UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/36709/1/Tesis Danny... · 2019. 7. 9. · ii FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

SEGURIDAD INDUSTRIAL

TEMA

“PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA

MITIGAR LOS RIESGOS MECÁNICOS EN EL PROCESO

DE LAMINACIÓN EN FRÍO EN LA EMPRESA ANDEC S.A.”

AUTOR

RUIZ SARASTI DANNY AURELIO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. UGALDE VICUÑA JOSÉ WILLIAM, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado Ing. Ind. Ugalde Vicuña José William, MSc., tutor del trabajo

de titulación certifico, que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por Ruiz

Sarasti Danny Aurelio, C.C.: 0924715253, con mi respectiva supervisión como

requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: “Programa de Seguridad Industrial para

mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en la empresa

ANDEC S.A.”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa

antiplagio (Urkund) quedando el 7% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/archive/download/40886687-177663-132123

________________________________________

Ing. Ind. Ugalde Vicuña José William, MSc.

C.C.: 0905695151

https://secure.urkund.com/archive/download/40886687-177663-132123

iii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

________________________________________

Ruiz Sarasti Danny Aurelio

C.C.: 0924715253

iv

DEDICATORIA

A la memoria de mi abuela Rosa Esmeralda Hoyos Benavides, quien fue como una

segunda madre para mí.

A mi madre Alcira Maryory Sarasti Montoya, quien ha sabido formarme con buenos

sentimientos, hábitos y valores.

A mi padre Danny Aurelio Ruiz Hoyos y tío Agustín Elvis Ruiz Hoyos, que a pesar de la

distancia, sé que estarán muy orgullosos de mi logro.

A mi esposa Katherine Roxana Suquitana Pacheco, quien ha compartido todos los

momentos alegres y tristes que he tenido durante mi carrera.

A mi hijo Danny Alessandro Ruiz Suquitana, mi balón de oro, por ser mi fortaleza e

inspiración.

v

AGRADECIMIENTO

A Dios, por darme en todo este tiempo vida, salud y sabiduría.

A mis amigos: Ing. Luis Baque e Ing. Sergio Hincapié, por sus conocimientos y

enseñanzas.

A mis compañeros de trabajo: Ing. Carlos Naranjo, Ing. Víctor Pesantez e Ing. Christoffer

Bonilla, por brindarme todo su apoyo incondicional.

A mis tutores: Ing. José Ugalde e Ing. Luis Vela, por sus directrices y recomendaciones.

A mis familiares y amigos, por ser parte importante de mi vida.

A todos ustedes, MUCHAS GRACIAS.

vi

Índice general

N° Descripción Pág.

Introducción

Capítulo I

Diseño de la investigación


1.1 Antecedentes de la investigación 2

1.2 Problema de la investigación 2

1.2.1 Planteamiento del problema. 2

1.2.1.1 Síntomas. 2

1.2.1.2 Causas. 3

1.2.1.3 Pronóstico. 4

1.2.1.4 Control de pronóstico. 5

1.2.2 Formulación del problema de investigación. 6

1.2.3 Sistematización del problema de investigación. 6

1.3 Justificación de la investigación 6

1.4 Objetivos de la investigación 6

1.4.1 Objetivo general. 6

1.4.2 Objetivos específicos. 6

1.5 Marco de referencia de la investigación 7

1.5.1 Marco teórico. 7

1.5.1.1 Seguridad y salud en el trabajo. 7

1.5.1.2 Riesgos mecánicos. 7

1.5.1.3 Máquinas. 7

1.5.1.3.1 ¿Cuál es el riesgo? 7

1.5.1.3.2 ¿Dónde está el riesgo? 8

1.5.1.3.3 Técnicas de protección en máquinas. 9

1.5.1.3.4 Algo más que protección. 11

1.5.1.4 Herramientas manuales. 11

1.5.1.4.1 Principales riesgos. 11

1.5.1.4.2 Condiciones de seguridad. 12

1.5.1.5 Herramientas mecánicas portátiles. 13

1.5.1.5.1 Riesgos y prevención. 14

vii


1.5.1.6 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo. 15

1.5.1.6.1 Índices reactivos. 15

1.5.1.6.2 Índices proactivos. 16

1.5.1.7 Matriz de riesgos. 18

1.5.1.8 Evaluación general de riesgos (INSHT). 18

1.5.1.8.1 Clasificación de las actividades de trabajo. 18

1.5.1.8.2 Análisis de riesgos. 20

1.5.1.8.3 Valoración de riesgos. 22

1.5.1.8.4 Preparar un plan de control de riesgos. 22

1.5.1.9 NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

(INSHT). 23

1.5.1.9.1 Nivel de deficiencia. 24

1.5.1.9.2 Nivel de exposición. 24

1.5.1.9.3 Nivel de probabilidad. 24

1.5.1.9.4 Nivel de consecuencias. 24

1.5.1.9.5 Nivel de riesgo. 25

1.5.1.10 Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine). 25

1.5.1.10.1 Consecuencias. 25

1.5.1.10.2 Exposición. 26

1.5.1.10.3 Probabilidad. 26

1.5.1.10.4 Grado de peligrosidad. 26

1.5.1.10.5 Factor de coste. 27

1.5.1.10.6 Grado de corrección. 27

1.5.1.10.7 Justificación. 27

1.5.2 Marco legal. 27

1.5.2.1 Normativa legal de seguridad y salud en el trabajo en Ecuador. 28

1.5.3 Marco conceptual. 29

1.6 Formulación de la hipótesis y variables 32

1.6.1 Hipótesis general. 32

1.6.2 Variables independientes. 32

1.6.3 Variables dependientes. 33

1.7 Aspectos metodológicos de la investigación 33

1.7.1 Tipo de estudio. 33

viii


1.7.2 Método de investigación. 33

1.7.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información. 33

1.7.4 Tratamiento de la información. 33

1.7.5 Resultados e impactos esperados. 33

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico


2.1 Análisis de la situación actual 34

2.1.1 Proceso de Laminación en Frío. 34

2.1.1.1 Personal. 34

2.1.1.2 Máquinas y equipos. 34

2.1.1.3 Actividades de trabajo. 35

2.1.2 Accidentabilidad en ANDEC S.A. 35

2.1.2.1 Análisis de causalidad de accidentes y pérdidas en el proceso de Laminación

en Frío. 36

2.1.2.1.1 Acontecimientos. 36

2.1.2.1.2 Efectos. 37

2.1.2.1.3 Causas. 38

2.2 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 39

2.2.1 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo de ANDEC S.A. 39

2.2.1.1 Reporte de índices reactivos. 39

2.2.1.2 Reporte de índices proactivos. 40

2.2.1.3 Análisis comparativo anual de índices reactivos y proactivos. 41

2.2.2 Estructura de la matriz de riesgos. 42

2.2.3 Evaluación de riesgos. 43

2.2.3.1 Aplicación de la metodología “Evaluación general de riesgos (INSHT)”. 43

2.2.3.2 Aplicación de la metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación

de riesgos de accidente (INSHT)”. 45

2.2.3.3 Aplicación de la metodología “Evaluación matemática para control de

riesgos (William T. Fine)”. 46

2.2.3.4 Análisis comparativo metodológico. 47

2.3 Presentación de resultados y diagnóstico 49

ix


2.4 Verificación de hipótesis 51

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones


3.1 Diseño de la propuesta 52

3.1.1 Objetivo. 52

3.1.2 Alcance. 52

3.1.3 Responsabilidades. 52

3.1.4 Desarrollo. 52

3.1.4.1 Capacitación. 52

3.1.4.2 Señalización. 53

3.1.4.3 Orden y limpieza. 54

3.1.4.4 Inspecciones. 54

3.1.4.5 Ropa de trabajo y equipos de protección personal. 56

3.1.5 Costo de la propuesta. 58

3.1.6 Cronograma de implementación de la propuesta. 60

3.1.7 Impacto económico negativo por accidentes de trabajo. 61

3.1.8 Análisis costo beneficio en la acción preventiva. 62

3.2 Conclusiones 63

3.3 Recomendaciones 64

Anexos 65

Bibliografía 87

x

Índice de tablas


1 Total de trabajadores de Laminación en Frío. 34

2 Máquinas y equipos de Laminación en Frío. 34

3 Actividades de trabajo de Laminación en Frío. 35

4 Resumen de acontecimientos por accidentes de trabajo en Laminación en

Frío (periodo 2017). 37

5 Resumen de efectos por accidentes de trabajo en Laminación en Frío

(periodo 2017). 37

6 Índices reactivos (periodo 2017). 40

7 Índices proactivos (periodo 2017). 40

8 Resumen comparativo de índices reactivos (periodo 2016-2017). 41

9 Resumen comparativo de índices proactivos (periodo 2016-2017). 41

10 Resumen de riesgos en Laminación en Frío. 44

11 Resumen de factores de riesgo según el nivel de riesgo. 44

12 Resumen de factores de riesgo mecánico según el nivel de riesgo. 45

13 Resumen de factores de riesgo mecánico según el grado de peligrosidad. 46

14 Resumen comparativo de factores de riesgo mecánico según el nivel de

riesgo y el grado de peligrosidad. 47

15 Resumen comparativo de los niveles de intervención según el nivel de riesgo

y el grado de peligrosidad. 49

16 Costo por capacitación. 59

17 Costo por señalización. 59

18 Costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal. 60

19 Costo de la propuesta. 60

20 Cronograma de implementación de la propuesta (periodo 2019). 60

21 Costo por accidentes de trabajo (periodo 2017). 61

22 Costo por factor de riesgo mecánico (periodo 2017). 62

xi

Índice de figuras


1 Pirámide de accidentes. 4

2 Reducción de la base de la pirámide de accidentes. 5

3 Modificación de la pirámide de accidentes. 5

4 Accidentabilidad en ANDEC S.A. (periodo 2017). 36

5 Accidentabilidad en ANDEC S.A. por proceso (periodo 2017). 36

6 Esquema de análisis costo beneficio en la acción preventiva. 63

xii

Índice de anexos


1 Nivel de riesgo. 66

2 Significado del nivel de riesgo. 66

3 Significado del nivel de deficiencia. 67

4 Significado del nivel de exposición. 67

5 Nivel de probabilidad. 67

6 Significado del nivel de probabilidad. 68

7 Significado del nivel de consecuencias. 68

8 Nivel de riesgo. 69

9 Significado del nivel de riesgo. 69

10 Consecuencias. 69

11 Exposición. 70

12 Probabilidad. 70

13 Significado del grado de peligrosidad. 70

14 Factor de coste. 71

15 Grado de corrección. 71

16 Significado de la justificación. 71

17 Cuestionario de evaluación. 72

18 Matriz de riesgos. 74

19 Ropa de trabajo y equipos de protección personal. 81

20 Señalización. 83

xiii



UNIDAD DE TITULACIÓN “PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA MITIGAR LOS RIESGOS

MECÁNICOS EN EL PROCESO DE LAMINACIÓN EN FRÍO EN LA EMPRESA

ANDEC S.A.”

Autor: Ruiz Sarasti Danny Aurelio

Tutor: Ing. Ind. Ugalde Vicuña José William, MSc.

Resumen

Esta investigación analiza los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en la

empresa ANDEC S.A., donde se registró la mayor cantidad de accidentes laborales, por

factores de riesgo mecánico, durante el 2017. Para identificar los peligros y estimar los

riesgos, se aplicó la metodología “Evaluación general de riesgos (INSHT)”. Para evaluar los

riesgos mecánicos se aplicó las metodologías “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación

de riesgos de accidente (INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos

(William T. Fine)”, obteniendo riesgos altos (14), medios (13) y bajos (11). El impacto

económico negativo por accidentes laborales es de $ 417.277,29 y la propuesta de control

tiene un costo de inversión de $ 18.470,96 para programas de capacitación, señalización,

orden y limpieza, inspecciones, ropa de trabajo y equipos de protección personal; con énfasis

en fortalecer la cultura preventiva de los trabajadores y generar condiciones de seguridad en

el trabajo.

Palabras claves: Riesgos mecánicos, accidentes laborales, William T. Fine, cultura

preventiva, condiciones de seguridad.

xiv



UNIDAD DE TITULACIÓN “INDUSTRIAL SAFETY PROGRAM TO MITIGATE THE MECHANICAL RISKS

IN THE COLD LAMINATION PROCESS IN THE COMPANY ANDEC S.A.”

Author: Ruiz Sarasti Danny Aurelio

Advisor: Ind. Eng. Ugalde Vicuña José William, MSc.

Abstract

This research analyzes the mechanical risks in the Cold Lamination process in the company

ANDEC S.A., where the highest number of occupational accidents was recorded, by

mechanical risk factors, during 2017. To identify the hazards and estimate the risks, the

"General Risk Assessment (INSHT)" methodology was applied. To evaluate the mechanical

risks, the "NTP 330: Simplified system of accident risk assessment (INSHT)" and

"Mathematical evaluation for risk control (William T. Fine)" methodologies were applied,

obtaining high risks (14), means (13) and low (11). The negative economic impact of work

accidents is $ 417,277.29 and the control proposal has an investment cost of $ 18,470.96 for

training programs, signaling, order and cleaning, inspections, work clothes and personal

protective equipment; with emphasis on strengthening the preventive culture of the workers

and generating safety conditions at work.

Keywords: Mechanical risks, work accidents, William T. Fine, preventive culture, safety

conditions.

Introducción

En los últimos años la legislación ecuatoriana ha pasado por una serie de reformas en

diferentes niveles jerárquicos y la Seguridad y Salud Ocupacional no ha sido la excepción.

El marco legal establece que el trabajo es un derecho constitucional sujeto a los principios

de garantizar un ambiente laboral que no afecte la salud, la integridad, la seguridad, la

higiene y el bienestar de los trabajadores, por tales razones, las instituciones públicas y

privadas están sujetas a revisar y cumplir la legislación laboral vigente.

La presente investigación se realiza en la empresa ANDEC S.A. y se enfoca en los riesgos

mecánicos que suelen presentarse en el proceso de Laminación en Frío del área de

producción.

La investigación consta de 3 capítulos:

Capítulo I.- Comprende los antecedentes, el problema, la justificación, los objetivos, el

marco de referencia, la formulación de la hipótesis y variables y los aspectos metodológicos

de la investigación.

Capítulo II.- Comprende el análisis de la situación actual, el análisis comparativo,

evolución, tendencias y perspectivas, la presentación de resultados y diagnóstico y la

verificación de la hipótesis.

Capítulo III.- Comprende el diseño de la propuesta, las conclusiones y las

recomendaciones.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Antecedentes de la investigación

En Ecuador, si bien existen investigaciones publicadas en la última década que ofrecen

información sobre el diagnostico situacional sobre la seguridad y salud en el trabajo, son

escasos los documentos encontrados que permitan evaluar la tendencia y evolución de la

siniestralidad laboral más reciente en este país.

Los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales están reconocidos legalmente en

el Ecuador, por medio de normativas cuyos orígenes se basan en convenios y resoluciones

internacionales adoptadas por este país. El empleador está obligado a notificar los accidentes

de trabajo y posibles enfermedades profesionales ocurridas en los centros de trabajo para la

calificación y posterior verificación del grado de implantación de las medidas preventivas y

la correspondiente responsabilidad patronal del empleador.

La vigente Resolución CD 513 (IESS) del 2016, además de continuar obligando al

empleador a notificar los accidentes y posibles enfermedades, junto con otras disposiciones

legales del Ministerio de Trabajo, se orientan a potenciar la acción preventiva mediante la

evaluación y control de riesgos laborales, la detección precoz de enfermedades profesionales

y la vigencia periódica de la salud de los trabajadores. A pesar de la normativa vigente, se

evidencia que las empresas no aplican los principios de esta acción preventiva.

Considerando el 2015 como el año con mayor notificación de accidentes de trabajo

(24.379), se puede concluir que cada día se producen en Ecuador alrededor de 67 accidentes

de trabajo. (Suasnavas, 2017)

1.2 Problema de la investigación

1.2.1 Planteamiento del problema.

1.2.1.1 Síntomas.

El presente trabajo de investigación se realiza en la Planta Industrial Guayaquil, ubicada

en la Av. Las Esclusas Solar 9 Primer Pasaje 12C SE Mz. 2009 junto al Terminal de la

Metrovía y está enfocado específicamente en el proceso de Laminación en Frío, debido a

que es el proceso que registra la mayor cantidad de accidentes laborales durante el periodo

2017.

El 100% de los accidentes laborales registrados en el proceso de Laminación en Frío son

generados por factores de riesgo mecánico, principalmente por golpes debido a la

Diseño de la investigación 3

interacción permanente que existe, como parte propia del proceso, entre los trabajadores y

las máquinas, equipos, herramientas o materiales.

1.2.1.2 Causas.

Las posibles causas de los accidentes de trabajo, por riesgo mecánico, se agrupan en:

Causas directas (condiciones y actos subestándar), causas indirectas (factores del trabajo y

del trabajador) y causas básicas; utilizando como guía la lista no exhaustiva de causas

establecida por la Resolución CD 513 (IESS) del 2016.

Causas directas.

o Condiciones subestándar.

Sistemas de advertencia insuficientes.

Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo.

o Actos subestándar.

No señalar o advertir el peligro.

Falla en asegurar adecuadamente.

Emplear en forma inadecuada o no usar el equipo de protección

personal.

Colocar la carga de manera incorrecta.

Adoptar una posición inadecuada para hacer la tarea.

Falta de coordinación en operaciones conjuntas.

Causas indirectas.

o Factores del trabajo.

Ubicación inadecuada del trabajador, de acuerdo a sus cualidades y a

las exigencias que demanda la tarea.

Inspección, autorización y control deficientes para el uso de

equipos/maquinaria.

Inspección y control deficientes para el uso de herramientas.

o Factores del trabajador.

Capacidad limitada para mantenerse en determinadas posiciones

corporales.

Incapacidades temporales.

Problemas de atención, concentración, razonamiento, memoria.

Bajo tiempo de reacción.

Lesión o enfermedad.


Formación deficiente.

Inducción deficiente.

Capacitación deficiente.

Reentrenamientos insuficientes.

Órdenes mal interpretadas.

Operación esporádica.

Causas básicas.

o Identificación de peligros, medición, evaluación y control de riesgos.

o Vigilancia ambiental laboral y de la salud.

o Equipos de protección individual y ropa de trabajo.

o Formación, capacitación y adiestramiento de los trabajadores.

o Control operativo integral.

1.2.1.3 Pronóstico.

Para determinar aquellas situaciones que pueden generarse si el síntoma y las causas

persisten sin las respectivas medidas de control, se toma como referencia la “Pirámide de

Accidentes” de Frank Bird realizada en 1969. El estudio revela como una de sus

conclusiones más destacadas que por cada 600 incidentes, se producen 30 accidentes leves,

10 accidentes graves y 1 accidente mortal, tal como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Pirámide de accidentes. Información adaptada de Frank Bird. Elaborado por el autor.

La enseñanza tradicional sobre la pirámide de accidentes refiere que al reducir los

incidentes, es decir, la base de la pirámide, se reducen proporcionalmente todos los tipos de

accidentes superiores, es decir los leves, graves y mortales, tal como se muestra en la figura

2.


Figura 2. Reducción de la base de la pirámide de accidentes. Información adaptada de Frank Bird.

Elaborado por el autor.

(Botta, 2018)

1.2.1.4 Control de pronóstico.

La pirámide tradicional, tal como está expuesta en la figura 2, es una pirámide reactiva,

porque enseña que debemos lograr que se “denuncien” los incidentes para poder estudiarlos

y, a partir de ahí, implementar los cambios necesarios para evitar accidentes.

Figura 3. Modificación de la pirámide de accidentes. Información adaptada de Frank Bird. Elaborado por

el autor.

Al agregarle un escalón más a la pirámide, tal como se muestra en la figura 3, no es una

simple cuestión estética o geométrica, sino, que introduce un nuevo concepto: “Pasar de una

seguridad pasiva y reactiva, es decir, hacer prevención cuando ocurre un incidente o

accidente, a pasar a una seguridad activa y proactiva, es decir, salir a buscar aquellas

situaciones que producen los incidentes o accidentes de trabajo”. (Botta, 2018)


1.2.2 Formulación del problema de investigación.

¿De qué forma se pueden mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en

Frío?

1.2.3 Sistematización del problema de investigación.

¿Se podrá realizar un diagnóstico inicial mediante la identificación de los factores de

riesgo mecánico en el proceso de Laminación en Frío?

¿Se podrá realizar la evaluación de los riesgos mecánicos identificados en el proceso de

Laminación en Frío?

¿Se podrá establecer el método de control de los riesgos mecánicos evaluados en el

proceso de Laminación en Frío?

1.3 Justificación de la investigación

El presente trabajo de investigación se realiza bajo la obligación y compromiso

organizacional de cumplir con la normativa legal de seguridad y salud en el trabajo en

Ecuador. El artículo 326 numeral 5 de la Constitución de la República del Ecuador establece

que “Toda persona tendrá derecho a desarrollar sus labores en un ambiente adecuado y

propicio, que garantice su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar”.

Por medio del presente trabajo de investigación se pretende proporcionar datos útiles y

necesarios a la empresa ANDEC S.A., para que con ellos, pueda aplicar todas las medidas

correctivas y preventivas que le permita reducir el número de accidentes laborales generados

por factores de riesgo mecánico en el proceso de Laminación en Frío, con énfasis en

salvaguardar la integridad física y mental de los trabajadores, así como los bienes y

propiedades de la empresa.

1.4 Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivo general.

Diseñar un Programa de Seguridad Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el

proceso de Laminación en Frío.

1.4.2 Objetivos específicos.

Realizar un diagnóstico inicial mediante la identificación de los factores de riesgo

mecánico en el proceso de Laminación en Frío.

Realizar la evaluación de los riesgos mecánicos identificados en el proceso de

Laminación en Frío.


Establecer el método de control de los riesgos mecánicos evaluados en el proceso de

Laminación en Frío, mediante el diseño de un Programa de Seguridad Industrial que

permita mitigarlos.

1.5 Marco de referencia de la investigación

1.5.1 Marco teórico.

1.5.1.1 Seguridad y salud en el trabajo.

Según estimaciones de la OIT, cada año mueren 2,3 millones de trabajadores por

accidentes y enfermedades relacionados con el trabajo; otro 160 millones de trabajadores

padecen enfermedades no mortales relacionadas con el trabajo, y 313 millones de

trabajadores padecen accidentes no mortales relacionados con el trabajo. Para las empresas

y los sistemas económicos, esta situación representa un costo significativo. La OIT estima

que se pierde más del 4% del PIB anual del mundo como consecuencia de accidentes y

enfermedades relacionados con el trabajo. (Organización Internacional del Trabajo (OIT),

2016)

1.5.1.2 Riesgos mecánicos.

Los riesgos mecánicos que se derivan de la utilización de equipos de trabajo por parte de

los trabajadores pueden llegar a afectar de manera negativa sobre su salud, produciendo

cortes, enganches, abrasiones, punciones, contusiones, proyecciones, atrapamiento,

aplastamiento, cizallamiento, etc.

Los riesgos mecánicos aparte de afectar a la salud de los trabajadores, también elevan los

costes económicos de las empresas, ya que perturban la actividad laboral, dando lugar a

bajas por enfermedad e incapacidad laboral.

La utilización de equipos de trabajo, conlleva exposición a riesgos mecánicos. El riesgo

mecánico es el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción

mecánica de los elementos de máquinas, herramientas, piezas o materiales proyectados.

(Prevalia, S.L.U, 2013)

1.5.1.3 Máquinas.

1.5.1.3.1 ¿Cuál es el riesgo?

Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en

partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante

el funcionamiento de la misma.

De aquí que las lesiones sean, principalmente, por algunos de estos motivos:

aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, puncionamiento,


fricción o abrasión y proyección de materiales. (Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y

Salud (ISTAS), 2013)

1.5.1.3.2 ¿Dónde está el riesgo?

En las partes móviles de la máquina.

Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona puede ser golpeada

o atrapada.

En los materiales utilizados.

Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo

o porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina.

Ejemplo: Una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa.

En la proyección.

Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza rota en

una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de

partes del material sobre el que se está trabajando.

Otros factores.

o Energías: Las diversas fuentes de energía de la máquina, incluida la energía

almacenada y la inercia, puede ser un factor que interviene en accidentes.

Además, la energía eléctrica puede generar riesgo de contactos directos o

contactos indirectos.

o Calor y frío: El contacto con partes muy calientes o frías de máquinas puede

dar lugar quemaduras, escaldaduras y otras lesiones, por llamas o explosiones

y también por radiación de las fuentes de calor. Las temperaturas ambientales

demasiado calientes o frías pueden afectar a la salud y/o el confort.

o Agentes químicos: Las máquinas pueden ser fuente de exposición a

materiales y sustancias perjudiciales para las personas o el medio ambiente

por las materias primas que se usan en el proceso o por las materias generadas

por la máquina, y pueden presentarse en forma de vapores, humos, partículas

respirables, gases o líquidos contaminantes, etc.

o Ruido, vibraciones (por contacto directo o por proximidad), radiaciones

ionizantes o no ionizantes (incluidos los campos electromagnéticos), etc.

o Iluminación: Debe ser suficiente para la tarea que se tenga que realizar,

contemplando tanto el trabajo de operación como las diversas tareas de

mantenimiento, tanto por razones de seguridad como de ergonomía.


o Ergonómicos: Los puestos de trabajo no deben requerir posturas incómodas,

ni esfuerzos físicos o postulares, o demandas de atención muy intensas.

o Organización del trabajo: La utilización y las labores de mantenimiento de

las máquinas deben organizarse definiendo las tareas y responsabilidades

para cada trabajador, según la información de estos. También se debe

organizar el ritmo de trabajo y los descansos, etc.

o Riesgo de quedar encerrado en una máquina: La máquina debe posibilitar la

salida rápida y/o la comunicación con el exterior.

o Riesgo de resbalar, tropezar o caer: Las partes de la máquina sobre las que

esté previsto que puedan desplazarse o estacionarse personas se deben

diseñar y fabricar de manera que se evite que resbalen, tropiecen o caigan

sobre esas partes o fuera de ellas. Cuando proceda, dichas partes estarán

equipadas de asideros fijos que permitan a los usuarios conservar la

estabilidad.

(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)

1.5.1.3.3 Técnicas de protección en máquinas.

Resguardos.

o Fijos: Son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible.

Sirven de barrera para prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con

la parte peligros de la máquina. Deben ser consistentes y estar firmemente

sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte resguardad, para

operaciones de engrase, limpieza, etc., debe minimizarse.

o Resguardo móvil: Está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina

mediante bisagras o guías de deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso

de herramientas.

o Resguardos distanciadores: Son resguardos fijos que no cubren toda la zona

de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan cuando es

necesario alimentar manualmente la máquina.

o De enclavamiento: Es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo

de enclavamiento a los mecanismos de mando de la máquina de manera que

ésta no pueda funcionar a menos que el resguardo esté cerrado y bloqueado.

o Apartacuerpos y apartamanos: Se utilizan para impedir el acceso a la

máquina en funcionamiento, pero es necesario el acceso para alimentar o

extraer la pieza. El dispositivo de apartamanos se considera un sistema poco


seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la

máquina.

o Resguardos asociados al mando: Cumplen las siguientes condiciones: La

máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del resguardo inicia

el funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas están en

movimiento, se para.

o Resguardos regulables y autorregulables: Son resguardos fijos que

incorporan un elemento regulable o autorregulable que actúa parcialmente

como elemento de protección. Normalmente protege la zona de corte que

queda al descubierto en una determinada operación. El hecho de que la pieza

actúe parcialmente como elemento de protección hace que al finalizar la

operación haya que hacer uso de otro elemento empujador como elemento de

seguridad complementario.

Detectores de presencia.

Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro, parando

la máquina o sus elementos peligrosos y, si es necesario, invirtiendo el movimiento. Pueden

ser mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.

Dispositivos.

o De mando a dos manos: Se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas,

etc., donde hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en

los mandos necesariamente se encuentran fuera de la zona de peligro. Ha de

garantizarse que la máquina solo funcionará con los dos mandos y que éstos

no pueden ser accionados con una sola mano.

o De movimiento residual o de inercia: Dispositivos que asociados a un

resguardo de enclavamiento están diseñados para impedir el acceso a las

partes peligrosas de la máquina que por su inercia permanecen en

movimiento. El dispositivo puede ser un temporizador un detector de

rotación o un freno.

o De retención mecánica: Para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo

de atrapamiento. Es un elemento de separación (calzo, pivote, teja, etc.) que

se sitúa entre las matrices cuando éstas están en posición de máxima

separación o en las guías de las partes en movimiento. Para trabajos a

máquina parada.


o De alimentación y extracción: Se trata de que el trabajador no pueda

introducir las manos en la zona peligrosa durante estas operaciones. La

alimentación se puede hacer de forma automática o semiautomática por

canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se puede realizar

mediante diversos métodos de expulsión de la pieza.


1.5.1.3.4 Algo más que protección.

Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer una máquina

segura. También es importante:

La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y diseño de

elementos de protección adecuados a sus necesidades.

Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas

más peligrosas, por ejemplo: Alimentación automática.

Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos

trabajadores.

Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más

peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la inspección.

Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada

de emergencia.

Asegurarse que la protección alcanza no solo al operador, sino a cualquier persona

situada en el área de influencia.

Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su

accionamiento sólo es posible de manera intencionada.


1.5.1.4 Herramientas manuales.

1.5.1.4.1 Principales riesgos.

Utilización en tareas para las que no están diseñadas, ejemplo: Uso de un

destornillador como palanca o cincel.

Uso de herramientas de características inadecuadas para la operación, ejemplo:

Cincel demasiado pequeño o llave demasiado grande.

Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ejemplo: Mantener la pieza

en la palma de la mano mientras se desatornilla o se corta.


Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ejemplo: Zona de corte no afilada,

lima embotada, cabeza de cincel deformada, etc.

Falta de formación y entrenamiento en su correcto uso.

Transporte inadecuado, ejemplo: Llevar herramientas en el bolsillo.

Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches, cajas o soportes

específicos.

El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades una mezcla de

sentido común, procedimientos seguros y observación inteligente. Algunas reglas de oro

para trabajar con herramientas manuales son:

La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más adecuados para su

uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes.

Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de trabajo.

Evitar herramientas que pueden producir chispas en ambientes con materiales

inflamables o explosivos.

Mantener las herramientas en buen estado, inspeccionarlas periódicamente y

repararlas o sustituirlas cuando sea necesario.

Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada (paneles,

estantes, cabinas o cajas).

Utilizar los equipos de protección personal necesarios.


1.5.1.4.2 Condiciones de seguridad.

Martillos.

o Cabeza y mango bien sujetos.

o Buenas condiciones de uso.

Llaves.

o Llaves fijas siempre que sea posible.

o No poner un tubo para alargar el mango.

o No golpear en el extremo del mango.

o Utilizar llaves de dimensiones adecuadas.

o No rellenar el hueco entre la llave y el tornillo con otra pieza o material.

Cinceles.

o No usar cinceles con la cabeza deformada.

o Cincelar en dirección opuesta al cuerpo.


o Mantener el corte en buenas condiciones.

o Utilizar protección ocular.

Destornilladores.

o No darles uso que no sea el propio.

o Pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la otra mano.

o Tamaño adecuado para cada operación.

Limas.

o Nunca usar la lima sin mango y asegurarse de que esté bien sujeto.

o No utilizarla para otros usos: Palanca.

o Mantenerla limpia y en buenas condiciones.

Cuchillos.

o Mango y hoja firmemente sujetos.

o Para trabajos con materiales grasientos, incorporar una defensa entre el

mango y hoja.

o Almacenarlos en soportes especiales o bien proteger el filo.

Escaleras de mano.

o No usar escaleras si el trabajo implica llevar las manos ocupadas.

o Las escaleras deben ser resistentes con elementos de sujeción y de apoyo

necesarios.

o No deben utilizarse como pasarelas o para el transporte de materiales.

o No deben usarse escaleras de manos de construcción improvisada.


1.5.1.5 Herramientas mecánicas portátiles.

Son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía eléctrica, neumática o

térmica. Realizan movimientos de rotación o traslación y de percusión. Su uso está cada vez

más extendido, ya que aportan mayor eficacia y rapidez en la ejecución de la tarea y ahorran

esfuerzo. Los riesgos principales son:

Por contacto con la máquina.

Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido,

etc.).

Por proyecciones de partículas (lesiones oculares).



1.5.1.5.1 Riesgos y prevención.

Sierras circulares.

o Riesgos.

Bloqueo de la hoja de la sierra y posible retroceso brusco de la

máquina.

Retirada de la máquina del punto de corte.

Traslado de la herramienta.

o Prevención.

Protección de la hoja de la sierra con una carcasa móvil.

Cuchillo divisor para completar la seguridad.

Atornilladoras.

o Riesgos.

Lesiones del antebrazo y muñeca por bloqueo de la máquina y giro

brusco en sentido inverso.

o Prevención.

Sistema de parada automática cuando finalice la operación de

atornillado.

Taladradoras.

o Riesgos.

Oculares por proyección de materiales.

Caídas en trabajos de altura y sin una base firme de sujeción.

o Prevención.

Utilizar la broca adecuada en tamaño y corte.

Presión sobre la máquina adecuada a la resistencia del material a

taladrar.

Utilizar gafas de seguridad.

Amoladoras.

o Riesgos.

Rotura o estallido de la muela.

o Prevención.

Almacenar, manipular, transportar y montar las muelas de forma que

queden protegidas de golpes y tensiones excesivas.


Elegir la muela adecuada (en ningún caso de diámetro superior a 254

mm) a la máquina y al trabajo a realizar.

Revisarla, en busca de roturas, antes de comenzar el trabajo.

Hacer girar la muela en vacío, durante un minuto y con el protector

puesto, antes de aplicarla sobre el punto de trabajo.

La muela debe estar provista de un protector y la distancia entre éste

y la muela ser inferior a 25 mm.

Utilizar medios de protección personal: Gafas de seguridad, guantes

y mandil de protección.

Grapadoras y clavadoras.

o Riesgos.

Relativamente bajos si cuentan con los elementos de protección.

Las pistolas clavadas por impulsión entrañan graves riesgos.

o Prevención.

Dispositivo de protección contra proyección de clavos o grapas.

Inspección previa: Presión y funcionamiento.

Impedir la puesta en marcha durante su manipulación y transporte.

Utilizar los clavos y grapas recomendados.

Medios de protección personal: Gafas, calzado de seguridad, etc.

Martillos neumáticos.

o Riesgos.

Proyección de trozos de material sobre el que se trabaja o del propio

martillo.

o Prevención.

Dispositivo de retención para evitar retroceso.

Inspeccionar su correcto funcionamiento.

Pantallas protectoras que aíslen los puestos de trabajo vecinos.

Medios de protección personal: Casco, guantes y gafas de seguridad.


1.5.1.6 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo.

1.5.1.6.1 Índices reactivos.

Índice de frecuencia (IF).

El índice de frecuencia (IF) se calcula aplicando la siguiente fórmula:


IF = (N° de lesiones x 200000) / N° de H H/M trabajadas

Donde:

o N° de lesiones: Número de accidentes y enfermedades profesionales u

ocupacionales que requieran atención médica (que demande más de una

jornada diaria de trabajo), en el periodo.

o N° de H H/M trabajadas: Total de horas hombre/mujer trabajadas en la

organización en determinado periodo.

Índice de gravedad (IG).

El índice de gravedad (IG) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

IG = (N° de días perdidos x 200000) / N° de H H/M trabajadas

Donde:

o N° de días perdidos: Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo según el

cuadro n° X, más los días actuales de ausentismo en los casos de incapacidad

temporal).

o N° de H H/M trabajadas: Total de horas hombre/mujer trabajadas en la

organización en determinado periodo.

Los días de cargo se calculan de acuerdo al anexo X.

Tasa de riesgo (TR).

La tasa de riesgo (TR) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

TR = IG / IF

Donde:

o IG: Índice de gravedad.

o IF: Índice de frecuencia.

(Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

1.5.1.6.2 Índices proactivos.

Análisis de riesgo de tarea (ART).

El análisis de riesgo de tarea (ART) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

ART = (Nart / Narp) x 100

Donde:

o Nart: Número de análisis de riesgo de tarea ejecutadas.

o Narp: Número de análisis de riesgo de tarea programadas mensualmente.

Observación planeada de actos subestándar (OPAS).


La observación planeada de actos subestándar (OPAS) se calcula aplicando la siguiente

fórmula:

OPAS = [(Opasr x Pc) / (Opasp x Pobp)] x 100

Donde:

o Opasr: Observaciones planeadas de actos subestándar realizadas.

o Pc: Personas conforme al estándar.

o Opasp: Observaciones planeadas de actos subestándar programadas

mensualmente.

o Pobp: Personas observadas previstas.

Diálogo periódico de seguridad (DPS).

El diálogo periódico de seguridad (DPS) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

DPS = [(Dpsr x Nas) / (Dpsp x Pp)] x 100

Donde:

o Dpsr: Diálogos periódicos de seguridad realizados en el mes.

o Nas: Número de asistentes al diálogo periódico de seguridad.

o Dpsp: Diálogos periódicos de seguridad planeados en el mes.

o Pp: Personas participantes previstas.

Demanda de seguridad (DS).

La demanda de seguridad (DS) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

DS = (Ncse / Ncsd) x 100

Donde:

o Ncse: Número de condiciones subestándar eliminadas en el mes.

o Ncsd: Número de condiciones subestándar detectadas en el mes.

Entrenamiento de seguridad (ENTS).

El entrenamiento de seguridad (ENTS) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

ENTS = (Nee / Nteep) x 100

Donde:

o Nee: Número de empleados entrenados en el mes.

o Nteep: Número total de empleados entrenados programados en el mes.

Orden de servicio estandarizado y auditado (OSEA).

La orden de servicio estandarizado y auditado (OSEA) se calcula aplicando la siguiente

fórmula:

OSEA = (Oseac / Oseaa) x 100


Donde:

o Oseac: Órdenes de servicios estandarizados y auditados cumplidos en el mes.

o Oseaa: Órdenes de servicios estandarizados y auditados aplicables en el mes.

Control de accidentes e incidentes (CAI).

El control de accidentes e incidentes (CAI) se calcula aplicando la siguiente fórmula:

CAI = (Nmi / Nmp) x 100

Donde:

o Nmi: Número de medidas correctivas implementadas.

o Nmp: Número de medidas correctivas propuestas en la investigación de

accidentes e incidentes.

1.5.1.7 Matriz de riesgos.

La matriz de riesgos es una sencilla pero eficaz herramienta para identificar los riesgos

más significativos inherentes a las actividades de una empresa, tanto de procesos como de

fabricación de productos o puesta en marcha de servicios. Por lo tanto es un instrumento

válido para mejorar el control de riesgos y la seguridad de una organización.

A través de este instrumento se puede realizar un diagnóstico objetivo y global de

empresas de diferentes tamaños y sectores de actividad. Asimismo, mediante la matriz de

riesgo es posible evaluar la efectividad de la gestión de los riesgos, tanto financieros como

operativos y estratégicos, que están impactando en la misión de una determinada

organización.

Con el fin de garantizar su eficacia y utilidad, una matriz de riesgo debe tener las

siguientes características:

Debe ser flexible.

Sencilla de elaborar y consultar.

Que permita realizar un diagnóstico objetivo de la totalidad de los factores de riesgo.

Ser capaz de comparar proyectos, áreas y actividades.

(ISOTools, 2015)

1.5.1.8 Evaluación general de riesgos (INSHT).

1.5.1.8.1 Clasificación de las actividades de trabajo.

Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades de

trabajo, agrupándolas en forma racional y manejable. Una posible forma de clasificar las

actividades de trabajo es la siguiente:

Áreas externas a las instalaciones de la empresa.


Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.

Trabajos planificados y de mantenimiento.

Tareas definidas, por ejemplo: Conductores de carretillas elevadoras.

Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información, entre otros, sobre

los siguientes aspectos:

Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.

Lugares donde se realiza el trabajo.

Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.

Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por ejemplo:

Visitantes, subcontratistas, público).

Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.

Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.

Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.

Herramientas manuales movidas a motor utilizados.

Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y

mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.

Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.

Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los materiales.

Energías utilizadas (por ejemplo: Aire comprimido).

Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.

Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos, polvo,

sólidos).

Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.

Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones,

maquinaria y sustancias utilizadas.

Medidas de control existentes.

Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales: Incidentes,

accidentes, enfermedades laborales derivadas de la actividad que se desarrolla, de

los equipos y de las sustancias utilizadas. Debe buscarse información dentro y fuera

de la organización.

Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad desarrollada.

Organización del trabajo.

(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1996)


1.5.1.8.2 Análisis de riesgos.

Identificación de peligros.

Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:

o ¿Existe una fuente de daño?

o ¿Quién (o qué) puede ser dañado?

o ¿Cómo puede ocurrir el daño?

Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos en

distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias,

incendios, explosiones, etc.

Completamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales como: Durante las

actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?

o Golpes y cortes.

o Caídas al mismo nivel.

o Caídas de personas a distinto nivel.

o Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.

o Espacio inadecuado.

o Peligros asociados con manejo manual de cargas.

o Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la

consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación

y el desmontaje.

o Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte

por carretera.

o Incendios y explosiones.

o Sustancias que pueden inhalarse.

o Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

o Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.

o Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.

o Energías peligrosas (por ejemplo: Electricidad, radiaciones, ruido y

vibraciones).

o Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.

o Ambiente térmico inadecuado.

o Condiciones de iluminación inadecuadas.

o Barandillas inadecuadas en escaleras.


La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una lista propia,

teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en los que se

desarrollan.

Estimación del riesgo.

o Probabilidad del daño.

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el

siguiente criterio:

Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.

Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones.

Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces.

A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de

control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena práctica

para medidas específicas de control, también juegan un papel importante. Además de la

información sobre las actividades de trabajo, se debe considerar lo siguiente:

Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos

(características personales o estado biológico).

Frecuencia de exposición al peligro.

Fallos en el servicio, por ejemplo: Electricidad y agua.

Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así

como en los dispositivos de protección.

Exposición a los elementos.

Protección suministrada por los EPP y tiempo de utilización de estos

equipos.

Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y

violaciones intencionadas de los procedimientos).

o Consecuencia del daño.

Para determinar la potencial consecuencia del daño, debe considerarse:

Partes del cuerpo que se ven afectadas.

Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a

extremadamente dañino.

Ejemplos de ligeramente dañino:

Daños superficiales: Cortes y magulladuras pequeñas, irritación de

los ojos por polvo.

Molestias e irritación, por ejemplo: Dolor de cabeza, disconfort.


Ejemplo de dañino:

Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes,

fracturas menores.

Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,

enfermedad que conduce a una incapacidad menor.

Ejemplos de extremadamente dañino:

Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples,

lesiones fatales.

Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la

vida.

El anexo 1 da un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a su

probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.


1.5.1.8.3 Valoración de riesgos.

Los niveles de riesgos indicados en el anexo 2, forman la base para decidir si se requiere

mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la temporización de las

acciones.

En el anexo 2 se muestra un criterio sugerido como punto de partida para la toma de

decisión, también indica que los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la

urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control, deben ser proporcionales al

riesgo.


1.5.1.8.4 Preparar un plan de control de riesgos.

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de

acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgo. Es necesario

contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control

que sean precisas después de la evaluación de riesgos.

Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:

Combatir los riesgos en su origen.

Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de

los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y

de producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y

a reducir los efectos del mismo en la salud.


Tener en cuenta la evolución de la técnica.

Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.

Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.

Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.


1.5.1.9 NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

(INSHT).

La metodología permite cuantificar la magnitud de los riesgos existentes y, en

consecuencia, jerarquizar racionalmente su prioridad de corrección. Para ello se parte de la

detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo para, a continuación,

estimar la probabilidad de que ocurra un accidente y, teniendo en cuenta la magnitud

esperada de las consecuencias, evaluar el riesgo asociado a cada una de dichas deficiencias.

La información que nos aporta este método es orientativa. Cabría contrastar el nivel de

probabilidad de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia detectada, con el

nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más precisas, como por ejemplo

datos estadísticos de accidentabilidad o de fiabilidad de componentes. Las consecuencias

normalmente esperables habrán de ser preestablecidas por el ejecutor del análisis.

Dado el objetivo de simplicidad que se persigue, en esta metodología no se emplea los

valores absolutos de riesgo, probabilidad y consecuencias, sino sus “niveles” en una escala

de cuatro posibilidades. Así, se describe como “nivel de riesgo”, “nivel de probabilidad” y

“nivel de consecuencias”. Existe un compromiso entre el número de niveles elegidos, el

grado de especificación y la utilidad del método. Si se opta por pocos niveles, no se podrá

llegar a discernir entre diferentes situaciones. Por otro lado, una clasificación amplia de

niveles hace difícil ubicar una situación en uno u otro nivel, sobre todo cuando los criterios

de clasificación están basados en aspectos cualitativos.

En esta metodología se considera, según lo ya expuesto, que el nivel de probabilidad es

función del nivel de deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma.

El nivel de riesgo será por su parte función del nivel de probabilidad y del nivel de

consecuencias y puede expresarse como:

NR = NP x NC



1.5.1.9.1 Nivel de deficiencia.

Se llama nivel de deficiencia a la magnitud de la vinculación esperable entre el conjunto

de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el posible accidente. Los

valores numéricos empleados en esta metodología y el significado de los mismos se indican

en el anexo 3. (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)

1.5.1.9.2 Nivel de exposición.

El nivel de exposición es una medida de la frecuencia con la que se da exposición al

riesgo. Para un riesgo concreto, el nivel de exposición se puede estimar en función de los

tiempos de permanencia en áreas de trabajo, operaciones con máquina, etc.

Los valores numéricos, como puede observarse en el anexo 4, son ligeramente inferiores

al valor que alcanzan los niveles de deficiencias, ya que, por ejemplo, si la situación de

riesgo está controlada, una exposición alta no debería ocasionar, en principio, el mismo nivel

de riesgo que una deficiencia alta con exposición baja. (Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)

1.5.1.9.3 Nivel de probabilidad.

En función del nivel de deficiencia de las medidas preventivas y del nivel de exposición

al riesgo, se determina el nivel de probabilidad, el cual se puede expresar como el producto

de ambos términos:

NP = ND x NE

El anexo 5, facilita la consecuente categorización.

En el anexo 6, se refleja el significado de los cuatro niveles de probabilidad establecidos.

Dado que los indicadores que aporta esta metodología tienen un valor orientativo, cabe

considerar otro tipo de estimaciones cuando se disponga de criterios de valoración más

precisos. Así, por ejemplo, si ante un riesgo determinado se dispone de datos estadísticos de

accidentabilidad u otras informaciones que permita estimar la probabilidad de que el riesgo

se materialice, se debe aprovecharlos y contrastarlos, si cabe, con los resultados obtenidos a

partir del sistema expuesto. (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo

(INSHT), 1993)

1.5.1.9.4 Nivel de consecuencias.

Se considera igualmente cuatro niveles para la clasificación de las consecuencias. Se

establece un doble significado; por un lado, se categorizan los daños físicos y, por otro, los

daños materiales. Ambos significados deben ser considerados independientemente, teniendo

más peso los daños a personas que los daños materiales. Cuando las lesiones no son


importantes la consideración de los daños materiales debe ayudar a establecer prioridades

con un mismo nivel de consecuencias establecido para personas.

Como puede observarse en el anexo 7, la escala numérica de consecuencias es muy

superior a la de probabilidad. Ello es debido a que el factor consecuencias debe tener siempre

un mayor peso en la valoración.

Se observa también que los accidentes con baja se consideran como consecuencia grave.

Con esta consideración se pretende ser más exigente a la hora de penalizar las consecuencias

sobre las personas debido a un accidente, que aplicando un criterio médico-legal. Además,

se puede añadir que los costes económicos de un accidente con baja aunque suelen ser

desconocidos son muy importantes.

Hay que tener en cuenta que cuando se refiere a las consecuencias de los accidentes, se

trata de las normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo. (Instituto Nacional

de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)

1.5.1.9.5 Nivel de riesgo.

El anexo 8 permite determinar el nivel de riesgo y, mediante agrupación de los diferentes

valores obtenidos, establecer bloques de priorización de las intervenciones, a través del

establecimiento también de cuatro niveles (indicados con cifras romanas).

Los niveles de intervención obtenidos tienen un valor orientativo. Para priorizar un

programa de inversiones y mejoras, es imprescindible introducir la componente económica

y el ámbito de influencia de la intervención. Así, ante unos resultados similares, estará más

justificada una intervención prioritaria cuando el coste sea menor y la solución afecte a un

colectivo de trabajadores mayor. Por otro lado, no hay que olvidar el sentido de importancia

que den los trabajadores a los diferentes problemas. La opinión de los trabajadores no sólo

ha de ser considerada, sino que su consideración reanudará ineludiblemente en la efectividad

del programa de mejoras.

El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de probabilidad por el nivel

de consecuencias. El anexo 9 establece la agrupación de los niveles de riesgo que originan

los niveles de intervención y su significado. (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en

el Trabajo (INSHT), 1993)

1.5.1.10 Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine).

1.5.1.10.1 Consecuencias.

El primer elemento, las consecuencias, se define como: Los resultados más probables de

un accidente, debido al riesgo que se considera, incluyendo desgracias personales y daños

materiales.


Los valores numéricos asignados para las consecuencias más probables de un accidente

oscilan, pasando por varios grados de severidad desde 100 puntos para una catástrofe hasta

1 punto para un corte leve o contusión, tal como se muestra en el anexo 10. (Fine, 1971)

1.5.1.10.2 Exposición.

El factor siguiente, exposición, se define como:

La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo, siendo tal el primer

acontecimiento indeseado que iniciaría la secuencia del accidente.

La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo se valora desde “continuamente”

con 10 puntos hasta 0,5 para “extremadamente remota”, tal como se muestra en el anexo 11.

(Fine, 1971)

1.5.1.10.3 Probabilidad.

El tercer factor, probabilidad, se define como:

La probabilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, los acontecimientos de

la secuencia completa del accidente se suceda en el tiempo, originando accidente y

consecuencias.

Los valores van de 10 puntos si la secuencia completa del accidente es “muy probable y

esperada” hasta 0,1 para el caso “uno en un millón” o prácticamente imposible, tal como se

muestra en el anexo 12. (Fine, 1971)

1.5.1.10.4 Grado de peligrosidad.

La gravedad del peligro debido a un riesgo reconocido, se calcula por medio de la fórmula

del grado de peligrosidad.

Se obtiene una evaluación numérica considerando tres factores: Las consecuencias de un

posible accidente debido al riesgo, la exposición a la causa básica y la probabilidad de que

ocurra la secuencia completa del accidente y consecuencias.

La fórmula del grado de peligrosidad es la siguiente:

GP = C x E x P

Al utilizar la fórmula, los valores numéricos o pesos asignados a cada factor están basados

en el juicio y experiencia del investigador que hace el cálculo.

En el anexo 13, se muestra el grado de peligrosidad y su respectiva actuación.

Para los riesgos con grado de peligrosidad más altos (zona de peligro elevado) la columna

de actuación presenta una acción correctora inmediata. En estos casos, o para cualquier otra

situación de riesgo cuyo grado de peligrosidad calculado esté en la zona de peligro elevado,

cualquier trabajo debe ser detenido hasta que se haga algo para disminuir el peligro y situar

el grado en una categoría menos urgente.


Los riesgos de grado de peligrosidad medio están en la segunda zona y según dictamina

la columna de actuación, estos casos son urgentes y requieren una acción correctora lo antes

posible.

Las situaciones de riesgo en la zona más baja son peligros ordinarios menores, los cuales

según dice la columna de actuación, deberían ser corregidos sin excesivo retraso, pero no

como situaciones de emergencia. (Fine, 1971)

1.5.1.10.5 Factor de coste.

El factor de coste es una medida estimada del coste en dólares de la acción correctora

propuesta. Los valores se indican en el anexo 14. (Fine, 1971)

1.5.1.10.6 Grado de corrección.

El grado de corrección es una estimación del grado de disminución del riesgo por medio

de la acción correctora propuesta. Los valores se indican el anexo 15. (Fine, 1971)

1.5.1.10.7 Justificación.

Para determinar si está justificada la acción correctora propuesta para aliviar una

situación de riesgo se compara, el coste estimado de las medidas correctoras con el grado de

peligrosidad. Esto se hace añadiendo dos factores adicionales en la fórmula del grado de

peligrosidad.

La fórmula de justificación es la siguiente:

J = (C x E x P) / (FC x GC)

Para emplear la fórmula y determinar si un gasto propuesto está justificado, se sustituyen

los valores y se obtiene un valor numérico para la justificación. El valor de justificación

crítico ha sido arbitrariamente fijado en 10. Para cualquier valor sobre 10 el gasto será

considerado justificado. Para un valor menor de 10, el coste de la acción correctora ideada

no está justificado. Ver anexo 16. (Fine, 1971)

1.5.2 Marco legal.

El artículo 425 de la Constitución de la República del Ecuador establece el orden

jerárquico de aplicación de las normas, la cual se detalla a continuación:

Constitución.

Tratados y convenios internacionales.

Leyes orgánicas.

Leyes ordinarias.

Normas regionales y ordenanzas distritales.

Decretos y reglamentos.


Ordenanzas.

Acuerdos y resoluciones.

Demás actos y decisiones de los poderes públicos.

1.5.2.1 Normativa legal de seguridad y salud en el trabajo en Ecuador.

Constitución de la República del Ecuador.

Convenios de la OIT.

Decisión 584: Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Resolución 957: Reglamento del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el

Trabajo.

Código del Trabajo.

Ley de Defensa contra Incendios.

Ley de Minería.

Ley Orgánica de Discapacidades.

Ley Orgánica de Empresas Públicas.

Ley Orgánica de Servicio Público.

Ley Orgánica para la Justicia Laboral y Reconocimiento del Trabajo en el Hogar.

Decreto Ejecutivo 860: Sistema Nacional de Cualificaciones y Capacitación

Profesional.

Decreto Ejecutivo 2393: Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo.

Decreto Ejecutivo 3934: Reglamento de Seguridad Minera.

Acuerdo Ministerial 1: Directrices para el Desarrollo e Implementación del

Programa de Prevención Integral al Uso y Consumo de Drogas en los Espacios

Laborales Públicos y Privados.

Acuerdo Ministerial 13: Reglamento de Seguridad del Trabajo contra Riesgos en

Instalaciones de Energía Eléctrica.

Acuerdo Ministerial 47: Instructivo para la Imposición de Multas por

Incumplimiento de Obligaciones de los Empleadores y Empleadoras.

Acuerdo Ministerial 82: Normativa para la Erradicación de la Discriminación en el

Ámbito Laboral.

Acuerdo Ministerial 110: Reforma del Acuerdo Ministerial 303.

Acuerdo Ministerial 132: Registro de Accidentes y Enfermedades de Origen

Laboral.


Acuerdo Ministerial 135: Instructivo para el Cumplimiento de las Obligaciones de

los Empleadores Públicos y Privados.

Acuerdo Ministerial 136: Norma Técnica para Viabilizar el Establecimiento de

Jornadas Especiales de Trabajo.

Acuerdo Ministerial 174: Reglamento de Seguridad y Salud para la Construcción y

Obras Públicas.

Acuerdo Ministerial 303: Normas Generales Aplicables a las Inspecciones Integrales

del Trabajo.

Acuerdo Ministerial 389: Reglamento Sustitutivo del Reglamento de Operaciones

Hidrocarburíferas.

Acuerdo Ministerial 398: Discriminación Laboral por VIH/SIDA.

Acuerdo Ministerial 1404: Reglamento para el Funcionamiento de los Servicios

Médicos de Empresas.

Acuerdo Ministerial 14630: Reglamento para el Manejo de los Desechos Sólidos.

Resolución CD 513: Reglamento del Seguro General de Riesgos del Trabajo.

Resolución CD 517: Reglamento General de Responsabilidad Patronal.

Resolución 20: Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo del Ámbito Minero.

NTE INEN-ISO 3864-1:2013: Símbolos Gráficos. Colores de Seguridad y Señales

de Seguridad.

NTE INEN 2 2266:2000: Transporte, Almacenamiento y Manejo de Productos

Químicos Peligrosos. Requisitos.

INEN 440: Colores de Identificación de Tuberías.

NTE INEN 2 2288:2000: Productos Químicos Industriales Peligrosos. Etiquetado de

Precaución. Requisitos.

NTE INEN 146: Cascos de Seguridad para Uso Industrial. Requisitos e Inspección.

NTE INEN 877:2013: Elementos de Protección Personal. Botas de Caucho.

Requisitos.

1.5.3 Marco conceptual.

Accidente de trabajo.- Es todo suceso imprevisto y repentino que sobrevenga por causa,

consecuencia o con ocasión del trabajo originado por la actividad laboral relacionada con el

puesto de trabajo, que ocasión en el trabajador una lesión corporal o perturbación funcional,

una incapacidad, o la muerte inmediata o posterior. (Seguro General de Riesgos del Trabajo

(IESS), 2017)


Acto subestándar.- Es toda actividad que por acción u omisión del trabajador, conlleva

a la violación de un procedimiento, norma, reglamento o práctica segura establecida, que

puede producir un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.

Alta dirección.- Persona o grupo de personas que dirige y controla una organización al

más alto nivel. (Nueva ISO 45001, 2018)

Causas básicas.- Explican el porqué de las causas indirectas, es decir la causa origen del

accidente. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Causas directas.- (Condiciones y actos subestándar), explican en primera instancia el

porqué de la ocurrencia del siniestro. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Causas indirectas.- (Factores del trabajo y del trabajador), explican el porqué de las

causas directas del accidente. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Condición subestándar.- Es cualquier situación o característica física o ambiental

previsible que se desvía de aquella que es aceptable, normal o correcta, capaz de producir

un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.

Daños y deterioro de la salud.- Efecto adverso en la condición física, mental o cognitiva

de una persona. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Enfermedad profesional u ocupacional.- Es una afección crónica, causada de una

manera directa por el ejercicio de la profesión u ocupación que realiza el trabajador y como

resultado de la exposición a factores de riesgo, que producen o no incapacidad laboral.


Equipos de protección personal.- Son equipos específicos destinados a ser utilizados

adecuadamente por el trabajador para la protección de uno o varios riesgos que amenacen

su seguridad y su salud. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Factor de riesgo.- Es el elemento agresor o contaminante sujeto a valoración, que

actuando sobre el trabajador o los medios de producción hace posible la presencia del riesgo.


Factor de riesgo biológico.- Ocasionados por el contacto con virus, bacterias, hongos,

parásitos, venenos y sustancias sensibilizantes producidas por plantas y animales. Se suman

también microorganismos transmitidos por vectores como insectos y roedores. (Seguro

General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Factor de riesgo ergonómico.- Originados en posiciones incorrectas, sobreesfuerzo

físico, levantamiento inseguro, uso de herramientas, máquinas e instalaciones que no se

adaptan a quien las usa. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)


Factor de riesgo físico.- Originados por iluminación, ruido, vibraciones, temperatura,

humedad, radiaciones, electricidad y fuego. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS),

2017)

Factor de riesgo mecánico.- Producidos por la maquinaria, herramientas, aparatos de

izar, instalaciones, superficies de trabajo, orden y aseo. (Seguro General de Riesgos del

Trabajo (IESS), 2017)

Factor de riesgo psicosocial.- Los que tienen relación con la forma de organización y

control del proceso de trabajo. Pueden acompañar a la automatización, monotonía,

repetitividad, parcelación del trabajo, inestabilidad laboral, extensión de la jornada, turnos

rotativos y trabajo nocturno, nivel de remuneraciones, tipo de remuneraciones y relaciones

interpersonales. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Factor de riesgo químico.- Originado por la presencia de polvos minerales, vegetales,

polvos y humos metálicos, aerosoles, nieblas, gases, vapores y líquidos utilizados en los

procesos laborales. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Incapacidad permanente absoluta.- Es aquella que le inhabilita por completo al

trabajador para el ejercicio de toda su profesión u ocupación, requiriendo de otra persona

para su cuidado y atención permanente. Se produce como consecuencia de un accidente de

trabajo, o enfermedad profesional u ocupacional debido a que presenta reducciones

anatómicas o perturbaciones funcionales definitivas. (Seguro General de Riesgos del


Incapacidad permanente parcial.- Es la que se produce cuando el trabajador, como

consecuencia de una enfermedad profesional u ocupacional, o accidente de trabajo; y que

debido a que presenta reducciones anatómicas o perturbaciones funcionales definitivas;

presenta una secuela de su siniestro para el ejercicio de la profesión u ocupación habitual,

sin impedirle realizar las tareas fundamentales. (Seguro General de Riesgos del Trabajo

(IESS), 2017)

Incapacidad temporal.- Es la que se produce cuando el trabajador, debido a una

enfermedad profesional u ocupacional; o accidente de trabajo, se encuentra imposibilitado

temporalmente para concurrir a laborar, y recibe atención médica, quirúrgica, hospitalaria o

de rehabilitación y tratándose de periodos de observación. (Seguro General de Riesgos del


Incapacidad permanente total.- Es aquella que inhabilita al trabajador para la

realización de todas o las fundamentales tareas de su profesión u oficio habitual, y es

compatible con la realización de una tarea distinta a la que ocasionó esta incapacidad. Se


produce como consecuencia de un accidente de trabajo, o enfermedad profesional u

ocupacional debido a que presenta reducciones anatómicas o perturbaciones funcionales

definitivas. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Incidente.- Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con el trabajo, en el que

la persona afectada no sufre lesiones corporales, o en el que estos sólo requieren cuidados

de primeros auxilios. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Investigación de accidentes de trabajo.- Conjunto de acciones tendientes a establecer

las causas reales y fundamentales que originaron el suceso para plantear las soluciones que

eviten su repetición. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

Peligro.- Fuente o situación con un potencial para causar daños y deterioro de la salud.

(Nueva ISO 45001, 2018)

Riesgo.- Efecto de la incertidumbre. (Nueva ISO 45001, 2018)

Riesgo para la seguridad y salud en el trabajo.- Combinación de la probabilidad de

que ocurran eventos o exposiciones peligrosos relacionados con el trabajo y la severidad de

la lesión y deterioro de la salud que puede causar los eventos o exposiciones. (Nueva ISO

45001, 2018)

Seguridad y salud en el trabajo (SST).- Es la ciencia y técnica multidisciplinaria, que

se ocupa de la valoración de las condiciones de trabajo y la prevención de riesgos

ocupacionales, en favor del bienestar físico, mental y social de los trabajadores, potenciando

el crecimiento económico y la productividad. (Seguro General de Riesgos del Trabajo

(IESS), 2017)

Vigilancia de la salud de los trabajadores.- Es el conjunto de estrategias preventivas

encaminadas a salvaguardar la salud física y mental de los trabajadores que permite poner

de manifiesto lesiones en principio reversibles, derivadas de las exposiciones laborales. Su

finalidad es la detección precoz de las alteraciones de la salud y se logra con la aplicación

de exámenes médicos preventivos. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)

1.6 Formulación de la hipótesis y variables

1.6.1 Hipótesis general.

Por medio del diseño de un Programa de Seguridad Industrial, enfocado a mitigar los

riesgos mecánicos, se reducirá el nivel de accidentabilidad en el proceso de Laminación en

Frío en la empresa ANDEC S.A.

1.6.2 Variables independientes.

Riesgos mecánicos.


1.6.3 Variables dependientes.

Accidentabilidad.

1.7 Aspectos metodológicos de la investigación

1.7.1 Tipo de estudio.

Descriptivo.- Por medio del tipo de estudio descriptivo, se describe cualitativa y

cuantitativamente las características fundamentales de los fenómenos tal como se presentan

en la realidad; con criterios sistemáticos para mostrar su estructura y comportamiento,

centrándose en medir con mayor precisión.

1.7.2 Método de investigación.

Deductivo.- Por medio del método deductivo se abordan teorías generales acerca del

problema de la seguridad y salud en el trabajo que atraviesa el proceso de Laminación en

Frío, para contar con un criterio generalizado con aporte de expertos.

Inductivo.- Por medio del método inductivo, luego de analizar las causas y

consecuencias del problema referido a la seguridad y salud en el trabajo que atraviesa el

proceso de Laminación en Frío, se evidencian los hallazgos detectados y se generaliza las

conclusiones y recomendaciones del presente trabajo de investigación.

1.7.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información.

Documental.- Se toma como referencia textos físicos y digitales para describir la teoría

correspondiente a la gestión para la prevención de riesgos laborales.

Campo.- Se toma información a partir del contacto directo con el objeto de investigación,

a través de la observación, guía de observación, diario de campo, entrevista y cuestionario.

1.7.4 Tratamiento de la información.

Se aplica el método estadístico para el procesamiento y análisis de la información

mediante tablas y figuras, basado en las metodologías del Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabajo (INSHT) y de William T. Fine.

1.7.5 Resultados e impactos esperados.

En esta etapa de la investigación, se analiza e interpreta empírica y teóricamente la

información recabada para comprobar o desaprobar la hipótesis planteada; para responder a

la pregunta de investigación y saber si se logró o no el objetivo general el cual consiste en:

“Diseñar un Programa de Seguridad Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el

proceso de Laminación en Frío en ANDEC S.A.”.

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

2.1 Análisis de la situación actual

2.1.1 Proceso de Laminación en Frío.

2.1.1.1 Personal.

El proceso de Laminación en Frío cuenta con un total de 38 trabajadores los cuales son

distribuidos en jornadas de 8 horas al día según el turno correspondiente, tal como se muestra

en la tabla 1.

Tabla 1. Total de trabajadores de Laminación en Frío.

Cargo N° de trabajadores por turno Total

Turno A

(00:00-08:00)

Turno B

(08:00-16:00)

Turno C

(16:00-00:00)

Jefe de Laminación en Frío 1 1

Supervisor de Trefilado/Grafilado y

Enderezado

1 1 2

Supervisor de Electromallas y

Conformados

1 1 1 3

Laminador de Producción en Frío 8 12 12 32

Total 9 15 14 38

Información adaptada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.

2.1.1.2 Máquinas y equipos.

El proceso de Laminación en Frío cuenta con máquinas y equipos los cuales son

utilizados como parte del proceso productivo y cuya frecuencia de uso, depende del

requerimiento de producción que se necesita satisfacer. En la siguiente tabla 2 se detalla la

cantidad de máquinas y equipos que según el área de trabajo

Tabla 2. Máquinas y equipos de Laminación en Frío.

Área de trabajo Máquinas y equipos Cantidad

Trefilado/Grafilado y Enderezado Máquina trefiladora/grafiladora 1

Máquina enderezadora 1

Electromallas y Conformados Máquina fabricadora de mallas electrosoldadas 1

Máquina de corte y doblado de mallas 1

Cizalla 1

Tronzadora 1

Figuradora 2

Máquina de soldadura 1

Total 9


Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 35

2.1.1.3 Actividades de trabajo.

En la tabla 3 se detallan las actividades de trabajo del proceso de Laminación en Frío,

tanto rutinarias y no rutinarias, los puestos de trabajo, el número de trabajadores expuestos

por cada actividad y su tiempo de exposición (horas) por jornada laboral.

Cabe indicar que para el desempeño de ciertas actividades específicas, es necesario la

participación de personal de áreas de apoyo, tales como: Operador de Equipo Pesado,

Mecánico y Eléctrico/Electrónico.

Tabla 3. Actividades de trabajo de Laminación en Frío.

Actividad Tipo de

actividad

Puesto de trabajo N° de

trabajadores

Tiempo de

exposición

(horas)

Realizar pesaje y traslado de

materiales

Rutinaria Laminador de Producción en Frío 2 8

Operador de Equipo Pesado 1 8

Realizar trefilado/grafilado Rutinaria Laminador de Producción en Frío 2 8

Realizar enderezado Rutinaria Laminador de Producción en Frío 2 8

Operar máquina fabricadora

de mallas electrosoldadas


Ejecutar

mantenimiento/limpieza de

electrodos

No

rutinaria

Laminador de Producción en Frío 2 8

Realizar embalaje de

materiales


Realizar corte, doblado y

figurado de materiales


Ejecutar tareas de

mantenimiento general de

máquinas

No

rutinaria


Mecánico 1 8

Eléctrico/Electrónico 1 8

Realizar soldadura: Electrodo

revestido/MIG

No

rutinaria



2.1.2 Accidentabilidad en ANDEC S.A.

Durante el periodo 2017, ANDEC S.A. registró un total de 37 accidentes de trabajo, de

los cuales 29 de ellos se materializaron en el lugar de trabajo habitual, 1 ocurrió en comisión

de servicios y los 7 restantes fueron accidentes in itínere.

En la figura 1, se puede observar la frecuencia mensual en la que se manifestaron los 37

accidentes de trabajo durante el periodo 2017.


Figura 4. Accidentabilidad en ANDEC S.A. (periodo 2017). Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado

por el autor.

Con base en las estadísticas de accidentabilidad de ANDEC S.A., se puede constatar que

el proceso de Laminación en Frío registra la mayor cantidad de accidentes de trabajo (8)

ocurridos durante el periodo 2017, de los cuales, 7 de ellos se materializaron en el lugar de

trabajo habitual y 1 se generó durante el trayecto Domicilio-Planta Industrial Guayaquil

(accidente in itínere). En la figura 2 se muestra la cantidad de accidentes de trabajo por

proceso, registrados durante el periodo 2017.

Figura 5. Accidentabilidad en ANDEC S.A. por proceso (periodo 2017). Información tomada de ANDEC

S.A. Elaborado por el autor.

2.1.2.1 Análisis de causalidad de accidentes y pérdidas en el proceso de Laminación

en Frío.

Para encontrar el origen de los accidentes de trabajo ocurridos en el proceso de

Laminación en Frío se aplica el modelo de causalidad de accidentes y pérdidas de Frank

Bird, el cual divide los eventos en: Acontecimientos, efectos y causas.

2.1.2.1.1 Acontecimientos.

En la tabla 4 se muestra en detalle: El mes en el que ocurrió cada accidente de trabajo, el

trabajador accidentado con su respectivo cargo y la actividad de trabajo que ejecutaba en el

momento que se materializó el accidente.

4

3

4

2 2

3

2

7

5

1

2 2

0

1

2

3

4

5

6

7

8

ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic

Acc

iden

tes

de

trab

ajo

Trabajo habitual Comisión de servicios In itínere Total de accidentes

Captación de

Materia Prima; 2

Colada Continua; 4

Control de Calidad; 1 Despacho; 2

Fundición; 7

Laminación en

Caliente; 4

Laminación en Frío; 8

Maestranza; 1

Mantenimiento

Mecánico

Laminación; 1

Procesamien

to de

Materia

Prima; 1

Refractario; 4

Ventas Norte; 1

Seguridad Física; 1


Tabla 4. Resumen de acontecimientos por accidentes de trabajo en Laminación en Frío

(periodo 2017).

Mes del

accidente

Trabajador

accidentado

Cargo Actividad de trabajo relacionada con el

accidente

Enero PPFE Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales

Marzo RBPW Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales

Mayo LZJL Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales

Julio GLCA Laminador de Producción en Frío No aplica (accidente in itínere)

Agosto BMOD Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales

Octubre BMOD Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales

Noviembre PPFE Laminador de Producción en Frío Realizar trefilado/grafilado

Diciembre LZJL Laminador de Producción en Frío Realizar embalaje de materiales


De acuerdo a la tabla 4, se puede observar que en la actividad de trabajo “Realizar corte,

doblado y figurado de materiales”, ocurrieron la mayor cantidad de accidentes laborales (5).

2.1.2.1.2 Efectos.

En la tabla 5 se muestra en detalle: El mes en el que ocurrió cada accidente de trabajo, la

naturaleza de la lesión, el tipo de contacto, el agente o elemento material involucrado, la

parte del cuerpo afectada con su respectiva consecuencia y el número de días perdidos

producto del evento.

Tabla 5. Resumen de efectos por accidentes de trabajo en Laminación en Frío (periodo

2017).

Mes del

accidente

Naturaleza de

la lesión

Tipo de

contacto

Agente o

elemento

material

Parte del

cuerpo

afectado

Consecuencia N° de

días

perdidos

Enero Herida Corte por

contacto con

material

Varilla Antebrazo

derecho

Incapacidad

temporal

2

Marzo Traumatismo Golpe por

contacto con

material

Varilla Mano

izquierda

Incapacidad

temporal

6

Mayo Traumatismo Golpe por

contacto con

material

Paquete de

varillas

Pie izquierdo Incapacidad

temporal

1

Julio Traumatismo Accidente de

tránsito

Motocicleta Hombro

izquierdo

Incapacidad

temporal

2

Brazo

izquierdo

Agosto Traumatismo Armadura

conformada

Pierna

derecha

Incapacidad

temporal

5


Golpe por

caída de

materiales

Tobillo

derecho

Octubre Traumatismo Golpe por

contacto con

máquina

Figuradora Dedo

meñique de

mano

izquierda

Incapacidad

temporal

3

Noviembre Fisura Golpe por

contacto con

máquina

Máquina

trefiladora/grafi

ladora

Codo

derecho

Incapacidad

temporal

24

Diciembre Herida Corte por

contacto con

material

Alambrón Muñeca

derecha

Incapacidad

temporal

3


De acuerdo a la tabla 5, se puede observar que el accidente de trabajo con más días de

ausentismo (24), se registró en el mes de noviembre, por una fisura en el codo derecho del

trabajador PPFE debido a un golpe por contacto con la máquina trefiladora/grafiladora.

2.1.2.1.3 Causas.

Para el presente análisis, se excluye el accidente in itínere ocurrido en el mes de julio del

2017.

Causas directas.

o Condiciones subestándar.

Sistemas de advertencia insuficientes.

Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo.

o Actos subestándar.

No señalar o advertir el peligro.

Falla en asegurar adecuadamente.

Emplear en forma inadecuada o no usar el equipo de protección

personal.

Colocar la carga de manera incorrecta.

Adoptar una posición inadecuada para hacer la tarea.

Falta de coordinación en operaciones conjuntas.

Causas indirectas.

o Factores del trabajo.

Ubicación inadecuada del trabajador, de acuerdo a sus cualidades y a

las exigencias que demanda la tarea.


Inspección, autorización y control deficientes para el uso de

equipos/maquinaria.

Inspección y control deficientes para el uso de herramientas.

o Factores del trabajador.

Capacidad limitada para mantenerse en determinadas posiciones

corporales.

Incapacidades temporales.

Problemas de atención, concentración, razonamiento, memoria.

Bajo tiempo de reacción.

Lesión o enfermedad.

Formación deficiente.

Inducción deficiente.

Capacitación deficiente.

Reentrenamientos insuficientes.

Órdenes mal interpretadas.

Operación esporádica.

Causas básicas.

o Identificación de peligros, medición, evaluación y control de riesgos.

o Vigilancia ambiental laboral y de la salud.

o Equipos de protección individual y ropa de trabajo.

o Formación, capacitación y adiestramiento de los trabajadores.

o Control operativo integral.

2.2 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas

2.2.1 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo de ANDEC S.A.

La vigente Resolución CD 513 (IESS) del 2016, establece en su artículo 57 que para

evaluar la prevención de riesgos del trabajo, las empresas deben remitir anualmente al

Seguro General de Riesgos del Trabajo los índices reactivos e incluir además los índices

proactivos que se consideren apropiados y necesarios para su acción en la prevención de

riesgos laborales.

2.2.1.1 Reporte de índices reactivos.

En la siguiente tabla 6, se muestra el cálculo de los índices reactivos reportados por

ANDEC S.A. al Seguro General de Riesgos del Trabajo correspondientes al periodo 2017.


Tabla 6. Índices reactivos (periodo 2017).

Mes N° de

accidentes

N° de días

perdidos

N° H H/M

trabajadas

Índices reactivos

IF IG TR

Enero 4 16 114074,67 7,01 28,05 4,00

Febrero 3 198 115072,00 5,21 344,13 66,00

Marzo 4 95 114544,00 6,98 165,88 23,75

Abril 2 113 114720,00 3,49 197,00 56,50

Mayo 2 8 115840,00 3,45 13,81 4,00

Junio 3 186 115520,00 5,19 322,02 62,00

Julio 2 8 115200,00 3,47 13,89 4,00

Agosto 7 34 113280,00 12,36 60,03 4,86

Septiembre 5 45 114080,00 8,77 78,89 9,00

Octubre 1 2 111680,00 1,79 3,58 2,00

Noviembre 2 28 110240,00 3,63 50,80 14,00

Diciembre 2 7 110400,00 3,62 12,68 3,50

Total 37 740 1364650,67 5,42 108,45 20,00

Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.

2.2.1.2 Reporte de índices proactivos.

Para el periodo 2017, de acuerdo a lo establecido en la Resolución CD 513 (IESS) del

2016, ANDEC S.A. determinó aplicar los siguientes índices proactivos: Observación

planeada de actos subestándar (OPAS) y demanda de seguridad (DS).

En la siguiente tabla 7, se muestra el cálculo de los índices proactivos reportados al

Seguro General de Riesgos del Trabajo correspondientes al periodo 2017.

Tabla 7. Índices proactivos (periodo 2017).

Mes Índices proactivos

OPAS DS

Opasr Pc Opasp Pobp % OPAS Ncse Ncsd % DS

Enero 1 3 1 3 100,00% 1 1 100,00%

Febrero 1 2 1 2 100,00% 1 1 100,00%

Marzo 1 1 1 1 100,00% 1 1 100,00%

Abril 3 12 3 15 86,00% 8 8 100,00%

Mayo 5 24 5 26 92,00% 7 7 100,00%

Junio 4 23 4 25 92,00% 5 8 63,00%

Julio 8 26 8 26 100,00% 7 7 100,00%

Agosto 5 14 5 14 100,00% 7 7 100,00%

Septiembre 2 14 2 14 100,00% 2 2 100,00%

Octubre 7 22 7 22 100,00% 4 4 100,00%

Noviembre 4 19 4 19 100,00% 2 2 100,00%

Diciembre 5 24 5 24 100,00% 1 1 100,00%

Total 46 184 46 191 97,50% 46 49 96,92%



2.2.1.3 Análisis comparativo anual de índices reactivos y proactivos.

En la siguiente tabla 8, se muestra un resumen comparativo de los índices reactivos

correspondientes al periodo 2016-2017.

Tabla 8. Resumen comparativo de índices reactivos (periodo 2016-2017).

Índices reactivos Periodo 2016 Periodo 2017

Índice de frecuencia (IF) 7,01 5,42

Índice de gravedad (IG) 28,05 108,45

Tasa de riesgo (TR) 4,00 20,00


Como se puede apreciar en la tabla 8, el resultado del índice de frecuencia (IF)

correspondiente al periodo 2017 (5,42) es menor en comparación al periodo 2016 (7,01), es

decir, hubo una disminución de la cantidad de lesiones generadas en el 2017 con respecto al

año 2016; sin embargo el resultado del índice de gravedad (IG) correspondiente al periodo

2017 (108,45) es mayor en comparación al periodo 2016 (28,05), es decir, los eventos

ocurridos en el 2017 generaron mayor número de días perdidos con respecto al año 2016, lo

que influye considerablemente en el resultado de la tasa de riesgo (TR) del periodo 2017

(20,00).

En la siguiente tabla 9, se muestra a un resumen comparativo de los índices proactivos

correspondientes al periodo 2016-2017.

Tabla 9. Resumen comparativo de índices proactivos (periodo 2016-2017).

Índices proactivos Periodo 2016 Periodo 2017

Análisis de riesgo de tarea (ART) 100,00% No aplicable en el periodo

Observación planeada de actos

subestándar (OPAS)

100,00% 97,50%

Diálogo periódico de seguridad

(DPS)

0,70% No aplicable en el periodo

Demanda de seguridad (DS) 100,00% 96,92%

Entrenamiento de seguridad (ENTS) 93,90% No aplicable en el periodo

Orden de servicio estandarizado y

auditado (OSEA)


Control de accidentes e incidentes

(CAI)



Como se puede apreciar en la tabla 9, los índices proactivos: Observación planeada de

actos subestándar (OPAS) y demanda de seguridad (DS); alcanzaron un porcentaje de

efectividad del 97,50% y 96,92% respectivamente en el periodo 2017, mostrando una


disminución porcentual en comparación con el periodo 2016, en donde ambos índices

alcanzaron el 100,00% de efectividad.

La reducción porcentual de los índices OPAS y DS, a pesar de no ser excesiva, alertan

de desviaciones relacionadas con condiciones y actos subestándar, las mismas que forman

parte de las causas directas de los accidentes laborales.

Además, se puede observar que para el periodo 2017 no se aplicaron varios índices

proactivos, tales como: Análisis de riesgo de tarea (ART), diálogo periódico de seguridad

(DPS), entrenamiento de seguridad (ENTS), orden de servicio estandarizado y auditado

(OSEA) y control de accidentes e incidentes (CAI); que si bien la vigente Resolución CD

513 (IESS) del 2016 no impone la inclusión de los mismos, son de gran importancia para la

gestión de la seguridad y salud en el trabajo, al controlar: Los peligros y riesgos a través de

la oportuna identificación de los mismos, las charlas y capacitaciones impartidas al personal,

los permisos de trabajo liberados y el seguimiento de los planes de acción establecidos por

motivo de accidentes e incidentes de trabajo.

2.2.2 Estructura de la matriz de riesgos.

La matriz de riesgos que se utiliza para el presente trabajo de investigación, se encuentra

estructurada de la siguiente manera:

Datos generales.

o Actividad.

o Tipo de actividad.

o Puesto de trabajo.

o Número de trabajadores.

o Tiempo de exposición (horas).

Identificación de peligros.

o Peligro.

o Factor de riesgo.

o Tipo de riesgo.

Evaluación de riesgos.

o Evaluación general de riesgos (INSHT).

Probabilidad.

Consecuencia.

Nivel de riesgo.


o NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

(INSHT).

Nivel de deficiencia.

Nivel de exposición.

Nivel de probabilidad.

Nivel de consecuencias.

Nivel de riesgo.

o Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine).

Consecuencia.

Exposición.

Probabilidad.

Grado de peligrosidad.

Factor de coste.

Grado de corrección.

Justificación.

Medidas de control.

o Fuente.

o Medio.

o Receptor.

o Detalle de controles.

2.2.3 Evaluación de riesgos.

Para el presente trabajo de investigación, se utilizan las metodologías: “Evaluación

general de riesgos (INSHT)”, “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de

accidente (INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”.

La información requerida para aplicar las metodologías en mención, se obtiene a partir

del contacto directo con el proceso de estudio (Laminación en Frío), a través de la

observación, diario de campo, entrevista y cuestionario.

2.2.3.1 Aplicación de la metodología “Evaluación general de riesgos (INSHT)”.

Mediante la aplicación de la presente metodología, se identifica de forma general los

peligros y riesgos en cada una de las actividades del proceso de Laminación en Frío, para

posteriormente realizar una estimación de los mismos, combinando las variables

probabilidad y consecuencia, y así determinar su nivel de riesgo (“trivial”, “tolerable”,

“moderado”, “importante”, “intolerable”).


En la siguiente tabla 10, se observa que el riesgo más representativo en el proceso de

Laminación en Frío es el mecánico, con un total de 38 factores de riesgo identificados en las

distintas actividades, lo cual equivale al 53,52% de presencia del riesgo en el proceso.

Tabla 10. Resumen de riesgos en Laminación en Frío.

Tipo de riesgo Factores de riesgo % riesgo

Físico 20 28,17%

Mecánico 38 53,52%

Químico 7 9,86%

Biológico 0 0,00%

Ergonómico 6 8,45%

Psicosocial 0 0,00%

Total 71 100,00%

Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.

Como se puede apreciar en la tabla 10, existen varios tipos de riesgo, que si bien no son

objeto de estudio del presente trabajo de investigación, tales como: Físico, químico y

ergonómico; es importante identificarlos y estimarlos para entender los peligros que se

pueden generar en el desarrollo de las actividades, con el fin de que la organización a través

de futuras investigaciones, establezca los controles necesarios para eliminar el riesgo, en

primera instancia, o asegurar que cualquier riesgo sea aceptable.

En la siguiente tabla 11, se muestra un resumen de los factores de riesgo identificados y

la frecuencia con la que se manifiestan según el nivel de riesgo.

Tabla 11. Resumen de factores de riesgo según el nivel de riesgo.

Factor de riesgo Tipo de

riesgo

Nivel de riesgo Total

TR TO MO IM IN

Contacto con electricidad Físico 2 2

Contacto con superficies calientes Físico 11 11

Exposición a radiaciones infrarrojas Físico 1 1

Exposición a ruido Físico 6 6

Atropellamiento por grúa Mecánico 1 1

Atropellamiento por montacargas Mecánico 1 1

Caída a distinto nivel Mecánico 1 1

Caída al mismo nivel por derrame de

combustible

Mecánico 1 1

Golpe y/o aplastamiento por caída de

elementos de izaje

Mecánico 1 1


materiales

Mecánico 3 3

Golpe y/o aplastamiento por contacto con

materiales suspendidos en grúa

Mecánico 1 1



materiales suspendidos en montacargas

Mecánico 1 1

Golpe y/o caída al mismo nivel Mecánico 7 7

Golpe y/o corte por contacto con

herramientas manuales

Mecánico 2 2

Golpe y/o corte por contacto con materiales Mecánico 7 7

Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto

con máquina

Mecánico 7 7

Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de

máquinas

Mecánico 1 1

Proyección de partículas de soldadura Mecánico 2 2

Proyección de partículas metálicas Mecánico 2 2

Contacto con combustible Químico 1 1

Contacto con laminilla Químico 2 2

Inhalación de gases Químico 2 2

Inhalación de vapores Químico 1 1

Inhalación y/o contacto con polvo

lubricante

Químico 1 1

Malas posiciones y/o sobreesfuerzos Ergonómico 6 6

Total 0 44 9 4 14 71


La tabla 11 muestra un total de: (0) factores de riesgo “triviales”, (44) factores de riesgo

“tolerables”, (9) factores de riesgo “moderados”, (4) factores de riesgo “importantes” y (14)

factores de riesgo “intolerables”.

2.2.3.2 Aplicación de la metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación

de riesgos de accidente (INSHT)”.

Mediante la aplicación de la presente metodología, se evalúan los factores de riesgo

mecánico identificados en cada una de las actividades del proceso de Laminación en Frío,

mediante la combinación de las variables nivel de deficiencia y nivel de exposición,

obteniendo así un nivel de probabilidad, el mismo que posteriormente es combinado con el

nivel de consecuencias para determinar su nivel de riesgo (“IV”, “III”, “II”, “I”).

En la siguiente tabla 12, se muestra un resumen de los factores de riesgo mecánico

identificados y la frecuencia con la que se manifiestan según el nivel de riesgo.

Tabla 12. Resumen de factores de riesgo mecánico según el nivel de riesgo.

Factor de riesgo mecánico Nivel de riesgo Total

IV III II I

Atropellamiento por grúa 1 1

Atropellamiento por montacargas 1 1

Caída a distinto nivel 1 1


Caída al mismo nivel por derrame de combustible 1 1

Golpe y/o aplastamiento por caída de elementos de izaje 1 1

Golpe y/o aplastamiento por caída de materiales 3 3

Golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales

suspendidos en grúa

1 1


suspendidos en montacargas

1 1

Golpe y/o caída al mismo nivel 7 7

Golpe y/o corte por contacto con herramientas manuales 2 2

Golpe y/o corte por contacto con materiales 7 7

Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina 7 7

Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de máquinas 1 1

Proyección de partículas de soldadura 2 2

Proyección de partículas metálicas 2 2

Total 1 15 8 14 38


La tabla 12 muestra un total de: (1) factor de riesgo “IV”, (15) factores de riesgo “III”,

(8) factores de riesgo “II” y (14) factores de riesgo “I”.

2.2.3.3 Aplicación de la metodología “Evaluación matemática para control de

riesgos (William T. Fine)”.

Mediante la aplicación de la presente metodología, se evalúan los factores de riesgo

mecánico identificados en cada una de las actividades del proceso de Laminación en Frío,

mediante la combinación de las variables consecuencia, exposición y probabilidad, para

determinar su grado de peligrosidad (“bajo”, “medio”, “alto”).

En la siguiente tabla 13, se muestra un resumen de los factores de riesgo mecánico

identificados y la frecuencia con la que se manifiestan según el grado de peligrosidad.

Tabla 13. Resumen de factores de riesgo mecánico según el grado de peligrosidad.

Factor de riesgo mecánico Grado de peligrosidad Total

B M A

Atropellamiento por grúa 1 1

Atropellamiento por montacargas 1 1

Caída a distinto nivel 1 1

Caída al mismo nivel por derrame de combustible 1 1

Golpe y/o aplastamiento por caída de elementos de izaje 1 1

Golpe y/o aplastamiento por caída de materiales 3 3


suspendidos en grúa

1 1


suspendidos en montacargas

1 1

Golpe y/o caída al mismo nivel 7 7


Golpe y/o corte por contacto con herramientas manuales 2 2

Golpe y/o corte por contacto con materiales 7 7

Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina 7 7

Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de máquinas 1 1

Proyección de partículas de soldadura 2 2

Proyección de partículas metálicas 2 2

Total 11 13 14 38


La tabla 13 muestra un total de: (11) factores de riesgo “bajos”, (13) factores de riesgo

“medios” y (14) factores de riesgo “altos”.

2.2.3.4 Análisis comparativo metodológico.

En la siguiente tabla 14, se muestra un resumen comparativo de los factores de riesgo

mecánico identificados según el nivel de riesgo y el grado de peligrosidad, correspondientes

a las metodologías: “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

(INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”;

respectivamente. Además se detalla la frecuencia en la que se manifiesta cada factor de

riesgo mecánico y el porcentaje representativo de los mismos.

Tabla 14. Resumen comparativo de factores de riesgo mecánico según el nivel de riesgo y

el grado de peligrosidad.

Factor de riesgo mecánico Frecuencia % riesgo

mecánico

Metodología de evaluación de

riesgos

INSHT William T. Fine

Nivel de riesgo Grado de

peligrosidad

Atropellamiento por grúa 1 2,63% II Medio

Atropellamiento por montacargas 1 2,63% II Medio

Caída a distinto nivel 1 2,63% III Bajo

Caída al mismo nivel por derrame de

combustible

1 2,63% IV Bajo


elementos de izaje

1 2,63% II Medio


materiales

3 7,89% II Medio


materiales suspendidos en grúa

1 2,63% II Medio


materiales suspendidos en montacargas

1 2,63% II Medio

Golpe y/o caída al mismo nivel 7 18,42% III Bajo

Golpe y/o corte por contacto con

herramientas manuales

2 5,27% III Bajo


Golpe y/o corte por contacto con materiales 7 18,42% I Alto

Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto

con máquina

7 18,42% I Alto

Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de

máquinas

1 2,63% III Medio

Proyección de partículas de soldadura 2 5,27% III Medio

Proyección de partículas metálicas 2 5,27% III Medio

Total 38 100,00%


El nivel de intervención pertinente a cada factor de riesgo, depende de la metodología

aplicada. De acuerdo a la metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de

riesgos de accidente (INSHT)”, se debe intervenir en el nivel de riesgo “I” y “II”; en cambio

para la metodología “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”, se

debe intervenir en el grado de peligrosidad “alto” y “medio”.

Al comparar el primer nivel de intervención (nivel de riesgo “I” y grado de peligrosidad

“alto”), se puede constatar que ambas metodologías abarcan los mismos factores de riesgo

mecánico, los cuales son: Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina (7) y

golpe y/o corte por contacto con materiales (7).

Al comparar el segundo nivel de intervención (nivel de riesgo “II” y grado de peligrosidad

“medio”), se puede constatar que ambas metodologías abarcan los siguientes factores de

riesgo mecánico: Atropellamiento por grúa (1); atropellamiento por montacargas (1); golpe

y/o aplastamiento por caída de elementos de izaje (1); golpe y/o aplastamiento por caída de

materiales (3); golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales suspendidos en grúa (1);

y golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales suspendidos en montacargas (1). Cabe

indicar que para el presente nivel de intervención, el grado de peligrosidad “medio” abarca

3 factores de riesgo mecánico adicionales que no fueron contemplados por el nivel de riesgo

“II”, dichos factores son: Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de máquinas (1);

proyección de partículas de soldadura (2) y proyección de partículas metálicas (2).

Este resultado se presenta debido a que cada metodología maneja su propio modelo

matemático compuesto de diferentes variables y cuyas combinaciones, dan como resultado

diferentes escalas. La metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos

de accidente (INSHT)” contempla 4 niveles de riesgo (“IV”, “III”, “II”, “I”); en cambio la

metodología “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)” contempla

3 grados de peligrosidad (“bajo”, “medio”, “alto”).


En la siguiente tabla 15, se muestra un resumen comparativo de los niveles de

intervención según el nivel de riesgo y el grado de peligrosidad, correspondientes a las

metodologías: “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

(INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”;

respectivamente. Además se detalla el número de factores de riesgo mecánico que abarca

cada nivel de intervención y el porcentaje representativo de los mismos según la

metodología aplicada.

Tabla 15. Resumen comparativo de los niveles de intervención según el nivel de riesgo y

el grado de peligrosidad.

Nivel de

intervención

Metodología de evaluación de riesgos

INSHT William T. Fine

Nivel de

riesgo

N° de

factores de

riesgo

mecánico

% riesgo

mecánico

Grado de

peligrosidad

N° de

factores de

riesgo

mecánico

% riesgo

mecánico

Prioridad 1 I 14 36,84% Alto 14 36,84%

Prioridad 2 II 9 23,68% Medio 13 34,21%

Total 23 60,52% 27 71,05%


De acuerdo a los datos que muestra la tabla 15, se evidencia que para la metodología

“NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente (INSHT)”, el nivel

de intervención considerado de prioridad “1” (nivel de riesgo “I”), cuenta con un total de 14

factores de riesgo mecánico, lo cual representa un 36,84% del riesgo mecánico. El nivel de

intervención considerado de prioridad “2” (nivel de riesgo “II”), cuenta con un total de 9

factores de riesgo mecánico, lo cual representa un 23,68% del riesgo mecánico.

Para la metodología “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”,

el nivel de intervención considerado de prioridad “1” (grado de peligrosidad “alto”), cuenta

con un total de 14 factores de riesgo mecánico, lo cual representa un 36,84% del riesgo

mecánico. El nivel de intervención considerado de prioridad “2” (grado de peligrosidad

“medio”), cuenta con un total de 13 factores de riesgo mecánico, lo cual representa un

34,21% del riesgo mecánico.

2.3 Presentación de resultados y diagnóstico

De acuerdo a los resultados obtenidos de la evaluación de riesgos mecánicos, se toma en

consideración lo expuesto por la metodología “Evaluación matemática para control de

riesgos (William T. Fine)”, debido a que en sus 2 niveles de intervención (grado de


peligrosidad “alto” y “medio”), se cubre la mayor cantidad de factores de riesgo mecánico

(27), es decir, el 71,05% del riesgo mecánico.

Para los factores de riesgo cuyo grado de peligrosidad es “alto”, tales como: Golpe, corte

y/o atrapamiento por contacto con máquina (7); golpe y/o corte por contacto con materiales

(7); la presente metodología establece lo siguiente: “Se requiere acción inmediata. La

actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido”.

Para los factores de riesgo cuyo grado de peligrosidad es “medio”, tales como:

Atropellamiento por grúa (1); atropellamiento por montacargas (1); golpe, corte y/o

atrapamiento por fallas de máquinas (1); golpe y/o aplastamiento por caída de elementos de

izaje (1); golpe y/o aplastamiento por caída de materiales (3); golpe y/o aplastamiento por

contacto con materiales suspendidos en grúa (1); golpe y/o aplastamiento por contacto con

materiales suspendidos en montacargas (1); proyección de partículas de soldadura (2) y

proyección de partículas metálicas (2); la presente metodología establece lo siguiente:

“Urgente. Requiere atención lo antes posible”.

La evaluación de riesgos no solo sirve para establecer nuevos controles, también permite

mejorar aquellos que ya se encuentran implantados.

Como parte del diagnóstico se evidencia que el proceso de Laminación en Frío no cuenta

con un programa de capacitación que permita reforzar la cultura de seguridad de los

trabajadores, en relación con los riesgos mecánicos a los cuales se encuentran expuestos

durante su jornada laboral.

Las señaléticas de seguridad que actualmente se encuentran instaladas, presentan un

deterioro notable, ya sea por deformaciones a causa de golpes recibidos o por decoloración

de las mismas producto de la antigüedad; adicionalmente se pudo identificar la falta de

señaléticas de seguridad en varios lugares dentro del proceso.

Se evidencia falta de programas de orden y limpieza e inspecciones, que permitan

controlar proactivamente el comportamiento de los trabajadores, así como también las

condiciones de trabajo.

La dotación de ropa de trabajo y equipos de protección personal es otro punto clave de

control que no puede faltar como medida de control, debido a que los mismos sirven como

medio de protección para las personas frente a los riesgos que pueden presentarse en las

actividades laborales que realizan. Este punto representa la última barrera entre el riesgo y

la persona.


2.4 Verificación de hipótesis

A través de la evaluación de riesgos mecánicos realizada, se comprueba que los controles

previamente establecidos para mitigar este tipo de riesgo, el cual incide considerablemente

en los eventos no deseados del proceso de Laminación en Frío, han sido deficientes. Por lo

tanto, el presente trabajo de investigación valida el diseño de un Programa de Seguridad

Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en

ANDEC S.A., ya que en el mismo se establecen nuevos controles y se mejoran aquellos

existentes, por medio de programas de capacitación, señalización, orden y limpieza,

inspecciones, ropa de trabajo y equipos de protección personal; con énfasis en fortalecer la

cultura preventiva de los trabajadores y generar condiciones de seguridad en el trabajo.

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3.1 Diseño de la propuesta

Programa de Seguridad Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de

Laminación en Frío en la empresa ANDEC S.A.

3.1.1 Objetivo.

Reducir el riesgo de ocurrencia de accidentes e incidentes de tipo mecánico en las

actividades del proceso de Laminación en Frío en la empresa ANDEC S.A.

3.1.2 Alcance.

Lo establecido en este programa aplica a todas las actividades realizadas en el proceso de

Laminación en Frío, en donde se involucre personal de ANDEC S.A. (Planta Industrial

Guayaquil) que se encuentre continuamente expuesto al riesgo mecánico.

3.1.3 Responsabilidades.

Gerente General.- Es responsable de suministrar todos los recursos necesarios para la

implementación de este programa.

Jefe/Técnicos de Seguridad Industrial.- Son responsables de hacer gestión para el

cumplimiento y la respectiva evaluación de las actividades de este programa.

Trabajadores.- Son responsables de cumplir lo dispuesto en este programa, inspeccionar

previamente las máquinas, equipos y/o herramientas antes del inicio de las actividades

diarias y de reportar las condiciones inseguras que estas presenten.

3.1.4 Desarrollo.

3.1.4.1 Capacitación.

El Jefe de Seguridad Industrial determina las necesidades de capacitación a partir de:

o Ingreso de nuevo personal.

o Los resultados de la fase de diagnóstico.

o Evaluación de desempeño de los trabajadores.

o Desarrollo del personal existente.

o Cambios en procedimientos e instrucciones de trabajo.

El Jefe de Seguridad Industrial elabora el cronograma de capacitación y coordina

con el Departamento de Recursos Humanos las capacitaciones a realizar.

En la programación de los cursos debe incluirse:

o Definir fecha y hora exacta en la que se impartirá el curso.

o Dirigir el comunicado a los trabajadores que tienen que presentarse.

Propuesta, conclusiones y recomendaciones 53

o Reservar la sala de capacitaciones y equipo audiovisual requerido.

o Reafirmar que la persona que brinda la capacitación tenga listos los

materiales que utilizará en la impartición del curso.

o Evaluar el curso.

Cada instructor brinda el curso cubriendo como mínimo los puntos establecidos en

la estructura de capacitación.

En todas las sesiones se debe incluir un repaso del proceso de Laminación en Frío.

El instructor debe asegurarse que todos los asistentes firmen el registro de

capacitación y asistencia.

El instructor debe evaluar la eficacia del curso y el aprendizaje de los asistentes.

El Jefe de Seguridad Industrial debe dirigir la evaluación a los asistentes para

identificar puntos de mejora e implementarlos en futuras sesiones.

3.1.4.2 Señalización.

La elección del tipo de señal se realizará de forma que la señalización resulte lo más

eficaz posible teniendo en cuenta:

o Las características de la señal.

o El riesgo, elemento o circunstancia que haya de señalizarse.

o La extensión de la zona a cubrir.

o El número de trabajadores afectados.

La eficacia de la señalización no deberá resultar disminuida por la concurrencia de

señales o por otras circunstancias que dificulten su percepción o comprensión.

La señalización no deberá utilizarse para transmitir informaciones o mensajes

distintos o adicionales a los que constituyen su objetivo propio.

La señalización deberá permanecer en tanto persista la situación que la motiva.

Los medios de señalización deberán ser limpiados, mantenidos y verificados

regularmente y reparados o sustituidos cuando sea necesario, de forma que

conserven en todo momento sus cualidades intrínsecas y de funcionamiento.

La calidad del material con el que se fabrican las señales, deben garantizar su

visualización y deben soportar un mantenimiento que permita conservarlos en

buenas condiciones tanto en color, forma y acabado.

Las señales deben permitir ser observables bajo cualquier condición de iluminación.

Todo material con que se fabriquen las señales no debe ser nocivo para la salud.

Las señales deben ser fácilmente identificables y visibles.


3.1.4.3 Orden y limpieza.

Cada trabajador es responsable de mantener limpia y ordenada su zona de trabajo y

los medios de su uso: Ropa de trabajo y equipos de protección personal,

herramientas, materiales y otros asignados específicamente a su custodia.

Los trabajadores no pueden considerar su trabajo terminado hasta que las

herramientas y medios empleados, resto de equipos y materiales utilizados y los

recambios inutilizados estén recogidos y trasladados al taller.

Los derrames de líquidos, aceites, grasas y otros productos se limpiarán

inmediatamente, una vez eliminada la causa de su vertido.

Los residuos inflamables, como algodones de limpieza, trapos, papeles, restos de

madera, envases, contenedores de grasas y aceites y similares, se depositarán en

recipientes específicos metálicos y tapados.

Las herramientas, medios de trabajo, materiales, suministros y otros equipos nunca

obstruirán los pasillos y vías de comunicación dejando aislada alguna zona de la

sección.

Las áreas de trabajo y servicios sanitarios comunes a todos los trabajadores serán

usados de modo que se mantengan en perfecto estado.

Los desperdicios se depositarán en los recipientes dispuestos al efecto.

Como líquidos de limpieza o desengrasado se emplearán preferentemente

detergentes. En los casos en que se imprescindible limpiar o desengrasar productos

combustibles o inflamables, estará prohibido fumar.

Las zonas de paso o señalizadas como peligrosas, deberán mantenerse libres de

obstáculos.

No deben almacenarse materiales de forma que impidan el libre acceso a los

extintores de incendios.

Los materiales almacenados en gran cantidad sobre pisos deben disponerse de forma

que el peso quede uniformemente repartido.

No se deben colocar materiales y útiles en lugares donde pueda suponer peligro de

tropiezos o caídas sobre personas, máquinas o instalaciones.

Las operaciones de limpieza se realizarán en los momentos, en la forma y con los

medios más adecuados.

3.1.4.4 Inspecciones.

El Jefe de Seguridad Industrial debe:


Elaborar un cronograma de inspecciones, determinando la inspección a realizar, las

áreas o equipos a inspecciona, los responsables de realizar las inspecciones y las

respectivas fechas de ejecución.

Establecer un sentido de orden al recorrido que se realizará para evitar confusiones,

garantizando un barrido sistemático y completo a toda la instalación.

Determinar lo que se va a observar o lo que se quiere identificar al momento de

realizar la inspección.

Revisar los informes o inspecciones previas, identificando el enfoque utilizado, los

aspectos críticos señalados y los puntos que fueron objeto de inspección.

Determinar los instrumentos que se van a utilizar para la ejecución de las

inspecciones, como por ejemplo: Croquis, checklist (de acuerdo a lo que se va a

inspeccionar), tablero, lápiz/pluma, cámara fotográfica/celular, linterna, equipos de

protección personal y otros elementos que se consideren necesarios.

El responsable de la inspección debe:

Ejecutar las inspecciones de acuerdo al cronograma previamente establecido,

utilizando el checklist correspondiente y todos los elementos que se consideren

necesarios.

Realizar una revisión cuidadosa e integral, con énfasis en aquellas cosas o procesos

que podrían no ser observados en la cotidianidad.

Adoptar medidas temporales inmediatas para disminuir algún riesgo identificado,

por ejemplo: Cancelar/suspender una actividad, si la misma se está ejecutando en

forma insegura.

Describir e identificar de forma clara todos los aspectos encontrados en la inspección

(condiciones y/o actos subestándar).

Determinar el potencial de pérdida de los hallazgos identificados.

Elaborar un Informe Técnico de Seguridad Industrial cuando se identifique un

hallazgo con alto potencial de generar un accidente de trabajo o una enfermedad

ocupacional y poner en conocimiento dicho informe a las personas y áreas

interesadas.

Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el equipo de trabajo

del área inspeccionada, mediante metodologías participativas de solución de

problemas.


Analizar alternativas de control, de conformidad con la jerarquización de medidas

de prevención de riesgos (eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles

administrativos, equipos de protección personal).

Elaborar un plan de acción en conjunto con las áreas implicadas, asignando

responsabilidades concretas y fechas de cumplimiento para acometer la solución a

los problemas o manejo de las situaciones encontradas.

Dar a conocer a través de comunicación escrita (correo electrónico, memorando), las

acciones correctivas y preventivas a desarrollar indicando las fechas de cierre a las

personas directamente responsables de ejecutarlas.

Verificar el cumplimiento o implementación de las recomendaciones establecidas.

Mantener evidencias fotográficas (cuando aplique) del “antes” y “después” de la

condición o acto subestándar detectada y corregida.

Verificar que las acciones o recomendaciones implementadas impactaron en la

disminución y control del riesgo observado.

3.1.4.5 Ropa de trabajo y equipos de protección personal.

El Jefe de Seguridad Industrial debe:

o Analizar y evaluar los riesgos asociados al cargo, que no se hayan podido

controlar en su origen, tomando como guía la matriz de riesgos.

o Definir las características que deberán reunir la ropa de trabajo y los equipos

de protección personal para garantizar su función, teniendo en cuenta la

naturaleza y magnitud de los riesgos de los que deban proteger, así como los

factores adicionales de riesgo que puedan constituir los propios implementos

o su utilización.

Los equipos de protección personal deben cumplir normas y controles de fabricación

que garanticen la protección que ofrecen.

El Departamento de Seguridad Industrial debe dotar de ropa de trabajo y equipos de

protección personal a todo trabajador de ANDEC S.A.

Los trabajadores deben notificar a su Jefe/Supervisor inmediato el daño o la

necesidad de reposición de los equipos de protección personal, presentando los

usados para el respectivo cambio.

El Jefe/Supervisor solicita los equipos de protección personal necesarios al personal

de Seguridad Industrial mediante comunicación interna, indicando la descripción del

equipo de protección personal, la cantidad requerida y el usuario final.


El personal de Seguridad Industrial llena el formato para requerimiento a bodega, el

cual debe ser firmado y sellado por el Jefe de Seguridad Industrial para el respectivo

retiro de los equipos de protección personal.

Todos los equipos de protección personal que los trabajadores entregan al

Departamento de Seguridad Industrial, para la reposición de los mismos, serán

depositados en los sitios destinados para tal fin.

En caso de hurto o pérdida de ropa de trabajo y/o equipos de protección personal, el

trabajador deberá reportar la novedad a su jefatura inmediata el mismo que a su vez,

luego de validar la información proporcionada por el afectado, comunicará el suceso

al Departamento de Seguridad Física y Seguridad Industrial para que se proceda con

la respectiva reposición.

El Departamento de Seguridad Industrial debe llevar un control de la ropa de trabajo

y los equipos de protección personal proporcionados con el respectivo registro de

entrega firmado por cada trabajador.

Teniendo en cuenta que la efectividad de los equipos de protección personal depende

en gran medida del uso correcto de los mismos, todos los trabajadores de ANDEC

S.A. deben velar porque las personas que desarrollan alguna tarea o se encuentran

en determinadas áreas de trabajo, usen obligatoriamente los equipos de protección

personal necesarios.

Se debe tener en cuenta los siguientes puntos para un uso adecuado:

o Ajuste: Para que los equipos de protección personal cumplan con el objetivo

de proteger a los trabajadores que lo utilizan, se verificará que estos

elementos se adecúen a las características anatómicas y antropométricas de

los trabajadores.

o Efectos: Los equipos de protección personal no presentan por si solos ningún

trastorno a la salud, pero un uso incorrecto y/o un mantenimiento inadecuado,

puede resultar en un impacto negativo sobre la salud de los trabajadores.

o Compatibilidad: Si se requiere la utilización simultánea de varios equipos de

protección personal, el trabajador debe verificar la compatibilidad del uso

simultáneo de dichos elementos, es decir, que la utilización de uno no

interfiera en el nivel de protección que ofrece el otro.

o Uso: La eficacia protectora depende en última instancia de que los equipos

de protección personal se utilicen correctamente para el trabajo apropiado y


durante todo el tiempo que el trabajador permanezca expuesto a los riesgos.

Cada trabajador es responsable de usar correctamente sus equipos de

protección personal, de asegurar su ajuste y verificar la comodidad.

Los equipos de protección personal están destinados, en principio, a un uso personal.

Si las circunstancias exigiesen la utilización de un equipo por varias personas, se

adoptarán las medidas necesarias para que ello no origine ningún problema de salud

o de higiene a los diferentes usuarios.

Dentro del periodo de inducción, el nuevo personal recibirá entrenamiento por parte

del Departamento de Seguridad Industrial sobre los equipos de protección personal

que deben usar en sus respectivas áreas de trabajo.

Los trabajadores deben ser informados acerca de los riesgos a los cuales se exponen

y en que consiste el uso de los equipos de protección personal como medida de

control.

El personal de Seguridad Industrial debe brindar información básica al trabajador

acerca del funcionamiento, ajuste y limitaciones de cada uno de los equipos de

protección personal entregados. Cuando los equipos de protección personal no son

utilizados correctamente, el personal de Seguridad Industrial realizará un

reentrenamiento al trabajador y controlará el aprendizaje de las buenas prácticas de

uso.

Se debe aplicar un mantenimiento periódico a los equipos de protección personal

tomando en consideración las recomendaciones proporcionadas por el fabricante.

Este mantenimiento, cuya base fundamental es la limpieza, prolonga la “vida útil”

de los equipos de protección personal, asegura su funcionamiento y previene de

enfermedades e infecciones originadas por una inadecuada manipulación;

garantizando así la adecuada protección a los trabajadores.

Los equipos de protección personal deben ser almacenados en lugares libres de

humedad, evitando el contacto con bordes cortantes, alejados de la radiación

ultravioleta, de fuentes de calor y de la presencia de agentes químicos u otras

sustancias corrosivas.

3.1.5 Costo de la propuesta.

El costo por capacitación, se muestra en la tabla 16.


Tabla 16. Costo por capacitación.

Cargo N° de

trabajadores

Horas Valor por

hora

Valor total

Jefe de Seguridad Industrial 1 40 $ 7,29 $ 291,60

Técnico de Seguridad Industrial 3 40 $ 4,79 $ 574,80

Jefe de Laminación en Frío 1 8 $ 7,29 $ 58,32

Supervisor de Trefilado/Grafilado y

Enderezado

2 8 $ 4,79 $ 76,64

Supervisor de Electromallas y Conformados 3 8 $ 4,79 $ 114,96

Laminador de Producción en Frío 32 8 $ 3,46 $ 885,76

Operador de Equipo Pesado 3 2 $ 3,46 $ 20,76

Mecánico 3 2 $ 3,46 $ 20,76

Eléctrico/Electrónico 3 2 $ 3,46 $ 20,76

Total 51 118 $ 2.064,36


El costo por señalización, se muestra en la tabla 17.

Tabla 17. Costo por señalización.

Descripción Dimensión Cantidad Valor unitario Valor total

Prohibido el acceso a personal no autorizado

60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

Prohibido transportar a personas 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

Prohibido usar el celular 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00

Velocidad máxima 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

¡Peligro! Caída a distinto nivel 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00

¡Peligro! Caída al mismo nivel 60 x 30 2 $ 25,00 $ 50,00

¡Peligro! Cargas suspendidas 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

¡Peligro! Cruce de peatones 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

¡Peligro! Paso de montacargas 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

¡Peligro! Proyección de partículas 60 x 30 3 $ 25,00 $ 75,00

¡Peligro! Puente grúa móvil 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

¡Peligro! Riesgo de atrapamiento 60 x 30 6 $ 25,00 $ 150,00

¡Peligro! Riesgo de corte 60 x 30 3 $ 25,00 $ 75,00

Obligación usar protección ajustable 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00

Obligación usar protección fija 60 x 30 6 $ 25,00 $ 150,00

Obligatorio apilar correctamente 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

Obligatorio mantener orden y limpieza 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00

Obligatorio revisar cables y cadenas 60 x 30 2 $ 25,00 $ 50,00

Uso obligatorio de calzado de seguridad 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00

Uso obligatorio de casco 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00

Uso obligatorio de delantal 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00

Uso obligatorio de gafas 60 x 30 8 $ 25,00 $ 200,00

Uso obligatorio de guantes 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00

Uso obligatorio de máscara para soldar 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00


Uso obligatorio de polainas 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00

Uso obligatorio de ropa de trabajo 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00

Uso obligatorio de visera facial 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00

Total 117 $ 2.925,00


El costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal, se muestra en la tabla 18.

Tabla 18. Costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal.

Descripción Cantidad Cantidad

adicional para

stock (10%)

Valor unitario Valor total

Camisa jean 114 11 $ 15,50 $ 1.943,70

Pantalón jean 114 11 $ 14,00 $ 1.755,60

Casco 38 4 $ 9,00 $ 376,20

Capucha protectora para soldar 32 3 $ 4,75 $ 167,20

Gafa de seguridad clara 76 8 $ 4,75 $ 397,10

Máscara para soldar fotosensible 2 0 $ 80,00 $ 176,00

Visera facial clara 4 0 $ 12,00 $ 52,80

Guantes de cuero para operador 3072 307 $ 2,50 $ 8.448,00

Guantes de cuero para soldar 144 14 $ 6,25 $ 990,00

Botas de cuero con puntera metálica 76 8 $ 29,50 $ 2.466,20

Polainas de cuero 8 1 $ 4,50 $ 39,60

Delantal de cuero para soldar 4 0 $ 8,75 $ 38,50

Total 3684 368 $ 13.151,60


El costo de la propuesta, se muestra en la tabla 19.

Tabla 19. Costo de la propuesta.

Costos Valor total

Costo por capacitación. $ 2.064,36

Costo por señalización. $ 2.925,00

Costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal. $ 13.151,60

Otros costos. $ 330,00

Total $ 18.470,96


3.1.6 Cronograma de implementación de la propuesta.

El cronograma de implementación de la propuesta, se muestra en la tabla 20.

Tabla 20. Cronograma de implementación de la propuesta (periodo 2019).

Actividades Periodo 2019

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Capacitación sobre Reglamento Interno de Higiene y Seguridad en el Trabajo

X X

Capacitación sobre riesgos mecánicos X X X X


Capacitación sobre señalización X X

Capacitación sobre procedimientos e

instrucciones de trabajo

X X

Capacitación sobre procedimiento de orden y limpieza

X X X X

Capacitación sobre procedimiento para

inspecciones

X X X X

Capacitación sobre procedimiento de ropa de

trabajo y equipos de protección personal

X X X X

Capacitación sobre procedimiento de permisos

de trabajo

X X

Capacitación sobre procedimiento de trabajo seguro (control de energías peligrosas)

X X

Capacitación sobre procedimiento de

investigación de incidentes/accidentes

X X

Instalación de señaléticas de prohibición X

Instalación de señaléticas de advertencia X

Instalación de señaléticas de obligación X

Entrega de ropa de trabajo X X

Entrega de equipos de protección personal

(protección del cráneo)

X

Entrega de equipos de protección personal (protección de cara y ojos)

X X X X


(protección de las extremidades superiores)

X X X X X X X X X X X X

Entrega de equipos de protección personal (protección de las extremidades inferiores)

X X X X


(otros equipos de protección personal)

X X


3.1.7 Impacto económico negativo por accidentes de trabajo.

En la tabla 21, se detalla el costo estimado por cada accidente de trabajo ocurrido en el

proceso de Laminación en Frío durante el periodo 2017. Para el presente análisis, se excluye

el accidente in itínere ocurrido en el mes de julio del 2017.

Tabla 21. Costo por accidentes de trabajo (periodo 2017).

Costos

estimados por

accidente

Periodo 2017 Total

1 3 5 8 10 11 12

Costo por horas

no laboradas del

accidentado

(por el resto de

la jornada

laboral)

$

17,29

$

25,94

$

5,74

$

22,48

$

2,87

$

13,25

$

1,73

$

89,29

Costo por horas

no laboradas de

la persona que

ayuda al

accidentado

$

3,46

$

3,46

$

3,46

$

3,46

$

3,46

$

3,46

$

3,46

$

24,21

Costo por

traslado del

accidentado

$

10,00

$

10,00

$

10,00

$

10,00

$

10,00

$

10,00

$

10,00

$

70,00

Costo por días

no laborados del

accidentado

$

53,33

$

166,00

$

27,67

$

138,33

$

83,00

$

664,00

$

83,00

$

1.217,33

Costo por horas

empleadas para

la investigación

del accidente

$

175,00

$

175,00

$

175,00

$

175,00

$

175,00

$

175,00

$

175,00

$

1.225,00


Costo por pérdida de

producción por

horas no

laboradas del

accidentado

(por el resto de

la jornada

laboral)

$

62.892,36

$

94.338,54

$

20.880,26

$

81.760,07

$

10.440,13

$

48.175,55

$

6.289,24

$

324.776,15

Costo por

pérdida de

producción por

horas no

laboradas de la

persona que

ayuda al

accidentado

$

12.578,47

$

12.578,47

$

12.578,47

$

12.578,47

$

12.578,47

$

12.578,47

$

12.578,47

$

88.049,31

Costo por daños

materiales

$

0,00

$

0,00

$

0,00

$

0,00

$

0,00

$

0,00

$

0,00

$

0,00

Costo por horas

extras con

recargo del 50%

empleadas por

reemplazo del

accidentado

$

83,00

$

249,00

$

41,50

$

207,50

$

124,50

$

996,00

$

124,50

$

1.826,00

Total $

75.814,92

$

107.546,41

$

33.722,10

$

94.895,31

$

23.417,43

$

62.615,72

$

19.265,40

$

417.277,29


En la tabla 22, se detalla el costo estimado por cada factor de riesgo mecánico cuya

materialización generó accidentes de trabajo en el proceso de Laminación en Frío durante el

periodo 2017.

Tabla 22. Costo por factor de riesgo mecánico (periodo 2017).

Factor de riesgo mecánico Grado de

peligrosidad

N° de accidentes Costos

estimados por

factor de riesgo

mecánico

Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina Alto 2 $ 86.033,15

Golpe y/o corte por contacto con materiales Alto 4 $ 236.348,83

Golpe y/o aplastamiento por caída de materiales Medio 1 $ 94.895,31

Total 7 $ 417.277,29


3.1.8 Análisis costo beneficio en la acción preventiva.

Para el presente análisis se consideran los siguientes conceptos:

Como ingresos, se contabiliza el ahorro de los costos que suponen las deficiencias

en prevención de riesgos mecánicos y que se han materializado como accidentes de

trabajo en el proceso de Laminación en Frío durante el periodo 2017.

Como gastos, se tiene en cuenta el valor económico que supone la implementación

de las medidas preventivas para subsanar las deficiencias.

Para determinar el beneficio de la propuesta se aplica la siguiente fórmula:


B = I - G

Donde:

B: Beneficio.

I: Ingresos.

G: Gastos.

Al reemplazar los datos de la fórmula, se obtiene como beneficio:

B = $ 417.277,29 - $ 18.470,96 = $ 398.806,33

Para determinar la rentabilidad de la propuesta se aplica la siguiente fórmula:

R = I / G

Donde:

R: Rentabilidad.

I: Ingresos.

G: Gastos.

Al reemplazar los datos de la fórmula, se obtiene como rentabilidad:

R = $ 417.277,29 / $ 18.470,96 = $ 22,59

En la figura 6, se muestra el esquema de análisis costo beneficio en la acción preventiva.

Figura 6. Esquema de análisis costo beneficio en la acción preventiva. Información adaptada del Instituto

Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por el autor.

3.2 Conclusiones

Durante el periodo 2017, el proceso de Laminación en Frío registró la mayor cantidad de

accidentes laborales en ANDEC S.A. De los 7 accidentes ocurridos en la Planta Industrial

Guayaquil, 7 se materializaron por riesgos mecánicos, generando lesiones con incapacidad


temporal, tales como: Traumatismos (4), heridas (2) y fisura (1); producto del contacto

directo con máquinas y materiales.

La actividad “Realizar corte, doblado y figurado de materiales” fue la que mayor

incidencia tuvo en los accidentes de trabajo, con un total de 5 eventos. El ausentismo laboral

fue de 44 días y el impacto económico negativo por accidentes laborales fue de $ 417.277,29.

Con la evaluación de riesgos mecánicos, aplicando la metodología “Evaluación

matemática para control de riesgos (William T. Fine)”, se obtuvo un total de 14 riesgos altos,

13 riesgos medios y 11 riesgos bajos.

La propuesta de control, el cual consiste en el diseño de un “Programa de Seguridad

Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en la

empresa ANDEC S.A.”, tiene un costo de inversión de $ 18.470,96 aplicado en medidas

materiales, formación y medidas organizativas.

3.3 Recomendaciones

Se recomienda implementar la propuesta planteada para controlar los riesgos mecánicos

en el proceso de Laminación en Frío, con el propósito de generar valor y cultura preventiva

en los trabajadores y reducir costos por: Riesgos asumidos, siniestralidad, ausentismo,

rotación, entre otros; permitiendo de tal manera obtener beneficios, tanto económicos como

sociales, e incrementar la productividad y competitividad.

Se recomienda actualizar la matriz de riesgos cada vez que se presenten cambios en los

procedimientos y las operaciones, debido a que pueden generarse nuevos peligros y riesgos

para los cuales es necesario establecer medidas de control. En caso no se presenten nuevos

cambios, se recomienda actualizar la matriz de riesgos en un tiempo máximo de 2 años.

Se recomienda aplicar nuevos indicadores proactivos que permitan medir la gestión en

materia de prevención de riesgos laborales.

Se recomienda evaluar los demás riesgos identificados en el presente trabajo (físico,

químico y ergonómico), con el propósito de que la organización establezca los controles

necesarios para eliminarlos, en primera instancia, o asegurar que cualquier riesgo sea

aceptable.

Anexos

Anexos 66

Anexo 1. Nivel de riesgo.

NIVEL DE RIESGO (NR)

CONSECUENCIA (C)

(LD)

1

(D)

2

(ED)

3

PROBABILIDAD (P)

(B)

1

(TR)

1

(TO)

2

(MO)

3

(M)

2

(TO)

2

(MO)

4

(IM)

6

(A)

3

(MO)

3

(IM)

6

(IN)

9

Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por

el autor.

Anexo 2. Significado del nivel de riesgo.

NIVEL DE RIESGO

(NR) VALOR SIGNIFICADO

TRIVIAL (TR) 1 NO SE REQUIERE ACCIÓN ESPECÍFICA.

TOLERABLE (TO) 2

NO SE NECESITA MEJORAR LA ACCIÓN PREVENTIVA. SIN

EMBARGO SE DEBEN CONSIDERAR SOLUCIONES MÁS

RENTABLES O MEJORAS QUE NO SUPONGAN UNA CARGA

ECONÓMICA IMPORTANTE.

SE REQUIEREN COMPROBACIONES PERIÓDICAS PARA

ASEGURAR QUE SE MANTIENE LA EFICACIA DE LAS

MEDIDAS DE CONTROL.

MODERADO (MO) 3-4

SE DEBEN HACER ESFUERZOS PARA REDUCIR EL RIESGO,

DETERMINANDO LAS INVERSIONES PRECISAS. LAS

MEDIDAS PARA REDUCIR EL RIESGO DEBEN

IMPLANTARSE EN UN PERIODO DETERMINADO.

CUANDO EL RIESGO MODERADO ESTÁ ASOCIADO CON

CONSECUENCIAS EXTREMADAMENTE DAÑINAS, SE

PRECISARÁ UNA ACCIÓN POSTERIOR PARA ESTABLECER,

CON MÁS PRECISIÓN, LA PROBABILIDAD DE DAÑO COMO

BASE PARA DETERMINAR LA NECESIDAD DE MEJORA DE

LAS MEDIDAS DE CONTROL.

IMPORTANTE (IM) 6

NO DEBE COMENZARSE EL TRABAJO HASTA QUE SE HAYA

REDUCIDO EL RIESGO. PUEDE QUE SE PRECISEN

RECURSOS CONSIDERABLES PARA CONTROLAR EL

RIESGO. CUANDO EL RIESGO CORRESPONDA A UN

TRABAJO QUE SE ESTÁ REALIZANDO, DEBE REMEDIARSE

EL PROBLEMA EN UN TIEMPO INFERIOR AL DE LOS

RIESGOS MODERADOS.

INTOLERABLE (IN) 9

NO DEBE COMENZAR NI CONTINUAR EL TRABAJO HASTA

QUE SE REDUZCA EL RIESGO. SI NO ES POSIBLE REDUCIR

EL RIESGO, INCLUSO CON RECURSOS ILIMITADOS, DEBE

PROHIBIRSE EL TRABAJO.


el autor.

Anexos 67

Anexo 3. Significado del nivel de deficiencia.

NIVEL DE

DEFICIENCIA

(ND)

VALOR SIGNIFICADO

ACEPTABLE (A) - NO SE HA DETECTADO ANOMALÍA DESTACABLE ALGUNA.

EL RIESGO ESTÁ CONTROLADO. NO SE VALORA.

MEJORABLE (M) 2

SE HAN DETECTADO FACTORES DE RIESGO DE MENOR

IMPORTANCIA. LA EFICACIA DEL CONJUNTO DE MEDIDAS

PREVENTIVAS EXISTENTES RESPECTO AL RIESGO NO SE

VE REDUCIDA DE FORMA APRECIABLE.

DEFICIENTE (D) 6

SE HA DETECTADO ALGÚN FACTOR DE RIESGO

SIGNIFICATIVO QUE PRECISA SER CORREGIDO. LA

EFICACIA DEL CONJUNTO DE MEDIDAS PREVENTIVAS SE

VE REDUCIDA DE FORMA APRECIABLE.

MUY DEFICIENTE

(MD) 10

SE HAN DETECTADO FACTORES DE RIESGOS

SIGNIFICATIVOS QUE DETERMINAN COMO MUY POSIBLE

LA GENERACIÓN DE FALLOS. EL CONJUNTO DE MEDIDAS

PREVENTIVAS EXISTENTES RESPECTO AL RIESGO

RESULTA INEFICAZ.


el autor.

Anexo 4. Significado del nivel de exposición.

NIVEL DE

EXPOSICIÓN (NE) VALOR SIGNIFICADO

ESPORÁDICA (E) 1 IRREGULARMENTE.

OCASIONAL (O) 2 ALGUNA VEZ EN SU JORNADA LABORAL Y CON PERIODO

CORTO DE TIEMPO.

FRECUENTE (F) 3 VARIAS VECES EN SU JORNADA LABORAL, AUNQUE SEA

CON TIEMPOS CORTOS.

CONTINUADA (C) 4 CONTINUAMENTE. VARIAS VECES EN SU JORNADA

LABORAL CON TIEMPO PROLONGADO.


el autor.

Anexo 5. Nivel de probabilidad.

NIVEL DE PROBABILIDAD (NP)

NIVEL DE EXPOSICIÓN (NE)

(E)

1

(O)

2

(F)

3

(C)

4

NIVEL DE DEFICIENCIA

(ND)

(M)

2

(B)

2

(B)

4

(M)

6

(M)

8

(D)

6

(M)

6

(A)

12

(A)

18

(MA)

24

(MD)

10

(A)

10

(A)

20

(MA)

30

(MA)

40


el autor.

Anexos 68

Anexo 6. Significado del nivel de probabilidad.

NIVEL DE

PROBABILIDAD (NP) VALOR SIGNIFICADO

BAJA (B) 2-4

SITUACIÓN MEJORABLE CON EXPOSICIÓN OCASIONAL O

ESPORÁDICA. NO ES ESPERABLE QUE SE MATERIALICE EL

RIESGO, AUNQUE PUEDE SER CONCEBIBLE.

MEDIA (M) 6-8

SITUACIÓN DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN ESPORÁDICA,

O BIEN SITUACIÓN MEJORABLE CON EXPOSICIÓN

CONTINUADA O FRECUENTE. ES POSIBLE QUE SUCEDA EL

DAÑO ALGUNA VEZ.

ALTA (A) 10-20

SITUACIÓN DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN FRECUENTE U

OCASIONAL, O BIEN SITUACIÓN MUY DEFICIENTE CON

EXPOSICIÓN OCASIONAL O ESPORÁDICA. LA

MATERIALIZACIÓN DEL RIESGO ES POSIBLE QUE SUCEDA

VARIAS VECES EN EL CICLO DE VIDA LABORAL.

MUY ALTA (MA) 24-40

SITUACIÓN DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN CONTINUADA,

O MUY DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN FRECUENTE.

NORMALMENTE LA MATERIALIZACIÓN DEL RIESGO

OCURRE CON FRECUENCIA.


el autor.

Anexo 7. Significado del nivel de consecuencias.

NIVEL DE

CONSECUENCIAS

(NC)

VALOR

SIGNIFICADO

DAÑOS PERSONALES DAÑOS MATERIALES

LEVE (L) 10

PEQUEÑAS LESIONES QUE

NO REQUIEREN

HOSPITALIZACIÓN.

REPARABLE SIN

NECESIDAD DE PARO DEL

PROCESO.

GRAVE (G) 25

LESIONES CON

INCAPACIDAD LABORAL

TRANSITORIA.

SE REQUIERE PARO DE

PROCESO PARA EFECTUAR

LA REPARACIÓN.

MUY GRAVE (MG) 65

LESIONES GRAVES QUE

PUEDEN SER

IRREPARABLES.

DESTRUCCIÓN PARCIAL

DEL SISTEMA (COMPLEJA Y

COSTOSA LA REPARACIÓN).

MORTAL O

CATASTRÓFICO (M) 100 1 MUERTO O MÁS.

DESTRUCCIÓN TOTAL DEL

SISTEMA (DIFÍCIL

RENOVARLO).


el autor.

Anexos 69

Anexo 8. Nivel de riesgo.

NIVEL DE RIESGO (NR)

NIVEL DE PROBABILIDAD (NP)

(B)

2-4

(M)

6-8

(A)

10-20

(MA)

24-40

NIVEL DE

CONSECUENCIAS (NC)

(L)

10

(IV)

20

(III)

40

(III)

60-80

(III)

100

(II)

200

(II)

240-400

(G)

25

(III)

50-100

(II)

150-200

(II)

250-500

(I)

600-1000

(MG)

60

(III)

120

(II)

240

(II)

360-480

(I)

600-1200

(I)

1440-2400

(M)

100

(II)

200-400

(I)

600-800

(I)

1000-2000

(I)

2400-4000


el autor.

Anexo 9. Significado del nivel de riesgo.

NIVEL DE

RIESGO (NR) VALOR SIGNIFICADO

IV 20 NO INTERVENIR, SALVO QUE UN ANÁLISIS MÁS PRECISO

LO JUSTIFIQUE.

III 120-40 MEJORAR SI ES POSIBLE. SERÍA CONVENIENTE JUSTIFICAR

LA INTERVENCIÓN Y SU RENTABILIDAD.

II 500-150 CORREGIR Y ADOPTAR MEDIDAS DE CONTROL.

I 4000-600 SITUACIÓN CRÍTICA. CORRECCIÓN URGENTE.


el autor.

Anexo 10. Consecuencias.

GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS VALOR

PEQUEÑAS HERIDAS, CONTUSIONES, GOLPES, PEQUEÑOS DAÑOS. 1

LESIONES CON BAJA, DAÑOS HASTA $ 1.000. 5

LESIONES EXTREMADAMENTE GRAVES (AMPUTACIÓN, INVALIDEZ

PERMANENTE), DAÑOS DE $ 1.000 A $ 100.000. 15

MUERTE, DAÑOS DE $ 100.000 A $ 500.000. 25

VARIAS MUERTES, DAÑOS DESDE $ 500.000 A $ 1´000.000. 50

CATÁSTROFE: NUMEROSAS MUERTES, GRANDES DAÑOS (POR ENCIMA DE $

1´000.000), GRAN QUEBRANTO EN LA ACTIVIDAD. 100

Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.

Anexos 70

Anexo 11. Exposición.

LA SITUACIÓN DE RIESGO OCURRE VALOR

REMOTAMENTE POSIBLE (NO SE SABE QUE HAYA OCURRIDO PERO SE

CONSIDERA REMOTAMENTE POSIBLE). 0,5

RARAMENTE (SE HA SABIDO QUE OCURRE). 1

IRREGULARMENTE (DE UNA VEZ AL MES A UNA VEZ AL AÑO). 2

OCASIONALMENTE (DE UNA VEZ POR SEMANA A UNA VEZ AL MES). 3

FRECUENTEMENTE (APROXIMADAMENTE UNA VEZ AL DÍA). 6

CONTINUAMENTE (O MUCHAS VECES AL DÍA). 10


Anexo 12. Probabilidad.

LA SECUENCIA DEL ACCIDENTE, INCLUYENDO LAS CONSECUENCIAS VALOR

SECUENCIA O COINCIDENCIA PRÁCTICAMENTE IMPOSIBLE, POSIBILIDAD “UNO

EN UN MILLÓN”. NUNCA HA SUCEDIDO A PESAR DE EXPOSICIÓN DURANTE

MUCHOS AÑOS.

0,1

EXTREMADAMENTE REMOTA PERO CONCEBIBLE. NO HA SUCEDIDO NUNCA EN

MUCHOS AÑOS DE EXPOSICIÓN. 0,5

SERÍA UNA COINCIDENCIA REMOTAMENTE POSIBLE. SE SABE QUE HA

OCURRIDO. 1

SERÍA UNA SECUENCIA O COINCIDENCIA “RARA”. 3

ES COMPLETAMENTE POSIBLE, NO SERÍA NADA EXTRAÑO, TIENE UNA

PROBABILIDAD DEL 50%. 6

ES EL RESULTADO “MÁS PROBABLE Y ESPERADO” SI SE PRESENTA LA

SITUACIÓN DE RIESGO. 10


Anexo 13. Significado del grado de peligrosidad.

GRADO DE

PELIGROSIDAD

(GP)

VALOR SIGNIFICADO

BAJA (B) GP < 85 EL RIESGO DEBE SER ELIMINADO SIN DEMORA, PERO LA

SITUACIÓN NO ES UNA EMERGENCIA.

MEDIA (M) 85 < GP < 200 URGENTE. REQUIERE ATENCIÓN LO ANTES POSIBLE.

ALTA (A) GP > 200

SE REQUIERE ACCIÓN INMEDIATA. LA ACTIVIDAD DEBE

SER DETENIDA HASTA QUE EL RIESGO SE HAYA

DISMINUIDO.


Anexos 71

Anexo 14. Factor de coste.

COSTE VALOR

MENOS DE $ 25. 0,5

$ 25 A $ 100. 1

$ 100 A $ 1.000. 2

$ 1.000 A $ 10.000. 3

$ 10.000 A $ 25.000. 4

$ 25.000 A $ 50.000. 6

MÁS DE $ 50.000. 10


Anexo 15. Grado de corrección.

DESCRIPCIÓN VALOR

RIESGO ABSOLUTAMENTE ELIMINADO 100%. 1

RIESGO REDUCIDO AL MENOS 75% PERO NO COMPLETAMENTE. 2

RIESGO REDUCIDO DEL 50% AL 75%. 3

RIESGO REDUCIDO DEL 25% AL 50%. 4

LIGERO EFECTO SOBRE EL RIESGO (MENOS DEL 25%). 6


Anexo 16. Significado de la justificación.

JUSTIFICACIÓN (J) VALOR SIGNIFICADO

JUSTIFICADO (JU) J >10 EL GASTO SE CONSIDERA JUSTIFICADO.

NO JUSTIFICADO (NJ) J < 10 EL GASTO SE CONSIDERA NO JUSTIFICADO.


Anexos 72

Anexo 17. Cuestionario de evaluación.

CUESTIONARIO DE EVALUACIÓN

N° PUNTOS A OBSERVAR SI NO N/A

1

LOS ELEMENTOS MÓVILES DE LAS MÁQUINAS (DE TRANSMISIÓN, QUE

INTERVIENEN EN EL TRABAJO) ESTÁN TOTALMENTE AISLADOS POR

DISEÑO, FABRICACIÓN Y/O UBICACIÓN (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA,

PASE AL PUNTO 2).

2

EXISTEN RESGUARDOS FIJOS QUE IMPIDEN EL ACCESO A ÓRGANOS

MÓVILES A LOS QUE SE DEBE ACCEDER OCASIONALMENTE (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 3).

2.1 SON DE CONSTRUCCIÓN ROBUSTA Y ESTÁN SÓLIDAMENTE SUJETOS.

2.2 ESTÁN SITUADOS A SUFICIENTE DISTANCIA DE LA ZONA PELIGROSA.

2.3

SU FIJACIÓN ESTÁ GARANTIZADA POR SISTEMAS QUE REQUIEREN EL

EMPLEO DE UNA HERRAMIENTA PARA QUE PUEDAN SER

RETIRADOS/ABIERTOS.

2.4 SU IMPLANTACIÓN GARANTIZA QUE NO SE OCASIONEN NUEVOS

PELIGROS.

2.5 ELIMINAN O MINORIZAN EL RIESGO DE PROYECCIONES CUANDO ÉSTE

EXISTE.

3

EXISTEN RESGUARDOS MÓVILES ASOCIADOS A UN DISPOSITIVO DE

ENCLAVAMIENTO QUE IMPIDE LA PUESTA EN MARCHA DE LOS

ELEMENTOS MÓVILES MIENTRAS SE PUEDA ACCEDER A ELLOS Y

ORDENA LA PARADA CUANDO DEJAN DE ESTAR EN LA POSICIÓN DE CERRADOS (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 4).

3.1 SI ES POSIBLE, CUANDO SE ABREN PERMANECEN UNIDOS A LA MÁQUINA.

3.2 ELIMINAN O MINORIZAN EL RIESGO DE PROYECCIONES, CUANDO ÉSTE EXISTE.

4 EXISTEN RESGUARDOS REGULABLES PARA LIMITAR EL ACCESO A LAS PARTES MÓVILES A LOS CASOS ESTRICTAMENTE NECESARIOS PARA EL

TRABAJO (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 5).

4.1 PREFERENTEMENTE SON AUTORREGULABLES.

4.2 LOS DE REGULACIÓN MANUAL SE PUEDEN REGULAR FÁCILMENTE Y SIN

NECESIDAD DE HERRAMIENTAS.

4.3 ELIMINAN O MINIMIZAN EL RIESGO DE PROYECCIONES CUANDO ÉSTE

EXISTE.

5

EXISTEN DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN QUE IMPOSIBILITAN EL

FUNCIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS MÓVILES MIENTRAS EL

OPERARIO PUEDE ENTRAR EN CONTACTO CON ELLOS (SI SU RESPUESTA

ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 6).

5.1 GARANTIZAN LA INACCESIBILIDAD A LOS ELEMENTOS MÓVILES A

OTRAS PERSONAS EXPUESTAS.

5.2 PARA REGULARLOS SE PRECISA UNA ACCIÓN VOLUNTARIA.

5.3

LA AUSENCIA O EL FALLO DE UNO DE SUS ÓRGANOS, IMPIDE LA

RESPUESTA EN MARCHA O PROVOCA LA PARADA DE LOS ELEMENTOS MÓVILES.

6

EN OPERACIONES CON RIESGO DE PROYECCIONES DE FRAGMENTOS O PARTÍCULAS NO ELIMINADOS POR LOS RESGUARDOS O

APANTALLAMIENTOS EXISTENTES, SE USAN EQUIPOS DE PROTECCIÓN

INDIVIDUAL.

7

LOS ÓRGANOS DE ACCIONAMIENTO SON CLARAMENTE VISIBLES E

IDENTIFICABLES, SON MANIOBRABLES INEQUÍVOCAMENTE, ESTÁN

COLOCADOS FUERA DE ZONAS PELIGROSAS Y SU MANIOBRA TAN SÓLO ES POSIBLE DE MANERA INTENCIONADA.

Anexos 73

8

EL OPERADOR VISUALIZA TODAS LAS ZONAS PELIGROSAS DESDE EL PUESTO DE MANDO Y SI NO ES ASÍ, EL SISTEMA DE MANDO GARANTIZA

QUE CUALQUIER PUESTA EN MARCHA VA PRECEDIDA DE UNA SEÑAL

ACÚSTICA CLARAMENTE IDENTIFICABLE.

9

LA INTERRUPCIÓN O EL RESTABLECIMIENTO, TRAS UNA INTERRUPCIÓN

DE LA ALIMENTACIÓN DE LA ENERGÍA, DEJA LA MÁQUINA EN SITUACIÓN SEGURA.

10 EXISTEN UNO O VARIOS DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGENCIA ACCESIBLES RÁPIDAMENTE (QUEDAN EXCLUIDAS LAS MÁQUINAS EN

QUE DICHO DISPOSITIVO NO PUEDE REDUCIR EL RIESGO).

11

EXISTEN DISPOSITIVOS PARA LA CONSIGNACIÓN DE LA MÁQUINA O DE

SUS PARTES PELIGROSAS QUE GARANTIZAN LA EJECUCIÓN SEGURA DE

OPERACIONES DE REPARACIÓN, MANTENIMIENTO O LIMPIEZA.

12 EL OPERARIO HA SIDO FORMADO Y ADIESTRADO EN EL MANEJO DE LA

MÁQUINA.

13

EXISTE MANUAL DE INSTRUCCIONES EN EL QUE SE ESPECIFICA CÓMO

REALIZAR DE MANERA SEGURA DISTINTAS OPERACIONES EN LA

MÁQUINA: PREPARACIÓN, FUNCIONAMIENTO, LIMPIEZA, MANTENIMIENTO, ETC.

14

LOS RIESGOS PERSISTENTES EN LA MÁQUINA, TRAS ADOPTAR LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN-PROTECCIÓN PERTINENTES, ESTÁN

DEBIDAMENTE SEÑALIZADOS A TRAVÉS DE PICTOGRAMAS FÁCILMENTE

PERCEPTIBLES Y COMPRENSIBLES.

15

ES POSIBLE UTILIZAR LA MÁQUINA O REALIZAR LAS OPERACIONES DE

MANTENIMIENTO, LIMPIEZA, ETC., SIN NECESIDAD DE EJERCER

MOVIMIENTOS O POSTURAS FORZADAS.

16 SE EVITA EN LO POSIBLE LA EXPOSICIÓN A RUIDO, VIBRACIONES,

EFECTOS TÉRMICOS, ETC., CUANDO SE UTILIZA LA MÁQUINA.

17 SE EVITA QUE EL RITMO DE TRABAJO DEL OPERARIO ESTÉ VINCULADO

A UNA SUCESIÓN DE CICLOS AUTOMÁTICOS.

18

LA MÁQUINA ESTÁ DOTADA DE ILUMINACIÓN LOCALIZADA EN LAS

ZONAS DE TRABAJO, PUESTA A PUNTO, REGLAJE Y MANTENIMIENTO, CUANDO POR SUS CARACTERÍSTICAS Y/O SUS RESGUARDOS HACEN

INSUFICIENTE LA ILUMINACIÓN AMBIENTAL NORMAL.

19

SE EVITAN EN LA ILUMINACIÓN PARPADEOS, DESLUMBRAMIENTOS,

SOMBRAS Y EFECTOS ESTROBOSCÓPICOS, SI PUEDEN PRODUCIR UN

PELIGRO.

20

LA COLOCACIÓN DE SEÑALES, CUADRANTES Y VISUALIZADORES ESTÁ

ADAPTADA A LOS PARÁMETROS Y CARACTERÍSTICAS DE LA

PERCEPCIÓN HUMANA Y LA PRESENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN PUEDE

SER DETECTADA, IDENTIFICADA E INTERPRETADA

CONVENIENTEMENTE.

CRITERIOS DE VALORACIÓN

SI HA CONTESTADO NEGATIVAMENTE A LOS PUNTOS QUE A CONTINUACIÓN SE INDICA, LAS

CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LA/S MÁQUINA/S SON:

MUY DEFICIENTE

1 Y 2 Ó 1 Y 3 Ó 1 Y 4 Y 5, EN FUNCIÓN DEL TIPO DE RESGUARDO O

DISPOSITIVO DE SEGURIDAD REQUERIDO Y NO DEBIDAMENTE CUBIERTO

O REEMPLAZADO POR OTRO.

DEFICIENTE 1, 2, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 3, 3.1, 3.2, 4, 4.1, 4.2, 4.3, 5, 5.1, 5.2, 5.3, 6, 7, 8, 9, 10,

11, 12, 13, 14.

MEJORABLE 15, 16, 17, 18, 19, 20.

Información adaptada del Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS). Elaborado por el autor.

Anexos 74

Anexo 18. Matriz de riesgos.

DATOS GENERALES IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

EVALUACIÓN DE RIESGOS

MEDIDAS DE CONTROL

EVALUACIÓN GENERAL DE

RIESGOS (INSHT)

NTP 330: SISTEMA SIMPLIFICADO DE

EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE

(INSHT)

EVALUACIÓN MATEMÁTICA PARA CONTROL DE RIESGOS

(WILLIAM T. FINE)

AC

TIV

ID

AD

TIP

O D

E A

CT

IVID

AD

PUESTO DE TRABAJO

NÚ

ME

RO

DE

TR

AB

AJA

DO

RE

S

TIE

MP

O D

E

EX

PO

SIC

IÓN

(H

OR

AS

)

PELIGRO FACTOR DE

RIESGO

TIP

O D

E R

IES

GO

PR

OB

AB

ILID

AD

CO

NS

EC

UE

NC

IA

NIVEL DE

RIESGO

NIV

EL

DE

DE

FIC

IEN

CIA

NIV

EL

DE

EX

PO

SIC

IÓN

NIV

EL

DE

PR

OB

AB

ILID

AD

NIV

EL

DE

CO

NS

EC

UE

NC

IAS

NIVEL DE

RIESGO

CO

NS

EC

UE

NC

IA

EX

PO

SIC

IÓN

PR

OB

AB

ILID

AD

GR

AD

O D

E

PE

LIG

RO

SID

AD

FA

CT

OR

DE

CO

ST

E

GR

AD

O D

E

CO

RR

EC

CIÓ

N

JU

ST

IFIC

AC

IÓN

FU

EN

TE

ME

DIO

RE

CE

PT

OR

DETALLE DE CONTROLES

REALIZAR PESAJE Y

TRASLADO DE

MATERIALES

R

LAMINADOR DE

PRODUCCIÓN EN FRÍO;

OPERADOR DE EQUIPO

PESADO

3 8

MATERIALES

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

RUIDO EXPOSICIÓN A

RUIDO F 1 2 2 TO

GRÚA ATROPELLAMIEN

TO POR GRÚA M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 25 6 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

FUENTE

BARANDAS DE SEGURIDAD.

MEDIO

CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E

INSTRUCCIONES DE TRABAJO;

SEÑALIZACIÓN; SIRENAS DE GRÚA.

GRÚA

GOLPE Y/O

APLASTAMIENTO

POR CAÍDA DE

ELEMENTOS DE

IZAJE

M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO



PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;

SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR

USO CORRECTO DE EQUIPOS DE

PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS

DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).

MATERIALES

GOLPE Y/O

APLASTAMIENTO

POR CAÍDA DE

MATERIALES

M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO




PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;

SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MATERIALES

GOLPE Y/O

APLASTAMIENTO

POR CONTACTO

CON MATERIALES

SUSPENDIDOS EN

GRÚA

M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO



SEÑALIZACIÓN; SIRENAS DE GRÚA.

RECEPTOR




MATERIALES

GOLPE Y/O

APLASTAMIENTO

POR CONTACTO

CON MATERIALES

SUSPENDIDOS EN

MONTACARGAS

M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO

CAPACITACIÓN; LÍMITE DE VELOCIDAD;

PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE

TRABAJO; SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR

USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,

GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES

DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE

CUERO CON PUNTERA METÁLICA).

MONTACARGAS

ATROPELLAMIEN

TO POR

MONTACARGAS

M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 25 6 1 150 M 2 2 37,5 JU X

MEDIO

CAPACITACIÓN; LÍMITE DE VELOCIDAD;


TRABAJO; SEÑALIZACIÓN.

SUPERFICIE DE

TRABAJO

GOLPE Y/O CAÍDA

AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X

MEDIO




Anexos 75


SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




GASES INHALACIÓN DE

GASES Q 1 2 2 TO

REALIZAR

TREFILADO/GRAFILADO R

LAMINADOR DE

PRODUCCIÓN EN FRÍO 2 8

MÁQUINA

TREFILADORA/GR

AFILADORA

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

MATERIALES

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

RUIDO EXPOSICIÓN A

RUIDO F 1 2 2 TO

DIÉSEL Y/O

GRASA

CAÍDA AL MISMO

NIVEL POR

DERRAME DE

COMBUSTIBLE

M 1 2 2 TO 2 1 2 10 20 IV 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MÁQUINA

TREFILADORA/GR

AFILADORA

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE

BARANDAS DE SEGURIDAD;

RESGUARDOS DE SEGURIDAD.

MEDIO

CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE

PARADA DE EMERGENCIA;


TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA

INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







PARTÍCULAS

METÁLICAS

PROYECCIÓN DE

PARTÍCULAS

METÁLICAS

M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X X

FUENTE


MEDIO



SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




VISERA FACIAL CLARA, GUANTES DE

CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE


SUPERFICIE DE

TRABAJO

GOLPE Y/O CAÍDA


MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




DIÉSEL Y/O

GRASA

CONTACTO CON

COMBUSTIBLE Q 1 2 2 TO

LAMINILLA CONTACTO CON

LAMINILLA Q 1 2 2 TO

POLVO

LUBRICANTE

INHALACIÓN Y/O

CONTACTO CON

POLVO

LUBRICANTE

Q 1 2 2 TO

Anexos 76

VAPORES INHALACIÓN DE

VAPORES Q 1 2 2 TO

MATERIALES

MALAS

POSICIONES Y/O

SOBREESFUERZOS

E 2 1 2 TO

REALIZAR ENDEREZADO R LAMINADOR DE


MÁQUINA

ENDEREZADORA

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

RUIDO EXPOSICIÓN A

RUIDO F 1 2 2 TO

MÁQUINA

ENDEREZADORA

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE



MEDIO






RECEPTOR







MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







SUPERFICIE DE

TRABAJO

GOLPE Y/O CAÍDA


MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MATERIALES

MALAS

POSICIONES Y/O

SOBREESFUERZOS

E 2 1 2 TO

OPERAR MÁQUINA

FABRICADORA DE MALLAS

ELECTROSOLDADAS

R LAMINADOR DE


MÁQUINA

FABRICADORA DE

MALLAS

ELECTROSOLDAD

AS

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

RUIDO EXPOSICIÓN A

RUIDO F 1 2 2 TO

ESCALONES CAÍDA A

DISTINTO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X X

FUENTE

BARANDAS DE SEGURIDAD.

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




HERRAMIENTAS

MANUALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON

HERRAMIENTAS

MANUALES

M 2 1 2 TO 2 1 2 25 50 III 5 3 3 45 B 2 2 11,3 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







MÁQUINA

FABRICADORA DE

MALLAS

ELECTROSOLDAD

AS

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE



MEDIO

Anexos 77






RECEPTOR







MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







MESA DE

ABASTECIMIENTO

LONGITUDINAL

GOLPE Y/O CAÍDA


MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




PARTÍCULAS DE

SOLDADURA

PROYECCIÓN DE

PARTÍCULAS DE

SOLDADURA

M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO



SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR



(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN,

CAPUCHA PROTECTORA PARA SOLDAR,

MÁSCARA PARA SOLDAR FOTOSENSIBLE,

GUANTES DE CUERO PARA SOLDAR,

BOTAS DE CUERO CON PUNTERA

METÁLICA, POLAINAS DE CUERO,

DELANTAL DE CUERO PARA SOLDAR).

SUPERFICIE DE

TRABAJO

GOLPE Y/O CAÍDA


MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MATERIALES

MALAS

POSICIONES Y/O

SOBREESFUERZOS

E 2 1 2 TO

EJECUTAR

MANTENIMIENTO/LIMPIEZA

DE ELECTRODOS

NR LAMINADOR DE

PRODUCCIÓN EN FRÍO 2 8 LAMINILLA

CONTACTO CON

LAMINILLA Q 1 2 2 TO

REALIZAR EMBALAJE DE

MATERIALES R

LAMINADOR DE


MATERIALES

GOLPE Y/O

APLASTAMIENTO

POR CAÍDA DE

MATERIALES

M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR



Anexos 78





MATERIALES

MALAS

POSICIONES Y/O

SOBREESFUERZOS

E 2 1 2 TO

REALIZAR CORTE,

DOBLADO Y FIGURADO DE

MATERIALES

R LAMINADOR DE


CIZALLA

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

FIGURADORA

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

MÁQUINA DE

CORTE Y

DOBLADO DE

MALLAS

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

RUIDO EXPOSICIÓN A

RUIDO F 1 2 2 TO

TRONZADORA

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

CIZALLA

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 III 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE



MEDIO






RECEPTOR







FIGURADORA

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 III 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE



MEDIO






RECEPTOR







MÁQUINA DE

CORTE Y

DOBLADO DE

MALLAS

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 III 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE



MEDIO






RECEPTOR







MATERIALES

GOLPE Y/O

APLASTAMIENTO

POR CAÍDA DE

MATERIALES

M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR





Anexos 79



PARTÍCULAS

METÁLICAS

PROYECCIÓN DE

PARTÍCULAS

METÁLICAS

M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X X

FUENTE


MEDIO



SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




VISERA FACIAL CLARA, GUANTES DE

CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE


SUPERFICIE DE

TRABAJO

GOLPE Y/O CAÍDA


MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




TRONZADORA

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR CONTACTO

CON MÁQUINA

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X

FUENTE



MEDIO






RECEPTOR







MATERIALES

MALAS

POSICIONES Y/O

SOBREESFUERZOS

E 2 1 2 TO

EJECUTAR TAREAS DE

MANTENIMIENTO GENERAL

DE MÁQUINAS

NR

LAMINADOR DE

PRODUCCIÓN EN FRÍO;

MECÁNICO;

ELÉCTRICO/ELECTRÓNICO

4 8

MÁQUINAS CONTACTO CON

ELECTRICIDAD F 1 2 2 TO

HERRAMIENTAS

MANUALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON

HERRAMIENTAS

MANUALES

M 2 1 2 TO 2 1 2 25 50 III 5 3 3 45 B 2 2 11,3 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







MÁQUINAS

GOLPE, CORTE

Y/O

ATRAPAMIENTO

POR FALLAS DE

MÁQUINAS

M 1 3 3 MO 2 1 2 60 120 III 15 3 3 135 M 2 2 33,8 JU X X X

FUENTE


DISPOSITIVOS DE BLOQUEO;


MEDIO


ETIQUETADO; DISPOSITIVOS DE PARADA

DE EMERGENCIA; PROCEDIMIENTOS E


PROCEDIMIENTO DE PERMISOS DE

TRABAJO; PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

SEGURO (CONTROL DE ENERGÍAS

PELIGROSAS); SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







REALIZAR SOLDADURA:

ELECTRODO

REVESTIDO/MIG

NR LAMINADOR DE


MÁQUINA DE

SOLDADURA

CONTACTO CON

ELECTRICIDAD F 1 2 2 TO

MÁQUINA DE

SOLDADURA

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

MÁQUINA DE

SOLDADURA

EXPOSICIÓN A

RADIACIONES

INFRARROJAS

F 1 2 2 TO

Anexos 80

MATERIALES

CONTACTO CON

SUPERFICIES

CALIENTES

F 1 2 2 TO

RUIDO EXPOSICIÓN A

RUIDO F 1 2 2 TO

MATERIALES

GOLPE Y/O CORTE

POR CONTACTO

CON MATERIALES

M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X

MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR







PARTÍCULAS DE

SOLDADURA

PROYECCIÓN DE

PARTÍCULAS DE

SOLDADURA

M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X

MEDIO



SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR



(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN,

CAPUCHA PROTECTORA PARA SOLDAR,

MÁSCARA PARA SOLDAR FOTOSENSIBLE,

GUANTES DE CUERO PARA SOLDAR,

BOTAS DE CUERO CON PUNTERA

METÁLICA, POLAINAS DE CUERO,

DELANTAL DE CUERO PARA SOLDAR).

SUPERFICIE DE

TRABAJO

GOLPE Y/O CAÍDA


MEDIO





SEÑALIZACIÓN.

RECEPTOR




GASES INHALACIÓN DE

GASES Q 1 2 2 TO

MATERIALES

MALAS

POSICIONES Y/O

SOBREESFUERZOS

E 2 1 2 TO

Anexos 81

Anexo 19. Ropa de trabajo y equipos de protección personal.

TIPO DESCRIPCIÓN IMAGEN

ROPA DE TRABAJO CAMISA JEAN

ROPA DE TRABAJO PANTALÓN JEAN

PROTECCIÓN DEL CRÁNEO CASCO

PROTECCIÓN DE CARA Y

OJOS

CAPUCHA PROTECTORA

PARA SOLDAR


OJOS

GAFA DE SEGURIDAD

CLARA


OJOS

MÁSCARA PARA SOLDAR

FOTOSENSIBLE


OJOS VISERA FACIAL CLARA

Anexos 82

PROTECCIÓN DE LAS

EXTREMIDADES

SUPERIORES

GUANTES DE CUERO PARA

OPERADOR

PROTECCIÓN DE LAS

EXTREMIDADES

SUPERIORES

GUANTES DE CUERO PARA

SOLDAR

PROTECCIÓN DE LAS

EXTREMIDADES INFERIORES

BOTAS DE CUERO CON

PUNTERA METÁLICA

PROTECCIÓN DE LAS

EXTREMIDADES INFERIORES POLAINAS DE CUERO

OTROS EQUIPOS DE

PROTECCIÓN PERSONAL

DELANTAL DE CUERO PARA

SOLDAR


Anexos 83

Anexo 20. Señalización.

TIPO DESCRIPCIÓN IMAGEN

PROHIBICIÓN PROHIBIDO EL ACCESO A

PERSONAL NO AUTORIZADO

PROHIBICIÓN PROHIBIDO TRANSPORTAR

A PERSONAS

PROHIBICIÓN PROHIBIDO USAR EL

CELULAR

PROHIBICIÓN VELOCIDAD MÁXIMA

ADVERTENCIA ¡PELIGRO!

CAÍDA A DISTINTO NIVEL


CAÍDA AL MISMO NIVEL


CARGAS SUSPENDIDAS

Anexos 84


CRUCE DE PEATONES


PASO DE MONTACARGAS

ADVERTENCIA

¡PELIGRO!

PROYECCIÓN DE

PARTÍCULAS


PUENTE GRÚA MÓVIL


RIESGO DE ATRAPAMIENTO


RIESGO DE CORTE

OBLIGACIÓN OBLIGACIÓN USAR

PROTECCIÓN AJUSTABLE

Anexos 85

OBLIGACIÓN OBLIGACIÓN USAR

PROTECCIÓN FIJA

OBLIGACIÓN OBLIGATORIO APILAR

CORRECTAMENTE

OBLIGACIÓN OBLIGATORIO MANTENER

ORDEN Y LIMPIEZA

OBLIGACIÓN OBLIGATORIO REVISAR

CABLES Y CADENAS

OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE

CALZADO DE SEGURIDAD


CASCO


DELANTAL

Anexos 86


GAFAS


GUANTES


MÁSCARA PARA SOLDAR


POLAINAS

OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE ROPA

DE TRABAJO


VISERA FACIAL


Bibliografía

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http://www.ekosnegocios.com/negocios/verArticuloContenido.aspx?idArt=8557#

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/36709/1/Tesis Danny... · 2019. 7. 9. · ii FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE