficiente el suministro JIT. 

∙ Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de consolidación.  

Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares. 

Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y 

reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro deruptura para recoger múltiples productos. 

La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución. 

Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos 

Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y picking.  

Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor que la unidad de carga de entrada. 

∙ Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross‐dock, son almacenes que no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el stock total. 

∙ Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más constante. 

∙ Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción. 

5. INVENTARIO 

5.1.  ¿CUÁNDO HACER INVENTARIO? 

Se debe realizar por lo menos una vez al año, puedes aprovechar el final del ejercicio 

económico para ello. El problema que conlleva es que se debe parar la actividad 

económica, por este motivo el emprendedor puede optar por un inventario cíclico a lo 

largo del año, de esta manera con el fin del año ya tendrá todos sus datos. 

Consejo: haz inventario de una manera más sistemática y periódica.  

5.2. ¿CÓMO HACER EL INVENTARIO? 

Antes de iniciar el inventario se debe saber qué se tiene que contabilizar. Para 

empezar se cuentan todos los activos, tanto los circulantes (material de oficina, 

bombillas…) como fijos (ordenadores, teléfonos, vehículos…). Para que sea un proceso 

más sencillo se puede clasificar por rangos de precios y posteriormente también 

codificar su ubicación en el almacén. 

 

El inventario es un sistema de control, no se debe pensar que es una cosa fácil de 

hacer por muy poco material de oficina que se tenga. Debemos ser metódicos con este 

procedimiento para no tener luego sorpresas desagradables 

5.3. ¿QUÉ HERRAMIENTAS UTILIZAR? 

El avance tecnológico y los programas de gestión de stock agilizan el proceso del 

inventario. También es conveniente disponer de una base de datos para ir rellenando 

las existencias reales. Luego se puede comparar estos datos con los archivos de 

control. Si no cuadran los números, es decir, que hay una desviación, se debe realizar 

una regularización. 

 

5.4. VENTAJAS DE HACER INVENTARIO 

La información es poder y con el inventario se consigue mucha y además valiosa para 

el emprendedor, sobre todo para los que se dediquen al comercio de productos. Con 

esta tarea se conoce con exactitud todos los activos que se poseen y se pueden 

descontar así los dañados y los sustraídos por hurtos. Es necesario que conozcamos 

cuál es el material exacto con el que contamos, y no pensar que tenemos algo que no 

tenemos. Otra de las ventajas es saber qué productos son los más demandados, poder 

tener datos para previsiones de stock o poder hacer liquidaciones y ofertas, entre 

otras ventajas. 

  

En definitiva, el inventario es una tarea útil y necesaria que es aconsejable realizarla 

de forma periódica y escalonada y así al final del ejercicio contable anual no se nos 

vendrá todo encima y ya casi lo tendremos realizado.