Universidad Rafael Landívar Facultad de Ciencias Ambientales y Agrícolas

Licenciatura en Ciencias Agrícolas

Proceso de implementación del corte verde en un frente de cosecha mecanizada de caña de azúcar, Ingenio Concepción, Escuintla, Guatemala

Tesis

Jorge Humberto Solares Solares 48876-93

Guatemala, Abril de 2012 Campus Central

Universidad Rafael Landívar

Facultad de Ciencias Ambientales Y Agrícolas Licenciatura en Ciencias Agrícolas

Proceso de implementación del corte verde en un frente de cosecha mecanizada de caña de azúcar, Ingenio Concepción, Escuintla, Guatemala

Tesis

Presentado al Consejo de la Facultad de Ciencias Ambientales y Agrícolas

Por

Jorge Humberto Solares Solares

Previo a conferírsele, en el grado académico de

Licenciado

El titulo de

Ingeniero Agrónomo

Guatemala, Abril 2012 Campus Central

Autoridades de la Universidad Rafael Landívar

RECTOR: P. Rolando Enrique Alvarado López, S.J. VICERRECTORA ACADEMICA: Dra. Marta Lucrecia Méndez González de

Penedo VICERRECTOR DE INVESTIGACION Y PROYECCION: P. Carlos Rafael Cabarrús Pellecer, S.J. VICERRECTOR DE INTEGRACION UNIVERSITARIA: P. Eduardo Valdés Barría, S.J. VICERRECTOR ADMINISTRATIVO: Lic. Ariel Rivera Irías

SECRETARIA GENERAL: Lcda. Fabiola Padilla Beltranena

Autoridades de la Facultad de Ciencias Ambientales y Agrícolas

Decano: Dr. Marco Antonio Arévalo Guerra Vicedecano: Ing. Miguel Eduardo García Turnil, MSc Secretaria: Inga. Maria Regina Castañeda Fuentes Director de Carrera: Lcda. Anna Cristina Bailey Hernández, MA

Nombre del asesor de Tesis

Ing. Luis Felipe Calderón Bran

Tribunal que practicó la Defensa Privada

Licda. Anna Cristina Bailey Hernandez, MA Ing. Pedro Arnulfo Pineda Cotzojay, MSc Ing. Harry Florencio de Mata Mendizábal

Agradecimientos

A:

Dios por permitirme terminar después de muchos años una etapa más en mi desarrollo profesional.

Mi asesor Ing. Luis Felipe Calderón Bran por su asesoría en el presente documento, y la dedicación y amistad brindadas durante todas las épocas compartidas junto a mis compañeros de estudio.

Equipo de cosecha del grupo Pantaleón por su apoyo incondicional, más allá de la vida laboral estoy orgulloso de contar con su amistad sincera.

Mis padres por impulsarme a culminar esta etapa y su apoyo durante toda mi vida.

Mi esposa e hijos por la comprensión y paciencia durante toda esta jornada que ha limitado el tiempo compartido.

Dedicatoria

A: Mis Padres: Por sus enseñanzas, dedicación y empeño por hacerme un hombre

de bien. Mis hijos: Que son la razón de mi vida y motivación de mi lucha diaria. Mi esposa: Por ser mi compañera y apoyo durante todos estos años. Mis compañeros Por compartir conmigo vivencias, consejos, amistad y me tanto de trabajo brindaron su apoyo durante todos estos años. como de estudios

Índice General

Página RESUMEN i SUMMARY ii I. INTRODUCCIÓN 1 II. REVISIÓN DE LITERATURA 2 2.1 Marco Conceptual 2 2.1.1 Origen de la caña de azúcar 2 2.1.2 Importancia del cultivo de la caña de azúcar en Guatemala 2 2.1.3 Clasificación taxonómica de la caña de azúcar 3 2.1.4Fenología del cultivo 4 2.1.5 Cosecha de la caña de azúcar 4 2.1.6 Planeación de la cosecha 5 2.1.6.1 Plan de zafra 5 2.1.6.2 Programación General de la cosecha 5 2.1.7 Tipos de Cosecha 6 2.1.7.1 Cosecha completamente manual 6 2.1.7.2 Cosecha mixta ó parcialmente mecanizada 7 2.1.7.3 Cosecha completamente mecanizada 8 2.1.7.3.1 Cosecha mecanizada Quemada 8 2.1.7.3.2 Cosecha mecanizada Verde 9 2.2 Marco Referencial 10 2.2.1 Ubicación 10 III. OBJETIVOS 12 3.1 Objetivo General 12 3.2 Objetivos específicos 12 IV. METODOLOGIA 13 4.1. Definición del eje de sistematización 13 4.2. Identificación de los actores involucrados en la experiencia 13 4.2.1 Actores directos 13 4.2.2 Actores indirectos 14 4.3 Recopilar y ordenar la información disponible 14 4.4 Organizar un programa de entrevistas 14 4.5 Organizar y ordenar la información recabada en las entrevistas 14 V. Variables a Evaluar 15 VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 17 6.1 Etapa Inicial 17 6.1.1 Procedimientos técnicos y operativos de la cosecha mecanizada 18 6.1.1.1 Clasificación de lotes 18 6.1.1.2 Programación Semanal 19 6.1.1.3 Quema de cañales 19 6.1.1.4 Aspectos de salud ocupacional 24 6.1.1.5 Descripción operativa 24 6.1.1.6 Registros 35

6.1.2 Indicadores 37 6.1.3 Elementos de contexto 39 6.2 Etapa de Intervención 40 6.2.1 Obtención de la información sobre la práctica 40 6.2.2 Lineamientos del proyecto 40 6.2.2.1 Conformación del equipo de trabajo para el proyecto 41 6.2.2.2 Plan de trabajo del equipo de análisis 41 6.2.2.2.1 Manejo de la información 41 6.2.2.2.2 Medición de la población 42 6.2.2.2.3 Pruebas operativas en frente de corte 42 6.2.3 Fase de Implementación 43 6.2.3.1 Replanteo 43 6.3 Fase final o situación actual 44 6.3.1 Resultados obtenidos en el corte verde mecanizado 44 6.3.1.1 Eficiencia de las cosechadoras 44 6.3.1.2 Materia extraña o Trash 45 6.3.1.3 Niveles de molienda verde y quemado 46 6.3.1.4 Contenido de sacarosa 48 6.3.1.5 Perdidas industriales 48 6.3.1.6 Colorimetría del azúcar 51 6.3.1.7 Densidad poblacional 52 6.3.1.8 Comportamiento de las plagas 53 6.3.2 Aspectos económicos 55 VII. LECCIONES APRENDIDAS 58 VIII. CONCLUSIONES 59 IX. RECOMENDACIONES 61 X. BIBLIOGRAFIA 62 XI. ANEXOS 64

INDICE DE CUADROS

Página

1. Crecimiento y desarrollo de la industria azucarera guatemalteca 6

por quinquenios. 2. Guatemala valor FOB de las exportaciones de los principales productos 2008 7 3. Guía para la clasificación de campos en función de cosecha mecanizada 20 4. Horarios aprobados para la quema por finca y ubicación de poblados 21 5. Aspectos de salud ocupacional 26 6. Espaciamiento entre brechas y melgas de caña a cosechar 27 7. Resumen de indicadores fabriles en prueba con al menos 60% verde 47 8. Balance económico corte verde contra quemado precio del azúcar a US$ 0.44. 55 por kg. 9. Balance económico corte verde contra quemado precio del azúcar a US$ 0.33 56 por kg. 10.Resumen De las principales variables evaluadas 57

INDICE DE FIGURAS

Página

1. Desarrollo de la cosecha mecanizada en quemado en la corporación Pantaleón sugar Holding de 1995 al 2008 (Guatemala) 17 2. Personal maquinaria y equipo de quema en el cultivo de caña de azúcar 20 3. Preparar el área a quemar, despeje de rondas y brechas previo a la quema del cañaveral 20 4. Tractor haciendo brecha para la quema del cañaveral después de calcular y reconocer El área 21 5. Brecha realizada con tractor 21 6. Ejemplo de la forma de inicio y avance durante la quema de un lote de caña de azúcar en programa de cosecha 22 7. Mojando área vecina y ronda de un cañaveral 22 8. Inicio de quema detrás del equipo contraincendios en un cañaveral 23 9. Control de fuegos residuales 23 10. Plano de una finca referenciado 25 11. Punto de trasiego de caña cosechada en ronda nivelada 26 12. Ilustración del espaciamiento para hacer brechas con corte manual 27 13. Desmenuzador de puntas 28 14. Auto volteo, capuchones de extractores y elevador de caña 29 15. Abriendo melga a partir de brecha cortada manualmente 30 16. Cierre de primera melga a partir de la brecha cortada manualmente 30 17. Pasos para abrir las melgas 31 18. Cosecha en melga centro afuera 32 19. Cosecha en melga a la redonda 32 20. Tocón dejado por el corte mecanizado en un cañal bajo condiciones desfavorables Del terreno 34 21. Peón realizando el corte y amontonado de caña larga dejada 34 22. Cosechadora de caña y tractor de movimiento interno en un lote con corte quemado 35 23. Comportamiento horas de quema ingenio Concepción 2006-2007 37 24. Comportamiento de la materia extraña en ingenio Concepción para cosecha mecanizada en quemado (%) 38 25. Eficiencia de corte de las cosechadoras en ingenio Concepción (t/h) 38 26. Caña con corte mecanizado en verde y quemado ingresada a ingenio Concepción con corte en programa zafra 2008-2009 44 27. Eficiencia de cosechadoras para corte verde y quemado para la zafra 2008-2009 En ingenio Concepción 45 28. Materia extraña en corte mecanizado verde y quemado 2008-2009 46 29. Comportamiento de la molienda diaria y promedio horaria del período del 6 de febrero al 4 de marzo 2009 47 30. Rendimiento de azúcar en kg/t para caña mecanizada verde y quemada Ingenio Concepción zafra 2009-2010 48 31. Comportamiento general de perdidas totales no determinadas en ingenio Concepción 49 32. Comportamiento de azúcar recobrado durante prueba de corte verde mecanizado Febrero 2009 49 33. Comportamiento de Pol normal para 10 años en Ingenio Concepción 50 34. Comportamiento de recuperaciones por zafra de 1999 al 2009 50

Página 35. Comportamiento de colorimetría en grados icumsa para 10 años en ingenio Concepción 51 36. Distribución de la producción de azúcar para Concepción 10 años 52 37. Evolución de población en tallos por metro lineal antes y después del corte 53 38. Comportamiento del índice poblacional de insectos adultos por tallo para chinche salivosa en lotes cosechados mecanizados en verde y quemado 53 39. Comportamiento del daño de roedores para lotes cosechados mecanizadamente En verde y quemado, Ingenio Concepción 2008-2009 54 40. Comportamiento de índices de infestación e intensidad de infestación para barrenador En lotes cosechados mecanizadamente en verde y quemado 54

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Proceso de implementación del corte verde en un frente de cosecha mecanizada de caña de azúcar, Ingenio Concepción, Escuintla, Guatemala

Resumen El presente experiencia se desarrollo durante la zafra 2008-2009, teniendo como objetivo dar a conocer los impactos de la implementación del corte mecanizado en verde; tomando en cuenta indicadores de productividad, eficiencia, costos, calidad final del azúcar y subproductos. La situación inicial (1995-2008) parte del corte mecanizado de caña quemada, que se implementó principalmente para favorecer la eficiencia de corte de la maquinaria; sin embargo la quema tiene consecuencias negativas en los contenidos de sacarosa, perjudica al ambiente y genera riesgos para la salud de las personas. La etapa de intervención, inicio con la planificación de la zafra 2007-2008 y la conformación del grupo de trabajo 2007-2009. Como resultado de la intervención (etapa final), al cortar en verde las cosechadoras redujeron su eficiencia, se incrementó la presencia de materia extraña y el costo de operación subió 22.8%, la densidad poblacional de los rebrotes fue favorecida; sin embargo hubo mayor población de plagas principalmente de barrenador, aumentó la concentración de sacarosa ingresada a fábrica en 2.62 kg por t, las molestias a comunidades redujeron totalmente. En fábrica la molienda por hora aumento 2.6%, la diaria1.2%, no fue necesario incrementar químicos para clarificación de jugos, en colorimetría del cristal no hubo diferencias (236 grados icumsa); subproductos como la miel no manifestaron variaciones. El análisis económico reportó un beneficio económico de Us $ 0.32 por t de caña cortada verde compensando el sobrecosto de la cosecha siempre y cuando el kg de azúcar tenga un valor superior a Us $ 0.33. Finalmente se recomienda dar seguimiento a la productividad en corte mecanizado en verde.

ii

Implementation process of the green cutting in a mechanized harvest season of sugar cane, Concepción mill, Escuintla, Guatemala

SUMMARY

This research was carried out during the 2008-2009 harvest season; with the objective make known the impacts derived from the implementation of green mechanized cutting, taking into account indicators like productivity, efficiency, costs, final sugar quality, and sub-products. The initial phase (1995-2008) takes place from the mechanized cutting of burned cane, which was mainly implemented to improve the cutting efficiency of the machinery; however, the burning has negative effects on the sucrose content, harms the environment, and generates a risk to people’s health. The intervention phase began by planning the 2007-2008 harvest and formation of the 2007-2009 working group. Because of the intervention (final phase), with green cutting, the harvesters reduced their efficiency, the presence of foreign matter was increased, the operation cost increased by 22.8%, and the population density of sprouts was favored. However, there was a higher population of pests, mainly sugarcane borer; the concentration of sucrose taken to the manufacturer was increased by 2.62 kg/t and the damage caused to communities was reduced. In the mill, the milling per hour increased by 2.6% and daily by 1.2%. It was not necessary to increase the use of chemicals for juice clarification, no differences regarding glass colorimetry (236 icumsa degrees) were found, and sub-products like syrup did not show variations. The economic analysis showed benefits of US$0.32/t of green cane cutting, compensating the additional operation costs of the harvest, as long as the kg of sugar has a cost of more than US$0.33. Finally, it is recommended to follow up the productivity in green mechanized cutting.

