UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE ...repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/28399/1/TESIS DE...maestro y tutor el Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro por guiarme en el desarrollo y culminación

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

ANTEPROYECTO DE TESIS DE GRADO COMO REQUISITO PREVIO PARA LA OBTENCION DEL

TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA MEJORA EN PROCESO DE DESEMPAQUE DE MOTOS, MEDIANTE LA IMPLEMENTACION DE

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS MOTOSA. S.A.

AUTOR ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO JAVIER

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSC.

2018 GUAYAQUIL – ECUADOR

II

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil.

Andrade Buenaventura Ernesto Javier

C.C. 0918758509

III

DEDICATORIA

A Dios por permitírmelo lograr esta meta. Y a mi familia que me

brindó su apoyo incondicional en todo momento.

IV

AGRADECIMIENTO

A Dios, por darme las oportunidades de vivir nuevamente cada día y

estar conmigo en cada paso que doy.

De manera especial a los miembros de mi familia. Mis padres:

Andrade Von Mack Ernesto por su esfuerzo, sacrificio y entrega, a mi

madre Buenaventura Macías Rebeca por su persistencia motivación y

paciencia. A mi hermana: Andrade Buenaventura Evelyn por sus sabios

consejos.

De similar forma en agradecimiento al Econ. Salame Illingworth Juan

Carlos por su apoyo para el desarrollo del presente estudio. Y a mi

maestro y tutor el Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro por guiarme en el

desarrollo y culminación de esta parte especial de mi vida.

Andrade Buenaventura Ernesto Javier

V

INDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPITULO I

PERFIL DEL PROYECTO


1.1 Antecedentes. 2

1.1.1 Ubicación. 3

1.1.2 Identificación de la empresa con el CIIU. 4

1.1.3 Productos que elabora. 5

1.1.4 Recursos productivos. 7

1.1.5 Distribución en planta. 9

1.1.6 Organigrama estructural 11

1.1.7 Misión. 12

1.1.8 Visión. 12

1.1.9 Política integrada de gestión de calidad. 12

1.1.10 Proceso de producción. 13

1.1.11 Capacidad de producción real. 15

1.2 Descripción del problema. 17

1.2.1 Causas. 19

1.2.2 Efectos. 19

1.3 Delimitación. 20

1.4 Objetivos. 21

1.4.1 Objetivo General. 21

1.4.2 Objetivos Específicos. 21

VI


1.5 Justificativo. 22

1.6 Marco referencial. 22

1.6.1 Marco legal. 24

1.6.2 Marco teórico. 24

1.7 Metodología. 27

1.8 Población. 29

1.8.1 Tipos de muestreo. 30

1.8.2 Tamaño de muestra. 30

CAPITULO II

ANÀLISIS Y DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA


2.1 Situación actual de la empresa 30

2.1.1 Planificación de producción. 30

2.1.2 Programa de producción. 32

2.1.3 Orden de producción. 33

2.2 Registro de datos y sistematización del problema. 35

2.2.1 Método para la medición de tiempos. 35

2.2.2 Probar existencia causa A del Problema 1.

Desorganización en los procesos a realizar en el área

de desempaque.

36

2.2.3 Probar existencia causa A del Problema 2. Mala

distribución del flujo en el espacio físico del área de

desempaque.

41

2.2.4 Probar existencia causa B del Problema 2. Paros de

línea de ensamble por desabastecimiento de

desempaque.

44

2.2.5 Probar existencia causa A del Problema 3. Falta de

herramientas y equipos que faciliten y agilicen la

46

VII

movilización y manejo de cargas.


2.3 Diagnóstico. 49

2.3.1 Diagrama de Ishikawa 49

2.3.2 Gráfico de Pareto 50

CAPITULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA


3.1 Descripción de la propuesta de solución. 53

3.1.1 Solución para: Línea de ensamble desabastecida. 54

3.1.2 Solución para: Existencia de tiempos improductivos y

cuellos de botella.

61

3.1.2.1 Propuestas para mejorar el flujo de la materia prima

en área de desempaque.

62

3.1.3 Solución para: Falta de herramientas y equipos que

faciliten y agilicen la movilización y manejo de cargas.

67

3.1.3.1 Propuesta para implementar herramientas y equipos

que mejoren la movilización y el manejo de cargas en

área de desempaque.

68

3.2 Cuantificación de la propuesta. 75

3.3 Conclusiones. 76

3.4 Recomendaciones. 77

GLOSARIO DE TÉRMINOS. 78

ANEXOS. 82

BIBLIOGRAFIA. 95

VIII

ÍNDICE DE CUADROS


1 Detalle de dirección 4

2 Modelos de motos que ensambla Motosa. S.A. 6

3 Equipos y herramientas. 7

4 Distribución de planta 9

5 Detalle del personal 11

6 Producción Motosa. S.A. Enero – Diciembre 2016 16

7 Producción Motosa. S.A. Enero – Agosto 2017 17

8 Planificación de producción Motosa. S.A: 32

9 Programa de producción Motosa. S.A. 33

10 Orden de producción Motosa. S.A. 34

11 Paras de línea de ensamble Motosa. S.A. 45

12 Cuadro de Pareto problemas en área de desempaque 51

13 Resumen tiempo desempaque modelo TD125-2 56

14 Resumen tiempo desempaque modelo TD150-AA 58

15 Resumen tiempo desempaque modelo TD150G-AA 60

16 Costo puerta acceso almacenamiento a desempaque

Motosa. S,A,

63

17 Costo puerta de acceso desempaque a línea 65

18 Costo implementación montacargas área de

desempaque Motosa. S.A.

69

19 Costo de implementación mesa de rodillos para

desempaque Motosa. S.A:

72

20 Costo de implementaciones de mejoras en área


75

IX

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Localización de la planta de ensamble 3

2 Distribución de planta 9

3 Flujo de ensamble de una moto 14

4 Ingreso de materia prima a planta Motosa. S.A. 42

5 Abastecimiento de línea de ensamble planta Motosa.

S.A.

43

6 Flujo de abastecimiento planta Motosa. S.A. 43

7 Desempaque IKDS en planta Motosa. S.A. 46

8 Perchado de partes de motos en planta Motosa. S.A. 47

9 Abastecimiento de coches surtidores Motosa. S.A. 47

10 Desempaque de motores en planta Motosa. S.A. 48

11 Desempaque de material MOE en planta Motosa. S.A. 49

12 Acceso propuesto hacia desempaque planta Motosa.

S.A.

62

13 Nuevo acceso hacia desempaque planta Motosa. S.A. 64

14 Acceso propuesto hacia ensamble planta Motosa. S.A 64

15 Nuevo acceso hacia línea ensamble planta Motosa.

S.A.

66

16 Nuevo flujo de abastecimiento planta Motosa. S.A. 66

17 Equipo montacargas defectuoso y sin uso propiedad

de CRECOS. CORP.

68

18 Equipo montacargas habilitado propiedad de Motosa.

S.A.

70

19 Manejo y levantamiento de motores en el área de


71

20 Material metálico para reprocesar Motosa. S.A. 72

X


21 Mesa de rodillos implementada para el manejo de

cajas IKDS. Motosa. S.A.

73

22 Manejo de IKDS sobre mesa de rodillos Motosa. S.A. 75

23 Levantamiento y manejo de IKDS en área


77

XI

ÍNDICE DE GRAFICOS


1 Gráfico de Pareto problemas en área de desempaque 52

2 Resumen tiempo desempaque modelo TD125-2. 56

3 Resumen tiempo desempaque modelo TD150-AA 58

4 Resumen tiempo desempaque modelo TD150G-AA 60

XII

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Organigrama Motosa. S.A. 11

2 Diagrama de flujo de proceso desempaque modelo

TD125-2

37


TD150-AA

38


TD150G-AA

40

5 Diagrama de Ishikawa o causa-efecto 50

6 Nuevo flujo de operaciones desempaque modelo

TD125-2

55


TD150-AA

57


TD150G-AA

59

XIII

AUTOR: ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO JAVIER

TEMA: “MEJORA EN PROCESO DE DESEMPAQUE DE MOTOS,

MEDIANTE LA IMPLEMENTACION DE ESTUDIO DE

TIEMPOS Y MOVIMIENTOS MOTOSA.S.A.”

DIRECTOR: ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSC.

RESUMEN

El presente estudio fue realizado con el objetivo de proponer el aumento de la productividad en el área de desempaque de la planta ensambladora de motos Motosa. S.A. Para efecto se plantea implementar la herramienta de estudio de tiempos, utilizando la metodología deductiva, explicativa, con uso de los diagramas de Pareto, así como diagramas de flujo de procesos, cuyos resultados evidenciaron que la empresa cuenta tiempo de paras en el área de producción de ensamble, a razón de los desabastecimientos ocasionados por el área de desempaque. Que corresponden a actividades improductivas y procesos que generan pérdidas de tiempo así como también cuellos de botella lo que genero por concepto pérdidas anualmente, para la aplicación del plan antes mencionado se levantó la información total de la planta Motosa. S.A. La que corresponde a: sus procesos, cantidad de trabajadores, definición de áreas de producción, diagrama de flujo de los procesos, manteniendo un especial enfoque en los procedimientos de desempaque. Área de la cual se desea conocer descripción de operaciones físicas, problemática de su baja eficiencia, sus fallas que incidieron en pérdidas anuales por lucro cesante de por conceptos de unidades no producidas. Se elaboraron propuestas para disminuir el número de paradas de producción con el cual se diseñan implementaciones, considerando la forma de trabajo y el tipo de trabajo, cantidad de unidades a desempacar, la distribución física del área, el tipo de herramientas y maquinarias a implementar, además de la elaboración de nuevos instructivos de operaciones los que en suma, permitan estandarizar los procesos a realizar en el área de desempaque. Estas propuestas e implementaciones, llevan el carácter de aplicación inmediata y sus costos serán recuperados con el incremento de la productividad y la reducción de los costes ocasionados por las paras de producción.

PALABRAS CLAVES: Movimientos, Productividad, Estudio de tiempo, Desempaque, Pareto.

Andrade Buenaventura Ernesto Javier Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro Gustavo Msc C.C. 0918758509 Director del Trabajo

XIV

AUTHOR: ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO JAVIER

SUBJECT: "IMPROVEMENT IN THE PROCESS OF UNPACKING

MOTORCYCLES, THROUGH THE IMPLEMENTATION OF

STUDY OF TIMES AND MOVEMENTS MOTOSA.S.A."

DIRECTOR: IND. ENG. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSC.

ABSTRACT

The present study was carried out with the objective of proposing the increase of productivity in the unpacking area of Motosa motorcycle assembly plant. S.A. for this it is proposed to implement the tool of study of times, using the deductive, explanatory methodology, with use of the Pareto diagrams, as well as flow diagrams of processes, which results showed that the company counts time of stoped in the production area of assembly, at the rate of shortages caused by the unpacking area. That correspond to unproductive activities and processes that generate losses of time as well as bottlenecks that generate loss annually, for the application of the aforementioned plan the total information of the Motosa plant was lifted. S.A. The one that corresponds to: its processes, number of workers, definition of production areas, flow diagram of the processes, keeping a special focus on the unpacking procedures Area for which you wish to know the description of physical operations, problems of low efficiency, failures that affected annual losses due to loss of profits for items not produced Proposals were made to reduce the number of production stops with which implementations are designed, considering the form of work and the type of work, number of units to be unpacked, the physical distribution of the area, the type of tools and machinery to be implemented, as well as the preparation of new instructions of operations which, in sum, allow to standardize the processes to be carried out in the unpacking area. These proposals and implementations have the character of immediate application and their costs will be recovered with the increase of the productivity and the reduction of the costs caused by the production stops.

KEY WORDS: Movements, Productivity, Time Study, Unpacking, Pareto

Andrade Buenaventura Ernesto Javier Ind. Eng. Correa Mendoza Pedro Gustavo Msc

I.D: 0918758509 Director of Work

PRÓLOGO

El presente trabajo de Tesis fue realizado en la empresa Motosa

S.A., este se conforma en tres capítulos los cuales se describen a

continuación:

Capítulo I, Se basa en la introducción del trabajo, en este se hace

mención de los antecedentes de la empresa, para esto se detallaran los

recursos productivos con los que cuenta la empresa. Se detalla de forma

amplia el proceso de ensamble y el proceso de desempaque que es

utilizado por la empresa, se cuantifica la capacidad real y nominal del

proceso. Se inicia el planteamiento del justificativo del trabajo de

investigación. Para esto se describen los problemas identificados, sus

respectivas causas y efectos, el objetivo general y los objetivos

específicos, la metodología a emplearse para la realización de la

investigación y el marco teórico

Capitulo II, Mantiene la información de los datos y la forma de

sistematización de los problemas, estos para validar la presencia de los

mismos y el impacto económico en unidades no producidas a causa de

las paras por problemas en el desempaque, a razón de las causas que se

analizan, así como la imagen del proceso actual del desempaque.

Capitulo III, Se constituye por la solución propuesta la cual es fruto

del análisis de los problemas identificados documentados y analizados en

el presente estudio. Se presenta el costo que implica las modificaciones y

mejoras para la implementación del mismo. Se muestra la nueva

metodología de trabajo que se implementara y su forma de manejo Se

muestra la documentación de las implantaciones realizadas. Por último se

realiza las conclusiones y recomendaciones del estudio realizado.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES

1 Introducción

En septiembre del 2006, un grupo de empresarios ecuatorianos

asumieron el reto de constituir una empresa que realice el ensamble de

Motocicletas, esto como una solución a las necesidades del mercado

ecuatoriano de motocicletas.

1.1 Antecedentes

MOTOSA S.A, es una empresa constituida en septiembre del 2006,

como una solución a las necesidades del mercado ecuatoriano de

motocicletas.

MOTOSA S.A, es una empresa dedicada al ensamble de

motocicletas, y establece su compromiso para satisfacer las necesidades,

requerimientos y expectativas de nuestros clientes, ofreciendo variedad

de modelos seguros y confiables, motivados por el mejoramiento continuo

de los procesos, comprometidos a garantizar la calidad en el ensamble, y

en nuestras acciones externas e internas, bajo los estándares de calidad

de la norma ISO 9001:2008. A partir de Septiembre 2009, MOTOSA S.A

traslada sus actividades de ensamble hacia una nueva planta, ubicada en

la ciudad de Guayaquil (Parque Industrial Los Sauces), en la cual se

ensamblan motos con sus respectivos controles de calidad. La

comercialización de sus productos se realiza a través del canal mayorista

y retail; ofreciendo marcas de prestigio, stock de repuestos, precios

competitivos, financiamiento, disponibilidad de inventarios, capacidad de

respuesta logística y garantía en todos los productos comercializados.

Introducción y Antecedentes 3

(Ministerio de industrias del Ecuador, 2013) Motosa realiza su

nuevo registro y actualización en el ministerio de Industrias en el año

2013

Adicionalmente, cuenta con una amplia red de servicios técnicos

autorizados a nivel nacional, para la reparación, control de garantía y

compra de repuestos.

1.1.1 Ubicación

Al inicio las instalaciones se encontraban ubicadas en las antiguas

bodegas de Créditos Económicos, esto es en las Calles Emilio Romero y

Benjamín Carrión Sector Norte de la ciudad de Guayaquil parroquia

Tarqui

A partir de septiembre 2009, MOTOSA S.A traslada sus actividades

a una planta propia de motos, ubicada en la ciudad de Guayaquil (Parque

Industrial El Sauces), en la cual se ensamblan motos de las marcas

MICARGI, TRAXX, TUNDRA Y ZONGSHEN las cuales son de

procedencia China las mismas que posterior a su ensamble y control de

calidad, se encuentran disponibles para su respectiva comercialización.

IMAGEN N° 1

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE ENSAMBLE

Fuente: Google Maps Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto


CUADRO N° 1

DETALLE DE DIRECCIÓN

Nombre: MOTOSA S.A

Domicilio: Parque Industrial El Sauce- Km 11 vía Daule Mz. E Lote

6 y 7

Teléfonos: (593 4) 2275144, 2103535

Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto

1.1.2 Identificación de la empresa en la codificación del CIIU.

La Clasificación Internacional Industrial Uniforme (siglas: CIIU) o, en

inglés, International Standard Industrial Classification of All Economic

Activities (abreviada como ISIC), es la clasificación sistemática de todas

las actividades económicas cuya finalidad es la de establecer su

codificación armonizada a nivel mundial. Es utilizada para conocer niveles

de desarrollo, requerimientos, normalización, políticas económicas e

industriales, entre otras utilidades.

Cada país tiene, por lo general, una clasificación industrial propia, en

la forma más adecuada para responder a sus circunstancias individuales

y al grado de desarrollo de su economía. Puesto que las necesidades de

clasificación industrial varían, ya sea para los análisis nacionales o para

fines de comparación internacional. La Clasificación Internacional

Industrial Uniforme de todas las Actividades Económicas (CIIU) permite

que los países produzcan datos de acuerdo con categorías comparables

a escala internacional., de esto y según lo indicado en la norma CIIU “El

montaje de componentes de los productos manufacturados se

considera una actividad manufacturera. Comprende el montaje de

productos manufacturados a partir de componentes de producción

propia o comprados.” Por lo cual se considera el ensamble de motos

como una actividad industrial, enfocada en la actividad de operación física

de manufactura.

https://es.wikipedia.org/wiki/Actividades_econ%C3%B3micas

https://es.wikipedia.org/wiki/Desarrollo

https://es.wikipedia.org/wiki/Requerimiento

https://es.wikipedia.org/wiki/Normalizaci%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADticas_econ%C3%B3micas

https://es.wikipedia.org/wiki/Industria

https://es.wikipedia.org/wiki/Econom%C3%ADa


(Instituto nacional de estadisticas y censos, 2012) En el territorio

ecuatoriano el ente encargado de realizar la regulación es el INEC, para

esto ha adaptado la Clasificación Internacional Industrial Uniforme CIIU,

elaborada por la Organización de Naciones Unidas, a la realidad nacional.

Motosa S.A., en conformidad a su principal actividad económica se

encuentra identificada dentro de la Clasificación Nacional de Actividades

Económicas CIIU Rev.4.0 con el siguiente código:

C3091.01 Fabricación de motos, velomotores y bicicletas con motor

auxiliar.

El código de identificación de la actividad de la empresa, se detalla

de la siguiente forma:

C Industrias manufactureras.

C30 Fabricación de otros tipos de equipos de transporte.

C309 Fabricación de equipos de transporte N.C.P.

C3091 Fabricación de motos.

1.1.3 Productos que elabora

Motosa, se encarga de realizar el ensamble de motocicletas,

ofreciendo productos que cumplen con normativas nacionales e

internacionales de calidad lo que le ha permitido mantener una presencia

constante en el mercado nacional. La gama de productos que son

ensamblados en la empresa contempla varios estilos de motocicletas los

cuales van desde motos de paseo hasta motos estilo cross, para poder

identificar se exponen de mejor manera en el siguiente cuadro, el que

muestra de forma visual cada uno.


CUADRO N° 2

MODELOS DE MOTOS QUE ENSAMBLA MOTOSA. S.A.

TD125-2 (RUMBA) TD150T-16 (RUNNER)

TD150LX (PITBULL)

TD150G-AA (GN)

TD150-AA (BRONCO DX)

TD200-3AA (BRONCO 200)

TD200GY-3 (TAURUS)

TD250-E (EAGLE)


TD200GY-I (CROSS)

TD250GY-4 (RAPTOR)


Los productos y operaciones cuentan con certificaciones ISO

9001:2008, Bajo la Certificación de la empresa internacional ICONTEC.

1.1.4 Recursos productivos

Equipos y herramientas.- Motosa. S.A., para poder desarrollar sus

actividades, cuenta con un conjunto de equipos y herramientas para el

desarrollo de sus operaciones de ensamble de motos. Las herramientas y

equipos a ser usados, varían según el modelo de moto que está siendo

ensamblado en el momento. Los equipos y herramientas con los que

cuenta la empresa se describen en el cuadro N° 3.

CUADRO N° 3

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

CANTIDAD EQUIPO Y

HERRAMIENTA

MARCA USO

4 Atornilladores

neumáticos

INGERSOLL

RAND

Ajustes de línea de

ensamble y pre-

ensamble

8 Llave de impacto

mediana mando de1/2

INGERSOLL

RAND

Ajustes de línea de

ensamble y pre-

ensamble

4 Llave de impacto grande INGERSOLL Ajustes de línea de


mando de1/2 RAND ensamble y pre-

ensamble

1 Pulidora eléctrica BOSCH Re-trabajo de partes en

línea de ensamble y pre-

ensamble

1 Taladro eléctrico manual THE WALT Re-trabajo de partes en


ensamble

1 Esmeril de banco BOSCH Re-trabajo de partes en


ensamble

1 Compresor de aire tipo

tornillo 50 HP(grande)

INGERSOLL

RAND

Abastecimiento general

de líneas neumáticas de

planta

1 Compresor de aire tipo

tornillo 25 HP(pequeño)

INGERSOLL

RAND



planta

1 Secador de aire INGERSOLL

RAND



planta

1 Tanque de presión de

aire

INGERSOLL

RAND



planta

3 Cargador de baterías WINTER Provee energía a las

motos en control de

calidad y línea de

ensamble.

1 Montacargas hidráulico

a gas

MITZUBISHI Movimiento de cajas

Ikds y motores de motos

en área de desempaque

8 (tramos) Mesa de rodillo SIN MARCA Movilización de motos

en línea de ensamble

2 (tramos) Mesa de rodillos SIN MARCA Movilización de IKDS en

línea de desempaque

1 Elevador hidráulico para

motos

LINYUI Levantamiento de motos

en el área de control de

calidad.



1.1.5 Distribución de Planta

Extensión del terreno.- Motosa S.A. mantiene su planta de

ensamble ubicada sobre un terreno alquilado, con una extensión total de

924 m2. En este se encuentra ubicada la Planta de ensamble, oficina de

Planta administrativo. La distribución del terreno de acuerdo a las

diferentes áreas se describe en la imagen N° 2.

IMAGEN N° 2

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA


De la imagen N° 2., se desglosa el detalle en división de la planta, la

cual considera las distintas áreas y sus superficies de uso detallado en el

cuadro N° 4

CUADRO N° 4

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Área Superficie en mt2

Oficinas administrativas de Planta 21

Bodega de insumos 21

Área de control de Calidad 112

Área de ensamble 208


Área de pre-ensamble 12

Área de desempaque 97.5

Área de producto no conforme 35

Área de entrega de motos 15

Áreas de tránsito. 402.5

TOTAL 924


Energía eléctrica.- El suministro de energía eléctrica para el

funcionamiento normal en las actividades administrativas y productivas de

Motosa S.A. es provisto por la empresa eléctrica CNEL.

Telefonía e internet.- El servicio de telefonía fija es ofrecido por la

empresa CNT. Mientras que el servicio de internet se obtiene de parte de

los soportes del área de sistemas de CRECOS CORP.

Agua potable.- El consumo se agua es abastecido por la empresa

Interagua.

Drenaje.- Por la falta de sistemas de drenaje, este es provisto por la

empresa ECUACLEANER.

1.1.6 Organigrama estructural

Una estructura organizacional es el conjunto de las funciones y de

las relaciones que determinan formalmente las funciones que cada unidad

deber cumplir y el modo de comunicación. Es una herramienta esencial

para el desarrollo de la misma, pues es a través de ella que se puede

establecer un mecanismo que permita que se cumpla de manera correcta

y eficiente los planes que una empresa tiene. Una empresa está

compuesta por un conjunto de personas que trabajan con un objetivo en


común y para llevar a cabo ese objetivo cada una de ellas tiene una

función.

DIAGRAMA N° 1

ORGANIGRAMA MOTOSA. S.A.


En el diagrama N° 1, se muestra el detalle del personal, agrupado

según el área en que realizan sus labores y la cantidad de personas

contratadas por cada puesto de trabajo.

CUADRO N° 5

DETALLE DEL PERSONAL

ÁREA PUESTO CANTIDAD

ADMINISTRACIÓN GERENTE DE OPERACIONES 1

JEFE DE OPERACIONES 1

ASISTENTE ADMINISTRATIVO 1

VENTAS SUPERVISOR POST-VENTA 1

SUPERVISOR DE REPUESTOS 1

PLANTA COORDINADOR DE PRODUCCIÓN 1

SUPERVISOR CONTROL DE

CALIDAD

1

LIDER DE DESEMPAQUE 1

GRACIELA BURGOS

GERENTE MOTOSA

ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO

JEFE DE OPERACIONES

EMILIO SANTOS

SUPERVISOR DE POSTVENTAS

ROSALES BARREZUETA JOHNNY

JEFE DE PLANTA

ALVARADO OSCAR

EJECUTIVO POST VENTAS

PONCE LARREATEGUI GEORGE

SUPERVISOR DE ENSAMBLE

10 PERSONAS

OPERARIIO

2 PERSONAS

TÉCNICOS DE CALIDAD

VACANTE

ASISTENTE DE GERENCIA

VACANTE

SUPERVISOR DE REPUESTOS

ANASTACIO MARIO


MORAN CARLOS


RODRIGUEZ BRAYAN


GUERRERO RONALD


1 PERSONA

SUPERVISOR DE CALIDAD


OPERARIOS 12


1.1.7 Misión

Ensamblar productos de alta calidad con costos competitivos, que

proporcionen una mejor calidad de vida a quienes los adquieren,

apoyados en un sólido equipo de colaboradores calificados,

comprometidos y motivados.

Ofrecer un servicio de ensamble profesional, trabajando dentro de

un entorno laboral armónico, con procesos integrados eficaces y

eficientes y con un soporte tecnológico adecuado, logrando así, generar

un valor agregado a nuestra empresa, que le permita alcanzar una

rentabilidad adecuada.

1.1.8 Visión

Ser una ensambladora de reconocido prestigio, por la alta calidad de

los productos que se ensamblan, superando las expectativas de sus

clientes.

Ser una empresa confiable, rentable y solidaria, socio estratégico de

nuestros proveedores y orgullo de nuestros colaboradores y accionistas.

1.1.9 Política Integrada de Gestión de Calidad

MOTOSA S.A. empresa ecuatoriana que realiza el ensamblaje de

motocicletas mantiene la política de realizar con: eficiencia, calidad y

tecnología, establece dentro de sus prioridades de negocio: la satisfacción

al cliente, la seguridad y la salud de sus colaboradores.


Mejora continua: Buscar siempre mejorar nuestro trabajo

Honestidad: Siempre actuar con la verdad

Trabajo en equipo: Buscar siempre las buenas relaciones y el

apoyo en la estructura organizacional.

1.1.10 Proceso de producción

El proceso de ensamble de los diferentes modelos de motos,

mantiene como punto de inicio la actividad de desempaque, en esta

etapa, son retiradas de las cajas de CKD e IKD los componentes de las

motos, donde se les retira el material de embalaje que las protege, este

proceso para las partes provenientes de China. De similar forma se

procesa a las partes de producción Nacional, donde se les retira el

embalaje. Una vez liberada de su envoltorio, se colocan en los diferentes

equipos móviles para surtido de partes y piezas.

Llenos los coches de abastecimiento, se inicia el surtido de la línea

de ensamble y el área de pre-ensamble, donde dará inicio la operación de

ensamblado de la moto. Iniciando el proceso de ensamble mantenemos la

línea de ensamble con 3 estaciones principales, cada una con grupos de

trabajo de 2 personas. A las que se les sumaran 2 estaciones de pre-

ensamble, operadas por 1 persona por estación.

Terminado el pre ensamble la unidad a ser ensamblada ingresa a la

línea de ensamble, la cual está formada por 3 puestos, en los cuales se

realiza el ensamble completo de la moto. Y una vez terminada, se realiza

la prueba de control de calidad, donde se realizan pruebas de

funcionamiento y afinamiento. Posterior a esto y de mantener un perfecto

funcionamiento, recibe el OK y se entrega para su almacenamiento.

Para mejor visualización, en la imagen N° 3 mostraremos de una

forma gráfica el proceso completo de una moto, en este caso tomaremos


como referencia el modelo TD250GY-2 que recibe el nombre comercial de

RAPTOR

IMAGEN N° 3

GRAFICO DEL FLUJO DE UNA MOTO

1) DESEMPAQUE Y PERCHADO 2) SURTIDO A ENSAMBLE

Se desempacan y colocan los Los componentes perchados

Componentes en los carros de son transportados hacia las

Surtido preclasificados. Distintas áreas de ensamble.

Se coloca la pernería, tornillería

Cauchos y demás .

3) PRE-ENSAMBLE 1 4) ESTACION DE ENSAMBLE 1

Se realiza el ensamble de la luz Se colocan componentes como:

Stop, llanta posterior, catalina guardafangos posterior, depurador

Base de zapata, soportes de oscilante, amortiguador posterior

Freno posterior. cubre cadena, cadena.


5) ESTACION DE ENSAMBLE 2 6) PRE-ENSAMBLE 2

Se coloca el motor, carburador, Se ensambla el timón, la mesa

Tubo de escape, conexiones de de suspensión, comandos de

motor, etc. controles, etc.

7) ESTACION DE ENSAMBLE 3 8) CONTROL DE CALIDAD

Se termina el ensamble de La moto terminada, se pone en

colocando el tanque, tren delantero funcionamiento, se prueba y de

y cubiertas estéticas. Estar ok, se entrega como PT.


1.1.11 Capacidad de producción real

Del histórico de los registros de producción que se mantiene de los

datos de Planta, se documenta el siguiente cuadro el que tiene la

información del periodo 2015-2016 que inicia desde enero y fenece en

diciembre del mismo año. Por temas de comparación y fechas de actual

estudio, también se presenta el cuadro de unidades producidas y por

modelos correspondientes al periodo 2016-2017 el cual inicia en enero y

se mantiene registro hasta la presente fecha del levantamiento de

información de este estudio.


CUADRO N° 6

PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ENERO – DICIEMBRE 2016

Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.

De la información procedente del histórico, se puede observar que

Motosa. S.A. realizo el ensamble de 4041 unidades desde enero a

diciembre del 2016. Con lo que se mantiene la confirmación de

producción sostenida y continua.


GRAFICO N° 7

PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ENERO – AGOSTO 2017


De la información obtenida durante el desarrollo del presente año,

periodo donde de realizo el estudio. Fruto de este se pudo obtener el

detalle de las unidades producidas y entregadas las que corresponden a

un total de 2613 unidades desde enero hasta agosto del 2017, fecha en la

cual se realizó el levantamiento de la información.


1.2 Descripción del problema

Problema 1: Desorganización en los procesos de desempaque.

Realizando la observación directa se ha podido identificar que en la línea

de ensamble existen momentos de desabastecimiento, los cuales

provocan que en varias ocasiones se mantengan tiempos perdidos en el

ensamble en espera de partes y piezas para continuar con la siguiente

estación de ensamble, siendo este la problemática del estudio. Esto

principalmente se debe a que no existe información de tiempos y

actividades estandarizadas en el área de desempaque a razón de la

desorganización que se mantiene en los procesos de desempaque.

Problema 2: Existencia de tiempos improductivos.

Del trabajo de observación directa en el área de desempaque, se ha

podido determinar que existen tiempos improductivos. Verificándose una

gran cantidad de movimientos y operaciones innecesarias, a esto se le

suman los cuellos de botella propios por la mala distribución física del

área de trabajo más la carencia de herramientas y maquinarias que no

ayuden a la mejora del proceso lo que restan productividad en las tareas

de desempaque.

Problema 3: Operaciones físicas no productivas.

De la inspección visual en el área de desempaque se puede

identificar que los operadores realizan actividades físicas donde se

efectúan levantamientos de cargas, Estas operaciones son algunas de las

actividades las cuales generan fatigas innecesarias , estos movimientos

físicos no agregan valor a la tarea de desempaque y lo que sumado a la

repetitividad de las mismas, ocasionando un desgaste físico, creando

fatigas prematuras y por ende la inadecuada utilización del recurso

humano en el área de desempaque.


1.2.1 Causas

Problema 1

Causa A.- Desorganización en los procesos a realizar en el área de

desempaque.

Problema 2

Causa A.- Mala distribución del flujo en el espacio físico del área de

desempaque.

Causa B.- Paros de línea de ensamble por desabastecimiento de

desempaque.

Problema 3

Causa A.- Falta de herramientas y equipos que faciliten y agilicen la


1.2.2 Efectos

Problema 1

Línea de ensamble desabastecida.

Existencia de tiempos ociosos en estaciones, mientras de espera

de abastecimiento.

Disminución de la productividad de la línea de ensamble.

Problema 2

Existencia de actividades innecesarias, que consumen de mala

forma los recursos de la empresa.


Aumento del costo de producción relacionado a la mano de obra

directa por unidad.

Cuellos de botella, en el proceso de abastecimiento de ingreso y

salida del área de desempaque.

Mala distribución del área, ocasionando caminatas innecesarias.

Problema 3

Levantamientos innecesarios de pesos que no agregan valor al

proceso, acumulando fatigas físicas.

Actividades físicas repetitivas e innecesarias que son improductivas

y consumen recursos en el área.

Se requiere de más personal para el movimiento de las cargas

físicas, lo que eleva los costos de la operación.

1.3 Delimitación

El presente trabajo investigativo se realizara en la planta de

ensamble de la empresa MOTOSA. S.A., la cual mantiene su ubicación

en Guayaquil, provincia del Guayas, Parque Industrial El Sauce- Km 11

vía Daule Mz. E Lote 6 y 7. Se enfocará en el área productiva de la

empresa, más específicamente en el proceso de ensamble de cuatro de

los diferentes modelos de motos que la empresa ofrece.

El este estudio solo se contemplara el análisis de cuatro de los ocho

modelos que se ensamblan en la Planta, los cuales se detallan a

continuación: TD125-2, TD150LX, TS150-AA, TD250GY-4. Esto a razón

de que por parte del departamento de producción, solo se han recibido

solicitudes de producción de los modelos antes indicados, por lo cual no

se podrá tomar muestra de los productos que no se mantendrán en

planificación de producción.


Para el presente proyecto, se buscara el levantamiento de toda la

información que permita identificar, los procesos que se encuentran

realizando operaciones improductivas, paras de producción no

programadas, pérdidas de tiempo, cuellos de botellas, los que

desembocan en costos de producción elevados e innecesarios. Para lo

que se buscara el método o los métodos, que permitan realizar la o las

correcciones que sean requeridas en la solución de estos. Con la finalidad

de mejorar los tiempos y los ciclos de producción, optimizando el recurso

y preservando la salud de los colaboradores.

La información que se requiere para realizar la investigación en este

proyecto, se obtendrá de registros históricos como: controles de

producción y mediante observación directa, esto para registro de

actividades y medición de tiempos. Los registros de producción

corresponden al periodo 2015 – 2016 y al periodo 2016 – 2017 desde

enero hasta agosto. Para el trabajo de observación directa, la información

también será tomada de este último periodo en el tiempo indicado.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Mejorar el proceso de desempaque de producto de la Planta de

ensamble de motocicletas MOTOSA S.A. Mediante la

implementación de estudios de tiempo.

1.4.2 Objetivos específicos

Realizar la descripción de la empresa, su entorno y los recursos

existentes de la misma.

Levantar información de campo de las actividades que se realizan

en el área de desempaque.


Identificar las operaciones o situaciones que creen pérdidas de

tiempo y reduzcan la productividad.

Desarrollar nuevo proceso sugerido con mejoras aplicables al área

de desempaque.

1.5 Justificativo

El desarrollo del presente análisis, se estable en función de la gran

necesidad que mantiene la empresa en solución a los inconvenientes que

mantiene en su flujo normal de producción, esto al mismo tiempo de ser

una gran oportunidad de realizar una mejora en sus procesos,

manteniendo así la ideología de mejora continua en sus operaciones esto

a razón del gran crecimiento que se registra en las industrias de similar

constitución.

En la actualidad, la empresa no mantiene desarrollado un estudio de

tiempos y operaciones, las cuales realiza en sus procesos operativos,

desconociendo así, el real desempeño y eficiencia que se mantiene en la

totalidad de sus procesos. En este estudio, se enfocara en especial

atención el área de desempaque, la cual se mantiene identificada como el

área de mayor incidencia de reporte de casos de inconvenientes en su

adecuado funcionamiento.

Con la finalidad de identificar, la o las situaciones que comprometen

el inadecuado abastecimiento de la línea de ensamble, se plantea el

desarrollo del presente estudio. Esto con la finalidad exclusiva de que

permita de forma organizada y sistemática, la mejora en la productividad

de Motosa. S.A. Del resultado del estudio y posterior análisis de la

información. Se desea como finalidad el mejorar la productividad, lo que

por consecuencia se verá reflejado al final del ejercicio en una mejor

competitividad de la empresa y una reducción de sus costes operativos

durante las actividades que realiza.


1.6 Marco referencial

Para sociabilizar y definir el contexto sobre el cual el presente

estudio se desarrollara, se establece como marco de referencia con

trabajos de otros autores quienes hayan realizado estudios en aspectos

que evalúen temas de similar interés para este, principalmente aquellos

que se centren en la optimización del proceso de desempaque y

abastecimiento de materia prima, atendiendo así como primicia de

desarrollo, el campo de estudios de tiempos.

Previo a la realización del presente trabajo, se ha revisado en los

archivos de la facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de

Guayaquil, no encontrándose trabajo alguno realizado que contemple con

anterioridad a la empresa Motosa. S.A. Así como tampoco se ha

encontrado trabajo alguno que contemple la mejora del área de

desempaque que mantenga similitud al trabajo en desarrollo para la

empresa antes indicada.

Para tomar referencia, tomaremos de los trabajos titulados:

Propuesta de mejora del método de ensamble de Motocicletas, esto en

una planta de ensamble guatemalteca, desarrollado por el autor Reyes

Córdova (CÓRDOVA, 2014)en el año 2014. Y del trabajo de Estudio para

la mejora de la línea de ensamble de motos de la empresa Moto industria

de una planta de producción Ecuatoriana, desarrollado por Cedeño Ponce

(Cedeño Ponce, 2016) en la presente ciudad en el año 2016. De donde

sus autores pretenden desarrolla un estudio a fin de lograr una mejor

adaptación de la organización con respecto al mercado creciente de los

países en cuestión. Para lo cual ambos autores realizan el estudio del

método actual de la organización, logrando así entre varias de sus

conclusiones en la que con la implementación de la maquinaria adecuada

Línea de Ensamble y demás Herramientas, logran la reducción de los

tiempos de ensamble, de similar forma se planteara la implementación de

mejoras en la Planta Motosa. S.A.


1.6.1 Marco legal.

MOTOSA S.A. es una empresa dedicada al ensamble de

motocicletas y establece su compromiso para satisfacer las necesidades,

requerimientos y expectativas de nuestros clientes, ofreciendo variedad

de modelos seguros y confiables, motivados a garantizar la calidad en el

ensamble, y en nuestras acciones externas e internas, bajo el

cumplimiento de los procesos mediante la calidad implementada en sus

proceso, estos bajo la certificación en los procesos de las normas ISO

9001:2008 y la normativa legal para ensambladoras, exigida e

implementada por el gobierno Ecuatoriano, cabe indicar y la ultima y

anterior expuestas, se encuentran en permanentes cambios, según

considere el organismo o entidad emisora.

1.6.2 Marco teórico.

Previo a la realización del presente trabajo, se ha realizado la

investigación en los archivos de la Universidad de Guayaquil, no

encontrándose trabajo alguno o tesis realizado con anterioridad en la

empresa MOTOSA S.A., así como tampoco se ha podido encontrar

trabajo alguno realizado sobre tema similar al que se desarrolla en este

presente estudio.

En este presenta estudio se trabajara como referencia el marco

teórico de la ingeniería de métodos, de lo cual derivará también el estudio

operaciones, métodos de trabajos, estudios de tiempo y demás aspectos.

Esto permitirá el desarrollar el estudio de un método de trabajo, su

medición, estandarización para si en lo posterior poder obtener una

mejora.

Ingeniería de métodos.- Se establece a la ingeniería de métodos o

diseño de métodos, como una herramienta o técnica de gran valor la cual


forma parte del estudio del trabajo y que se sustenta en el registro

ordenado, sistemático, lógico y analítico de los procesos, métodos,

técnicas o formas existentes que se emplean dentro de la organización,

para la ejecución de tareas, trabajos u operaciones, que entran dentro de

lo que se desea estudiar y con la finalidad de mantener la factibilidad de

mejorar.

De esta forma García (2005) establece la razón de ser la ingeniería

o diseño de métodos: “El objetivo del diseño del trabajo es aumentar

la productividad con los mismos o menos recursos, si entendemos

al trabajo como actividad que integra los recursos materiales, de

mano de obra y de maquinaria, con el fin de producir los bienes o

servicios” (Pág. 2)

El alcance de la ingeniera de métodos mantiene como alcance las

fases de, creación y selección del método de trabajo más adecuado,

procesos, equipos, maquinarias, herramientas, distribuciones y

habilidades de manufactura que tienen como finalidad el elaborar un

producto o servicio.

Medición del trabajo.- La medición del trabajo corresponde a la

parte cuantitativa del estudio del trabajo. Y plantea en su forma, la

aplicación de diversas técnicas con la finalidad de determinar el esfuerzo

físico desarrollado en función del tiempo, el cual es invertido por el

trabajador al ejecutar una actividad o tarea definida, esto en conformidad

a una norma previamente establecida y dentro de un ritmo normal de

trabajo.

El uso adecuado del tiempo para la ejecución de un proceso, cobra

gran importancia al estar directamente relacionado a la productividad, al

respecto JANANIA (2008) “cuando hablamos de tiempos para obtener

una mayor productividad, nos referimos a un estudio con el objetivo

de determinar el tiempo requerido por una persona calificada o


entrenada trabajando a una marcha normal para realizar un trabajo

específico” (Pág. 100). De esto, la medición del trabajo es un enfoque de

gran valor, no solo para la ejecución del análisis de los métodos de

trabajo, sino además para considerar otros puntos de apreciación de alta

importancia para el proceso productivo como los que a continuación se

detallan:

Estudio de tiempos.- Para el estudio de tiempos según Moran

(2008) “la aplicación de técnicas para determinar, con la mayor

exactitud, el tiempo en que se lleva a cabo una operación, actividad o

proceso, desarrollados por un trabajador, maquina u otro según una

norma o método establecido” (Pág. 1). Mediante la medición del trabajo

en unidad de tiempo, nos permite obtener una idea adecuada de la

capacidad real de una planta, mediante el uso del tiempo estándar, y así

poder tomar decisiones que permitan aumentar la eficiencia de los

operarios y los recursos con los que se cuentan dentro del proceso y que

están definidos previamente para realizar la actividad productiva.

Para poder realizar una adecuada medición de tiempos se requiere

que el operario a medir, sea un operario experimentado, que realice

trabajos con un ritmo normal, que no presente errores que den lecturas

variadas y que mantenga un ritmo promedio en el desarrollo de las

actividades, estos requisitos son fundamentales en la persona a observar,

ya que de no cumplirse, las lecturas obtenidas serian inadecuadas

registrando información errónea.

De esto y para la adecuada documentación de las actividades se

debe de tener en cuenta lo siguiente: Dividir la operación en elementos.

Para esto se tiene que realizar la división de la operación en elementos

más simples, con la finalidad de identificar mejor las tareas que se

tendrán en cuenta en el estudio y de las cuales se tomara lectura del

tiempo. La división, debe de mantener en cuenta y considerar los

elementos de las tareas ejecutadas, para que así permita que cualquier


persona que la esté realizando o documentando, pueda interpretar de la

mejor forma la información que se obtenga, permitiendo el análisis

completo del proceso. En el proceso de dividir la operación, se podrán

identificar distintos tipos de elementos como los siguientes:

Elementos regulares.- Son los considerados regulares y que por

cuya importancia e incidencia se repiten durante cada ciclo de trabajo

volviéndose indispensables. De esto y como ejemplo: La apertura de las

cajas CKDS la movilización de la materia prima hacia el área de

desempaque y de esta hacia la línea de ensamble, etc.

Elementos irregulares.- Son los considerados inconstantes, que

puedes presentarse o no en el ciclo, estos pueden ser previstos o

imprevistos. De esto y como ejemplo: La espera en el despacho de una

estación de ensamble por la obstrucción de algún elemento en el camino

del abastecimiento, la aparición de algún componente o materia prima

que presente defecto de origen, etc.

Elementos extraños.- Son los considerados ajenos al ciclo de

trabajo. Deben de ser eliminados del estudio realizado ya que la

información que entregan, podrían afectar y alterar los resultados,

distorsionando la información. De estos y como ejemplo: Falla en el

sistema que permite el ingreso de las series de chasis y motor en el área

desempaque, interrupción del flujo de energía que interfiera la operación

de equipos eléctricos, etc.

Número de observaciones o ciclos a estudiar.- Se considera al

grupo de operaciones o tareas que se realizan de forma ordenada y que

se repiten en un determinado tiempo. Los cuales están sujetos al estudio

de medición, además se debe de tener en cuenta que a medida que se

documente o tome mayor lectura de los ciclos, será mayor la precisión del

resultado del estudio.


Tiempo observado.- Es el tiempo que mediante la documentación

realizada por el analista, se logra observar cada elemento del ciclo en

estudio registrado. Para esto se considerar el tiempo empleado por cada

operario en la ejecución de la tarea, Este tiempo será completo sin la

adición de suplemento alguno que altere su resultado.

1.7 Metodología

La metodología a implementar del presenta trabajo, está basada en

la observación directa y trabajo de campo, así también en la recolección

de información que se considere pertinente por medio de registros que se

mantengan de los procesos de la empresa y de entrevistas no formales

que se realizaran a trabajadores.

Para la ejecución del presente trabajo se mantiene como

consideración dentro de su alcance, el estudio del método del trabajo

concerniente a los ocho distintos modelos de motos que se requieren por

ensamble y que se procesan en desempaque.

Debido a la no existencia de un registro histórico de motos

ensambladas el cual sea exacto, no es posible establecer la capacidad

real del proceso de desempaque, por lo que para esto se recurrirá a

utilizar el promedio mensual de motos producidas.

Para establecer, la capacidad nominal de producción del proceso de

desempaque, se hace uso del tiempo de ciclo, el cual representa el

tiempo promedio para el desempaque de seis unidades consecutivas.

Tomando la capacidad del proceso el reciproco del tiempo del ciclo.

Para esto se utiliza la medición del tiempo y como herramienta de

trabajo un cronometro digital de 1/60 segundos mediante el método de

vuelta a cero, considerando el punto final del desempaque, la entrega del


ultimo componente a línea de ensamble y el retorno del dispositivo

surtidor a el área de desempaque.

La metodología establecida y relacionada a la estandarización del

estudio de tiempos y de las actividades considerando como estudio del

trabajo, operaciones y actividades, emplearemos la siguiente, las que se

muestran de forma organizada a continuación:

1.- Analizar el o los métodos de trabajo que se utilizan para la

ejecución de cada actividad en el área de desempaque. Esto requiere que

cada trabajo que sea estudiado de forma adecuada y detallada, las

actividades elementos, herramientas y material requerido para la correcta

y continua ejecución de las actividades.

2.- Obtenido el método de trabajo, se descompondrá en procesos,

actividades o elementos simples. Se debe de determinar cuáles serán los

procesos que serán sometidos a posteriores mediciones de tiempos. En

esta etapa se desarrollaran los diagramas de flujo de procesos, en los

cuales se pueden indicar en forma detallada las actividades y sub

actividades. Indicando su respectiva secuencia.

3.- Una vez realizado los diagramas de flujo de proceso, se iniciara

la medición del trabajo, esto es, el cronometrar la ejecución de cada

actividad, en la totalidad de las fases de todo el proceso que se mantiene

en estudio. En esta etapa se trabajara con fórmulas de estudio de tiempo

que ayuden a la ejecución del mejor cronometrado de las actividades.

4.- Los resultados obtenidos se analizan y comparan con otras

fuentes que brinden información similar y de valores relevantes al

respecto, en caso de que esto lo amerite. Esto se realiza con la finalidad

de detectar actividades innecesarias que generan tiempos improductivos,

así como posibles causantes de cuellos de botella o fallas en el continuo

flujo de abastecimiento.


1.8 Población.

El tipo de población es finita, ya que los modelos a considerar en el

proceso de estudio de tiempos y movimientos a trabajar en el área de

desempaque de Planta Motosa, se hará de forma sistemática bajo

estándares de registros de producción mensual tomando en cuenta los

modelos ensamblados en el periodo actual desde Eneros 2017 hasta

Octubre 2017.

1.8.1 Tipos de muestreo.

Investigación Deductiva. “El método hipotético deductivo tiene

varios pasos esenciales: observación del fenómeno a estudiar, creación

de una hipótesis para explicar dicho fenómeno, deducción de

consecuencias o proposiciones más elementales que la propia hipótesis,

y verificación o comprobación de la verdad de los enunciados deducidos”

Investigación Exploratoria. “La investigación exploratoria consiste

en proveer una referencia general de la temática, a menudo desconocida,

presente en la investigación a realizar”

1.8.2 Tamaño de muestra.

Para la investigación, se realizara un muestreo aleatorio, donde se

tomara la documentación de la información de seis unidades a

desempacar, esto de un total de unidades que van desde las 20 hasta las

24 unidades por día.

CAPITULO II

ANALISIS Y SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2 Análisis

Durante el desarrollo del capítulo número dos, se realizara el

levantamiento de información de la empresa Motosa. S.A.

2.1 Situación actual de la empresa.

Para esto nos enfocaremos en el área de producción y de manera

específica en el área a estudio que corresponde a desempaque.

Iniciaremos el levantamiento de la información, desde la planificación,

procesos documentales, procesos físicos y demás actividades a

realizarse previo al desempaque y durante el mismo.

2.1.1 Planificación de producción

La planificación anual para el ensamble de motos, se inicia con los

pedidos de unidades solicitadas por los clientes Dismayor y Créditos

Económicos, la cual se resume en una planificación anual que contempla

las diferentes necesidades por cliente. En este se identifica el

requerimiento de producto solicitado detallando: El modelo, color y las

fechas en las cuales se requiere el ensamble De la planificación se

obtiene el cuadro número 8 el cual se muestra a continuación:

Nota.- Por temas de confidencialidad y respeto a la información

suministrada, el cuadro que se presenta a continuación, mantienen

valores que difieren de los planificados. Pero permite mostrar para efectos

de ejemplo, la forma similar de planificación de Motosa. S.A.

Análisis y diagnóstico del problema 32

CUADRO N° 8

PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A.


CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreoG

rupo

CEMa

yoreo

Total

TD125

-2FH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD125

-2QH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD125

-2VH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD150

T-16-Q

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD150

T-16-V

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD150

T-16-I

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD150

LX-QH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD150

LX-VH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD150

LX-FH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD150

G-AAF

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD150

G-AAQ

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD150

G-AAV

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD150

-AAEH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD150

-AAQH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD150

-AAVH

56

117

512

65

118

614

86

147

613

56

117

512

65

118

614

86

147

613

8268

150

TD200

-3AAQ

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD200

-3AAV

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD200

-3AAF

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD200

GY-FI

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD200

GY-QI

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD200

GY-VI

H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD250

GY-4F

2H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD250

GY-4Q

2H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

TD250

GY-4V

2H5

611

75

126

511

86

148

614

76

135

611

75

126

511

86

148

614

76

1382

68150

120144

264168

120288

144120

264192

144336

192144

336168

144312

120144

264168

120288

144120

264192

144336

192144

336168

144312

1968

1632

3600

4 5 6 7 8

PLANIF

ICACIÓ

N DE E

NSAM

BLE DE

MOT

OS 20

17

1 2 3

Enero

Febrer

oMa

rzoAb

ril

MODE

LO

Total

grupo

Mayo

Junio

Julio

Agost

oSep

tiemb

reOc

tubre

Novie

mbre

Diciem

breTot

al

450450 450

RAPTO

R 250C

.C.

RUMB

A 125C

.C.

BRON

CO 20

0C.C.

GN 15

0C.C.

450 450450 450

CROS

S 200C

.C.

450

RUNN

ER(sco

oter)

BRON

CO 15

0C.C.D

X

PITBU

LL 150C

.C.


2.1.2 Programa de producción.

De la planificación anual, que se desglosa de manera mensual. Y

esta a su vez de manera semanal, podemos obtener el programa de

producción semanal, el que detalla por cada cliente de forma específica:

la programación de producción por modelo y por color. De esto se puede

observar de mejor manera la información en el cuadro 9.

CUADRO N° 9

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A.


Fecha: 29 de noviembre del 2017

Semana: 4 al 8 de diciembre del 2017 Año: 2017

CE DM

RAPTOR NEGRO 5 8

RAPTOR ROJO 5 0

RAPTOR AZUL 4 0

RAPTOR NEGRO 5 8

RAPTOR ROJO 5 0

RAPTOR AZUL 4 0

RUMBA 125 AZUL 4 0

RUMBA 125 NEGRO 3 10

RUMBA 125 ROJO 3 0

RUMBA 125 AZUL 4 0

RUMBA 125 NEGRO 4 8

RUMBA 125 ROJO 4 0

RUMBA 125 AZUL 1 5

RUMBA 125 NEGRO 2 5

RUMBA 125 ROJO 2 5

TOTAL 55 49 104

Plan de Produccion Motos

Dia Modelo Color

Canal

Estándar

JUEVES 20

VIERNES 20

LUNES 22

MARTES 22

MIERCOLES 20


2.1.3 Orden de producción.

De la programación semanal, se genera en detalle la cantidad de

unidades, las partes y piezas que son requeridas para el ensamble del

producto. El programa se convierte en una orden en firme de producción,

la que a su vez contiene el requerido de materiales que se van a dar de

baja el almacenamiento, para ser procesados en el área de desempaque.

La orden de ensamble se puede observar de mejor forma en el cuadro 10

CUADRO N° 10

ORDEN DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A.


ORDEN

Fecha:

Elaborado por: Compañía: 03 Dismayor

Motivo: Area:

Codigo de Articulo Descripcion del Articulo Cantidad

N-TD150G-AAF20 IKD TD150G GN150 AZUL AROS ALUMINIO 2

LIBRGARATNR LIBRETA DE GARANTIA TUNDRA 2

DB7-BS BATERIA DAC TD200-3AA/TD150LX/TD150G-AA/ZS150-67 2

P04-TD150G-AA TIJERA GN150 2

P06-TD150G-AA TIMON GN150 2

P12-TD150G-AA SOPORTE LATERAL GN150 2

P21-TD150G-AA ARNES ELECTRICO GN150 2

P23-TD150G-AA PARRILLA TRASERA GN150 INCLUYEESPALDAR+POSAPIE PASAJ.IZQ/DER 2

REQUISICION DE MATERIALES PARA ENSAMBLE

ERNESTO ANDRADE

Desempaque

180117-08

2017/11/20

Orden de Ensamble

Producto:

Observaciones:

Aprobado por Entregado por Recibido por

TD150G-AAFJ MOTO TND GN150 AZUL AROS ALUMINIO


2.2 Registro de datos y sistematización del problema

Con la finalidad de analizar el proceso que se ejecuta en el área de

desempaque, se hace necesario el desarrollo de diagramas del flujo de

los procesos que son requeridos en los distintos modelos de motos a

desempacar y surtir. Por razones que en el momento de realizar este este

estudio, el departamento de producción no mantiene ningún registro de

control del área de desempaque. De lo antes indicado, se vuelve

preponderante realizar el levantamiento de información detallada de cada

uno de los procesos y subprocesos, debido a que a posterior la

información se usara para el estudio de tiempos de desempaque en cada

modelo.

Con la finalidad de que los tiempos a tomar sean los más

aproximados a lecturas adecuadas, se hizo imperativo realizar la

selección de un des empacador experimentado, para ser tomado como

referente. Esto se hace necesario debido a que en el proceso productivo

de la moto, se mantienen distintas áreas, las cuales mantienen operarios

que han desarrollado en cada una experiencias y destrezas que les

permite realizar de mejor manera sus tareas.

2.2.1 Método para la medición de tiempos

Para poder iniciar con la medición de tiempos se tuvo que realizar la

identificación y selección del operador referente de desempaque, se hizo

indispensable, para esto se seleccionó al operador del ,area que

estuviese completamente adiestrado y familiarizado con los procesos para

que así realizase los trabajos en el tiempo normal que demoraría cada

operación, es decir ni muy rápido ni muy despacio, esto con la finalidad de

que las lecturas de tiempos cronometrados en el estudio, no dieran

registros con tiempos picos ya sea en actividades con tiempos en demora

o con tiempos de ejecución inadecuados.


Una vez identificado el operador, se le explico la metodología con la

cual se iniciaría el estudio de su trabajo, indicándosele las variantes a

tener en consideración, esto para no tener por parte del sujeto de estudio,

una excesiva actividad o una disminución de la misma. Procurando en

todo momento mantener la colaboración por parte del operador y las

mejores condiciones físicas en el área de trabajo.

Para el registro de tiempos, se trabajó con un cronometro, el cual

mantenía como parte de sus características, el encerarse cada vez que se

realizaba la toma de una lectura. Para esto fue empleado el método de

regresar a cero para realizar el estudio de tiempos fue el de vuelta a cero,

con esto se elimina la probabilidad de que en sus lecturas se pueda

mantener una la cual mantenga acumulaciones de lecturas anteriores.

Físicamente, se realizaba el inicio de la lectura del tiempo oprimiendo el

botón de inicio y se culminaba el registro al término de la operación

realizada, nuevamente oprimiendo el botón de fin.

2.2.2 Probar existencia causa A del Problema 1.

Desorganización en los procesos a realizar en el área de

desempaque.

Con la finalidad de documentar la desorganización que se mantenía

en el área de desempaque. Se hizo uso del flujo grama de procesos, esto

para poder documentar el inadecuado flujo que se mantenía en las

operaciones físicas que se realizaban en el área de desempaque de la

planta ensambladora Motosa. S.A.

Por temas del tiempo que tomaría el realizar la totalidad del estudio

de todos los modelos que se ensamblan en Motosa. S.A. Solo se trabajó

con los modelos: TD125-2 (Rumba), TD150-AA (Bronco 150) y TD150G-

AA (GN). De los cuales a continuación se muestran los diagramas de los

procesos que se realizan en el área de desempaque.


Para esto iniciaremos con el modelo TD125-2 cuya información se

muestra de forma detallada en el siguiente diagrama.

DIAGRAMA N° 2

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESEMPAQUE MODELO

TD125-2



De similar forma trabajaremos con el modelo TD150-AA cuya

información se muestra de forma detallada en el siguiente diagrama.

DIAGRAMA N° 3


TD150-AA

Nº Tiempo Nº Tiempo Nº Tiempo

OPERACIONES15 1:43:46

TRANSPORTE20 1:39:18

CONTROLES2 0:03:02

ESPERAS2 0:07:23

ALMACENAMIENTO FECHA: 25 de Agosto del 2017

ACTIVIDAD

COMBINADAFECHA:

DISTANCIA

RECORRIDA

••

OPERARIOS DE DESEMPAQUE

Det.

RESUMENACTUAL PROPUESTO DF.

TAREA: Desempaque de moto modelo TD150-AA Bronco

PERSONA:

EL DIAGRAMA TERMINA: LINEA DE ENSAMBLE

DIAGRAMADO POR: Andrade

Buenaventura Ernesto

REVISADO POR:

MATERIAL: IKDS Y MATERIAL MOE

EL DIAGRAMA EMPIEZA: ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA

SIMBOLOS

OBSERVACIONESMTS (MINUTOS)

1276 metros metros

ACTIVIDAD

DIST TIEMPO

Llevar orden de ensamble a bodega60 0:01:12

Esperar proceso y firma0:00:20



De similar forma trabajaremos con el modelo TD150G-AA cuya

información se muestra de forma detallada en el siguiente diagrama.

••

•Existen un coello de botella al

ingresar la MP por el area de

recepcion de motos el cual toma 6:15

••

• Esta operación la realizan 2

personas

•Esta operación la realizan 2

personas


personas

••

••

••

••••••

Existen un coello de botella al

ingresar la MP por el area de


personas

••••

••

Existe cuello de botella al mantener

un solo ingreso y salida hacia la linea


personas


personas


personas

• Se realizaron 2 viajes con carguero



•• Se realizaron 2 viajes con carguero



Regresar con orden de ensamble firmada60 0:01:15

Ingresar con yale un palet con 6 ikd´s20 0:10:40

Mover motos que obstruyen el paso de

ingreso 0:07:03

Apertura de los ikd´s en el piso0:02:44

Transportar tapas hasta la entrada de

desempaque 40 0:00:15

Sacar partes y piezas de motos y colocarlarlas

en plancha metalica 0:14:34

Desembalar las partes0:54:38

Perchar la MP en los coches2 0:16:00

Recoger 6 tapas del piso y colocarla en el

carguero 28 0:00:18

Desembalar 6 tijeras0:02:06

Ingresar con yale palet con partes nacionales20 0:02:04

Perchar 6 tijeras8 0:01:22

Desembalar 6 parrillas0:02:48

Perchar 6 parrillas8 0:02:22

Desembalar 6 soporte central0:04:18

Perchar 6 soporte central8 0:00:15

Perchar baterias8 0:00:16

Perchar ramales8 0:00:08

Perchar libretas8 0:00:09

Ingresar con yale un palet con 6 motores18 0:02:10

Desembalar 6 motores0:07:48

Sacar impronta a 6 motores0:02:24

Sacar impronta a 6 chasis0:02:54

Recoger improntas a 6 chasis y 6 motores0:02:12

Registro de MP de 6 motos en sistema0:01:25

Transporte del libro hasta el area de entrega

de moto 12 0:00:24

Abastecer MP a la linea240 0:52:18

Devolver palet vacio a bodega18 0:00:42

Orden y limpieza0:04:02

Colocar basura en el carguero6 0:03:17

Botar basura en el carguero de cajas IKD160 0:01:22

Inspeccion de basura en cajas IKD0:01:40

Retorno de carguero vacio160 0:01:10

Colocar cartones vacios de motores y

cubiertas en carguero 24 0:01:45

Botar basura en el carguero de cajas IKD160 0:01:22

Inspeccion de basura en cajas IKD0:01:22

Retorno de carguero vacio160 0:01:10


DIAGRAMA N° 4


TD150G-AA



Del análisis de los diagramas de flujos de procesos, se identificó las

operaciones repetitivas, las cuales no agregan valor al proceso. Las

caminatas innecesarias que suman tiempos improductivos. Los tiempos

de espera que ya se por operaciones mal diseñadas o por los cuellos de

botella causados por el mal diseño de las instalaciones, aumentan los

tiempos improductivos y las cargas laborales.

2.2.3 Probar existencia causa A del Problema 2. Mala

distribución del flujo en el espacio físico del área de

desempaque.

Con el fin de probar que se mantiene una mala circulación en el flujo

adecuado del área de desempaque, se identificó en los flujos de procesos

de desempaque de los modelos a estudiar, los distintos puntos en el

proceso en los cuales se tenía que realizar, operaciones de evacuar


producto terminado (motos) de obstaculizaban el ingreso de la materia

prima hacia el área de desempaque.

IMAGEN N° 4

INGRESO DE MATERIA PRIMA A PLANTA MOTOSA. S.A.


La imagen muestra de forma gráfica lo documentado en el flujo de

procesos y estudio de tiempos, en esta se puede identificar el cuello de

botella que se genera con la salida del Producto terminado (motos) y el

ingreso de la Materia Prima en este caso los IKDS.

Esta situación que se mantiene, obliga por varias ocasiones durante

la jornada a realizar tareas adicionales como lo es el desalojar las motos

terminadas, para poder así realizar el ingreso de los IKDS, CKDS y MOE.

Lo que genera fatigas innecesarias y pérdidas de tiempo que no

contribuyen a la productividad de la planta.


IMAGEN N° 5

ABASTECIMIENTO DE LINEA DE ENSAMBLE PLANTA MOTOSA. S.A.


En la imagen se puede identificar a un operador del área de

desempaque, el cual para poder ingresar con un coche de abastecimiento

vacío, debe de movilizar un coche que mantiene lleno con tanques, el cual

le obstaculizaba la única salida que se mantiene para el abastecimiento

de la línea de ensamble

IMAGEN N° 6

FLUJO DE ABASTECIMIENTO PLANTA MOTOSA. S.A.



En el diagrama esquemático del flujo que se mantiene en el proceso

de abastecimiento, ya sea para el ingreso de la materia prima hacia el

área de desempaque, como el despacho del material desempacado de

las partes y piezas hacia el área de ensamble. Se puede identificar dos

puntos críticos, en los cuales por la distribución propia de la construcción

y del diseño de las áreas, se crean dos cuellos de botella que están

plenamente identificados y por temas de señalización, se muestran con

flechas de color rojo.

2.2.4 Probar existencia causa B del Problema 2. Paros de línea

de ensamble por desabastecimiento de desempaque.

Con la finalidad de documentar las paras de línea por temas de

desabastecimiento, por faltas de despacho por parte de desempaque, se

elaboró un formato de registro para poder así tener un reporte que

documente los tiempos en el que la línea de ensamble detiene sus

operaciones normales de ensamble.

Se debe de tener en cuenta que la información que se muestra en el

presente estudio, corresponde a los registros recientemente creados, fruto

de la elaboración de formatos de control y además se debe de considerar

que previo al actual trabajo de estudio, no se mantenía histórico que

permitiera registrar la totalidad de los tiempos perdidos por los momentos

de desabastecimiento que sufría la línea de ensamble.

Teniendo en consideración lo antes indicado, se volvió de forma

imperiosa la situación de crear cuadros para registro y control, por lo que

de lo indicado y para mejor identificación, de los tiempos registrados de

para de producción que se mantiene en la línea de ensamble de planta

Motosa. S.A. Las principales variantes a tomar en cuenta serian: Día de


producción, modelo de producción, tiempo de producción, tiempo de paro

y razón de para. De esto el resumen en el siguiente cuadro numero 11:

CUADRO N° 11

PARAS DE LINEA ENSAMBLE MOTOSA. S.A.


De esto se puede evidenciar que desde el inicio del control con

fecha de 1 de Agosto del 2017, hasta la fecha de levantamiento de la

información, se mantiene un total de 7 paras registradas con un total de

5:55:00 (Horas: Minutos: Segundos). Esto en un total de 35 días


registrados a partir de inicio de la documentación. Cabe indicar que estas

paras, están registradas en los días habituales de producción. Dentro de

jornada programada de 8 horas de producción.

2.2.5 Probar existencia causa A del Problema 3. Falta de

herramientas y equipos que faciliten y agilicen la


Con el fin de probar y registra la falta de herramientas y equipos

adecuados que permitan un mejor desarrollo de las operaciones y

transportes de materia prima hacia desempaque y a su vez de

desempaque hacia la línea de ensamble, la presente documentación

gráfica, lleva la finalidad de documentar mediante imágenes tomadas

durante el presente estudio.

IMAGEN N° 7

DESEMPAQUE IKDS EN PLANTA MOTOSA. S.A.


Mesa de trabajo inadecuada, la cual por ser una placa metálica, solo

sirve de soporte para que en ella se coloquen las partes a desempacar, lo

que en ocasiones por su construcción de metal, suele afectar los

componentes plásticos de la moto que se está desempacando.


IMAGEN N° 8

PERCHADO DE PARTES DE MOTOS EN PLANTA MOTOSA. S.A.


Por la disposición que se mantiene en las perchas fijas de

desempaque, esto más los dispositivos que permiten surtir la línea. Como

se puede identificar en la imagen, estos generan: movimientos,

transportes y operaciones inadecuadas, En el ejemplo gráfico, se puede

identificar el operador de desempaque el cual debe de desempacar las

partes, para luego colocarlas en las perchas fijas (movimiento A),

posterior a esto debe colocar las partes perchadas en los coches de

surtido (movimiento B). Generando así operaciones pérdidas de tiempo.

IMAGEN N° 9

ABASTECIMIENTO DE COCHES SURTIDORES MOTOSA. S.A.



Dispositivos de surtido o carros para despacho de material

desempacado, con poca capacidad para poder transportar. Lo que

ocasiona que para hacer el despacho del material desempacado, se

deban de realizar varios viajes hacia la línea, aumentando las caminatas

innecesarias, además de las operaciones repetitivas, que al final afectan

la productividad de la operación de desempaque.

IMAGEN N° 10

DESEMPAQUE DE MOTORES EN PLANTA MOTOSA. S.A.


Para poder realizar el levantamiento de Motores en el área, este se

realiza de forma simultanea por temas de seguridad entre dos operadores

de desempaque lo que físicamente genera fatiga y consume el recurso

del tiempo de ambos, no pudiendo, lo que aumenta el tiempo en este

proceso ya que al ser una actividad combinada y como requisito para

culminar la tarea se requiere del tiempo de trabajo de dos personas, lo

que mal gasta el recurso humano asignado para el área de desempaque.


IMAGEN N° 11

DESEMPAQUE MATERIAL MOE EN PLANTA MOTOSA. S.A.


Para la movilización de los pallets de: IKDS, CKDS y, pallets de

partes y piezas metálicas nacionales y pallets de motores. Se utiliza un

equipo manual de transporte por lo que la movilización de la totalidad del

material que ingresa hacia el área de desempaque, requiere de trabajo

manual, lo que ocasiona un mayor esfuerzo físico por parte de los

operadores de desempaque.

2.3 Diagnostico

Durante la ejecución del presente trabajo, de la información

recabada, se detectaron varios problemas que afectan la productividad

del área de desempaque de la ensambladora Motosa. S.A.

2.3.1 Diagrama de Ishikawa

A continuación y para fines de mejor identificación utilizaremos el

diagrama de Ishikawa o también llamado de Causa – Efecto, como


herramienta grafica que identifique los problemas registrados, estos se

muestran de mejor forma en el diagrama N° 5.

DIAGRAMA N° 5

DIAGRAMA DE ISHIKAWA O CAUSA-EFECTO


Del resumen de la información documentada y expuesta en el

diagrama N° 5, se puede evidenciar de forma muy clara las distintas

situaciones que están creando una deficiencia en los procesos

productivos realizados en el área de desempaque. Los mismos que en

suma generan una baja en el abastecimiento para la línea de ensamble,

afectando de forma general la productividad de la empresa de ensamblaje

MOTOSA.S.A.

2.3.2 Gráfico de Pareto

Para identificar el porcentaje de incidencia de cada una de las

causas identificadas utilizaremos la herramienta del gráfico de Pareto,

para esto se documentó los problemas registrados y la incidencia de los

mismos durante un día normal de producción. De lo indicado la

información registrada en el siguiente cuadro.

No capacitada

Falta material para

desempacar

Material llega

defectuoso

Falta de equipos y

herramientas

adecuadas

Fatiga operador

Desrorden en el

perchado

Mala distribución del

área de trabajo

Falta de supervisión

Ejecución de

actividades

improductivas

Desorden en los

procesos

Baja productividad en área de

desempaque

Materiales

Mano de Obra

Métodos

Maquinaria

Entorno


CUADRO N° 12

CUADRO DE PARETO PROBLEMAS ÁREA DE DESEMPAQUE

PROBLEMAS EN ÁREA DE DESEMPAQUE

CAUSA FRECUENCIA % ACUMULADO % ACUM. Falta de equipos

adecuados 24 32,43% 24 32,43%

Ejecución de actividades

improductivas 15 20,27% 39 52,70%

Mala distribución del área 12 16,22% 51 68,92%

Desorganización en el perchado 9 12,16% 60 81,08%

Falta de material para desempacar 3 4,05% 63 85,14%

Desorden en los procesos 3 4,05% 66 89,19%

Falta de supervisión 3 4,05% 69 93,24%

Personal no capacitado 3 4,05% 72 97,30%

Material defectuoso 1 1,35% 73 98,65%

Cansancio operador 1 1,35% 74 100,00%

TOTAL 74 100,00%


De la información expuesta en el cuadro N° 12, se pueden identificar

las causas y sus porcentajes de incidencia.

Para facilitar la identificación de forma más fácil de visualizar,

haremos uso del grafico de la misma mediante la implementación de la

herramienta de ingeniera de grafico de Pareto


GRÁFICO N° 1

GRAFICO DE PARETO PROBLEMAS ÁREA DE DESEMPAQUE


Del análisis del grafico de Pareto, nos permite identificar las causas

que tienen mayor impacto e incidencia en los problemas identificados en

el área de desempaque. Sobre estas principales causas, se plantaran las

propuestas de solución para cada una.

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

10

20

30

40

50

60

70

Fa

lta d

e e

quip

os a

decuados

Eje

cució

n d

e a

ctivid

ade

sin

pro

ductiva

s

Ma

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l perc

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Fa

lta d

e m

ate

ria

l para

desem

pacar

Desord

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n lo

s p

rocesos

Fa

lta d

e s

uperv

isió

n

Pe

rsonal no c

apacitado

Ma

teria

l defe

ctu

oso

Cansancio

opera

dor

CAUSAS

GRÁFICO DE PARETO

FRECUENCIA PORCENTAJE

CAPITULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONOMICA

3 Propuesta

Durante la ejecución del presente capitulo, se plantearan las

propuestas de solución de cada uno de los problemas analizados y

comprobados en el capítulo anterior. Las propuestas que se plantean se

generan como respuesta en solución a cada uno de los problemas y

situaciones que se identificaron y comprobaron cómo problemas.

3.1 Descripción de la propuesta de solución.

Durante el desarrollo del capítulo dos, se realizó la documentación y

levantamiento de información de los tiempos de para por

desabastecimiento los que afectan el proceso productivo, esto debido a

los tiempos ociosos y a las actividades repetitivas e improductivas que se

realizan en el área de desempaque.

Siendo evidente, que la mayoría de los problemas corresponden de

forma directa a los tiempos improductivos, los cuales generan el mayor

impacto económico en el sistema productivo, las mejoras se plantearan

de forma específica en solución de estos.

Habiendo sido identificado cada una de las situaciones y los

problemas que afectan el área de desempaque, a continuación se

detallada, la propuesta en solución a cada una de las problemáticas

identificadas

Propuesta y evaluación económica 54

3.1.1 Solución para: Línea de ensamble desabastecida

Desarrollar un nuevo flujo de proceso, en el cual se permita reducir

las: operaciones, actividades y caminatas innecesarias. Las que

permitan reducir los tiempos en el proceso de desempaque. Más

un instructivo de desempaque por modelo que permita la

organización del espacio físico y del tiempo de trabajo. Esto con la

finalidad de estandarizar los tiempos por los distintos modelos de

motos a desempacar, creando así tiempos estándar por modelo y

cantidades patrón a desempacar. Reduciendo al máximo los paros

de línea por la desigualdad en la variaciones que difieren entre los

modelos a surtir.

Con la finalidad de optimizar los procesos y las operaciones a

realizar en el área de desempaque, se proponen nuevos diagramas de

flujos de procesos, los cuales contemplan las reducciones de tiempos de

esperas, caminatas innecesarias y actividades repetitivas, reduciendo así

el tiempo requerido por modelo a desempacar.

Para la elaboración de los mismos, se consideró las modificaciones

que recibió el área, en atención a las propuestas realizadas, las cuales

mantuvieron las aprobaciones y aceptación de la alta Gerencia de

Motosa. Estas modificaciones se realizaron durante el desarrollo del

presente estudio, lo que facilito el poder realizar la toma de las nuevas

lecturas obteniendo los resultados favorables de las mismas. De los

nuevos flujos propuestos para los modelos: TD125-2 (Rumba), TD150-AA

(BRONCO150) y TD150G-AA (GN). A continuación se exponen los

diagramas de las operaciones y los tiempos por cada una de ellas.

Nota.- El levantamiento de información, se realizó con dos

operadores referentes, los que permitieron obtener tiempos adecuados.

También se deja la observación que al ser nuevos procesos, la curva de

aprendizaje, mejorar los tiempos para futuras lecturas.


DIAGRAMA N° 6

NUEVO FLUJO DE OPERACIONES DESEMPAQUE TD125-2



OPERACIONES15 1:55:48 12 2:43:23

TRANSPORTE20 1:56:18 14 0:20:50

CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:25

ESPERAS2 0:07:23 1 0:00:17

ALMACENAMIENTO FECHA: 10 de octubre del 2017

ACTIVIDAD

COMBINADAFECHA:

DISTANCIA

RECORRIDA

• Lo realiza un solo operador

• Lo realiza un solo operador, mas supervisor de

bodega de MP


• Lo realizan dos operadores


• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso




• Se implementa uso de montacargas

• Se implementa el ingreso del carguero hasta

desempaque



• Lo realiza un operador , mas custodio de turno.





• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a

desempaque



desempaque

• Se ingresa carguero hasta desempaque





•Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a

desempaque




desempaque

• Se facilita flujo con nueva puerta de salida de

desempaque.

• Se realizan 4 viajes, cada uno de 60m

PERSONA: OPERARIOS DESEMPAQUE

DIAGRAMADO POR:

Andrade Buenaventura Ernesto

REVISADO POR:

DIAGRAMA DE NUEVO FLUJO DE PROCESO DE DESEMPAQUE


TAREA: Desempaque de moto modelo TD125-2 rumba


EL DIAGRAMA

EMPIEZA:ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

EL DIAGRAMA

TERMINA:LINEA DE ENSAMBLE

metros 1120 m metros

OBSERVACIONESMTS

(MINUTOS/S

EGUNDOS)

Det.

SIMBOLOS


ACTIVIDAD

DIST TIEMPO


Regresar con orden de ensamble

firmada 60 0:00:51

Perchar en coches las partes

desempacadas 1:11:07

Ingresar palet con 6 ikd´s6 0:01:52

ubicar cajas en mesa de rodillos0:02:48

Abrir 6 ikd´s0:07:54

Colocar las tapas de cajas en

motocarguero 36 0:01:20

Desembalar componentes de IKD0:15:40

retorno de carguero vacio160 0:01:16

Evacuar palett vacio20 0:01:16

Parquear carguero en mesa de rodillos0:00:50

Colocar cajas vacias en carguero con

basura 0:02:00

Botar basura con el carguero 160 0:02:47

Inspeccion de desechos evacuados0:03:25

Ingresar palet con 6 motores6 0:01:52

Desempaque de los motores y botar los

cartones en carguero 0:08:58

Ingreso de palet con cubiertas plasticas6





Ingreso de palet con componentes

nacionales metalicos 6 0:01:52

Perchado de partes nacionales

electricas 0:00:43

Ingreso de palet con partes nacionales

metalicas 6 0:01:52Desempaque de partes nacionales

metalicas 0:03:11Perchado de partes nacionales

metalicas 0:00:35


Toma de improntas, ingreso de MP en el

sistema y asociar chasis motor. 0:11:22

Surtido de las 6 unidades

desempacadas 240 0:16:16

0:01:30

Colocar cartones de partes plasticas en

carguero 0:01:37

Desempaque de partes plasticas0:20:11


De las lecturas de tiempos realizadas y registradas en el diagrama

de los nuevos procesos implementados para el modelo TD125-2, se

puede obtener la siguiente información resumida en el cuadro N°13

CUADRO N°13

RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD125-2


GRÁFICO N°2

RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD125-2


La información obtenida, muestra una reducción en los tiempos de

desempaque del modelo TD125-2 de 54 minutos en promedio por cada

seis unidades desempacadas.

Nº Tiempo Nº Tiempo

OPERACIONES15 1:55:48 12 2:43:23

TRANSPORTE20 1:56:18 14 0:20:50

CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:25

ESPERAS 2 0:07:23 1 0:00:17

TOTAL 4:02:31 TOTAL 3:07:55

ACTUAL PROPUESTO

RESUMEN ESTUDIO DE TIEMPOS TD125-2

RESUMEN

0:00:00

1:12:00

2:24:00

3:36:00

4:48:00 4:02:31

3:07:55

0:54:36

TD125-2

ACTUAL

PROPUESTO

OPTIMIZADO


DIAGRAMA N° 7

NUEVO FLUJO DE OPERACIONES DESEMPAQUE TD150-AA



OPERACIONES15 1:43:46 12 2:23:23

TRANSPORTE20 1:39:18 14 0:20:50

CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:03

ESPERAS2 0:07:23 1 0:00:20

ALMACENAMIENTO FECHA: 03 Octubre del 2017

ACTIVIDAD

COMBINADAFECHA:

DISTANCIA

RECORRIDAERNESTO ANDRADE


•Lo realiza un solo operador, mas

supervisor de bodega de MP




•Se implementa uso de montacargas y

nuevo acceso





• Se implementa el ingreso del carguero

hasta desempaque



• Lo realiza un operador , mas custodio de

turno.


• Se implementa uso de montacargas y

nuevo acceso a desempaque





•Lo realiza un operador , mas custodio de

turno.










• Se facilita flujo con nueva puerta de salida

de desempaque.

• Se realizan 4 viajes, cada uno de 60m0:16:16

20

160

20

20

0:00:35

0:01:16

0:11:22

0:03:11

Surtido de las 6 unidades desempacadas240

Perchado de partes nacionales metalicas

Evacuar palett vacio

Toma de improntas, ingreso de MP en el

sistema y asociar chasis motor.

6 0:01:52

Perchado de partes nacionales electricas0:00:43

Desempaque de partes nacionales

metalicas

Ingreso de palet con partes nacionales

metalicas 6 0:01:52



Ingreso de palet con componentes

nacionales mmetalicos

Evacuar palett vacio0:01:16



Desempaque de los motores y botar los

cartones en carguero 0:08:58



Colocar cajas vacias en carguero con basura0:02:00

Botar basura con el carguero 0:02:47

Evacuar palett vacio0:01:16



Perchar en coches las partes

desempacadas 1:08:06

ubicar cajas en mesa de rodillos

36

0:02:48


Colocar las tapas de cajas en motocarguero0:01:20





SIMBOLOS

OBSERVACIONESMTS

(MINUTOS/SEG

UNDOS)


ACTIVIDAD

DIST TIEMPO




REVISADO POR:

MATERIAL: IKDS - MATERIAL MOE

EL DIAGRAMA EMPIEZA: ALMACENAMIENTO

Det.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE DESEMPAQUE


TAREA: Desempaque de moto modelo TD150-AA bronco

PERSONA: 2



de los nuevos procesos implementados para el modelo TD150-AA, se


CUADRO N°14

RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD150-AA


GRÁFICO N°3




desempaque del modelo TD150-AA de 45 minutos en promedio por cada

seis unidades desempacadas.


OPERACIONES15 1:43:46 12 2:23:23

TRANSPORTE20 1:39:18 14 0:20:50

CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:03

ESPERAS 2 0:07:23 1 0:00:20

TOTAL 3:33:29 TOTAL 2:47:36

RESUMEN ESTUDIO DE TIEMPOS TD150-AA

RESUMENACTUAL PROPUESTO

0:00:00

1:12:00

2:24:00

3:36:003:33:29

2:47:36

0:45:53

TD150-AA

ACTUAL

PROPUESTO

OPTIMIZADO


DIAGRAMA N° 8

NUEVO FLUJO DE OPERACIONES DESEMPAQUE TD150G-AA



OPERACIONES17 1:53:28 12 2:43:44

TRANSPORTE24 1:44:08 14 0:21:50

CONTROLES2 0:02:00 2 0:04:29

ESPERAS4 0:13:17 1 0:00:15

ALMACENAMIENTO FECHA: 12 de Octubre del 2017

ACTIVIDAD COMBINADA FECHA:

DISTANCIA RECORRIDA


• Lo realiza un solo operador, mas supervisor de bodega de

MP




• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso





• Se implementa el ingreso del carguero hasta

desempaque






desempaque



desempaque







desempaque




desempaque

• Se facilita flujo con nueva puerta de salida de

desempaque.

• Se realizan 4 viajes, cada uno de 60m

PERSONA: OPERARIOS DE DESEMPAQUE



REVISADO POR:

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE DESEMPAQUE


TAREA: Desempaque de moto modelo TD150G-AA


EL DIAGRAMA EMPIEZA: ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA



OBSERVACIONESMTS

(MINUTOS/SEG

UNDOS)

Det.

SIMBOLOS


ACTIVIDAD

DIST TIEMPO



Perchar en coches las partes desempacadas1:20:06


ubicar cajas en mesa de rodillos0:02:48


Colocar las tapas de cajas en motocarguero36 0:01:10





Colocar cajas vacias en carguero con basura0:02:00




Desempaque de los motores y botar los cartones

en carguero 0:09:30





Ingreso de palet con componentes nacionales

mmetalicos 6 0:01:52

Perchado de partes nacionales electricas0:00:43

Ingreso de palet con partes nacionales metalicas6 0:01:52

Desempaque de partes nacionales metalicas0:10:11

Perchado de partes nacionales metalicas0:01:35


Toma de improntas, ingreso de MP en el sistema

y asociar chasis motor. 0:11:10

Surtido de las 6 unidades desempacadas240 0:18:17



de los nuevos procesos implementados para el modelo TD150G-AA, se


CUADRO N°15



GRÁFICO N°4

RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD150G-AA



desempaque del modelo TD150G-AA de 42 minutos en promedio por

cada seis unidades desempacadas.


OPERACIONES17 1:53:28 12 2:43:44

TRANSPORTE24 1:44:08 14 0:21:50

CONTROLES2 0:02:00 2 0:04:29

ESPERAS 4 0:13:17 1 0:00:15

TOTAL 3:52:53 TOTAL 3:10:18

RESUMEN ESTUDIO DE TIEMPOS TD150G-AA

RESUMENACTUAL PROPUESTO

0:00:00

1:12:00

2:24:00

3:36:00

4:48:003:52:53

3:10:18

0:42:35

TD150G-AA

ACTUAL

PROPUESTO

OPTIMIZADO


De lo demostrado en el capítulo dos, se evidencia la falta de

organización en los procesos físicos del perchado y surtido de las partes

desempacadas, para solucionar esto, se elabora e implementa un

instructivo de desempaque y perchado por modelo de moto.

Estos instructivos, contemplaran las instrucciones para el adecuado

proceso de perchado en los distintos coches que permiten el surtido o

despacho de partes clasificadas para la línea de ensamble. Para esto se

clasificaron los mismos según las partes que serían almacenadas y

transportadas.

Para efectos de poder visualizar los instructivos desarrollados para

las tareas de perchado, cito y véase información documentada en anexos.

3.1.2 Solución para: Existencia de tiempos improductivos y

cuellos de botella.

Mejorar la distribución física del área de desempaque, permitiendo

el fácil ingreso de materia prima hacia esta y a su vez la salida del

mismo hacia la línea de ensamble.

Según se analizó, se logró identificar qué el segundo de los

principales factores que generan la existencia de tiempos improductivos,

es la falla en el flujo adecuado de la materia prima de desempaque.

3.1.2.1 Propuestas para mejorar el flujo de la materia prima en

área de desempaque.

Los retrasos que se generan en el área de desempaque, tienen

parte de su origen en la mala distribución física que se mantiene de las


instalaciones del área. Este inadecuado diseño limita los flujos de: El

ingreso de la materia prima (IKDS, material MOE) hacia el área de

desempaque y a su vez el despacho de la materia prima ya desempacada

y clasificada hacia la línea de ensamble. Generando como resultado,

caminatas innecesarias, cuellos de botella, incremento en las operaciones

a trabajar en el área.

Debido a la mala distribución en el flujo del área de desempaque, se

pudo identificar y se puede solucionar de tal forma que se elimine por

completo los cuellos de botella, se plantean dos modificaciones en los

accesos del área, los cuales son desglosados y detallados a continuación.

1.- Se propone realizar una puerta de ingreso para la materia prima,

La cual facilite el ingreso y reduzca las caminatas innecesarias.

IMAGEN N° 12

ACCESO PROPUESTO HACIA DESEMPAQUE PLANTA MOTOSA.

S.A.



Como se muestra en la imagen, se identifica la obstrucción del paso

de la materia prima de bodega de abastecimiento hacia el área

desempaque. Esta obstrucción corresponde a que solo se mantiene una

puerta de ingreso de IKDS y material MOE, la cual también cumple la

función de puerta de descarga de motos como producto terminado.

Para poder realizar los trabajos de remodelación de la puerta de

almacenamiento hacia desempaque, se tomó material por reciclar (Puerta

enrollable) y por políticas de Motosa. S. A. solo se realizó las cotizaciones

para instalación, llegando a la conclusión de la mejor propuesta la que se

muestra en la cuadro N° 16

CUADRO N°16

COSTO PUERTA ACCESO ALMACENAMIENTO A DESEMPAQUE

MOTOSA. S. A

Costos total de implementaciones

Cantidad Detalle Precio/Un Costo

1 Puerta metálica enrollable (se

mantenía en material de reciclar) $0 $0

1 Costo de instalación $70,00 $ 70,00

$ 70,00

Fuente: COBIS. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto

De la mejora propuesta, se realizó la construcción de un nuevo

acceso para el ingreso de IKDS, CKDS y material MOE hacia el área de

desempaque. El trabajo constituyo en el realizar una apertura en la pared

metálica que separaba la bodega de abastecimiento con relación a el

área de desempaque. Los beneficios fueron varios, como: Reducir los

tiempos de para por las esperas que se ocasionaban en los ingresos del

área, permitir el ingreso del montacargas de forma más fácil, y reducir

caminatas innecesarias.


IMAGEN N° 13

NUEVO ACCESO HACIA DESEMPAQUE PLANTA MOTOSA. S.A.


2.- Para en lo posterior colocar una segunda puerta de construcción

metálica, la que permitió el libre ingreso de la materia prima hacia

desempaque.

IMAGEN N° 14

ACCESO PROPUESTO HACIA ENSAMBLE PLANTA MOTOSA .S.A.



Como se muestra en la imagen, se identifica la obstrucción del paso

de la materia prima del área de desempaque hacia la línea de ensamble.

Esta obstrucción corresponde a una malla metálica que limita el paso de

desempaque hacia ensamble.

Para poder realizar los trabajos de remodelación de la puerta de

desempaque hacia línea de ensamble por políticas de Motosa. S. A. se,

se realizó las cotizaciones con tres proveedores, llegando a la conclusión

de la mejor propuesta la que se muestra en la cuadro N° 17

CUADRO N° 17

COSTO PUERTA ACCESO DESEMPAQUE A LINEA MOTOSA. S. A.

Costos de implementación


1 Puerta metálica de malla entretejida $80,00 $ 80,00


$ 130,00


De la mejora propuesta, se realizó la construcción de un nuevo

acceso en el paso del área de desempaque hacia línea de ensamble, en

la imagen que a continuación se muestra se observa la construcción de

una nueva puerta de acceso, con lo que se mantiene un flujo continuo en

el abastecimiento hacia la línea de ensamble, esto permite que la materia

prima que se represaba en este pequeño cuello de botella, se entregue

con mayor facilidad desde el área de desempaque, además por su

ubicación estratégica, ayudo a reducir caminatas innecesarias ayudando

a mejorar los tiempos de despacho de material desempacado hacia la

línea de ensamble.


IMAGEN N° 15

NUEVO ACCESO HACIA LINEA ENSAMBLE PLANTA MOTOSA. S.A.


De los nuevos accesos incorporados, mediante la implementación

de la construcción de dos nuevas puertas, la primera para ingreso hacia

desempaque y la segunda para descarga hacia línea de ensamble. Se

mantiene un nuevo diseño en el flujo de materiales, partes y suministros.

Esto se puede identificar de mejor manera en la siguiente imagen.

IMAGEN N° 16

NUEVO FLUJO DE ABASTECIMIENTO PLANTA MOTOSA. S.A.



En el gráfico, se idéntica los nuevos ingresos resaltando con flechas

de color negro, las nuevas aperturas creadas. De la misma forma se

identifica con flechas de color verde, el nuevo flujo que se implementó en

desempaque, con lo que se eliminó los tiempos perdidos por los cuellos d

botellas que se mantenían. Con esto se eliminó los tiempos de espera y

por ende los tiempos ociosos en el área de desempaque. Además, se

eliminó las caminatas innecesarias que debían ser realizadas con el fin de

poder ingresar y despachar la materia prima hacia desempaque y desde

desempaque.

3.1.3 Solución para: Falta de herramientas y equipos que

faciliten y agilicen la movilización y manejo de cargas.

Implementar el uso de equipos adecuados, los que faciliten el

manejo de las cargas y reduzcan las actividades manuales

realizadas por los operadores en el área de desempaque,

estandarizando la implementación de los mismos, para el correcto

funcionamiento y desempeño de su uso.

Se realizó el levantamiento de información en el área de

desempaque de partes de motocicletas importadas y se pudo observar

que el personal que trabaja en dicha área se encuentra realizando la

movilización de materiales y partes de motos, las cuales mantienen pesos

a ser tomados en cuenta. Esto sumado a la repetitividad de las

operaciones, ocasionan fatigas y tareas que retrasan el trabajo del

desempaque.

Esto representa un riesgo de fatiga física prematura debido a lo

repetitivo del trabajo, además de las pérdidas de tiempo por lo manual de

cada actividad, debido a que no existe una implementación adecuada en

el proceso de desempacado, que facilite el trabajo de los operadores y

mejore los tiempo de productividad.


3.1.3.1 Propuestas para implementar herramientas y equipos que

mejoren la movilización y el manejo de cargas en área de

desempaque.

Se propone a la alta gerencia de Motosa S.A. la implementación y

del uso de un equipo Montacargas para que realice el levantamiento de

cargas. Del montacargas solicitado el cual es propiedad de la compañía

Créditos Económicos, empresa afín del grupo Crecos, de la que también

forma parte Motosa. S.A.

Del propuesto en rehabilitación del equipo, el cual mantiene fallas

mecánicas y se encuentra sin funcionamiento, como se muestra en la

imagen N° 9. Se recibe el aprobado de forma inmediata. Siendo cedido

para uso de Motosa y pasando a formar parte de sus equipos de trabajo.

IMAGEN N° 17

EQUIPO MONTACARGAS DEFECTUOSO Y SIN USO PROPIEDAD

CRECOS. CORP.



En la imagen se puede ver de forma gráfica el equipo de

montacargas y el estado en el que se encuentra. Como se evidencia el

equipo se encuentra en un estado no operativo, para lo cual se debe de

realizar la reparación del mismo. Solicitando a la Alta Gerencia autorice la

reparación, se logra el poder habilitar el equipo y ser colocado dentro de

los activos de Motosa para posterior a esto, realizar la implementación

física del mismo en el área de desempaque.

Para poder realizar los trabajos de reparación y habilitar el

montacargas, por políticas de Motosa. S. A. se, se realizó las cotizaciones

con tres proveedores, llegando a la conclusión de la mejor propuesta la

que se muestra en la cuadro N° 18

CUADRO N° 18

COSTO IMPLEMENTACION MONTACARGAS ÀREA DE

DESEMPAQUE MOTOSA. S. A.



1 Reparación de equipo

Montacargas marca Mitsubishi $ 2.224,21 $ 2.224,21

3

Costo de capacitación

impartida por técnicos para

operadores que dan uso del

equipo.

$ 30,00 $ 90,00

$ 2.314,21

Fuente: MAQUINSERVICES. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto

Del propuesto, por parte de la alta Gerencia, se mantuvo el

aprobado por lo que se realizó la reparación del equipo y se asignó al

área de desempaque, siendo liberado de las instalaciones de Crecos

Corp y cedido hacia loa activos de Motosa. S. A.


IMAGEN N° 18

EQUIPO MONTACARGAS HABILITADO PROPIEDAD DE MOTOSA.

S.A.


Para el levantamiento de cargas, se ve el equipo montacargas

operativo y funcional, en la imagen N° 10, se aprecia el manejo y

levantamiento de las cajas IKDS, manejando más unidades por

levantamiento y movimiento de las mismas, reduciendo los tiempos

perdidos por las varias caminatas en retorno de busca de más materia

prima. Con esto queda eliminado el riesgo de lesiones físicas a las que

estaba expuesto el operador de desempaque, al tener que realizar el

levantamiento del elevado peso de las cajas IKDS o la tarea del acarreo

de los mismos hacia el área de desempaque.

La aplicación del montacargas, su uso se hizo extensivo para el

levantamiento de motores, como se muestra de forma gráfica, en el

secuencial de fotogramas que se muestran en la imagen N° 19


IMAGEN N° 19

MANEJO Y LEVANTAMIENTO DE MOTORES EN AREA

DESEMPAQUE MOTOSA. S.A.


En el documento gráfico, se muestra de forma secuencial el nuevo

manejo que se implementa para el levantamiento de motores.

De la implementación del equipo montacargas, se da el uso para el

levantamiento de Motores, como se muestra en la imagen, los motores

que ahora son transportados por el equipo, son levantados por el

montacargas, hasta la altura de la mesa de surtido de motores, donde son

desempacados por un operador de desempaque, reduciendo la cantidad

de personas que se requerían para esta tarea de dos operadores a uno

solo. También se mantiene el beneficio de la eliminación de la fatiga que

ocasionaba el trabajo físico del levantamiento de motores.

Se propone la construcción de una mesa de rodillos reutilizando

antiguo material para la mesa de manipulación de IKDS, para el

deslizamiento de las cajas que serían abastecidas por el equipo de

montacargas.


IMAGEN N° 20

MATERIAL METALICO PARA REPROCESAR. MOTOSA. S.A.


Del propuesto a la Alta Gerencia, se mantiene el aprobado para la

modificación de antiguo material chatarra que se mantenía acumulado en

área de materiales por chatarrizar.

Para poder realizar la modificación y construcción de la propuesta de

mesa de rodillos, se realizó las cotizaciones con tres proveedores,

llegando a la conclusión de la mejor propuesta la que se muestra en el

cuadro N° 19

CUADRO N° 19

COSTO IMPLEMENTACION MESA DE RODILLOS PARA

DESEMPAQUE MOTOSA. S. A.



2 Mesa de rodillo $150,00 $ 300,00


$ 320,00



De esto se dispone la orden para la modificación y construcción de

dos mesas de rodillos, las que serán dispuestas para el uso en el área de

desempaque.

IMAGEN N° 21

MESA DE RODILLOS IMPLEMENTADA PARA EL MANEJO DE CAJAS

IKDS. MOTOSA. S.A.


Mesas de rodillos metálicos construida para agilizar el manejo de las

cajas en función de las necesidades y especificaciones físicas del área

de desempaque, estas serán utilizadas para servir de soporte y realizar el

deslizamiento de las cajas IKDS las cuales mantienen material para

desempacar.

La aplicación de la nueva mesa de rodillos que sumada a el trabajo

en conjunto del montacargas, permite dar la nueva forma de trabajo para

el manejo de IKDS en el área de desempaque, como se muestra de forma

gráfica, esto se evidencia de forma gráfica en el fotogramas que se

muestran en la imagen N° 22


IMAGEN N° 22

MANEJO DE IKDS SOBRE MESA DE RODILLOS MOTOSA. S.A.


De la construcción de las nuevas mesas de rodillos, se mantiene

nuevo manejo de las cajas IKDS, las cuales son deslizadas sobre las

mesas siendo colocadas a la altura del operador, facilitando la tarea de

desempaque y reduciendo las fatigas por la movilización de las mismas.

IMAGEN N° 23

LEVANTAMIENTO Y MANEJO DE IKDS EN AREA DESEMPAQUE

MOTOSA. S.A.


Con el equipo de montacargas implementado, se realiza el

levantamiento de las cajas de IKDS, los cuales se colocan en la mesa de

rodillos para poder ser desempacados. Esto a una altura donde se le

facilita su manejo al operador de desempaque.


3.2 Cuantificación de la propuesta.

Para poder definir y observar el costo total de las mejoras

propuestas e implementadas en el área de desempaque de Planta

Motosa, se documenta en el siguiente cuadro 20.

CUADRO N° 20

COSTOS DE IMPLEMENTACIONES DE MEJORAS EN AREA

DESEMPAQUE MOTOSA. S.A.

Costo total de implementaciones


1

Costo de especialista Ing. de

procesos especializado. Para

capacitación ante

implementación de nuevos

procesos.

$ 1.500,00 $ 1.500,00

1 Reparación de equipo

Montacargas marca Mitsubishi $ 2.224,21 $ 2.224,21

3

Costo de capacitación

impartida por técnicos para

operadores que dan uso del

equipo.

$ 30,00 $ 90,00

2 Mesa de rodillo $150,00 $ 300,00


1 Puerta metálica de malla

entretejida $80,00 $ 80,00


1

Puerta metálica enrollable (se

mantenía en material de

reciclar)

$0 $0


$ 4.334,21



Como costo total de las propuestas realizadas para las distintas

mejoras y correcciones identificadas en el área de desempaque de Planta

ensamble Motosa. S. A. se identifica un valor total de inversión de $

4.334,21 dólares americanos, los cuales fueron aprobados para su uso

por parte de la Alta gerencia de la empresa. Siendo asignados a cuentas

de Motosa. S. A. para su cancelación.

3.3 Conclusiones

Del presente trabajo de estudio, el cual se realizó en el área

operativa de Planta de ensamble Motosa. S. A. Siendo específicamente

enfocado en el área de desempaque permitió obtener las siguientes

conclusiones:

Demostró que existían tiempos perdidos e improductividades en el

área de desempaque, los cuales afectaban a los procesos regulares

generales de ensamble de motos.

Evidencio las distintas situaciones y circunstancias que ocasionaban

los retrasos en el área de desempaque, mostrando información que

permitió cualificar y cuantificar de forma más objetiva, las situaciones que

antes de realizado este estudio, no eran posibles de ser identificadas.

Situaciones mismas que al final del trabajo operativo, generaban perdidas

y gastos innecesarias de los recursos.

Permitió el realizar propuestas de mejoras las cuales quedan

establecidas corrigiendo así una serie de situaciones que permitieron al

área de desempaque el poder incrementar la capacidad de unidades a ser

procesadas, aumentando así la eficiencia productiva. Lo que se ve al final

de la suma de los procesos de Planta de Ensamble Motosa. S. A. como

una mejora en su productividad total en el ensamble, recuperando todos

los tiempos improductivos, tiempos en los cuales la operación de


ensamble se detenía creando paras y por consecuencia, perdidas

económicas.

3.4 Recomendaciones

En correspondencia al estudio realizado y a las mejoras

implementadas en el área de desempaque de Planta Motosa. S. A. Se

recomienda lo siguiente:

Se deberá realizar el monitoreo trimestral, con la respectiva

documentación de la información que permita evaluar de forma continua y

ordenada el incremento de la eficiencia del área de desempaque.

Se tendrá que realizar planes de mantenimiento a los equipos

implementados y capacitaciones al personal, los cuales se sumaran a la

programación general de Planta de Ensamble Motosa. S.A.

Se debe desarrollar la cultura de control tiempos de operaciones y

tiempos de trabajo, desarrollando un plan de estudios de tiempo, los

cuales permitan documentar de forma mensual la información del

comportamiento general de las operaciones, para en lo posterior

desarrollar de forma trimestral el análisis del comportamiento de la Planta

de ensamble de forma general. Buscando en todo momento, la mejora

continua en cada uno de los procesos que se realizan dentro de la

ensambladora de motos Motosa S.A.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Actividad improductiva.- Es la actividad que al ser realizada por el

operador, no añade valor alguno y se considera como una pérdida de

productividad. También se conoce como una actividad innecesaria.

Área de desempaque.- Espacio físico o área delimitada, asignada

por la empresa, donde se realizan las distintas labores del desembalaje o

desempaque de las materias primas o productos.

Balanceo de carga laboral.- Conjunto de técnicas idealizadas con

la finalidad de distribuir la carga de trabajo que se mantiene en un

proceso entre un número a adecuado de operadores o estaciones de

trabajo, de modo que la carga de trabajo de cada operador o estación sea

lo más equilibrada

Calificación del operario.- Método que se emplea en el estudio de

tiempos para calificar el desempeño del operario, este método considera

los principales puntos de observación del trabajo como los siguientes: La

velocidad con que realiza el trabajo, la destreza con que realiza el trabajo,

la forma en que este realiza el trabajo. Existiendo varios métodos que

pueden ser utilizados para realizarla.

Caminata innecesaria.- Desplazamiento que realiza el operador, el

cual no contribuye en la optimización del flujo y agrega mayor cantidad de

tiempo perdido, lo que al final reduce la productividad.

Capacidad nominal.- Cantidad máxima de un producto que un

proceso se pueden generar esto en un ambiente ideal, calculado para un

periodo determinado.

Glosario de términos 79

Capacidad real.- Cantidad de unidades reales producidas

terminadas de un producto, las cuales se registran a término de un ciclo.

Se puede documentar por: horas, días, semanas, meses, o anuales.

CIIU.- (Clasificación Internacional Industrial Uniforme).-

Corresponde a la categorización y clasificación de las actividades

económicas productivas, establecida por las Naciones Unidas. Su

finalidad es mantener una identificación y clasificación de actividades

productivas que permitan la obtención de datos estadísticos sobre ellas.

CKD (Completely Knock Down).- De las siglas en inglés, se indica

al kit que contiene todas las piezas o parte de ellas, necesarias para el

ensamble de una unidad funcional.

Cuello de botella.- Se dice cuello de botella al punto en un proceso

productivo, donde se ralentiza y acumula el flujo normal de una

producción.

Diagrama de flujo de procesos.- Representación gráfica

documentada de las distintas actividades requeridas en un proceso, este

mantiene la información total del flujo de la operación a ser realizada en

determinado proceso.

Diagrama de Ishikawa.- También llamado diagrama de causa y

efecto o diagrama de espina de pescado. Se realiza mediante una técnica

gráfica que permite documentar un problema y sus respectivas causas, se

documenta de derecha a izquierda, siendo la de la derecha el efecto a

considerar y las de la izquierda las causas a analizar.

Diagrama de Pareto.- Herramienta grafica para el análisis en la

toma de decisiones en función de las prioridades. Esta organiza los

valores a considerar de izquierda a derecha, según la importancia de

estos.


Estación de ensamble.- Puesto o lugar de trabajo, donde mediante

la manufactura, se colocan los distintos componentes que corresponden a

un producto. Se encuentra ubicado físicamente dentro de la línea de

ensamble.

Estación de pre-ensamble.- Puesto o lugar de trabajo, donde

mediante la manufactura, se colocan los distintos componentes que

corresponden a un semi-producto, esto para en lo posterior ser

entregados al proceso principal de ensamble. Se encuentra ubicado

físicamente adjunto a la línea de ensamble.

IKD (Incompletely Knock Down).- De las siglas en inglés, se indica

al kit incompleto de piezas, que contiene parte de las piezas necesarias

para realizar el ensamble de una unidad complete y funcional.

Línea de ensamble.- Proceso de manufactura en el cual se añaden

partes y componentes de un producto semi-terminado a medida que se va

realizando el proceso de una estación de trabajo hacia otra. Esto con la

finalidad de agregar valor y obtener un producto terminado.

MOE (Material Originario Ecuatoriano).- De las siglas en español,

se indica al grupo de partes y piezas de construcción nacional y que

sumadas a el IKD, permiten realizar el ensamble de una unidad completa

y funcional.

Operario referente.- Se denomina así al operador el cual por su

experiencia y destreza en el trabajo, mantiene ritmos normales y

adecuados en la realización y termino de las operaciones, lo que permite

que el levantamiento de información de los tiempos sean los más idóneos

para los tiempos registrados.

Perchado.- Operación física de colocar objetos, materiales, partes y

piezas en perchas. Estas pueden ser fijas o móviles dependiendo el caso.


Productividad.- Relación entre la producción obtenida por un

sistema y los recursos que han sido utilizados durante el proceso para

obtenerla.

Surtido.- Operación física en la cual se abastece con componentes

varios, un punto, área, o estación de trabajo.

Tiemplo de ciclo.- Lectura de tiempo que trascurre desde el inicio

hasta el fin de una operación o proceso por estación de trabajo

Tiempo estándar.- Patrón de tiempo requerido desde el inicio hasta

el término de una unidad, realizando el trabajo en un ambiente controlado,

empleando los equipos y herramientas adecuados, siguiendo un proceso

ordenado a un ritmo de trabajo normal durante una jornada laboral

Tiemplo de flujo.- Tiempo que conlleva desde el inicio de un

proceso, hasta el fin de la totalidad de todos los procesos que lo

conforman un flujo productivo.

Tiempo normal.- Tiempo adecuado que se requiere para realizar

una determinada tarea.

Tiempos improductivos.- Se refiere a los tiempos de espera entre

procesos que se origina debido a varios factores como: Falta de material

para un proceso, mala organización de un proceso, distracciones, etc.

Tiempo observado.- Tiempo que se emplea en el proceso de

registrar las actividades de un proceso el cual se cronometra y se

documenta para posterior estudio y análisis en el proceso del estudio de

tiempos.

Tiempos productivos.- Tiempos donde se realizan las operaciones,

tareas y demás actividades, de un proceso productivo.

ANEXOS

Anexos 83

ANEXO N° 1

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ENERO DEL 2017


Anexos 84

ANEXO N° 2

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. FEBRERO DEL 2017


Anexos 85

ANEXO N° 3

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. MARZO DEL 2017


Anexos 86

ANEXO N° 4

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ABRIL DEL 2017


TD150-AAH

BRONCO 150 DX NEW

TD200GY-IH TD125-2H

Abril 2017

RUMBA NEW

TD150G-AAH

GN NEW

Turno

Fecha

RAPTOR NEW

TD250GY-4H

PITBULL NEW CROSS NEW

TD150LX-H

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

excede

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado TOTAL GANADO PLAN

T1 10

T2 10

T1 7

T2 7

T1 7

T27

T18

T2 8

T1 8

T2 8

T1 8

T2 8

T1 9

T29

T19

T29

T1 9

T2 9

T1 6

T2 12

T1

T2 8

T1

T2

T1

T2

T1 10

T2 10

T1 9

T211

T1

T2

T1 9

T2 1 4

T1 4

T24

T1

T2

50 - - 38 - - 54 - - 56 - - 12 - - 28 - - - 255

Plan 255

238-17

-

IND. CUMP (PROD/PLAN) 93,33%

26 - 15

J 27

15

15

15

15

15

V 28 - 0

M

V

M -

15

-

L

-

25

-

M

V

-

-

11

13

J

M

J

-

15 -

-

10

J

M

M

M

15

15

15

Excedentes

Producidas

-

8 79

-

-

-

-

-

9

-

-

TD150-AAHTD200GY-IH TD125-2H TD150G-AAH

0

15

TOTAL

DE

MOTOS

15

15

15

24 15

15

20

5

6

18

19

17

Turno

9

Fecha

L

3

4

21

12

L

L

M

7

TD250GY-4H

9

TD150LX-H

PC:

Mantenimiento general

Planta.

Anexos 87

ANEXO N° 5

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. MAYO DEL 2017


TD200GY-IH TD125-2HTX150T-16H

Mayo 2017

RUNNER NEW RUMBA NEW

TD150G-AAH

GN NEW

Turno

Fecha

RAPTOR NEW

TD250GY-4H


TD150LX-H

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

excede

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

TOTAL

GANADOPLAN

T1 8

T2 8

T1 8

T2 8

T1 10

T2 8

T1 9

T2 5

T1

T2 10

T1 10

T2 10

T1 7

T2 12

T1 10

T2 9

T1 11

T2 9

T1

T2

T1 10

T2 10

T1 8

T2 12

T1 7

T2 13

T1

T2

T1 2

T2 12

T1 5

T2 7

T1 7

T2 7

T1 7

T2

T1 11

T2 9

T1 10

T2 10

T1

T2

70 - - 19 - - 96 - - 72 - - 28 - - 14 - - - 280

Plan 280

29919

-


29 - 14

M 30

14

14

14

14

14

M 31 - 0

L

V

M -

14

-

23

-

M

L

-

-

10

12

-

9

V

M

M

J

-

14

14

14

8

J

M

V

-

14

-

Excedentes

Producidas

7

-

89

-

-

-

-

-

9

-

-

TD200GY-IH TD125-2HTX150T-16H TD150G-AAH

14

14

TOTAL

DE

MOTOS

14

14

14

22 14

14

18

4

5

16

17

15

Turno

9

Fecha

M

2

3

19

11

L

L

J

M

TD250GY-4H

9

TD150LX-H

M 24 - 14

J 25 - 14

Anexos 88

ANEXO N° 6

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. JUNIO DEL 2017


TD150-AAH

BRONCO 150 DX NEW

TD200-3AAH TD200GY-IH TX150T-16H

Junio 2017

RUNNER NEW

TD150G-AAH

BRONCO NEWGN NEW

Turno

Fecha

CROSS NEW

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

TO

TA

L

G

PLAN

T1

T2

T1

T2

T1 4

T2 9

T1 5

T2 7

T1 7

T2 7

T1 7 7

T2 7

T1 7

T2 7

T1 7

T2 7

T1 7

T2 7

T1 8

T2 12

T1 7

T2 7

T1

T2

T1 5

T2 9

T1 8

T2 8

T1 10

T2 6

T1 13

T2 11

T1 7

T2 7

T1 7

T2 7

T1 7

T2 6 7

T1 6

T2 6

T1

T2

T1 4

T2 10

38 - - 42 - - 37 - - 56 - - 107 - - # 330

Plan 330

280-50

-


15

J

M 28 # 15

27 # 15

15

J 29

15

15

15

15

15

22

M

V

V 30 #

M

M

J #

V 23

#

#

#

9

13

#

8

#

#

L

#

15

15

15

7

L

V

M

M

Excedentes

Producidas

15

15

8

#

9

#

#

#

#

#

#

12

#

#

TD150-AAHTD200-3AAH TD200GY-IH TX150T-16H TD150G-AAH

15

TOTAL

DE

MOTOS

15

15

15

21 15

15

19

5

6

15

16

14

Turno

12

Fecha

J

1

2

20

12

M

M

L

V

J

12

# 15

L 26 # 15

Anexos 89

ANEXO N° 7

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. JULIO DEL 2017


TD150-AAJ

BRONCO 150 DX NEW

TD200-3AAJ TD200GY-IJ TD150T-16H

Julio 2017

RUNNER NEW

TD150G-AAH

BRONCO NEWGN NEW

Turno

TD150LX-J

Fecha

RAPTOR NEW

TD250GY-4J


PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

excede

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

T

O

T

A

PLAN

6

6

6

12

6

8

8

9

15

11

11

10

14

7

9

12

12

11

11

11

7 11

16

10 1

9

3 6

11

9 7

9

9

9

6 9

9

9

9

10

12

7

11

10

10

44 - - 64 - - 48 - - 24 - - 130 - - 32 - - 72 - - 420

Plan 420

414

-

M

20

V 28 # 20

27 # 20J

20

20

20

20

20

24

M 25

#

#

#

11

13

#

L 31

20

20

7

20

#

L #

J

J

Excedentes

Producidas

10

#

#

#

20

20

8

#

9

#

#

#

#

12

#

#

TD150-AAJTD200-3AAJ TD200GY-IJ TD150T-16H TD150G-AAH

#

#

20

20

20

21 20

20

20

L

19

5

6

17

18

14

Turno

12

V

V

M

M

M

L

M

M

J

V

12

TD150LX-J

9

20

12

Fecha

L

3

4

TD250GY-4J

9

IND. CUMP

(PROD/PLAN)98,57%

20

M 26 # 20

TOTAL

DE

MOTOS

Anexos 90

ANEXO N° 8

CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. JULIO DEL 2017


RAPTOR NEW

TD250GY-4J


TD150LX-J

GN NEW

Turno

Fecha

Agosto 2017

RUNNER NEW

TD150G-AAJ

BRONCO NEW BRONCO 150 DX NEW

TD200-3AAJ TD200GY-IJ TX150T-16J TD150-AAJ

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

excede

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PRO

DUCI

DAS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganad

o

PROD

UCID

AS

EXCE

DENT

E

Valor

unitari

o

exced

Ganado

TO

TA

L

G

PLAN

12

13

6

9

1 10

8

13

11

9

9

8

14

12

12

9

9

6

7

3 10

8

12

12

12

12

13

11

20

8

8

9

7

10

10

10

10

10

3

6 3

5

13

12

9

7

14

14

50 - - 150 - - 68 - - 24 - - 25 - - 64 - - 78 - - # 500

Plan 500

459

-

IND. CUMP 91,80%

25 # 20

J 24 20

S 26 # 20

V 18 # 20

V

20

L 28 # 20

M

1

2

19

TD250GY-4J

9 12

TD150LX-J

9 12

L

L

J

M

J

M

J

M

V

L

M

17

3

4

15

16

14

Turno

12

Fecha

TOTAL

DE

MOTOS

20

20

20

21 20

20

TD150G-AAJ TD200-3AAJ TD200GY-IJ TX150T-16J TD150-AAJ

#

#

#

#

#

#

#

8

#

9

#

#

20

Excedente

s

Producida

s

20

#

8

#

20

20

20

7

20

#

#

#

10

20

#

#

#

M 23

9

11

#

J 31

20

20

20

20

20

22

V

M

S

M 30 # 20

29 # 20M

M

Anexos 91

ANEXO N° 9

INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE Y PERCHADO TD125-2


Anexos 92

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7

VASTAGO MENSULA

BASE DE GUIA

DELANTERA R

PEDAL DE

ARRANQUE

GUARDAFANGO

POSTERIOR

BARRAS

TELESCOPICAS CARBURADOR

PORTA BATERIA PITO

EJE

DELANTERO SISTEMA EGRBASE DE GUIA

DELANTERA L

PEDAL DE

FRENO

CUBRE

CADENA

ODOMETRO

SOPORTE

LATERAL

VARILLA DE

FRENOPLATINA DE

LUCES

EJE DE

SOPORTE

EJE DE TIJERA

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

TANQUE TANQUE

CUBIERTA L

DE TANQUE

CUBIERTA

CENTRAL

TANQUE

CUBIERTA R

DE TANQUE

TAPA DE

COMBUSTIBLE


ASIENTO TACOMETRO FAROLA COMANDO L FAROLAS

PORTA

HERRAMIENTA

JUEGO DE

CABLES

GUARDAFANGO

POSTERIOR ALARMA STOP COMANDO R

GUIA

POSTERIOR L

CUBIERTA

LATERAL L

CUBIERTA

LATERAL R

GUIA

DELANTERA L

SWITCH

GUIA

DELANTERA RGUIA

POSTERIOR R

CUBRE PIERNAS

COCHE 6Nivel 1

MOTORES

SISTEMA DE FRENO DELANTERO

TIJERA

SOPORTE CENTRAL

CATALINA

BASE DE CATALINA

AMORTIGUADOR CENTRAL

COCHE 1

COCHE 2

COCHE 3

COCHE 5 Nivel 1

CADENA

Nº Operarios: Se trabaja con dos operadores

Nº Unidades por coche: Se desempaca por lotes de 6 unidades

Responsable Líder de desempaque

MOTOSA. S.A.

INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUEAsunto: Distribución y uso de coches para el área de desempaque

Modelo: TD150-AA

ANEXO N° 10

INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE Y PERCHADO TD150-AA


Anexos 93

ANEXO N° 11

INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE Y PERCHADO TD150G-AA



VASTAGO MENSULA

BASE DE GUIA

DELANTERA R

PEDAL DE

ARRANQUE

GUARDAFANGO

POSTERIOR

BARRAS

TELESCOPICAS CARBURADOR

PORTA BATERIA PITO

EJE

DELANTERO SISTEMA EGRBASE DE GUIA

DELANTERA L

PEDAL DE

FRENO

CUBRE

CADENA

ODOMETRO

SOPORTE

LATERAL

VARILLA DE

FRENOPLATINA DE

LUCES

EJE DE

SOPORTE

EJE DE TIJERA

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

TANQUE TANQUE VACIO VACIO

TORNILLERIA


ASIENTO TACOMETRO FAROLA COMANDO L FAROLAS

PORTA

HERRAMIENTA

JUEGO DE

CABLES

GUARDAFANGO

POSTERIOR ALARMA STOP COMANDO R

GUIA

POSTERIOR L ESPALDAR

CUBIERTA

LATERAL L

CUBIERTA

LATERAL R

GUIA

DELANTERA L

SWITCH

GUIA

DELANTERA RGUIA

POSTERIOR R

MOTOSA. S.A.

COCHE 5

INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE

COCHE 1

COCHE 2

COCHE 3

Nivel 1

Nº Unidades por coche:

Asunto:

Modelo:

Nº Operarios:

Responsable

Se trabaja con dos operadores

Distribución y uso de coches para el área de desempaque

TD150G-AA

Se desempaca por lotes de 6 unidades

Líder de desempaque

CADENA

SISTEMA DE FRENO DELANTERO

TIJERA

SOPORTE CENTRAL

CATALINA

BASE DE CATALINA

AMORTIGUADOR L--R

CUBRE PIERNAS

COCHE 6Nivel 1

MOTORES

Anexos 94

ANEXO N° 12

COTIZACION PARA REPARACIÓN DE MONTACARGAS

Fuente: MAQUINSERVICES Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.

BIBLIOGRAFIA

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Bibliografía 96

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE ...repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/28399/1/TESIS DE...maestro y tutor el Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro por guiarme en el desarrollo y culminación