UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/36704/1/ANGEL LEON TRABAJO DE... · propuesta de solución va acompañada de un sistema de

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

“MEJORAR EL PROCESO PRODUCTIVO EN EL ÁREA DE

CHOCOLATERÍA PARA REDUCIR EL VOLUMEN DE

PRODUCTO NO CONFORME EN UNA INDUSTRIA

CHOCOLATERA"

AUTOR

LEON ORTIZ ANGEL FABRICIO

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado Ing. Ind. Santos Vásquez Otto Benjamín, MSc., tutor del

trabajo de titulación, certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por

Leon Ortiz Angel Fabricio, C.C.:0920190477, con mi respectiva supervisión como

requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: “MEJORAR EL PROCESO PRODUCTIVO EN EL

ÁREA DE CHOCOLATERÍA PARA REDUCIR EL VOLUMEN DE PRODUCTO NO

CONFORME EN UNA INDUSTRIA CHOCOLATERA”, ha sido orientado durante todo el

periodo de ejecución en el programa antiplagio (urkund) quedando el 10% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/archive/download/40872515-652437-710248

_________________________________________

Ing. Ind. Santos Vásquez Otto Benjamín, MSc.

C.C. 0905357703

https://secure.urkund.com/archive/download/40872515-652437-710248

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

LEON ORTIZ ANGEL FABRICIO

C.C. 0920190477

iv

Dedicatoria

A Dios. Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado la fortaleza para

lograr mis objetivos. A mi Familia por su amor y apoyo incondicional.

v

Agradecimiento

Agradezco a Dios y mis familiares, gracias a su apoyo incondicional.

vi

Índice General

No. Descripción Pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la investigación


1.1. Antecedentes 2

1.2 Justificación 3

1.3 Delimitación 4

1.4 Objetivos 4

1.4.1 Objetivo General. 4

1.4.2 Objetivos específicos. 5

1.5 Marco teórico. 5

1.6 Metodología. 7

1.7 La empresa 7

1.7.1 Datos generales. 7

1.7.2 Ubicación 8

1.7.3 Organización. 8

1.7.4 Productos. 8

1.7.5 Recursos Productivos. 8

1.7.5.1 Recurso Humano. 8

1.7.5.2. Recursos Tecnológicos 10

1.8 Proceso de Producción 11

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico


2.1 Capacidad de producción 12

2.1.1 Registro de problemas (recolección de datos de acuerdo a problemas). 12

2.1.2 Descripción de actividades. 12

vii


2.2 Análisis de datos e identificación de problemas. Diagramas de pareto y

diagramas causa-efecto (ishikawa) 20

2.3 Impacto económico 22

2.3.1 Diagnóstico. 22

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica


3.1 Propuesta de solución 24

3.1.1 Planteamiento de solución de problemas. 24

3.1.2 Costo de la propuesta. 24

3.2 Evaluación económica y financiera 25

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento. 25

3.2.2 Evaluación financiera. 25

3.3 Programación para puesta en marcha. 29

3.3.1 Planificación y Cronograma de implementación. 29

3.4 Conclusiones 29

3.5 Recomendaciones 29

Glosario de términos 31

Anexos 32

Bibliografía 53

viii

Índice de Tablas


1 Código CIIU de la empresa. 8

2 Estructura organizativa. 9

3 Trabajadores y sus funciones. 9

4 Máquinas y equipos del área de chocolatería. 10

5 Calificación de puntos críticos del proceso. 13

6 Matriz de decisiones del proceso. 14

7 Productos vs. Moldes por minuto. 17

8 Porcentajes de pérdidas en chocolatería. 21

9 Costos por reproceso del año 2017. 22

10 Costos por reproceso desde 2013 al 2017. 23

11 Materiales a utilizar en mejora. 24

12 Flujo de caja. 27

13 Rentabilidad. 28

ix

Índice de Figuras


1 Investigacion de campo. 4

2 Diagrama de Pareto. 21

x

Índice de Anexos


1 Plano general de fábrica 33

2 Plano de línea de chocolatería 34

3 Diagrama de flujo del proceso 35

4 Control de calibración de manómetros de temperadora 36

5 Controles de parámetros de temperatura 37

6 Ubicación 38

7 Organigrama de una empresa chocolatera 39

8 Diagrama de flujo del chocolate 40

9 Diagrama de operaciones del temperado 41

10 Máquina de pre refinado de marca carle y montanari (1995) Italia. 42

11 Máquina refinadora marca Bhuler (1994) Alemania 43

12 Etapas de formación de cristales del chocolate 44

13 Temperadora tan-10 (1986) Italia 45

14 Diagrama 3d de temperadora Asteed 46

15 Temperadora asteed controles de temperatura por sectores 47

16 Esquema del proceso de temperado 48

17 Tipos de precristalización 49

18 Diagrama de Ishikawa 50

19 Diagrama de Ishikawa antiguo 51

20 Cronograma de implementación de la mejora 52

xi

“Mejorar el proceso productivo en el área de chocolatería para reducir el volumen

de producto no conforme en una industria chocolatera”

Autor: Leon Ortiz Angel Fabricio

Tutor: Ing. Ind. Santos Vásquez Otto Benjamín, MSc.

Resumen

Mejorar los procesos productivos con la finalidad de disminuir los costos que generan los

reprocesos en una empresa chocolatera. Para la determinación de los problemas se tomó en

cuenta lo siguiente: Entrevista con jefes de fabricación, calidad y operadores de planta,

Diagrama de proceso y pareto. Mediante las técnicas que se describieron anteriormente se

determinó elevadas existencias de reprocesos. Al problema se le analizó sus fuentes

mediante el diagrama de Ishikawa y se calcularon los costos de perdida que se genera por

reproceso en el año 2017 con un total de $ 116.034,30. Una vez detectado se planteó la

siguiente solución: Renovar la temperadora en el área de chocolatería .El valor total de la

propuesta de solución va acompañada de un sistema de tuberías con un costo de $ 35.621,52

con lo cual tendrá un beneficio o utilidad con un Van de $ 33.921,26, un Tir del 9,71% y una

rentabilidad de 0,95 beneficiándose de este modo ya que la inversión será factible.

PALABRAS CLAVES: Procesos, renovar, reprocesos, mejorar, rentabilidad, factible.

xii

“Improve the production process in the chocolate area to reduce the not conforming

product volume in a chocolate industry"

Author: Leon Ortiz Angel Fabricio

Advisor: Ind. Eng. Santos Vásquez Otto Benjamín, MSc.

Abstract

To improve processes with the objective of lowering costs that are generated by reprocesses

in a chocolate company. For the determination of the problems it has been taken into account

the following: Interviews with Manufacturing and QA (Quality Assurance) bosses, as well

as machine operators of the factory, Process diagram and Pareto Chart. By means of the

techniques discovered before, it has been determined an existence of a high volume of

reprocesses. The problem had its sources analyzed through the Ishikawa diagram and the

costs of the problem from 2017 were calculated by an amount of $116,034.30. Once the

problems was detected the following solution was suggested: to renew the chocolate

tempering machine in the chocolate manufacturing area. The total amount of the solution’s

proposal including the costs of a piping system is $35,621.52; would be obtained a profit of

$33,921.21 worth of NPV, a 9,71% IRR and a 0,95 profitability index, benefiting from it

due to the fact that the investment would be feasible.

KEY WORDS: Processes, renew, reprocesses, improve, profitability, feasible.

Introducción

La industria Chocolatera desea captar el consumo a nivel mundial de productos que

contengan chocolate en cualquiera de sus presentaciones, para lo cual debe cumplir con una

serie de requisitos, entre los cuales debe cumplir con normas internacionales en sus procesos

y generar así confianza en los consumidores en el mundo.

En la actualidad las industrias de confitería emplean chocolate como su principal

ingrediente o como insumo para el desarrollo de subproductos tales como: bombones,

caramelos, bebidas y rellenos para galletas. Es por ello que es necesario ayudar y mejorar

ciertas etapas del proceso; logrando de esa forma un producto apetecible e irresistible hacia

el consumidor con un mayor margen de utilidad por parte del fabricante con el objeto de

consolidar la marca mantener el liderazgo del mismo.

El chocolate es un alimento considerado único ya que se encuentra en estado sólido a

temperatura ambiente, pero funde rápidamente en la boca, la tesis en su primer capítulo da

las primeras expectativas y la situación actual de la empresa y abarca exclusivamente lo

referente al chocolate con masa de leche; es decir chocolate oscuro.

El alcance repercutirá en mejorar el proceso del chocolate en la etapa de temperado

análisis realizado en el segundo capítulo y con lo que se conseguirá mejorar el perfil actual

del producto para centrarse en la disminución del reproceso por fallas en el temperado e

incrementar los volúmenes de producción, ya implementados en el tercer capítulo y

mejorando así las utilidades de la empresa.

Diseño de la investigación 2

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1. Antecedentes

La empresa Chocolatera es el resultado de la fusión en 1905 de la compañía Anglo-Swiss

y Condensed Milk, fundada en 1867 por Henri N., quien inventó la leche en polvo, un

producto que sigue salvando la vida a niños recién nacidos cuyas madres no pueden

amamantarlos. Actualmente la empresa chocolatera es la compañía líder mundial en

nutrición, salud y bienestar.

En 1938, la empresa chocolatera desarrolla su producto N.café, que es café soluble

instantáneo. La empresa sufrió los inicios de la segunda guerra mundial, pero la inclusión

del café soluble N.café, en las raciones del ejército norteamericano favoreció enormemente

su difusión.

La primera mitad de los años 90 seguían siendo favorables para la empresa chocolatera,

las barreras comerciales se redujeron y los mercados mundiales negociaban acuerdos de

libre comercio.

La estrategia de la Compañía está dirigida por varios principios fundamentales. Los

productos existentes de la compañía chocolatera se desarrollan por medio de innovación y

renovación mientras se mantiene un balance en actividades geográficas y líneas de productos

(Estrategia Megazine, 2018).

Es por eso que en el año de 1970 se marca el punto de giro más importante en la historia

de esta compañía chocolatera en el Ecuador, al comprar a los hermanos Víctor y Santiago

Manspons el 51% de las acciones de Industria Nacional de Elaborados de Cacao. Esta

compañía fue fundada en 1955 en Guayaquil por el grupo Ecuatoriano Maspons. Se

especializaba en la producción de chocolates e insumos.

Industriales de cacao y bombones. Sus marcas estaban muy bien posicionadas en el

mercado ecuatoriano, como por ejemplo el chocolate soluble con la marca dominante

R.cacao. Esta empresa está ubicada en la Vía a la Costa frente a la ciudadela los Ceibos, de

la ciudad de Guayaquil.

Productora

Como parte de la expansión de la empresa en América Latina, los productos de esta

compañía chocolatera se empiezan a vender en Ecuador a través de Comercial

Panamericana, cuya sede estaba en la calle P. Icaza, entre Pedro Carbo y Pichincha en la

ciudad de Guayaquil.


A raíz de una visita al país de unos ejecutivos extranjeros, la empresa creada para

comercializar los productos durante la Segunda guerra Mundial, con sede en Stanford,

Connecticut, en 1955 resolvió montar una organización propia, tal como funcionaba en todos

los países. Marcel Guignard Bermey, de origen suizo, fue nombrado agente consignatario,

cargo que desempeñaría hasta 1957. Pronto comenzaron a llegar embarques de N.café y

leche condensada propios de la marca. También se traía leche en polvo de las marcas Lirio

Blanco, Perla y la famosa Nido. En 2001 la empresa entra en el mundo de la nutrición clínica

con una gama de productos pensados para hacer frente a requerimientos específicos de

alimentación.

Las primeras oficinas estuvieron en Guayaquil, en la calle Vélez 1006 y Quito, y

comenzaron a funcionar el 1 de junio del año 1955, pero no se podía iniciar todavía la

comercialización de los productos.

Los primeros meses el personal se dedicó a hacer los trámites necesarios para el

funcionamiento de la empresa y a montar la estructura sobre la que se implementarían las

ventas. Había que esperar, además, la llegada de las importaciones, ya que todavía la

empresa no tenía plantas en el país. Los empleados fundadores fueron cinco: Rosa Bonnard,

César Delgado, Enna García, Modesto Morán Maquilón y Alberto Villamar.

Desde entonces esta compañía es considerada una empresa que quedó grabada en el

recuerdo de una generación, aparece unida de una manera indisoluble con el progreso.

Los niños desayunaban con el cereal. Las labores de cocina se facilitaron con sopas y

salsas. Se puede decir así que la modernidad se sentaba a la mesa de los ecuatorianos.

1.2 Justificación

El presente estudio permitirá identificar los tiempos y técnicas del proceso, a través de

los cuales actualmente la empresa produce y refrigera el chocolate, a pesar que en su inicio

operaba únicamente como comercializadora debido a la gran demanda de productos de

chocolate la empresa ha debido de incrementar su producción y a su vez la refrigeración de

productos a base de chocolate.

A través del desarrollo del presente proyecto se pretende contribuir a mejorar el proceso

de producción de chocolate; para, lo cual se plantea realizar la medición del trabajo a través

del método de observación, siendo esta técnica de gran importancia para la eliminación de

los desperdicios en el proceso de elaboración de chocolate y enfriamiento.

Uno de sus productos tradicionales en el mercado es el chocolate. Con la realización de

este análisis se espera disminuir en gran medida el índice de reproceso del producto


terminado en las instalaciones de esta compañía chocolatera.

Los reportes internos de reclamos del año 2013 al 2018 se dan con mayor porcentaje en

el reproceso que ocupan el 52% frente a reclamos por empaque que tiene el 38% y cuerpos

extraños que ha generado el 10% como lo demuestra la figura # 1.

Figura 1.Total de reclamos internos. Investigación de campo. Elaborado por el autor.

Entre los reclamos por reproceso se tiene: color blanquecino, sin brillo y burbujas de aire,

sabor rancio y problemas en la fundición del chocolate.

Estos problemas generan preocupación en la parte ejecutiva de la empresa por la ruptura

de confianza entre empresa y consumidor y disminuye la aceptación de la marca en el

mercado.

La empresa al presentar problemas en el temperado produce un alto porcentaje de

formación de burbujas y eflorescencia de grasa en el producto final.

1.3 Delimitación

El problema se desarrolla en una empresa alimenticia líder en la producción de

Chocolates en la ciudad de Guayaquil ubicada en un sector estratégico con fuentes de acceso.

Debido a los grandes volúmenes de producción anuales ya que sus productos tienen una

acogida en el mercado ecuatoriano y por lo cual tiene altos volúmenes de producción una

falla en la fabricación del producto conduce a grandes pérdidas anuales sobre la cual se debe

analizar exhaustivamente para disminuirlos en gran medida.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo General.

Diseñar un proceso productivo en el área de chocolatería para disminuir el producto no

conforme almacenado y ubicar la acusa raíz de su generación para darle solución.

REPROCESO

52%

EMPAQUE

38%

CUERPOS

EXTRAÑOS

10%


1.4.2 Objetivos específicos.

Identificar y evaluar el problema que genera el producto no conforme.

Determinar los problemas y priorizarlos.

Implementar propuesta de mejora para optimizar el proceso de temperado y

reducir los desperdicios por la calidad del producto.

Calcular las pérdidas económicas y el beneficio del proyecto en estudio.

1.5 Marco teórico

El chocolate es prácticamente un alimento único ya que se

encuentra en estado sólido a temperatura ambiente, pero funde

rápidamente dentro de la boca por la humedad de las papilas

gustativas, además tiene un sabor dulce que lo hace atractivo a la

mayoría de las personas (Beckett, 2012).

El chocolate es el alimento que se obtiene mezclando azúcar con dos productos derivado

de la manipulación de las semillas del cacao que son el licor de cacao y la manteca del cacao

con esta mezcla se fabrica las golosinas a base de cacao y/o cocoa, leche, almidón, azúcar y

saborizantes.

Se encuentra en el mercado envasadas en cajas, tarros o latas, estuches, bolsitas, etc. Hay

con fruta, rellenos con crema o licor, puros, bombones, etc. también existen productos

dietéticos, blancos y fabricados para épocas especiales.

Sistema Kaizen

El kaizen estaba orientado hacia el proceso, y el proceso estaba orientado hacia los

resultados. En su libro titulado Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success, Masaaki

Imai definió la palabra como:

Mejora continua en la vida personal, en la vida de hogar, en la

vida social y la vida laboral. Aplicado al lugar del trabajo, kaizen

significa mejora continua en la cual todos tienen que ver: gerentes y

trabajadores por igual (Walton & Deming, 2012).

De acuerdo a Walton, se puede decir que el Kaizen es un sistema que involucra a todos

los empleados, desde la alta gerencia hasta el personal de limpieza.

Todos están invitados a presentar sugerencias de mejora pequeñas sobre una base regular,

esto no es una vez al mes o una vez al año, debe ser una actividad continua.

En la mayoría de los casos no se trata de ideas para cambios importantes.


El Kaizen se basa en hacer pequeños cambios de forma regular: siempre la mejora de la

productividad, la seguridad y la eficacia y reducir los residuos.

Las sugerencias no están limitadas a una zona específica tal como la producción o la

comercialización.

El Kaizen se basa en hacer cambios en cualquier lugar en el que se pueden hacer

mejoras, la filosofía occidental se puede resumir como: "si no está roto, no lo arregles", en

cambio la filosofía Kaizen es básicamente "hacerlo mejor”, mejorar incluso si todo está bien,

porque si no lo hacen, no pueden competir con aquellos que lo hacen.

Básicamente, se puede decir que el Kaizen consiste en el establecimiento de normas y la

mejora continua de los estándares.

En este caso, el equipo de trabajo generalmente utiliza técnicas analíticas, tales como el

mapeo de la cadena de valor y los "porqués", para identificar rápidamente oportunidades de

eliminar los desperdicios en un procedimiento concreto o área de producción.

El equipo trabaja para implementar las mejoras rápidamente, y por lo general se centra

en las soluciones que no impliquen grandes desembolsos de capital.

Las actividades basadas en la filosofía Kaizen pueden ser llevadas a cabo de diferentes

maneras:

En primer lugar y el más común es cambiar las operaciones de los trabajadores

para hacer su trabajo más productivo, menos cansado, más eficiente y seguro, así

como para obtener una mejora significativa, el trabajador está invitado a

colaborar, y hacer una reingeniería de sí mismo con la ayuda de sus compañeros

de equipo o un grupo de apoyo.

La segunda forma es la mejora de los equipos, como la instalación de dispositivos

a prueba de errores o cambiar el diseño de la máquina.

La tercera manera es la mejora de los procedimientos, todas estas alternativas se

pueden combinar en un plan Kaizen para obtener una mejora amplia y continua.

Los 8 desperdicios del Kaizen.

Para Fernández (2012), “El modelo Kaizen pretende facilitar el incremento de la

capacidad y de la productividad mediante la búsqueda y eliminación sistemática de

desperdicios (mudas)” (Pág. 139).

En efecto, de acuerdo a lo que cita Fernández, el modelo Kaizen ha establecido 8 tipos

de desperdicios, con el afán de facilitar la labor para poder identificarlos y corregirlos que

son:


La sobreproducción

Exceso de inventario

Sobre procesos

Los defectos

La espera

Movimiento

Transporte

No utilizar la creatividad de los empleados.

1.6 Metodología

Para este estudio se realizará una investigación y se llegará a la causa raíz del problema,

cuando se ve afectada la calidad del producto, para ello se utilizarán las siguientes técnicas:

Recopilación de datos:

Las herramientas que servirán para recolección de datos son los siguientes:

Observación visual

Diagramas de Proceso

Diagrama de recorrido

Análisis de la información

Los datos recolectados serán analizados a través de técnicas estadísticas para determinar

los problemas.

Determinación de los problemas.

Para la determinación de los problemas se tomarán en cuenta las siguientes técnicas:

Diagrama de Pareto

Diagrama Ishikawa

Proponer solución

Una vez encontrados las anomalías se procederá a determinar las posibles soluciones para

los problemas detectados.

La más rentable para la empresa

Eliminar o disminuir la causa del problema.

1.7 La empresa

1.7.1 Datos generales.

La empresa chocolatera, se dedica a las actividades de fundición y elaboración de


productos en chocolate y confitería; por lo tanto, se encuentra ubicada según el Código

Internacional Uniforme CIIU, en las categorías mostradas en la tabla # 1.

Tabla 1. Código CIIU de la empresa.

Sección c (industrias manufactureras)

C 10 (elaboración de productos alimenticios y bebidas

C105 Elaboración de productos lácteos

C110 Elaboración de bebidas

C11073 Elaboración de cacao, chocolate y productos de confitería. Información tomada del CIIU, Elaborado por el autor.

1.7.2 Ubicación

La empresa posee una planta ubicada al sur de la ciudad, fue creada en el año 2001 debido

a la gran demanda existente en el mercado, la planta sur es la encargada de producir

diferentes productos para la empresa, fue construida con la finalidad de encontrarse en un

lugar estratégico de fácil acceso cerca del puerto de Guayaquil, la foto # 1 muestra además

que está ubicado cerca del mercado caraguay y en una de las vías principales como es la

Domingo Comín la misma que conecta la parte Sur de Guayaquil con el centro de forma

directa, (Ver Anexo 6).

1.7.3 Organización.

Rodrigo Camacho que es el presidente ejecutivo y regional de las zonas de Colombia y

Ecuador la Estructura de esta organización se muestra, (Ver Anexo 7).

1.7.4 Productos.

La empresa chocolatera opera como una empresa productora de varias marcas

reconocidas a nivel internacional en sus diferentes productos la mayoría son:

Productos de nutrición y salud (leches y multivitamínicos en polvo).

Bebidas de nutrición

Chocolates (polvo y barra)

Confites

Galletas

1.7.5 Recursos Productivos.

1.7.5.1. Recurso Humano.

La empresa para la fabricación de los diversos productos cuenta con mano de obra

calificada a las cuales las capacitan en las áreas de seguridad y calidad se les informa sobre

las metas de la empresa y por último en el proceso de fabricación y al área al cual van hacer

asignados. En la actualidad la empresa cuenta con 502 personas, repartidos en las áreas de

producción y demás departamentos, la estructura organizativa está distribuida de la siguiente


manera como lo muestra la tabla # 2.

Tabla 2. Estructura organizativa.

Áreas

Personal Semi Bebidas / chocol Deshid Ssff Total

fábrica

Fijos 71 81 78 130 360

Eventuales 10 5 35 92 142

Efectivo fábrica 81 86 113 222 502

Información tomada de la investigación de campo, Elaborado por el autor.

El personal que trabaja en la empresa está distribuido por áreas indicado en la tabla # 3.

Tabla 3. Trabajadores y sus funciones.

Funciones Nº de

Trabajadores

Gerente de Planta 1

Jefe de Mantenimiento 1

Jefe de Producción de Galletería 1

Jefe de Producción de Wafer 1

Jefe de Producción Chocolatería y Dry Mix 1

Jefe de Aseguramiento de la Calidad 1

Jefe de Recursos Humanos 1

Jefe de Administración 1

Jefe de Seguridad Industrial 1

Jefe de Bodega General 1

Coordinador Mantenimiento General 1

Coordinador Producción Semielaborados 3

Coordinador Producción Chocolatera 3

Coordinador Producción Wafer 3

Higienista 2

Laboratorio 5

Trabajadora social 3

Doctora 1

Secretaria 1

Analista de sistemas 2

Programador de la Producción 2

Coordinadores de Mantenimiento por Area 6

Montacarguistas 7

Mecánicos 18

Eléctricos 11

Despachador 1

Operadores de Apoyo 20

Operadores de Chocolatería y Dry Mix 105

Operadores de wafer 55

Operadores de Galletería 89

Empleados (varios) 150



1.7.5.2. Recursos Tecnológicos.

Los equipos con los que se cuenta en las estaciones de trabajo están diseñados para poder

manipular los productos que componen los alimentos que se elaboran, distribuidas por áreas

conservando sus propiedades tanto físicas como oleo patógenas y a su vez no contaminan el

producto por lo que hay preservación dando como resultado la inocuidad deseada, todo esto

es medido al final del proceso.

Las Máquinas y Equipos de Chocolatería se lo enumera en la tabla # 4.

Tabla 4. Máquinas y equipos del área de chocolatería.

Semielaborado de Cacao

Cantidad Maquinarias y equipos Capacidad Procedencia

1 Centrifuga 1000 Kg/h Europa

1 Tanque de Almacenamiento 1 Ton Europa

Mezcladora / Refinación / Concha / Preparación de Masas

1 Tanque de Almacenamiento Licor/Manteca 1200 Kg/h Europa

1 Almacenamiento Leche/Azúcar 900 Kg/h Europa

1 Mezcladora de ingredientes 1500 Kg/h Europa

1 Pre refinador 800 Kg/h Europa

2 Refinador 800 Kg/h Europa

1 Transporte de Masa 500 Kg/h Europa

1 Concha 01 Frisse 5 Ton Europa

1 Concha 02 Bmp 3000 3 Ton Europa

1 Concha 03 Thouet 3 Ton Europa

1 Concha 04 Bmg 1000 4 Ton Europa

Moldeo y Desmoldeo / Moldeo Barras Tabletas / Bombón

1 Temperadora Assted de Masa Oscura 3000 Kg/h Europa

1 Temperadora Assted Masa Blanca 1000 Kg/h Europa

Pulverización / Fabricación de Polvo

1 Totes Transporte Torta 500 Kg/h Europa

1 Enfriador Lurggi 1500 Kg/h Europa

1 Elevador torta 1500 Kg/h Europa

1 Pulverizador Ipc 1001 1500 Kg/h Europa

Pulverización / Pulverización BBII

1 Mezclador 8000 Kg/h Europa

1 Pulverizador Kpa-2 8000 Kg/h Europa

Llenaje Polvo Volpack

1 Alimentación de polvo 1100 Kg/h Europa

1 Llenadora 1150 Kg/h Europa

1 Transporte de fundas continua Europa

1 Detector de metales continua Europa

1 Selladora de cajas continua Europa

Envolturas / Empaque Platillos de Bombones


Continuación de la tabla

1 Empacadora Sapal 01 70 Kg/h Europa

1 Empacadora Sapal 02 70 Kg/h Europa

Envolturas / Empaque de Bombones Surtidos

1 Empacadora 01 Hpn 60 Kg/h Europa



1 Empacadora 04 Rash 60 Kg/h Europa

1 Balanza 1 continua Europa

1 Selladora Fundas 1 continua Europa

Envolturas/ Tabletas

1 Empacadora Cavanna 600 –

900 Kg/h

Europa


1.8 Proceso de Producción

Diagramas de flujo del proceso de operaciones

El chocolate requiere un manejo cuidadoso para poder aprovechar al máximo sus

cualidades de brillo y sabor. La operación de temperado en el chocolate aumenta la dureza

original, brillo, untuosidad, y resistencia ante cierta temperatura.

El diagrama de flujo del chocolate se muestra, (Ver anexo 8).

Diagramas de operaciones

El chocolate se derrite a baño maría, lo cual consiste, en colocar un recipiente con una

capacidad mayor al recipiente que contendrá. Se agrega agua caliente al recipiente mayor y

el recipiente menor debe estar seco y listo para recibir el chocolate sólido.

Se aumenta la temperatura a 48°, para después retirar del baño maría y dejar que baje la

temperatura a 28 °, en esta temperatura se eleva nuevamente a una temperatura entre 30° a

32 °. Este proceso debe realizarse con un método controlado, utilizando un termómetro.

(E.N.C.B. I.P.N, 2004).

Los procesos operativos corresponden a las actividades de producción del proceso del

chocolate y sus derivados entre los cuales el enfoque principal es el temperado y se lo

visualiza, (Ver Anexo 9).

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico

2.1 Capacidad de producción

La empresa tiene tres jornadas de trabajo las mismas que se encuentran divididas en

turnos de ocho horas de acuerdo a la siguiente distribución: de 07:00 a 15:00, de 15:00 a

23:00 y de 23:00 a 7:00; dentro de la jornada diaria se toma en cuenta 30 minutos para la

alimentación, los días laborales son de lunes a viernes y según la demanda de producción de

la empresa, esta jornada se pueden extender sábados y domingos. Regularmente la

producción semanal programada llega a los 10.000 Kilogramos de producto final.

2.1.1 Registro de problemas (recolección de datos de acuerdo a problemas).

En la empresa se detectó el problema en el área de Temperado el mismo que se describirá

por medio del Diagrama de Operaciones . El chocolate requiere un manejo cuidadoso para

poder aprovechar al máximo las cualidades de brillo, sabor y textura. La operación de

temperado en el chocolate aumenta la dureza original, brillo, untuosidad y resistencia ante

cierta temperatura. El volumen registrado por reproceso solo en el 2017 fue de 116.536,7

Kilogramos.

2.1.2 Descripción de actividades.

Recepción de Materia Prima

Se recepta la materia prima en las bodegas como es la pasta de cacao la misma que se la

dosifica para ser trasladada al área de fundición y mezclado.

Premezclado-mezclado

En el área de premezclado se realiza la actividad de ubicar los componentes de la masa

oscura como son: leche en polvo, cristal de azúcar, licor de cacao y ethil de vainilla. Al

obtener una masa uniforme se ubica la masa en el equipo de mezclado el mismo que consigue

una homogenización de los componentes por un tiempo aproximado de 5 minutos en unas

temperaturas dentro de 45°C a 50° C para fundir los componentes y que se mezclen

homogéneamente.

Pre refinado y Refinado

Al obtener la masa del mezclador esta es gruesa y espesa necesitando el proceso de pre-

refinado, el mismo que se encarga de moler la masa de chocolate por el empleo de rodillos

hasta obtener una masa más maleable y sin gránulos. En el anexo # 10 se muestra la máquina

de pre-refinado de marca Carle y Montanari, manufacturada en 1995, de procedencia

italiana, (Ver Anexo 10).

Situación actual y diagnóstico 13

La máquina refinadora es la encargada de obtener un producto en polvo homogéneo que

tenga un tamaño de partículas entre 20 micras a 28 micras, esta operación de refinado se

debe realizar dos veces y en diferentes máquinas, ya que si se realiza la operación una sola

vez se obtendría un polvo de chocolate de 30 micras a 35 micras, lo que afectaría

negativamente a la calidad del producto terminado pues el resultado final sería un producto

granulado lo que perjudicaría directamente la textura del producto final y la consecuente

insatisfacción del cliente final.

En el anexo 11 se muestra la máquina refinadora, marca Bhuler, manufacturada en 1994,

de procedencia alemana, (Ver Anexo 11).

Análisis y diagnóstico

Los problemas más críticos que existen en la empresa chocolatera, ocurre en las áreas

antes mencionadas y se los especificarán en el siguiente análisis, utilizando una matriz de

decisiones que califica cada paso del proceso de acuerdo a dos áreas: calidad física-

organoléptica y producción.

En cuanto a la calidad se tomará en cuenta qué etapa del proceso afecta en mayor

proporción al: Aspecto del producto, Composición uniforme, Peso y Textura.

Cada una de estas características ha sido designada con las siguientes letras y números:

C1, C2, C3 y C4, respectivamente.

En cuanto a la producción los pasos a analizar son: Reclamos, Reproceso, Pérdidas de

producto y Pérdidas de tiempo.

Cada una de estas características ha sido designada con las siguientes letras y números:

P1, P2, P3 y P4, respectivamente.

Para evaluar los puntos débiles se calificarán los ocho aspectos antes mencionados (cuatro

de calidad y cuatro de producción), a los que se les asignará una puntuación del 1 al 5, como

se explica en la tabla # 5.

Tabla 5. Calificación de puntos críticos del proceso.

Calificación Puntuación

Bajo 1

Regular 2

Medio 3

Aceptable 4

Alto 5 Información tomada de la investigación de campo, Elaborado por el autor.

En la tabla # 6, se evidencia el análisis de cada etapa del proceso.

Aquellas etapas del mismo que presentan el más alto puntaje en la matriz de decisiones

son aquellas que se deben analizar como prioridad.


Tabla 6. Matriz de decisiones del proceso.

PROCESO C1 C2 C3 C4 P1 P2 P3 P4 PUNTAJE

ELABORACIÓN DEL CHOCOLATE

Recepción de materia

prima

1 1 1 1 1 1 1 1 8

Almacenamiento 2 2 1 1 1 1 3 1 12

Pesaje 1 1 2 1 1 1 1 1 9

Mezcla 1 1 1 1 1 1 1 1 8

Conchado 2 1 1 1 2 1 1 4 13

BAÑO DE CHOCOLATE

Pesaje 1 1 1 1 1 1 1 1 8

Moldeo 2 2 1 2 2 2 2 2 15

Temperado 5 5 5 1 5 5 1 4 31

Enfriamiento 1 1 1 1 3 1 2 4 14

Embalaje 2 1 1 1 1 1 1 2 10

Almacenamiento 1 1 1 1 1 1 1 1 8


De la tabla anterior se concluye que las áreas prioritarias a analizar son: Temperado y

Moldeo.

Pre-cristalización o Atemperamiento.

En el anexo # 12 se pueden observar las 3 etapas de formación de cristales en el proceso.

En la etapa de precristalización están presentes todas las formas cristalinas (etapa que se ve

reflejada en el tanque pulmón). En la etapa de cristalización, las temperaturas bajan

enfriando el chocolate y formando cristales inestables y estables, lo cual ocurre en la

temperadora. Finalmente, la etapa de solidificación se produce cuando el producto entra al

túnel, (Ver Anexo 12).

En el tanque pulmón se lleva a cabo la pre-cristalización; etapa en la cual se forman todos

los cristales inestables y estables. Aquí la masa de chocolate se encuentra en estado líquido,

pero con partículas dispersas de cacao, leche, azúcar, etcétera.

La pre cristalización se realiza en un tanque pulmón; templar el chocolate significa pre

cristalizar la manteca de cacao, en el chocolate esto tiene que ver con la temperatura a la cual

se trabaja el chocolate. Cuando se templa, la manteca de cacao presente alcanza una forma

cristalina estable. De este modo garantiza la dureza, la fuerza de encogimiento y el brillo del

producto final enfriado. La masa oscura se debe mantener entre 45 a 50oC en el tanque


pulmón. Es importante mantener estás temperaturas para que no exista una insuficiencia o

sobre temperado posterior.

La agitación constante evita que el chocolate espese en el fondo del tanque, debido a que

parte de la grasa se dirige hacia la superficie.

Uno de los factores que inciden en la velocidad de formación de cristales es la velocidad

a la que se mezcla la masa de chocolate. Es importante que la agitación produzca una elevada

fuerza cizalla, debido a que se deben romper los cristales de grasas sólidas y distribuirlos de

manera uniforme.

El agitador trabaja a 21 revoluciones por minuto (RPM) generando una temperatura en la

masa de 45 a 50°C. Esto es variable debido a que cuando existe una recirculación de masa

proveniente de la temperadora hacia el tanque pulmón y las temperaturas bajan alcanzando

entre 34 a 38°C produciendo solidificación de grasas.

Esta situación se suele presentar porque el departamento de planificación de la compañía

solicita la variación de formatos de chocolates para cumplir con el programa requerido por

el departamento de ventas, perjudicando las características organolépticas del producto y

aumentando el reproceso del chocolate.

Análisis del Proceso de Temperado.

El temperado se basa en que el chocolate sufra un cambio de estado de líquido a sólido

(solidificación que se producirá en el túnel de enfriamiento); de manera que se formen

cristales estables. (Ver Anexo 13) se muestra la máquina Temperadora Tan-10

manufacturada en el año 1986 de procedencia italiana.

Al realizar un correcto temperado se tendrán las siguientes propiedades:

Óptimas propiedades de viscosidad.

Brillo perfecto.

Rompimiento crujiente.

Textura y fusión agradable.

Cero burbujas de aire.

Mejora en la transferencia de sabor.

Resistencia al blanqueado de grasa.

Equipo de Temperado.

El equipo utilizado para el temperado de la masa de chocolate es un intercambiador de

calor que tiene tres zonas de enfriamiento, posee además un sistema de válvulas automáticas

que controlan la entrada de agua fría y/o caliente para la regulación de la temperatura.


En el anexo # 14 se muestra el equipo en 3 D.

La temperadora está constituida por una columna central (eje giratorio) al que se unen

una serie de platos, los cuáles aseguran que el chocolate fluya. Cuanto más rápido gira el eje

más rápido es la formación de cristales, (Ver Anexo 14).

El equipo de temperado básicamente, enfría lo suficiente para que se forme el tipo de

cristales requerido, lo cual consiste en inducir la pre cristalización parcial de la manteca de

cacao, en consecuencia, la cantidad de partículas sólidas aumenta ligeramente y con ella,

también, su viscosidad.

En el anexo 15, que se muestra a continuación, se encuentran los controles de temperatura

por sectores de un equipo que se encuentra presente en las instalaciones de la empresa, (Ver

Anexo 15).

En el primer sector la temperatura a la cuál debe encontrarse el termómetro digital está

entre 29 a 31°C, porque en esta zona se pre cristaliza una pequeña cantidad de la grasa del

chocolate, de modo que los cristales forman un núcleo, el cual facilita que la grasa solidifique

rápidamente en la forma correcta.

Estas temperaturas dependen de la temperatura a la que ingrese la masa; entre más fría

entre la masa mayor debe ser la temperatura a la que deberá ser sometida en este primer

sector, lo óptimo es 30°C.

Esto ocurre cuando la masa de chocolate estuvo en el tanque pulmón a temperaturas de

45 a 50oC.

Para el caso del sector dos la temperatura del termómetro digital debe oscilar entre 27 a

29°C lo cual depende de la temperatura a la que haya sido ingresada la masa al sector 1, pero

la temperatura óptima para este sector es 28°C.

Es muy importante llegar a estas temperaturas porque será en este sector donde los

cristales se desarrollen y se hallen presentes.

En el sector tres la temperatura del termómetro digital debe verse aumentada, es decir,

que se debe encontrar entre 29 a 32oC, obedece de igual manera a la temperatura a la que

haya sido ingresada la masa, siendo lo óptimo 29.5oC.

Aquí básicamente se funden los cristales inestables presentes en el chocolate.

Cabe mencionar que estas temperaturas teóricas son influidas de acuerdo al formato que

se esté fabricando.

Los moldes de chocolates por minuto que entran al túnel son de diferente tamaño, de

acuerdo al producto que se está elaborando, tal como se puede observar en la tabla # 7.


Tabla 7. Productos vs. Moldes por minuto.

Código Productos

Moldes de

chocolate x

minuto

43808149 Moldeado Choc Leche 20g 20

43147247 Chocolate Blanco Masa 21

43808251 Moldeado Choc Leche 90g 20

43147218 BOMBON Chocolate Naranja 21

43147217 BOMBON Chocolate

Marrasquino 21

43390377 Masa Conchada Blanca 21

43390374 Masa Choc Oscuro 20g 21

43816648 Masa Choc Oscuro 90g 20

43390374 Masa Choc Blanco 20g 20

43816648 Masa Choc Blanco 90g 20

43390376 Familiar Masa Conchada N1 20

43703366 Masa Chocolate Familiar N1 24

43147212 PLATILLOS Arroz 22

43312117 Compound Galleta Moldeado 21

43564736 Compound Leche Ecuacoffee 23

43808200 Masa Choc Oscuro 24

43808200 Masa Choc Blanco 24

Información tomada de la investigación de campo, Elaborado por el autor

Por lo tanto, al modificar el flujo de la bomba las temperaturas de las zonas se verán

afectadas. Por otro lado, se está refiriendo a un intercambiador de calor; entre más lento sea

el flujo de masa de chocolate que pasa por la temperadora mayor será su enfriamiento, por

lo que la entrada de agua se verá afectada. Este equipo consta de dos circuitos que son: agua

de enfriamiento y calentamiento. El agua de calentamiento es calentada en un intercambiador

central que suministra calor a toda la planta. Su temperatura debe ser ajustada entre 50 y 55

ºC. El agua fría por otro lado permite el paso del agua caliente cerrando el paso del agua fría.

El ingreso de agua a la temperadora es por sensores. Su presión debe ser determinada de

acuerdo a las caídas de presión y a la presión admisible de las partes del circuito. La presión

utilizada en el equipo es de 4 a 6 Bar. Existe agua caliente a 65ºC para el recalentamiento

del chocolate de la temperadora que retorna al tanque pulmón.

El agua de enfriamiento inyectada a la temperadora debe ser blanda porque de lo contrario

se acumula suciedad, produciendo incrustaciones y reduciendo el intercambio de calor. Esta

agua proviene de una torre de enfriamiento que por medio del chiller (sistema de

compresión) llega a la temperatura requerida para la temperadora que es de 8 a 10°C.

La temperadora contiene 70 litros de agua con un tiempo de temperado de 25 minutos,


con un flujo másico de 1000 Kg/h trabajando la bomba a una frecuencia de 35Hz. En el

Anexo 16, se muestra el esquema. Si se trabaja con un mayor flujo el retorno hacia el tanque

pulmón es mayor; generando complicaciones en el temperado. Cuando se produce

chocolates de 100 gramos generalmente no se tiene este tipo de problemas ya que se consume

toda la masa de chocolate en la dosificadora impidiendo que exista una recirculación de

masa; por lo que no habrá cambios de temperaturas en los sectores. Es por ello que se puede

decir que el flujo constante dependerá del formato que se esté fabricando.

Trabajando con menor flujo se produce un enfriamiento interno en los platos de la

temperadora produciendo un daño en el equipo, evitando que se pueda continuar con el

proceso de elaboración de chocolate. Esto ocurre porque la temperadora tiene mayor

capacidad que la dosificadora.

Curva de Temperado.

La curva de temperado como su nombre lo menciona es una curva donde se aprecia la

formación de cristales ya sea inestables o estables. Estos se forman, de acuerdo al tipo de

temperado que haya tenido el chocolate.

Curvas de Temperado para Masas con contenido de Grasa Normal.

Existen tres tipos de pre cristalización: la de insuficiente temperado denominado con la

letra a, la de buen temperado denominado con la letra b, y la de sobre temperado denominado

con la letra c, como se lo muestra en el anexo # 17.

La función del temperado es reagrupar los cristales de nuevo, mediante una adecuada

curva de temperado para prevenir la aparición de Bloom, para que el chocolate tenga brillo

durable, resistencia al calor y sea crocante.

El Bloom es denominado el florecimiento del chocolate, es uno de los dos tipos de

recubrimiento blanquecinos que puede aparecer en la superficie del chocolate: floración de

grasa, causada por cambios en los cristales de grasa en el chocolate; y la floración del azúcar,

debido a los cristales formados por la acción de la humedad sobre el azúcar. La floración de

grasa y azúcar daña la apariencia del chocolate y limita su vida útil. El chocolate que ha

"florecido" todavía es seguro para comer (ya que es un alimento no perecedero debido a su

contenido de azúcar), pero puede tener una apariencia poco apetecible y una textura

superficial.

En la primera gráfica (a) se observa una pre cristalización insuficiente; es decir que hay

un porcentaje reducido de cristales. Por consiguiente, la temperatura baja antes de que

empiece a solidificarse el chocolate; liberando más calor latente y haciendo que la


temperatura aumente nuevamente. Esto ocurre cuando la temperadora ha sido calentada

demasiado. Esta situación se presenta cuando la masa no es temperada, por lo que contiene

un porcentaje relativamente alto de grasa liquida, de manera que libera gran cantidad de calor

de solidificación, causando un auto calentamiento de masa, (Ver anexo 17).

En la segunda gráfica (b) se visualiza que el tipo de pre cristalización que se puede

presentar es el ideal. Es en este tipo de curvas donde el calor de solidificación liberado como

el calor aportado de refrigeración se mantiene temporalmente en equilibrio.

Y la gráfica (c) se observa un sobre temperado; esto se produce cuando la masa de

chocolate se somete a una temperadora demasiado fría. Este caso es cuando la masa está

muy mezclada y en consecuencia la solidificación es temprana.

Cuando el grado de solidificación es alto, solamente un porcentaje de grasa reducido

puede solidificarse en el vaso; puesto que el porcentaje de calor de solidificación liberado

de la masa es relativamente bajo.

El sobre temperado se debe al retorno de la masa a la salida de la temperadora, puesto

que una parte se dirige hacia la dosificadora y el 60% restante regresa al tanque pulmón

debido a esto se sobrecalienta la masa.

En el caso de la masa ubicada en el tanque pulmón la temperatura inicialmente es de 45ºC

encontrándose dentro de los rangos establecidos óptimos para el siguiente proceso de

vaciado al respectivo tanque dependiendo del producto que se realice, sin embargo, después

es de 40ºC (estando fuera de especificación) y luego retoma los 45ºC. Finalmente, en las

últimas producciones la temperatura baja hasta 38ºC.

En el sector 1 las temperaturas se mantienen dentro de especificación (29 – 31ºC), pese a

algún valor disparado por dos décimas aproximadamente. También se puede observar la alta

variabilidad en las temperaturas.

El sector 2 tiene prácticamente el mismo comportamiento que lo mencionado en el sector

1, con décimas sobrepasando la especificación (27 - 29ºC), pero a su vez con décimas por

debajo de lo establecido.

Para el caso del sector 3 las temperaturas se comportan de la misma forma que en el sector

2.En el caso de entrada de agua fría del sector 1 las temperaturas oscilan entre 18ºC a 36ºC;

dejando de actuar como agua fría.

Para el caso de la salida de agua del sector 1 el comportamiento es muy similar al de la

entrada fluctuando entre 20 a 36ºC; con la particularidad que en determinadas ocasiones sale

con temperaturas por debajo de la de entrada.


El comportamiento del diferencial de temperatura no es constante. Siendo una total

contradicción puesto que las temperaturas del sector 1 bajan frente a la temperatura que se

tiene cuando la masa se encuentra en el tanque pulmón; no puede ser posible, que la masa

siendo ingresada a una temperatura superior al sector 1, se enfríe (mediante el ingreso de

“agua fría” de 30ºC) y finalmente el agua de salida en ocasiones termina saliendo con menos

temperatura frente a la de entrada.

Esto indica que existe una desconfianza de datos por las condiciones de la máquina y/o

los operadores no tienen la capacitación adecuada para hacer en el momento preciso la toma

de temperaturas.

Por otro lado, en la entrada de agua del segundo sector las temperaturas están más acorde

frente a la especificación encontrándose, estos datos por debajo de la especificación.

En lo que a salida de agua se refiere, la temperatura se encuentra por debajo de

especificación en la mayoría de los casos.

Finalmente, en la entrada de agua del sector 3 las temperaturas casi en su totalidad, se

encuentran dentro de los parámetros establecidos. Sin embargo, los valores no son constantes

fluctúan en gran manera y se forman picos donde la temperatura desciende o sube fuera de

rango, por lo que se debe considerar la posibilidad de un reajuste de especificaciones en las

temperaturas de los sectores y entradas de agua.

Con todo lo antes observado se llega a la conclusión que existe una deficiencia de control

y alta variabilidad en el proceso de temperado, de acuerdo a los parámetros medidos como:

temperaturas en los sectores (impidiendo la formación constante de la curva de temperado;

es decir de los cristales) y temperaturas de entrada y salida de agua (siendo incoherentes con

las especificaciones y con lo que implica el enfriamiento de la masa para la obtención de un

buen temperado).

2.2 Análisis de datos e identificación de problemas. Diagramas de pareto y diagramas

causa-efecto (ishikawa)

Para identificar los problemas, las causas y los efectos que afectan a la empresa se

analizaron y evaluaron la situación actual por medio de herramientas de análisis.

Se realiza una toma de datos dándoles frecuencia a los problemas encontrados como lo

muestra la tabla # 8, una vez enumeradas se realiza un Diagrama de Pareto el mismo que se

encuentra visualizado en la figura 2, donde se reflejan los dos problemas con mayor

frecuencia, que son: Fallas en temperado y Maquinarias antiguas; ya que las dos juntas


suman un 80% del porcentaje acumulado.

Tabla 8. Porcentajes de pérdidas en chocolatería.

Causas Frecuencia % Acumulado

Fallas en temperado 53 48%

Maquinarias antiguas 35 80%

Falta de materia prima 8 87%

Fallas en la programación 7 94%

Retrasos y ausentismos 4 97%

Variaciones de parámetros 3 100%

TOTAL 110 Información tomada de la investigación de campo, Elaborado por el autor

Figura 2. Diagrama de Pareto. Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor. Una vez que se han determinado los problemas a estudiar (fallas en el temperado y

maquinarias antiguas), es preciso buscar la causa raíz que los originan.

El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes

causas que ocasionan el problema. Su ventaja radica en el poder visualizar las diferentes

cadenas causa-efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios

posteriores a la evaluación y verificar así el grado de aportación de cada una de estas causas

al problema principal.

Se muestra el diagrama causa - efecto de la falla en el temperado y sus causas secundarias,

(Ver Anexo 18).

Se muestra el diagrama causa - efecto con relación a maquinaria antigua y sus causas,

(Ver Anexo 19).


2.3 Impacto económico

De los análisis previos y teniendo en cuenta que las dos causas a ser analizadas serán:

Fallas en temperado y Maquinarias antiguas, se realizará el impacto económico de las

mismas, con el fin de descubrir el impacto que ellas ocasionan a la rentabilidad del negocio.

Las pérdidas económicas en el reproceso por causa de falla en el temperado y maquinarias

antiguas varían de acuerdo al formato, ya que las actividades cambian también según el

producto a realizarse. La tabla # 9 muestra los costos de pérdida en el año 2017, por cada

uno de los productos que se fabricaron.

Tabla 9. Costos por reproceso del año 2017.

Producción Reproceso ($)

Familiar Masa Conchada N1 $ 13.255,50

Chocolate Blanco Masa $ 11.318,50

Masa Conchada Blanca $ 10.187,00

Masa Choc Blanco 90g $ 10.164,00

Compound Leche Ecuacoffee $ 9.694,80

BOMBON Chocolate Marrasquino $ 9.500,50

BOMBON Chocolate Naranja $ 9.500,30

CLASSIC Masa Choc Oscuro 20g $ 7.349,00

CLASSIC Masa Choc Oscuro 90g $ 7.313,00

Masa Choc Blanco $ 6.537,90

Masa Choc Blanco $ 5.740,00

Moldeado Choc Leche 20g $ 3.731,80

PLATILLOS GALAK Arroz $ 3.492,00

Masa Choc Oscuro $ 2.646,10

Masa Chocolate Familiar N1 $ 2.095,80

BOMBON Compound Galleta

Moldeado $ 2.095,80

CLASSIC Masa Choc Blanco 20g $ 1.412,30

TOTAL $ 116.034,30


2.3.1 Diagnóstico.

Según el análisis realizado a los datos del año 2017, se ha podido diagnosticar que el

problema fundamental en el Área de Chocolatería donde la maquina fundamental es la

Temperadora, la cual ha generado en los últimos años reiteradas variaciones en las

temperaturas.

En la tabla # 10 se han incluido los costos de reproceso desde el año 2013 al 2017.

Después de la cuantificación examinada del problema, y totalizando los valores en los

últimos cinco años, la empresa ha perdido la cantidad de $656.806,60.


Tabla 10. Costos por reproceso desde 2013 al 2017.

Año Pérdida ($)

2013 $ 134.984,70

2014 $ 133.556,80

2015 $ 125.685,20

2016 $ 146.545,60

2017 $ 116.034,30

TOTAL $ 656.806,60


Se estima que estos montos disminuyan al renovar la temperadora, equipo fundamental

para evitar productos con reproceso en los distintos formatos de chocolate elaborados por la

empresa.

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica

3.1 Propuesta de solución

3.1.1 Planteamiento de solución de problemas.

Todas las empresas buscan ser competitivas para mantenerse en el mercado. Para esto se

debe innovar y mejorar en los procesos y maquinaria, esto conlleva al desarrollo permanente

de las áreas productivas aumentando el nivel de la producción y optimizando los costos.

En la tabla # 9 se analizó los costos por reproceso en el área de chocolatería del año

2017 en la empresa Chocolatera que suman un valor de $116.034,30.

Implementación de la mejora

Para la implementación de la mejora se planteó lo siguiente: se observó en el análisis que

el problema principal es la temperadora, equipo que ha perdido sus características y

confiabilidad en su función de equilibrar las temperaturas adecuadas del temperado por lo

tanto se la va a renovar mediante una selección adecuada, cabe aclarar que la instalación de

la misma va acompañada de tuberías nuevas.

La propuesta es de instalar una línea de tuberías nuevas y renovar la temperadora para

estabilizar las temperaturas así mantener una curva adecuada del temperado.

3.1.2 Costo de la propuesta.

Con la instalación de una nueva temperadora y tuberías que la alimentan se tendrá un

ahorro significativo de dinero, además la capacitación a los operadores de las líneas será

impartida por los técnicos así, la operación será manejable ya que están familiarizados con

la operación de manera empírica, es decir el día a día. A continuación en la tabla # 11 se

detallan los materiales que se necesitan:

Tabla 11. Materiales a utilizar en mejora.

Materiales

Descripción Cantidad Valor unitario en $ Total en $

Tubo 2" Tramos de 6 mts 8 $ 136,59 $ 1.092,72

Tubo 2 1/2 " tramos de 6 mts 8 $ 125,20 $ 1.001,60

Pernos 2 1/2 " 32 $ 0,85 $ 27,20

Temperadora 1 $ 28.000,00 $ 28.000,00

TOTAL $ 30.121,52


Costo de la mano de obra $5.500,00

El valor total del montaje del sistema seria de:

Propuesta y evaluación económica 25

Valor total = Costo de material + Costo de la mano de obra

$30.121,52 + $5.500,00 = $ 35.621,52.

3.2 Evaluación económica y financiera

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento.

En esta etapa la propuesta de mejora será financiada en su totalidad con capital propio,

no se requerirá algún tipo de financiamiento externo.

Para la mejora propuesta se tomará en cuenta que la empresa tiene el suficiente capital

para invertir.

3.2.2 Evaluación financiera.

Se detalla a continuación los costos y el beneficio que se obtendrán con la puesta en

marcha del proyecto.

El costo del problema durante el año 2017 fue de $ 116.034,30 y el costo de inversión

es de $ 35.621,5.2.

Relación Beneficio – Costo (B/C).

Con la propuesta en marcha se lograra disminuir el reproceso de producto terminado,

tiempos muertos de mano de obra y máquina y reducción de los costos de consumo de

energía eléctrica y agua potable, se podrá determinar el beneficio del proyecto expuesto

sobre el costo de implementación de la mejora y para conocer el porcentaje de confiabilidad

se tomara de referencia la siguiente formula en el cual se visualiza la relación beneficio y

costo.

Para una conclusión acerca de la viabilidad de un proyecto, bajo este enfoque, se debe

tener en cuenta la comparación de la relación (B/C) hallada en comparación de 1, así se

tendrá lo siguiente:

B/C > 1 Indica que el proyecto debe ser considerado.

B/C = 1 El proyecto obtendrá la rentabilidad esperada

B/C < 1 Indica que el proyecto no es válido y no se debe considerar.

Para la obtención del porcentaje de confiabilidad se debe calcular el beneficio neto, el

cual para su obtención se debe calcular primero el ahorro, siendo su fórmula costo del

problema menos el costo de la propuesta.

Ahorro = Costo del Problema – Costo de la Propuesta

Ahorro = $ 116.034,3 - $ 35.621,52

Ahorro = $ 80.412,78


Una vez obtenido el ahorro se procede a determinar el beneficio neto el cual se obtiene

mediante la resta del ahorro con la inversión total.

Beneficio neto = Ahorro – Inversión Total

Beneficio neto= $ 80.412,78 - $ 35.621,52

Beneficio neto= $ 44.791,26

Con la obtención del beneficio neto se procederá al cálculo del porcentaje de

confiabilidad.

B/C = $44.791,26 / $35.621,52

B/C = 1,26

Como la relación B/ C es mayor que 1 esto indica que el proyecto a ser implementado

para la empresa es factible.

Recuperación de la inversión.

El método a utilizar para conocer el periodo de recuperación de la inversión es

recuperación por el rendimiento sobre la inversión con una razón del monto anual de las

utilidades que se espera obtener con la propuesta.

Este análisis permite determinar el tiempo que se necesite para recuperar el capital

invertido a través del flujo descontado, que sea un análisis financiero el cual se lo realiza en

un año, descubriendo el flujo de desembolso en periodos mensuales.

Para ello se parte de la fórmula de interés simple P=S/ (1+i) ^n, en donde:

S = es el ingreso.

n = número de periodos.

I = tasa de interés.

Los datos que se toman en cuenta para el cálculo de la evaluación durante el préstamo

son los siguientes:

Beneficio = $ 44.791,26

Rendimiento = $ 44.791,26

Inversion = $ 35.621,52

I= Tasa activa = 9%

Interés mensual = 0,75 %

Los datos que se necesitan para elaborar los flujos de caja se lo pondrán visualizar en la

tabla # 12 donde de visualizaran los costos de cada mes.

Los cuales se los realizó con la fórmula de interés simple y representado en $ 3.115,13 de

ingresos por mes.


Tabla 12. Flujo de caja.

Amortización

Periodo Cuotas Interés Capital Saldo

0 $ (35.621,26) $ 35.621,26

1 $ 3.115,13 $ 267,16 $ 2.847,97 $ 32.773,29

2 $ 3.115,13 $ 245,80 $ 2.869,33 $ 29.903,96

3 $ 3.115,13 $ 224,28 $ 2.890,85 $ 27.013,10

4 $ 3.115,13 $ 202,60 $ 2.912,53 $ 24.100,57

5 $ 3.115,13 $ 180,75 $ 2.934,38 $ 21.166,19

6 $ 3.115,13 $ 158,75 $ 2.956,39 $ 18.209,81

7 $ 3.115,13 $ 136,57 $ 2.978,56 $ 15.231,25

8 $ 3.115,13 $ 114,23 $ 3.000,90 $ 12.230,35

9 $ 3.115,13 $ 91,73 $ 3.023,40 $ 9.206,95

10 $ 3.115,13 $ 69,05 $ 3.046,08 $ 6.160,87

11 $ 3.115,13 $ 46,21 $ 3.068,93 $ 3.091,94

12 $ 3.115,13 $ 23,19 $ 3.091,94 $ 0,00

Total $ 37.381,58 $ 1.760,32 $ 35.621,26

VAN $ 33.921,26

TIR 9,71%


Mediante el flujo descontado se obtiene la tasa Interna de Retorno (TIR) y el VAN

Valor Actual Neto (VAN).

El VAN consiste en obtener beneficio o utilidad, el cual determina los valores actuales

de desembolso y los ingresos , es decir que para la obtención del valor actual neto , se procede

a la sumatoria del flujo descontado de la inversión , la sumatoria da un valor total de $

33.921,26.

Para conocer si es rentable el proyecto se toma en cuenta las siguientes variables de

decisión:

Si VAN > mayor que 0 el proyecto es rentable

Si VAN < menor que 0 el proyecto no es rentable

Como VAN es > 0 = $ 33.921,26.

El proyecto es rentable.

Rentabilidad.

Con la obtención del VAN se procede a determinar la rentabilidad, el cual se obtiene

dividiendo el VAN para la inversión, lo muestra la tabla # 13.


Tabla 13. Rentabilidad.

Rentabilidad Van $ 33.921,26

0,95 Inversión $ 35.621,52


El resultado obtenido es de 0,95 lo que significa que cada dólar invertido dará dicha

rentabilidad.

Tasa interna de retorno (TIR).

La tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad (TIR) de una inversión es la tasa

que iguala al valor presente neto a cero pero tambien conocida como la tasa de rentabilidad

producto de la inversión de los flujos netos de efectivo dentro de la operación propia del

negocio , promedio geométrico de los rendimientos fúturos esperados de dicho proyecto.

A continuación se muestra las variables de decisión para conocer si es rentable mediante

el TIR.

Si el TIR es > mayor que la Tasa activa, se considera que la inversión es positiva.

Si el TIR es < menor que la Tasa activa, la inversión no es rentable.

Como el TIR es 9,71% y la tasa referencial en el mercado es de 9%, la inversión es viable.

Periodo de recuperación de capital.

Para calcular el tiempo de recuperación de la inversión se toma de referencia la siguiente

fórmula que se describe a continuación: 1 sobre rendimiento / inversión, donde:

Rendimiento = Beneficio / n

n= número de periodos (12 meses)

Rendimiento = $ 44.791,26 / 12

Rendimiento = $ 3.732,61

Periodo de recuperación.

Rendimiento / Inversión = $ 3.732,61 / $ 35.621,52 = 0,105

Restitución = 1 / 0,105= 9,5 meses

Por lo tanto el tiempo que se toma para recuperar la inversión (costo total) es de 9,5 meses,

esto quiere decir que la recuperación de la inversión se dará en 10 meses aproximadamente.

Sustentación y factibilidad.

El proyecto de mejora es totalmente viable, el resultado obtenido a través de la relación

Beneficio – Costo así lo demuestra, la cifra obtenida (1.26) es mayor que la unidad, si se

lleva a cabo la propuesta por parte de la empresa se logrará mejorar productividad con la

disminución del reproceso por el mal temperado.


El costo de la inversión será recuperada en 10 meses, definido por el indicador de periodo

de recuperación.

3.3 Programación para puesta en marcha.

Antes de la ejecución del proyecto, se debe de contar con la aprobación del Gerente

General de la empresa, de este modo se debe empezar con las implementaciones

establecidas.

3.3.1 Planificación y Cronograma de implementación.

Para las estrategias de solución se debe elaborar un cronograma que se muestra en el

anexo 20, este dará una clara visión de las actividades y así los resultados del proyecto de

mejora, (Ver Anexo 20).

3.4 Conclusiones

El temperado es uno de los procesos más importante dentro de la elaboración del

chocolate puesto que de esta etapa dependerá la apariencia del producto y textura.

Por lo tanto, a continuación se indicarán las conclusiones de este trabajo de investigación.

El análisis realizado determina que la variación de temperaturas en los sectores

de la temperadora, influye en la formación de cristales estables y en la

variabilidad del proceso, por lo tanto se determina que el equipo con el paso de

los años ha perdido sus características de confiabilidad, afectando

considerablemente las características del chocolate que son el aumento de su

dureza original, brillo, untuosidad y resistencia.

El costo que se genera en las perdidas por el reproceso durante el año 2017 es de

$ 116.034,30, valor demasiado alto por lo tanto se necesita una urgente

intervención.

La operación en los últimos años se ha venido realizando de forma empírica, que

con el paso de los años tiene que ser modificada en las temperaturas para lograr

cumplir con la producción planificada.

3.5 Recomendaciones

Se sugiere seguir cada paso del instructivo de la máquina nueva y no modificar

parámetros aleatoriamente, para de esta manera conseguir un proceso confiable.


Monitorear y realizar seguimiento de las nuevas especificaciones definidas para

las temperaturas del proceso.

Se recomienda cumplir con el mantenimiento preventivo propuesto por parte del

personal técnico especializado.

Debe existir una comunicación directa entre el Departamento de Calidad y el

Departamento Técnico para así tener un monitoreo constante sobre los cambios

en las características del chocolate y así dar soluciones efectivas rápidamente.

Capacitar al personal constantemente en charlas de mejoramiento continuo, con

el fin de lograr una cultura de interés común del proceso productivo y así con un

funcionamiento óptimo, lograr aumentar la efectividad del proceso.

Finalmente se espera que con la contribución de esta tesis se aporte a la mejora

del proceso de temperado y así garantizar la confianza de los consumidores.

Glosario de términos

Dosificar.- Graduar la cantidad o proporción de algo

Homogeneización.- Hace referencia a un proceso por el que se hace que una mezcla

presente las mismas propiedades en toda la sustancia, porque así lo muestra la regla general

en la tecnología de los alimentos, y se entiende que se realiza una mejora en calidad final del

producto.

Organoléptica.- Propiedad de un cuerpo que se percibe con los sentidos (untuosidad,

aspereza, sabor, brillo, etc.),

Tasa interna de retorno.- La tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad de una

inversión es la media geométrica de los rendimientos futuros esperados de dicha inversión.

Valor actual neto.- El valor actual neto (VAN) es un indicador financiero que sirve para

determinar la viabilidad de un proyecto. Si tras medir los flujos de los futuros ingresos y

egresos y descontar la inversión inicial queda alguna ganancia, el proyecto es viable.

ANEXOS

Anexos 33

Anexo 1

Plano general de fábrica

Información tomada de investigación de campo. Elaborado por: El Autor.

Anexos 34

Anexo 2

Plano de línea de chocolatería


Anexos 35

Anexo 3

Diagrama de flujo del proceso


Anexos 36

Anexo 4

Control de calibración de manómetros de temperadora


1

21

60

1

2

3

4

ABCDEF INSTRUMENTACIÓNF Á B R IC A SUR

CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

IN ST R UM EN T O: M anómetro UN ID A D D E M ED ID A : Psi

M A R C A : Wika R ESOLUC IÓN : 2,0 Psi

M OD ELO: n/e C ap. M Á XIM A : 160 Psi

T IP O: Bourdon R A N GO T OT A L: 0-160 Psi

Á R EA : Bombas Agua Helada-Circuito Primario R A N GO D E T R A B A JO: 60-80 Psi

UB IC A C IÓN : Ingreso Intercambiador placas Temperadora 7°C D esviació n M áx. P ermisible: 6,4 Psi

T A G: 60-PI.44.021 % M áx. de D esv. P ermisible: 4 %

C A LIB R A C IÓN #

F EC H A D E C A LIB R A C IÓN : 25-sep-16 C OM P R OB A C IÓN IN IC IA L

P R ÓXIM A C A LIB R A C IÓN : 25-sep-17 % Escala P atró n Instrumento

C ON D IC ION ES A M B IEN T A LES 1/ 3 escala 20 18,0

T emperatura A mbiente °C 2/ 3 escala 40 40,0

H umedad R elat iva % 3/ 3 escala 80 78,0

M ed.Pat rón

corr ida 1 corr ida 2 D esviación

est andar

Incert idumbre

de la med idaER R OR

C R EC IEN TE D EC R EC IEN TE C R EC IEN TE D EC R EC IEN TE

Psi Psi Psi Psi Psi Psi Psi Psi

20,00 18,0 18,0 18,0 18,0 0,00 0,00 -2,00

0,00 -2,00

40,00 40,0 40,0 40,0 40,0 0,00

0,00 -2,00

0,00 0,00

60,00 58,0 58,0 58,0 58,0 0,00

80,00 78,0 78,0 78,0 78,0 0,00

IN C ER T ID UM B R E P OR : VA LOR IN C ER T ID UM B R E

P atró n de referencia 0,040

R epetibilidad de las medidas 0,000

R eso lució n del manó metro 0,577

IN C ER T ID UM B R E C OM B IN A D A 0,579

IN C ER T ID UM B R E EXP A N D ID A ( para una probabilidad de cobertura de 95.45 %, K=2 ) 1,157

IN C ER T ID UM B R E GLOB A L D E C A LIB R A C IÓN (error máximo + incert. Expandida) 1,157 P si

P OR C EN T A JE IN C ER T ID UM B R E 0,723 %

EQUIP O / P A T R ÓN UT ILIZ A D O

EQUIP O : Calibrador de Procesos M ódulo dePresión

M A R C A : Fluke Fluke

M OD ELO: 754 700P07

F echa C A LIB R A C IÓN : 20-nov-17

C ON D IC IÓN EN C ON T R A D A

EN TOLERANCIA FUERA DE TOLERANCIA NO OPERATIVO

( X ) ( ) ( )

OB SER VA C ION ES:

R ESP ON SA B LES

C A LIB R A C IÓN R EA LIZ A D A P OR : F IR M A : SUP ER VISA D O P OR : F IR M A : F EC H A :

Jorge Salas Ing. Danny Brito .

Instrumentista Jefe Eléctrico

-3,00

-2,00

-1,00

0,00

0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00

INC

ER

TID

UM

BR

ED

E L

A M

ED

IDA

PATRÓN

Anexos 37

Anexo 5

Controles de parámetros de temperatura


CÓDIGO:

VERSIÓN:

REEMPLAZA A:

ELABORADO POR: Eva Marcillo APROBADO POR:

REVISADO POR: Edgar Pelagallo FECHA:

PRODUCTO :

TIPO: Con inclusión VELOCIDAD: PESO:

MOLDE: Tableta 15x2 RECETA: CICLO: Corto MASA: Galak

31 31

50 50

1 2

43,1 43,1

18 18

0 0

60 60

17 17

50 50

43,1 43,1

100 100

50 ----

0 ----

1 2

60 60

40 40

100 100 MARTILLO 1 MARTILLO 2 MARTILLO 3

1 2 # GOLPES 1 2 1

60 60 RETARDO (SEC/100) 20 25 ---

40 40 RETARDO (SEC/100) 20 Deshabilitato ----

100 100

0 0

0 0

---- ----

---- ----

ZONA 1 (°C) 8 a 15° VENTILADOR (%) 35 a 80%



ZONA 4 (°C) OFF VENTILADOR (%) OFF

BOMBA (%) 11,7 ZONA 2C (°C) 30,5

ZONA 1A (°C) 21,4 ZONA 3A (°C) 30,5

ZONA 1C (°C) 27,4 IDEX 5-6

ZONA 2A (°C) 32,5 TQ. PULMÓN (°C) 42

TIPO BOMBA (%) 50/21,5 Kg

% TORNILLO 82,5

VELOCIDAD DE ROBOT (%) 68

OBSERVACIONES:INCLUSIONES

Arroz Inflado

6,5

VELOCIDAD (%) 37 VELOCIDAD TOMA 2 (%) 80

FANUC POSICIÓN DE TOMA (%) 12

CINTA POSICIÓN SOLTAR (%) 160

LÍMITE DE PAR (%) 85 VELOCIDAD TOMA 1 (%) 25

VELOCIDAD DE TOMA (%) 100 COTA INTERMEDIA (MM) 22

LÍMITE DE PAR (%) 100 VELOCIDAD SOLTAR (%) 100

ROTACIÓN LÍMITE DE PAR (%) 100

VELOCIDAD SOLTAR (%) 100 TIEMPO DE RETARDO VACIO (CS) 5

VIBRADOR 1SC (%) 75 VISCOSIDAD PLÁSTICA (PA.S) 2 a 3,3

PARÁMETROS PICK & PLACE

TIPO DE PRODUCTO 3 SUBIDA Y BAJADA

VIBRADOR VERTICAL 4 (%) 65

VIBRADOR VERTICAL 3DP (%) 45 VISCOSIDAD

VIBRADOR HORIZONTAL 3DP (%) 60 LÍMITE DE FLUJO (PA) 2,3 a 3,5

TEMPERADORA




TERMORREGULACION (°C) 32,5

PIRÓMETRO (°C) 29,5

VIBRADORES

VIBRADOR HORIZONTAL (%) 78

LLENADO RETARDO DE TWIST OFF (SEC/100) 5

VÁLVULAS PARÁMETROS DE TUNEL DE FRÍO

TÚNEL CALENTADOR DE MOLDES

LÍMITE DE PAR (%) PARAMETROS DE TWIST

COTA DE DOSIFICACIÓN (MM) # DE TORCION 1

RETARDO DE APERTURA (CS) RETARDO DE TWIST ON (SEC/100) 5

VOLOCIDAD ROTACIÓN ASPIRACIÓN (%) PARÁMETROS DE MARTILLO

LÍMITE DE PAR (%)

BOCAS

VELOCIDAD DE DOSIFICACIÓN (%)

VELOCIDAD DE ABSORCIÓN (%)

VÁLVULAS GIRATORIAS VELOCIDAD DE RETROCESO (%) 5

VELOCIDAD ROTACIÓN DOSIFICACIÓN (%) LÍMITE DE PAR (%) 100

ARRANQUE DE ALIMENTADOR ONE SHOT (MM) LONGITUD DE LENGUA (MM) 63

PARADA DE ALIMENTADOR ONE SHOT (MM) VELOCIDAD DE AVANCE (%) 20

VELOCIDAD DE ABSORCIÓN (%) TRANSICIÓN

POSICIÓN DE ABSORCIÓN (MM) OFFSET INICIAL (MM) 127

LÍMITE DE PAR (%) RETARDO ANTES DE INICIO RE (CS) 45

VELOCIDAD DE REABSORCIÓN (%) COTA SUBIDA INTERMEDIA (MM) 200

POSICIÓN DE REABSORCIÓN (MM) DOSIFICACIÓN Y SUBIDA Dehabilitado

VELOCIDAD DE DOSIFICACIÓN (%) COTA DE SUBIDA (MM) 190

POSICIÓN DE DOSIFICACIÓN (MM) VELOCIDAD SUBIDA INTERMEDIA (%) 100

ALIMENTADOR COTA DE BAJADA (MM) 217

POSICIÓN (MM) VELOCIDAD DE SUBIDA (%) 60

TERMORREGULACION (°C) LÍMITE DE PAR (%) 75

AGITADOR (%) VELOCIDAD DE BAJADA (%) 60

Galak Fmilk First 20g

13,5 moldes/min 20 g / 600 g molde

8

PARÁMETROS DE DEPOSITADORA

MODO DE TRABAJO Lengua ELEVADOR

PARÁMETROS DE MOLDEO

CHOCOLATERÍA

0683..MAN.SOP.060

2.0

1.0

Fernando Chirinos

oct-17

Anexos 38

Anexo 6

Ubicación


Anexos 39

Anexo 7

Organigrama de una empresa chocolatera


Anexos 40

Anexo 8

Diagrama de flujo del chocolate


Anexos 41

Anexo 9

Diagrama de operaciones del temperado


ENTRADA

DE MATERIA

PRIMA

UBICACIÓ

N EN

MOLDES

RECEPCIÓN DE

MATERIA PRIMA

ENCENDIDO DE

TEMPERADORA

SECTOR 1:29-32°C

SECTOR 2:27-31°C

SECTOR 3:20-34°C

CAPACIDAD: 1000

Kg/h

UBICACIÓN DE

MATERIA PRIMA EN

MOLDES

INGRESO DE

CHOCOLATE A

TEMPERADORA

PROCESO DE MOLDEO Y

PASO POR TÚNEL DE

ENFRIAMIENTO

A TEMPERATURA A 8°C A

15 °C

DESMOLDEO

EMPAQUE

Anexos 42

Anexo 10

Máquina de pre refinado de marca carle y montanari (1995) Italia.


Anexos 43

Anexo 11

Máquina refinadora marca Bhuler (1994) Alemania


Anexos 44

Anexo 12

Etapas de formación de cristales del chocolate


Anexos 45

Anexo 13

Temperadora tan-10 (1986) Italia


Anexos 46

Anexo 14

Diagrama 3d de temperadora Asteed


Anexos 47

Anexo 15

Temperadora asteed controles de temperatura por sectores


Anexos 48

Anexo 16

Esquema del proceso de temperado


TANQUEPULMÓN1000 Kg/h

TEMPERADORA ASTEED

MOLDEADORA400 Kg/h

40%

RECIRCULACIÓN600 Kg/h

60 %

Anexos 49

Anexo 17

Tipos de precristalización


Anexos 50

Anexo 18

Diagrama de Ishikawa


Anexos 51

Anexo 19

Diagrama de Ishikawa antiguo


Anexos 52

Anexo 20

Cronograma de implementación de la mejora


78

910

1112

1314

1516

1718

1920

2122

2324

2526

2728

2930

31

Des

mon

taje

de

Tem

pera

dora

13/0

1/20

1913

/01/

2019

1

Mon

taje

de

tem

pera

dora

nue

va16

/01/

2019

17/0

1/20

192

Ancla

je y

nive

laci

ón d

e eq

uipo

18/0

1/20

1918

/01/

2019

1

Purg

a de

tube

rias

y equ

ipos

22/0

1/20

1922

/01/

2019

1

ENER

O

Prue

bas

y pue

sta

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arch

a de

proy

ecto

de

mej

ora

23/0

1/20

1931

/01/

2019

9

ACTI

VID

ADIN

ICIO

FIN

ALD

UR

ACIÓ

N

Mon

taje

de

tube

rias

con

base

s de

suje

cció

n19

/01/

2019

21/0

1/20

193

Lim

piez

a de

circ

uito

de

entra

da y

salid

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evio

a m

onta

je14

/01/

2019

15/0

1/20

192

10/0

1/20

194

11/0

1/20

1912

/01/

2019

2

Bloq

ueo

de c

ircui

tos

de tu

beria

s

e in

icio

de

desm

onta

je

Des

mon

taje

de

suje

ccio

n de

Tem

pera

dora

07/0

1/20

19

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/36704/1/ANGEL LEON TRABAJO DE... · propuesta de solución va acompañada de un sistema de