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1. INTRODUCCIÓN

El cultivo de la caña de azúcar constituye en la actualidad parte importante de la economía del país, en el año 2008 se ubicó como el segundo producto generador de divisas por exportaciones con US$ 378 millones (Banguat, 2009). Representando alrededor del 3% del PIB, el área cultivada en el país se ha incrementado alcanzando una superficie cosechada para la zafra 2008-2009 de 220,000 hectáreas y una producción de 2,217,332 t de azúcar (Cengicaña, 2009). De esta aproximadamente un 70% se destinara a exportaciones. Un 21% de la demanda eléctrica nacional es actualmente cubierto por la generación de la industria azucarera, esto además de los 300,000 empleos directos e indirectos que generan los 15 ingenios que operan en Guatemala (Asazgua, 2009). Dan una idea de la importancia del cultivo para el país.

El desarrollo de la agroindustria la ha llevado a ser reconocida mundialmente como una de las más eficientes, sin embargo le impone grandes retos en aspectos en los cuales su desarrollo puede verse limitado en el futuro, tal es el caso de la disponibilidad de mano de obra y legislación ambiental especialmente en el área de quemas.

El paso de los años ha convertido a esta opción de cosecha en una opción viable y que de hecho parece ser la respuesta más sensata al crecimiento tan acelerado que la agroindustria tuvo durante los últimos años, en muchos aspectos se ha logrado avanzar aunque aún existen muchos puntos a considerar tal es el caso del alto porcentaje de materia extraña o trash que puede ser 3 veces mayor comparado contra el corte manual (Giraldo, 1995). Este es el el principal argumento de oposición por parte del área de fábrica, mayormente en los ingenios que producen alto porcentaje de azúcar refino ya que afecta directamente el color de la misma.

La continua diversificación de productos ofrecidos por la agroindustria azucarera seguramente provocará cambios en cuanto a los requerimientos que las materias primas deban cumplir y obliga a ensayar nuevas prácticas con el afán de encontrar paquetes tecnológicos que aseguren su permanencia, en el futuro el principal objetivo de los ingenios no necesariamente será producir azúcar ya que existe una tendencia mundial hacia buscar alternativas energéticas y esto implicaría pensar en el etanol y la electricidad como actores importantes, lo que abre la puerta a la cosecha mecanizada en verde como una posible solución a la disminución de quemas y en la provisión de biomasa para la generación de electricidad. En países como Sud África los primeros intentos de cosecha mecanizada en verde iniciaron en los años 70 (Beer, Pilcher y Boast, 1982). En Guatemala se han hecho pruebas aisladas para principalmente conocer los efectos en eficiencias de maquinaria y variables de campo.Con el objetivo de conocer el efecto de la cosecha en verde tanto en campo como en fábrica, la corporación Pantaleón implementó la cosecha en verde en un frente mecanizado del Ingenio Concepción, durante la zafra 2008-2009 y durante un período especial de prueba para fábrica por 3 frentes. Esto permitió conocer variables importantes que demostraron que la cosecha mecanizada en verde debe ser considerada ya no como una opción, más bien como un camino lógico a seguir en función de sostenibilidad.

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II. REVISIÓN DE LITERATURA 2.1 MARCO CONCEPTUAL

2.1.1 Origen del cúltivo El origen de la caña de azúcar como cultivo tiene registros de hace unos 3000 años en la India y de la obtención de azúcar crudo se desarrolló alrededor del año 400 a. de C. En Guatemala data del tiempo de la Colonia (Saravia, 1990), se le atribuye a Pedro de Alvarado, la introducción de la caña de azúcar a Guatemala. Pero fue hasta el año 1601 que se instaló el primer trapiche en San Jerónimo, Baja Verapaz. Luego se extendió hacia el sur, desde Antigua hasta Escuintla y Santa Rosa, donde todavía existen algunas ruinas de las construcciones que predominaron durante la dominación española y operación de trapiches paneleros. 2.1.2 Importancia del cultivo de la caña de azúcar en Guatemala

El crecimiento del cultivo de caña de azúcar en Guatemala ha sido constante, tanto en la superficie sembrada como en la productividad obtenida. Este crecimiento parece no será detenido a corto plazo ya que en la actualidad también representa una opción para la obtención de combustibles de fuentes renovables. En el cuadro 1 se detalla el crecimiento de la agroindustria azucarera durante más de 50 años. Cuadro 1. Crecimiento y desarrollo de la industria azucarera guatemalteca por quinquenios

Quinquenio Área (ha) Caña molida

(t) Rendimiento (t caña / ha)

Rendimiento (t azúcar / ha)

Producción (t azúcar)

1955 – 1960 12,534 670,130 54 5.24 65,163

1960 – 1965 25,109 1,427,067 56.83 5.32 133,598

1965 – 1970 31,446 1,946,474 61.9 5.72 179,911

1970 – 1975 52,517 4,258,341 81.09 7.11 373,193

1975 – 1980 66,000 4,624,547 70.33 5.74 447,896

1980 – 1985 84,000 5,569,528 66.3 6.55 549,809

1985 – 1990 110,000 8,834,892 80.32 7.63 838,827

1990 – 1995 150,000 12,916,574 86.11 8.62 1,293,207

1995 – 2000 180,000 14,338,961 82.8 9.56 1,655,168

2000 – 2005 200,000 17,819,763 91.3 10.45 2.037,118

(Meneses y Melgar, 2007.)

Durante el año 2005 que es el último reportado en este cuadro, la producción de azúcar

y melaza reportó ingresos al país por US$ 497.5 millones representando un 23.82% de

la producción agrícola del país y 13.65% de las exportaciones totales (Asazgua, 2009)

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Actualmente existe una capacidad instalada de producción de etanol de 54 millones de

galones aunque en el 2008 se produjeron 37 millones que fueron exportados a Europa

y México principalmente, Guatemala aún no cuenta con regulaciones para el uso de

Biocombustibles por lo que el consumo interno es nulo.

La estabilidad en las exportaciones de azúcar ha sido una constante (ver cuadro 2)

Cuadro 2. Valor FOB de las exportaciones de los principales productos de Guatemala para los últimos 2 años

MontoEstructura

(%)Monto

Estructura

(%)Absoluta Relativa

T O T A L 6,897,705.50 100 7,764,940.70 100 867,235.20 12.6

PRINCIPALES

PRODUCTOS1,620,378.00 23.5 1,943,326.50 25 322,948.50 19.9

Azúcar 358,122.00 5.2 378,062.40 4.9 19,940.40 5.6

Banano 298,773.70 4.3 337,261.40 4.3 38,487.70 12.9

Café 577,328.90 8.4 646,310.30 8.3 68,981.40 11.9

Cardamomo 137,053.40 2 207,985.30 2.7 70,931.90 51.8

Petróleo 249,100.00 3.6 373,707.10 4.8 124,607.10 50

-En miles de US dólares-

CONCEPTO

2 0 0 7 2 0 0 8 VARIACIÓN

(Banguat, 2009)

2.1.3 Clasificación taxonómica de la caña de azúcar La caña de azúcar está ubicada taxonómicamente (Juárez y Muñoz, 1998) de la siguiente manera: Reino: Planteae División: Magnoliophyta Clase: Liliopsida Subclase: Commelinidae Orden: Poales Familia: Poaceae Subfamilia: panicoideae Tribu: Andropogoneae Género: Saccharum Especie: Saccharum officinarum

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2.1.4 Fenología del cultivo La caña de azúcar se diferencia claramente tres etapas de desarrollo: germinación y macollamiento, elongación y la maduración. Para la zona cañera de Guatemala, la primera etapa de desarrollo está de 0 a 3 meses de edad del cultivo, caracterizándose por un aumento notable en el número de tallos de hasta 120,000 plantas/ha y un ritmo de crecimiento lento de 0.25 a 0.50 cm /día. La segunda etapa de desarrollo inicia a los 3 meses, cuando la tasa de crecimiento aumenta hasta 2.5 cm/día, acompañada de una reducción drástica en la población por competencia. La última fase, dependiendo de la variedad y las condiciones climáticas, se da entre los 7 y 8 meses caracterizándose por la acumulación de azúcares en los tallos y puede estar manifestada por la inducción de la floración (Juárez y Muñoz, 1998). 2.1.5 Cosecha de la caña de azúcar En Guatemala la cosecha de caña se desarrolla en un período de 6 meses que es denominado zafra, esto a diferencia de otras Regiones como Colombia, Perú y Hawai que al ubicarse en diferentes latitudes pueden cosechar sin mayores variaciones climáticas a lo largo de todo el año (Giraldo, 1995). El objetivo principal de la labor es proporcionar a las áreas de producción el servicio de corte, alce y transporte de caña con la finalidad de cumplir con el plan de productividad para el área de campo, mismo que incluye fechas de corte de acuerdo a conceptos agronómicos, a la vez cumplir con un suministro constante y oportuno para el área de fábrica. Quizás la explicación más coherente para la cosecha de la caña de azúcar en ingenios azucareros es la dada por (Cárdenas, 1986). La cosecha constituye una de las labores más importantes. Esta operación requiere de una adecuada organización, con el fin de llevar al ingenio la cantidad de caña necesaria para cumplir con los presupuestos anuales de molienda y producción, en la forma más oportuna y con la mejor calidad, para obtener los beneficios esperados. Lo evidente es que en el caso de los ingenios azucareros la principal función de la cosecha es la de la reducción de desperdicios de la materia prima, sumada a cumplir con el oportuno momento de corte para alcanzar los mayores beneficios posibles, esto no puede ser posible sin una adecuada planeación que incluya a todos los actores y procesos que participan en la producción de caña. El tipo de combinación CAT empleado (corte, alce y transporte) ha dependido más que otra cosa de las necesidades de abastecimiento que se han mostrado crecientes durante los últimos años y a las condiciones de topografía y presencia de piedra, sin embargo es evidente que la calidad de la caña enviada a la fabrica depende mayormente de el tipo de corte empleado y en segundo lugar del tipo de alce. En el caso del transporte no tiene mayor incidencia en la calidad final pero constituye el costo más alto de la cosecha por lo que es esencial que sea eficiente para tener costos bajos. Normalmente se define a los sistemas de cosecha como manuales y mecanizados, sin embargo en Guatemala se ha hecho una combinación de prácticas que han dado origen a una clasificación más amplia (García, 2008).

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2.1.6 Planeación de la cosecha La planeación de la cosecha se convierte en la actividad más importante como estrategia para el cumplimiento de las metas productivas, debido a que como se mencionó anteriormente agrupa los conceptos de las áreas técnicas, producción y logísticas en busca de un balance de todos los aspectos priorizándolos. Dicho de otra manera debe originar el plan de cosecha conteniendo todos los recursos a utilizar y ser una herramienta de agricultura de precisión. La planeación básica de la cosecha debe estar en función de planes de producción que contemplen períodos a mediano plazo, debido a que esto rige hacia donde se quiere llevar el diseño y distribución varietal de las áreas en función de obtener la “ finca ideal “ en función de producción y por consiguiente aprovechamiento de recursos. En muchos de los casos un aspecto muy importante que dificulta la planeación de la cosecha es la presencia de proveedores, con los cuales debe ejecutarse una gestión muy cercana para contar con datos reales y debido a que pueden tener planes de producción distintos a los propios. Año con año se deben ir haciendo ajustes en relación a los cambios en los paquetes tecnológicos pero sin lugar a dudas hay una estructura de pasos a seguir que puede ser de la siguiente manera: 2.1.6.1 Plan de zafra Actualizar la información base de áreas, variedades, edades y distribución administrativa de lotes y/o fincas que se incluirán en la zafra. Estimar la caña que se destinara a zafra a partir de una evaluación de campo y estadística que preferiblemente incluya los pronósticos climáticos. Obtener pronósticos de lluvias para el último trimestre del año.

Obtener retroalimentación del cumplimiento del plan de reparaciones y modificaciones de fábrica previo a la zafra estos 2 últimos puntos pueden determinar la probable fecha de inicio de zafra. Obtener la capacidad de molienda estimada de fábrica y elaborar el calendario de molienda tomando en cuenta paradas por limpieza, tiempo perdido por reparaciones y probables feriados. El resultante de los puntos anteriores es el “plan de zafra “ (PSH, 2005). 2.1.6.2 Programación general de la cosecha La información base de áreas debe ser enriquecida con mucha información adicional dentro de la que destaca:

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Disponibilidad y tipo de Riego

Presencia de piedra

Tipo de suelo, presencia de vetas

Tipo de maduración de cada variedad

Estrato altitudinal

Clasificación de lotes en función de cosecha

Programa de renovaciones

Número de cortes por lote

Distancia a fábrica

Aspectos logísticos como accesos y rutas

Presencia de tendidos eléctricos

Horarios de quema en función de comunidades Los puntos anteriores ayudaran a determinar la mejor distribución geográfica de frentes de cosecha a lo largo de la zafra, la logística o forma de operar que definirá el cálculo de los recursos a emplear. Todo esto es importante en la búsqueda de acoplar la logística a favor de la productividad y una vez ubicadas las fechas de corte consensuadas con las áreas técnicas y de producción, se establecerá otros criterios que se emplearan como herramientas en el ajuste del programa que se mantiene dinámico a lo largo de su ejecución, esto incluye actividades como muestreos pre cosecha y uso de madurantes. Muchos de los ajustes en el programa se originan por las quemas no programadas y por la búsqueda de mantener una operación de transporte equidistante. En el caso de cada frente de cosecha es necesario ejecutar programas periódicos con el fin de dar seguimiento al programa general y realizar los ajustes necesarios (PSH, 2005).

2.1.7 Tipos de cosecha

Como se mencionó con anterioridad en Guatemala se acostumbra a hacer una Clasificación de sistemas de cosecha en función de la mezcla de prácticas y combinaciones (García, 2008). Cabe mencionar que también se puede incluir dentro de estas combinaciones la presencia o no de quema previo al corte, aunque salvo restricciones de cercanía a carreteras o a la presencia de tendidos eléctricos es normal que se programe quemar previo a la cosecha. Sin embargo podemos clasificar la cosecha por su combinación de corte y alce en:

2.1.7.1 Cosecha completamente manual

Este tipo de cosecha se realiza en lugares en los que se encuentran restricciones de accesos por lo cual es favorable utilizar camiones de 10 a 15 toneladas con una cama a la que se le divide con marcos de madera a los que se les denomina tramos, el corte y carga del camión se realiza de manualmente con cuadrillas de trabajo que por lo regular están compuestas por 7 hombres, la caña preferiblemente para este sistema debe ser erecta y con quema previa al corte. Este sistema se utiliza cada vez menos debido a que principalmente es una labor ejecutada por personal contratista el cual necesita ser

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supervisado muy de cerca para verificar que cumplan con las obligaciones laborales, sociales, ambientales así como normas de seguridad operacional (PSH, 2005). 2.1.7.2 Cosecha mixta ó parcialmente mecanizada

En esta agrupación encontraremos corte manual en cualquiera de sus versiones como maleteado, chorra continua y mini chorra que también es llamado chorra discontinua. En todos los casos lo usual es quema previo al corte (García, 2008). En el caso del sistema maleteado lo usual es el uso de machete recto y el cortador corta y agrupa la caña cosechada en “maletas” de aproximadamente 1 metro de alto por 1.20 mts de ancho y el acomodo de caña entera larga de aproximadamente 2 metros, este sistema de corte es usualmente utilizado en lugares con pendientes pronunciadas se trabaja a 5 surcos por cortador, y la carga o alce a los camiones se realiza con tractores que son modificados para funcionar como grúas cañeras. En el caso de la chorra continua en Guatemala usualmente se utiliza el machete Australiano que fue introducido a Guatemala en 1981 desde Colombia a donde ingreso a mediados de los setenta (Giraldo, 1995) y es de uso común en todos los ingenios azucareros, por lo regular se utiliza 5 surcos por chorra. Es el tipo de cosecha que más se utiliza en Guatemala, En la corporación Pantaleón se utiliza en áreas sin presencia de piedra, El sistema tiene la bondad de facilitar la caña cortada por hombre por día con promedios que usualmente alcanzan las 7 toneladas métricas. Para el alce de la caña se utilizan alzadoras dentro de las cuales principalmente se encuentran las de la marca Cameco en cualquiera de sus versiones, aunque las más comunes con las series SP-1850 y las SP-2254 con eficiencias promedio de 40 y 75 toneladas métricas alzadas por hora. Estos equipos por lo regular cargan directo a las carretas o jaulas que se acoplan y desacoplan de los camiones por medio de tractores y con ingresadas al campo para el efecto. Este sistema debe ser cuidadoso con la presencia de piedra ya que puede cargar accidentalmente piedras ocasionando daños principalmente a las masas de molinos en fábrica ó a las mismas principalmente en el componente denominado apilador que es el utilizado para juntar la caña que carga la garra de la alzadora. En el caso de la minichorra, este tipo de cosecha requiere de una mayor cantidad de cortadores que el anterior para satisfacer las necesidades de caña de la fábrica. Es recomendado principalmente para áreas con alta presencia de piedra y se recomienda originalmente para cortar chorras de 6 surcos (Méndez, 2001). El promedio de caña cortada por hombre en la corporación Pantaleón es de 5.87 toneladas métricas por día con este sistema, se utiliza por lo regular una chorra de 5 surcos. La caña se dispone en la chorra de una manera intermitente ó de pequeños montones que son los que le dan el nombre al sistema y se utilizan las mismas alzadoras que en el sistema anterior aunque sin utilizar el apilador, lo que provoca que la eficiencia de alce sea menor que la obtenida en el sistema de chorra continua en un 25% aproximadamente.

8

En el año 2005 fue introducido por la corporación Pantaleón el Sistema de mini chorras tipo Brasil (García, 2008) el cual ha sido principalmente evaluado en función de el promedio de corte que ha aumentado notablemente, debido a las variantes que implica, pero principalmente al uso de una sola quema por día y al uso del machete Brasileño . 2.1.7.3 Cosecha mecanizada

En Guatemala la cosecha mecanizada se inicio por el año 1993 por el Ingenio el Pilar y en el Ingenio Pantaleón un año después. Para esta se utilizan máquinas cosechadoras que se ocupan tanto del corte como del alce de la caña además de que se utilizan tractores con vagones autovolcables por lo que no es necesario desacoplar carretas o jaulas de los camiones, cargándolas directamente acopladas al camión (PSH, 2005). Las máquinas utilizadas en Guatemala han variado conforme el tiempo en cuanto a modelos, series y marcas, aunque en la actualidad las más comunes son las de marca John Deere seguidas por las Austoft que son las pioneras en esta rama a nivel mundial derivadas de la combinada versátil Toft. La principal variante en el diseño de estas máquinas es con respecto al número de hileras o surcos que se pueden cosechar a la vez, existiendo de uno y dos surcos, aunque en Guatemala se ha utilizado hasta el momento de una sola hilera. Las principales limitantes de operación de este sistema son la topografía irregular y la existencia de piedra. En el caso de la corporación Pantaleón se estima que podría llegar a un máximo de un 65% del área haciendo inversiones en adecuación y diseño de campos más extracción de piedra de áreas con presencia moderada. Hasta el momento la oposición principal al sistema deriva del alto contenido de materia extraña trasladada a la fábrica aún con corte en quemado, a la alta susceptibilidad al deterioro superficie ya que se aumenta el número de cortes en la caña y daño físico por lo tanto facilita la exposición a contaminación por tierra, hongos y bacterias, todo esto teóricamente afectando el proceso de elaboración de azúcar e incrementando el consumo de químicos para clarificación como aumentando el riesgo de presencia de dextranas (Ripoli, 2002) . 2.1.7.3.1 Cosecha mecanizada quemada

Las variantes que principalmente pueden hacerse en la cosecha mecanizada son la presencia o no de la quema previa al corte, en Guatemala lo normal es el corte en quemado debido a que las eficiencias de corte son teóricamente más altas que las de corte en verde por la disminución de biomasa (García, 2008).

9

2.1.7.3.2 Cosecha mecanizada verde

La cosecha mecanizada en verde no es más que la ejecución de la cosecha de manera mecanizada en ausencia de la tradicional quema. Existe al menos un estudio documentado sobre cosecha mecanizada verde realizado por Del Cid (2006) que abarco el desarrollo de este tipo de cosecha sobre un área de 190 ha pero no cuenta con análisis de fábrica. En condiciones lluviosas el residuo dejado en el campo por la cosecha verde mecanizada produce condiciones de exceso de humedad que pueden derivar en la presencia de problemas fitosanitarios que inciden en la germinación de las cepas. no obstante en suelos permeables y cepas aporcadas por encima del nivel del suelo estos problemas no se presentan. (Cock, 1995). Dinardo (2002) reporta un aumento en la población de chinche salivosa (Aenolamia postica) para cañales cosechados en verde con cosecha mecanizada en Sao Paulo Brasil. La cosecha de caña verde mecanizada ha sido una práctica de buena aceptación a nivel de zonas semi-áridas ( Churchward y Poulsen, 1988) debido a los beneficios resultantes de una cobertura de residuos vegetales que reducen las perdidas de agua por evaporación, mejoran la penetración de la lluvia al suelo, reducen los riesgos de erosión, mejoran la fertilidad de los suelos, reducen la población de malezas y en general se siguen alternativas de labranza mínima que resultan en menores costos de producción de caña (Torres y Villegas, 1997). Cock (1995) reporta que el efecto de la caña sobre los rendimientos de azúcar es difícil de cuantificar no obstante en Brasil, Australia y Colombia se considera que puede ser de 0.5 puntos porcentuales, además el tiempo transcurrido entre la quema y entrega a fabrica produce perdidas que alcanzan hasta un 0.4% por cada hora transcurrida después de la quema y finalmente menciona que observó que el promedio de rendimiento corregido para materia extraña de un lote cosechado en verde contra quemado fue entre 0.5 y 1 % superior, sugiriendo que el aumento en el rendimiento se debió a la caña fresca por la no presencia de quema. La reducción del daño físico en la cosecha mecanizada es viable con el cumplimiento del mantenimiento de cuchillas de discos base, troceadoras y la reducción de la velocidad de operación al cosechar mecanizadamente en verde (Canegrowers, 2006). Son aspectos a considerar y no desventajas los puntos teóricamente negativos producto de la cosecha verde mecanizada (Ripoli, 2002), dentro de los que están:

El incremento en la cantidad de trash vegetal Incremento de infestación de chinche salivosa El costo más alto por tonelada cosechada (mayor mantenimiento) Precisa de un mejor conocimiento de los factores limitantes de cosechabilidad Necesidad de mayor sistematización de lotes (diseño en función de mecanizar)

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También describe ventajas tal es el caso de: Ausencia de quemas y por lo tanto de contaminación Mejora propiedades fisicoquímicas del suelo por el retorno de materia orgánica Mejora propiedades microbiológicas Reduce las perdidas de sacarosa por la ausencia de quema. 2.2 MARCO REFERENCIAL 2.2.1 Ubicación (ver mapa anexo N.2) El Ingenio Concepción se encuentra ubicado en la finca del mismo nombre, en las coordenadas 14° 20’ 00” de latitud norte y 90° 47’ 00” de longitud oeste, a una altitud que va desde los 275 msnm hasta los 620 msnm. Dista 55 kilómetros al sur-oeste de la ciudad capital, 1 kilómetros al Norte de la cabecera departamental de Escuintla, Colinda al norte con las fincas Eminencia y Victorias, hacia el sur con la Ciudad de Escuintla, al este con la finca Mercedes Sinibaldi y al oeste con la finca Mirandilla y el Río Guacalate, sin embargo el trabajo de campo se realiza en un área más extensa que se encuentra ubicada entre las latitudes norte 14° 00’ 00” y 14° 10’ 00” y las longitudes oeste 90° 30’ 00” y 90° 50’ 00” Comprendiendo áreas de los municipios de Masagua, Puerto de San José e Iztapa del Departamento de Escuintla y Taxisco en el Departamento de Santa Rosa (IGN, 2006). La principal vía de acceso al Ingenio Concepción es utilizando la carretera panamericana, denominada ruta al pacifico, identificada como ruta CA-9. Pero para accesar las áreas de campo las rutas más importantes son la carretera CA-2 Panamericana, CA-09SA autopista al Puerto Quetzal y la carretera departamental de Escuintla C-18 (IGN, 2006). Dentro de las instalaciones del Ingenio, posee calles pavimentadas y para el desplazamiento interno en las fincas, se utiliza caminos internos de terracería en buen estado. La zona de vida según Holdridge en que se localiza el Ingenio es bosque muy húmedo subtropical calido y el área de las fincas en estudio de campo está clasificada como bosque húmedo subtropical cálido (Conap, 2008). Básicamente el área de fincas en estudio contiene 3 tipos de suelo, la mayor parte pertenece suelos de textura gruesa, moderadamente profundos y muy permeables denominados Mollisoles secos que principalmente se encuentran en el área oeste del río María Linda con mayor área en el Municipio del Puerto de San José y aproximadamente representan un 60% del área en estudio, integrado también por Suelos de muy baja retención de agua denominados Entisoles y que principalmente se ubican entre los Municipios de Taxisco e Iztapa representando alrededor de un 25% del área estudiada y finalmente Suelos profundos de alta fertilidad denominados Mollisoles profundos ubicados en Taxisco con un 15% de participación(Cengicaña, 2009).

11

El área en estudio pertenece a la cuenca Hidrográfica del Río María Linda y los principales afluentes de esta cuenca son: Marínala, Metapa, Naranjo, Michatoya y Aguacapa (Cengicaña, 2009). La precipitación pluvial anual para la ubicación del Ingenio promedia 3284 mm y para las fincas en estudio de campo oscila entre 1200 y 2000 milímetros anuales. El ingenio se encuentra ubicado a 290 msnm y las fincas entre 5 y 80 msnm. La humedad relativa promedio anual es de 70% y la temperatura oscila entre 21 a 25 grados centígrados para el área del Ingenio, para el caso de las fincas en estudio tiene una media de 28 grados centígrados.

12

III. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Dar a conocer los impactos de la implementación del corte mecanizado en verde de caña de azúcar, (Saccharum officinarum L. Poaceae), en el Ingenio Concepción de la Corporación Pantaleón Sugar Holding, Escuintla, Guatemala.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Documentar los cambios en la productividad, eficiencia y costos de la cosecha mecanizada y operación en fábrica resultantes del corte verde.

Evidenciar las ventajas y desventajas de la implementación del corte verde en la

cosecha mecanizada de caña de azúcar.

Documentar los beneficios económicos obtenidos por la implementación del

corte verde en la cosecha mecanizada de caña de azúcar.

Revelar los efectos en la calidad final del azúcar y los subproductos del proceso.

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IV. METODOLOGIA

Para la realización de este trabajo se utilizó la metodología de la sistematización de experiencias de forma participativa, basada en la recopilación de la información de los agentes involucrados directa o indirectamente en la experiencia, que consistió en el ordenamiento de los pasos siguientes: 4.1. DEFINICION DEL EJE DE SISTEMATIZACION El eje de la sistematización recopiló las experiencias relacionadas con la implementación del “corte verde en un frente de cosecha mecanizada de caña de azúcar (Saccharum officinarum L. Poaceae), en la corporación Pantaleón sugar holding, ingenio Concepción, Escuintla.”

4.2. IDENTIFICACION DE LOS ACTORES INVOLUCRADOS EN LA EXPERIENCIA En esta etapa se seleccionaron e identificaron los diferentes agentes involucrados directa e indirectamente en el proceso de la presente experiencia, tomando como principal criterio su participación en la obtención y análisis de la información y resultados, siendo bajo ese criterio determinados de la siguiente forma:

4.2.1 Actores directos Jefe de cosecha: Encargado de programar y coordinar las actividades de corte manual y mecanizado, alce, transporte, red vial y aplicaciones de madurante, responsable del programa de cosecha, En el proyecto fue encargado de la coordinación del proceso completo. Jefe de cosecha mecanizada: Encargado de la coordinación logística de los frentes de cosecha mecanizada de la empresa, validación de programas semanales y revisión de clasificación de lotes, da seguimiento al cumplimiento de indicadores y programas. Jefe de laboratorio: Responsable del análisis de la materia prima ingresando a fábrica incluyendo Trash ó materia extraña, mediciones al Core sampler y del análisis de los valores e indicadores de cada uno de los procesos del área de fábrica desde el inicio en molinos hasta el envasado de azúcar. Jefes de proceso en fábrica: Todos y cada uno responsables de un proceso operativo en las distintas áreas como molinos, tratamiento de jugo (incluye clarificación), evaporación, cristalización y centrifugación. Jefe de zona de producción agrícola: Encargado de la administración y ejecución de secuencias en el proceso de producción agrícola de las fincas.

14

Encargado de frente de cosecha mecanizada: ejecuto la administración operativa y supervisión de un frente de cosecha, es el responsable directo del frente. Asesor externo: Encargado de dar los lineamientos de un criterio común para lograr resultados sin sesgos.

4.2.2 Actores indirectos Apuntadores, operadores de cosechadora, operadores de tractor, recogedores de caña.

4.3 RECOPILAR Y ORDENAR LA INFORMACION DISPONIBLE Se recopiló la información disponible y se agrupo de acuerdo a las etapas del proceso de sistematización de experiencias (proceso inicial, fase de intervención y fase final) 4.4 ORGANIZAR UN PROGRAMA DE ENTREVISTAS Se organizó y realizó un programa de entrevistas dirigida a los diferentes actores, tanto directos como indirectos que participaron en la implementación, análisis y seguimiento del corte en verde, las mismas consistieron en reuniones mensuales para retroalimentar sobre los diferentes eventos sucedidos que pudieran ser producto de la implementación. En el caso de los actores directos no existió un formato específico si no más bien un resumen escrito o verbal de las observaciones de cada jefe de proceso. En el caso de los actores indirectos se utilizó la herramienta denominada momentos de dialogo (ver anexo 3) la cual consiste en reuniones semanales de 15 minutos en las cuales el grupo entrevistado elije a un interlocutor para plantear las observaciones positivas y negativas de cualquier índole correspondientes a una labor, en ella participa el jefe inmediato. 4.5 ORGANIZAR Y ORDENAR LA INFORMACION RECAVADA EN LAS ENTREVISTAS Después de finalizado el programa de entrevistas a los actores involucrados, se procedió a ordenar la información, para ser analizada y así obtener las opiniones de cada una de las personas encuestadas con relación al proceso inicial, la fase de intervención y la situación actual, del proceso de sistematización de la experiencia. La información obtenida del proceso de entrevistas, así como la información general del proceso operativo y sus índices de gestión, fue utilizada para realizar las conclusiones y recomendaciones.

15

V. VARIABLES A EVALUAR

5.1.1 Eficiencia de Cosechadoras en corte verde y quemado (t/h)

Debido a la cantidad de Biomasa en el corte verde, puede esperarse una reducción en

la velocidad de corte sin que necesariamente sea proporcional en la cantidad de

Toneladas por hora cosechadas.

5.1.2 Niveles de molienda de caña verde y quemada (t/h)

Cantidad de toneladas que pueden ser molidas por hora y día bajo una entrega de caña

en verde y su comportamiento relacionado a su presencia porcentual en la molienda

diaria.

5.1.3 Contenidos de sacarosa al ingreso a fábrica por tipo de cosecha (kg de azúcar/t

de caña)

El contenido de sacarosa de la caña al ingresar a la fábrica por medio del muestreo

realizado por el Laboratorio por Core Sampler (PSH, 2005), para establecer un punto de

partida que permita analizar el corte verde y quemado previo a su comportamiento

Industrial.

5.1.4 Comportamiento de pérdidas industriales (rendimiento core sampler – rendimiento

industrial y el resultado expresado en % con respecto al core sampler)

A partir de la variable anterior se puede revisar el comportamiento industrial que permita

mediante el balance de entradas y salidas conocer las pérdidas industriales.

5.1.5 Colorimetría del azúcar (grados icumsa)

El color el cual para cumplir con las distintas calidades se mide en grados icumsa, a

mayor cantidad de grados mayor es la oscuridad del azúcar.

5.1.6 Uso de químicos en proceso de fábrica

Uno de los aspectos más relevantes en la fábrica es la clarificación de jugo, misma que

es relevante en el color del producto final, cuando existen más sólidos suspendidos

16

muchas ocasiones es necesario aplicar químicos al proceso que permitan su

precipitación.

5.1.7 Densidad Poblacional de tallos antes y después del corte (tallos/metro lineal)

El comportamiento de brotación de tallos ya que la literatura menciona una menor

presencia de brotes en el corte en verde debido a la presencia de rastrojos. Se

analizará la población de tallos pre y postcosecha.

5.1.8 Presencia de chinche salivosa en primeros 3 meses del invierno (individuos por

tallo )La literatura menciona un efecto alto de la chinche salivosa al presentarse alta

humedad en los campos con rastrojos, es necesario establecer las diferencias en el

comportamiento poblacional.

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VI. RESULTADOS Y DISCUSION

El presente trabajo tiene como finalidad documentar las experiencias relacionadas con la implementación del corte verde mecanizado, con la finalidad de establecer su viabilidad operativa y económica en las diferentes etapas del proceso de producción de azúcar. El trabajo consistió principalmente en analizar el proceso de corte mecanizado de caña de azúcar en quemado y evaluar los resultados del corte verde tanto a nivel de campo como de fábrica, presentar los cambios y lecciones aprendidas. 6.1 ETAPA INICIAL (1995-2008) Esta etapa contiene información y experiencias que se desarrollaron desde 1995 hasta el año 2008 concernientes a la cosecha mecanizada que durante 14 años fue desarrollada en quemado, con las consecuencias ambientales y riesgos a la salud que implica la aplicación de dicha práctica. Durante estos años debido a características de los campos, maquinaria adquirida y prácticas observadas en otras operaciones, se obtuvo un procedimiento de operación que fue modificado leve pero continuamente hasta la fecha del presente documento. La eficiencia de operación varió desde 23 t/h del año 95 hasta las 41.94 t/h del período 2007-2008. El corte mecanizado de caña se realizaba desde el año 1995 con cosecha en quemado prácticamente en su totalidad, para el efecto se utilizó máquinas cosechadoras que poseen esencialmente un mismo diseño a pesar de contar con 2 marcas comerciales. Cada máquina cosechadora rendía bajo el sistema quemado una media de 480 t/día.

Figura 1. Desarrollo de la cosecha mecanizada en quemado en la corporación Pantaleón

sugar holding de 1995 al 2008 (Guatemala)

0

200,000

400,000

600,000

800,000

1,000,000

1,200,000

1,400,000

95

-96

96

-97

97

-98

98

-99

99

-00

00

-01

01

-02

02

-03

03

-04

04

-05

05

-06

06

-07

07

-08

Toneladas Métricas

ZAFRA

18

6.1.1 Procedimientos técnicos y operativos de la cosecha mecanizada

La cosecha mecanizada tiene una serie de criterios técnicos y operativos a nivel de campo que son importantes en la toma de decisiones para cumplir con los indicadores de gestión tales como trash (materia extraña vegetal y mineral) por componente, horas de quema, cuotas diarias, eficiencia de corte, rendimiento de azúcar al Core sampler etc. Y para poder tener una idea clara de estos lo más importante es comprender secuencialmente el proceso operativo.

6.1.1.1 Clasificación de lotes La planeación contemplo especial atención en clasificar los lotes de las fincas de acuerdo a las limitaciones que pudiese ofrecer con respecto al uso de cosechadoras (ver cuadro 3). Dando especial relevancia a detectar factores como la presencia de piedra, la pendiente, largo de surcos, etc. Para que no se afectara la eficiencia de operación ni poner en riesgo los equipos.

Cuadro 3 Guía para la clasificación de campos en función de cosecha mecanizada

CLASE DESCRIPCION

A

Esta clas e de lotes puede tener presencia de piletas, aguadas , arboles, rumas y/o quineles de riego ó drenaje que por su

ubicación y orientación dentro del área, por su diseño y la adecuación del lote puede ser cosechado mecanizadamente, sin afectar

la eficiencia del sistema. (El lote no tiene limitantes, puede inclusive estar diseñado y/o nivelado, incluso no tener accidentes, son

los mejores lotes)

BEsta Clase de lote tiene las mismas características que la clase anterior, con la variante que por la textura de suelo "liviana" pueden

ser cosechados tempranamente antes de que pierda humedad y afecte la población del cañal o que su diseño cuente con

punteados o surcos cortos. (El lote puede tener limitantes que afecten la producción de la maquinaria o el cañal pero moderadas)

C

Esta clase de lote puede presentar cualquiera de las estructuras físicas descritas en A y B, pero su ubicación y orientación dentro

del área se convierten en obstaculos que limitan la cosecha mecanizada. Esta clase de lote puede ser cosechado

mecanizadamente con bajas eficiencias y altos riesgos de daños a la maquinaria y equipo así como al cultívo mismo (se incluyen

acá todos aquellos lotes que actualmente no tengan el distanciamiento a 1.75 metros entre surcos aúnque cumplan con las

caracteristicas de A ó B

DEsta clase de lote presenta pendientes mayores al 3%, Topografía irregular, presencia de cerros, quebradas depresiones y/o

piedra, por lo que no pueden ser cosechados mecanizadamente.

EEsta clase de lote presenta pendientes mayores al 7%, Topografía irregular, presencia de cerros, quebradas depresiones y/o

piedra, por lo que solo pueden ser cosechados con sistemas de granel modificados para carga y transporte de baja capacidad.

( PSH, 2005 )

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6.1.1.2 Programación Semanal Para incluirse en este programa debieron ser aprobados los lotes sugeridos por el programa general de cosecha que ya había filtrado la clasificación estricta de lotes tipo A y B que además cumpliera con un apropiado estado de maduración, luego el Jefe de la cosecha mecanizada debía validar en el campo con sus encargados de frente, la cantidad de toneladas del frente. 6.1.1.3 Quema de cañales Se utilizó información de estaciones experimentales sobre predominancia de vientos para intentar disminuir las molestias en poblados a causa de las quemas.

Cuadro 4. Horarios aprobados para las quemas por finca y ubicación de poblados del ingenio Concepción

(PSH, 2005).

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preparar el equipo para la quema El operador de tractor del equipo contra incendios revisa que el tractor, motor y tanque contra incendios estén en buen estado y lleno de agua. El peón agrícola (quemador) revisa que las bombas lanzallamas estén en buenas condiciones, tener combustible y guaipe disponible.

Figura 2. Personal, maquinaria y equipo de quema en el cultivo de caña de azúcar (Tractor, Tanque contra incendió y bomba lanzallamas)

preparar el área para la quema El peón de quema debe revisar los linderos y colindancias del área ó lote a quemar, indicadas por el encargado de corte. Se debe despejar rondas o hacer brechas en el área a quemar. (Ver figura 3)

Figura 3. Preparar el área a quemar, despeje de rondas y brechas previo a la quema del cañaveral

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El operador de tractor del equipo contra incendio debía verificar si podía transitar en el perímetro del área a quemar; e informar al encargado de frente. Hacer la brecha con el tractor de acuerdo a las indicaciones del encargado del frente (Ver figuras 4 y 5 ) . El encargado de frente asignaba personal adicional para ayudar en las quemas, cuando no era posible que el tractor con el equipo contra incendio pudiera transitar en el perímetro del área a quemar.

Figura 4. Tractor haciendo brecha para la quema del cañaveral después de calcular y reconocer el área.

Figura 5. Brecha realizada con tractor

Ejecución de la quema El encargado de corte observaba las condiciones del viento para dar la orden del punto y momento de iniciar la quema. El operador del equipo contra incendio mojaba la brecha o las rondas y orilla del cañal vecino. (Ver figura 7) Los peones de quema empezaban a quemar en el punto y momento indicado por el encargado del frente de cosecha mecanizada, haciéndolo en contra de la dirección del viento. (Ver figura 6 y 8) Los peones de quema observaban el avance del fuego que estaba aplicando su compañero manteniéndose atentos a los cambios de dirección del viento para calcular su velocidad de avance.

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Figura 6. Ejemplo de la forma de inicio y avance durante la quema de un lote de

caña de azúcar en programa de cosecha

Figura 7. Mojando área vecina y ronda de un cañaveral

Punto de inicio

de quema

0103

0201

0102

Dirección del

Viento

Potrero

N 0101

Avance de peón de

quema Avance de peón de

quema

Avance de peón de

quema

Cierre de la quema

Lote programado

para quema

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Figura 8. Inicio de quema detrás del equipo contraincendios en un cañaveral

Cerrar la quema: los peones de quema aplicaban el fuego en dirección opuesta alrededor del área a quemar, hasta encontrarse y de esta manera cerrar la quema. Controlar los fuegos residuales: al finalizar la quema el equipo contra incendios y los peones recorrían el perímetro del área quemada apagando los fuegos residuales para evitar quemas no programadas. (Ver figura 9)

Figura 9. Control de fuegos residuales (nótese lote quemado a la derecha y protección de cañal vecino a la izquierda)

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Elaborar la Orden de corte: En la cosecha mecanizada el encargado de frente genera el registro de la orden de corte con la computadora manual, si esta no estuviera disponible, llena manualmente el registro. 6.1.1.4 Aspectos de Salud Ocupacional Previo a iniciar la operación se realizaba una evaluación del área que tenía como principal objetivo detectar los riesgos posibles relacionados a la salud y seguridad operacional.

Cuadro 5. Aspectos relacionados con salud ocupacional en la cosecha mecanizada

Aspectos de Salud Ocupacional (PSH, 2005) 6.1.1.5 Descripción Operativa Inicia en el momento que se ubican los puntos para el trasiego de la caña cosechada hasta que se emiten los envíos de caña y las boletas de datos del personal y maquinaria que se generan al finalizar el turno y que servirán para su procesamiento y generación de información.

Ubicar los puntos de trasiego Los puntos de trasiego son aquellos puntos donde los camiones de transporte eran llenados por los equipos de movimiento interno (tractor y carretón de auto volteo). En estos puntos el Encargado del frente y un peón permanecían para dirigir la operación. (Ver figura 8).

Clase de peligros Asociados a la Tarea

Mecánicos

Físico

Instrucciones y/o equipos de seguridad específicas

Equipo de Protección personal (EPP)

El encargado de corte del frente mecanizado debió revisar que todos los operadores de su

grupo tengan su EPP.

Chaleco Reflectivo

Camisa manga corta (operadores)

Zapatos altos o botas de cuero

Guantes

Mascarillas

Lentes

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Para una buena operación el encargado del frente buscaba aquellos puntos que llenaran las siguientes características: a) Ubicados en una ronda contigua y equidistante al área a cosechar, para evitar recorridos más largos de lo necesario. (Ver figura 10).

b) Que la superficie fuera lo más nivelada posible, para un mejor acercamiento de los tractores a las jaulas de los camiones evitando daños en las estructuras y minimizar la caída de caña al momento de trasegar. (Ver figura 11). c) Que tuviera la amplitud suficiente que permita el trasiego de los tractores a las jaulas de los camiones sin dañar las plantaciones por el pisoteo de los surcos a ambos lados de la ronda.

Figura 10: Plano de una finca referenciado Nota 1. Los puntos de trasiego (color rojo) están equidistantes al área a ser cosechada. Primero se corta el área en amarillo y al finalizar se mueve el punto de trasiego para pasar a cosechar el área en color verde. Las flechas de color azul indican la dirección que llevan los camiones de transporte de la caña con una entrada y una salida para evitar embotellamientos.

Equipos de transporte

VACIOS

Equipos de transporte

LLENOS

PUNTO DE TRASIEGO

Plano de finca “Rancho Siguacán”

PUNTO DE TRASIEGO

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Figura 11. Punto de trasiego de caña cosechada en ronda nivelada

Realización de brechas Las brechas debían hacerse uno o dos días antes de cosechar para no machucar la caña, evitando perdidas en la producción y mejorando la visibilidad del operador de tractor y de la cosechadora al momento de abrir la melga. El Supervisor del frente o el Apuntador del frente debía: a) Calcular el número de brechas a realizar según la longitud de los surcos.(Ver figura 4)

b) Dar las indicaciones a los operadores de cosechadora de cómo debían realizar el corte en las brechas para no machucar caña. c) Alertar a los operadores de las cosechadoras sobre la ubicación de los obstáculos.

El operador de cosechadora debía: a) Centrar el tractor en el surco donde se cortó la caña para hacer la brecha. (Ver figura 12) b) La cosechadora cortaba el surco número 3 a una velocidad no mayor a 2km/h para cortar la caña sin causarle daño. (Ver figura 15). c) Después centraba el tractor en el primer surco que la cosechadora cortó y ubicar la cosechadora en el surco anterior al que se brechó, de esta manera se cortaba normal a dos surcos de por medio. d) Teniendo ya tres surcos cortados entonces cortaba el surco que quedó pendiente en medio de lo cortado y se terminaba de abrir la melga. e) Despejar los obstáculos que encontraba (árboles, postes de electricidad, aguadas, restos de construcciones, pozos, canales grandes de riego o drenaje, etc.).

Ronda amplia y nivelada

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A B

50 100 100 50

Surcos surcos surcos surcos

Figura 12 Ilustración del espaciamiento para hacer brechas con corte manual

Cuadro 6 Espaciamiento entre brechas y melgas de caña a cosechar

Longitud de surcos

(metros)

Número de surcos entre

brechas (corte en verde) o

abrir melgas

Menor a 300

300 – 600

No más de 50 surcos

Cada 100 surcos

Surco cortado

manualmente

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Cortar y alzar la caña El Operador de la cosechadora debía: a) Realizar el corte y el alce accionando adecuadamente cada uno de lo mandos de la cosechadora. b) Desplazarse en una velocidad coordinada con el tractor de movimiento interno al abrir melgas como al cosechar en melgas. c) Subir y bajar el descogollador y/o desmenuzador a la altura de corte de la punta de la caña cuando era necesario. d) Poner la velocidad del extractor primario de 1000 a 1200 rpm en corte en verde y a 850 a 900 rpm en corte en quemado. Esto con el objetivo de mejorar el trash de la caña cortada. e) Orientar los capuchones de los extractores para tirar la basura hacia el lado opuesto a la caída de la caña cosechada. f) Subir o bajar la altura de corte para la caña sobre el nivel del suelo guiándose en los indicadores de altura de corte.

Figura 13 Desmenuzador de puntas(Tambor giratorio, cuchillas triangulares y platos de despeje de residuos)

Tambor

giratorio

29

Figura 14: Auto volteo, capuchones de extractores y elevador de caña

Abrir melgas Se cortaba los primeros 4 surcos continuos para despejar el área y pasar luego a cosechar en melga centro-afuera. De acuerdo a la longitud de los surcos, el Supervisor del frente debía: a) Calculaba a cada cuántos surcos se debía abrir una melga. Ver figura 4. b) Daba indicaciones a los operadores de cosechadora para abrir las melgas. El Operador de la cosechadora debía: a) Iniciar en el punto donde se hacía la brecha previamente siguiendo las indicaciones recibidas del supervisor del frente. b) Iniciar la melga a partir del surco brechado anticipadamente (hecho con corte manual).

30

Surco anterior

Paso 1

Figura 15: abriendo melga a partir de la brecha cortada manualmente

Surco anterior

Paso 2

Figura 16: Cierre de primer melga a partir de la brecha cortada manualmente

Surco cortado

manualmente

1 2 3

Surco Cortado

manualmente

Surco Cortado

manualmente

Surco en pie

Surco cortado por la

cosechadora

Surco en

Pie

1 2 3

31

Surco anterior

Paso 3

Figura 17: Pasos para abrir las melgas

Simbología de las figuras 15 a la 17:

= dirección de desplazamiento del tractor

= dirección de desplazamiento la cosechadora

Cosechar en melga centro-afuera y a la redonda a) Al finalizar de abrir la melga, el operador continuaba la cosecha en el sistema de melga centro afuera, hasta alcanzar la mitad de los curcos que se dejaban entre dos melgas continuas.(Ver figura 18)

Surco cortado

manualmente

1 2 3

Cortando

ultimo surco

32

Cosechadora 1 Cosechadora 2 El área cosechada se va ampliando en la medida que las cosechadoras dan vueltas

Figura 18. Cosecha en melga centro afuera

b) Completado la primera mitad de cosechar los surcos entre melgas con el sistema melga centro afuera, el operador continuaba cosechando los restantes surcos con el sistema melga a la redonda hasta terminar el último surco del área de dos melgas contiguas. (Ver figura 19).

50 SURCOS

El área pendiente de cosechar

Figura 19. Cosecha en melga a la redonda

MELGA 1 100 SURCOS

MELGA 2

Surcos entre melgas

Sentido del avance de

la cosecha Sentido del avance de

la cosecha

Sentido del avance de

la cosecha

Sentido del avance de

la cosecha

Sentido del avance de

la cosecha

33

c) Antes que se terminara el área a cosechar de dos melgas continuas, el supervisor o encargado del frente coordinaba con un operador de cosechadora para que se trasladara a abrir nuevas melgas para preparar el área y no perder tiempo al finalizar las melgas que estaban siendo cosechadas.

Verificación de los parámetros de calidad de la cosecha El supervisor del frente periódicamente de manera visual e individual realizaba evaluaciones de la operación y retroalimentaba vía radio a los operadores para una corrección inmediata, con el objeto de cumplir las normas y procedimientos para alcanzar los indicadores establecidos para la cosecha mecanizada, siendo estas normas: a) Que el operador bajara la velocidad de operación cuando se observaba que estaba arrancando cepa, se observara alto contenido de trash en la caña trasegada o cuando estaba dejando caña tirada. b) Que girara el capuchón del extractor cuando se observaba que el trash estaba cayendo sobre la caña cosechada. c) Que bajara la altura de corte cuando se observaba que esta dejando tocón, muy alto (arriba de 5 cm). d) Que llenara bien los autos volteos cuando se observaba que no estaban aprovechando su capacidad.

Cortar y levantar caña larga a) El peón seguía atrás de la cosechadora a una distancia donde no corría peligro y levantaba toda la caña larga dejada por la máquina y cortaba manualmente con machete las cañas largas que se quedaban pegadas en aquellos tramos de surcos que debido a las condiciones del suelo, surqueo, labores culturales o por una mala calibración de la altura de corte realizado por la cosechadora. (Ver figura 20). b) El peón cortaba la caña larga dejada y la caña en pie que no era cortada por la cosechadora (orillas de zanjones, canales de riego o drenaje, obstáculos, etc.) y hacía montones para que después fuera levantada con unl tractor y una carreta. c) Después de cortar toda la caña el supervisor del frente indicaba si se levantaba manual o con máquina ya que cuando era demasiada no daba tiempo o cuando por motivos de traslado a otro punto podría dejar caña abandonada.

34

Figura 20. Tocón dejado por el corte mecanizado en un cañal bajo condiciones

desfavorables del terreno

Figura 21 Peón realizando el corte y amontonado de caña larga dejada

Movimiento interno El Operador de tractor de movimiento interno: a) Operaba el tractor a una velocidad coordinada con la cosechadora y atendía las señales del operador de la cosechadora, para lograr una buena sincronización entre ambos. b) se dirigía al punto de trasiego al recibir la señal del operador de cosechadora indicándole que ya estaba lleno el auto-volteo. c) En el punto de trasiego, seguía las indicaciones del peón del trasiego para poder pegarse a las jaulas y realizar el trasiego de la caña cosechada.

35

d) Indicaba al apuntador del frente el elemento específico de la cosechadora que lo llenó. e) Retornaba al área de cosecha y esperaba turno para llenado.

Figura 22. Cosechadora de caña y Tractor de movimiento interno en un lote con corte en quemado

6.1.1.6 Registros Registro de envío de caña El apuntador del frente: a) Ingresaba el número de la orden de corte, el número de finca y el número del lote una sola vez para todos los envíos que genere la caña cosechada de esa orden de corte (también llamada orden de quema). b) Seleccionaba en el espacio correspondiente el elemento específico de la cosechadora que lleno el auto-volteo según las indicaciones del tractorista de movimiento interno. c) Ingresaba el elemento específico de la jaula de transporte a la cual estaba trasegando el equipo de movimiento interno. d) Seleccionaba el número del operador y de la cosechadora que llenaba el auto-volteo.

36

e) Seleccionaba el número del operador y tractor de movimiento interno que estaba trasegando. f) Cuando estaba llenándose con el último auto-volteo una jaula, marcaba una casilla con la opción de muestreo de trash para que se identificara la cosechadora y el operador para los resultados del muestreo. g) Verificaba que la orden de corte y los envíos del camión fueran impresos en el mismo papel, que estuvieran completos y legibles. h) Entregaba los envíos al piloto del camión. i) Cuando la computadora de mano no estaba en condiciones de operar, el apuntador del frente debía llenar a mano toda la información en un registro manual.

Registro de maquinaria de cosecha El apuntador del frente previo a terminar su turno elaboraba la boleta de maquinaria para cada una de las maquinas del frente, con los siguientes pasos: a) Recopilaba la lectura inicial y final del horómetro de cada una de las cosechadoras y de los tractores de movimiento interno, y lo ingresaba en el formato correspondiente en la computadora de mano (hand held). b) Recopilaba los tiempos por cada código de observación y cuadraba con las horas horómetro, las 12 horas del turno para cada una de las maquinas del frente (cosechadoras y tractores) c) Imprimía la boleta de maquinaria y la entregaba al piloto del camión junto al último envío de caña emitido en su turno.

Registro de Boleta de mano de obra El apuntador del frente elaboraba la boleta de inasistencia del personal para alimentar al sistema de planillas, siendo los pasos: a) Ingresaba el número de ficha del personal que no se presentaba al inicio del turno si lo había. b) Imprimía la Boleta de personal (Inasistencia) c) Entregaba al piloto del primer camión que despachaba en su turno junto a los envíos de caña.

37

d) Cuando la computadora de mano no estaba en condiciones de operar para enviar la información requerida el encargado del frente y los operadores de maquinaria llenaban a mano el informe diario de maquinaria, planillas y áreas cultivadas y lo entregaban al encargado del frente al finalizar el turno de trabajo.

Boleta de lote terminado Cada vez que se finaliza de cosechar un lote, el apuntador del frente : a) Seleccionaba en el menú la opción de boleta de lote terminado b) Revisar que los datos de la finca, lote, hora y fecha corresponden al lote trabajado. c) Enviaba a imprimir la boleta y la adjuntaba a los demás registros para ser enviados. 6.1.2 Indicadores Se registro distintos indicadores a través de los años con la finalidad de medir la operación y por lo tanto tener herramientas de control. Por las pérdidas de azúcar provocadas por el transcurso de las horas desde el momento de la quema de un cañal. Las horas de quema cobraron alta relevancia y se sometieron a un proceso que cada vez fijo metas más exigentes. En el caso de la zafra 2006-2007 ese valor fue de 21 horas.

Figura 23 Comportamiento horas de quema Ingenio Concepción 2006-2007

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121 127 133 139

DIA DE ZAFRA

HORAS

Horas de Quema Máximo

38

Desde el inicio de operaciones fue relevante el contenido de materia extraña también denominado trash, que fue en los años de inicio la principal causa de estudio en la implementación del corte mecanizado.

Figura 24. Comportamiento de la materia extraña en Ingenio Concepción para cosecha mecanizada en quemado (%)

El principal indicador para controlar costos ha sido la eficiencia de corte de las cosechadoras.

42.08

39.41

42.15 42.18

44.89

41.02

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

2002-2003 2003-2004 2004-2005 2005-2006 2006-2007 2007-2008

t/h para 6 períodos zafra

t/h

Figura 25. Eficiencia de corte de las cosechadoras en Ingenio Concepción (t/h)

39

6.1.3 Elementos de contexto La gerencia agrícola corporativa, analizó conjuntamente con el personal responsable de la cosecha los reportes de Asazgua al respecto de las principales denuncias y problemas percibidos por parte de la población de comunidades en el área de la costa sur como atribuibles a la operación de cosecha de los ingenios azucareros específicamente relacionadas a la quema y dentro de los más importantes se encontraron: Humo y ceniza

Este problema fue principalmente reportado en la zona litoral cercana a la zona con mayor desarrollo turístico y en las zonas con presencia de salinas con secado a cielo abierto.

Contaminación visual

Esta fue principalmente reportada en carreteras en las cuales hubo restricción visual por presencia de humo.

Quemas descontroladas Aunque la mayor parte no fue causada por la industria, existen eventos que fueron producto de quemas descontroladas.

40

6.2 ETAPA DE INTERVENCIÓN Esta etapa comprende la planificación y acciones tomadas desde la finalización de la zafra 2007-2008 y durante la zafra 2008-2009. 6.2.1 Obtención de la información sobre la práctica Con motivo de las inversiones realizadas por Pantaleón Sugar Holding en Brasil, el conocimiento de prácticas realizadas en aquel país fue accesible desde años atrás. Dentro de estas prácticas era evidente que los ingenios Brasileños realizaban cosecha verde mecanizada con regularidad y esto llamó la atención de la gerencia agrícola. En un acercamiento con el grupo brasileño Unialco surgió el tema en el cual manifestaron el hecho de que desde 5 años atrás esta práctica se había convertido en una estrategia para subsistir ante la presión legal. Que obliga a estas empresas sudamericanas a no quemar en un mediano plazo, a pesar del aumento de costos se manifestaban aspectos positivos y oportunidades de mejora que podían ayudar a sobrellevar dicha medida. Se contó con información de que ingenios colombianos estaban aumentando dicha práctica debido a las mismas circunstancias legales que los brasileños y que reportaban a niveles de estudio las mismas ventajas percibidas por ellos. Se realizó visitas a ambas industrias durante el período fuera de zafra del año 2008 observando un esfuerzo orientado a la incorporación de la práctica tratando de potencializar sus ventajas y manejando los inconvenientes a nivel de campo tales como el evidente aumento de rastrojos o Mulch, que puede provocar disminución de población. A nivel fabril los criterios manifestados por estos grupos fueron muy variados, manifestando posturas a favor y en otros casos evidenciando problemas generados de la operación de cosecha mecanizada verde principalmente en la alimentación de molinos. 6.2.2 Lineamientos del proyecto La gerencia agrícola determinó como líder del proyecto al jefe de cosecha y expuso que dicho proyecto no podía ser visto solamente como una operación de campo ya que tendría implicaciones en todo el proceso productivo. Se le daría especial importancia a su viabilidad económica y debería responder a sus efectos en la producción de caña, recuperación de azúcar en el proceso de cosecha, efecto en fábrica, etc. Debido a la capacidad de molienda de los Ingenios Pantaleón y Concepción se opto por iniciar el proyecto con Concepción debido a que implicaba una operación de prueba más pequeña al poseer una capacidad instalada de 8000 toneladas métricas diarias, menos de la tercera parte de Pantaleón.

41

Se dio la directriz de cosechar al menos 200,000 t en verde que representaba al menos un 55 % de la caña cosechada mecanizadamente en Concepción por el frente CC para esa zafra y el resto en quemado. En el caso de manejo de rastrojos se decidió manejar el sistema brasileño en el cual se mantiene la cobertura completa de rastrojos, esto para ejecutar el proyecto en el mejor de los escenarios teóricos para el desarrollo de plagas.

6.2.2.1 Conformación de equipo de trabajo para el proyecto Debido al alcance definido en los lineamientos por parte de la gerencia, fue necesario conformar un equipo de trabajo multidisciplinario. Incluyó a los jefes de zona de producción que administraban las fincas cosechadas mecanizadamente en Concepción, al Jefe de Laboratorio quien es el responsable de medir los indicadores de calidad de la materia prima entregada a la fabrica así como de la medición de los resultados y parámetros internos de cada proceso fabril hasta llegar a la obtención de azúcar. Los jefes de cada proceso fabril para contar con la información industrial completa, el jefe de cosecha con el personal a su cargo participante en la implementación del cambio tal como el jefe de corte y jefe de cosecha mecanizada. 6.2.2.2 Plan de Trabajo del equipo de análisis Fue necesario reunir a los miembros del equipo para crear una agenda de trabajo, se asignó a cada uno las variables a las cuales debía dar respuesta o seguimiento para que cada uno diseñara su propio plan y lo compartiera con el resto del equipo. Por ser un proceso multidisciplinario se acordó que cada uno de los miembros del equipo recolectaría la información concerniente a su proceso y que se realizaría un reporte de avance 1 vez al mes que implicaba realizar al menos 1 reunión para recolectar la información y recibir retroalimentación de las necesidades de cada proceso. Se seleccionó al frente mecanizado del Ingenio Concepción denominado CC para realizar el corte verde mecanizado este contó con una cuota diaria de 2100 t. Se decidió no realizar cosecha en verde los primeros 10 días de zafra, y eliminar también los últimos 15 debido a que históricamente por influencia de las lluvias no permiten dar un seguimiento apropiado a las variables. 6.2.2.2.1 Manejo de la información La variabilidad de los indicadores de cosecha mecanizada a lo largo de los años determinó que muchas ocasiones los indicadores no son comparables entre años debido a la influencia del clima y otros factores, por lo que se determinó que la mejor forma de medir las implicaciones de la cosecha mecanizada verde era comparándola contra la cosecha mecanizada en quemado en cada parte del proceso. Pero dichas

42

comparaciones solo podrían ser justas si se realizaban en igualdad de condiciones y eso implicaba que solo se tomarían en cuenta los datos de la zafra 2008-2009 a menos que los mismos no se pudieran diferenciar, razón por la cual cada miembro del equipo expondría los criterios que utilizaría en el análisis de las variables de su proceso. En la ruta del frente CC se seleccionó lotes de similar manejo en cada una de las fincas para contar con parejas de lotes comparables tanto en edad como variedad y número de cortes, con la finalidad de tener datos comparables entre verde y quemado, se acordó eliminar toda aquella información obtenida de lotes que no fueran cortados en programa debido a las quemas mal intencionadas.

6.2.2.2.2 Medición de población En el caso de los factores relacionados con el manejo de rastrojo y aspectos de producción a nivel de campo fue necesario crear un proyecto de trabajo más complejo para la obtención de la información y variables debido a que en este caso no se había creado ninguna metodología interna, a diferencia del resto de etapas del proceso. Se determinó medir 4 parejas de lotes plantías sembradas en condiciones de suelo similares (vecinos) con fecha de siembra no mayor a una semana de diferencia e igual variedad y procedencia de semilla, mismas condiciones de manejo siendo el único tratamiento distinto el tratamiento a aplicar de cosecha mecanizada. (Verde ó Quemado).

Se estableció la metodología de medición de población utilizando 3 muestras por hectárea debidamente identificadas para realizar los muestreos periódicos en los mismos lugares cada vez, los muestreos fueron de 10 metros lineales por surco en cada muestra y debían realizarse al menos 20 metros desde la orilla del cañal y a un espaciamiento mínimo de 20 surcos entre muestras. .

6.2.2.2.3 Pruebas operativas en frente de corte Durante los primeros días de zafra que no se tomaron en cuenta para el proyecto, se programo pruebas con el personal de corte del frente CC para establecer si el personal y equipo estaba listo para la tarea y así obtener retroalimentación de parte de ellos. Tomando en cuenta que con excepción de la quema el resto de la secuencia operativa continuaría siendo la misma, sería solamente esta la que podría ocasionar cambios en la operación. Se le dio especial seguimiento a la fase de emisión de ordenes de corte para asegurarse de que la caña estaría ingresando y sería identificada como corte verde, para esto se llevo un archivo de ordenes del frente paralelo al generado en las maquinas en el campo.

43

6.2.3 Fase de implementación Una vez definida la ruta de trabajo se inicio actividades con la implementación del corte verde en el frente CC el cual inicio operaciones sin reportar mayores inconvenientes. Se realizaron las reuniones mensuales en las cuales se obtuvo la información para que el jefe de cosecha generara los avances mensuales y se conociera las necesidades de los distintos procesos.

6.2.3.1 Replanteo De las reuniones sostenidas se obtuvieron 3 variaciones importantes que fueron sometidas a discusión con el equipo de trabajo. La primera fue derivada por determinarse que con el ingreso de hasta un 25% de caña en verde al proceso era imposible determinar el verdadero comportamiento de la práctica de cosecha en el proceso fabril y por lo tanto se solicito integrar por 2 semanas 2 frentes mecanizados del área de Pantaleón para incrementar la caña verde ingresada a Concepción hasta al menos un valor cercano al 60 %. Esto fue programado para el mes de febrero del año 2009 y no fue incrementado a valores mayores debido a la presencia de quemas mal intencionadas y áreas de corte no adecuadas para la cosecha mecanizada. La segunda derivo de inconvenientes en el análisis realizado por personal de fábrica que derivo en la necesidad de contratar un asesor externo experto en el área de fábrica para que realizara el análisis completo de la información emitida por cada encargado de proceso fabril para el análisis final.

Por último se decidió extender el análisis de plagas hasta el inicio de la zafra 2009-2010 para tener resultados más confiables de la chinche salivosa (Aenolamia postica) y poder contar con información de otras muestras de plagas que se realizan previo a la cosecha tal es el caso del barrenador (Diatraea saccharalis) y de la rata (Sigmodon hispidus).

44

6.3 FASE FINAL O SITUACIÓN ACTUAL Esta etapa abarca desde el período de análisis final de la información de la zafra 2008-2009 hasta el inicio de la zafra 2009-2010

6.3.1 Resultados obtenidos con el corte verde mecanizado El total de caña cosechada ingresada al Ingenio Concepción en Corte mecanizado verde y corte mecanizado quemado dentro de programa correspondió en un 91 % al frente CC, sin embargo en el análisis se contempla la caña que ingresaron otros frentes en la prueba desarrollada en el mes de febrero del 2009.

Figura 26. Caña con corte mecanizado en verde y quemado ingresada a Ingenio Concepción con corte en programa Zafra 2008-2009

6.3.1.1 Eficiencia de las cosechadoras Para las condiciones especificas de la zafra 2009-2008 en los lotes cosechados mecanizadamente en verde se obtuvo una disminución de la eficiencia de las máquinas de un 23 % con respecto al corte quemado y esta disminución afecto casi proporcionalmente en los costos ya que el costo para una tonelada métrica de cosecha mecanizada en quemado fue calculado en US$ 3.55 y el de la cosecha verde alcanzó el valor de US$ 4.31 el cambio no fue exactamente proporcional en la tarifa debido a que al aumentar las horas requeridas para cosechar la misma cantidad de caña también aumentan las horas en las que se diluye la depreciación anual de la máquina causando un menor valor de tarifa. Las máquinas cosechadoras pasaron de trabajar 11.4 horas día a 14.02 Y las horas de auto volteos y tractores se comportaron de la misma forma que cosechadoras.

45

Para la zafra 2009-2010 y venideras se esta considerando estos valores para el plan de expansión de operación en 4000 t de molienda todas con corte verde mecanizado, las inversiones de maquinaria, esto aumenta la necesidad de maquinaria.

Figura 27. Eficiencia de cosechadoras para corte en verde y quemado para la zafra 2008-2009 en Ingenio Concepción

6.3.1.2 % Materia extraña ó Trash El porcentaje de materia extraña ingresando a la fábrica se comportó como la literatura había predicho con un incremento de más de 2 puntos porcentuales en relación al peso total de caña ingresada es decir casi un 20 % de aumento de materia extraña en corte verde contra el quemado. En este punto lo más importante es el sobre costo de tener que transportar materia extraña a la fábrica, lo cual tiene un valor de US$ 3.40 por Tonelada métrica producto de una distancia promedio ciclo a las fincas de 77.7 km y un valor de tonelada por kilómetro de US$ 0.04375. En el caso de su efecto en fábrica se esperaba un alto efecto en colorimetría sin embargo los resultados fabriles que se muestran más adelante indican que no hubo incrementos en color. Debido al incremento en el Trash en las futuras zafras se esta considerando un 2% de incremento de bíomasa que provocará el aumento del tiempo de molienda en una relación directa de ese 2% por el % de caña ingresada mecanizadamente en verde adicional.

46

Figura 28. Materia extraña en corte mecanizado verde y quemado 2008-2009

6.3.1.3 Niveles de Molienda Verde y quemado Era importante verificar el comportamiento de la molienda del ingenio debido que al aumentar la cantidad de material verde se especulaba con una disminución de la molienda diaria y/o horaria, esta fue una de las razones de aumentar la molienda de caña en verde de las 2100 t programadas hasta valores de 5000 t diarias es decir cerca de un 60 % de la molienda diaria del ingenio. Sin que con los resultados de esas 2 semanas de prueba en el mes de febrero 2009 se pueda afirmar ese comportamiento, ni tampoco con los ingresos registrados en todo el período aunque en esos casos el ingreso de caña verde no excedió el 30 % del total de la molienda. Aunque se reportaron problemas de alimentación en molinos estos no afectaron la molienda promedio diaria durante la prueba el promedio diario fue 7764 t y la semana anterior 7660 t. El ratio de molienda por hora se comportó menos variable que en las semanas previa y posterior a la prueba y la molienda promedio de la prueba fue de 366 t/h contra 364 de la semana posterior.Derivado de estos resultados El Ingenio Pantaleón recibirá para la zafra 2010-2011 un 20% de cosecha mecanizada en verde y Concepción un 35%. Contra 0% de de la zafra 2007-2008.

47

Figura 29. Comportamiento de la molienda diaria y promedio horaria del período del 6 de

febrero al 4 de marzo 2009 (Prueba del 12 al 27 de febrero)

Cuadro 7. Resumen de indicadores fabriles en prueba con al menos 60% verde febrero 2009

290.00

300.00

310.00

320.00

330.00

340.00

350.00

360.00

370.00

380.00

Ante

s p

rueba

Ante

s p

rueba

Ante

s p

rueba

Ante

s p

rueba

Ante

s p

rueba

Ante

s p

rueba

Ante

s p

rueba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Pru

eba

Despues p

rueba

Despues p

rueba

Despues p

rueba

Despues p

rueba

Despues p

rueba

Despues p

rueba

Despues p

rueba

0.00

1000.00

2000.00

3000.00

4000.00

5000.00

6000.00

7000.00

8000.00

9000.00

Ratio Molienda en toneladas por

hora

Toneladas caña molida diarias

Linear (Toneladas caña molida

diarias)

Linear (Ratio Molienda en

toneladas por hora)

Periodo Antes prueba Prueba

Días durante la

prueba con 60%

MV Despues prueba Antes prueba Prueba

Días durante la

prueba con 60% MV

Despues

prueba

Molienda Mínimo Mínimo Mínimo Mínimo Máximo Máximo Máximo Máximo

Toneladas caña molida diarias 7329.50 7518.53 7353.58 6784.48 7992.01 8011.05 8107.45 7998.56

% caña en verde en la molienda diaria 27.26 49.52 58.92 31.83 31.15 58.47 61.25 49.42

Ratio Molienda en toneladas por hora 325.45 341.72 336.80 341.44 348.14 356.85 356.48 347.20

Jugo claroBrix jugo claro 15.38 15.77 15.69 16.03 15.70 16.34 16.54 16.65

Pol jugo claro 13.27 13.46 13.37 13.79 13.65 14.08 14.29 14.45

Pureza jugo claro 86.14 85.23 85.09 85.50 87.03 86.22 86.43 87.34

Color jugo claro 6061.82 6580.56 6318.26 9126.05 7732.06 8220.87 8465.93 9691.46

pH jugo claro 5.31 5.33 5.32 5.30 5.34 5.37 5.37 5.33

% Reductores jugo claro 0.57 0.61 0.62 0.53 0.72 0.66 0.67 0.62

Dextrana jugo claro en ppm 202.11 212.01 195.38 170.51 263.47 279.96 291.22 200.49

Glucobrix jugo claro 3.68 3.79 3.78 3.26 4.65 4.15 4.25 3.78

Balance de polPol caña industrial 12.89 13.16 13.17 13.60 13.38 13.53 13.71 14.11

Perdida en bagazo en % pol caña 0.43 0.43 0.42 0.45 0.48 0.48 0.48 0.52

Perdida en cachaza en % pol caña 0.08 0.12 0.11 0.09 0.09 0.18 0.16 0.15

Perdida en miel final en % pol caña 1.11 1.15 1.17 1.16 1.24 1.30 1.36 1.55

Perdida indeterminados en % pol caña 0.65 0.54 0.57 0.55 0.97 0.89 1.08 0.99

Perdidas fabrica en % pol caña 1.85 1.92 2.05 2.09 2.29 2.25 2.42 2.40

Perdidas totales en % pol caña 2.30 2.38 2.49 2.55 2.74 2.70 2.87 2.90

Recobrado de azúcar 100 pol 10.52 10.72 10.66 10.88 10.71 10.89 10.87 11.38

Cachaza% cachaza caña 3.57 3.24 3.29 2.17 4.06 3.64 3.70 4.06

Indicadores de relacionRendimiento fisico en kilos / t 105.42 107.42 106.76 109.01 107.31 109.15 108.89 113.99

% Recobrado azúcar 100 pol / pol caña industrial 79.46 80.06 79.05 79.15 82.14 81.99 81.16 81.49

kg miel final / t 35.27 37.11 36.92 36.75 39.53 41.04 42.72 48.35

% Kg miel / Kg azucar 33.23 34.25 34.22 32.99 37.26 38.09 39.79 43.58

48

6.3.1.4 Contenidos de sacarosa al ingreso de caña al Core sampler

Las evaluaciones realizadas indican que el efecto de la quema de la caña en el corte mecanizado hace disminuir su aporte de azúcar en 2.62 kilos / tonelada evaluado en Core sampler. Esencialmente es este diferencial la razón principal por la cual para la zafra 2009-2010 se ejecutó más de 400,000 t de cosecha verde mecanizada en la corporación Pantaleón en Guatemala y se planifica alcanzar 900,000 t unas 8500 has . El valor de recuperación real de este diferencial esta afectado directamente por el coeficiente de extracción o eficiencia del ingenio. (Alrededor de un 75%)

145.77

143.15

141.5

142

142.5

143

143.5

144

144.5

145

145.5

146

Corte mecanizado verde Corte Mecanizado quemado

Rendimiento core sampler kg/t

kg/t

Figura 30. Rendimiento de azúcar en kg/t para caña mecanizada verde y quemada Ingenio Concepción zafra 2009-2010

6.3.1.5 Perdidas industriales Los resultados industriales sobre perdidas indeterminadas del ciclo de zafra 2008-2009 pueden considerarse similares a los del 2007-2008 a pesar de haber ingresado un 25 % de caña mecanizada verde en la mayor parte de la zafra. Pero los datos más contundentes que evidencian que inclusive existió una leve mejoría son los manifestados durante la prueba descrita anteriormente realizada durante el mes de febrero del 2009 como se puede apreciar a continuación. (ver figuras 32 y 33)

49

Figura 31. Comportamiento general de perdidas totales no determinadas en Ingenio Concepción 10 años

Figura 32. Comportamiento de azúcar recobrado durante prueba de corte Verde mecanizado Febrero 2009

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

140.00

160.00

180.00

1 3 5 7 9

11

13

15

17

19

21

23

25

Tota

l

Rdto. Core sampler

Recobrado azúcar 100 pol, kilos

/ t

% (Recobrado / core sampler)

Linear (% (Recobrado / core

sampler))

Prueba 60 % Verde

50

El comportamiento del pol normal ( jugo de primera extracción previo a ser tratado) en la zafra 2008-2009 también se comporto con una mejoría en relación al período 2007-2008, lo que refuerza el hecho de que la caña verde esta llegando en mejores condiciones que la quemada al inicio del proceso fabril.

Figura 33. Comportamiento Pol normal para 10 años en Ingenio Concepción

La recuperación de azúcar también manifiesta un comportamiento similar en los últimos años por lo que refuerza la idea de que el ingreso de caña verde ha favorecido la recuperación de azúcar levemente.

Figura 34. Comportamiento de recuperaciones por zafra de 1999 al 2009

Porcentaje de recuperación

15.86

15.32 15.64 15.73 15.73 15.83

15.17 14.99

15.36 15.14

16.07

14

15

16

17

99 - 00 00 - 01 01 - 02 02 - 03 03 - 04 04 - 05 05 - 06 06 - 07 07 - 08 08 - 09 PSA

zafra

%

87.73 84.54

88.32

75.49 76.51 71.69

60

65 70

75 80 85 90 95

100 105

99 - 00 00 - 01 01 - 02 02 - 03 03 - 04 04 - 05 05 - 06 06 - 07 07 - 08 08 - 09 PSA

%

Rec. total Rec. normal 96

51

6.3.1.6 Colorimetría del azúcar El cumplimiento de especificaciones de azúcar cada vez más rigurosas en los mercados mundiales y la alta proporción de Azúcar blanco y refino producida en Concepción, presentó un punto a considerar y preparar planes de acción para minimizar el efecto, de moler caña cosechada en verde. Sin embargo, no se tuvo una variación significativa que pudiera haber provocado perder el control de la operación en la fábrica; en el periodo prueba se tuvo la oportunidad de reducir dosificaciones de productos químicos con un buen desempeño en la producción. Actualmente este comportamiento se ha mantenido y por tal razón no se esta considerando el incremento de químicos, por el contrario se tiene la percepción de que los coloides minerales en la fábrica se han disminuido al no haber adherencia de partículas de tierra a la miel exudada por la caña al quemarla.

Figura 35. Comportamiento de la colorimetría en grados icumsa para 10 años en el Ingenio Concepción

En el mix de producción que tiene Concepción se trabajó un 46% de producción de azúcar refino, los valores de recuperación obtenidos están arriba del valor de la zafra 07-08. Se nota la mayor cantidad de blanco y refino del año 08-09 manteniendo el color a pesar de la presencia del corte verde. Los comentarios del asesor externo que ayudo en el análisis de la información con respecto a estos puntos fueron:

52

En el período de prueba de 2 semanas en CSA moliendo un 60% del total de su caña en verde se pudo determinar que no se afecto la colorimetría del azúcar ó

algún otro parámetro de calidad, la eficiencia de extracción de la fabrica se presento sin cambios en relación a la semana previa y posterior a la prueba .

No fue necesario incrementar el uso de químicos en el proceso y aunque aumento la cachaza no salio de control del proceso industrial.

Nótese que la presión de aumentar la proporción de azucares refinos y disminuir el azúcar crudo no han incidido negativamente en el resultado final a pesar de que se ingreso caña mecanizada en verde. En la actualidad se le sigue dando seguimiento al efecto y se programa para la próxima zafra 2010-2011 una prueba con el 100% de caña verde.

Figura 36. Distribución de la producción de azúcar para Concepción 10 años (1999 a 2009)

6.3.1.7 Densidad poblacional antes y después del corte Lo más relevante con respecto a las mediciones de población es que aunque si bien es cierto el rastrojo o mulch dejado por el corte mecanizado verde inicia con una menor cantidad de tallos, la población final al iniciar la etapa de elongación (4-6 meses) muestra un valor prácticamente igual para ambos tratamientos, es decir que la menor cantidad de tallos inicial no afecta la población final de tallos. Actualmente se sigue dando seguimiento a los índices de población manteniéndose preliminarmente los comportamientos anteriormente descritos.

53

Figura 37. Evolución de población en tallos por metro lineal antes y después del corte (Antes del corte y períodos sucesivos de 30 días iniciando desde el corte)

6.3.1.8 Comportamiento de plagas Los resultados del monitoreo de plagas posterior al inicio de la cosecha verde es decir del período de finalización de la zafra 2008-2009 hasta la zafra 2009-2010 para las 3 plagas principales en caña de azúcar en nuestro país se comportaron de la siguiente manera: La chinche salivosa ( Aenolamia postica ) se comportó durante la temporada de invierno que es cuando se presenta con mayor incidencia, con un menor índice poblacional en los lotes cosechados en verde contra los lotes que fueron cosechados en quemado. Obviamente este comportamiento es contrario al esperado por lo que no debiese de ser concluyente en un solo año.

Figura 38. Comportamiento de índice poblacional de insectos adultos por tallo

para chinche salivosa en lotes cosechados mecanizados verde y quemado

Tallos por metro

54

El comportamiento del daño por roedores se incremento en el caso de la cosecha verde mecanizada, caso contrario al registrado para los lotes cosechados mecanizadamente en quemado.

Se infiere que este comportamiento se debe a un mejor medio para el movimiento y crianza de los roedores

Figura 39. Comportamiento del daño de roedores para lotes cosechados mecanizadamente en verde y quemado, Ingenio Concepción 2008-2009.

En el caso del comportamiento de Barrenador ( Diatraea saccharalis ) la infestación se incremento en los lotes cosechados en verde es decir el número de tallos dañados y también la intensidad de infestación el numero de entrenudos por tallo, en el caso de la cosecha quemada ambos índices disminuyeron.

Figura 40. Comportamiento de índices de infestación e intensidad de infestación para barrenador en lotes cosechados mecanizadamente en verde y quemado

55

Debido a esto se esta ejecutando un programa de control de plagas más intensivo y se esta considerando cosechar en quemado todos aquellos lotes en los que sea necesario como elemento de control. 6.3.2 Aspectos Económicos El análisis económico muestra que la cosecha verde mecanizada es viable a los precios del mercado mundial utilizando los valores de extracción para corte verde y quemado, es claro mencionar que el precio del azúcar reaccionó durante el año 2009 y alcanzo valores no vistos en los últimos 10 años US$ 0.44 por kg, sin embargo la práctica analizando solamente la extracción de azúcar deja de ser rentable al llegar el precio del azúcar a US$ 0.31 el kg. Considerando los precios promedio del período 2009 muy cercanos a los US$ 0.44 dólares y las 228234 t Cosechadas en verde el valor del beneficio de cortar en verde fue de US$ 73025.00. (ver cuadro 8)

Cuadro 8. Cálculo de balance económico de corte verde contra quemado con el precio del azúcar a US$ 0.44 el Kg.

Precio azúcar 0.44 kg

Unidades producto de la operación de

cosecha en verde Unidad de

medida

Mec. Verde - mecanizado

quemado

Mec. Verde - mecanizado

quemado

Mec. Verde - mecanizado

quemado

Descripción costo Unidades

Costo unitario Us $

Costo total Us $ Acumulado Us $

Sobrecosto corte de cosecha

mecanizada verde comparada con

cosecha mecanizada

quemada 229,618.38 t de caña (0.76) (174,509.97) (174,509.97)

Costo por transportar el

trash adicional de la caña verde mecanizada 4,660.91 t de trash (3.40) (15,847.09) (190,357.06)

Costo aumento días zafra 0.58

días molienda (2,296.00) (1,331.68) (191,688.74)

Ingreso por azúcar adicional por t de

caña 2.62 kg de azucar 0.44 264,704.07 73,015.33

Ingreso por miel final adicional por

hectárea 0 lt melaza 0.13 - 73,015.33

valor agregado $ /t 0.32

56

En el caso de presentarse una baja en el precio del azúcar la práctica deja de ser rentable al llegar a valores entre 0.31 y 0.33 dólares por kg, este criterio maneja actualmente las decisiones gerenciales de su aplicación.

Cuadro 9. Cálculo de balance económico de corte verde contra quemado con el precio del azúcar a US$ 0.33 el kg.

Precio azúcar 0.33 kg

Unidades producto de la operación de cosecha en

verde Unidad de

medida

Mec. Verde - mecanizado

quemado

Mec. Verde - mecanizado

quemado

Mec. Verde - mecanizado

quemado

Descripción costo Unidades

Costo unitario Us $

Costo total Us $ Acumulado Us $

Sobrecosto corte de cosecha

mecanizada verde comparada con

cosecha mecanizada

quemada 229,618.38 t de caña (0.76) (174,509.97) (174,509.97)

Costo por transportar el

trash adicional de la caña verde mecanizada 4,660.91 t de trash (3.40) (15,847.09) (190,357.06)

Costo aumento días zafra 0.58

días molienda (2,296.00) (1,331.68) (191,688.74)

Ingreso por azúcar adicional por t de

caña 2.62 kg de azucar 0.33 198,528.05 6,839.31

Ingreso por miel final adicional por

hectárea 0 lt melaza 0.13 - 6,839.31

valor agregado $ /t

0.03

Realizando un análisis de rentabilidad, solamente podemos analizarlo bajo

el concepto ROE de rentabilidad financiera (return on equity) en donde:

ROE= Beneficio neto/Patrimonio neto invertido

57

Por tanto al ser un servicio de corte rentado el patrimonio neto invertido

será el costo pagado por tonelada cortada y el beneficio neto será el valor

agregado por tonelada cosechada producto del azúcar extra recuperada

por la implementación de la práctica de corte verde.

Por lo tanto la rentabilidad se calcularía de la siguiente forma:

ROE= Us $ 0.32 / Us $ 4.31= 0.0742 ó 7.42%

Esto es rentabilidad comparada contra la práctica de quema que sería

para efectos de análisis igual a cero.

Cuadro 10. Resumen de principales variables evaluadas

Variable Dimensional Corte en verde Corte en quemado Ventaja Observaciones

Eficiencia de cosechadoras t/h 30.56 39.61 Quemado

Para el caso particular de este frente no fue

necesarioincrementar el numero de máquinas a

pesar de reducir la eficiencia de corte, solamente se

aumentaron las horas máquina día

Costo del corte Us $/t 4.31 3.55 QuemadoLos costos adicionales por la reducción de eficiencia

equivalen a Us $0.76

% Trash % 10.39 8.35 QuemadoLa no existencia de quema genera un incremento de

la materia extraña de 2.04

Contenido de sacrosa al Coresampler kg/t 145.77 143.15 Verde

A pesar del incremento en Materia extraña la

sacarosa presente en la caña cosechada en verde fue

superior a su ingreso a fábrica debido a la no quema

Molienda Diaria t/día 8107 8011 VerdeLa molienda diaria no mostro problemas con valores

de hasta un 60% de caña ingresada en verde

Molienda horaria t/h 356 347 Verde

Perdidas Industriales % 24 24 ninguno

Colorimetría del azúcar blanco standard Grados icumsa 236 236 ninguno No hay variación

Colorimetría del azúcar refino Grados icumsa 33 32 ninguno El aumento de 1 grado no cambia la especificación final

Densidad poblacional antes del corte Tallos/mt lineal 13.43 14.94 ninguno

Densidad poblacional 150 dias despues del corte Tallos/mt lineal 7.47 6.75 Verde

El conteo de tallos primarios fue superior en la

cosecha mecanizada en verde, por lo que de

antemano se descarta un aumento en el daño a la

cepa

presencia de chinche salivosa individuos/tallo 0.25 0.65 Verde

Beneficios Totales Us $/t 0.32 0 VerdeA los precios de este año evaluado en particular la

práctica genero utilidades

58

VII. LECCIONES APRENDIDAS

Debido a que el comportamiento de precios del azúcar es variable se hace necesario realizar análisis económicos que permitan tomar decisiones en función de estos cambios ya que la práctica implementada genera efectos tanto en costos como en producción.

Las cosechadoras que ejecutan el corte mecanizado en verde deben estar en perfectas condiciones ya que la mayor exigencia de biomasa procesada puede acelerar el requerimiento del mantenimiento preventivo y dejar menos tiempo para reparaciones.

La implementación de cambios tecnológicos en el proceso productivo de la caña, requiere la participación armónica de todos los actores del proceso de manera activa ya que es una manera de que la validación de la tecnología sea exitosa.

Cuando se plantean objetivos claros y precisos, y estos se transmiten de manera efectiva a todos los involucrados, se puede otorgar la libertad de acción y planificación a los especialistas de cada parte de un proceso, fortaleciendo el hecho de ser un equipo multidisciplinario.

No necesariamente la teoría y resultados generados en otras latitudes funcionan en nuestras condiciones, siempre es necesario desarrollar investigaciones locales. En el caso de esta prueba elimino una fuerte cantidad de paradigmas. Especialmente en el área industrial en donde se afirmaba que la presencia de una mayor cantidad de trash ocasionaría problemas de color en el azúcar

59

VIII. CONCLUSIONES

En la recopilación de la experiencia, Implementación del sistema de corte verde, en un frente de corte mecanizado de caña de azúcar, en el ingenio Concepción, se llegó a las siguientes conclusiones:

En la operación de cosecha mecanizada existió una disminución en la eficiencia de las cosechadoras al cortar en verde de un 22.8% comparado contra el corte quemado. Producto de lo cual el costo por t de caña cosechada se incrementa en Us $ 0.76.

La operación de fábrica no manifestó cambios operativos importantes. Aún a niveles de molienda de hasta un 60% de caña en verde, pues el ratio de molienda horario aumento un 2.6% y el de molienda diaria un 1.2%. En cuanto al uso de químicos no existió ningún incremento ó variación en la clarificación de jugos .

Las principales ventajas identificadas por la implementación del corte verde son el aumento de 2.62 kg del contenido de azúcar por t de caña ingresada a fábrica medido al core sampler. Disminución de molestias a las poblaciones cercanas al no existir humo ni ceniza en el ambiente, no se tiene límites de disponibilidad de caña provocados por las quemas y el riesgo de deterioro provocado por las mismas. A nivel de campo el número de tallos en los lotes cosechados en verde alcanzo la misma población que los cosechados en quemado sin necesidad de remover residuos (Los residuos en sí suponen un beneficio para el suelo y conservación de humedad)

Las principales desventajas identificadas son que al generalizar la práctica requiere incrementar el parque de maquinaria producto de la disminución en eficiencia de las cosechadoras. El incremento en los los niveles de daño por rata y barrenador en valores hasta un 100 % arriba de los presentados en quemado. El rastrojo de la cosecha verde mecanizada constituye un incremento en el riesgo de quemas mal intencionadas al constituir un material seco combustible presente todo el año.

El Beneficio económico de la implementación del corte mecanizado verde en un frente de cosecha fue de US$ 73,025. Producto de un beneficio neto por tonelada de caña molida de US$ 0.32 debido a que aunque se aumentó el valor de la cosecha este se compenso por el azúcar extra obtenido producto de la no quema. Este año en particular el valor medio del kg de azúcar fue de US $ 0.44 y el sobre costo del valor de la cosecha tiene su punto de equilibrio cuando el kg de azúcar tuviese un valor de US $ 0.33.

La calidad del azúcar especialmente colorimetría reporto en ambos casos 236 grados icumsa para el azúcar blanco y los subproductos no reportaron variación

60

al cortar mecanizadamente en verde. El aumento de la materia extraña no influenció negativamente ninguno de estos ítems.

De manera general se concluye que la implementación del corte mecanizado en verde para las condiciones del ingenio Concepción es viable a nivel de las operaciones de cosecha y fábrica. Sin embargo su impacto económico e implementación deben monitorearse en función de los precios del azúcar.

61

IX. RECOMENDACIONES

Es necesario dar seguimiento a la productividad de campo con el corte verde mecanizado los siguientes períodos, para validar la forma en que los residuos dejados en el campo afectaran la producción y futuras secuencias de labores.

Se recomienda que para un adecuado desarrollo del corte verde mecanizado se incluya en su manejo de campo, tecnología y equipo diseñado para áreas donde se desarrolle dicho tipo de corte. Esta será la única forma de conocer su verdadero potencial.

Es conveniente dar un seguimiento a los costos del área de producción en los años futuros para garantizar su viabilidad a nivel de producción.

62

X. BIBLIOGRAFÍA

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63

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64

XI. ANEXOS

ANEXO No. 1 GLOSARIO a) Cepa: Parte basal de la caña que contiene las yemas de donde rebrotarán las nuevas plantas y las raíces. b) Chorra: Caña apilada en el suelo de manera continua producto del corte de varios surcos (luchada). c) Cogollo: Parte superior del tallo con bajo contenido de sacarosa. d) Core sampler: Equipo que se utiliza para la toma de muestras de la caña de azúcar, previo a su ingreso a procesamiento en la fábrica, y que sirve para tomar las muestras que luego servirán para analizar la calidad con que se ingresa la materia prima. e) Despuntar: Eliminar la punta o cogollo de la caña. f) Dextrana: Cadenas de uniones glucosídicas de moléculas de glucosa sintetizadas a partir de sacarosa por bacterias principalmente del genero Leuconostoc g) Grados icumsa: escala colorimétrica para medir los cristales de azúcar, mientras más bajo es su valor más clara es el azúcar. h) Lote: Es el área sembrada con caña que tiene un mismo manejo, considerada como centro de costo, y utilizada como unidad estadística, generalmente mide de 10 a 20 hectáreas. i) Luchada (Agarrada): Número de surcos que se le asignan a cierto número de cortadores para cortar en forma simultánea, generalmente son 5 a 7 surcos. j) Mamón: Tallos jóvenes no molederos menores de 1m de altura en el momento de la cosecha. k) Mini chorras: Caña cortada y acomodada sobre el suelo en forma de montones discontinuos. l) Pante: Área sembrada con caña delimitada por rondas o caminos. m) Ronda: Caminos internos n) Surco: Hilera de caña. o) Tajo: Fracción de luchada asignada para que la corte un cortador. p) Tocón: Parte basal del tallo que queda sobre la superficie del suelo después del corte. q) Trash: Todas las materias extrañas que no son tallos de caña ( hojas, cogollos, mamones, tierra, piedras, malezas, otros) r) Zafra: Período de cosecha de la caña de azúcar, (en Guatemala es de noviembre a abril).

65

ANEXO No.2 2

AREA DE ESTUDIO

Ruta a

Taxisco

CA-2

Puerto de Iztapa Puerto de San José

Escuintla

Ingenio Concepción

Ruta CA-9SA

MAPA REFERENCIAL

66

Guatemala, Septiembre de 2010

ANEXO No.3

4 . In fo rm a c ió n Im p o r ta n te :

5 . M e jo r a d e l e n to r n o la b o r a l:

T e m a S u g e re n c ia s A c u e rd o s R e s p o n s a b le F e c h a

6 . C o n c lu s io n e s :

7 . T e m a s s u g e r id o s p ró x im a r e u n ió n :

F irm a J e fe o S u p e rv is o r

F irm a J e fe In m e d ia to

R eunión N o . Fecha: H ora in ic io: H ora fina lización:

Area: L íder:

As istentes /E qu ipo (Área de Trabajo ):

1. S egu im iento de la Reunión Anterior :

2 . Tem a de S alud y S eg uridad :

3. R econocim ientos:

P ersonas/Equ ipo reconocidos: R azón reconocim iento :

4 . In form ación Im portante :

5 . M ejora del entorno laboral:

T em a S ugerencias A cuerdos R esponsab le Fecha

6. C onclusiones: