UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/41309/1/5. TRABAJO DE TITULACIÓN - TAPIA...36 2.2.2. Descripción específica del problema

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERA INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA LA

FABRICACIÓN DE CILINDROS DE ACERO EN LA

COMPAÑÍA CENTRO ACERO S.A.

AUTORA

TAPIA ALVARADO YOMIRA BRIGGITTE

DIRECTOR DEL PROYECTO

ING. QUÍM. MURILLO LÓPEZ ERWIN JOAQUÍN, MSc.

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. QUÍM. ERWIN JOAQUÍN MURILLO LÓPEZ, MSc

tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado

por YOMIRA BRIGGITTE TAPIA ALVARADO, C.C.:095177818-2, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERA

INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS

PARA LA FABRICACIÓN DE CILINDROS DE ACERO EN LA COMPAÑÍA

CENTRO ACERO S.A.”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el

programa antiplagio URKUND quedando el 1% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/47402394-728232-

836023#q1bKLVayijbQMdUxi9VRKs5Mz8tMy0xOzEtOVbIy0DMwMDc1MTQyNjEyNrY0szQ2M60FAA==

________________________________________________

ING. QUÍM. ERWIN JOAQUÍN MURILLO LÓPEZ, MSc.

No. C.C. 0909812901

https://secure.urkund.com/view/47402394-728232-836023#q1bKLVayijbQMdUxi9VRKs5Mz8tMy0xOzEtOVbIy0DMwMDc1MTQyNjEyNrY0szQ2M60FAA

https://secure.urkund.com/view/47402394-728232-836023#q1bKLVayijbQMdUxi9VRKs5Mz8tMy0xOzEtOVbIy0DMwMDc1MTQyNjEyNrY0szQ2M60FAA

iii

Declaración de Autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

Tapia Alvarado Yomira Briggitte

C.C 095177818 – 2

iv

Dedicatoria

Quiero dedicar mi esfuerzo y perseverancia reflejados en este proyecto universitario a

mis padres, abuelos, tíos y hermanos que me inspiran cada día a dar la mejor versión de mí

y me han motivado y aconsejado para no abandonar mis ideas y sueños.

También quiero dedicar este proyecto a una persona maravillosa que ha llegado a mi vida

y siempre me ha apoyado desde que lo conozco, incluso en los instantes más dificultosos de

mi carrera universitaria. Deseo que sea así, porque no fue sencillo, el siempre estuvo

motivándome y ayudándome hasta donde sus alcances lo permitieran, sabiendo que esto no

concluye aquí porque seguiremos en la lucha por lograr nuestros anhelos de vida. Te lo

agradezco muchísimo, amor.

v

Agradecimiento

Dios mi señor, te agradezco por haberme dado todo en la vida, una vida saludable y gozar

de mis maravillosos padres: Arturo Tapia Brito y Ruth Alvarado Ronquillo, por cuidarme,

amarme, por representar la piedra angular que ha fortalecido los cimentos de nuestra

maravillosa familia.

Para mis queridos abuelos Melvin Tapia Escalona, Judith Brito Gavilanes, Ruth

Ronquillo Maridueña y Luis Alvarado Bajaña, mi abuelito que está en el cielo y que aún lo

recuerdo, porque ellos cuidaron tanto de mis hermanos y de mí, cuando mis padres se

formaban profesionalmente y permanecían ausentes.

A mis hermanos Tairy y Danny, por ser buenos hermanos y porque quiero servirles de

modelo y guía ejemplar, para que ellos manifiesten esfuerzo, paciencia y perseverancia para

lograr sus anhelos de vida.

Y a las compañías Centro Acero y Enatin, por darme la oportunidad de formar buenos

compañeros, colegas, aprender sobre cómo es la vida laboral y en especial a Centro Acero

por permitirme realizar este proyecto que espero le sea de mucha utilidad para el bien de su

organización.

Por todo, estoy enteramente agradecida.

vi

Índice General

No Descripción

Introducción

Pág.

1

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1. Antecedentes de la Investigación 2

1.2. Problema de Investigación 3

1.2.1. Planteamiento del Problema. 4

1.2.2. Formulación del Problema de Investigación. 4

1.2.3. Sistematización del Problema de Investigación. 4

1.3. Justificación de la Investigación 4

1.4. Objetivos de la Investigación 5

1.4.1. Objetivo General. 5

1.4.2. Objetivo Específicos. 5

1.5. Marco de Referencia de la Investigación 5

1.5.1. Marco Teórico. 5

1.5.2. Marco Conceptual. 14

1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación 17

1.6.1. Tipo de Estudio. 17

1.6.2. Método de la Investigación. 17

1.6.3. Fuentes y Técnicas para la Recolección de Información. 18

1.6.4. Tratamiento de la Información. 18

1.6.5. Resultados e Impactos Esperados. 18

Capitulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnostico

2.1. Análisis de la situación actual 23

2.1.1. Distribución de planta. 24

2.1.2. Recursos productivos. 25

2.1.2.1. Recursos utilizados en el proceso de fabricación de cilindros de acero. 26

2.1.3. Capacidad instalada de producción. 26

vii

2.1.4. Descripción de procesos. 27

2.1.4.1. Diagrama de procesos de operación. 30

2.1.4.2. Diagrama de flujo de producción. 31

2.1.4.3. Diagrama de recorrido.

32

2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 33

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema.

33

2.2.1.1. Factores que generan inconformidades en el proceso de alisado y su

diagnóstico.

33

2.2.1.2. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con

guillotina y su diagnóstico.

34

2.2.1.3. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con

máquina CNC y su diagnóstico.

35

2.2.1.4. Factores que generan inconformidades en el proceso de rolado y

diagnóstico del producto.

36

2.2.2. Descripción específica del problema.

39

2.2.3. Análisis de datos e identificación de problemas.

39

2.2.3.1. Análisis y presentación de resultados de los tiempos de entrega del

producto.

39

2.2.3.2. Análisis de las causas que generan retrasos en la entrega del producto

final.

43

2.3. Presentación de resultados y diagnósticos 45

2.3.1. Impacto económico. 46

2.3.2. Diagnóstico. 46

Capitulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones

3.1. Diseño de la propuesta 47

3.1.1. Planteamiento de la propuesta. 48

3.1.1.1. Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos. 48

3.1.1.2. Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de Herramientas Deterioradas.

48

3.1.2. Presupuesto de la mejora. 48

3.1.2.1. Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos. 49

3.1.2.2. Presupuesto para el Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de

Herramientas Deterioradas.

49

viii

3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (Comparación actual vs

propuesto).

55

3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta. 55

3.1.5. Evaluación Económica. 55

3.1.5.1. TIR (Tasa interna de retorno). 56

3.1.5.2. Tiempo de recuperación de la inversión. 56

3.1.5.3. VAN (Valor actual neto). 57

3.2. Conclusiones 58

3.3. Recomendaciones 59

Glosario de Términos 60

Anexos 61

Bibliografía 138

ix

Índice de Tablas

N° Descripción

Pág.

1 Clasificación CIIU 4 20

2 Características de la Máquina Alisadora 25

3 Características de la Máquina Guillotina Steelweld 25

4 Características de la Mesa de Corte CNC 25

5 Características de la Maquina Roladora 26

6 Capacidad Instalada de producción para cada proceso que se ejecutan para

fabricar productos cilíndricos.

26

7 Factores que generan inconformidades en el producto final

39

8 Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando

tiene un plazo de entrega de 1 día laboral.

40


tiene un plazo de entrega de 2 días.

41



42

11 Valores de Zα más utilizados 43

12 Frecuencia para graficar el diagrama de Pareto. 44

13 Proyección de Pérdidas por cada orden (al año) 46

14 Causas del problema – Factor Método 47

15 Causas del problema – Factor Maquinaria y Herramientas 47

16 Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y

Formatos.

49

17 Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina Alisadora 49

18 Presupuesto para Mantenimiento preventivo el Porta Boina 50

19 Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina Guillotina

Pearson 3100 x 12

50

20 Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina CNC

Inaweld

51

21 Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina Roladora

Pesada KUMLA

51

22 Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo KAESER AS 25

52

23 Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo

ABAC SPINN

52

x

24 Presupuesto para la reposición de herramientas mecánicas básicas

deterioradas

53

25 Presupuesto para la reposición de herramientas eléctricas básicas

deterioradas

53

26 Presupuesto para mantenimiento correctivo inicial de la máquina

alisadora de bobinas.

54

27 Resumen de presupuestos de inversión que se necesita para el proyecto de

mejora

54

28 Ahorro del proyecto

55

29 Flujo Neto efectivo proyectado mensualmente 56

30 Criterios para evaluar la Tasa Interna de Retorno (TIR) 56

31 Cálculo del Valor Actual Neto (VAN) 57

xi

Índice de Figuras

N° Descripción

Pág.

1 Distribución de Planta 8

2 Símbolos del DOP (Diagrama de Operaciones del proceso) 8

3 Diagrama de Operaciones del Proceso 8

4 Diagrama de Recorrido 9

5 Diagrama Representativo de los pasos para elaborar una estrategia de

calidad.

10

6 Diagrama Representativo de los pasos para elaborar un control de

calidad.

11

7 Plan - Do - Check – Out. 11

8 Curva Esfuerzo vs Deformación 12

9 Clasificación del Proceso de Conformado. 12

10 Proceso de Cizallado 13

11 Diagrama Ishikawa 13

12 Diagrama de Pareto 14

13 Flujograma de Procesos. 17

14 Ubicación Geográfica de la Empresa Centro Acero S.A. 19

15 Organigrama del Departamento de Producción Centro Acero S.A. 21

16 Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. 24

17 Proceso de Alisado de Bobinas de Acero 27

18 Proceso de Corte con Guillotina. 28

19 Proceso de Corte con Máquina CNC. 28

20 Proceso de Rolado 29

21 Etapas del Proceso de Rolado de planchas de acero 29

22 Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros

de acero (Procesos Alisado, Corte con Guillotina y Rolado)

30

23 Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros

de acero (Procesos Alisado, Corte con Máq CNC y Rolado)

31

24 Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero

(Procesos Alisado, Corte con Guillotina y Rolado).

32

25 Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero

(Procesos Alisado, Corte con Máquina CNC y Rolado)

32

26 Estructura del cable de acero 33

xii

27 Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. 34

28 Desalineamiento 37

29 Socavación 37

30 Sobre espesor en soldadura 38

31 Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 8 horas. 40



34 Análisis Ishikawa de los retrasos en la entrega de los productos. 43

35 Diagrama Pareto (80-20) de las causas que generan el 80% del problema. 45

xiii

Índice de Anexos

N° Descripción

Pág.

1 Arribo de Materia Prima 62

2 Certificado de Calidad de la bobina A36 62

3 Documento Orden de Proyecto 63

4 Diagrama de flujo del Proceso de Fabricación de Cilindros de Acero 64

5 Izaje de Bobina de Acero 65

6 Torones deshilachados 65

7 Planchas oxidadas 65

8 Planchas Rotas en los Bordes 66

9 Planchas sin Identificar 66

10 Planchas no Homogéneas. 66

11 Flejes Sin Identificación 67

12 Traslado de Planchas desde Máq. Alisadora a Máq. CNC. 67

13 Desalienación en los Extremos 67

14 Producto Inconforme 68

15 Rolado de Acero Inoxidable Sin Rodillos Cubiertos 68

16 Mal Diseño de Plantillas 68

17 Crucetas Unidas al Material 69

18 Registro de Tiempos de Fabricación de Cilindros de Acero. 70

19 Formato de la Entrevista a los trabajadores de planta. 71

20 Tabulación de la Entrevista. 72

21 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Alisado de Bobinas” 74

22 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Corte con Guillotina

Steelweld”

85

23 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Corte con Máquina

CNC”

96

24 Procedimiento de Trabajo del proceso productivo “Rolado de Planchas

de Acero”

110

25 Cronograma de implementación de la propuesta.

137

xiv




“ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN DE

CILINDROS DE ACERO EN LA COMPAÑÍA CENTRO ACERO S.A”

Autora: Yomira Briggitte Tapia Alvarado.

Tutor: Ing. Quím. Erwin Joaquín Murillo López, MSc.

Resumen

Este trabajo de titulación se basa en la necesidad de definir el procedimiento de trabajo

correcto, así como para evitar el tiempo de inactividad de la maquinaria para la fabricación

de productos cilíndricos que representan el 80% de los retrasos en la entrega. Estas causas

se han determinado a partir de los diagramas Causa-Efecto y Pareto. Para resolver estas

causas, se han realizado las siguientes propuestas: Definir los procedimientos para el alisado

de bobinas de acero, corte con guillotina, corte con máquina CNC y conformación de

cilindros de acero, a través de manuales de procedimientos que detallan la operación y el

control de calidad. Además, para evitar el tiempo de inactividad de la maquinaria, se incluye

un plan de mantenimiento preventivo, corrección inicial y reemplazo de herramientas

dañadas, para tener la disponibilidad de la maquinaria como parte complementaria de la

solución de esta propuesta de mejora.

Palabras Claves: procedimientos, manuales, mantenimiento preventivo, mantenimiento

correctivo, control de calidad.

xv




“ELABORATION OF PROCEDURES FOR THE MANUFACTURE OF STEEL

CYLINDERS IN THE COMPANY CENTRO ACERO S.A"

Author: Yomira Briggitte Tapia Alvarado.

Advisor: Chem.Eng. Erwin Joaquín Murillo López, MSc.

Abstract

This titling work is based on the need to define the correct working procedure, as well as to

avoid the downtime of the machinery for the manufacture of cylindrical products that

represent 80% of the delays in delivery. These causes have been determined from the Cause-

Effect and Pareto diagrams. To solve these causes, the following proposals have been made:

Defining the procedures for the smoothing of steel coils, cutting with guillotine, cutting with

CNC machine and forming of steel cylinders, through the use of procedures manuals that

detail the operation and quality control. In addition, to avoid the downtime of the machinery,

a plan of preventive maintenance, initial correction and replacement of damaged tools is

included, to have the availability of the machinery as a complementary part of the solution

of this improvement proposal.

Keywords: procedures, manuals, preventive maintenance, corrective maintenance,

quality control.

Introducción

Centro Acero S.A., es una compañía dedica a ofrecer servicios y productos

metalmecánicos a otras empresas del mismo sector o a su cartera de clientes. En este estudio,

se ha seleccionado la línea de producción para la fabricación de productos cilíndricos, debido

a que estos procesos demandan un sin número de actividades a diferencia de otros menos

complejos; es el caso de los procesos de alisado de boinas de acero, corte con guillotina,

corte con máquina CNC y conformado de planchas (Rolado) para con este último obtener

un producto cilíndrico.

En estos procesos se ha realizado un análisis minucioso y sistemático de cómo se fabrica

los cilindros de acero y se encontró una serie de situaciones que se explicarán en el orden de

los siguientes tres capítulos.

El capítulo I, presenta el antecedente de la investigación, la situación del problema en

estudio, su justificación e importancia, los objetivos que se quiere lograr para solucionar el

problema, el marco de referencia en el cual se sustenta este estudio, y aspectos

metodológicos para poder dar solución al problema.

En el capítulo II, presenta la situación actual de Centro Acero, es decir, como efectúa

actualmente sus procesos, las actividades que repercuten en la fabricación de productos

cilindros, los cuales generaran inconformidad a los clientes. Todo lo mencionado se

representa con la ayuda de herramientas para el control de calidad como son los diagramas

Ishikawa o Causa – Efecto y Pareto (Diagrama 80 – 20).

Para concluir con este estudio, en el capítulo III se presenta la propuesta de solución del

80% de los problemas encontrados con el diagrama de Pareto. En este capítulo se efectúa la

evaluación económica de la propuesta de mejora y se analiza si es o no favorable para la

solución del problema propuesto.

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1.Antecedentes de la Investigación

En Ecuador la economía en el sector manufacturero tiene una mayor participación en el

PIB, correspondiente al 13% en el mercado, aunque está industria experimentó un cambio

negativo entre los años 2015 y 2016 con una recesión del -0.4% al -2.5%, sin embargo,

durante el año 2017 creció en un 2.1%. Como consecuencia de ello, es uno de los sectores

fundamentales para el cambio en la matriz productiva del país, de manera que se

interrelaciona con otros sectores estratégicos y tiene la capacidad para generar valor

agregado a los productos y servicios. (Revista Ekos, 2018).

.Por su parte la metalmecánica, está categorizada como una de las industrias más

influyentes en el sector manufacturero, está conformada por la metalmecánica básica,

transformación y la industria siderúrgica; capaz de generar insumos, materiales, bienes de

capital, partes de estructuras y diversidad de servicios. El sector metalmecánico tiene una

participación del 10% sobre el total del PIB manufacturero, siendo capaz de generar más de

80 mil plazas de empleo y está sectorialmente relacionada con las diferentes industrias en el

Ecuador, (Revista Ekos, 2018).

.En el contexto de la industria metalmecánica, los productos más comercializados son los

que se relacionan con la fabricación de laminados en caliente, conformados planos y largos;

debido a esto, las actividades económicas en las que el sector predomina son las que se

encadenan a la fabricación de productos con hierro y acero como ángulos y perfiles, barras

y varillas, cilindros metálicos, laminados metálicos, productos para fabricar estructuras,

marcos o armazones metálicos, (Revista Ekos, 2018).

.La fabricación de cilindros de acero son uno de los productos generados usualmente por

parte de las empresas en el sector metalmecánico, poseen una aplicación diversa según las

necesidades de cada industria como petrolera, química, agricultura, tratamiento de líquidos,

alimentaria, entre otras.

.Para la fabricación de cilindros, según la aplicación, se utilizan normas internacionales

como las normas API 650 para el “Diseño y construcción de tanques de almacenamiento”,

API 653 para la “Inspección, Reparación, Alteración y Reconstrucción De Tanques”, ASME

sección I para la “Construcción De Calderas De Potencia”, ASME sección VIII div. I, para

el “Diseño Y Calculo De recipientes a Presión bajo especificaciones”, ASME sección VII

div II “Normas para la Construcción de Recipientes a Presión”, UL 58 que son Estándares

Diseño de la Investigación 3

para tanques subterráneos de acero para líquidos inflamables y combustibles, UL 142

Tanques de superficie para líquidos inflamables y combustibles líquidos AST.

Aboveground storage tank., API 12F que son “Especificación para tanques soldados de taller

para almacenamiento de líquidos de producción”.

Las organizaciones en el mundo requieren mejorar el desempeño de los procesos, esto

lleva a realizar mayores controles en cada una de las actividades que se desarrollan en las

empresas, permitiendo que se logren cumplir con los objetivos corporativos. Enfocando los

esfuerzos en el análisis de los procesos de trabajo que se realizan en las diferentes áreas.

Regularmente las instituciones elaboran procedimientos documentados, cuando su

ausencia produce alto riesgo a su capacidad de control, afectando la eficacia y eficiencia de

su gestión.

Los procedimientos, proporcionan métodos capaces de describir el funcionamiento de las

actividades de los procesos/subprocesos, además ayuda a comprender las relaciones

existentes entre áreas y flujos de información involucradas en el proceso, como también la

coordinación de sus actividades, (Biblioteca Digital, 2008).

Cuando se definen de manera apropiada los procedimientos de cada actividad y tarea,

esto permite mejorar la forma de cómo deben de realizar el trabajo el personal laboral, de

acuerdo a las necesidades y funciones descritas por cada empresa, con el fin de evitar errores

operativos y el fallo en la toma de decisiones, facilitando la comprensión de la dinámica

organizacional requerida para obtener productos y servicios de calidad, (USAID, 2016).

En Ecuador ciertas organizaciones requieren certificarse, algunas están en el proceso o

incluso algunas cuentan con una certificación, debido a que genera ventaja competitiva sobre

otras instituciones de similar servicio, buscando mejorar continuamente sus procesos,

productos y servicios, esto con el fin de dar solución oportuna y óptima a sus clientes,

garantizando la calidad de productos y dándoles la oportunidad de participar en el mercado

nacional y expandirse al mercado internacional, (Biblioteca Digital, 2008).

De acuerdo con lo anterior, es indispensable tener a la mano manuales de procedimientos.

1.2. Problema de Investigación

No existe procedimientos establecidos como guía desde la recepción de materia prima

hasta la salida del producto que garantice una línea de producción bajo los estándares de

control a través de las normas que rigen para este sector industrial. La no normalización de

los procesos de fabricación hace incurrir en labores que afectan la rentabilidad del proceso

y del tiempo.


1.2.1. Planteamiento del Problema.

Actualmente la compañía Centro Acero S.A., necesita definir y mejorar sus

procedimientos en la fabricación de cilindros de acero, esto ocurre debido a que los

trabajadores realizan sus actividades de forma empírica, es decir, realizan las actividades

laborales de acuerdo con su conocimiento y experiencia.

El personal de planta incurre en la omisión de pasos indispensables para la manufactura

del producto. Los pasos que omiten son: verificación de las condiciones de las máquinas, el

uso de equipos de protección personal, herramientas necesarias para el proceso.

Pero los de mayor relevancia e importantes en el proceso son: afinado del producto en la

culminación de cada uno de los procesos, verificación de dimensiones de los productos

previo a la entrega, prácticas apropiadas para manipular materiales, diseño de plantillas para

una mejor precisión, entre otros parámetros importantes, siendo objeto de inconformidad en

el producto final.

Durante el desarrollo de este estudio se plantea realizar mejoras sobre los procesos que

se mantienen en la empresa, sin embargo, en caso de no tomar medidas correctivas a sus

actividades actuales, podría causar perdidas de la fidelidad de los clientes, es decir, la

relación estrecha que mantiene la organización con sus compradores habituales.

Desde el punto de vista organizativo las empresas buscan mantener la fidelidad de sus

clientes, esto es debido a que estratégicamente los servicios y productos pueden llegar a ser

recomendados a otros consumidores potenciales, por lo tanto, se espera obtener un

incremento sobre la cartera de clientes habituales, realizando un vínculo de lealtad y

confianza sobre los productos y servicios proporcionados.

1.2.2. Formulación del Problema de Investigación.

¿Cómo mejorar los procesos que se ejecutan para la fabricación de cilindros de acero con

el fin de asegurar que el producto responda a los requerimientos y necesidades del cliente?

1.2.3. Sistematización del Problema de Investigación.

• ¿Cómo obtener información sobre los procesos que se ejecutan para la fabricación

de cilindros de acero?

• ¿Cuáles son las actividades que generan inconformidades dentro de los

involucrados para la fabricación de cilindros de acero?

• ¿Cómo resolver la problemática de productos no conformes?

1.3. Justificación de la Investigación

Es de vital importancia identificar las actividades inadecuadas dentro del flujo de los


procesos en la fabricación de cilindros de acero dentro de la compañía Centro Acero S.A.,

puesto que al no ser controlados causan perdidas económicas como: ejecución de reprocesos,

gastos en insumos, gastos de materia prima, perdidas de horas hombre (H.H), energía

eléctrica y gastos adicionales.

Este estudio se enfoca en la necesidad de mejorar los procedimientos y procesos, para no

generar inconformidades, entre estos: retrasos en la entrega, reclamos, quejas y perdidas en

la cartera de clientes de la compañía.

La elaboración de procedimientos de trabajo para la fabricación de cilindros de acero

permitirá que los colaboradores conozcan la mejor forma de ejecutar las diferentes

actividades dentro del proceso de manufactura; resolviendo interrogantes de cuándo y quien

deberá realizarlas, justificando resultados satisfactorios en el producto final, la rotación del

personal o reemplazos de los trabajadores.

El actual trabajo se elabora con base a una descripción documental de procedimientos

que permitirá proporcionar parámetros de calidad y procesos adecuados para la generación

de servicios y productos para la empresa Centro Acero S.A.

1.4. Objetivos de la Investigación

1.4.1. Objetivo General.

Elaborar procedimientos para la fabricación de cilindros de acero en la compañía Centro

Acero S.A.

1.4.2. Objetivo Específico.

• Recopilar información sobre los procesos actuales de alisado, corte y rolado que

se ejecutan para obtener cilindros de acero dentro de la compañía Centro Acero

S.A.

• Determinar actividades dentro del flujo de fabricación de cilindros de acero que

generen inconformidades.

• Definir procesos óptimos de alisado, corte y rolado, para obtener un cilindro de

acero conforme a los requerimientos.

1.5. Marco Referencial de la Investigación

1.5.1. Marco Teórico.

La Organización y Dirección Empresarial

Para que las empresas puedan gestionar con eficiencia sus actividades, estas deben ser

planificadas, así como tener la disponibilidad de recursos tanto materiales como humanos,

esto con el propósito de lograr alcanzar sus objetivos empresariales.


Cuando una empresa posee buenas bases de organización, va a tener al alcance sus

medios, materiales y humanos, precisando reglas de conducta las cuales le servirán de

sustento para lograr los objetivos propuestos, tomando en cuenta criterios de eficiencia, (E-

ducativa, 2016).

Evolución de la Organización Empresarial

Los sistemas de organización son una forma de gestión actual, un claro ejemplo seria las

empresas multinacionales, con esto se puede decir que cualquier forma de empresa, hace

uso de elementos y principios organizativos, desde su primera fase empresarial, (E-

ducativa, 2016).

En la Edad Media, aparecen un grupo de personas que tienen el mismo oficio, llamados

gremios que son el núcleo de las organizaciones empresariales actualmente. Son un grupo

de artesanos que tienen objetivos en común y fijan normas para el funcionamiento y división

del trabajo, entre el recurso humano, es decir, oficiales, aprendices y maestros, (E-ducativa,

2016).

Con el arribo de la Revolución Industrial trajo consigo numerosos inventos científicos

que se reflejan claramente en los procesos productivos, involucrando el uso de modernas

tecnologías (máquina de vapor, electricidad), a su vez en las formas de organización del

trabajo, (E-ducativa, 2016).

Los principios para establecer cómo se organiza el trabajo de manera científica a finales

del s. XIX, surgen en las empresas capitalistas industriales en países anglosajones; y

consideran como materia importante a la mejora en los métodos de trabajo

Luego se resaltó la importancia de la motivación y los aspectos psicosociales, dando lugar

a la Escuela de las relaciones humanas, que ocupa parte importante en las organizaciones.

(E-ducativa, 2016), La plataforma educativa Aragonesa dice:

“Los elementos organizativos son las -piezas- que componen la estructura

organizativa de la empresa (trabajadores, departamentos, canales de

comunicación, entre otros) que pueden -colocarse- según

diferentes principios organizativos (autoridad, descentralización,

motivación y demás)”.

Gestión por Procesos

La gestión de procesos es un sistema de métodos y técnicas, donde se reemplaza las

operaciones funcionales de una organización por una administración de procesos,


permitiendo diseñar, rediseñar, organizar y documentar el desempeño de los procesos, dando

como resultado la mejora continua de las actividades. Se caracteriza por tener un enfoque al

cliente sobre las actividades que se realizan en las empresas, procurando tener un sistema

eficaz, eficiente y adaptable a las necesidades de los clientes, (ISO tools, 2018).

Ingeniería en Métodos

También denominado Estudio de Métodos, pasar a ser una de las técnicas más relevantes

del Estudio de trabajo, ya que se orienta a emplear métodos sencillos y eficientes para

efectuar las actividades de un proceso y aumentar la productividad del sistema productivo,

(López, 2016).

Esta técnica se realiza a través del registro de la información, análisis y examen critico

sistemático de la metodología actual que se lleva a cabo para desarrollar una operación,

(López, 2016).

El estudio de Métodos o Ingeniería en Métodos comprende “El proceso” como algo

general y luego “La Operación” como algo particular, en lo cual para su evolución se debe

de dar un orden de importancia a lo general y luego llegar a lo particular dentro de un sistema

productivo, (López, 2016).

Puede existir dudas acerca del orden de cómo aplicar el Estudio de Métodos y la

Medición del Trabajo, (López, 2016).

Para comprender la idea de la aplicación, es necesario conocer que hace cada técnica. Por

un lado, el Estudio de Métodos se encarga de la reducción del contenido de trabajo y por

otro lado está la Medición de Trabajo que investiga los tiempos improductivos de un

método en particular, (López, 2016).

De acuerdo con lo anterior se tiene que, dentro de las funciones de la Medición de trabajo,

es formar parte del análisis de las actividades en lo que corresponde a la toma de tiempo,

que se evalúan con la técnica Estudio de Métodos, es decir una vez que se haya establecido

las normas de producción y calidad dentro del proceso con la ayuda del Estudio de Métodos,

la Medición del tiempo que generen las actividades va a complementar la mejora del proceso

evaluado, (López, 2016).

Diagrama de Distribución de Planta

Este tipo de diagrama muestra la ubicación y disposición actual de todos los equipos,

maquinarias, recursos materiales, humanos y servicios auxiliares que se involucran en la

fabricación de un producto bajo un costo adecuado.


Figura 1. Distribución de Planta. Información tomada Finstac. Elaborado por el

autor.

Diagrama de Operaciones

Este tipo de diagrama cuenta con tres símbolos que sirven para representar las

operaciones, inspecciones y actividades combinadas de un proceso.

Figura 2. Símbolo del DOP. Información adaptada de

Internet. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Figura 3. Diagrama de Operaciones del Proceso. Información tomada Berengária

Flor. Elaborado por el autor.

https://slideplayer.es/user/1083449/




Diagrama de Recorrido

En este tipo de diagrama se representan las operaciones, inspecciones, transportes,

demoras y almacenajes, de acuerdo con el orden que se realiza un proceso. La ruta es

señalizada por líneas las cuales indican el flujo del proceso. Las actividades se identifican

en el diagrama por medio de símbolos que se enumeran correspondientemente.

Este diagrama puede ser de dos tipos:

• Tipo hombre: Se analizan los movimientos y las actividades que realiza la persona.

• Tipo material: Se analizan los movimientos y transporte que le efectúan al material.

Figura 4. Diagrama de Recorrido. Información tomada Berengária Flor. Elaborado por

el autor.

Gestión de Calidad

La administración de la calidad es una herramienta que tiene como fin realizar mejoras

continuas en los procesos que se ejecutan dentro y fuera de la organización. Permite llevar

el control, la ejecución de directrices y el planeamiento de soluciones para poder alcanzar la

misión y visión de las organizaciones, otorgando productos y servicios de alta calidad,

buscando siempre satisfacer las necesidades de los clientes.



Características de un Sistema de Gestión de Calidad

Un Sistema de Gestión de Calidad, funciona como una estructura organizacional, actúa

de tal forma que los procedimientos y los recursos que se necesitan para llevar a cabo un

método que asegure las actividades que se involucran dentro del ciclo de vida del producto

y servicios sean efectivas a razón del desempeño de su sistema, con el fin de satisfacer las

necesidades de los clientes, (Salazar, 2016).

(Salazar, 2016), explica que un sistema de gestión de calidad se basa en el

pensamiento de Joseph Juran:

“Un sistema de gestión de calidad se compone de tres procesos

básicos: Planeación de la Calidad, Control de la Calidad y Mejora Continua

de la Calidad”.

Planeación de la Calidad

Es el progreso de una estrategia anticipada que participa en el aseguramiento de los

productos y servicios que se generan y se facilitan de tal forma que procuren la capacidad

de satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes,(Salazar, 2016).

El plan de calidad identifica, clasifica y pondera las características de calidad, así mismo

como los objetivos, requisitos y sus restricciones.

Existen una serie de pasos para elaborar una estrategia de calidad:

Figura 5. Diagrama Representativo de los pasos para elaborar una estrategia de calidad. Información

tomada de Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.


Control de Calidad

Este proceso se lleva a cabo en la caracterización de nuevos productos o servicios en sus

diferentes etapas de crecimiento y en la fijación de las especificaciones de calidad. De la

misma forma como crece, también coordina la ejecución de métodos de calidad, para hallar

las características de materia prima, materiales y productos.

Existen una serie de pasos para elaborar control de calidad:

Figura 6. Diagrama Representativo de los pasos para elaborar un control de calidad. Información tomada

de Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Mejora Continua de la Calidad

Figura 7. Plan - Do - Check – Out. Visión Industrial. Información tomada

de Elaborado por el autor.


Procesos de Conformado

Dentro de los procesos de conformado, existe una amplia gama de procesos de

manufactura, los cuales hacen que el cuerpo que está recibiendo cargas externas sufra una

deformación de acuerdo con la matriz que se esté utilizando llamados también dados de

conformación, este proceso es denominado deformación plástica, (Salazar, Ingenieria

Industrial Online, 2016).

Curva de Esfuerzo vs Deformación

Para que los materiales manufacturados puedan mantener de forma permanente su nuevo

estado, en necesario que en la fabricación se sobrepase el límite de fluencia, es decir se

conformen en la zona plástica en la curva Esfuerzo Vs Deformación.

De esta forma, el material se somete a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, por lo

que los límites al elevarse consumen la ductilidad, (Salazar, Ingenieria Industrial Online,

2016).

Figura 8. Curva Esfuerzo vs Deformación. Información tomada de

Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Ing. Bryan Salazar López

Clasificación de los Procesos de Conformado

Figura 9. Clasificación del Proceso de Conformado. Información tomada de

Ingenieriaindustrialonline.com. Elaborado por Ing. Bryan Salazar López.


Proceso de Cizallado

Es un proceso de corte de láminas o planchas, este proceso consiste en disminuir el

material a través del corte que ejerce una herramienta de corte llamada cuchilla, en caso de

ser metal este va a ser sometido a dos bordes, tomando un efecto del mecanismo de una

tijera, (Salazar, Ingenieria Industrial Online, 2016).

Figura 10. Proceso de Cizallado. Información tomada de Ingenieriaindustrialonline.com.

Elaborado por Ing. Bryan Salazar López

Diagrama Ishikawa

El Diagrama Ishikawa, fue creado por un químico industrial japonés llamado “Kaoru

Ishikawa”, experto en administrar empresas y en el control de calidad. Ishikawa, creo este

diagrama porque necesitaba mejorar el control de calidad. Esta herramienta consiste en

analizar un problema que se representa por un efecto y un grupo de posibles causas que lo

ocasionan. (PROGRESSA LEAN, 2019)

Figura 11. Diagrama Ishikawa. Información tomada de Ingenieriaindustrialonline.com.

Elaborado por Progressa Lean.


Diagrama de Pareto

También denominado curva 80 – 20, este diagrama permite asignar el número de

prioridades de un grupo de causas que ocasionan un problema, organizándolas en orden

descendente en el cual se priorizan la mayor afectación de izquierda a derecha.

Figura 12. Diagrama de Pareto. Información tomada de Ingenieriaindustrialonline.com.

Elaborado por Josep Sánchez

1.5.2. Marco Conceptual.

Para el estudio y diseño de los procedimientos en la fabricación de cilindros de acero, se

ha realizado la descripción de algunos conceptos básicos, encontrados en artículos, revistas

y trabajos de tesis relacionados al proyecto, en los cuales se indican lo siguiente:

Proceso

(Robledo, 2018), define el concepto de Proceso de Negocio como:

“Conjunto de actividades relacionadas o que interactúan, las cuales

transforman elementos de entrada en resultados. Se puede matizar algo

más diciendo que un proceso es una secuencia de actividades con un orden

de realización en el tiempo, que convierte unas entradas dadas en una salida

(resultado, un producto). Cualquier actividad, o conjunto de actividades,

que utiliza recursos para transformar elementos de entrada en resultados

puede considerarse como un proceso”.

Procedimiento

Un procedimiento será establecido debido a la necesidad de describir la forma específica

de efectuar las actividades de un proceso, pueden darse por temas legales, ejecución de


normas y políticas empresariales. Los procedimientos son útiles para las actividades donde

se involucran varias operaciones e intervienen distintas personas o departamentos de la

empresa, no se debe llegar confundirse el proceso con el procedimiento, (Robledo, 2018).

Por lo tanto, cuando se tiene un proceso que tiene que ocurrir en una forma específica, y

se describe cómo sucede, se tiene un procedimiento.

Cuando existe un procedimiento para un proceso especifico, este debe cumplirse

obligatoriamente, tal y como está establecido, ya que es necesario para el desarrollo de la

gestión de la calidad enfocados a los sistemas que se emplean. Cabe mencionar que no todos

los procesos contaran con un procedimiento, esto ocurre debido a su baja complejidad, pero

también puede existir casos en los que un proceso tiene asociado uno o más procedimientos,

(Robledo, 2018).

Manual de Procedimiento

(Torres Álvarez, 1996), describe los manuales de procedimientos como:

“Una herramienta eficaz para transmitir conocimientos y experiencias,

porque en ellos documentas la tecnología acumulada hasta ese momento

sobre un tema”.

(Vivanco, 2017), define el manual de procedimientos como:

“Instrumento de apoyo en el que se encuentran de manera sistemática los

pasos a seguir, para ejecutar las actividades de un puesto determinado y/o

funciones de la unidad administrativa”.

De acuerdo con lo expuesto en las definiciones anteriores, se puede rescatar que un

manual de procedimientos es un documento con una relevancia importante para las personas

que pertenecen a una organización, convirtiéndose en una herramienta fundamental y básica

que demuestra la forma de como efectuar una actividad.

Entre otras definiciones encontramos sobre la documentación de sistemas de control

interno donde se comprende como información minuciosa, que posee un orden lógico,

integrado y sistematizado, que abarca todos los pasos sobre las responsabilidades, políticas,

funciones, procesos, procedimientos y sistemas de las diferentes actividades que se efectúan

en una empresa u organización, (Vivanco, 2017).

(M, 2011), Declara Los Manuales de Procedimiento como:

“Un documento que contiene, en forma ordenada y sistemática,

información y/o instrucciones sobre historia, organización, política y

procedimientos de una empresa, que se consideran necesarios para la

menor ejecución del trabajo”.

https://www.facebook.com/


Estructuras de Manuales de Procedimientos

(Lazzaro, 1995), puntualiza que:

“los manuales de procedimiento se diseñan con vistas a su legibilidad,

sencillez y flexibilidad”.

Existe variaciones entre uno y otro manual de procedimiento, todo va a depender de la

persona que lo elabora y que tan detallado o sencillo lo requiera. A continuación, se describe

la estructura:

Identificación: En este primer punto, se define sobre cuál es la información que se debe

incluir pero con relación a la empresa; como el logo, datos que definen y describen a la

compañía, el nombre comercial de la empresa, la fecha de creación o inicio de servicios,

designación del manual, cantidad de páginas y datos importantes sobre las revisiones del

manual , (Godoy, 2018).

Índice: El índice del manual de procedimientos, se desarrollará de acuerdo con los

siguientes lineamientos:

1. Se describe la relación entre el nombre de cada capítulo con el contenido de

los procedimientos, (Tua, 2012 ).

2. Se debe escribir con letras mayúsculas cada uno nombres de los capítulos que

constituyen el procedimiento.

3. En el extremo derecho de la hoja se anotará la página en que se inicia cada

uno de los capítulos, de acuerdo con el criterio de paginación deseado.

Introducción: Para el desarrollo de la introducción se debe de hacer una explicación de

todo el contenido del manual.

Objetivo: El objetivo debe indicar lo que se va a lograr con este documento.

Alcance: Son los parámetros que se deben de cumplir para lograr el objetivo.

Políticas: Son directrices que orientan y facilitan la ejecución del trabajo.

Responsable: Son todas aquellas personas que se involucran para preparar y cumplir el

procedimiento.

Procedimientos: En este apartado se detalla las operaciones presentadas de forma

secuencial dentro del manual. Describe cómo, dónde y con que se efectúa el

procedimiento.

Diagrama de flujo: Representa de forma gráfica las operaciones del procedimiento, es

decir muestra visualmente las distintas actividades que conforma parte de un

procedimiento o parte relativa del mismo, utilizando formas geométricas que describen

la actividad, definiendo la secuencia consecutiva y lógica de las tareas.


Figura 13. Flujograma de Procesos. Información tomada de Luis Miguel Manene

Elaborado por el autor.

Glosario: Se realiza un listado de conceptos relacionados al contenido en cual se efectúa

una explicación técnica.

1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación

Para el desarrollo de esta investigación, se va a emplear la Metodología Descriptiva,

que, a través de la observación en campo, se podrá analizar la situación actual de los procesos

que son objeto de este estudio.

1.6.1. Tipo de Estudio.

En esta investigación mediante la observación, se podrá identificar y analizar las

características del objeto de estudio, asociando variables, pero no comprobando su relación,

esto da lugar a un tipo de estudio Descriptivo, ya que se va a documentar información,

buscando la integración de un modelo teórico.

1.6.2. Método de la Investigación.

Referente a esta investigación, se va a emplear el método de observación directa, este

método recopilará información mientras se realizan las actividades de fabricación de los

cilindros de acero que se presenta en la planta de Centro Acero S.A.

El método de observación requiere una serie de actividades previas al proceso de

mejoramiento y de acciones correctivas, por lo tanto, se planteó realizar la siguiente

recopilación de información: fotografías antes, durante y después del proceso fabricación,

toma de tiempos de fabricación, el registro de procedimientos actuales por parte de los

trabajadores, verificación de productos inconformes, registro de retrasos de entrega,

rechazos de los clientes y perdida de cartera de clientes.

También se aplicará la metodología analítica, para poder analizar los procesos mediante

el uso de la herramienta Ciclo Deming (PHVA), diagrama de Ishikawa, diagrama de Pareto,

entre otras.


1.6.3. Fuentes y Técnicas para la Recolección de Información.

Fuentes Primarias: Se empleará todos los datos obtenidos por parte del investigador. Las

técnicas utilizadas para este tipo de fuentes son la observación, el sondeo, las encuestas, las

entrevistas y preguntas de opción múltiple. El objetivo es evidenciar y asegurar los sucesos

que ocurren durante el proceso de fabricación.

Fuentes Secundarias: Este tipo de fuente se enfoca en la recopilación de información que

ha sido tratada por participantes e individuos que se relacionan de forma directa o indirecta

al estudio del problema, es decir, toda la información que ha sido generada por medio de

personas secundarias y externas al proyecto. Se utiliza como fuente: los artículos, las bases

de datos, las revistas, informes y periódicos.

Técnicas de recolección de datos: Entre las técnicas más utilizadas se va a aplicar: la

entrevista, la observación, la encuesta, registros, cuestionarios, fotografías, grabaciones,

grupo de apoyo y diagramas de flujos.

1.6.4. Tratamiento de la Información.

(Quonext, 2016), explica:

“La información es uno de los inputs más valorados para el desarrollo

óptimo de cualquier empresa en la actualidad. La información, por lo tanto,

es necesaria para todo: para gestionar, para planificar y para controlar.”

La información recopilada sobre el proceso de fabricación de cilindros de acero debe

tener un tratamiento previo al análisis, esto es porque los datos por si solos no reflejan una

evidencia exacta de lo que ocurre durante un evento, esto sucede porque necesita ser

ordenada, clasificada, comparada, segmentada, relacionada y distribuida de manera precisa.

El tratamiento apropiado de la información debe ser capaz de permitir extraer datos de

interés para el investigador y el objeto de estudio. La correcta interpretación debe posibilitar

proporcionar soluciones eficaces y eficientes en el mejoramiento continuo de los procesos.

1.6.5. Resultados e Impactos Esperados.

Luego de haberse analizado todos los procesos que se involucran en la fabricación de

cilindros de acero (Alisado, Corte y Rolado), se podrá tener bien definidos los procesos

incluyendo las propuestas de mejora de sus actividades, de tal manera que, a través de un

documento, como es el caso de los manuales de procedimientos, servirá de guía para

capacitar a los operadores encargados de los procesos o a futuros trabajadores, en caso de

que rote el puesto de trabajo. Se podrá fomentar en los trabajadores principios para que ellos

al momento de realizar sus actividades, agreguen valor al producto en cada actividad del

proceso y obtener cilindros de acero de calidad.

Capitulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico

La Empresa

Centro Acero S.A. Acerosa es una sociedad anónima, legalmente constituida, cuyo objeto

social principal es la importación, exportación, comercialización y fabricación de productos

de acero.

Misión

Nuestra misión es ser líder a nivel nacional en la comercialización de productos de acero,

satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes por encima de sus expectativas,

brindándoles productos de calidad y con excelencia en el servicio.

Visión

Ser una organización líder, con nivel de competencia y convertirnos en soporte

estratégico de proyectos en acero, siendo la primera alternativa en servicios y tecnología con

costos y tiempos óptimos para la ejecución de sus ideas.

Ubicación Geográfica

Centro Acero S.A., está ubicado en la ciudad de Guayaquil, provincia del Guayas en la

Av. Pascuales, Km. 16 ½ Vía Daule (Entrada por Intaco).

Figura 14 Ubicación Geográfica de la Empresa Centro Acero S.A. Información adaptada de Map´s.

Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 20

Clasificación Industrial Internacional Uniforme -CIIU 4 Ecuador-

Según el Instituto Nacional de Estadísticas y Censo (INEC), Centro Acero S.A. Acerosa,

se dedica a ofrecer servicios de apoyo a las industrias básicas de hierro y Acero a cambio de

una retribución o contrato, el cual se identifica con el código C2410.30.

Tabla 1. Clasificación CIIU 4.

Categorías Descripción CIIU 4.0

Sección Industrias manufactureras C División Fabricación de metales comunes 24 Grupo Industrias básicas de hierro y acero 10. Clase Servicios de apoyo a las industrias básicas de hierro y

acero 3

Subclase Servicios de apoyo a las industrias básicas de hierro y acero a cambio de una retribución o por contrato

0

Información tomada de Clasificación Nacional de Actividades Económicas. Elaborado por: Tapia

Alvarado Yomira Briggitte.

Organigrama del Departamento de Producción

La empresa cuenta con una serie de departamentos y cada uno tiene asignado un jefe el

cual debe de cumplir en conjunto con su equipo de trabajo, funciones y responsabilidades

conforme a los objetivos corporativos de Centro Acero. El departamento de producción se

encarga de realizar el proceso que se está estudiando.

El jefe encargado de este departamento tiene a cargo algunas áreas como lo son:

Logística, Inventario, Mantenimiento, Bodega, así como también a operarios y ayudantes,

(ver Figura N° 7).

Las funciones de los integrantes del departamento se describen a continuación:

• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de

producción de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar

un producto de calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de

los colaboradores.

• Encargado de bodega e inventario: Revisar ordenes de pedido solicitados por el

departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta

de procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las

cantidades previo al cierre del proceso.

• Inspector encargado de aseguramiento de productos y servicios: Verificar el

cumplimiento del presente procedimiento con la finalidad de asegurar que el producto o

servicio se entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las


inspecciones oportunas indicadas en el instructivo durante el proceso y al final de la

producción, previo al despacho.

• Dibujante y Distribuidor de materiales: Realizar planos de desarrollo, distribución de

materiales y diagramas esquemáticos necesarios para la buena interpretación de los

trabajos a realizar por parte del personal de producción; elabora programas de corte a

realizar en la máquina CNC, así también las plantillas de verificación de radios de los

diferentes procesos en los que se ameriten las mismas.

• Encargado del proceso: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso

verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el

instructivo correspondiente, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar

los EPP de seguridad entregados por la empresa.

Figura 15. Organigrama del Departamento de Producción Centro Acero S.A. Información tomada de

Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Recepción de Materia Prima

Centro Acero importa su materia prima de países como China, Corea, Ucrania, Brasil,

entre otros, debido a que Ecuador no es productor de acero. La materia prima como Acero

Estructural A36, el A572 o Galvanizando A653, llega a la empresa en forma de bobinas, ya

que es una práctica segura, sencilla, económica y normalizada de transporte, pero también

materiales como Acero Inoxidable A304-2B, CRONIX A517, A588, Naval A 131, A 516,

Antideslizante A 186, l frio A 366, y Aluminio B632, llegan en forma de planchas.

En ocasiones puede ocurrir que los proveedores extranjeros como ya se había

mencionado, no cuenten con el material que requiere la compañía, pero para dar solución a

este acontecimiento, ellos indican que tienen otro material que cumple con las

especificaciones requeridas y envían el certificado de calidad de este material.

Cuando la materia prima llega a la empresa, el jefe de logística se encarga de verificar y

confirma que la información de la etiqueta de la bobina y el certificado de calidad cumpla

con el mismo peso, espesor, ancho, colada y calidad. (Ver Anexo N° 1)


Servicios que Ofrece

• Curvado de perfiles pesados

“Los arcos que se conforman en esta máquina varían de acuerdo con las necesidades del

cliente; al perfil a emplear como al radio de rolado. Estas dos variables esenciales dan la

posibilidad de ofrecer a los clientes una amplia gama de perfiles”, (Centro Acero S. A,

2018).

• Curvado de Perfiles Livianos

“Se dobla hojas de acero en forma cuadrada, redonda, angular, en H, tubo redondo,

rectangular o cuadrado, puede realizar casi cualquier forma de acuerdo con diseños de los

clientes y los rodillos se accionan por motores hidráulicos, posee gran velocidad en el

enrollado y alta eficiencia en general”, (Centro Acero S. A, 2018).

• Alisado de Bobinas de Acero

“Proceso diseñado para alisar Acero Negro, Inoxidable y Galvanizado que llegan a la

empresa en forma de bobinas en diferentes espesores, de acuerdo con los requerimientos

del cliente”, (Centro Acero S. A, 2018).

• Cortes con Guillotina

“Realiza servicios de cortes en diferentes medidas en Acero Negro, Galvanizado e

Inoxidable con rapidez y exactitud”, (Centro Acero S. A, 2018).

• Slitter

“Las líneas de corte longitudinal son aquellas en las que se corta el material, de tal manera

que, de una bobina de un determinado ancho, se obtienen otras de ancho inferior”, (Centro

Acero S. A, 2018). El ancho de las bobinas está establecido por la ubicación de las cuchillas

que permiten el corte de forma uniforme durante todo momento y en toda su longitud.

• Mesa de Corte CNC.

“La máquina de corte ofrece un pórtico de corte robusto para cortar placas grandes en

materiales de gran espesor a altas velocidades y con la más alta calidad y precisión de corte,

para corte de placa de gran tamaño con flexibilidad y alta productividad”, (Centro Acero S.

A, 2018).

• Plegado

El proceso de plegado está entre los servicios más solicitados por los clientes, ya que

comprende una gran gama de procesos de manufactura; mediante este proceso, se obtienen

los canales, correas, vigas entre otros productos que son actualmente de gran utilidad en las

construcciones de estructuras.


• Bombeado y Rebordeado

Este proceso sirve para conformar tapas de acero, el cliente puede solicitar solo

bombeado, es decir cuando solo se le da la profundidad a la tapa, como también el

rebordeado, que es cuando se le da un borde a través de una matriz, conforme las

dimensiones requeridas por el cliente.

• Rolado

“Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico es el proceso de

doblado, en el cual el metal es obligado a tomar una nueva forma, por movimiento y flujo.

En el proceso de rolado el doblado tiene una relación importante ya que el material a doblar

es obligado a tomar la forma curva deseada por medio de tres o más rodillos con el fin de

obtener piezas cilíndricas”, (Centro Acero S. A, 2018).

Clientes.

• Naportec

• Kubiec

• Metalcar

• Enatin

• Otros.

2.1. Análisis de la situación actual

Se llevó a cabo la investigación de campo, mediante observación directa para poder

realizar el levantamiento de información de los procesos que se involucran para la

fabricación de cilindros de acero dentro de la empresa Centro Acero S.A, en la cual se pudo

obtener la siguiente información:

Como se había puntualizado en el apartado “Recepción de Materia Prima” en ocasiones

puede ocurrir que los proveedores extranjeros, no cuenten con el material que requiere la

compañía, pero para dar solución a este acontecimiento, ellos indican que tienen otro

material que cumple con las especificaciones requeridas y envían el certificado de calidad

de este material.

Cuando la materia prima llega a la empresa, el jefe de logística no solo debe de limitarse

a verificar y confirmar que la información de la etiqueta de la bobina y el certificado de

calidad (ver Anexo N.º 2) cumpla con el mismo peso, espesor, ancho, colada y calidad; sino

que también debe hacer una recertificación de las especificaciones de la norma que utilizan

con la norma ASTM, y verificar si la materia prima cumple con las propiedades física,

químicas, mecánicas, tolerancias y otras especificaciones.


De tal manera que, si cumple, se da por recertificada la materia prima y de esta manera

es útil para el proceso. De no ser así puede generarse un gran problema ya que el cilindro

que se fabrique con el material al no cumplir con las especificaciones para el uso que va a

tener, podrá causar daños, no solo materiales sino pérdidas de vidas humanas.

Para todos los procesos productivos en general de la compañía Centro Acero, la gestión

administrativa en el proceso de producción, es una actividad en la que se involucra a todo el

personal del departamento de producción (Figura 15, pág. 22). En esta actividad, no aplican

los términos apropiados para definir la documentación que se utiliza para llevar un control

de los procesos. Con frecuencia confunden términos como orden de pedido, orden de trabajo

e incluyen términos que no son los correspondientes como orden de proyecto (Ver Anexo

N° 3).

Realizan sus actividades en ambientes donde las condiciones de trabajo son inseguras,

asimismo efectúan actos inseguros por desconocimiento o simplemente por no tener un

control en materia de seguridad industrial, es decir, prevención de riesgos.

En cada uno de los procesos que se efectúan para fabricar cilindros de acero, existen

factores como: mano de obra, materia prima, medio ambiente, maquinaria, herramientas y

método de trabajo que generan inconformidades en la calidad del producto final.

Otros factores que influyen en la situación actual de la empresa son los retrasos en la

entrega, los cuales generan un gran impacto económico.

2.1.1. Distribución de planta.

Para los procesos que se llevan a cabo en la fabricación de cilindros de acero, la

maquinaria utilizada está ubicada como se puede observar el siguiente gráfico, (ver figura

16).

Figura 16. Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. Información tomada de Centro Acero S.A.

Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.


2.1.2. Recursos productivos.

2.1.2.1. Recursos utilizados en el proceso de fabricación de cilindros de acero.

• Máquina Alisadora

Algunas de las características de la alisadora de bobinas de acero son:

Tabla 2. Características Máquina Alisadora

Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

• Máquina Guillotina

Algunas de las características de la guillotina son:

Tabla 3. Características de la Máquina Guillotina Steelweld.


• Máquina de Corte CNC

Algunas de las características de la máquina de corte CNC son:

Tabla 4. Características de la Máquina de Corte CNC.

Capacidad de corte acero al carbono

Sin escoria* 32 mm (1 1/4 pulg.)

Perforación de producción 38 mm (1 1/2 pulg.)

Capacidad de corte máxima 64 mm (2 1/2 pulg.)

Capacidad de corte acero inoxidable

Perforación de producción 32 mm (1 1/4 pulg.)

Capacidad de corte máxima 50 mm (2 pulg.)

Capacidad de corte aluminio

Perforación de producción 25 mm (1 pulg.)

Diámetro máximo: 50 mm (2 pulg.)


Marca: Bradbury

Largo de mesa: 3600 mm

Ancho Garganta: 200 mm

Capacidad de Corte: 3 mm (astm-a-36)

Marca: Steelweld

Largo de mesa: 3600 mm

Ancho Garganta: 610 mm

Capacidad de Corte: Liviana 12 mm (astm-a-36)


• Tanques comprimidos

Estos insumos son utilizados en el proceso que realiza la mesa de corte CNC, la cual

dispone de tipos de cortes.

Oxi acetileno: es la combinación de gas oxigeno con el acetileno, y se utiliza para

ejecutar cortes con gran espesor.

Corte con gas Plasma: es el método por el cual se calienta un gas a temperaturas altas

permitiendo la conductividad entre un electrodo y el metal que requiere ser cortado.

• Puentes grúas

“El puente grúa es un tipo de aparato de elevación compuesto por una viga, simple o

doble, apoyada sobre dos carriles elevados sobre unos postes, dispuestos a tal efecto o

componentes de la estructura de la nave o edificación”, (USAL, 2018).

• Maquina Roladora

Algunas de las características de la máquina Roladora son:

Tabla 5. Características de la Maquina Roladora


2.1.3. Capacidad instalada de producción.

En esta sección se establecerá la capacidad instalada de producción (CIP) por año

determinada para cada proceso en la fabricación de productos cilíndricos.

Tabla 6. Capacidad Instalada de producción para cada proceso que se ejecutan para

fabricar productos cilíndricos.

Máquinas Estándar Und/Hrs Días/mes Hrs/día meses/año Capacidad

Instalada Und/año

Alisadora 24 Und/Hrs 25 8 12

57.600 Und/año

Guillotina 14 Und/Hrs 25 8 12

33.600 Und/año

Máquina

CNC 154,16 Mts/Hrs 25 8 12

369.984 mts/año

Roladora 12 Und/Hrs 25 8 12

28.800 Und/año


Marca: Kumla / Backteman

Ancho máximo: 3000 mm

Espesor: 25 mm

Rodillo Inicial Pre-curvado: 25 mm


2.1.4. Descripción de procesos.

En este apartado se describirá los procesos que se involucran para la fabricación de

cilindros de acero. En los cuales solo se necesitan tres de ellos para poder fabricar los

cilindros.

Proceso de Alisado

El proceso de alisado de bobinas es el más relevante y en varias ocasiones indispensable,

ya que, a través de este, se puede obtener las planchas de acero para los diferentes procesos

existentes en la empresa, es decir, este proceso alimenta a los demás.

Para obtener planchas de acero, según la orden de trabajo, el operador de la máquina y

en ciertas ocasiones en conjunto con su oficial a cargo, proceden a trasladar la bobina

requerida mediante el uso de puentes grúas hacia el porta-rollo. El operador de la máquina

realiza todos los ajustes y preparaciones necesaria para ejecutar el proceso de alisado de

bobinas, para luego mediante una guillotina incorporada a la máquina, poder cortar las

planchas según las dimensiones marcadas y requeridas en la orden de trabajo.

Figura 17. Proceso de Alisado de Bobinas de Acero. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado

por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Proceso de Corte con guillotina

El proceso de corte con guillotina se lleva a cabo para escuadrar la plancha que proviene

del proceso de alisado de bobinas de acero, según la orden de trabajo. En este proceso hay

restricciones, ya que la capacidad de corte de esta máquina es de hasta 8mm y una

longitudinal de 3240 mm.

El proceso inicia al momento de tener la plancha de acero, y comenzar a realizar las

mediciones y marcaciones de las líneas de referencia de corte según lo que indica la orden

de trabajo. De acuerdo con lo anterior, el operador y sus oficiales a cargo, según las


marcaciones efectuadas, se ayudan con la sombra de una luz que se proyecta en la cuchilla

para que genere una sombra y así poder saber la dirección de la cuchilla para ejecutar el

corte.

Figura 18. Proceso de Corte con Guillotina. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:

Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Proceso de Corte con Maquina CNC.

El proceso de Corte con maquina CNC, se lleva a cabo cuando la orden de trabajo indica

que el espesor es igual o mayor a 10mm, ocurre que en este proceso existen; una mayor

precisión al momento de escuadrar la plancha; básicamente se lo utiliza en proyectos donde

es necesaria la precisión en el escuadre de la plancha.

El proceso inicia al momento de tener la plancha de acero, y comenzar a realizar las

mediciones y marcaciones de las líneas de referencia de corte según lo que indica la orden

de trabajo. El operador de la máquina introduce en un pendrive o descarga programas

predeterminados de corte del software, activa los sistemas de alimentación de gases

comprimidos, realiza los ajustes correspondientes y efectúa el corte.

Figura 19. Proceso de Corte con Máquina CNC. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:



Proceso de Rolado.

En el proceso de rolado, las planchas cortadas obtenidas del proceso de corte, que puede

ser mediante guillotina o por medio de la máquina CNC. Se someten a la acción de una serie

de rodillos deformadores, uno fijo y dos móviles, que van a activarse y lograrán que la

plancha pase de la zona elástica a la zona plástica, en la cual la plancha adquiere una forma

cilíndrica.

Esta forma cilíndrica se debe ajustar a lo que se requiere en la orden de trabajo; luego de

haber adquirido la forma cilíndrica, el oficial a cargo alinea los extremos del cilindro, ya sea

golpeando el material y los acopla mediante puntos de soldadura. En la siguiente figura, se

observa las diferentes fases de este proceso.

Figura 20. Proceso de Rolado. Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado

Yomira Briggitte.

En la figura 21, se puede observar el proceso paso a paso que se someten las planchas

para adquirir la forma cilíndrica

Figura 21. Etapas del Proceso de Rolado de planchas de acero. Información tomada de MIPSA. Elaborado

por el autor.


2.1.4.1. Diagrama de Procesos de Operación.

En el diagrama de operaciones que se puede observar a continuación ver (Figura 22), se

describe las operaciones e inspección y operaciones combinadas que se llevan a cabo para

fabricar cilindros de acero, mediante los procesos de Alisado, Corte con Guillotina y Rolado.

Figura 22. Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos

Alisado, Corte con Guillotina y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:



En el diagrama de operaciones que se puede observar a continuación (ver Figura 23), se

describe las operaciones e inspección y operaciones combinadas que se llevan a cabo para

fabricar cilindros de acero, mediante los procesos de Alisado, Corte con Máquina CNC y

Rolado.

Figura 23. Diagrama de operaciones del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos

Alisado, Corte con Máq CNC y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por:


2.1.4.2. Diagrama de flujo de producción.

El diagrama de flujo para la fabricación de cilindros de acero se adjunta como anexo,

(ver Anexo 4).


2.1.4.3. Diagrama de Recorrido.

En el diagrama de recorrido que se puede observar en la (Ver Figura 24), se indica

mediante líneas segmentadas cual es el recorrido de la materia prima en los diferentes

procesos (Alisado, Corte con Guillotina y Rolado) que se llevan a cabo para fabricar

cilindros de acero.

Figura 24. Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos Alisado,

Corte con Guillotina y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado

Yomira Briggitte.

En el diagrama de recorrido que se puede observar en la (Ver Figura 25), se indica

mediante líneas segmentadas cual es el recorrido de la materia prima en los diferentes

procesos (Alisado, Corte con máquina CNC y Rolado) que se llevan a cabo para fabricar

cilindros de acero.

Figura 25. Diagrama de recorrido del proceso para fabricación de cilindros de acero (Procesos Alisado,

Corte con Máquina CNC y Rolado). Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia

Alvarado Yomira Briggitte.

1

2

1

2


2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema.

A continuación, se analizarán los factores que influyen en la calidad del producto final

de los procesos de alisado, corte con guillotina, corte con máquina cnc y rolado.

2.2.1.1. Factores que generan inconformidades en el proceso de alisado y su

diagnóstico.

Herramientas

El traslado de materiales se lo efectúa de forma insegura, utilizan cables de acero con

los torones deshilachados, usualmente el zuncho que debe cumplir la función de asegurar la

bobina se desprende, generando demoras al momento del transporte. (Ver Anexos N° 4 y 5)

Figura 26. Estructura del cable de acero. Información tomada de Servicables. Elaborado

por el autor.

Método

Las planchas solo se apilan y cuando se da por culminado el proceso, no tienen una

persona delegada para verificar que las planchas cumplan con lo requerido, básicamente se

confían de que el trabajo estaba bien efectuado y no realizan las mediciones y registro

correspondiente.

Mano de Obra

Según la investigación de campo se tiene que; solo un trabajador opera la máquina

alisadora y conoce las funciones de los controles. Esto genera problemas al momento de la

ausencia del trabajador.

Maquinaria

No funciona al 100% de su capacidad, ya que posee problemas mecánicos, y últimamente

eléctricos, debido a la falta de mantenimiento preventivo.


Diagnóstico del Producto

Una vez culminado el proceso, hay presencia de deméritos, estos usualmente son:

rayaduras, bordes dañados, oxido, entre otros.(Ver Anexos N° 7 y 8 )

No identifican las planchas que provienen de las bobinas de acero, después del proceso

de Alisado, dando como resultado a la hora de procesar la plancha en otros procesos,

confusión y demora en la ejecución de la operación. (Ver Anexos N° 9)

2.2.1.2. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con guillotina y

su diagnóstico.

Medio Ambiente

Existe demora al momento de transportar las planchas que se obtienen del proceso de

alisado, debido a que la máquina alisadora, se encuentra en el galpón 2 mientras que la

máquina guillotina en el galpón 1, además que los puentes grúa muchas veces se encuentran

ocupados en otros procesos y hay que esperar a que terminen de usarlos.

Figura 27. Distribución de Planta de los Procesos en Estudio. Información tomada de Metfusion.

Elaborado por el autor.

Maquinaria

En la verificación y preparación de la máquina, existe problemas con las cuchillas de la

máquina ya que están deterioradas. En algunos casos la cuchilla se queda incrustada en el

material por falla en la máquina, esto genera demora y daños en el material.

Método

Por otro lado, al momento de efectuar el corte, los trabajadores omiten actividades

indispensables como es el caso del escuadrado de la plancha, dando lugar a inconformidades

en el corte.


En caso de cortes mayores a 3.8m, en la que se necesitaba más de dos bajadas de la

cuchilla, debido su capacidad longitudinal, existe problemas por lo que el corte no resulta

homogéneo. (Ver Anexo N° 10)

Mano de Obra

Los trabajadores encargados de este proceso omiten actividades indispensables para

evitar que las planchas resulten no conformes, en el escuadrado de la plancha, no consideran

las tolerancias necesarias de acuerdo a sus dimensiones.


Producto del proceso anterior o por el almacenamiento en los sobrantes, las condiciones

de las planchas de acero presentaban deméritos como: oxidación, rayaduras, sin

identificación.

Culminado el proceso de corte con Guillotina, los flejes o planchas siguen sin

identificación y debido al método que se emplea, se obtiene planchas mal cortadas, por lo

tanto, desperdicio. (Ver Anexo N° 11)

2.2.1.3. Factores que generan inconformidades en el proceso de corte con máquina

CNC y su diagnóstico.

Maquinaria

El proceso de corte con Máquina CNC, se aplica cuando la máquina Guillotina no tiene

la capacidad para efectuar cortes de espesores mayores a 8mm, o cuando el cliente lo solicita.

En este proceso en cuanto al uso de insumos como boquillas para la antorcha, no se tiene

establecido mediante un documento que boquilla se debe usar para cortar con determinado

espesor o gas.

Medio Ambiente

En el traslado de las planchas a la mesa de corte, existe demoras debido a la distribución

de planta (ver figura 27, pág. 34), la distancia desde la máquina alisadora o la bodega de

sobrante es bastante considerable a la máquina CNC, puede ocurrir también que los puentes

grúas están en uso en otros procesos y por consecuente deben esperar a que dejen de usarlos.

(Ver Anexo N° 12)

Método

No existe un manual de procedimiento establecido, los trabajadores realizan sus

actividades de forma empírica, por lo cual no se tiene indicado que insumos o herramientas

se utiliza para el proceso.


Se basan en el tiempo que se anota en las ordenes de proyecto que muchas veces no es el

correcto.

Mano de Obra

Los trabajadores no dan seguimiento al producto que ingresa del proceso anterior, ya que

en ocasiones pueden llegar con deméritos, ocasionando que la calidad del producto que

elaboran decaiga y esto es debido a la falta de capacitación o a la falta de directrices. Si no

tienen directrices que les indiquen como tratar el material, por lo tanto, se obtendrá

inconformidad en el acabado del producto final.

Ocurre que solo existe un operador que conoce el funcionamiento de la máquina de corte

cnc, lo cual puede ocasionar un problema en caso de su ausencia, ya que el corte con máquina

cnc es muy solicitado por los clientes.


Este proceso, presenta los siguientes deméritos: Al culminar el proceso de corte con la

máquina CNC, la plancha usualmente quedaba con rebaba o polvo metálico; no

identificaban las planchas cuando se ejecutaba diferentes cortes.

2.2.1.4. Factores que generan inconformidades en el proceso de rolado y diagnóstico

del producto.

El proceso de Rolado es el que se ve más perjudicado debido a los deméritos de los

procesos previos a este. A continuación, se explica cómo se ven afectados los factores que

se presentan en medio para la ejecución de este proceso. En los diferentes factores que

incurren en este proceso.

Material

Como se había mencionado, las planchas de acero, después de un proceso de corte,

usualmente se presentan descuadradas y al momento de rolarlas y unirlas mediante puntos

de soldadura, no quedan alineada entre sus extremos, lo cual genera un producto cilíndrico

no conforme, (ver Figura 28, ver Anexo N° 13).

El material llega con rebaba y sin identificación. Cuando se efectúa el proceso de

rolado, suele dañarse el material debido a los residuos de soldadura que caen a los rodillos

y se solidifican por efecto de las juntas de soldadura del rolado del anterior proceso; el

encargado de este proceso según se observa, no limpia los rodillos y estos al ejercer presión

a la plancha rayan al material, (ver Anexo N° 14).


Figura 28. Desalineamiento. Información tomada de Metfusion. Elaborado por el

autor.

Método

Cuando se efectúa rolados con material de acero inoxidable, según se observa, no

consideran el cuidado especial que se le debe de dar a este material, debido a que no cubren

los rodillos para aislar la superficie de estos con las de los rodillos, ya que, de esta forma al

estar en contacto ambos, contaminaban el acero inoxidable y aceleraban el proceso de

oxidación, (ver Anexo N° 15).

Para comprobar el arco del pre - curvado, marcan el radio en el piso y usan plantillas

diseñadas por ellos. De las ya diseñadas, escogen la que se ajusta al arco de la circunferencia

y comprueban el perímetro interno; en varias ocasiones por mala precisión no se tiene bien

diseñada las plantillas, obteniendo productos no conformes debido a que no cumplen con la

redondez requerida. (ver Anexo N° 16).

Ocasionalmente confunden el lado del bisel y realizan el Rolado en sentido

contrario. También cuando efectúan puntos de soldadura, estás presentan inconformidades

como:

• Socavación: Esta condición consiste en una mordedura entre la soldadura y el

material base.

Figura 29. Socavación en soldadura. Información tomada de Metfusion. Elaborado

por el autor.


• Sobre - espesor de soldadura: Esta condición consiste en el exceso de material de

aporte en los puntos.

Figura 30. Sobre - espesor en soldadura. Información tomada de Metfusion. Elaborado por el

autor.

Cuando los cilindros de acero tienen diámetros mayores o de espesor fino, colocan

crucetas, esta simplemente son un par de varillas de acero de la chatarra que se las colocan

en los extremos, lo que ocurre es que estas crucetas las unen directamente a los extremos del

material, lo cual es una mala práctica porque daña la superficie del material. (ver Anexo N°

17).

Mano de Obra

Actualmente el operario y ayudante de este proceso, realiza la operación de forma

empírica, no consideran factores de calidad que son relevantes e indispensables, los cuales

se demuestran en el análisis del factor método de este proceso.

En este proceso, solo existe un operador de la máquina roladora y su ayudante, en

ocasiones, suele faltar el operador del proceso, lo cual es un problema ya que carecen de

personal calificado para operar esta máquina.

Maquinaria

En ocasiones, los puentes grúa no está disponibles ya que puede ocurrir que lo estén

utilizan para trasladar material para otros procesos.



Los cilindros de acero resultan inconformes, debido a los deméritos de los procesos

previos y durante a este. Las inconformidades en los productos cilindros se manifiestan

como: mala redondez, desalineación en las juntas, daños en el material, entre otros.

2.2.2. Descripción específica del problema.

La tabla que se muestra a continuación es un resumen del análisis de cada factor que

influye en los procesos que se llevan a cabo para fabricar productos cilíndricos.

Tabla 7. Factores que generan inconformidades en el producto final.

Procesos

Mano

de

Obra

Método

Maquinaria

Material

Herramienta

Medio

Ambiente

Alisado X X X X

Corte con

Guillotina

X X X X

Corte con

CNC

X X X

Rolado X X X X


Descripción:

El problema que se refleja es que la mano de obra no está capacitada en lo que es el

control de calidad, además del método de trabajo que emplean para llevar a cabo sus

actividades, al mismo tiempo, otros problemas que se encontraron en algunos procesos es la

presencia de paradas de máquina, las herramientas de izaje en malas condiciones y la

distribución de planta. Todo esto genera demoras en los procesos, por lo tanto, retrasos en

la entrega de los productos cilíndricos.

2.2.3. Análisis de datos e identificación de problemas.

2.2.3.1. Análisis y presentación de resultados de los tiempos de entrega del producto.

Para efectuar el análisis del tiempo de entrega del producto de acuerdo con la muestra

escogida, se tomó como referencia los tiempos de entrega establecidos por el departamento

de ventas en la orden de pedido y se los comparó con las horas de trabajo utilizadas.

Lo cual, reflejó los siguientes resultados (Ver Tablas 8).


Tabla 8. Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico,

cuando tiene un plazo de entrega de 1 día laboral.

N°

Orden

Horas Plazo de

entrega

Horas de trabajo

utilizadas

1 1231 8 1

2 1367 8 1

3 1452 8 6

4 1524 8 7

5 1543 8 10

6 1572 8 3

7 1581 8 1

8 1609 8 7

9 1625 8 8

10 1656 8 17

Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira

Briggitte.

Figura 31. Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 8 horas. Información tomada

de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Según el gráfico, señala que el tiempo límite de entrega es de 8 horas, es decir 1 día

laborable, se puede observar a simple vista que existen 2 órdenes de proyecto con retrasos

en la entrega de 10 y 17 horas de trabajo. Es decir, existe una fluctuación de 1 a 2 días

laborables, lo cual ocasiona inconformidad a los clientes.

8 8 8 8 8 8 8 8 8 8

11

67

10

31

7 8

17

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

HO

RA

S D

E TR

AB

AJO

ORDEN DE PROYECTO

Horas Plazo Contractual Horas de trabajo


Tabla 9. Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando tiene

un plazo de entrega de 2 días.

N° Orden Horas Plazo de

entrega

Horas de trabajo

utilizadas

1 1218 16 22

2 1224 16 38

3 1226 16 18

4 1230 16 24

7 1236 16 16

10 1326 16 9

12 1328 16 25

13 1361 16 1

17 1432 16 33

20 1512 16 16


Figura 32. Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 16 horas. Información

tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Según el gráfico, señala que el tiempo límite de entrega es de 16 horas, es decir 2 días

laborables, se puede observar a simple vista que existen 6 órdenes de proyecto con retrasos

en la entrega de 18, 22, 24, 25, 33 y 38 horas de trabajo. Es decir que los días de atraso

fluctúan entre 2 días a 5 días, lo cual genera inconformidad al cliente.

16 16 16 16 16

16

16

16

16 16 16

22

38

18

24

16

9

25

1

33

16 16

0

5

10

15

20

25

30

35

40

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

HO

RA

S D

E T

RA

BA

JO

ORDENES DE PROYECTO

Horas Estimadas Horas de trabajo


Tabla 10. Resumen de Tiempos de entrega del producto cilíndrico, cuando


N°

Orden

Horas de Plazo de

Entrega

Horas de trabajo

utilizadas

1 1234 24 39

2 1316 24 48

3 1324 24 24

4 1368 24 49

5 1420 24 15

6 1526 24 17

7 1532 24 18

8 1604 24 1

9 1626 24 8

10 1627 24 6

11 1655 24 24

Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira

Briggitte.

Figura 33. Representación de horas de retraso con un plazo de entrega de 24 horas. Información

tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Según el gráfico, señala que el tiempo límite de entrega es de 24 horas, es decir 3 días

laborables, se puede observar a simple vista que existen 3 órdenes de proyecto con retrasos

en la entrega de 28, 48 y 49 horas de trabajo. Es decir, existen fluctuación entre 4 y 6 días

de retraso en la entrega, lo cual genera inconformidad al cliente.

24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24

39

48

24

49

1517 18

1

8 6

24

0

10

20

30

40

50

60

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

HO

RA

S D

E TR

AB

AJO

ORDENES DE PROYECTO

Horas Estimadas Horas Reales de trabajo


2.2.3.2. Análisis de las causas que generan retrasos en la entrega del producto final.

Figura 34. Análisis Ishikawa de los retrasos en la entrega de los productos. Información tomada de Centro

Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Para conocer cuáles de las causas generan mayor impacto al problema retraso en la

entrega de productos, se empleó una entrevista a los trabajadores de planta que normalmente

desarrollan los procesos para fabricar cilindros de acero. En esta entrevista, se expone las 12

causas encontradas con el análisis Ishikawa (ver Anexo 4. Formato de Entrevista).

Se empleó una muestra de 10 trabajadores, la cual se determinó a partir de una población

conocida de 10 trabajadores. Aplicando la fórmula de población finita se logró hallar el

tamaño de la muestra mencionada, la explicación se detalla a continuación:

Fórmula para determinar el tamaño de la muestra de una población finita.

𝒏 =𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞 ∗ 𝑁

𝑒2(𝑁 − 1) + 𝑍𝛼2𝑝 ∗ 𝑞

Donde:

Z α= nivel de confianza.

p = probabilidad de éxito, o proporción esperada.

q = probabilidad de fracaso.

e = precisión (error máximo admisible en términos de proporción).

Tabla 11. Valores de 𝑍𝛼 más utilizados.

Valor de Zα 1,28 1,44 1,65 1,96 2,58

Nivel de confianza 80% 85% 90% 95% 99%

Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.


Para la obtención de la muestra, se tomó en cuenta un nivel de confianza del 95%, el cual

corresponde a un nivel de confianza de 1,96 y un margen de error del 5%.

Reemplazando en la formula se obtiene:

𝒏 =(1,96)2 ∗ (50%) ∗ (50%) ∗ (10)

(5%)2(10 − 1) + (1,96)2(50%) ∗ (50%)

n= 9,771 ≈ 10

De la información obtenida en la entrevista, se realizó la respectiva tabulación (ver Anexo

N° 5), en la cual se escogió de los 3 diferentes niveles de respuesta, los datos más

representativos de cada pregunta y luego se los sumó y ese dato cuantitativo total se lo

representó con el factor correspondiente en la tabla de frecuencia para graficar el diagrama

de Pareto o diagrama 80-20. Cabe recalcar que cada pregunta de la entrevista representa

cada causa del problema.

Tabla 12. Frecuencia para graficar el diagrama de Pareto.

FACTORES

FRECUENCIA

DE

RESPUESTA

INFLUYENTES

%

FRECUENCIA

ACUMULADA

FRECUENCIA

ACUMULADA

LEY

80 - 20

Método 33 44% 33 80%

Maquinaria -

herramienta 17 67% 50 80%

Mano de obra 12 83% 62 80%

Medio ambiente 7 92% 69 80%

Material 6 100% 75 80%

TOTAL 75 N/A N/A 80%

Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

En la tabla 12, se describe los factores que se establecieron en diagrama causa efecto o

Ishikawa (ver figura 34), en el cual se analizaron las causas que generan retraso en la entrega

de los productos cilíndricos. Se puede observar en la tabla que los factores de mayor

relevancia son el factor método y maquinaria- herramienta, los cuales se representaran a

continuación.


2.3. Presentación de resultados y diagnósticos

De acuerdo con la tabla anterior, se tiene la representación en el Diagrama de Pareto.

(Ver figura 35).

Figura 35. Diagrama Pareto (80-20) de las causas que generan el 80% del problema. Información

tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Interpretación del diagrama de 80 – 20 (PARETO).

Este diagrama (Ver figura 35) expresa que para resolver el 80% de los retrasos en la

entrega de los productos, se debe enfocar en priorizar la solución de los siguientes factores:

Método, maquinaria – herramienta, de lo cual se tiene las causas que corresponde a cada

factor:

Factor- Método:

• Mal planteamiento de los plazos de entrega,

• Procedimientos inadecuados de trabajo,

• Falta de control de calidad,

• No hay definidos los tiempos estándares de producción,

• Falta de identificación del material,

Factor - Maquinaria y herramienta:

• Falta de mantenimiento preventivo,

• Falta de disponibilidad de puente grúa.

• Deterioro de las herramientas

Estas causas que se deben de resolver se pudieron obtener por la intercepción de la curva

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

05

1015202530354045505560657075

METODO MAQUINARIA -

HERRAMIENTA

MANO DE OBRA MEDIO AMBIENTE MATERIAL

FRECUENCIA DE RESPUESTA INFLUYENTES % FRECUENCIA ACUMULADA LEY 80 - 20


de la frecuencia acumulada y la línea del 80 – 20.

2.3.1. Impacto económico.

En el análisis del impacto económico, se tiene que los retrasos en la entrega del producto

cilíndricos y aceptación de este por parte del cliente, de manera indirecta, la empresa pierde

dinero porque el tiempo de retraso pudo haber sido utilizado en la producción de otra orden.

Tabla 13. Proyección de Pérdidas por cada orden (al año).

N°

Orden

Horas

Plazo de

entrega

Horas de

trabajo

utilizadas

Costo de

Producción

(En las

horas de

plazo de

entrega)

Costo de

Producción

(En las

horas de

trabajo

utilizadas)

Pérdidas

por cada

orden

1 1543 8 10 $ 300,00 $ 379,37 $ 79,37

2 1656 8 17 $ 300,00 $ 632,08 $ 332,08

3 1218 16 22 $ 500,00 $ 697,05 $ 197,05

4 1224 16 38 $ 500,00 $ 1.172,22 $ 672,22

5 1226 16 18 $ 500,00 $ 556,60 $ 56,60

6 1230 16 24 $ 500,00 $ 756,94 $ 256,94

7 1328 16 25 $ 500,00 $ 774,31 $ 274,31

8 1432 16 33 $ 500,00 $ 1.044,44 $ 544,44

9 1234 24 39 $ 1.000,00 $ 1.641,20 $ 641,20

10 1316 24 48 $ 1.000,00 $ 1.983,80 $ 983,80

11 1368 24 49 $ 1.000,00 $ 2.043,98 $ 1.043,98

Pérdidas en 3 meses $ 5.082,00

Meses al año restante 4

Proyección de Pérdidas por cada orden (al año) $20.328,01


2.3.2. Diagnóstico.

Con la muestra trimestral analizada, se obtiene que existen perdidas de $ 5.082,00 dólares,

estas pérdidas al ser proyectadas anualmente reflejarían un valor de $ 20.328,01 dólares, de tal

forma que, si incrementase los retrasos en la entrega, existiría perdidas mayores a la proyección

anual. En este caso, para poder dar solución al 80% de los retrasos en la entrega de los productos

cilíndricos, se deben de resolver el 20% de las causas que en este caso estarían dentro de los

factores Método y Maquinaria- herramienta.

Capítulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones

3.1. Diseño de la propuesta

Para resolver la problemática determinada en el capítulo II con la ayuda del diagrama

Ishikawa y Pareto (Diagrama 80 – 20), en el cual se muestra que el 80% de los retrasos en

la entrega de los productos cilíndricos es generado por el 20 % de las causas halladas. En

este capítulo, se establece la priorización y la solución de los siguientes factores que genera

este problema.

Factor: Método

Tabla 14. Causas del problema – Factor Método. Causa del Problema Propuesta de Solución

• Mal planteamiento de los plazos de

entrega

• Estudio de tiempos

• No hay definidos los tiempos

estándares de producción

• Estudio de tiempos

• Procedimientos inadecuados de

trabajo

• Manual de Procedimiento de

trabajo

• Falta de control de calidad • Manual de Procedimiento de

trabajo

• Falta de identificación del material • Manual de Procedimiento de

trabajo Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Factores: Maquinaria y Herramientas

Tabla 15. Causas del problema – Factor Maquinaria y Herramientas. Causa del Problema Propuesta de Solución

• Falta de mantenimiento preventivo

• Inspección de acuerdo con las horas

de funcionamiento de cada

maquinaria

• Diseño de un plan de mantenimiento

preventivo y correctivo inicial.

• Falta de disponibilidad de puente

grúa

• Programar el uso de puente grúa de

acuerdo a las ordenes generadas en el

día.

• Deterioro de las herramientas

• Control mediante inspección

(formato)

• Reposición de Herramientas en

mal estado


Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 48

Estas causas que se deben de resolver se han obtenido por la intercepción de la curva de

la frecuencia acumulada y la línea del 80 – 20.

3.1.1. Planteamiento de la propuesta.

En vista que Centro Acero presenta problemas en la entrega a tiempo de sus productos

cilíndricos, y los factores y causas que generan el 80% del problema se mencionan en el

apartado 3.1., se plantea las siguientes propuestas:

3.1.1.1. Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos.

• Para resolver el factor Método, se propone “Elaborar procedimientos de trabajo de

los procesos alisado de bobinas de acero, corte con guillotina, corte con maquina cnc

y rolado” (ver Anexos 21, 22, 23 y 24); en estos procedimientos se debe de indicar,

la forma correcta de cómo realizar la actividad, los responsables de cada área, sus

funciones, los documentos que se utilizaran, cuadros de tolerancias, las condiciones

de aceptación de la materia prima del proceso previo al siguiente, y como proceder

antes de cada operación de acuerdo a lo estipulado por seguridad industrial. Una vez

bien definido el procedimiento de trabajo, se procederá a realizar la toma de tiempos

para poder definir los tiempos de operación de cada proceso.

3.1.1.2. Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de Herramientas Deterioradas.

• En el caso del factor maquinaria – herramientas, se propone “Diseñar formatos de

inspección de las herramientas y maquinarias que se utilizan en la fabricación de

cilindros de acero, de acuerdo con las horas de trabajo indicadas en los manuales de

las máquinas y comparándolas con los horómetros incorporados, a su vez diseñar el

plan de mantenimiento preventivo de cada máquina y dar mantenimiento correctivo

inicial a las máquinas que actualmente generan paradas en la fabricación de

productos cilíndricos.

3.1.2. Presupuesto de la mejora.

Con base a lo establecido en el planteamiento de la propuesta, se realiza el presupuesto

de mejora para cada factor que se está analizando y que va a dar solución al 80% de los

retrasos en la entrega de los productos cilíndricos.

En el siguiente apartado, se analiza el presupuesto para la Elaboración de manuales de

procedimientos.

Seguido del análisis del presupuesto de mantenimiento correctivo inicial y preventivo.


3.1.2.1. Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos.

Tabla 16. Presupuesto para Elaboración de Manuales de Procedimientos y Formatos. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD MESES PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales Papel 2 resma - $ 5.00 $ 10.00 esferos 2 unds - $ 0.15 $ 0.30 tablero de campo 1 und - $ 1.00 $ 1.00 Carpeta de plástico

4

unds -

$ 0.60

$ 2.40

Protector de hojas

100

unds

-

$ 0.10

$ 10.00

MO Pasante 2 trabajadores 4 $ 131.00 $1,048.00

TOTAL, COSTO DIRECTO $1,071.70

COSTO

INDIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD MESES PRECIO

UNITARIO

TOTAL

botas de seguridad 2 par - $ 30.00 $ 60.00 casco de seguridad 2 und - $ 10.00 $ 20.00 orejeras adaptables

al casco

2 par - $ 9.00 $ 18.00

TOTAL, COSTO INDIRECTO $ 98.00

(A) COSTO DE LA ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTO Y FORMATOS $ 1,169.70


3.1.2.2. Presupuesto para el Mantenimiento Correctivo Inicial y Reposición de

Herramientas Deterioradas.

Mantenimiento Preventivo Máquina Alisadora

En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se utiliza para dar

mantenimiento preventivo a la maquina alisadora.

Tabla 17. Presupuesto para Mantenimiento preventivo de la Máquina Alisadora. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO

CANTIDAD

UNIDAD

TIEMPO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales ALISADORA

Trapo de

limpieza

4 lb 250 hr $ 1,00 $ 4,00

Diesel 4 gl

$ 1,00 $ 4,00

Desengrasante 2 gl

$ 7,50 $ 15,00

Grasa 4 lb

$ 1,50 $ 6,00

Aceite ISO 320 4 gl

$ 10,00 $ 40,00

TOTAL, MATERIALES ALISADORA $ 69,00

Mano de

obra

ALISADORA

CANTIDAD

UNIDAD

HORAS

DE

TRABAJO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Mecánico 2 trabajadores 4 $ 3,20 $ 25,60

Eléctrico 1 trabajador 4 $ 3,20 $ 12,80

TOTAL, MANO DE OBRA ALISADORA $ 38,40 (B) TOTAL, COSTO DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA ALISADORA

$ 107,40



Mantenimiento Preventivo / Porta Bobina

En la siguiente tabla, se detalla los materiales y mano de obra que se requiere para dar

mantenimiento preventivo al Porta-Bobina, la cual pertenece a la línea de alisado.

Tabla 18. Presupuesto para Mantenimiento preventivo el Porta Bobina. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD TIEMPO PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales PORTA-

BOBINA

Trapo de

limpieza

3 lb 250 hr $ 1,00 $ 3,00

Diesel 2 gl 250 hr $ 1,00 $ 2,00 Desengrasante 1 gl 250 hr $ 3,00 $ 3,00

Grasa 2 lb 250 hr $ 7,50 $ 15,00

Aceite ISO 68 10 Litros 250 hr $ 2,50 $ 25,00

TOTAL, MATERIALES PORTA-BOBINA $ 48,00

Mano de obra Porta-bobina CANTIDAD UNIDAD HORAS

DE

TRABAJO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Mecánico 1 trabajador 8 $ 3,20 $ 25,60

Eléctrico 1 trabajador 8 $ 3,20 $ 25,60

TOTAL, MANO DE OBRA PORTA-BOBINA $ 51,20

(C) TOTAL, COSTO DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA PORTA-BOBINA

$ 99,20


Mantenimiento Preventivo / Guillotina Pearson 3100 x 12


mantenimiento preventivo la Guillotina Pearson 3100 x 12.

Tabla 19. Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina Guillotina Pearson

3100 x 12. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD TIEMPO MESES PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales Guillotina

Pearson 3100 x

12

Trapo de

limpieza

2 Kg 250 hr 4 $ 1,00 $ 8,00

Diesel 1 gl

4 $ 1,00 $ 4,00

Aceite ISO 68 15 litros

4 $ 2,50 $ 150,00

Grasa 1 litros

4 $ 1,50 $ 6,00

Desengrasante 1 gl

4 $ 7,50 30,00

TOTAL, MATERIALES GUILLOTINA $198,00

Mano de

Obra

Porta-bobina CANTIDAD UNIDAD HORAS

DE

TRABAJO

MESES PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Mecánico 2 trabajadore

s

3 4 $ 3,20 $76,80

Eléctrico 1 trabajador 3 4 $ 3,20 $ 38,40

TOTAL, MANO DE OBRA GUILLOTINA $ 115,20

(D) TOTAL, COSTO DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA GUILLOTINA

$ 313,20



Mantenimiento Preventivo / Máquina CNC Inaweld

Para realizar mantenimiento preventivo, Centro Acero requiere de los servicios del

proveedor ISWELD, el cual dentro de sus servicios ofrece la materia prima necesaria y mano

de obra.

Tabla 20. Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina CNC Inaweld. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD TIEMPO PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Pantógrafo

Completo Inaweld

cnc

SERVICIOS DE

TERCEROS

1 SERVICIOS 2 550 $ 1100

(E) TOTAL, MANT. PREV. MÁQ CNC

AÑO

$ 1100


Mantenimiento Preventivo / ROLADORA PESADA KUMLA


mantenimiento preventivo a la ROLADORA PESADA KUMLA.

Tabla 21. Presupuesto para Mantenimiento preventivo la Máquina Roladora Pesada

KUMLA.

COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD HORAS

DE

TRABAJO

MESES PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales ROLADORA

PESADA

KUMLA

Diesel 2 gl - 3 $ 1,00 $ 6,00 Grasa 2 kg - 3 $ 3,00 18,00 Desengrasante 10 litros - 3 $ 2,00 60,00 Trapo de

limpieza

4 kg - 3 $ 1,00 12,00

Aceite ISO 68 20 litros - 3 $ 2,50 150,00

TOTAL, MATERIALES

ROLADORA

$

246,00 Mano de

obra

ROLADORA

PESADA

KUMLA

CANTIDAD UNIDAD HORAS

DE

TRABAJO

MESES PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Mecánico 2 trabajadores 12 3 $ 3,20 $

230,40 Eléctrico 1 trabajador 12 3 $ 3,20 $

115,20

TOTAL, MO ROLADORA $ 345,60

(F)

TOTAL, COSTO DE

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA

ROLADORA

$

591,60



Mantenimiento Preventivo / COMPRESOR DE TORNILLO KAESER AS 25


mantenimiento preventivo al COMPRESOR DE TORNILLO KAESER AS 25 y al COMPRESOR DE

TORNILLO ABAC SPINN

Mantenimiento Preventivo: COMPRESOR DE TORNILLO KAESER AS 25

Tabla 22. Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo KAESER

AS 25.

COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO

CANTIDAD

UNIDAD

HORAS DE

TRABAJO

MESES

AL AÑO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales

Trapo de

limpieza

1 kg - 2 $ 1,00 $ 2,00

Detergente 0,5 kg - 2 $ 1,00 $ 1,00

TOTAL, MATERIALES

COMPRESOR DE TORNILLO

KAESER AS 25

$ 3,00

Mano de

obra

CONCEPTO

CANTIDAD

UNIDAD

HORAS DE

TRABAJO

MESES

AL AÑO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

ELÉCTRICOS 2 trabajadores 6 2 $ 3,20 $ 76.80 MECÁNICO 1 trabajador 6 2 $ 3,20 $ 38.40

TOTAL, MANO DE OBRA

COMPRESOR DE TORNILLO

KAESER AS 25

$115,20

(G) TOTAL, COSTO DE MANT. PREV

PARA COMPRESOR DE

TORNILLO KAESER AS 25

$118,20


Mantenimiento Preventivo / COMPRESOR DE TORNILLO ABAC SPINN

Máquina/equipo: COMPRESOR DE TORNILLO ABAC SPINN

Tabla 23. Presupuesto para Mantenimiento preventivo del Compresor de Tornillo ABAC

SPINN.


COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO

CANTIDAD

UNIDAD

HORAS

DE

TRABAJO

MESES

AL

AÑO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

Materiales

TRAPO DE

LIMPIEZA

1 kg - 4 $ 1,00 $

4,00 DETERGENTE 0,5 kg - 4 $ 1,00 $

2,00 TOTAL, MATERIALES

COMPRESOR DE TORNILLO ABAC

SPINN

$

6,00

Mano de

obra

CONCEPTO

CANTIDAD

UNIDAD

HORAS

DE

TRABAJO

MESES

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

ELÉCTRICOS 2 trabajadores 8 4 $ 3,20 $

204,80 MECÁNICO 1 trabajador 8 4 $ 3,20 $

102,40 (H) TOTAL, MO COMPRESOR DE

TORNILLO ABAC SPINN

$ 307,20


Reposición de Herramientas Deterioradas.

Herramientas básicas que utilizan los eléctricos industriales.

Tabla 24. Presupuesto para la reposición de herramientas mecánicas básicas deterioradas. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD MESES

AL AÑO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

CEPILLOS DE ALAMBRE

7¨ 3PCS INGCO

1 CAJA 3 $

2.41

$

7.23 CABLE DE REFUERZO 200 AMP INGGO

1 CAJA 3 $ 9.24

$ 27.72

PORTA ELECTRODO

INDUSTRIAL 500A INGO

1 CAJA 3 $

6.25

$

18.75 JUEGO DE

DESTORNILLADORES

PARA BORNERAS

2 CAJA - $

11.20

$

22.40

CORTAFRIO 1 UND - $

10.00

$

10.00

PINZA DE

AMPERIMETRO

1 UND - $

40.00

$

40.00 TAIPE 5 UNDS - $

0.50

$

2.50 CORTADOR DE CABLE 1 UND - $

7.16

$

7.16 (I) TOTAL, COSTO HERRAMINTAS ELÉCTRICOS

$ 135.76


Herramientas básicas que utilizan los mecánicos industriales.

Tabla 25. Presupuesto para la reposición de herramientas eléctricas básicas deterioradas. COSTO

DIRECTOS

CONCEPTO

CANTIDAD

UNIDAD

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

LLAVE 8MM A 32 MM 2 JUEGO $ 52.56 $ 105.12

JUEGO DE

DESTORNILLADORES

PLANOS

2 JUEGO $ 4.85 $ 9.70

JUEGO DE

DESTORNILLADORES ESTRELLA

2 JUEGO $ 4.85 $ 9.70

PLAYO DE PRESIÓN 2 UNDS $ 7.24 $ 14.48

ALICATE 3 UNDS $ 5.67 $ 17.01

CINCEL 2 CAJA $ 3.21 $ 6.42

CAJA DE DADOS 5 UNDS $ 64.40 $ 322.00

(J) TOTAL, COSTO HERRAMINTAS

MECANICO $ 484.43



Costo del Mantenimiento Correctivo Inicial para la Alisadora de Bobinas

Tabla 26. Presupuesto para mantenimiento correctivo inicial de la máquina alisadora de

bobinas. OT CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD HORAS DE

TRABAJO

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

MATERIAL

Aceite ISO 320 3 gl

$ 10.00 $

30.00 RETENES 2 UND

$ 35.00 $

70.00 O-RINGS 35 UND

$ 3.00 $

105.00 BRONCE 1 UND

$ 250.00 $

250.00 RODAMIENTO

AXIAL

5 UND

$ 250.00 $

1,250.00 TOTAL, COSTO, MATERILES $

1,675.00 MANO DE OBRA

MECÁNICO 5 TRABAJADOR 32 $ 3.20 $

512.00 ELÉCTRICO 3 TRABAJADORES 24 $ 3.20 $

230.40 TOTAL, COSTO, MANO DE OBRA $

742.40 (K) TOTAL, COSTO DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO MAQ ALISADORA

$

2,417.40


La siguiente tabla es un resumen de los presupuestos que se necesitan para la inversión

del proyecto de mejora. (Ver tabla 27)

Tabla 27. Resumen de presupuestos de inversión que se necesita para el proyecto de mejora. ITEM DESCRIPCIÓN DE PRESUPUESTO COSTO POR

CADA ITEM

A Total, costo de la elaboración de procedimiento y

formatos

$ 1.169,70

B Total, costo de mantenimiento preventivo para alisadora $ 107,40

C Total, costo de mantenimiento preventivo para porta-

bobina

$ 99,20

D Total, costo de mantenimiento preventivo para

guillotina

$ 313,20

E Total, Mant. prev. Máq cnc año $ 1.100,00

F Total, costo de mantenimiento preventivo para roladora $ 591,60

G Total, costo de Mant. prev para compresor de tornillo

kaeser as 25

$ 118,20

H Total, mo compresor de tornillo abac spinn $ 307,20

I Total, costo herramientas eléctricos $ 135,76

J Total, costo herramientas mecánico $ 484,43

K Total, costo de mantenimiento correctivo Máq alisadora $ 2.417,40

COSTO TOTAL DE LA INVERSIÓN $ 6.844,09


Luego de haber realizado el análisis del presupuesto de mejora, se tiene que se necesita

una inversión de $ 6,844.09.

Este valor, ser utilizará para realizar los análisis de la evaluación económica financiera.


3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (comparación actual vs

propuesto).

Situación actual

Para poder realizar el análisis y beneficio de la propuesta, se tomó como referencia las

ordenes de pedido de la muestra escogida en el análisis de los retrasos en la entrega de los

productos cilíndricos. De acuerdo con esto se pudo obtener la proyección de pérdidas por

cada orden (al año) que es $ 20.328,01 (ver tabla 13 proyección de pérdidas por cada orden

(al año) aparatado 2.3.1. Cap. II)

Situación Propuesta

Ahora en el análisis de la situación propuesta de mejora, para la elaboración de los

manuales de procedimientos, diseño de mantenimiento preventivo, formatos de inspección,

reposición de herramientas, mantenimiento correctivo inicial, según el análisis de los

insumos, materia prima y mano de obra que se necesita, solo la empresa deberá invertir $

6,844.09. (ver tabla 28).

De lo cual se obtendrá un ahorro de $ 13.483,92., el cual se obtuvo por la diferencia del

costo del problema y el costo de la propuesta. (ver tabla 29).

Tabla 28. Ahorro del proyecto. Costo de problema Costo de la

propuesta

Ahorro

$ 20.328,01 $ 6,844.09 $ 13.483,92

Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira

Briggitte.

3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta

El cronograma de implementación de la propuesta se adjunta como anexo, (Ver Anexo

N°25).

3.1.5. Evaluación económica.

En este apartado, se analizará y medirá, los distintos indicadores financieros con la

finalidad de conocer si es factible o no la inversión de la propuesta.

Para obtener el flujo neto efectivo proyectado, se efectuó la relación entre el ahorro

($13.483,92) y los 12 meses del año, teniendo como resultado un valor de $ 1.123,66; y

completando de esta forma los datos para obtener los flujos descontados y la evaluación

económica.


Tabla 29. Flujo Neto efectivo proyectado mensualmente.

PERIODOS

FLUJO NETO EFECTIVO

PROYECTADO

0 $ -6,844.09

1 $ 1,123.66

2 $ 1,123.66

3 $ 1,123.66

4 $ 1,123.66

5 $ 1,123.66

6 $ 1,123.66

7 $ 1,123.66

8 $ 1,123.66

9 $ 1,123.66

10 $ 1,123.66

11 $ 1,123.66

12 $ 1,123.66 Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

3.1.5.1. TIR (Tasa interna de retorno)

La Tasa interna de retorno o por sus siglas “TIR”, es aquel tipo de interés el cual hace

que el VAN (Valor actual neto), sea equivalente a cero.

Para evaluar la Tasa Interna de Retorno, debemos conocer los siguientes criterios:

Tabla 30. Criterios para evaluar la Tasa Interna de Retorno. CRITERIO DECISIÓN

TIR > tasa de descuento Se acepta el proyecto

TIR < tasa de descuento Se rechaza el proyecto

TIR = tasa de descuento Criterio de acuerdo a la rentabilidad


Con base a los valores de los flujos netos proyectados y aplicando la función TIR en

Excel, se obtiene una tasa interna de retorno igual a 12% de rentabilidad cada mes. Y

como la TIR es mayor a la tasa de descuento (10%), se concluye que el proyecto es

aceptable ya que genera ganancias para el inversionista.

3.1.5.2. Tiempo de recuperación de la inversión.

Conociendo la rentabilidad de la propuesta se calcula el PRI (Periodo de recuperación de

la inversión), el cual indica que en 3,63 meses se habrá costeado los valores invertidos. Cabe

recalcar que el periodo de recuperación es después de la implementación del proyecto

propuesto.

𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜


𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =$ 𝟔, 𝟖𝟒𝟒. 𝟎𝟗

$ 𝟏, 𝟏𝟐𝟑. 𝟔𝟔

𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 6.09 ≈ 6 meses, 11/2 día.

3.1.5.3. VAN (Valor actual neto)

A continuación, se procederá a calcular el valor neto de esta inversión. La tasa de interés

anual se obtuvo a partir de las tablas de referencia del Banco Central del Ecuador, como la

empresa se dedica a ofrecer servicios metalmecánicos, esta se encuentra en el segmento

Productivo PYME con un 11.83%, pero como el análisis de los flujos de caja es mensual,

entonces se realiza el coeficiente entre esta tasa de interés anual y los 12 meses del año,

obteniendo una tasa de interés mensual de 0.99%.

Tabla 31. Cálculo del Valor Actual Neto. N

(MENSUALES)

𝑭𝒏

(𝟏 + 𝒊)𝒏

𝑭𝒏

(𝟏 + 𝒊)𝒏

0 $ -6.844,09 $ -6.844,09

1 $ 1.123,66 1,01 $ 1.112,69

2 $ 1.123,66 1,02 $ 1.101,83

3 $ 1.123,66 1,03 $ 1.091,07

4 $ 1.123,66 1,04 $ 1.080,42

5 $ 1.123,66 1,05 $ 1.069,87

6 $ 1.123,66 1,06 $ 1.059,43

7 $ 1.123,66 1,07 $ 1.049,09

8 $ 1.123,66 1,08 $ 1.038,85

9 $ 1.123,66 1,09 $ 1.028,70

10 $ 1.123,66 1,10 $ 1.018,66

11 $ 1.123,66 1,11 $ 1.008,72

12 $ 1.123,66 1,12 $ 998,87

VAN

$ 12.658,21 – 6.844,09

$ 5.814,12 Información tomada de Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

A partir de los datos obtenidos, se puede evaluar la relación beneficio - costo de la

propuesta, con base a la inversión que debe efectuar la empresa.

𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑜 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

𝑽𝑨𝑵 = − 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓. 𝑰𝒏𝒄 + ∑𝑭𝒏

(𝟏 + 𝒊)𝒏

𝒏

𝒏=𝟏


𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = $ 𝟏𝟐. 𝟔𝟓𝟖, 𝟐𝟏

$ 𝟔, 𝟖𝟒𝟒. 𝟎𝟗

𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = $ 𝟏. 𝟖𝟓

La interpretación de la relación beneficio/costo significa que por cada dólar que la

empresa invierte en este proyecto propuesto, esta va a ganar $ 0.85 centavos de dólar.

3.2. Conclusiones

Con base a los objetivos establecidos en el capítulo I, se obtuvieron las siguientes

conclusiones para el proyecto de mejora.

• Se realizó el levantamiento de información sobre los procesos actuales de alisado,

corte y rolado que se ejecutan para obtener cilindros de acero dentro de la compañía

Centro Acero S.A.

• Se determinó las actividades dentro del flujo de fabricación de cilindros de acero que

generen inconformidades: las cuales se evaluaron a partir del diagrama Ishikawa y

Pareto en la que se manifestó que el 80% de los retrasos en la entrega de los productos

cilíndricos son ocasionados por los factores método y maquinaria – herramienta.

• Se definió los procesos óptimos de alisado, corte y rolado, para obtener un cilindro

de acero conforme a los requerimientos, mediante una solución propuesta que es la

elaboración de procedimientos para la obtención de productos cilíndricos y el diseño

de formatos de inspección en conjunto con un plan de mantenimiento preventivo

para las máquinas y herramientas.

Para la implementación de la propuesta, se realizó la evaluación económica, la cual

reflejo lo siguiente:

• Con una inversión de $ 𝟔, 𝟖𝟒𝟒. 𝟎𝟗 se puede resolver el 80% de los retrasos en la

entrega de los productos cilíndricos; esta inversión se podrá recuperar en un plazo de

6 meses, 11/2 día. El ahorro que se podrá obtener con esta inversión es de $ 13.483,92.

• Debido a que el TIR > Tasa descuento, se concluye que el proyecto es aceptable ya

que genera ganancias para el inversionista.

• De acuerdo con el valor reflejado por el VAN, se tiene que la inversión producirá

ganancias por encima de la rentabilidad, ya que por cada dólar que la empresa

invierte en el proyecto propuesto, esta va a generar $ 0.85 centavos de dólar, según

la relación beneficio/costo.


3.3. Recomendaciones

• Capacitar al personal con respecto a la implementación de los procedimientos de

trabajo.

• Seguir las instrucciones que indica el manual de procedimientos de trabajo de

acuerdo con el flujo.

• Dar seguimiento a la implementación de los manuales de procedimiento y plan de

mantenimiento preventivo.

• Realizar las inspecciones de las máquinas y herramientas en las fechas indicadas en

el plan de mantenimiento preventivo.

• Comprometer a todos los involucrados a cumplir en la implementación correcta de

los procedimientos de trabajo.

Glosario de Términos 60

Glosario de Términos

Orden de pedido.- Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el

cliente, con respecto a los que la empresa puede ofrecer.

Orden de trabajo.- Es un registro interno que se genera en el sistema PYME (Software

de la empresa), el cual utiliza un número secuencial para cada actividad o proceso, donde se

cargan los materiales, mano de obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de

producción y costos.

EPP.- Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar

el cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o

enfermedades profesionales.

Izaje de cargas.- es mecanismo de elevación de cargas para poderla transportar a un

lugar determinado.

Torones.- Forma parte de un cable de acero, el cual cuenta con un número de alambres

enrollado alrededor de un centro

Código de trazabilidad.- Es un valor que permite identificar el rastreo de las planchas,

flejes, entre otros productos, que pertenecen a una bobina de acero.

ANEXOS

Anexos 62

Anexo N°1

Arribo de Materia Prima.

Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira

Briggitte.

Anexo N° 2

Certificado de Calidad de la bobina A36


Briggitte.

Anexos 63

Anexo N° 3

Documento Orden de Proyecto

Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

Anexos 64

Anexo N° 4.

Diagrama de flujo del Proceso de Fabricación de Cilindros de Acero


Briggitte.

Anexos 65

Anexo N° 5.

Izaje de Bobina de Acero


Briggitte.

Anexo N° 6.

Torones deshilachados


Briggitte.

Anexo N° 7.

Planchas oxidadas


Briggitte.

Anexos 66

Anexo N° 8.

Planchas Rotas en los Bordes


Briggitte.

Anexo N° 9.

Planchas sin Identificar


Briggitte.

Anexo N° 10.

Planchas no Homogéneas.


Briggitte.

Anexos 67

Anexo N° 11.

Fejes Sin Identificación


Briggitte.

Anexo N° 12.

Traslado de Plancha desde Máq. Alisadora a Máq. CNC.


Briggitte.

Anexo N° 13.

Desalineación en los Extremos


Briggitte.

Anexos 68

Anexo N° 14.

Producto Inconforme


Briggitte.

Anexo N° 15.

Rolado de Acero Inoxidable sin Rodillos Cubiertos.


Briggitte.

Anexo N° 16.

Mal Diseño de Plantillas.


Briggitte.

Anexos 69

Anexo N° 17.

Crucetas Unidas al Material.


Briggitte.

Anexos 70

Anexo N° 18.

Registro de Tiempos de Fabricación de Cilindros de Acero.


Briggitte.

HO

RAS

CAN

TH

ORA

SCA

NT

HO

RAS

CAN

TH

ORA

SCA

NT

112

1816

08/1

0/20

18 1

4:05

:00

11/1

0/20

18 9

:00:

0022

61

5,80

139

9,59

139

6,91

139

212

2416

05/1

0/20

18 1

7:15

:00

10/1

0/20

18 9

:47:

0038

223

10,8

826

17,

1326

119

,51

261

312

2616

09/1

0/20

18 1

0:10

:00

11/1

0/20

18 1

5:36

:00

182

04,

6311

17,

6611

15,

5211

1

412

3016

09/1

0/20

18 1

4:30

:00

12/1

0/20

18 1

5:10

:00

248

17,

0216

94,

6016

912

,60

169

512

318

11/1

0/20

18 9

:45:

0011

/10/

2018

14:

00:0

01

-7-1

0,41

100,

2710

0,74

10

612

3424

10/1

0/20

18 1

2:50

:00

15/1

0/20

18 1

1:00

:00

3915

210

,24

246

16,9

424

612

,21

246

712

3616

10/1

0/20

18 1

3:00

:00

12/1

0/20

18 1

1:32

:00

160

04,

0397

6,67

974,

8197

813

1624

24/1

0/20

18 1

5:50

:00

30/1

0/20

18 1

4:40

:00

4824

313

,81

331

9,05

331

24,7

633

1

913

2424

26/1

0/20

18 8

:45:

0029

/10/

2018

10:

09:0

024

00

6,36

153

10,5

215

37,

5815

3

1013

2616

29/1

0/20

18 1

0:10

:00

30/1

0/20

18 1

4:23

:00

9-7

-12,

4559

4,04

592,

9259

1213

2816

05/1

1/20

18 9

:50:

0008

/11/

2018

12:

10:0

025

91

6,44

155

10,6

515

57,

6815

5

1313

6116

06/1

1/20

18 1

0:00

:00

06/1

1/20

18 1

4:00

:00

1-1

5-2

0,39

90,

259

0,69

9

1413

678

06/1

1/20

18 1

0:25

:00

06/1

1/20

18 1

1:55

:00

1-8

-10,

133

0,22

30,

163

1513

6824

06/1

1/20

18 1

1:50

:00

12/1

1/20

18 1

5:00

:00

4925

312

,75

306

21,0

930

615

,21

306

1614

2024

06/1

1/20

18 1

4:20

:00

08/1

1/20

18 1

2:20

:00

15-9

-13,

9996

6,59

964,

7596

1714

3216

08/1

1/20

18 1

0:00

:00

12/1

1/20

18 1

4:16

:00

3317

28,

6920

914

,37

209

10,3

620

9

1814

4940

19/1

1/20

18 1

4:00

:00

20/1

1/20

18 1

0:35

:00

7-3

3-4

1,99

481,

3048

3,57

48

1914

528

19/1

1/20

18 1

5:10

:00

20/1

1/20

18 9

:45:

006

-20

1,61

392,

6639

1,92

39

2015

1216

21/1

1/20

18 1

0:12

:00

23/1

1/20

18 9

:18:

0016

00

4,55

109

2,98

109

8,16

109

2115

2316

21/1

1/20

18 1

1:20

:00

23/1

1/20

18 1

0:12

:00

160

04,

0697

6,72

974,

8497

2215

248

21/1

1/20

18 1

1:50

:00

22/1

1/20

18 9

:50:

007

-10

1,91

463,

1546

2,27

46

2315

2624

21/1

1/20

18 1

1:58

:00

23/1

1/20

18 1

6:22

:00

17-7

-15,

0712

23,

3212

29,

0812

2

2415

3224

22/1

1/20

18 9

:16:

0026

/11/

2018

14:

12:0

018

-6-1

4,59

110

7,59

110

5,47

110

2515

438

22/1

1/20

18 1

0:01

:00

23/1

1/20

18 1

6:22

:00

102

02,

9370

1,92

705,

2670

2615

6640

22/1

1/20

18 1

1:16

:00

29/1

1/20

18 1

0:47

:00

400

010

,36

249

17,1

324

912

,35

249

2715

728

26/1

1/20

18 8

:45:

0026

/11/

2018

17:

00:0

03

-5-1

0,80

190,

5219

1,43

19

2815

818

27/1

1/20

18 9

:37:

0027

/11/

2018

13:

25:0

01

-7-1

0,37

90,

249

0,66

9

2916

0424

28/1

1/20

18 1

2:10

:00

28/1

1/20

18 1

6:36

:00

1-2

3-3

0,38

90,

649

0,46

9

3016

098

28/1

1/20

18 1

3:24

:00

29/1

1/20

18 1

0:17

:00

7-1

02,

0248

1,32

483,

6248

3116

258

29/1

1/20

18 9

:26:

0030

/11/

2018

10:

16:0

08

00

2,40

581,

5758

4,30

58

3216

2624

29/1

1/20

18 1

0:19

:00

30/1

1/20

18 9

:45:

008

-16

-22,

0349

3,36

492,

4249

3316

2724

29/1

1/20

18 1

4:33

:00

30/1

1/20

18 9

:45:

006

-18

-21,

6640

2,75

401,

9840

3416

5524

12/1

2/20

18 8

:26:

0015

/12/

2018

8:2

6:00

240

06,

2415

010

,32

150

7,44

150

3516

568

12/1

2/20

18 9

:38:

0014

/12/

2018

12:

12:0

017

91

4,89

117

3,20

117

8,76

117

REG

ISTR

O D

E TI

EMPO

S D

E D

UR

ACI

ÓN

EN

LA

FA

BRIC

ACI

ÓN

DE

CILI

ND

RO

S D

E A

CER

O C

ON

FOR

ME

OR

DEN

DE

PED

IDO

(OCT

- N

OV

- D

IC) 2

018

Hor

as d

e

atra

so

Dia

s de

atra

soA

LISA

DO

GU

ILLO

TIN

AM

AQ

CN

CRO

LAD

ON

°O

rden

Hor

as P

lazo

Cont

ract

ual

Fech

a In

i. O

pFe

cha

Fin.

Op

Hor

as d

e tr

abaj

o

Anexos 71

Anexo N° 19.

Formato de la Entrevista a los trabajadores de planta.


Briggitte.

Anexos 72

Anexo N° 20.

Tabulación de la Entrevista.

Investigación tomada de la empresa Centro Acero S.A. Elaborado por: Tapia Alvarado Yomira Briggitte.

METODO

Procedimientos inadecuados de trabajo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente x 1

Medio influyente x x 2

Mas influyente x x x x x x x 7

10

Mal planteamiento de los plazos de entrega 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0

Medio influyente x x 2

Mas influyente x x x x x x x x 8

10

No hay definido tiempos estándares de producción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL


Medio influyente x x x x x x 6

Mas influyente x x x 3

10

Falta de identificación del material 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL


Medio influyente x x x x 4

Mas influyente x x x x x 5

10

Falta de Control de calidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0

Medio influyente x x x 3


10

MAQUINARIA - HERRAMIENTA

Falta de mantenimiento preventivo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0


Mas influyente x x x x x x 6

10

Deterioro de las herramientas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente x x 2


Mas influyente x x x x x 5

10

Falta de disponibilidad de puente grúa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0


Mas influyente x x x x x x 6

10

MANO DE OBRA

Falta de personal calificado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente x x x 3


Mas influyente x 1

10

Falta de personal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0


Mas influyente x x x x 4

10

Anexos 73


Briggitte.

MANO DE OBRA

Falta de personal calificado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente x x x 3


Mas influyente x 1

10

Falta de personal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0



10

MATERIAL

Falta de EPP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0



10

MEDIO AMBIENTE

Mala distribución de maquinaria 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL

Menos influyente 0



10

Anexos 74

Anexo N° 21.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DEL PROCESO

PRODUCTIVO

“ALISADO DE BOBINA”

CA-SGI-PRD-INT-

01 Revisión: A Fecha actual:

20/09/18

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

PROCESO DE ALISADO DE BOBINA Contenido

1 Alcance

2 Objetivo

3 Responsabilidades

4 Glosario de Términos

5 Seguridad Industrial

6 Procedimiento

7 Cuadro de Demerito y Conformidad

8 Flujograma (Anexo Impreso En formato A1)

9 Documentos

10 Anexos

Elaborado por: Yomira Tapia Alvarado.

Anexos 75

1. Alcance

Este instructivo de trabajo servirá de guía para el personal que esté autorizado y cumpla con las

aptitudes para operar la máquina ALISADORA.

2. Objetivo

Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina Alisadora y proporcionar

una visión general de todo el proceso.

3. Responsabilidades

• Jefe producción: Planificar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar el proceso de producción

de bienes o servicios en sus distintas etapas de producción a fin de entregar un producto de

calidad con un proceso eficiente, propiciando la seguridad y cuidado de los colaboradores.


departamento de ventas, elaborar las ordenes de trabajo, elaborar e imprimir hoja de ruta de

procesos, generar voucher para solicitud de material a procesar y verificar las cantidades previo

al cierre del proceso.

• Jefe de logística: Entregar material solicitado por producción (voucher) a encargado del

proceso y verificar las dimensiones y otras observaciones posibles previo al despacho.


cumplimiento del presente instructivo con la finalidad de asegurar que el producto o servicio se

entregue en las mejores condiciones de calidad, controladas por medio de las inspecciones

oportunas indicadas en este instructivo durante el proceso y al final de producción, previo al

despacho.

• Operador de maquinaria: Realizar el trabajo indicado en la hoja de ruta de proceso

verificando la calidad y dimensiones de acuerdo con los planos o esquemáticos y el presente

instructivo, así como cumplir con las normativas de trabajo seguro y usar los EPP de seguridad

entregados por la empresa.

• Encargado de despacho (bodeguero): Suministrar herramientas e insumos que se necesitan

en el proceso.

4. Glosario de Términos

• EPP: Todo equipo o dispositivo especialmente proyectado y fabricado para preservar el

Anexos 76

cuerpo humano, en todo o en parte, de riesgos específicos de accidentes del trabajo o


• PROCESO DE ALISADO DE BOBINA DE ACERO: Se llama alisado al proceso

mecánico que consiste en deformar plásticamente las bobinas de acero en planchas o láminas

metálicas al hacerlas pasar a través de la presión de los rodillos. Para después cortarlas con base

a las indicaciones de la Orden de trabajo.

• ORDEN DE PEDIDO: Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el


• HOJA DE RUTA: La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones

necesarias para la fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo proceso.

Las operaciones estarán colocadas en la secuencia en la que se realizarán. La hoja de ruta

acompaña al material de una operación a otra. En la hoja de ruta se indicará el número de orden

de pedido o proyecto, orden de trabajo, fecha de inicio y término, tiempo de entrega, la cantidad

a producir, la descripción de la operación correspondiente, la máquina o puesto de trabajo en la

que se realiza la operación, y el tiempo estándar necesario para realizar la operación.

• ORDEN DE TRABAJO: Es un registro interno que se genera en el sistema PYME el cual

utiliza un numero secuencial para cada actividad o proceso, donde se cargan los materiales, mano

de obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de producción y costos.

• BOSQUEJO: Es un esquema que se usa para guiar el desarrollo de un proyecto. Es la base

que indica los pasos a seguir.

5. Seguridad Industrial

Principales Normas De Seguridad Industrial A Seguir:

1.- Condiciones De Trabajo

• Quitar obstáculos que puedan interrumpir actividades del proceso.

• Verificar orden y limpieza en el área de trabajo.

• Mantener al alcance las respectivas herramientas para el proceso.

• Verificar el estado de los rodillos transportadores y deformadores.

• Verificar el estado del porta-rollo de la máquina.

• Verificar el estado de las herramientas de izaje (cadenas, ganchos, etc.).

2.- Obligaciones Y Prohibiciones

Obligaciones

• Usar los equipos de protección personal necesarios para el proceso. (TABLA A)

Anexos 77

• Coordinar con el compañero la actividad que van a realizar.

• Notificar a mantenimiento eléctrico o mecánico cualquier problema relacionado a la

máquina.

• Darles el adecuado uso a las herramientas.

• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que estén aptos

para levantar las cargas requeridas.

Prohibiciones

• Trabajar sin los equipos de protección entregados por la empresa.

• Omitir el uso de los pasos de seguridad frente a las labores de producción.

• Utilizar celulares y auriculares.

• La intromisión en trabajos a los cuales no ha sido autorizado.

• Trabajar en estado etílico o utilizar estupefacientes.

• Manipular máquina mientras se esté realizando inspecciones o verificaciones.

• Fumar en la planta.

• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad o la de

sus compañeros.

• Distraer la atención en sus labores con juegos, riñas o discusiones que puedan causar

accidentes.

Tabla A

Para este trabajo se requerirán los siguientes EPP:

➢ Casco de seguridad ➢ Guantes Napa

➢ Orejeras adaptables al casco ➢ Botas con punta de acero

➢ Guantes de cuero

6. Procedimiento

Descripción Fotográfica

Flujo

Esquemática Gestión Administrativa

IMAGEN 1

1. Recibir Orden de Pedido.

2. Elaborar Orden de trabajo.

3. Elaborar hoja de ruta de procesos.

(IMAGEN 1)

4. Solicitar material al encargado de

bodega e inventario conforme lo

detallado en la Orden de trabajo.

5. Revisar con el jefe de logística el

material que van a utilizar

verificando, especificación del

material y dimensiones

(IMAGEN 2).

Anexos 78

IMAGEN 2

IMAGEN 3

(Ver tolerancias en ANEXOS),

según orden de trabajo.

6. Firmar voucher (entrega de

material al personal) cedido jefe

de logística. (IMAGEN 3)

Izaje de bobina Traslado de materiales

Colocar gancho C en la bobina y trasladar

hacía los desembobinadores

Verificaciones y preparación de la

máquina

IMAGEN 4

IMAGEN 5

1. Desenclavar paro de emergencia.

2. Activar breaker del porta- rollo

desde el panel principal.

(IMAGEN 4)

3. Colocar bobina en el porta-rollo,

con ayuda del puente grúa.

(IMAGEN 5)

4. Ajustar desembobinadores en

ambos extremos de la bobina.

(IMAGEN 5 Y 6)

5. Abrir válvula de paso rápido para

el ingreso de aire comprimido

para el freno del porta-bobina.

6. Expulsar aditamento de la mesa

de soporte (IMAGEN 5 Y 7)

7. Girar desembobinadores para

DESEMBOBINADOR

RODILLO PARA HALAR

BOBINA

MESA DE SOPORTE

ROTAR RODILLO

PARA HALAR

BOBINA

Anexos 79

IMAGEN 6

IMAGEN 7

IMAGEN 8

IMAGEN 9

IMAGEN 10

conseguir el extremo de la

plancha.

8. Ubicar extremo de plancha en la

entrada de la máquina.

9. Descender rodillo transportador

para halar extremo de la bobina

hacia los rodillos aplanadores.

(IMAGEN 5 Y 7)

10. Calibrar los rodillos aplanadores

conforme sea el espesor de la

plancha. (IMAGEN 8)

11. Ejecutar alisado para obtener una

sección de prueba, activando los

rodillos, girando Total Stop +

presionar botón adelante.

(IMAGEN 9)

12. Parar el proceso de alisado.

13. Cortar extremo irregular,

activando Guillotina, presionando

Total Stop + The oil pump starts +

Bajar la cortadora. (IMAGEN

10)

14. Marcar puntos de referencia sobre

los lados de la plancha y medir

con flexómetro las diagonales

para comprobar

perpendicularidad de esta con

respecto a la bobina.

15. En caso de que no esté

perpendicular, se deberá enrollar

y volver a ajustar la bobina.

Proceso Alisado y Corte con Guillotina

IMAGEN 12

1. Alisar planchas, activando los

rodillos, girando Total Stop +

presionar botón adelante.

(IMAGEN 12)

2. Mientras se alisa la bobina, se

procede a medir la longitud de la

PORTA-ROLLO

DESEMBOBINADORES

ADITAMENTO

MESA DE SOPORTE

RODILLO PARA

HALAR BOBINA

TOTAL, STOP

TOTAL, STOP

The oil

pump starts

CORTADERA

TOTAL, STOP

Anexos 80

IMAGEN 13

IMAGEN 14

plancha requerida en la orden de

trabajo (IMAGEN 13),

considerando tolerancias de

longitud (Ver Anexos).

3. Marcar línea de referencia.

4. Parar alisado y cuadrar plancha

entre la línea de referencia y

herramienta de corte.

5. Ejecutar el corte, activando

Guillotina, presionando Total

Stop + The oil pump starts +

Bajar cortadera. (IMAGEN 14)

Disposición Final de producto

terminado

IMAGEN 15

IMAGEN 16

1. Activar rodillos trasportadores

de la plancha, (Total stop + the

oil pump starts + activar rodillos

transportadores) (IMAGEN 15)

2. Descargar, limpiar y marcar la

trazabilidad del producto y otra

información necesaria como

nombre del cliente o número de

proyecto y dimensiones finales

del corte.

3. Transportar la plancha mediante

el sistema de rodillos

trasportadores hasta el área

designada para producto

terminado. (IMAGEN 16)

4. Enrollar bobina de acero

sobrante y trasportarla (Ver

procedimiento de izaje CA-

TOTAL, STOP

The oil

pump starts

CORTADERA

TOTAL,

STOP The oil pump

starts

ACTIVADOR

RODILLOS

Anexos 81

SGI-SST-PRC-01), hasta la

balanza y pesarla.

5. Anotar el peso de la bobina en

unidades de Kg en la hoja de

ruta del proceso.

Cierre del proceso

1. Verificar dimensiones y otras

observaciones posibles como rayones,

oxido, falta de planitud y bordes

dañados por parte del inspector

encargado de aseguramiento de

productos y servicios.

2. El inspector encargado del

aseguramiento de productos y

servicios deberá incluir la información

en la hoja de ruta y entregarla al jefe de

logística.

3. El jefe de logística deberá corroborar

información anotada en la hoja de

ruta y deberá entregarla al

encargado de bodega e inventario.

4. El encargado de bodega

e inventario deberá de verificar

cantidades, ingresar información al

sistema y cerrar el proceso.

5. En caso de que exista inconformidad

en el producto

final, el inspector encargado de


servicios, jefe de logística o el

encargado de bodega e

inventario, deberá de notificar al

jefe de producción. El cual

evaluará las no

conformidades y dará la mejor

solución posible, notificando a la

Gerencia.

7. Cuadro de Demerito y Conformidad

MATERIA PRIMA INCONFORMIDAD

• Verificar que la materia

prima que se recibe para el

proceso de alisado no

presente:

a. Rayaduras.

b. Bordes dañados.

c. Ondulaciones

d. Oxido.

Anexos 82

MATERIA PRIMA CONFORMIDAD



proceso de alisado presente:

a. Código de trazabilidad.

b. Material solicitado por el

cliente.

c. Espesor solicitado por el

cliente.

d. Dimensiones solicitadas en la

orden de trabajo.

8. Flujograma (Anexo Impreso En Formato A1)

9. Documentos

NOMBRE CODIGO MEDIO REVISION

INSTRUCTIVO DE

TRABAJO PROCESO

DE ALISADO DE

BOBINAS

CA-SGI-PRD-INT-

01

DIGITAL /

DOCUMENTO

FÍSICO

A

Anexos 83

10. Anexos

Anexos 84


Briggitte.

Anexos 85

Anexo N° 22.


PRODUCTIVO

CORTE CON GUILLOTINA STEELWELD

CA-SGI-PRD-INT-


20/09/18


PROCESO DE CORTE CON GUILLOTINA STEELWELD

Contenido

1 Alcance

2 Objetivo

3 Responsabilidades



6 Procedimiento



9 Documentos


Anexos 86

1. Alcance


aptitudes para operar la máquina GUILLOTINA STEELWELD.

2. Objetivo

Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina Guillotina Steelweld y

proporcionar una visión general de todo el proceso.















despacho.









Anexos 87

• PROCESO DE CORTE CON GUILLOTINA: Consiste en efectuar corte según las

dimensiones requeridas mediante una cuchilla incorpora.

























Obligaciones




máquina.


Anexos 88

• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que

estén aptos para levantar las cargas requeridas.

Prohibiciones








• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad

o la de sus compañeros.


accidentes.

Tabla A


6. Procedimiento


Flujo


IMAGEN 1




(IMAGEN 1)

10. Si el material es suministrado por

el cliente, solicitar maquila al


inventarios por medio de un

voucher. (IMAGEN 2)


la compañía, verificar materiales

sobrantes con las dimensiones

según la orden de trabajo con el jefe de logística y solicitar con

➢ Guantes de cuero ➢ Gafas de seguridad

➢ Casco de seguridad ➢ Orejeras / Tapones auditivos

➢ Botas con punta de acero ➢

Anexos 89

IMAGEN 2

voucher al encargado de bodega e

inventario.

12. Si no es de sobrantes, esperar el

material del proceso de alisado y

corte con las dimensiones

indicadas en la orden de trabajo.

Izaje de Planchas Traslado de materiales

Trasladar material a la mesa de trabajo


máquina

IMAGEN 3

IMAGEN 4

IMAGEN 5

IMAGEN 6

1. Verificar que la tubería por donde

circula el aire comprimido no

tenga fugas. (IMAGEN 3)

2. Verificar en el manómetro que la

presión se encuentre entre 90 y

110 psi al abrir la válvula de paso

de aire comprimido. (IMAGEN

4)

3. Verificar que el sistema

hidráulico se encuentre lleno,

girando la manivela de la bomba

de lubricación (recirculación).

(IMAGEN 5)

4. Encender máquina girando

totalmente hacia la izquierda el

selector y pulsar el botón ON

(Botón verde). (IMAGEN 6)

5. Encender luces guías para

alineación de cuchilla con líneas

de referencia de corte.

6. Revisar hoja de ruta para conocer

las dimensiones a cortar.

7. Calibrar abertura de la cuchilla

conforme el espesor de la plancha

Anexos 90

IMAGEN 7

con palanca de selección de

espesores (IMAGEN 7).

Proceso de Corte con Guillotina

(IMAGEN 8)

LÍNEA GUÍA DE LA MESA

IMAGEN 9

IMAGEN 10

(Primer corte)

IMAGEN 11

(Segundo corte)

1. Cortes de diferentes

dimensiones: Marcar líneas de

referencia de corte en la plancha,

conforme las dimensiones

requeridas.

2. Para piezas donde el corte a

realizar es menor a 3.8 m y se lo

realiza en una sola bajada de

máquina, se marcan dos líneas de

referencia de corte; si el corte a

realizar es mayor a 3.8 m y se

requiere más de una bajada, se

realizan al menos 3 líneas de

referencia de corte, dos a los

extremos y una o más al centro.

3. Ajustar las líneas de referencia de

corte de la plancha a la línea guía

de la mesa y confirmar que los dos

externos se encuentren alineados.

4. Presionar el pedal para Ejecutar

corte.

5. En cortes mayores a 3.8 m, se

realiza el primer corte alineando

el extremo de la marca 1 y la

marca 2 (centro), verificando

antes que la marca 3 coincida con

la línea guía de la mesa y se

acciona el pedal. (VER

IMAGEN 8, 9 y 10)

6. Luego se desplaza la plancha para

coincidir el centro con la marca 3

y se vuelve a presionar el pedal

para terminar el corte (VER

IMAGEN 11).

3 2

2

1

2 Marca 2

(Centro)

Marca 1 Marca 3

Anexos 91

IMAGEN 12

IMAGEN 13

IMAGEN 14

Direccionales del tope

7. Comprobar que se haya realizado

bien el corte.

8. Cortes en Serie para piezas del

mismo ancho: Cuando se realiza

cortes de piezas en serie donde las

dimensiones son iguales se hace

uso de un tope, el cual se regula

de acuerdo con la dimensión que

se necesite, esto se realiza

halando la palando del tope y al

pulsar el control direccional. En

este caso el tope funciona como

límite para un extremo de la pieza

(IMAGEN 13 Y 14).

9. Verificar con el flexómetro que el

tope quede conforme a lo que se

necesita para ejecutar el corte.

Tomando como referencia la

cuchilla y el tope. (IMAGEN 12).

10. Si el eje del tope no se encuentra

graduado, realizar conforme lo

indicado en el punto 8 y 9.

11. Colocar la pieza a cortar en

sentido trasversal a la máquina de

forma que llegue al tope.

12. Una vez confirmada la alineación

de las marcas, ejecutar el corte,

accionando el pedal (VER

IMAGEN 15).

13. Para cortes mayores a 3.8 m,

donde se haga uso del tope y que

se requiera más de una bajada, se

realiza el corte en un extremo y

luego se desliza el fleje o plancha

y se ingresa (empujar) la pieza

hasta el tope para cortar la parte

faltante.

14. Comprobar que se haya realizado

bien el corte.

15. Si se necesita más cortes, repetir

procedimiento de corte la

CUCHILLA

Anexos 92

IMAGEN 15

cantidad de veces que indique la

hoja de ruta.

• Para cortes de diferentes

dimensiones, seguir pasos del

proceso de corte desde el 1 al

7.

• Para cortes en serie, repetir

los pasos del proceso de corte

desde el 11 al 13.






del corte.


terminado

IMAGEN 15

IMAGEN 16

6. Activar rodillos trasportadores

de la plancha, (Total stop + the

oil pump starts + activar

rodillos transportadores)

(IMAGEN 15)






del corte.

8. Transportar la plancha

mediante el sistema de rodillos

trasportadores hasta el área

designada para producto

terminado. (IMAGEN 16)

9. Enrollar bobina de acero

sobrante y trasportarla (Ver


SGI-SST-PRC-01), hasta la

balanza y pesarla.

10. Anotar el peso de la bobina en

unidades de Kg en la hoja de

ruta del proceso.

TOTAL,

STOP The oil pump

starts

ACTIVADOR

RODILLOS

Anexos 93

Destrabado de Cuchilla

IMAGEN 16

IMAGEN 17

VÁLVULA DE INYECCIÓN DE AIRE

Controlador del motor

1. En caso de que las cuchillas

se queden incrustadas en el

material. Se debe hacer lo

siguiente:

2. Apagar máquina pulsando

botón OFF (IMAGEN 16)

• Esperar a que el motor deje de

girar.

• Mover perilla hasta la derecha

y pulsar botón (activar motor),

esto con el fin de dar reversa al

motor.

• Presionar botón de la válvula

de inyección de aire para

poder subir la cuchilla.

(IMAGEN 17)

• Presionar paro de emergencia

para que la máquina quede en

su estado normal.

3. Culminado el proceso de corte,

pulsar botón off.

4. Tomar medida de lo sobrante y

registrar en la orden de trabajo.

Disposición Final del Producto

Terminado

1. Para trasladar materiales (Ver


SGI-SST-PRC-01)

2. Ubicar producto terminado en

el área de embarque.

Anexos 94

Cierre del proceso


observaciones posibles como

rayones, oxido, falta de planitud y

bordes dañados por parte del

inspector encargado de


servicios.



servicios deberá incluir

la información en la hoja de ruta y

entregarla al jefe de logística.










en el producto







evaluará las no



Gerencia.

Anexos 95






presente:

e. Rayaduras.

f. Bordes dañados.

g. Ondulaciones

h. Oxido.





e. Código de trazabilidad.

f. Material solicitado por el

cliente.

g. Espesor solicitado por el

cliente.

h. Dimensiones solicitadas en la

orden de trabajo.


9. Documentos


Briggitte.


INSTRUCTIVO DE

TRABAJO PROCESO

DE CORTE CON

GUILLOTINA

STEELWE,D

CA-SGI-PRD-INT-

02

DIGITAL /

DOCUMENTO

FÍSICO

A

Anexos 96

Anexo N° 23.


PRODUCTIVO

CORTE CON MÁQUINA CNC

CA-SGI-PRD-INT-


20/09/18


PROCESO DE CORTE CON MÁQUINA CNC

Contenido

1 Alcance

2 Objetivo

3 Responsabilidades



6 Procedimiento



9 Documentos

10 Anexos


Anexos 97

1. Alcance


aptitudes para operar la máquina CNC.

2. Objetivo

Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina CNC y proporcionar una

visión general de todo el proceso.















despacho.






en el proceso.

• Dibujante: Realizar planos de desarrollo, distribución de materiales y esquemáticos

necesarios para la buena interpretación de los trabajos a realizar por parte del personal de

Anexos 98

producción; elaborar programas de corte a realizar en el pantógrafo, así también las plantillas de

verificación de radios de los diferentes procesos en los que se ameriten las mismas.





• Máquina de Corte Cnc: Es una máquina que, valiéndose de un software de computadora,

es capaz de trasferir un patrón de corte, a una plancha de material metálico, utilizando el sistema

de corte por plasma u otros. Consta de una gran mesa de apoyo, donde se colocan las placas de

material (en posición horizontal o vertical), mientras un cabezal móvil, realiza los cortes o

calados perpendiculares a la mesa de apoyo.

• Orden de Pedido: Es un documento en el que se registra el servicio que solicita el cliente,

con respecto a los que la empresa puede ofrecer.

• Hoja de Ruta: La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones







• Orden de Trabajo: Es un registro interno que se genera en el sistema PYME el cual utiliza

un numero secuencial para cada actividad o proceso, donde se cargan los materiales, mano de

obra e insumos necesarios para el control y seguimiento de producción y costos.

• Bosquejo: Es un esquema que se usa para guiar el desarrollo de un proyecto. Es la base que

indica los pasos a seguir.







Anexos 99





Obligaciones




máquina.


• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que estén aptos

para levantar las cargas requeridas.

Prohibiciones








• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad o la de

sus compañeros.


accidentes.

Tabla A


➢ Casco de seguridad ➢ Guantes Napa

➢ Orejeras adaptables al casco ➢ Botas con punta de acero

➢ Guantes de cuero

6. Procedimiento

DESCRIPCIÓN FOTOGRÁFICA Flujo ESQUEMÁTICA Gestión Administrativa

IMAGEN 1




(IMAGEN 1)

4. Si el material es suministrado por el

cliente, solicitar maquila al encargado de

bodega e inventarios por medio de un

voucher. (IMAGEN 2)

Anexos 100

IMAGEN 2

5. Si el material es suministrado por la

compañía, verificar materiales sobrantes

con las dimensiones según la orden de

trabajo con el jefe de logística y solicitar

con voucher al encargado de bodega e

inventario.

6. Por otro lado, si no existe material en los

sobrantes, esperar el material del proceso

de alisado y corte con las dimensiones

indicadas en la orden de trabajo.

Traslado de Materiales

Realizar el izaje y trasladar material a la

mesa de trabajo

Preparación de la Maquinaria

Boquilla

IMAGEN 3

Oxigeno Acetileno Aire

comprimido

IMAGEN 4

1. Utilizar la boquilla conforme sea el

espesor de la plancha. (Ver tabla ANEXO

1)

2. Activar máquina mediante el botón

(On/Off)

3. Revisar la orden para saber qué gas se va

a utilizar.

4. Verificar los niveles de presión en los

manómetros conforme el gas que se debe

utilizar. (IMAGEN 3)

5. Si los gases que se deben usar son

acetileno y oxigeno (oxicorte), los niveles

de presión serán conforme al espesor del

material. (control automático)

6. Si se debe utilizar plasma, el nivel de

presión del oxígeno debe estar entre los

limites adecuados según la máquina y el

espesor. (control automático)

7. En caso de que los tanques de gas estén

vacíos, se solicita a bodega con un

voucher de egreso de insumos

especificando el gas que se necesita.

(IMAGEN 4)

8. Alinear material con respecto a la mesa de

corte. (IMAGEN 5)

Anexos 101

IMAGEN 5

9. Revisar los rieles de translación en X y las

cremalleras de dirección en Y.

10. Introducir programa de corte diseñado en

la memoria de pantógrafo.

11. En caso de que no haya diseño de corte, se

descarga programas predeterminados de

la memoria del pantógrafo.

12. Marcar el punto inicial de corte con una

tiza

13. Comprobar con la máquina que el punto

inicial marcado con tiza esté acorde al

indicado por la máquina.

14. Conectar sistema de alimentación

Proceso de Corte

1. Accionar botón start (Botón Verde)

de la máquina para comenzar el

corte

2. Supervisar el corte

3. Culminado el proceso de corte con

gas, se apaga la máquina con el

botón Stop (Botón Rojo)

4. Medir el material para verificar que

cumpla con lo requerido en la orden

de pedido.

5. En caso de no cumplir, repetir el

proceso de corte.

6. Por otro lado, si la medida está

conforme a lo requerido en la Orden

de pedido, se procede a efectuar el

siguiente paso.

7. Limpiar producto: Según se den las

condiciones superficiales del

producto, puede presentarse lo

siguiente:

8. Si el material contiene rebaba, se

debe de quitar mediante pulido.

• Para material de acero inoxidable, se

debe usar discos especiales de

Anexos 102

DISCO PULIDOR PARA ACERO

INOXIDABLE

pulido para acero inoxidable.

• En caso de que el material contenga

polvo metálico, se debe de realizar la

limpieza mediante el uso de una

brocha.

Disposición Final del Producto Terminado

Realizar el izaje y trasladar la plancha a la zona de

producto terminado asignada

Controles de Emergencia

1. En caso de emergencia apagar la

máquina con el BOTÓN PARO DE

EMERGENCIA. (botón rojo grande)

2. Para volver activar la máquina, girar

el BOTÓN PARO DE

EMERGENCIA en el sentido

indicado.

Cierre del Proceso

1. Verificar las dimensiones,

escuadrado (si es requerido),

trazabilidad y otras observaciones

posibles por parte del inspector



2. El inspector encargado de


servicios deberá de anotar la

información en la hoja de ruta y

entregarla al jefe de logística.

3. El jefe de logística deberá

corroborar información anotada en

la hoja de ruta y deberá entregarla al


4. El encargado de bodega e inventario

deberá de verificar cantidades,

Anexos 103

ingresar información al sistema y

cerrar el proceso.

5. En caso de que exista

inconformidad en el producto final,

el inspector encargado de



encargado de bodega e inventario,

deberá de notificar al jefe de

producción. El cual evaluará las no



Gerencia.

1. CUADRO DE DEMÉRITOS Y CONFORMIDAD




proceso de corte con

máquina CNC no presente:

a. Rayaduras profundas.

b. Bordes o biseles dañados.

c. Descuadre en dimensiones.

d. Ondulaciones causadas por un

mal alisado

e. Oxido.

CONFORMIDAD



proceso de corte con

máquina CNC presente:

a. Código de trazabilidad.

b. Espesor solicitado por el

cliente

c. Dimensiones solicitadas en la

orden de trabajo.

d. Biselado con el ángulo

solicitado por el cliente.

7. Flujograma (Se Incluye Como Anexo En Formato A1)

8. DOCUMENTOS


INSTRUCTIVO DE

TRABAJO PROCESO DE

CORTE CON MÁQUINA

CNC

CA-SGI-PRD-INT-03

DIGITAL /

DOCUMENTO EN

FÍSICO

A

Anexos 104

9. ANEXOS

Anexos 105

Anexos 106

Anexos 107

Anexos 108

Anexos 109

Anexos 110

Anexos 111

Anexos 112

Anexos 113

Anexos 114

Anexos 115

Anexos 116

Anexos 117

Anexos 118

Anexos 119

Anexos 120

Anexos 121

Anexos 122


Briggitte.

Anexo 123

Anexo N° 24.


PRODUCTIVO

ROLADO DE PLANCHAS DE ACERO

CA-SGI-PRD-INT-


20/09/18


PROCESO DE ROLADO DE PLANCHAS DE ACERO

Contenido

1 Alcance

2 Objetivo

3 Responsabilidades



6 Procedimiento

7 Cuadro de Tolerancias y Conformidades



10 Documentos

11 Anexos

Elaborado por: Yomira Tapia Alvarado

Anexo 124

1. Alcance


aptitudes para operar la máquina ROLADORA.

2. Objetivo

Estandarizar los pasos a seguir para una correcta partida de la máquina roladora y proporcionar

una visión general de todo el proceso.















despacho.






en el proceso.

• Dibujante: Realizar planos de desarrollo, distribución de materiales y diagramas

esquemáticos necesarios para la buena interpretación de los trabajos a realizar por parte del

Anexo 125

personal de producción; elabora programas de corte a realizar en el pantógrafo, así también las

plantillas de verificación de radios de los diferentes procesos en los que se ameriten las mismas.





• PROCESO DE ROLADO: Se llama rolado al proceso de conformado mecánico por

flexión, que consiste en deformar plásticamente láminas o perfiles metálicos al hacerlos pasar

por medio de rodillos. Uno de ellos superior que se desliza verticalmente hasta que roce al

material y con movimiento del resto de los rodillos hace posible su funcionamiento y a su vez el

pre curvado de la pieza de trabajo.















• GMAW: La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding) es un proceso de

soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte (alambre

sólido) y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado

externamente.

• SOCAVACION DE SOLDADURA: Es una inconformidad que se aprecia una vez

culminada la soldadura, consiste en una mordedura entre la soldadura y el material base.

Anexo 126

• SOBRE ESPESOR DE SOLDADURA: Es una inconformidad que se aprecia una vez

culminada la soldadura, y consiste en el exceso de material de aporte en los puntos.

• SOLDADURA TIPO FILETE: Este tipo de soldadura, resulta de unir dos superficies en

ángulo como los casos de las soldaduras en “T”, en solapa y en esquina. (tiene aspecto de un

triángulo).

• ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: Se denomina a cualquier tipo de prueba practicada a

un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o

dimensionales.











Obligaciones




máquina.


• Verificar que equipos y herramientas de izaje se encuentren en buen estado y que

estén aptos para levantar las cargas requeridas.

Prohibiciones








https://es.wikipedia.org/wiki/Material

Anexo 127

• Ocultar información sobre su estado de salud que pueda comprometer su seguridad

o la de sus compañeros.


accidentes.

Tabla A


➢ Guantes de cuero/soldar ➢ Gafas de seguridad

➢ Casco de seguridad ➢ Orejeras / Tapones auditivos

➢ Guantes NAPA ➢ Botas con punta de acero

➢ Mandil y manga de cuero ➢ Careta de soldar

6. Procedimiento


Flujo


IMAGEN 1

IMAGEN 2

IMAGEN 3



15. Elaborar hoja de ruta de

procesos.(Ver imagen 1)


el cliente, solicitar maquila al


inventarios por medio de un

voucher. (Ver imagen 2)


la compañía, verificar materiales

sobrantes con las dimensiones

según la orden de trabajo con el

jefe de logística y solicitar con

voucher al encargado de bodega e

inventario.


la compañía producto de

sobrantes, esperar el proceso de

corte; si no es de sobrantes,

esperar el material del proceso de

alisado y corte con las

dimensiones indicadas en la orden

de trabajo. (Ver imagen 3)

Anexo 128

Izaje de Planchas Traslado de materiales

Trasladar Plancha de acero a la máquina


máquina

IMAGEN 4

IMAGEN 5

Plantillas arco

IMAGEN 6

1. Limpiar rodillos antes de realizar

rolado. (ver imagen 4)

2. En caso de que exista residuos de

soldadura de un anterior rolado, se

procede a quitar mediante pulido

o cepillado con grata.

3. Para el rolado de acero

inoxidable, se debe cubrir los

rodillos de tal forma que se evite

el contacto de la superficie de los

rodillos con el material, debido a

que el acero inoxidable se puede

contaminar. (se puede hacer uso

de plástico de embalaje, papel

periódico, entre otros)

4. Elaborar una plantilla con el radio

interior de la parte a rolar, esta

deberá ser liberada comprobando

con una impresión de la plantilla

en escala 1:1, desde el plotter.

(ver imagen 5)

5. Verificar las dimensiones como

largo, ancho y diagonales para

asegurar el escuadre de la plancha

a rolar.

6. Verificar el lado del bisel (interior

o exterior) de acuerdo con planos

o bosquejos. ANEXOS

(IMAGEN 1).

7. Verificar la dirección de rolado

según el plano o bosquejo.

Anexo 129

IMAGEN 7

8. Activar el breaker y encender

máquina desde el panel

principal.(ver imagen 6)

9. Desbloquear la palanca Bloqueo

hasta el -1, accionando las

palancas (1) para subir el rodillo

(1) y la palanca (A) para accionar

rotación de los rodillos.

10. Colocar y ajustar extremo de la

plancha entre los rodillos de la

roladora.

11. Verificar que la plancha se

encuentre en ángulo recto (90°)

con relación a los rodillos, esto se

puede realizar midiendo la

distancia desde los bordes de la

plancha al rodillo en ambos

extremos.(ver imagen 7)

Proceso de Rolado

IMAGEN 8

Pre – curvado

IMAGEN 9

Comprobar uniformidad

IMAGEN 9

1. Ejecutar un pre - curvado en el

extremo de la plancha.(ver

imagen 8)

2. Comprobar con la plantilla del

arco la uniformidad en todo el

extremo pre- curvado. (ver

imagen 9)

3. Se realiza nuevamente esta acción

para el extremo opuesto de la

plancha.

4. Rolar plancha de acero.

5. Comprobar con la plantilla que el

rolado este uniforme en todo su

perímetro.

6. Si la orden de pedido no requiere

soldadura, se da por culminado el

proceso.

7. En caso de que se deba soldar o

puntear, se soldará con soldadura

aprobada por el cliente o bajo

X

Anexo 130

CONTROLES

normas estandarizadas.(ver

imagen 9)

8. Para realizar tareas de soldadura

consultar con el departamento de

producción (ver tabla de procesos

de soldadura CA-SGI-CAL-

DOC-01)

9. Solicitar electrodos de soldadura a

bodega conforme sea el material

base que esté utilizando.

10. Verificar alineamiento de los

extremos antes de soldar.

(ANEXOS 2).

11. Verificar abertura de raíz en caso

de ser necesario, de acuerdo con

bosquejo o según lo indique la

orden de trabajo.

12. Soldar extremos de la plancha

rolada, controlando que la

soldadura no genere socavación, y

no quede sobre espesor.

(ANEXOS 3y 4)

13. Verificar con un flexómetro que el

diámetro se encuentre dentro de

las tolerancias de redondez (VER

CUADRO DE

TOLERANCIAS).

14. Si la orden de pedido requiere

soldar totalmente la junta de

soldadura ver punto 9 de proceso

de rolado, si la soldadura

requerida es para recipientes de

presión o con ensayos no

destructivos, se coordina

realizarla en Enatin S.A.

15. En caso de virolas de mayor

diámetro o de espesor fino, se

debe de colocar crucetas las

cuales en sus extremos van a tener

una placa con el radio interior y

unida con soldadura del tipo filete

en un solo lado al interior del

cilindro, esto con el fin de darle

Anexo 131

rigidez a la virola y al retirar las

crucetas no lastime el material

base ANEXO (IMAGEN 5).

16. Limpiar producto: Según se den

las condiciones superficiales del

producto, puede presentarse lo

siguiente:

• Los puntos de soldadura pueden

presentan salpicaduras de metal

fundido, estos se los remueve

con espátula o con la pulidora si

se encuentra muy adherida al

producto.

• Marcar producto terminado con

el código de trazabilidad,

dimensiones y nombre del

cliente.

• Para bajar el brazo hidráulico,

accionar la palanca bloqueo

hasta 0 y bajar la palanca B; para

subir accionar palanca B hacia

arriba.


terminado

Realizar el izaje y trasladar producto

terminado al área asignada

Cierre del proceso


observaciones posibles como rayones,

oxido, falta de planitud y bordes

dañados por parte del inspector





servicios deberá incluir la información

en la hoja de ruta y entregarla al jefe de

logística.


Anexo 132









en el producto







evaluará las no



Gerencia.

7. Cuadro de Tolerancias y Conformidades

Plantilla

Anexo 133






presente:

i. Rayaduras.

j. Bordes dañados.

k. Ondulaciones

l. Oxido.





i. Código de trazabilidad.

j. Material solicitado por el

cliente.

k. Espesor solicitado por el

cliente.

l. Dimensiones solicitadas en la

orden de trabajo.


10. Documentos

11. Anexos

ANEXO 1


INSTRUCTIVO DE

TRABAJO PROCESO

DE ROLADO DE

PLANCHAS

CA-SGI-PRD-INT-

04

DIGITAL /

DOCUMENTO

FÍSICO

A

Anexo 134

ANEXO 2

ANEXO 3

ANEXO 4

Anexo 135

ANEXO 5


Briggitte.

Anexo 136

Anexo 25

Cronograma de implementación de la propuesta.

N°

Activ

idad

es

1Re

copi

lar i

nfor

mac

ión

sobr

e el

pro

ceso

actu

al d

e al

isad

o de

bob

inas

de

acer

o

2Re

copi

lar i

nfor

mac

ión

sobr

e el

pro

ceso

actu

al d

e co

rte

con

guill

otin

a

3Re

copi

lar i

nfor

mac

ión

sobr

e el

pro

ceso

actu

al d

e co

rte

con

máq

uina

CN

C

4Re

copi

lar i

nfor

mac

ión

sobr

e el

pro

ceso

actu

al d

e ro

lado

5An

aliz

ar y

ela

bora

r pro

cedi

mie

nto

prop

uest

o de

alis

ado

6An

aliz

ar y

ela

bora

r pro

cedi

mie

nto

prop

uest

o de

cort

e co

n gu

illot

ina

7An

aliz

ar y

ela

bora

r pro

cedi

mie

nto

prop

uest

o de

cort

e co

n m

áqui

na C

NC

8An

aliz

ar y

ela

bora

r pro

cedi

mie

nto

prop

uest

o de

rola

do

9Ca

paci

taci

ón d

e lo

s pro

cedi

mie

ntos

de

trab

ajo

a lo

s tra

baja

dore

s

10Im

plem

enta

ción

de

los p

roce

dim

ient

os

en ca

da p

roce

so

11Se

guim

ient

o en

la im

plem

enta

ción

de

los

proc

edim

ient

o de

trab

ajo

12Es

tudi

o de

tiem

pos p

ara

el p

roce

so d

e

alis

ado

13Es

tudi

o de

tiem

pos p

ara

el p

roce

so d

e

cort

e co

n gu

illot

ina

14Es

tudi

o de

tiem

pos p

ara

el p

roce

so d

e

cort

e co

n CN

C

15Es

tudi

o de

tiem

pos p

ara

el p

roce

so d

e

rola

do

16De

term

inac

ión

de lo

s tie

mpo

s de

oper

ació

n de

cada

pro

ceso

MES

1M

ES 2

MES

3

SEM

ANA

13SE

MAN

A 11

SEM

ANA

12SE

MAN

A 7

SEM

ANA

8SE

MAN

A 9

SEM

ANA

10SE

MAN

A 1

SEM

ANA

2SE

MAN

A 3

SEM

ANA

4SE

MAN

A 5

SEM

ANA

6

Anexo 137


Briggitte.

N°AC

TIVIDA

DES

1

Elabo

rar fo

rmato

s de i

nspecc

ión pa

ra

máqu

ina ali

sadora

, corte

con g

uillot

ina y

rolad

ora

2Ela

borar

form

atos d

e insp

ección

para

máqu

ina CN

C

3

Diseñ

ar pla

n de m

atenim

iento

preve

ntivo

de ca

da m

áquin

a de a

cuerdo

a

las ho

ras de

funci

onam

iento

indica

das e

n

el ma

nual d

e cad

a máq

uina

4Pro

grama

r los ti

empo

s de u

so de

puen

tes

grúa

5Dis

eño d

e un P

lanific

ación

de

mante

nimien

to cor

rectiv

o inic

ial

6Re

posic

ión de

herra

mien

tas de

terior

adas

7Im

pleme

ntar e

l plan

de m

anten

imien

to

correc

tivo i

nicial

8Im

pleme

ntar e

l plan

de m

anten

imien

to

preve

ntivo

MES 1

MES 2

MES 3

SEMAN

A 6SEM

ANA 1

SEMAN

A 2SEM

ANA 3

SEMAN

A 4SEM

ANA 5

SEMAN

A 11

SEMAN

A 12

SEMAN

A 13

SEMAN

A 7SEM

ANA 8

SEMAN

A 9SEM

ANA 1

0

Bibliografía

Biblioteca Digital. (2008). Tesis Uson. Obtenido de

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/22008/capitulo2.pdf

Centro Acero S. A. (Marzo de 2018). Centro Acero. Obtenido de

https://www.centroacero.com.ec/wp-content/uploads/2018/03/Cat%C3%A1logo-de-

servicios.pdf

E-ducativa. (25 de Octubre de 2016). Plataforma educativa Argonesa. Obtenido de

Plataforma educativa Argonesa Web site: http://e-

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/2750/2794/html/11_evolucin_de

_la_organizacin_empresarial.html

Godoy, H. R. (22 de Junio de 2018). Docplayer. Obtenido de Docplayer:

https://docplayer.es/18582630-Capitulo-2-marco-de-referencia.html

ISO tools. (30 de Noviembre de 2018). ISO tools. Obtenido de

https://www.isotools.org/soluciones/procesos/gestion-por-procesos/

Lazzaro, V. (1995). Sistemas y procedimientos. En Un manual para los negocios y la

Industria. México: Editorial Diana.

López, I. B. (2016). INGENIERÍAINDUSTRIALONLINE.COM. Obtenido de

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/

M, D. K. (2011). Red de Bibliotecas Landivarianas. Obtenido de

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2011/est_sis/12.pdf

PROGRESSA LEAN. (2019). Obtenido de http://www.progressalean.com/diagrama-causa-

efecto-diagrama-ishikawa/

Quonext. (9 de Febrero de 2016). Obtenido de https://www.quonext.com/blog/erp-

tratamiento-informacion-base-exito-empresas/

Revista Ekos. (7 de Mayo de 2018). Revista Ekos. Obtenido de

http://www.ekosnegocios.com/negocios/verArticuloContenido.aspx?idArt=10513

Bibliografía 139

Robledo, P. (30 de Enero de 2018). Albatian. Obtenido de

https://albatian.com/es/blog/diferencias-entre-procesos-procedimientos-e-instrucciones-de-

trabajo/

Salazar, B. (4 de Diciembre de 2016). Ingenieria Industrial Online. Obtenido de


industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/

Salazar, B. (1 de Enero de 2016). Ingenieria Industrial Online. Obtenido de


industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/

Torres Álvarez, M. (1996). Manual para Elaborar Políticas . Mexico: Panorama.

Tua, A. (23 de Mayo de 2012 ). slideshare. Obtenido de slideshare:

https://es.slideshare.net/aliriotua/manual-de-procedimientos-13052077

USAID. (Enero de 2016). Ministerio de Hacienda . Obtenido de Ministerio de Hacienda :

http://www.hacienda.gov.py/normativa/Gu%C3%ADa%20de%20Elaboracion%20de%

20Procedimientos.pdf

USAL. (Enero de 2018). Departamento de Ingeniería Mecánica de Salamanca. Obtenido

de http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/puente%20grua.htm

Vivanco, M. (2017). PROCEDURAL MANUALS AS INTERNAL CONTROL TOOLS OF

AN ORGANIZATION. Revista Cientifica de la Universidad de Cienfuegos, 6.

Documents

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/41309/1/5. TRABAJO DE TITULACIÓN - TAPIA...36 2.2.2. Descripción específica del problema