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I
II
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE PROCESOS
TEMA: ESTUDIO Y ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIA E INSTALACIONES, PARA LA EMPRESA “MEGATALLERES EL
COCHE ROJO”, EN LA CIUDAD DE CAYAMBE 2010.
TESIS PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL Y DE
PROCESOS
AUTOR: DIEGO FERNANDO ARROYO PAZMIÑO
DIRECTOR DE TESIS: ING. LUIS HIDALGO
QUITO – ECUADOR
2010
III
DECLARACIÓN
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor:
_____________________________
DIEGO FERNANDO ARROYO PAZMIÑO
CI. 1716233950
IV
INFORME DIRECTOR DE TESIS
Quito, 21 de Enero de 2011
Señor Ingeniero
Jorge Viteri Moya MSC.
Decano de la Facultad de Ciencias de la ingeniería
Universidad Tecnológica Equinoccial
Presente.-
De mis consideraciones:
Yo ingeniero Luis Hidalgo docente de la facultad de Ciencias de la Ingeniería por medio de
la presente me permito informarle a Usted que la tesis “ESTUDIO Y ELABORACIÓN
DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA E INSTALACIONES, PARA
LA EMPRESA “MEGATALLERES EL COCHE ROJO”, EN LA CIUDAD DE
CAYAMBE 2010” ha sido realizada en forma satisfactoria por el Sr. Diego Fernando
Arroyo Pazmiño, particular que pongo en su conocimiento para los fines consiguientes.
Agradeciéndole por su atención a la presente me suscribo de Ud.
Atentamente.
____________________
Ing. Luis Hidalgo
DIRECTOR DE TESIS
V
CARTA DE LA EMPRESA
Panamericana Norte Km 1
Teléfonos: 022110617 022361999
Cayambe-Ecuador
CERTIFICADO
POR LA PRESENTE CERTIFICO QUE EL SEÑOR DIEGO FERNANDO ARROYO
PAZMIÑO, CON CI. 1716233950 REALIZO EL ESTUDIO DE SU TESIS “ESTUDIO Y
ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA E
INSTALACIONES, PARA LA EMPRESA “MEGATALLERES EL COCHE ROJO” EN
LA CIUDAD DE CAYAMBE 2010 EN SU TOTALIDAD EN LAS INSTALACIONES
DEL TALLER DE MI PROPIEDAD.
ES TODO LO QUE PUEDO CERTIFICAR EN HONOR A LA VERDAD PUDIENDO
EL BENEFICIARIO HACER USO DE LA PRESENTE COMO A BIEN TUVIERE.
ATENTAMENTE
INGENIERO CARLOS VINUEZA
CI.1709764920
GERENTE GENERAL
MEGA TALLERES EL COCHE ROJO.
VI
DEDICATORIA
Este proyecto va dedicado en primer lugar a Dios ya que es el motor y principal eje de mi
vida, el que me permite alcanzar todas mis metas y objetivos, mediante mi fe hacia él me da
fuerza para conseguir lo propuesto.
A mis padres Fabián Arroyo y Wilma Pazmiño, por darme ese apoyo incondicional y esas
palabras de aliento que me hacen esforzarme para cada día ser mejor en todos los aspectos,
guiándome por el camino correcto y forjándome con los valores propios de un hogar
católico, llenándome de amor y cariño dando tantas alegrías a mi vida.
A mis tíos Pául, Manuel, Rigo, Rocío, Esperanza, Lolita, Jimena, por ser un ejemplo a
seguir son un pilar fundamental en mi formación, siendo amigos y consejeros en
decisiones importantes a tomar a lo largo de mi vida demostrándome esa unidad y gran
amor que existe en la familia.
Diego Arroyo
VII
AGRADECIMIENTO
Mi infinito agradecimiento,
A mis padres y tíos por su apoyo incondicional día a día a lo largo de mi vida.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial por abrirme las puertas de tan grande y noble
institución para realizar mis estudios.
A los docentes de Ingeniería Industrial, por impartirme los conocimiento adquiridos a los
largo de la carrera demostrando muy elevado profesionalismo y principios éticos, en
especial al Ingeniero Luis Hidalgo por la colaboración y guía brindada en la elaboración de
mi proyecto.
Al Ingeniero Carlos Vinueza, por abrirme las puertas de su empresa y brindarme todas las
facilidades para poder realizar mi tesis.
A todas las personas que ayudaron de forma directa o indirecta en que este proyecto llegue
a su culminación mis eternos agradecimientos.
Diego Arroyo
VIII
ÍNDICE GENERAL
CARÁTULA…………………………………………………………………………...…...II
DECLARACIÓN………………………………………………………………………......III
INFORME DIRECTOR DE TESIS…………………………………………….......……...IV
CARTA DE LA EMPRESA……………………………………………………………......V
DEDICATORIA…………………………………………………………………………...VI
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………………...VII
ÍNDICE GENERAL……………………………………………………………………...VIII
ÍNDICE DE CONTENIDO…………………………………………………………………X
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………...…..…..XV
ÍNDICE DE CUADROS………………………………………………………………..XVII
ÍNDICE DE ANEXOS…………………………………………………………….……..XXI
RESUMEN……………………………………………………………………………..XXIII
IX
SUMMARY……………………………………………………………………...…….XXIV
X
ÍNDICE DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN. 1
1.1 Formulación del problema:................................................................................... 2
1.2 Sistematización del problema ............................................................................... 2
1.3 Objetivo General. .................................................................................................. 4
1.4 Objetivos Específicos. ............................................................................................ 5
1.5 Justificación del Proyectos. ................................................................................... 5
1.5.1 Justificación Metodológica........................................................................... 6
1.5.2 Justificación Práctica.................................................................................... 6
1.6 Marco Referencial. ................................................................................................ 7
1.7 Marco Conceptual. ................................................................................................ 7
1.8 Hipótesis. ............................................................................................................. 12
1.9 Aspectos Metodológicos. ..................................................................................... 12
1.9.1 Técnicas de Investigación. ......................................................................... 14
2. MARCO REFERENCIAL. 17
2.1 Historia y Evolución del Mantenimiento. ........................................................... 22
XI
2.2 Áreas de Acción del Mantenimiento. .................................................................. 28
2.3 Tipos de Mantenimiento. .................................................................................... 33
2.3.1 Clase de Mantenimiento por Niveles. ......................................................... 33
2.3.2 Clase de Mantenimientos por el tipo de acción. .......................................... 34
2.3.3 Uso de los Tipos de Mantenimiento. .......................................................... 41
2.4 Gestión de los Equipos. ....................................................................................... 44
2.4.1 Inventario de Equipos. ............................................................................... 45
2.4.2 Listado y Codificación de Equipos. ............................................................ 47
2.4.3 Dossier-Máquina. ....................................................................................... 50
2.4.4 Fichero Histórico de la Maquina. ............................................................... 56
2.5 Gestión de Recursos Humanos............................................................................ 57
2.5.1 Organigrama de Mantenimiento: Funciones, Efectivos. .............................. 58
2.6 Gestión de Trabajos. ........................................................................................... 67
2.6.1 Introducción: Política del Mantenimiento. .................................................. 67
2.6.2 Establecimiento de un Plan de Mantenimiento. .......................................... 70
2.6.3 Planificación y Programación del Mantenimiento....................................... 75
2.6.4 Planificación de los Trabajos...................................................................... 76
2.6.5 Programación de los Trabajos. ................................................................... 80
2.7 El Presupuesto del Mantenimiento. .................................................................... 82
XII
2.7.1 Los Costos del Mantenimiento. .................................................................. 86
2.7.2 Control de Gestión. .................................................................................... 89
2.8 Mantenimiento Correctivo: Mecanismos de Desgaste y Técnicas de
Protección.... .............................................................................................................. 93
2.9 Análisis de Averías. ............................................................................................. 96
2.9.1 Justificación. .............................................................................................. 97
2.9.2 Fallos y Averías en los Sistemas. ............................................................... 99
2.9.3 Herramientas para Análisis de Averías. .....................................................101
2.10 Técnicas de Mantenimiento Predictivo. ...........................................................107
2.10.1 Parámetros Para Control de Estado..........................................................109
2.10.2 Establecimiento de un Sistema de Mantenimiento Predictivo. .................112
3. ESTUDIO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA. 116
3.1 Reseña Histórica. ................................................................................................117
3.2 Caracterización de la Empresa. .........................................................................119
3.2.1 Descripción de la Empresa. .......................................................................120
3.2.2 Titularidad de Propiedad de la Empresa. ...................................................120
3.2.3 Logotipo. ..................................................................................................120
3.2.4 Distribución de Planta. ..............................................................................122
3.2.5 Mapa Estratégico. .....................................................................................124
XIII
3.3 Servicios de la empresa. .....................................................................................128
3.3.1 Servicios que brinda la empresa en el área de Mecánica Automotriz. ........129
3.3.2 Servicios que brinda la empresa en el área de Centro de Colisiones. ..........130
3.3.3 Servicios que brinda la empresa en el área de Tecnicentro.........................130
3.4 Productos de la empresa. ...................................................................................131
3.5 Equipos y Herramientas. ...................................................................................133
3.5.1 Codificación de Equipos. ..........................................................................134
3.5.2 Equipos y Herramientas del Tecnicentro. ..................................................134
3.5.3 Equipos y Herramientas de la Lubricadora. ...............................................136
3.5.4 Equipo y Herramientas del Centro de Colisiones. ......................................139
3.5.5 Equipo y Herramientas de Mecánica Automotriz. .....................................140
3.6 Trabajadores. .....................................................................................................145
3.6.1 Descripción de Cargos. .............................................................................146
3.7 Clientes a los que presta servicios la empresa. ..................................................152
3.7.1 Empresas Públicas. ...................................................................................153
3.7.2 Empresas Privadas ....................................................................................154
3.8 Proveedores. .......................................................................................................161
3.8.1 Proveedores de Lubricantes de Megatalleres El Coche Rojo. .....................161
3.8.2 Proveedores de Llantas de Megatalleres El Coche Rojo. ...........................162
XIV
3.8.3 Proveedores de Filtros de Megatalleres El Coche Rojo. .............................163
3.8.4 Proveedores de Baterías de Megatalleres El Coche Rojo. ..........................164
3.8.5 Proveedores de Pastillas y Amortiguadores de Megatalleres El Coche Rojo 165
3.8.6 Proveedores de Varios Productos de Megatalleres el Coche Rojo. .............166
3.9 Actividades de Mantenimiento. .........................................................................167
3.10 Problemas Actuales. .........................................................................................171
4. ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. 173
4.1 Plan de Mantenimiento. .....................................................................................173
4.1.1 Actividades de Mantenimiento. .................................................................173
4.1.2 Procedimientos para el Mantenimiento. .....................................................193
4.1.3 Plan de Implementación. ...........................................................................247
4.1.4 Cronograma de Implementación................................................................249
4.1.5 Costo de Implementación. .........................................................................250
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 255
BIBLIOGRAFÍA. 258
ANEXOS.
2262
XV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Inicios del Mantenimiento……………………………………………………….23
Figura 2: Generaciones del Mantenimiento………………………………………………..27
Figura 3: Nivel Jerárquico Equiparado…………………………………………………….28
Figura 4: Nivel Jerárquico Diferenciado…………………………………………………...29
Figura 5: Nivel Jerárquico Equilibrado…………………………………………………….31
Figura 6: Diagrama de decisión para tipo de mantenimiento a utilizar……………………42
Figura 7: Clasificación de Activos…………………………………………………………45
Figura 8: Niveles de una Planta……………………………………………………………48
Figura 9: Organización de objetivos distintos……………………………………………...61
Figura 10: Organización de objetivos distintos…………………………………………….68
Figura 11: Diagrama tipo fallo y posibilidad de vigilancia………………………………...72
Figura 12: Árbol de decisiones tipo fallo y tipo degradación……………………………...73
Figura 13: Estructura Presupuestaria para Mantenimiento………………………………...86
Figura 14: Cuadro de mando para la gestión………………………………………………89
Figura 15: Modelo interactivo de gestión………………………………………………….91
XVI
Figura 16: Integración de campos a gestionar ……………………………………………..92
Figura 17: Averías del sistema por fallos…………………………………………………101
Figura 18: Diagrama de Ishikawa causa efecto…………………………………………...104
Figura 19: Ubicación de la empresa Megatalleres El Coche Rojo………………………..116
Figura 20: Logotipo de la empresa………………………………………………………..121
Figura 21: Distribución de la Planta………………………………………………………123
Figura 22: Organigrama estructural de la empresa……………………………………….145
Figura 23: Gráfico de pastel del porcentaje de los clientes de la Empresa ………………153
XVII
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1: Niveles de Intensidad Aplicables……………………………………………….43
Cuadro 2: Matriz de criterios …………………………………………………………….106
Cuadro 3: Técnicas de control de equipos Dinámicos……………………………………111
Cuadro 4: Técnicas de control de equipos eléctricos……………………………………..111
Cuadro 5: Técnicas de control de equipos estáticos ……………………………………...112
Cuadro 6: Equipos y Herramientas del Tecnicentro ……………………………………..134
Cuadro 7: Equipos y Herramientas de la Lubricadora …………………………………...137
Cuadro 8: Equipo y Herramientas del Centro de Colisiones …………………………….139
Cuadro 9: Equipo y Herramientas de Mecánica Automotriz …………………………….141
Cuadro 10: Porcentaje de los Clientes de la Empresa ……………………………………152
Cuadro 11: Proveedores de Lubricantes de Megatalleres El Coche Rojo ………………..162
Cuadro 12: Proveedores de Llantas de Megatalleres El Coche Rojo …………………….163
Cuadro 13: Proveedores de Filtros de Megatalleres El Coche Rojo ……………………..164
Cuadro 14: Proveedores de Baterías de Megatalleres El Coche Rojo …………………...165
Cuadro 15: Proveedores de Pastillas y Amortiguadores de Megatalleres El Coche Rojo..166
XVIII
Cuadro 16: Proveedores de Varios Productos de Megatalleres el Coche Rojo…………..167
Cuadro 17: Actividades de Mantenimiento de Megatalleres el Coche Rojo……………..168
Cuadro 18: Actividades de Mantenimiento para el Scanner Nemesys…………………...174
Cuadro 19: Actividades de Mantenimiento para el Scanner Launch……………………..174
Cuadro 20: Actividades de Mantenimiento para el Lavador/Comprobador de Inyectores.175
Cuadro 21: Actividades de Mantenimiento para la Prensa Hidráulica…………………...175
Cuadro 22: Actividades de Mantenimiento para el Multimetro Digital………………….176
Cuadro 23: Actividades de Mantenimiento para el Multimetro Digital………………….176
Cuadro 24: Actividades de Mantenimiento para el Elevador Electro Hidráulico………...177
Cuadro 25: Actividades de Mantenimiento para el Cargador de Baterías………………..178
Cuadro 26: Actividades de Mantenimiento para la Pistola Estroboscópica……………...178
Cuadro 27: Actividades de Mantenimiento Gata para Transmisión……………………...179
Cuadro 28: Actividades de Mantenimiento para Moladora Eléctrica ……………………180
Cuadro 29: Actividades de Mantenimiento para el Taladro Eléctrico …………………...180
Cuadro 30: Actividades de Mantenimiento para el Tanque de Carburo …………………181
Cuadro 31: Actividades de Mantenimiento para el Equipo de Suelda Autógena ………..181
XIX
Cuadro 32: Actividades de Mantenimiento para el Horno de Pintura …………………...182
Cuadro 33: Actividades de Mantenimiento para la Pulidora Eléctrica …………………..183
Cuadro 34: Actividades de Mantenimiento para el Porto Power Hidráulico …………….183
Cuadro 35: Actividades de Mantenimiento para la Balanceadora Electrónica HOFMANN
…………………………………………………………………………………………….184
Cuadro 36: Actividades de Mantenimiento para la Desenllantadora Automática Heavy Duty
…………………………………………………………………………………………….185
Cuadro 37: Actividades de Mantenimiento para la Balanceadora Electrónica Heavy Duty
…………………………………………………………………………………………….186
Cuadro 38: Actividades de Mantenimiento para el Esmeril ……………………………..186
Cuadro 39: Actividades de Mantenimiento para la Desenllantadora Automática SICAM.187
Cuadro 40: Actividades de Mantenimiento para la Alineadora Computarizada …………187
Cuadro 41: Actividades de Mantenimiento para el Compresor de Aire …………………188
Cuadro 42: Actividades de Mantenimiento para la Bomba de Alta Presión ……………..189
Cuadro 43: Actividades de Mantenimiento para la Bomba de Alta Presión ……………..189
Cuadro 44: Actividades de Mantenimiento para Engrasadora Neumática Toyosaki……..190
Cuadro 45: Actividades de Mantenimiento para Engrasadora Neumática Graco………...190
XX
Cuadro 46: Actividades de Mantenimiento para Bomba de Agua Alimentadora ………..191
Cuadro 47: Actividades de Mantenimiento para Maquina Aspiradora Industrial ……….191
Cuadro 48: Actividades de Mantenimiento para Maquina Lavadora de Alfombras Industrial
…………………………………………………………………………………………….192
Cuadro 49: Actividades de Mantenimiento para Bomba Alimentadora Pequeña ………..192
Cuadro 50: Cronograma de Implementación del Pan de mantenimiento ………………..250
Cuadro 51: Costos de los recursos a utilizar en las actividades de mantenimiento ……...251
Cuadro 52: Costos del Recurso Humano necesario para realizar las actividades de
mantenimiento ……………………………………………………………………………252
Cuadro 53: Costo de Capacitaciones ……………………………………………………..253
Cuadro 54: Costo total del Plan de Mantenimiento ……………………………………...254
XXI
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Imagen de la Prensa Hidráulica del área de Mecánica Automotriz. ...................262
Anexo 2: Imagen del Tanque de Carburo y Equipo de Suelda Autógena del área Centro de
Colisiones. ......................................................................................................................263
Anexo 3: Imagen de la Gata para Transmisiones del área de Mecánica Automotriz. ........264
Anexo 4: Imagen de la Moladora eléctrica del área Centro de Colisiones. .......................265
Anexo 5: Imagen del Scanner Nemesys del área de Mecánica Automotriz. .....................265
Anexo 6: Imagen de la Pistola Estroboscópica del área de Mecánica Automotriz. ...........266
Anexo 7: Imagen del Multimetro Digital del área de Mecánica Automotriz. ....................266
Anexo 8: Imagen del Lavador/Comprobador de Inyectores del área de Mecánica
Automotriz......................................................................................................................267
Anexo 9: Imagen del Scanner Launch del área de Mecánica Automotriz. ........................268
Anexo 10: Imagen de la Pulidora Eléctrica del área Centro de Colisiones. ......................268
Anexo 11: Imagen del Elevador Electro Hidráulico Launch de las áreas de Mecánica
Automotriz, Tecnicentro y Centro de Colisiones. ............................................................269
Anexo 12: Imagen del Tecle Pluma Launch del área de Mecánica Automotriz. ...............270
Anexo 13: Imagen de la Balanceadora de Neumáticos del área del Tecnicentro...............271
XXII
Anexo 14: Imagen del Porto Power del área Centro de Colisiones. ..................................271
Anexo 15: Imagen del Horno de Pintura del área Centro de Colisiones. ..........................272
Anexo 16: Imagen de la Bomba de Agua Alimentadora pequeña de área Lubricadora. ....272
Anexo 17: Imagen de la Aspiradora Industrial del área Lubricadora. ...............................273
Anexo 18: Imagen de la Engrasadora Neumática del área Lubricadora. ...........................274
Anexo 19: Imagen del Esmeril del área de Tecnicentro. ..................................................274
Anexo 20: Imagen del Compresor de aire del área Lubricadora. ......................................275
Anexo 21: Imagen de la Bomba de alta Presión del área Lubricadora. .............................276
Anexo 22: Imagen de la Desenllantadora Automática del área del Tecnicentro. ..............277
Anexo 23: Imagen del área de Centro de Colisiones de Megatalleres el Coche Rojo. ......277
Anexo 24: Imagen del área de Mecánica Automotriz de Megatalleres el Coche Rojo. .....278
Anexo 25: Imagen del área Lubricadora de Megatalleres el Coche Rojo..........................278
Anexo 26: Imagen del área Tecnicentro de Megatalleres el Coche Rojo. .........................279
Anexo 27: Imagen de las Oficinas y Quirófano de Motores de Megatalleres el Coche Rojo.
.......................................................................................................................................279
XXIII
Resumen.
La empresa “Megatalleres El Coche Rojo” situada en la cuidad de Cayambe, teniendo en
cada área una importante inversión en maquinaria y equipos los que se deben mantener en
optimas condiciones de trabajo y evitar daños que ocasionan gastos para la empresa.
El principal problema encontrado es que no se cuenta con un plan de mantenimiento para la
maquinaria y equipos, las actividades de mantenimiento que se realizan son solo en
determinadas maquinas y no en todas como debería ser. Para las actividades de
mantenimiento encontradas, no se cuenta con un manual de procedimientos.
Para elaborar el plan lo que se debe hacer es determinar actividades de mantenimiento a
realizar dentro de un cronograma definido. Elaborar un manual de procedimientos para
cada actividad de mantenimiento donde se detalla el alcance de la actividad, el responsable,
los recursos que se necesita para poder dar el mantenimiento a la maquina, el objeto que
tiene esta actividad y paso a paso el procedimiento a efectuar.
Como conclusión general se elaboró un plan de mantenimiento para la empresa analizando,
la situación en la que se encuentra en la actualidad para cubrir las falencias encontradas,
dándoles parámetros a seguir, con una planificación de las actividades a realizar por área a
lo largo del año, evitando daños repentinos de la maquinaria y evitando paras no
programadas en el proceso, ayudando a tener mayor confiabilidad en las máquinas de la
empresa.
XXIV
Summary.
The company "Megatalleres El Coche Rojo" located in the city of Cayambe, taking in each
area an important investment in machinery and equipment which should maintain in
optimal conditions of work and prevent damage that cause expenditure for the enterprise.
The main problem encountered is that no account with a maintenance plan for the
machinery and equipment, the maintenance activities that are made, those are only in
certain machines and not at all as it should be. For the maintenance activities found, do not
have a manual of procedures.
To make the plan what have to do is to determine the maintenance activities to carry out
within a defined timetable. To develop a manual of procedures for each maintenance
activity where detailing the scope of the activity, responsible people, the resources that are
needed in order to give the maintenance to the machine, the object that has this activity and
step by step the procedure to make.
As a general conclusion was to elaborate a maintenance plan for the enterprise analyzing
the situation in which is in the present to cover the lacks found, giving them parameters to
continue, with a planning of activities to realize by area along the year, avoiding sudden
damages of the machinery and avoiding to stop them not programmed in the process,
helping to have a greater reliability in the machines on the enterprise.
CAPÍTULO I
1
CAPÍTULO I.
1. Introducción.
La Empresa “Megatalleres El Coche Rojo”, es una empresa con 7 años de existencia, su
propietario es el Ing. Carlos Vinueza, esta empresa se dedica a tareas de mantenimiento
preventivo y correctivo de vehículos livianos en todas sus partes constitutivas con servicios
de limpieza integral del vehículo, tecnicentro, mecánica de motores, mecánica de patio, y
centro de colisiones.
La Empresa se encuentra ubicada en la ciudad de Cayambe en la provincia de Pichincha;
es una ciudad en constante crecimiento, la producción de flores de exportación un puntal en
la economía Cayambeña sumada a las empresas lácteas, agroindustria, comercio, turismo
entre otras riquezas de la ciudad han hecho que su economía crezca considerablemente en
estos últimos 25 años a un ritmo sostenible factor importante que se ha reflejado en un
incremento considerable del parque automotriz.
Al incrementarse el parque automotriz han crecido las necesidades de empresas que den
servicio de mantenimiento a los vehículos han aflorado el número de empresas dedicadas a
esta actividad, siendo importante por lo tanto dar prioridad a la calidad del servicio y tener
una planificación para el trabajo de tal manera que se tenga una ventaja competitiva ante la
competencia.
En el tema de Mantenimiento de la maquinaria en la empresa no se ha realizado ningún
análisis por lo cual es de importancia que se lo realice para prevenir daños prematuros en
2
los equipos y evitar costos de reparación por esta razón, los propietarios de la empresa me
han autorizado a realizar este diseño para contar con un plan de mantenimiento y se han
interesado en el tema para implementarlo en la empresa.
1.1 Formulación del problema:
¿Cómo realizar un plan de mantenimiento para la maquinaria de la empresa “Mega
Talleres El Coche Rojo” para reducir daños y costos de reparación?
1.2 Sistematización del problema
Cómo realizar el mantenimiento.
El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar los trabajos es establecer la
política de mantenimiento. La política o estrategia de mantenimiento consiste en definir los
objetivos técnico-económicos del servicio así como los métodos a implantar y los medios
necesarios para alcanzarlos. Las fases se describen a continuación:
-Información.
-Definición de objetivos.
-Elección de los métodos a aplicar.
-Definición de los medios necesarios.
-Realización.
3
-Control de gestión.
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el método o tipo de
mantenimiento a aplicar:
-Preventivo o Correctivo.
-Nivel de Preventivo.
-Forma de Preventivo.
-La frecuencia.
Elaboración un plan de mantenimiento para la empresa.
1º.- Clasificación e Identificación de Equipos El primer paso sería disponer de un
inventario donde estén claramente identificados y clasificados todos los equipos. Se
recomienda un sistema arborescente y un código que identifique planta y unidad, además de
los específicos del equipo:
2º.- Recopilar información Se trata de tener toda la información que sea relevante para
mantenimiento:
- Condiciones de Trabajo.
- Condiciones de Diseño.
- Recomendaciones del Fabricante.
4
- Condicionamientos legales
3º.- Selección de la Política de Mantenimiento Se trata de decidir qué tipo de
mantenimiento aplicar a cada equipo. Se usan para ello tanto métodos cuantitativos como,
fundamentalmente, cualitativos. El uso de gráficos de decisión puede ayudar a confirmar la
opinión propia (función de las características del emplazamiento) y la del fabricante
(función de las características del material). Sólo en casos contados es preciso construir
modelos basados en costos y estadísticas.
- Elaborar planes preventivos como correctivos para la maquinaria e instalaciones según
normas, regulaciones.
- Clasificar las diferentes maquinas para realizar su respectivo plan de mantenimiento
preventivo.
-Elaborar planes de mantenimiento para cada área de la empresa.
- Elaborar planes de mantenimiento para la maquinaria e instalaciones en sus diferentes
áreas como son: centro de colisiones, área de limpieza integral del vehículo, mecánica de
motores.
Los equipos que encontramos en estas áreas son; compresores, horno, brazos hidráulicos.
1.3 Objetivo General.
Elaborar un plan de mantenimiento en la empresa “Megatalleres el Coche Rojo”
analizando la situación actual de la empresa, para identificar los problemas en el
5
mantenimiento de la maquinaria, a fin de buscar soluciones para los problemas que se
presenten en éstas, contando con el servicio técnico y profesional de los trabajadores,
impartiéndoles normas a cumplir con un seguimiento continuo en el proceso de
mantenimiento para disminuir costo por reparación, dar recomendaciones de compra o
reposición de la maquinaria con mejor tecnología tomando en cuenta la aplicación de la
legislación vigente
1.4 Objetivos Específicos.
-Realizar un análisis de la situación actual de la empresa e identificar los problemas de
mantenimiento.
-Realizar un inventario y codificación de los equipos.
-Establecer las actividades de mantenimiento y procedimientos a seguir con un cronograma
definido de estas actividades.
-Elaborar el plan de mantenimiento.
1.5 Justificación del Proyectos.
Se describe la justificación Metodológica y Práctica del proyecto a continuación se
especifica cada una de ellas.
6
1.5.1 Justificación Metodológica.
La empresa “Mega Talleres El Coche Rojo” con sus 6 años de funcionamiento es una
empresa relativamente nueva, pero con una inversión en equipos y maquinaria considerable
y no cuenta con un plan de mantenimiento para la maquinaria por lo cual es importante que
se lo realice, para resguardar la inversión y prevenir daños graves en los equipos que
pueden costar mucho para la empresa.
Es importante que los trabajadores de la empresa se comprometan con el cuidado la
maquinaria para que las mismas tengan un funcionamiento correcto y su vida útil se alargue
debido al costo que significo para la empresa.
El estudio y diseño del plan se justifica, ya que al no contar con ningún plan sobre el tema
la empresa está expuesta a fallas y daños en la maquinaria, que causan costos y también
paras en el trabajo que al tomar en cuenta la gran competencia en el sector, significa
pérdidas económicas y de clientes lo que no se desea para la empresa ya que la misma
busca calidad en su trabajo y tener clientes satisfechos con el mismo.
1.5.2 Justificación Práctica.
Realizando un plan de mantenimiento para la maquinaría, se lograr reducir costos por daños
de maquinaria y paros de la misma, lo cual a fututo resultara de gran utilidad para la
empresa ya que todos los mantenimientos futuros serán planificados de la forma correcta.
7
Por el costo del proyecto se tiene la seguridad que es factible la aplicación en la empresa y
se cuenta con el visto bueno de la misma que da todas las facilidades para el estudio y el
diseño del proyecto.
1.6 Marco Referencial.
Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy.
Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin.
Gestión del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998).
Gestión del Mantenimiento. J.M. de Bona. F. Confemetal (1999)
1.7 Marco Conceptual.
El mantenimiento no es una función miscelánea, produce un bien real, que puede resumirse
en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados
altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en
mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena
considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor
relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el
mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
8
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión
primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la
función de producción. El mantenimiento fue un problema que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la
producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período
es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que
trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de
todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el
mantenimiento. Por estudios comprobados se sabe que el mantenimiento incide en:
- Costos de producción.
- Calidad del producto servicio.
- Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar
solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
- Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo,
al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente
situaciones de cambio.
-Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
9
Como se desprende de argumentos de tal peso, el mantenimiento no es una función
miscelánea, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con
calidad, seguridad y rentabilidad.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento.
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con
las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de
competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones
hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las
primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación.
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción
de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace
ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de
los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa
esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a
la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero
10
tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una
gran cantidad de información.
Mantenimiento.
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.
Tipos de Mantenimiento.
Se describen los tipos de mantenimiento que se utilizan en las empresas para evitar
problemas con la maquinaria y equipos de las mismas.
Mantenimiento para Usuario.
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los
propios operarios de máquinas.
11
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y
orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo.
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de
la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos
tipos de enfoques:
Mantenimiento Preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y
la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido
a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la
inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.
Características:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el
conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
12
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran
las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Mantenimiento Predictivo.
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas
de monitores de parámetros físicos.
1.8 Hipótesis.
Si se realiza un análisis de la situación de la empresa, buscando los problemas actuales en
el mantenimiento de la maquinaria, haciéndoles participes y concientizando de la
importancia de este proceso a los trabajadores, manejando las normas adecuadas, buscando
soluciones a los problemas encontrados, para disminuir costos por reparación y horas de
para entonces se podrá elaborar un Plan de Mantenimiento para la empresa Megatalleres El
Coche Rojo.
1.9 Aspectos Metodológicos.
“El método científico es el conjunto de procedimientos lógicos que sigue la investigación
para descubrir las relaciones internas y externas de los procesos de la realidad natural y
social.”
13
La metodología a aplicarse en el desarrollo del presente proyecto, tendrá su base en el
conocimiento científico; es decir, será el resultado de la investigación, el mismo que
incurrirá en los métodos más adecuados que son histórico lógico y analítico - sintético.
El método científico es el modo ordenado de proceder para el conocimiento de la verdad,
en el ámbito de determinada disciplina científica. A su vez, es un conjunto sistemático de
criterios de acción y de normas que orientan el proceso de investigación.
El conocimiento científico y las ciencias surgen como resultado de la aplicación del método
científico = conocimiento científico investigativa.
Los métodos que se van a utilizar en este estudio van a ser los siguientes:
Método Inductivo.- La inducción que consiste en ir de los casos particulares a la
generalización, solamente puede utilizarse cuando a partir de la validez del enunciado
particular se puede demostrar el valor de verdad del enunciado general, siguiendo sus
pasos: observación, experimentación, comparación, abstracción y generalización.
Método Deductivo.- La deducción, que consiste en ir de lo general a lo particular. El
proceso deductivo no es suficiente por sí mismo para explicar el conocimiento. Es útil
principalmente para la lógica y las matemáticas, donde los conocimientos de las ciencias
pueden aceptarse como verdaderos por definición. Para esto se seguirá los pasos:
aplicación, comprensión y demostración.
14
La combinación de ambos métodos significa la aplicación de la deducción en la elaboración
de hipótesis, y la aplicación de la inducción en los hallazgos. Inducción y deducción tienen
mayor objetividad cuando son consideradas como probabilísticas.
1.9.1 Técnicas de Investigación.
Las técnicas de investigación a utilizar en el presente estudio de investigación serán las
siguientes:
1.9.1.1 Técnica Primaria o de Campo.
Esta técnica permite la observación en contacto directo con el objeto de estudio, y la
recolección de testimonios que permitan confrontar la teoría con la práctica en la búsqueda
de la verdad objetiva. Existen tres fuentes a utilizar como son:
La Observación de campo:
En la observación de campo es necesario distinguir dos clases principales: la observación
participante y la no participante. En la primera, participan varios investigadores dispersos,
con el fin de recoger reacciones colectivas. Otro tipo de investigación participante es
aquélla en la que los investigadores participan de la vida del grupo, con fines de acción
social. En cambio en la observación no participante el investigador es ajeno al grupo.
Solicita autorización para permanecer en él, y observar los hechos que requiere.
La observación simple no controlada se realiza con el propósito de "explorar" los hechos o
fenómenos de estudio que permitan precisar la investigación.
15
La observación sistemática se realiza de acuerdo con un plan de observación preciso, en el
que se han establecido variables y sus relación, objetivos y procedimientos de observación.
Esta técnica se utilizará para levantar información y desarrollar en su momento los
respectivos planes, procedimientos, manuales adecuados para la empresa y que se observen
que son necesarios para la misma.
La Entrevista:
La entrevista es una averiguación en la que se emplean cuestionarios para conocer la
opinión de la persona. Consiste en la recolección de testimonios orales y escritos de
personas relacionadas con el tema de estudio. Los principales objetivos de la entrevista
son: Obtener información sobre el problema de estudio, describir con objetividad
situaciones o fenómenos, Interpretar hallazgos, Plantear soluciones.
Esta técnica será utilizada en la mayoría de los capítulos para obtener información de los
problemas y necesidades de la empresa, estas serán realizadas a los directivos de la empresa
que son las personas que pueden colaborar con información real acorde a la empresa.
1.9.1.2 Técnicas Secundarias o Documentales:
El objetivo de la investigación documental es elaborar un marco teórico conceptual para
formar un cuerpo de ideas sobre el objeto de estudio, los instrumentos para la recopilación
de información serán las siguientes fuentes de información:
16
Revisión Bibliográfica.
-Los libros servirán de guía.
-Además, se utilizarán revistas, informes técnicos, diarios y periódicos, y todo documento
que se relacione con los temas de los capítulos en estudio y colaboren con su desarrollo.
CAPÍTULO II
17
CAPÍTULO II.
2 Marco Referencial.
El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la
ejecución de las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no sólo
un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a
cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las
instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de reparar cuando se produzca la avería ya no sirven.
Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca
la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de
producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se
plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado
programa de mantenimiento.
La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:
- 1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería
para reparar.
- 2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías.
Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.
18
- 3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan
monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos
propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.
- 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se
establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.
El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la
función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente.
En algunas organizaciones, la función de Ingeniería de Planta se llama Intendencia.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones, la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas,
puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual.
Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de cada uno de los
componentes del sistema y su grado de dependencia o independencia. Es particularmente
cierto cuando es la mano de obra uno de los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo
una actividad de mejora y de control será muy difícil obtener confiabilidades resultantes
elevadas. También es cierto que es a través de esta actividad de mejora donde se puede
lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como producto.
19
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control
del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento
es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema
en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.
Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
- Prevenir y/ó corregir averías.
- Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
- Aspecto económico (costos).
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego
conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación: "La
Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los
activos físicos para reducir el costo del ciclo de vida.
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para
un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y
demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción,
20
instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación
del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de
referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos
evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
Son misiones de mantenimiento:
- La vigilancia permanente y/ó periódica.
- Las acciones preventivas.
- Las acciones correctivas (reparaciones).
- El reemplazamiento de maquinaria.
Los objetivos implícitos son:
- Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
- Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
- Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
- Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
El Mantenimiento en cada uno de los niveles de su estructura organizativa debe aportar
estrategias de mejoramiento, a partir del diagnóstico y análisis de las oportunidades para la
21
optimización de costos y la evaluación del impacto del mantenimiento, en sus cuatro áreas
fundamentales:
Capacidad de Producción.
- Mejora de la productividad de la planta.
- Aumento de la capacidad de los equipos.
Costos de Manufactura.
- Reducción de tiempos de mantenimiento.
- Reducción de los tiempos de paradas.
Seguridad Industrial.
- Reducción de fallas críticas y catastróficas.
- Mayor seguridad del personal.
Satisfacción de los Clientes.
- Cumplimiento de las entregas.
- Alta calidad de los productos.
Las empresas que han logrado impactar en forma real estas cuatro áreas, pertenecen al
privilegiado grupo de las empresas de Clase Mundial, y el aspecto que las identifica es la
aplicación de prácticas comunes denominadas Las Diez Mejores Prácticas, que son:
22
- Trabajo en equipo
- Contratistas orientados a la productividad.
- Integración con proveedores de materiales y servicios.
- Apoyo y visión gerencial.
- Planificación y programación proactiva.
- Mejoramiento continuo.
- Gestión disciplinada de materiales.
- Integración de los sistemas.
- Gerencia de paradas de plantas.
- Producción basada en Confiabilidad.
2.1 Historia y Evolución del Mantenimiento.
El término mantenimiento se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En
Francia se fue imponiendo progresivamente el término entretenimiento.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global:
23
Figura 1
Inicios del Mantenimiento.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las
primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era
ejecutado por el mismo personal de operación o producción.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación de la producción en
serie, fue instituida por la compañía Ford-Motor Company, fabricante de vehículos, las
fabricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir
ENTRETENIMIENTO
Conservación de Edificios
ENTRETENIMIENTO
Conservación de Edificios
MANTENIMIENTO
ENTRETENIMIENTO
(CONSERVACIÓN)
24
la necesidad de crear equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las maquinas
de la línea de producción en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del
mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo. Esa situación mantuvo hasta
la década del año 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad
de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no
solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de
mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías
que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento como
de la operación o producción.
Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-
guerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de
mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de para de la producción, para
diagnosticar las fallas, eran mayor que la ejecución de la reparación; el da lugar a
seleccionar un equipo de especialistas para componer un órgano de asesoramiento a la
producción que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y recibió los cargos de planear y
controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento,
creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos de protección y
medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción o
25
previsión de fallas, buscando la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de
mantenimiento.
Esos criterios, conocidos como mantenimiento Predictivo, fueron asociados a métodos de
planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay otros tipos de
mantenimiento, de precisión, mantenimiento clase mundial, (pro activo) y hoy mejora
continua.
Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables
dependientes de los tipos de industria:
- Posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.
- Posición importante en industrias de proceso.
- Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de
mantenimiento:
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra
Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de
arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación
entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
26
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-
EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó
detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean
inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de
fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una
parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR):
-Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también
otros departamentos.
-Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de
mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
-Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
- Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
- Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
27
- Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Figura 2
Generaciones del Mantenimiento.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
1ª GENERACIÓN
2ª GENERACIÓN
3ª GENERACIÓN
4ª GENERACIÓN
-Reparar Averías
-Mantenimiento
Correctivo
-Relación entre
probabilidad de fallo y
edad.
-Mantenimiento
Preventivo Programado
-Sistema de Planificación
-Mantenimiento
PREVENTIVO
CONDICIONAL
-Análisis Causa Efecto.
-Participación de
Producción (TPM)
-Proceso de
Mantenimiento
-Calidad Total
-Compromiso de
todos los
departamentos
-Mantenimiento
basado en el riesgo
(RBM)
HASTA 1945 1945-1980 1980-1990 1990 +
28
2.2 Áreas de Acción del Mantenimiento.
Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento se abordará dos aspectos que
afectan a la estructuración del mantenimiento:
- Dependencia Jerárquica.
- Centralización/Descentralización.
a) Dependencia Jerárquica.
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos
dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación:
Figura 3
Nivel Jerárquico Equiparado.
Fuente: Organización y Liderazgo del Mantenimiento John Dixon Campbell TGP – Hoshin, S.L. Madrid
(2001).
Elaborado por: Diego Arroyo.
DIRECCIÓN
PRODUCCIÓNMANTENIMIENTO
29
Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración:
Figura 4
Nivel Jerárquico Diferenciado.
Fuente: Organización y Liderazgo del Mantenimiento John Dixon Campbell TGP – Hoshin, S.L. Madrid
(2001).
Elaborado por: Diego Arroyo.
b) Centralización/Descentralización.
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola
cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de diversos departamentos
de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico.
FABRICACIÓN
MANTENIMIENTO OPERACIONES
30
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la
organización ideal es la Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica.
La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:
- Optimización de Medios.
- Mejor dominio de los Costos.
- Procedimientos Homogéneos.
- Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo.
- Mejor Gestión del personal.
La Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:
- Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas.
- Mejora de relaciones con producción.
- Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos.
- Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes.
De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:
31
Figura 5
Nivel Jerárquico Equilibrado.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
DIRECTOR DE FABRICA
TECNICO COMERCIALADMINISTRACIÓN
MANTENIMIENTOPLANIFICACIÓN/
ESTUDIOSPRODUCCIÓN
EJECUCIÓNINGENIERÍA DE
MANTENIMIENTOINCOMPLETO
PLANTASUNIDAD 1
PLANTASUNIDAD 2
PLANTASUNIDAD 3
ZONA 1
ZONA 2
ZONA 3
TALLER CENTRAL
32
Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la política de
mantenimiento sea racional.
La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:
- Equipo multidisciplinar.
- Mejor coordinación y seguimiento del trabajo.
-Facilita el intercambio de equipos.
-Clarifica mejor las responsabilidades.
La necesidad de la unidad ingeniería de mantenimiento, separada de la ejecución, permite
atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros, analizar los
resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos
de gestión sin la presión a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de
ejecución.
Las tareas de las que un servicio de mantenimiento, según el contexto, puede ser
responsable:
- Mantenimiento de equipos.
-Realización de mejoras técnicas.
-Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha.
33
- Recuperación y nacionalización de repuestos.
- Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
- Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación).
- Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
- Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
- Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).
2.3 Tipos de Mantenimiento.
Se dividen en mantenimiento por niveles y mantenimiento por el tipo de acción.
2.3.1 Clase de Mantenimiento por Niveles.
-N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la línea de producción).
-N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y
sensores).
-N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.
-N4: aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son
largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para
aplicar el preventivo.
34
N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de
producción.
N6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para
aumentar la producción.
2.3.2 Clase de Mantenimientos por el tipo de acción.
Se tiene cinco tipos de mantenimiento de esta clase los cuales son Correctivo, Preventivo,
Predictivo, Cero horas, En uso.
2.3.2.1 Mantenimiento Correctivo.
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
-Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo).
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente
que provoco la falla.
-Mantenimiento curativo (de reparación).
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido
la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado
35
y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo
de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar,
planificar, controlar, rebajar costos.
Ventajas de Aplicación.
-Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
-No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
- Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde
la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
-Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
Inconvenientes de Aplicación.
-Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.
-Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock
de repuestos importante.
36
-Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para
reparar.
Aplicaciones.
-Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las
acciones preventivas.
-Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la
producción.
- Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las
industrias.
2.3.2.2 Mantenimiento Preventivo.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no
haya dado ningún síntoma de tener un problema.
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos
muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones,
detectar puntos débiles en la instalación.
Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en general se ocupa en la
determinación de condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo en
37
mención este tipo de mantenimiento nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse
por mantenimiento correctivo.
Ventajas de Aplicación.
-El cuidado periódico con lleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora continua.
-Reducción del mantenimiento correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los
trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
-Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.
-Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
-Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre
probabilidad de fallos y duración de vida.
-Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan
los repuestos de mayor y menor consumo.
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programación de actividades.
38
Inconvenientes de Aplicación.
-No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
-Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la
frecuencia de las acciones preventivas.
-Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes
de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
- Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberán crear si temas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Aplicaciones.
-Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro.
-Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
2.3.2.3 Mantenimiento Predictivo.
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones
mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer.
39
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas
de monitores de parámetros físicos.
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Ventajas de Aplicación.
-La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
-Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con
un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
-Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
-Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
-Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
40
Inconvenientes de Aplicación.
-Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
-No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo
que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
-Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
Aplicaciones.
-Maquinaria rotativa.
-Motores eléctricos.
-Equipos estáticos.
-A paramenta eléctrica.
-Instrumentación.
2.3.2.4 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul).
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien
antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva.
41
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como
si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
2.3.2.5 Mantenimiento En Uso.
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en
una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal
solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
2.3.3 Uso de los Tipos de Mantenimiento.
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso, se
presenta en la figura.
42
Figura 6
Diagrama de decisión para tipo de mantenimiento a utilizar.
EQUIPO FUNCIONANDO
FALLO
MANTENIMIENTOCORRECTIVO
MANTENIMIENTOPREVENTIVO
IMPREVISTO PREVISTO
PREPARACIÓN VIGILANCIA
MODIFICACIÓNMANTENIMIENTO
PREDICTIVO
PROVISIONAL DEFINITIVA
SI NO
MANTENIMIENTOPALIATIVO(Arreglos)
MANTENIMIENTODE MEJORA
MANTENIMIENTOCORRECTIVO
VIGILANCIACONTINUA
SI NO
MANTENIMIENTOPREVENTIVOSISTEMÁTICO
MONITORIZADO(Condicional)
MANTENIMIENTOPREDICTIVO
(Rondas/visitas)
SI NO
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
43
En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el
cuadro siguiente:
Cuadro 1
Niveles de Intensidad Aplicables.
NIVEL CONTENIDO PERSONAL MEDIOS Pag 1
1 -Ajustes simples previstos en órganos
accesibles.
-Cambio elementos accesibles y fáciles de
efectuar.
Operador
Utillaje ligero
2 -Arreglos por cambio estándar.
-Operaciones menores de preventivo.
Técnico Habilitado Utillaje ligero
Repuestos
necesarios en
Stock
3 -Identificación y diagnostico de averías.
-Reparación por cambio de componentes
Técnico Especializado
44
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro).
Elaborado por: Diego Arroyo.
2.4 Gestión de los Equipos.
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de
equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos físicos
de naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una posible clasificación
de todos éstos activos se ofrece en la siguiente figura:
NIVEL CONTENIDO PERSONAL MEDIOS Pag 2
4 -Trabajos importantes de mantenimiento
correctivo y preventivo
Equipo dirigido por
técnico especializado
Utillaje
específico.
Material de
ensayo, control.
5 -Trabajo de grandes reparaciones y
renovaciones.
Equipo completo Maquinas y
herramientas
especificas.
45
Figura 7
Clasificación de Activos.
EQUIPOS
EQUIPOS TÉCNICOS
EQUIPOS GENERALES
EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
PERIFÉRICOS
-Todas las maquinas de producción -Combustibles-Calderas-Compresores-Vehículos-Grúas/Aparatos de Elevación-Subestaciones eléctricas-Redes Generales .Aire comprimido .Red eléctrica .Informática/Datos .Teléfonos/Comunicaciones .Calefacción
-Edificios -Obra Civil -Urbanizaciones -Vallas -Jardines -Cocinas
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro).
Elaborado por: Diego Arroyo.
2.4.1 Inventario de Equipos.
Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, se alistan los
componentes (equipos, máquinas, instalaciones y otros), objeto de mantenimiento. Este
46
instrumento consiste en una descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de
mantenimiento dentro de la Organización de Mantenimiento.
Por pequeña que sea la instalación, el número de equipos distintos aconseja que se disponga
de:
a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y
localizado.
b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias,
plantas, instalaciones, etc.
c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos así
como de sus funciones, cuando sea preciso.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según una lógica
arborescente, que debe estar permanentemente actualizado. La codificación consiste en la
asignación de combinaciones alfa numéricas a cada equipo sujeto a acciones de
mantenimiento, para su ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del Sistema de
Producción, permitiendo su automatización o mecanización mediante el computador para el
registro de la información referida a cada objeto.
47
La codificación permite la gestión técnica y económica y es imprescindible para un
tratamiento por ordenador.
2.4.2 Listado y Codificación de Equipos.
El primer problema que se plantea al intentar realizar un plan de mantenimiento es elaborar
una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la
planta es algo más complejo de lo que pueda parecer en un primer momento.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es útil ni
práctica. Una lista de estas características no es más que una lista de datos, no es una
información (hay una diferencia importante entre datos e información). Si queremos
elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta lista en forma de
estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de los
ítems con los restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta
estructura arbórea:
48
Figura 8
Niveles de una Planta.
Fuente: Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado I.J. González Fernández FC Editorial.
Madrid (2003).
Elaborado por: Diego Arroyo.
PLANTAS
AREAS
EQUIPOS
SISTEMAS
ELEMENTOS
COMPONENTE
NIVEL 1
NIVEL 2
NIVEL 3
NIVEL 4
NIVEL 5
NIVEL 6
49
Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las cuales puede
estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas pueden tener en común la
similitud de sus equipos, una línea de producto determinada o una función. Cada una de
estas áreas estará formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una
entidad propia. Cada equipo, a su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales,
que se ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en
elementos (el motor de una bomba de lubricación será un elemento). Los componentes son
partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en
una reparación.
Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:
Planta: Centro de trabajo. Ejemplo: Empresa X, Planta de Quito.
Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud de
equipos, línea de producto, función). Ejemplo: Área Servicios Generales, Área hornos,
Área Línea 1.
Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que constituyen un
conjunto único.
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ejemplo: el motor de la bomba
de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo.
50
Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que tratamos de identificar puede
estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo, será un equipo, y no un
elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un compresor, se tratará de un
elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que envía aceite de
lubricación a varios compresores (sistema de lubricación centralizado), se tratará en
realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ejemplo: Rodamiento de un
motor, junta rascadora de un cilindro neumático. Existe un problema al determinar cómo
clasificar las redes de distribución de determinados fluidos, como el agua de refrigeración,
el aire comprimido, el agua contra-incendios, la red de vacío, etc. Una posible alternativa es
considerar toda la red como un Equipo, y cada una de las válvulas y tuberías como
elementos de ese equipo. Es una solución discutible, pero muy práctica.
2.4.3 Dossier-Máquina.
Es la recopilación de toda la información de ése activo. Se va a dividir en tres subdosieres:
de utilización, de mantenimiento y de aprovisionamiento. Nos vamos a centrar en el de
mantenimiento.
1) Datos del activo a escoger, características técnicas necesarias para escoger y definir el
material.
51
2) Ficha técnica donde aparecen informaciones técnicas necesarias para la presentación y
puesta en marcha.
3) Esquema general de principio.
4) Planos de conjunto, generales, cargas, espacios de pasillo, condiciones de accesibilidad
para intervenciones de mantenimiento.
5) Esquemas funcionales y otros esquemas, elementos funcionales que nos indican su
constitución y funcionamiento.
6) Instrucciones de instalación, transporte y almacenaje, planos de instalación,
mantenimiento y desembalaje, 1ª puesta en marcha, puesta en conservación y estocaje,
proceso de instalación.
7) Instrucciones de instalación, descripción del funcionamiento, reglajes corrientes,
operaciones de mantenimiento de primer nivel y servidumbres del entono al activo.
8) Instrucciones generales de actuación, descripción y funcionamiento en condiciones
normales, particulares, en fallos de funcionamiento, reparto en niveles, herramientas y
equipos, formas de intervención, fichas de montaje y desmontaje, controles, ensayos,
acondicionamiento, destrucción de material, lista de reparadores.
Actuación de listado; listado de piezas, forma de presentación, método usado para la
descomposición, identificación de los elementos en cascada, vista de conjunto y planos de
subconjunto, números de referencia o marcaje, casos particulares, generalidades, forma de
52
clasificación, elementos que deben figurar, tablas de correspondencia, repertorio de
números de normas, identificación de páginas y puesta al día del listado.
9) Instrucciones para la modificación que se hayan previsto.
10) Cuestionario tipo para solicitudes de oferta de activos.
11) Historial del activo.
El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades concretas y de la
criticidad de cada equipo.
Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:
a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición:
-Oferta.
-Pedido.
-Bono de Recepción.
-Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.
b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la
compra para garantizar un buen uso y mantenimiento:
-Características de la máquina.
–Condiciones de servicio especificadas.
53
-Lista de repuestos.
-Intercambiabilidad.
-Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos.
-Dimensiones y Tolerancias de ajuste.
-Instrucciones de montaje .Instrucciones de funcionamiento.
-Normas de Seguridad.
-Instrucciones de Mantenimiento:
-Engrase.
-Lubricantes.
-Diagnóstico de averías.
-Instrucciones de reparación.
-Inspecciones, revisiones periódicas.
-Lista de útiles específicos.
-Referencias de piezas y repuestos recomendados.
c) Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida del equipo.
54
Se debe definir cuidadosamente la información útil necesaria. No debe ser ni demasiado
escasa, ni demasiado amplia, para que sea práctica y manejable:
-Codificación.
-Condiciones de trabajo reales.
-Modificaciones efectuadas y planos actualizados.
-Procedimientos de reparación.
-Fichero histórico de la Máquina.
Fases para la confección del dossier de mantenimiento:
1) División del activo en grupos y subgrupos.
2) Estructuración del dossier de planes de fabricación, completado por planes de
utilización y montaje, teniendo como objetivo el desgloso del dossier.
3) División de grupos y subgrupos según la explotación.
4) Numeración de las piezas en plano según el desmontaje.
-Recopilar la información existente, planos, volumen de producción, textos de referencia,
normas documentos sustitutivos, revistas, libros, comentarios o artículos referidos al activo.
55
-Presentación del equipo, examinar un prototipo del fabricado, visitar lugares de
fabricación, recibir explicaciones, análisis de los documentos recopilados para definir con
precisión el activo, verificar si los textos recogidos están completos.
-Textos complementarios, hacer anteproyecto con desmontaje, remontaje. Abrir una hoja
por cada capítulo, hacer un listado completo de todas las utilizaciones posibles y
descomponer cada utilización en operaciones elementales.
5) Buscar respuesta a toda las incógnitas mediante entrevistas, preguntando lo mismo a
varias personas, hacer preguntas ingenuas que escondan otras preguntas más en
profundidad, hacer preguntas provocadoras para lograr la respuesta más clara.
6) Montar el proyecto completo. Recoger todas las informaciones, clasificarlas y
ordenarlas, ordenar en capítulos, definir qué dibujos necesitamos, comprimir o
ampliar el volumen.
7) Hacer verificar el proyecto y provocar críticas para recogerlas por escrito.
8) Rectificar textos, revisar dibujos e ilustraciones, poner fecha, referencia de cada
……….elemento.
9) Preocuparse de la difusión y entenderse con servicios posventa.
10) Asesorías e ingenierías.
11) Hacer la documentación.
56
2.4.4 Fichero Histórico de la Maquina.
Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su puesta en
servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y condiciona su
contenido.
Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo sean
por imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el
plan de calibración (Manual de Calidad).
-Fecha y número de OT (Orden de Trabajo).
-Especialidad.
-Tipo de fallo (Normalizar y codificar).
-Número de horas de trabajo.
-Tiempo fuera de servicio.
-Datos de la intervención:
-Síntomas.
-Defectos encontrados.
-Corrección efectuada.
-Recomendaciones para evitar su repetición.
57
Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:
a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.
b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles
mejoras.
c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE.
d) Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de
repuestos a mantener en stock.
e) Análisis de la política de mantenimiento:
- Máquinas con mayor número de averías.
- Máquinas con mayor importe de averías.
- Tipos de fallos más frecuentes.
El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el método de
mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada máquina.
2.5 Gestión de Recursos Humanos.
El manejo del recurso humano es muy importante para el cumplimiento de las actividades
de mantenimiento, la concientización de este recurso será un punto principal para alcanzar
los objetivos.
58
2.5.1 Organigrama de Mantenimiento: Funciones, Efectivos.
Uno de los aspectos más críticos de la Gestión del Mantenimiento es la Gestión de los
Recursos Humanos. El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y demás
factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinará la eficiencia del
servicio.
2.5.1.1 Funciones del Personal.
En términos generales podemos resumir que las funciones del personal de mantenimiento
son:
- Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
- Registrar el resultado de su actividad para, mediante su análisis, permitir la mejora
continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad, productividad).
Estas funciones genéricas habrá que traducirlas en tareas concretas a realizar por cada unos
de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.
2.5.1.2 Número de Efectivos.
Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de instalación pero sobre
todo de la política de mantenimiento establecida:
-Tipo de producción, distribución de las instalaciones.
-Estado de los equipos, grado de automatización.
59
-Tipo de organización, formación del personal.
-Tipo de mantenimiento deseado.
-Disponibilidad de medios e instrumentos lo que impide plantear el problema
cuantitativamente.
La preparación y programación de los trabajos es el único instrumento que ayuda a definir
los recursos necesarios y las necesidades de personal ajeno, lo que lleva a unos recursos
humanos variables con la carga de trabajo.
2.5.1.3 Numero de Supervisores.
El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de 20 operarios,
influyendo en la asignación los siguientes factores:
-Tipo de especialidad.
-Nivel de formación del personal.
-Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios).
-Distribución geográfica de los trabajos
La supervisión tiene un coste que es justo soportar en la medida que permiten trabajos bien
hechos. Un exceso sería despilfarro pero un defecto tendría repercusiones aún peores.
60
2.5.1.4 Funciones de Línea y de Staff.
Debe de establecerse, además del personal DE LÍNEA a que nos hemos referido antes
(personal operativo más supervisores) un personal DE STAFF que se ocupe de:
-La preparación de trabajos.
-Confección de procedimientos de trabajo.
-Prever el suministro de materiales y repuestos de stock.
-Adjudicación de trabajos a subcontratas.
-Establecer el tipo de mantenimiento más adecuado.
Ya que la presión del día a día impide ocuparse al personal de línea de objetivos distintos
del inmediato de garantizar la producción.
61
Figura 9
Organización de objetivos distintos.
Fuente: Teoría y práctica del mantenimiento industrial. F Monchi 9.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Para que este tipo de organización funcione bien se deben respetar los siguientes principios:
-Separación clara de cometidos de personal de línea y de staff.
-Frecuente intercambio de información entre ambos.
-El personal de línea es responsable técnico y económico de los resultados.
-El personal de staff tiene una función de carácter consultivo.
Las funciones habitualmente asignadas al staff son las siguientes:
JEFE DE MANTENIMIENTO
SUPERVISOR
PERSONAL OPERATIVO
STAFF
62
-Preparación y Programación de trabajos.
-Informes técnicos, estudios y mejoras.
2.5.1.5 Formación y Adiestramiento del Personal.
La formación es una herramienta clave para mejorar la eficacia del servicio. Las razones de
la anterior afirmación son, en síntesis, las siguientes:
-Evolución de las tecnologías
-Técnicas avanzadas de análisis y diagnóstico
-Escaso conocimiento específico del personal técnico de nuevo ingreso
La formación debe tener un carácter de extensión interdisciplinar y continuidad. Se
materializa mediante cursos planeados y un Programa Anual de formación. El
adiestramiento o desarrollo de habilidades, por el contrario, tiene fines exclusivamente
técnicos y se consigue mediante:
a) Indicaciones diarias de supervisores o adiestramiento continuo.
b) La influencia que realiza el operario experto sobre su ayudante a través del propio
trabajo.
c) Cursos periódicos en escuelas profesionales En definitiva, mientras el adiestramiento
busca fines técnicos exclusivamente, la formación trata de provocar un cambio y de
concienciar sobre la existencia de problemas.
63
Nunca se insistirá suficientemente sobre la importancia y necesidad de disponer de un plan
anual de formación, justificado, presupuestado y programado como medio para mejorar la
eficiencia y la satisfacción del personal.
2.5.1.6 Clima Laboral: El TPM.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de mantenimiento que enfatiza
la importancia de implicar al operario en la fiabilidad de la máquina. El TPM crea un
entorno que estimula esa clase de compromiso.
La creciente automatización y el uso de equipos de tecnología avanzada requieren
conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de
mantenimiento medios. Esta situación ha obligado a evolucionar desde una concepción del
mantenimiento clásico que se limitaba a reparar o, adicionalmente, a prevenir averías hacia
un concepto en que el mantenimiento debe involucrarse en otras tareas como:
-Evaluaciones de la instalación, incluyendo aspectos de fiabilidad, mantenibilidad y
operabilidad.
- Modificaciones para eliminar problemas crónicos.
- Restauraciones para que la efectividad del equipo se mantenga intacta durante todo su
ciclo de vida.
En éste sentido el TPM surge en los años 60 en Japón y se va extendiendo desde entonces
por todo el mundo no sólo en la industria del automóvil donde nació sino a todo tipo de
64
industrias tanto manufactureras como de procesos. La razón de su éxito es que garantiza
resultados drásticos, transforma visiblemente los lugares de trabajo y eleva el nivel de
conocimientos y capacidad de los trabajadores de producción y mantenimiento.
Se pueden resumir en tres los objetivos del TPM:
-Maximizar la efectividad y productividad del equipo.
-Crear un sentimiento de propiedad en los operarios a través de la formación e implicación.
-Promover la mejora continua a través de actividades de pequeños grupos que incluyen a
personal de producción, ingeniería y mantenimiento.
Para maximizar la efectividad de los equipos de producción, el TPM trata de eliminar las
principales pérdidas de las plantas:
-Las debidas a tiempos de parada, ya sean programadas, por averías o por cambios de útiles
(ajustes de la producción).
- Pérdidas de producción, ya sean por operaciones anormales (bajo rendimiento del
proceso) o normales (pérdidas de producción al parar o poner en marcha).
- Pérdidas por defectos de calidad en la producción.
- Pérdidas por reprocesamientos.
65
La implantación del TPM supone desarrollar sistemáticamente un proceso estructurado en
doce pasos en los que, para eliminar las causas de pérdidas se debe cambiar primero la
actitud del personal e incrementar sus capacidades.
De ahí que los aspectos más relevantes del TPM sean:
1) La formación y el adiestramiento del personal en técnicas de operación y mantenimiento
y en técnicas de gestión. La mejora de la formación de los operarios influye no sólo en los
resultados de la empresa sino que aumenta la satisfacción de las personas y el orgullo por el
trabajo.
2) El Mantenimiento autónomo, realizado por operarios de producción, trata de eliminar las
barreras entre producción y mantenimiento, de manera que integren sus esfuerzos hasta
llegar a ser las dos caras de una misma moneda:
-El departamento de producción al estar en contacto más íntimo con los equipos es el que
puede evitar el rápido deterioro, eliminando fugas, derrames, obstrucciones y todo lo que se
puede detectar con una inspección y limpieza exhaustiva y eliminar con medios simples a
su alcance.
-El departamento de mantenimiento no se limitará a realizar reparaciones sino que aplicarán
técnicas de mantenimiento especializado que aseguren un mantenimiento eficaz que
aumente la confianza de los operadores.
66
2.5.1.7 Subcontratación del Mantenimiento.
La tendencia actual de la organización de mantenimiento es tener menos personal
(disminución cuantitativa) pero un personal cada vez más preparado técnicamente (mejora
cualitativa).
Suele ser el departamento de Compras el cual puede o no estar integrado en el
departamento de mantenimiento. No obstante hay que hacer una separación de funciones:
Especificaciones Técnicas:
-Descripción cualitativa y cuantitativa del trabajo a contratar.
-Deben ser preparadas por el supervisor responsable o servicio de métodos.
La Contratación en sí:
-Elegir contratista, negociar condiciones, redactar pedido, intermediario entre utilizador y
empresa contratista.
-Debe ser gestionado de forma centralizada, normalmente por el departamento de Compras.
2.5.1.7.1 Justificación de la Subcontratación.
Es una de las decisiones de la política de mantenimiento. Depende de consideraciones
económicas, técnicas y sobre todo estratégicas. En términos generales se suele subcontratar
por algunas de las siguientes razones:
67
-Sobrecargas (paradas anuales).
-Trabajos para lo que existen empresas más preparadas y mejor dotadas (automóviles,
soldaduras especiales).
-Trabajos muy especializados (rebobinados de transformadores, recargues duros,
rectificados especiales).
-Reducción de costos, al pasar unos costos fijos a variables.
-Dificultades de reclutamiento.
-Inspecciones reglamentarias con empresas homologadas.
2.6 Gestión de Trabajos.
La organización en los trabajos ayuda al control del cumplimiento de los mismos, creando
políticas de trabajo y monitoreo constante a las mismas se cubre los problemas en las
actividades.
2.6.1 Introducción: Política del Mantenimiento.
El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar los trabajos es establecer la
política de mantenimiento.
La política o estrategia de mantenimiento consiste en definir los objetivos técnico-
económicos del servicio así como los métodos a implantar y los medios necesarios para
alcanzarlos.
68
La siguiente figura es una visualización de las diferentes fases de la puesta en marcha de
una política de mantenimiento:
Figura 10
Organización de objetivos distintos.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro).
Elaborado por: Diego Arroyo.
INFORMACIÓN
DEFINICIÓN DE OBJETIVOS
ELECCIÓN DE LOS MÉTODOS A APLICAR
DEFINICIÓN DE LOS MEDIOS NECESARIOS
REALIZACIÓN
CONTROL DE GESTIÓN
69
Una vez que disponemos de la información relevante sobre los equipos, su estado y los
requerimientos de producción, se fijan los objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su situación
(producto, mercado, etc.) e incluso puede ser distinto para cada máquina o instalación. En
cualquier caso la definición de los objetivos no es válida si no se hace previo acuerdo con la
dirección técnica y producción. Algunos objetivos posibles son:
-Máxima disponibilidad, no importando el costo.
-A un costo dado (fijando presupuesto).
-Asegurar un rendimiento, una producción.
-Garantizar la seguridad.
-Reducir las existencias de recambios.
-Maximizar la productividad del personal.
-Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias.
-Reducir las improvisaciones.
-Concretar un nivel de subcontratación.
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el método o tipo de
mantenimiento a aplicar.
70
La decisión tomada puede ser distinta para cada tipo de instalación. Una primera
aproximación sería utilizar las recomendaciones de fabricantes. Sin embargo, ellos no
disponen de toda la información precisa.
La mejor combinación normalmente suele ser distinta para cada elemento de la instalación
a mantener y depende de múltiples factores como son la criticidad de cada equipo, su
naturaleza, la dificultad para realizar el mantenimiento o mantenibilidad, su costo, su
influencia en la seguridad de las personas o instalaciones, etc. Por tal motivo es aconsejable
el uso de procedimientos sistemáticos para su determinación.
2.6.2 Establecimiento de un Plan de Mantenimiento.
Con todo lo dicho hasta ahora podríamos resumir las distintas etapas que supone establecer
un plan de mantenimiento:
1) Clasificación e Identificación de Equipos.
El primer paso sería disponer de un inventario donde estén claramente identificados y
clasificados todos los equipos.
Se recomienda un sistema arborescente y un código que identifique planta y unidad,
además de los específicos del equipo.
2) Recopilar Información.
Se trata de tener toda la información que sea relevante para mantenimiento:
71
-Condiciones de Trabajo.
-Condiciones de Diseño.
-Recomendaciones del Fabricante.
-Condicionamientos legales.
3) Selección de la Política de Mantenimiento.
Se trata de decidir qué tipo de mantenimiento aplicar a cada equipo. Se usan para ello tanto
métodos cuantitativos como, fundamentalmente, cualitativos. El uso de gráficos de decisión
puede ayudar a confirmar la opinión propia (función de las características del
emplazamiento) y la del fabricante (función de las características del material). Sólo en
casos contados es preciso construir modelos basados en costos y estadísticas.
A continuación se presentan algunos de los gráficos utilizados para seleccionar el tipo de
mantenimiento a aplicar:
a) Basado en el tipo de fallo y posibilidad de vigilancia:
72
Figura 11
Diagrama tipo fallo y posibilidad de vigilancia.
EQUIPO FUNCIONANDO
FALLO
MANTENIMIENTOCORRECTIVO
MANTENIMIENTOPREVENTIVO
IMPREVISTO PREVISTO
PREPARACIÓN VIGILANCIA
MODIFICACIÓNMANTENIMIENTO
PREDICTIVO
PROVISIONAL DEFINITIVA
SI NO
MANTENIMIENTOPALIATIVO(Arreglos)
MANTENIMIENTODE MEJORA
MANTENIMIENTOCORRECTIVO
VIGILANCIACONTINUA
SI NO
MANTENIMIENTOPREVENTIVOSISTEMÁTICO
MONITORIZADO(Condicional)
MANTENIMIENTOPREDICTIVO
(Rondas/visitas)
SI NO
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
73
b) Árbol de decisión, basado en la tasa de fallo y tipo de degradación:
Figura 12
Árbol de decisiones tipo fallo y tipo degradación.
HAY RELACIÓN ENTRE LA EDAD Y LA FIABILIDAD
HAY INSIDENCIA SOBRE LA PRODUCTIVIDAD
HAY INSIDENCIA SOBRE LA SEGURIDAD
NO SI
CONSTANTE CRECIENTE
SE TRATA DE UNA FUNCIÓN OCULTA
SE TRATA DE UNA FUNCIÓN OCULTA
NOSI
ES PROGRESIVA LA PERDIDA DE FIABILIDAD
ES POSIBLE EL CONTROL
MANTENIMIENTO SISTEMATICO
MANTENIMIENTO DE RONDAS
SI NO
NO
NO
SI
MANTENIMIENTO CONDICIONAL
A REESTUDIAR MEJORAS
ES PROGRESIVA LA PERDIDA DE FIABILIDAD
SE TRATA DE UNA FUNCIÓN OCULTA
SE TRATA DE UNA FUNCIÓN OCULTA
ES PROGRESIVA LA PERDIDA DE FIABILIDAD
ES POSIBLE EL CONTROL
ES POSIBLE EL CONTROL
SI
SINO
NO
SI
SI
NO
SI
NO
SI
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
74
4) Programa de Mantenimiento Preventivo.
Cuando el análisis individual se ha completado, se debe coordinar a nivel conjunto para
agrupar por familias, tipos de equipos, períodos iguales, etc., a fin de optimizar la mano de
obra. El programa de mantenimiento preventivo proporcionará las rutinas de inspección y
lubricación.
5) Guía de Mantenimiento Correctivo.
Incluso con la mejor información de fabricantes, es difícil, al principio, prever la carga de
mantenimiento correctivo esperada. Obviamente, con la experiencia se debe prever la
cantidad de esta carga de trabajo para su presupuesto. En cualquier caso una tarea muy
valiosa para facilitar la planificación de trabajos consiste en tipificar los trabajos más
repetitivos e incluso confeccionar procedimientos de reparación para cada uno de esos
casos.
6) Organización del Mantenimiento.
El plan de mantenimiento se completa definiendo la organización necesaria:
-La estructura de recursos humanos, tanto propia como contratada a terceros.
-La estructura administrativa.
-El sistema de planificación y programación de trabajos, que se verá más adelante.
75
2.6.3 Planificación y Programación del Mantenimiento.
Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los
trabajos, como en cualquier otra actividad empresarial. En mantenimiento tienen una
dificultad añadida y es que deben estar ligadas a la planificación y programación de la
producción.
La planificación de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposición de realizar el
trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado; es
lo que también se denomina proceso de preparación de trabajos.
La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de ejecución
de los mismos.
Supone, por tanto, un trabajo de ingeniería previo a la ejecución de los trabajos para
determinar:
-Localización del fallo, avería.
-Diagnosis del fallo.
-Prescribir la acción correctiva.
-Decidir la prioridad correcta del trabajo.
-Planificar y programar la actividad.
76
2.6.4 Planificación de los Trabajos.
Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:
-Concretar el trabajo a realizar.
-Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales).
-Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.
-Obtener el permiso de trabajo.
Se trata, por tanto, de hacer la preparación tanto de la mano de obra como de los materiales
(repuestos, grúas, andamios, máquinas-herramientas, útiles, consumibles, etc.), y por ello
podemos decir que es una actividad imprescindible para una adecuada programación. Esto
nadie lo duda. La única cuestión opinable es si debe ser realizado por un órgano staff o, por
el contrario, que sean realizados por los propios responsables de ejecución.
a) Preparación de la mano de obra.
-Normas, Procedimientos, Guías de trabajo aplicables. Sobre todo debe estar detallado en
trabajos muy repetitivos (Procedimientos y Normas-Guía)
-Calificación y formación necesaria de los ejecutores. Número.
-Horas de trabajo necesarias.
77
-Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalación para obtener el
permiso para trabajar.
b) Preparación de Materiales
-Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacén.
-Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de compra.
-Transportes, grúas, carretillas necesarias.
-Andamios y otras actividades auxiliares.
Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparación. Se aceptan los siguientes
grados de preparación en mantenimiento, para justificarla económicamente:
-10% de los trabajos no requiere ninguna preparación (pequeña, no repetitiva).
-60% de los trabajos se hará una preparación general, incidiendo más en los materiales que
en la mano de obra (trabajos normales).
-30% de los trabajos se hará una preparación exhaustiva (grandes reparaciones, larga
duración, parada de instalaciones).
2.6.4.1 Procedimientos de Trabajo.
Deben ser útiles y fáciles de manejar por los interesados (no son manuales para técnicos
sino guías para operarios). Deben contener:
78
-Las operaciones necesarias y su orden de ejecución.
-Los instrumentos, útiles y herramientas especiales necesarias.
-El número de personas necesarias para cada operación.
-Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto riesgo.
2.6.4.2 Tiempos de Trabajo.
Conocer los tiempos necesarios para los trabajos permitiría:
-Programar los trabajos
-Medir la eficacia de los equipos humanos
-Mejorar los métodos
-Implantar un sistema de incentivos individual ó colectivo
Cuando hablamos de eficacia del servicio nos referimos a comparar los tiempos reales de
ejecución con los tiempos previstos ó asignados a cada trabajo. En ello influye de gran
manera el método de trabajo utilizado, de forma que diferencias importantes entre tiempo
asignado y tiempo real apuntan generalmente a los trabajos cuyo método deben ser
investigados, con vistas a su mejora.
En cuanto a la implantación de un sistema de incentivos, además de necesitar una
estimación de tiempos más precisa, puede ser contraproducente en mantenimiento: La
79
sofisticación y especialización creciente de las intervenciones de mantenimiento exige cada
vez mayor profesionalidad y motivación, por lo que el mantenedor no debe estar coartado
por el instrumento discriminante del incentivo. Lo anterior no descarta la posibilidad de
incentivos de grupo en función de resultados globales (producción, disponibilidad).
En el análisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo (todas las
especialidades y todos los tiempos):
-Tiempo de desplazamiento.
-Tiempo de preparación.
-Tiempo de ejecución.
-Tiempo de esperas, imprevistos.
Constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecución una pequeña porción del trabajo
completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria).
La precisión necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos, podría ser de ±10% al
±30% en trabajos generales y ±5% en trabajos muy repetitivos. Su cálculo correcto se
podría hacer por análisis estadístico de una serie de datos representativos, recogidos en el
archivo histórico de intervenciones.
80
2.6.5 Programación de los Trabajos.
Las características tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el
mantenimiento obliga a distintos niveles de programación:
1) Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que podríamos llamar,
TRABAJOS EXTRAORDINARIO. Se trata de grandes reparaciones previstas en el
presupuesto anual o paradas/revisiones programadas, sean de índole legal o técnicas.
Se trata de una programación a largo plazo (1 año o más). El trabajo se puede cuantificar,
prever medios necesarios, tiempo de ejecución e incluso se dispone de elementos de juicio
para determinar la fecha de comienzo.
2) Existe una programación a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede prever:
-Carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga total anual en bloques
homogéneos para cada período. Normalmente, esta programación se suele hacer
semanalmente.
-El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente, que por tanto,
debe ser cuantificado en horas y preparado adecuadamente para asegurar su duración y
calidad.
3) Por último, es imprescindible realizar una programación diaria (corto plazo, turno o
jornada) dónde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y en el que
se insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un 20% de los recursos
81
programables, aunque depende del tipo de trabajo. Trabajos de albañilería y demás
auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en máquinas-herramientas suele llegar,
incluso, al 50%.
En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia en el logro de los
objetivos de mantenimiento, es imprescindible para que funcione adecuadamente la
programación:
1) Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser cumplidas.
2) Disponer de una información adecuada para lo que su comunicación con los distintos
niveles de mantenimiento y fabricación debe ser muy fluida.
3) Seguir día a día la evolución de los trabajos y la carga pendiente, de manera que la
planificación esté permanentemente actualizada y sea un documento vivo y eficaz.
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarán mejor o peor según el tipo de
industria, producción, etc. Un modelo bastante general y que puede ser visualizado de
manera sencilla y adaptado a la realidad.
Existen programas mecanizados adaptados para la programación de grandes obras y/o
proyectos y otros específicos aplicables a trabajos de Mantenimiento.
En cualquier caso, para que la programación sea fiable y eficaz, es preciso valorar los
tiempos de las órdenes de trabajo, tarea que constituye una de las más importantes de la
preparación de trabajos.
82
2.7 El Presupuesto del Mantenimiento.
Antes de que empiece un nuevo ejercicio económico (normalmente el año calendario) hay
que estimar cuánto va a ser el gasto anual de mantenimiento, es decir, confeccionar el
presupuesto anual de mantenimiento.
El presupuesto no sólo constituye un instrumento de gestión para el control de la eficacia
del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificación si se
aprovecha su confección para hacer una profunda reflexión sobre el servicio se debe
determinar:
-Las funciones que se espera del servicio.
-Los medios para realizar las funciones
-El costo de los medios a utilizar.
-Los objetivos a perseguir.
-La forma de medir los logros.
-La forma de control y seguimiento de la evolución.
Es una buena ocasión para concretar, por escrito, los acuerdos con producción sobre nivel
de servicio a prestar. Sin este preacuerdo una parte importante de la energía de los gestores
se perderán en discusiones estériles sobre la eficacia del servicio.
-Previamente se necesita conocer el programa anual de fabricación.
83
-Para confeccionar el presupuesto, una vez fijados los parámetros antes indicados, se
agrupa el gasto en partes o categorías:
-Mantenimiento Ordinario:
.Mantenimiento Correctivo.
.Mantenimiento Preventivo-Predictivo.
-Mantenimiento Extraordinario:
.Grandes Reparaciones.
.Paradas Programadas.
.Mejoras Técnicas.
Que constituyen las grandes masas a presupuestar. Para cada una de ellas tendremos que
precisar sus elementos constituyentes:
-Mantenimiento Propio.
-Mantenimiento contratado a terceros.
-Materiales (Repuestos y Materiales de consumo).
El Presupuesto de Mantenimiento Propio es el resultado de multiplicar las horas de
personal propio disponibles por su precio. El precio de la hora de mantenimiento, en cada
especialidad, está formado por los siguientes elementos:
84
-Costo de la mano de obra operativa (Salarios más cargas sociales)
-Parte proporcional de gastos de estructura:
.Jefe de Mantenimiento y otro personal no operativo (oficinas, mandos intermedios).
-Parte proporcional del resto de gastos de mantenimiento:
.Agua, vapor, electricidad.
.Gastos de formación, gestión.
.Gastos de mantenimiento de talleres e instalaciones de mantenimiento.
-Materiales no repartidos (no imputables a trabajos concretos):
.Herramientas
.Instrumentos de medida
.Pequeño material diverso general (tornillería, consumibles, etc.)
El Presupuesto de Mantenimiento contratado a terceros consta de las siguientes partidas:
-Contratos diversos suscritos tanto de correctivo como de preventivo con Servicios
Técnicos oficiales y otros contratistas (~50%).
-Los trabajos realizados a tanto alzado que serían objeto de petición de ofertas cuando se
presenten (~40%).
85
-Los trabajos realizados por precios unitarios (tarifas) y los realizados por administración
donde están acordados el precio de la hora de cada especialidad y nivel y se facturan las
horas trabajadas reales a posteriori. Estos últimos deben restringirse a aquellos trabajos
difíciles de presupuestar por su naturaleza (~10% del mantenimiento ajeno).
El presupuesto de materiales es el importe de los repuestos y resto de materiales de
consumo directos que se suministran del stock de almacén ó mediante solicitud de compra
de materiales en tránsito.
Su valoración hay que estimarla en función de datos históricos, reparaciones previstas
(paradas, revisiones, etc.), utilizando ratios estadísticos (del 15% al 30% del gasto total de
mantenimiento, dependiendo del tipo de industria), ó sencillamente completando las dos
grandes masas anteriores (Mantenimiento Propio y Mantenimiento contratado a terceros) de
forma que la suma total no supere la cifra global prevista ó estimada mediante ratios (3% al
6% del valor de reposición de la planta, dependiendo del tipo de instalación).
Estos tres conceptos (Mantenimiento Propio, Mantenimiento contratado a terceros y
Materiales) se calcularan para cada una de las grandes masas a presupuestar
(Mantenimiento Ordinario y Mantenimiento Extraordinario). Finalmente hay que
distribuirlo entre las distintas cuentas de cargo (Plantas, Líneas ó Unidades de Producción,
Servicios, etc.)
De todo ello resultará una estructura presupuestaria como la indicada en la figura:
86
Figura 13
Estructura Presupuestaria para Mantenimiento.
PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO
ORDINARIO
EXTRAORDINARIO
CORRECTIVO
PREVENTIVO
PARA PROGRAMADA
MEJORAS TECNICAS
GRANDES REPARACIONES
M.Propio
M.Contratado a Terceros
Materias
M.Propio
M.Contratado a Terceros
Materias
M.Propio
M.Contratado a Terceros
Materias
M.Propio
M.Contratado a Terceros
Materias
M.Propio
M.Contratado a Terceros
Materias
TOTAL CORRECTIVO
TOTAL PREVENTIVO
TOTAL REPARACIONES
TOTAL P.PROGRAMADAS
TOTAL TECNICAS
TOTAL REPUESTOS
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Z
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Z
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Z
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Z
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Z
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Z
Fuente: http://www.renovetec.com/tiposdemantenimiento.html
Elaborado por: Diego Arroyo.
2.7.1 Los Costos del Mantenimiento.
Cuando hablamos de costos en mantenimiento nos referimos a los que se van constatando
en la realidad, con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real del servicio.
87
En un entorno cada vez más competitivo, cada vez adquiere más importancia el control de
los costos de mantenimiento. Estos pueden ser directos e indirectos.
Costos Directos.
Los costos directos o de mantenimiento están compuestos por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar el mantenimiento.
Costos Indirectos.
Los costos indirectos o costos de avería son los derivados de la falta de disponibilidad o del
deterioro de las funciones de los equipos. Estos no suelen ser objeto de una partida contable
tal como se aplica a los costos directos, pero su volumen puede ser incluso superior a los
directos. A modo de ejemplo formarían parte de esta partida los siguientes:
-La repercusión económica por pérdida de producción por paro, falta de disponibilidad o
deterioro de la función y los costos de falta de calidad.
-Las penalizaciones por retrasos en la entrega.
-Los costos extraordinarios para paliar fallos en equipos productivos: horas extraordinarias,
reparaciones provisionales.
-Los efectos sobre la seguridad de las personas e instalaciones así como los efectos
medioambientales provocados por los fallos.
88
El costo integral de mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados con una
avería y no sólo los directamente relacionados con mantenimiento. Está formado por la
suma de los costos directos más los costos indirectos.
El costo global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costos en que se incurre a
lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran el coste directo de
mantenimiento.
Conviene subrayar la importancia que tiene en mantenimiento la gestión del costo global de
los equipos (life cycle cost de los anglosajones), ya que si nos fijamos sólo en los costos de
mantenimiento se podría pensar que suprimiendo momentáneamente el preventivo se
reducirían los costos de mantenimiento.
Sin embargo en la práctica ello llevará a un deterioro progresivo de los equipos y en último
término llevará a unos costos por fallos muy superiores a los ahorros conseguidos
inicialmente.
89
Figura 14
Cuadro de mando para la gestión
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
.
2.7.2 Control de Gestión.
Gestionar es tomar decisiones con conocimiento de causa. La gestión del mantenimiento se
realiza bajo la responsabilidad del jefe del servicio, partiendo de indicadores del cuadro de
mando y normalmente con decisiones colegiadas ó concertadas con el "grupo de
consejeros" que depende del tamaño de la instalación.
TALLERES
OT con tiempos
reales, valorados
SERVICIOS DE ING.
MANTENIMIENTO
-Evaluación
-Presentación
-Ratios
CONTABILIDAD
-Facturas Servicios
-Facturas
Proveedores
ALMACÉN
Vales de salida
valorados
JEFE DE
MANTENIMIENTO
-Cuadro de mando
-Decisiones
PRODUCCIÓN
-Costos de parada
-Pérdidas de
Producción
90
Este grupo de consejeros suele ser la ingeniería de mantenimiento, que despojada de
responsabilidades operacionales, prepara el cuadro de mando y realiza el análisis crítico y
las propuestas de mejora.
El cuadro de mando es el conjunto de informaciones tratadas y ordenadas de forma que
permiten caracterizar el estado y la evolución del servicio de mantenimiento mediante:
- Estados cifrados.
- Gráficos de evolución.
- Gráficos de reparto.
- Ratios (relación convencional de dos números).
De todo ello resulta el siguiente Modelo Iterativo de Gestión:
91
Figura 15
Modelo interactivo de gestión.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
Que resulta del flujo de informaciones de los distintos campos a gestionar y que se indican
en la siguiente figura:
MODELO DE GESTIÓN DECIDIR TRATAR
CONOCER
-ORDENAR
-PROPONER
Información recogida
Información tratada
-Reflexionar
-Discutir
-Aconsejar
-Diagnosticar
92
Figura 16
Integración de campos a gestionar.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
JEFE SERVICIO CONSEJO
DE GESTIÓN
ACTIVIDADES
EQUIPOS
LOGISTICA MATERIALES
ECONOMIA
RECURSOS HUMANOS
CUADRO DE MANDO
Puesta en forma de los
indicadores
Análisis de los indicadores
Objetivos
93
2.8 Mantenimiento Correctivo: Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección.
Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es
debido a la degradación superficial de sus componentes, fenómeno habitualmente conocido
como desgaste.
El desgaste es una pérdida progresiva de material, resultante de la interacción mecánica
(fricción) de dos superficies en movimiento relativo.
Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca, pues aunque los acabados
superficiales fuesen inmejorables, la degradación superficial sería tan rápida y severa que
prácticamente no llegaría a funcionar.
La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción, mejorando
la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción seca, pero no
supone la desaparición total del desgaste.
Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:
-Adhesión.
-Abrasión.
-Erosión.
-Fatiga.
-Corrosión.
94
-Cavitación.
-Ludimiento o desgaste por vibración.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:
-Desgaste normal.
-Desgaste severo.
-Picadura (Pitting).
-Gripado (Scuffing).
-Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging).
En el desgaste adhesivo la adhesión de las dos superficies en contacto es superior a la que
hay entre las capas superficiales del propio material. Se produce así un progresivo arranque
de material:
En el desgaste abrasivo, partículas extraduras presentes entre las dos superficies en
contacto abren surcos y arrancan material de una o de las dos superficies.
El desgaste erosivo es causado por corriente de líquido a alta velocidad conteniendo
partículas abrasivas.
95
La fatiga superficial es el resultado de elevadas tensiones de compresión en los puntos o
líneas de contacto. Estas tensiones elevadas y repetitivas en las mismas áreas produce
fisuras superficiales que eventualmente se propagan originando partículas que se
desprenden de la superficie.
La corrosión está presente siempre que hay un ataque de la superficie metálica con pérdida
de metal, ya sea por oxidación o ataque químico.
El Fretting, desgaste por vibración o ludimiento, es una degradación superficial
ocasionada por un mecanismo corrosivo asociado a una vibración.
Los efectos o modos de desgaste son muy variados:
-Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Está siempre presente en las
superficies en movimiento aún en presencia de lubricante. Produce, si es suficientemente
suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial.
-Desgaste severo cuando se superan los límites de carga y velocidad para los que
componentes y lubricante fueron diseñados y seleccionado respectivamente.
-Picadura, originada por mecanismos de fatiga o corrosión.
-Gripado, soldadura momentánea ocasionada por un mecanismo de tipo adhesivo.
-El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies ocasionados
normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
96
2.9 Análisis de Averías.
Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por sí
mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia quién nos
mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone
establecer una estrategia que, además de corregir las citadas desviaciones, asegure que
todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua
del mismo.
Desde este punto de vista el análisis de averías se podría definir como el conjunto de
actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas
de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es posible, su
repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la
detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis sistemático de las averías se ha
mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.
97
2.9.1 Justificación.
Además de las razones generales que justifican la búsqueda de la mejora continua en
cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento son varias las razones
específicas que se suelen presentar y que justifican sobradamente ésta práctica como
objetivo prioritario:
a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas.
b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del día.
2.9.1.1 Tendencia a Vivir con los Problemas.
Los pequeños problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina conviviendo
con ellos y considerándolos como una situación normal.
Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qué situación vamos a
admitir como normal y cual como inadmisible. De ésta forma se desencadenarán en
automático las acciones necesarias para analizar y eliminar las situaciones inadmisibles.
El análisis de averías requiere, en este sentido, establecer los criterios de máximo riesgo
admitido.
98
2.9.1.2 Tendencias a Simplificar los Problemas.
Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser múltiples e
interrelacionados. En tales circunstancias se impone un análisis para poder separar los
distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un
plan de acción para evitarlos.
Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple falta de método, lleva a
simplificar el análisis y nos induce a tomar medidas de nula o escasa efectividad. Este es el
caso que se presenta cuando detenemos el análisis en la causa física (ejemplo: fallo de
cojinetes por desalineación) y no profundizamos hasta llegar a la causa latente (que podría
ser: falta de formación o de supervisión) que nos permitiría eliminar no solamente éste caso
sino otros concatenados con la misma causa.
El análisis de averías permite en este sentido, aprovechar excelentes oportunidades de
mejoras de todo tipo.
2.9.1.3 Tendencia a Centrarse en el Problema del Día.
La presión del día a día nos hace olvidar rápidamente el pasado, lo que impide hacer un
seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema vuelve a
aparecer, convirtiéndose en un círculo vicioso, que nos lleva a convivir con el problema.
El análisis de averías, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de
mantenimiento basado en la prevención.
99
2.9.2 Fallos y Averías en los Sistemas.
Antes de proceder al análisis de averías hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se
consigue definiendo los límites del sistema.
-El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente
componentes, interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una ó varias
funciones, en unas condiciones predeterminadas.
-El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y
las condiciones de funcionamiento.
-El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada
función. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios:
Según se manifiesta el fallo:
-Evidente.
-Progresivo.
-Súbito.
-Oculto.
Según su magnitud:
-Parcial.
100
-Total.
Según su manifestación y magnitud:
-Cataléptico: Súbito y Total.
-Por degradación: Progresivo y Parcial.
Según el momento de aparición:
-Infantil o precoz.
-Aleatorio o de tasa de fallos constante.
-De desgaste o envejecimiento.
Según sus efectos:
-Menor.
-Significativo.
-Crítico.
-Catastrófico.
Según sus causas:
-Primario: la causa directa está en el propio sistema.
-Secundario: la causa directa está en otro sistema.
101
-Múltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de protección.
El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada
fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como
consecuencia de una ó varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el
efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.
La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo:
Figura 17
Averías del sistema por fallos.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
2.9.3 Herramientas para Análisis de Averías.
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado aquellas que mejor se
adaptan para cada fase del análisis.
SISTEMA CAUSA DE FALLO MODO DE FALLO AVERÍA
FALLO
102
2.9.3.1 El Diagrama de Pareto.
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a
identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: “El
80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de
los elementos que intervienen en producirlos”.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una
herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así
como para seleccionar una causa.
Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que provocan el 80%
de los problemas, en vez de extenderse a toda la población. Se cuantifican las mejoras que
se alcanzarán solucionando los problemas seleccionados.
Los pasos a seguir para su representación son:
1) Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (importe de
averías de un tipo de máquinas, importe de averías del conjunto de la instalación, consumo
de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avería objeto del análisis.
2) Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%).
3) Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado).
103
4) Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha
(histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).
2.9.3.2 Diagrama de Ishikawa.
También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un
efecto bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y sus
posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones
mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR
LAS CAUSAS).
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y causas
latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la representación gráfica fácil
que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
104
Figura 18
Diagrama de Ishikawa causa efecto.
Fuente: Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado I.J. González Fernández FC.
Elaborado por: Diego Arroyo.
CAUSA 1 CAUSA 2
EFECTO
CAUSA 4 CAUSA 3
SUBCAUSA 1.2
SUBCAUSA SUBCAUSA 1.1
SUBCAUSA
105
Los pasos a seguir para su construcción son:
1) Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.
2) Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método de las 4M (Métodos, Máquinas,
Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque según la naturaleza de
la avería puede interesar otro tipo de clasificación.
3) Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Determinar varias
veces el motivo hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
2.9.3.3 El Árbol de Fallos.
El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su
secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis
(evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la
investigación hacia causas latentes. Esta presentación gráfica permite, igual que el
diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones.
Es, por tanto, una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del
Análisis de Averías (Determinar las Causas).
106
2.9.3.4 Matriz de Criterios.
Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más
global (efectiva, rápida, barata).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas
los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.).
Cuadro 2
Matriz de criterios.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
107
- Las alternativas son las distintas soluciones a comparar.
- C1, C2, C3 son los criterios de valoración fijados.
- P es el peso asignado a cada criterio: 1,2,3, … para criterios que tengan una influencia
positiva y –1, -2, -3, … para los de influencia negativa (por ejemplo el coste).
- Las soluciones son puntuadas, comparativamente, respecto de cada criterio (si se tienen 4
soluciones se da, a cada una de ellas, una puntuación de 1 a 4 siendo 4 la mejor y 1 la peor).
- Esa puntuación se multiplica por el peso de cada criterio y se suman para obtener la
puntuación total. La mejor solución, para los criterios establecidos, es la que alcance la
puntuación más alta.
La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a cada uno de
ellos es el Aceite A.
2.10 Técnicas de Mantenimiento Predictivo.
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento Basado
en la Condición el mantenimiento preventivo subordinado a la superación de un umbral
predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.
-Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que
manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.
108
-La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es
posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con
repercusiones irreversibles tanto en la producción como en los costes de mantenimiento. Se
precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parámetros que nos pueden avisar
del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir
como normal y cuál inadmisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación
pertinente.
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia periódica, en
cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro
en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente
anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso. De manera que
finalmente los parámetros a controlar y la forma depende de factores económicos:
- Importancia de la máquina en el proceso productivo.
- Instrumentación necesaria para el control.
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de control de
estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
- Máquinas rotativas.
- Motores eléctricos.
109
- Equipos estáticos.
- A paramenta eléctrica.
- Instrumentación.
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento
el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que éste
alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida útil de los
componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren dañados. Y por último, al
conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones
previéndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de
indisponibilidad.
2.10.1 Parámetros Para Control de Estado.
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes
físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación repetitiva en su valor,
cuando varía el estado funcional de la máquina.
Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las
condiciones expresadas:
-Que sea sensible a un defecto concreto.
-Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía.
110
-Que se repite siempre de la misma forma.
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar
en dos grupos básicos:
- Técnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo:
entre ellas cabe mencionar la inspección visual (la más usada), inspección por líquidos
penetrantes, por partículas magnéticas, el empleo de ultrasonidos, análisis de materiales, la
inspección radiográfica, etc.
- Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún parámetro con significación
funcional relevante. Entre ellos el más usado es el análisis de vibraciones, aunque también
existen numerosos parámetros que cada vez son más utilizados conjuntamente con el
análisis de vibraciones, como puede ser el análisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de
choque, medida de presión, de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las técnicas y parámetros utilizados actualmente para el
control de estados para distintos tipos de equipos.
111
Cuadro 3
Técnicas de control de equipos Dinámicos.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro).
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 4
Técnicas de control de equipos eléctricos.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro).
Elaborado por: Diego Arroyo.
PARAMETRO INDICADOR TÉNICAS
Equilibrio de fases Medidas de tensión e intensidad
Consumos anómalos Medidas de intensidad y potencia
Estado de devanado, excentricidad, desequilibrio Espectros de corriente y vibración
Severidad de servicio Control y recuento de arranques y maniobras
Resistencia de aislamiento Medida de resistencias, indice de polarización
Contaminación de devanados Corriente de absorción y fuga
Temperatura de devanados Medidas de temperatura, termográficas
Estado de escobillas Termografías, análisis estroboscópico
Fallos de aislamiento Factor de pérdidas dieléctricas
112
Cuadro 5
Técnicas de control de equipos estáticos.
Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial (Juan Díaz Navarro)
Elaborado por: Diego Arroyo.
2.10.2 Establecimiento de un Sistema de Mantenimiento Predictivo.
El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoración periódica de una
serie de variables de estado (parámetros de control) lo que implica el manejo de una ingente
cantidad de datos que requieren medios:
-Físicos (hardware).
-De gestión (software).
-Humanos.
PARAMETRO INDICADOR TÉNICAS
Observación visual Testigos, Endoscopios
Corrosión Testigos, Rayos X, Ultrasonido
Fisuración Líquido penetrantes, Partículas Magnécticas
Estado de carga Entensometría, Células de carga
Desgaste Ultrasonido, Corrientes inducidas
Fugas Control atmósfera por medida de gases
113
Los medios físicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos. Los
programas de gestión informáticos manejan los datos captados elaborando informes y
gráficos de evolución. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace las
medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos
específicos del tipo de equipos a tratar y, además, el personal técnico altamente cualificado
capaz de desarrollar análisis y diagnóstico de averías.
La implantación requiere unos pasos sucesivos:
1. Preparación inicial.
2. Implantación propiamente dicha.
3. Revisión de resultados.
1) Preparación inicial.
La preparación inicial supone desarrollar las siguientes tareas:
a) Definición de las máquinas:
-Identificación, estudio, de sus características y calificación de su importancia en el proceso
productivo.
b) Determinar los parámetros y técnicas de medidas
-Para cada máquina crítica en particular y para cada familia de máquinas genéricas se
determinan los parámetros y técnicas más adecuados a utilizar para llevar a cabo el control.
114
c) Estructurar la base de datos.
-Para cada máquina se decide y cargan los siguientes datos:
1. Frecuencia de chequeo o medida.
2. Alcance de las medidas de cada parámetro.
3. Definición de rutas.
4. Definición de alarmas, para cada parámetro.
5 .Formación del personal.
2) Implantación.
Supone, una vez realizada toda la preparación, llevar a cabo las medidas periódicas
acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:
a) Chequeos y medidas periódicas.
b) Registro y volcado de datos en el sistema.
c) Valoración de niveles que indican un comportamiento anómalo.
d) Análisis y diagnóstico de anomalías.
115
3) Revisión de resultados.
Una vez implantado todo el sistema se debería llevar a cabo periódicamente (al menos
anualmente) un análisis crítico de resultados:
a) Historial de medidas rutinarias y averías.
b) Análisis de resultados y dispersión de datos.
c) Cambio de parámetros o niveles de alarma así como de las frecuencias de chequeo, si es
necesario.
CAPÍTULO III
116
CAPÍTULO III.
3 Estudio de la Situación Actual de la Empresa.
“Megatalleres el Coche Rojo” está ubicado en la Ciudad de Cayambe en la panamericana
Norte Km 1 vía Otavalo.
Figura 19
Ubicación de la empresa Megatalleres El Coche Rojo.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
117
3.1 Reseña Histórica.
El Ingeniero Carlos Vinueza, desde niño estuvo involucrado con autos y con la mecánica
automotriz y agrícola al ser su padre un hombre que se dedicaba, a la renta de maquinaria
agrícola. Pasaba gran parte de su tiempo en el taller mecánico ayudando a realizar
mantenimiento preventivo y correctivo de esta maquinaria, de allí nace su afición a la
mecánica.
Por motivos del destino, estudio y se graduó de Tecnólogo Petrolero y posteriormente de
Ingeniero Petrolero, ramas afines a la mecánica, misma de la que jamás se desvinculó
debido al ejercicio de su profesión, cuando logro ahorrar sus primeros sucres lo primero
que compró fue un auto de segunda mano color rojo, lo que le motivo a escoger el nombre
de su empresa en honor a su primer auto.
Posteriormente y ya con el ejercicio de su trabajo en la amazonia ecuatoriana compro la
primera propiedad en el sector de Nápoles con miras a construir allí su propio taller.
Pasaron los primeros años, el primer terreno lo compro financiado luego compro el segundo
con lo que sumaba 1050 metros cuadrados, se realizo el desbanque de los terrenos ya que
existía una diferencia de niveles con la panamericana de alrededor de un metro y medio.
Se arranco con la obra civil, cabe destacar que todos los planos de diseño y estructura
fueron hechos por el Ing. Carlos Vinueza quien a su vez que convirtió en jefe de obra. Se
construyo el área de lubricación y limpieza de autos así como el área de Tecnicentro.
118
En general no se hizo ningún estudio de mercado para ver que proyección tendría este
negocio, el Ing. Vinueza actuaba por el cariño que siempre le tuvo a esta profesión. Se
construyo también un edificio de dos plantas donde se instaló el almacén de llantas,
lubricantes y más insumos necesarios para comenzar con el negocio. También estaba un
área para oficinas y otra para sala de espera de clientes.
Con todo esto el negocio comenzó el 10 de Agosto del 2002 luego de alrededor de dos años
de obra civil y estructural. Como todo comienzo fue difícil el hacerse conocer como un
autoservicio diferente a los que existían en ese momento en la ciudad. Se realizó la
inauguración del taller extendiendo invitaciones a gran cantidad de personas: propietarios
de vehículos, socios de cooperativas de trasporte, directivos de empresas de trasporte,
empresas florícolas, familiares y amigos.
Lo que más impacto fue el nombre “El Coche Rojo Autoservicio”, a su vez le ponía un
poco de chispa y de sensación de no olvido nombre llamativo que se impregnó en la mente
de la ciudadanía, a tal punto que hoy no debe haber personas en Cayambe que no hayan
oído hablar de la empresa.
La clientela fue subiendo de a poco con cariño, esmero, dedicación y esfuerzo
especialmente de la señora Elizabeth de Vinueza quien se puso la empresa al hombro como
se lo suele llamar, debido a la ausencia del Ing. Vinueza quien por motivos de trabajo solo
podía pasar la mitad de su tiempo en el negocio u muchas veces tan solo el 25% de su
tiempo lo podía dedicar, ya que su carrera y estudios se lo impedían.
119
Con todo los inconvenientes pero siempre basados en la misión y entrega al trabajo
brindando servicios personalizados a quienes se considera lo más importante de la empresa
los clientes.
El taller fue creciendo y luego de 4 años de funcionamiento se arranco con la segunda fase
de construcción con capital propio de las ganancias y la inyección de capital externo por
parte del Ing. Carlos Vinueza se compro 1050 metros más de terreno en la parte posterior
del primero y se construyo allí el área de mecánica automotriz y el centro de colisiones y
pintura, siempre con infraestructura de primera línea con maquinas y equipos de última
generación.
Por estrategia se le cambio la razón comercial, paso a llamarse “Megatalleres El Coche
Rojo”, ha significado un gran esfuerzo sacar de la mente de los clientes y de público en
general el hecho que El Coche Rojo ya no es únicamente la lavadora de carros como lo fue
en sus inicios, sino que ahora ofrece servicios integrales que permiten hacer mantenimiento
preventivo y correctivo a toda clase de vehículos.
Día a día la empresa trabaja para ser mejor aunando esfuerzos, trabajando en equipo con
todas las virtudes y talentos para sacar adelante “Megatalleres El Coche Rojo”.
3.2 Caracterización de la Empresa.
En este punto se va a describir las características que tiene la empresa y la caracteriza en el
sector.
120
3.2.1 Descripción de la Empresa.
“Megatalleres El Coche Rojo” es una empresa dedicada al mantenimiento preventivo y
correctivo de toda clase de vehículos en todas sus partes constitutivas, también somos
distribuidores de varios insumos y repuestos utilizados en la industria automotriz.
La empresa brinda a sus clientes una atención esmerada, técnica y pronta a los
requerimientos de mantenimiento en cualquiera de las áreas de los talleres cumpliendo a
satisfacción con sus necesidades e inquietudes, respondiendo a las exigencias propias de
quien deja en manos de la empresa un bien valorado.
3.2.2 Titularidad de Propiedad de la Empresa.
El 100% de las acciones de la empresa es de patrimonio de la familia Vinueza-Quishpe.
3.2.3 Logotipo.
La empresa se encuentra identificada con el siguiente logotipo.
121
Figura 20
Logotipo de la empresa.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
-El Rojo: significa la fuerza y el poder que tiene la empresa al ofrecer servicios integrales
de mantenimiento para vehículos.
-El Blanco: significa la pureza, honestidad y la limpieza en cada una de los procesos se
realiza.
-El Negro: es el ímpetu, el valor, las ganas de seguir creciendo y creando procesos cada
vez mejorados acordes a la filosofía de la empresa.
122
El nombre es el deseo infinito de los hombres por conocer y tomar retos por las cosas que
desconoce, la curiosidad propia que genera un color tan fuerte y sugestivo como es el rojo
combinada con la palabra coche sinónimo de auto, automóvil, vehículo, camioneta, camión,
o cualquier vehículo motorizado que son la razón de ser del negocio.
3.2.4 Distribución de Planta.
La empresa cuenta con un área de 2100 m2 que están distribuidos de la siguiente forma.
123
Figura 21
Distribución de la Planta.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
124
3.2.5 Mapa Estratégico.
La empresa tiene definido su mapa estratégico con una visión. Misión y objetivos definidos
que se los trata de cumplir y aplicar en el trabajo diario.
3.2.5.1 Misión de la Empresa.
Somos un taller dedicado aprestar servicios de mantenimiento preventivo y correctivo para
vehículos motorizados en todas sus partes constitutivas, mediante actos respaldados con
acciones éticas y responsables; contando con un personal calificado, utilizando
herramientas, repuestos, equipos y tecnología de vanguardia; permitiendo que nuestros
clientes sean parte de nuestro proceso de inicio de los mismos hasta el resultado final que es
su satisfacción total.
3.2.5.2 Visión de la Empresa.
Seremos un Taller de Mantenimiento Integral, líder, exitoso y ágil. Ampliaremos nuevos
horizontes mediante el mejoramiento continuo, el aporte responsable de un grupo humano
capacitado y comprometido con la excelencia, calidad y servicio.
3.2.5.3 Valores Corporativos.
Los valores que se aplican en “Megatalleres El Coche Rojo” son los siguientes:
-Honestidad: somos honestos en todo lo que hacemos. La honestidad en nuestra empresa
será una de las prioridades a tomar en bien del Taller.
125
-Responsabilidad: cumplir con todas las expectativas para y con los clientes,
proporcionando calidad, seriedad y el mejor servicio en la entrega de productos y servicios,
cumpliendo con el compromiso adquirido con el cliente.
-Innovación: nos empeñamos por lo mejor en todo lo que hacemos. Creemos que la
creatividad es la clave para anticipar y exceder las expectativas de los clientes.
-Lealtad: hacia los clientes internos y externos puestos que son la parte medular en las
actividades del taller.
-Competitividad: brindamos servicios eficientes, productos de calidad y precios acorde al
mercado logrando satisfacer las necesidades de los clientes.
-Compromiso de Equipo: todo el personal de la organización es un ente necesario para el
desarrollo de la misma, por lo tanto se promueve la cooperación y la unión como la
herramienta que nos permitirá lograr las metas propuestas.
-Confianza: brindamos toda la confianza a toda la ciudadanía al dejar sus vehículos a
nuestro servicio, comprometiéndonos al cuidado integro y así logar entregar el auto al
cliente en perfecto estado.
126
3.2.5.4 Objetivos.
1) Objetivo General.
Lograr operaciones eficientes de alta calidad, cantidad y bajo costo, con un personal
involucrado y comprometido hacia las necesidades de los clientes, fomentando la mejora
continua y el trabajo en equipo cuidando de su seguridad personal y del medio ambiente.
2) Objetivos Específicos.
a) Administrativos:
-Mejorar las relaciones profesionales e interpersonales entre todas las áreas.
-Realizar pagos y declaraciones de impuestos, IESS, permisos de funcionamiento y costos
operativos en general a tiempo evitando multas innecesarias.
-Incrementar los ingresos anuales en todas las áreas.
-Evaluar la satisfacción de los clientes mediante encuestas.
-Optimizar el uso de los recursos humanos y materiales.
-Incentivar al personal de la empresa con capacitación, salarios justos y buen ambiente de
trabajo para incrementar su rendimiento.
-Revisión del plan estratégico en base a resultados obtenidos.
127
-Buscar financiamiento interno o externo para rediseñar la infraestructura de facilidades
administrativas, ventas y bodegas para beneficio de los colaboradores y clientes.
-General un flujo de caja adecuado que permita mantener la operatibilidad del taller sin
contratiempos en todas sus áreas.
-Disminuir las cuentas por cobrar en un 40%.
b) Talleres:
-Realizar inventarios de herramientas para realizar las reposiciones correspondientes.
-Mejorar estándares de calidad de cada uno de los servicios prestados.
-Atender a los clientes con prontitud, esmero, educación y respeto.
-Brindar soporte a los clientes para que su vehículo salga en las mejores condiciones del
taller.
-Minimizar los errores debido a descuido, complacencia, negligencia, falta de espíritu de
cuerpo u otros.
-Mantener sus respectivas ares de trabajo en perfecto estado de limpieza y orden.
-Coordinación y supervisión de todas las actividades técnicas del taller de una manera
segura y eficiente, logrando disminuir los reclamos.
-Cumplir con el reglamento interno establecido por la empresa.
128
-Mejor los resultados obtenidos en el 2008 logrando que se incremente en un 20% la
clientela.
c) Ventas.
-Control de bodegas y atención a requerimientos de los clientes, compañeros de trabajo y
proveedores.
-Facturación de bienes y servicios en el menor tiempo posible.
-Adquisición de repuestos e insumos de una manera rápida, eficiente y con productos de
calidad.
-Incrementar el volumen de ventas de insumos ofrecidos por la empresa en un 10 %
respecto al año 2008.
-Mantener siempre inventarios actualizados.
3.3 Servicios de la empresa.
Para mejor atención y satisfacción de los clientes, la empresa está dividida técnicamente en
cuatro áreas de acuerdo al tipo de servicio brindado así tenemos:
-Mecánica Automotriz.
-Centro de Colisiones.
-Tecnicentro.
129
-Lubricación.
3.3.1 Servicios que brinda la empresa en el área de Mecánica Automotriz.
En esta área (Ver Anexo 24) con los servicios que se cuenta son los siguientes:
-ABC de motores.
-Reparación de motores.
-Reparación de cajas de cambios.
-Reparación de transferes.
-Reparación de Trasmisiones.
-Arreglos de sistemas de suspensión.
-Cambio de Amortiguadores.
-Cambio de Rotulas.
-Rodamientos.
-Sistemas de embrague.
-Puntas de eje.
-Diagnostico de fallas con sistemas electrónicos de Scanner.
-Limpieza de inyectores con ultrasonido.
130
-Electricidad y electrónica del automóvil.
3.3.2 Servicios que brinda la empresa en el área de Centro de Colisiones.
En esta área (Ver Anexo 23) se cuenta con los siguientes servicios:
-Enderezada de vehículos siniestrados.
-Enderezada de chasises.
-Enderezada de compactos.
-Trabajos de latería automotriz.
-Trabajos de fibra de vidrio.
-Pintura de vehículos al horno.
-Pintura de partes de vehículo al horno.
-Pulida de la pintura de vehículos.
-Embreado de baldes de camionetas.
-Reconstrucción de vehículos clásicos.
3.3.3 Servicios que brinda la empresa en el área de Tecnicentro.
El Tecnicentro (Ver Anexo 26) brinda varios servicios que se detallan a continuación:
-Alineación computarizada de vehículos.
131
-Correcciones Camber Caster.
-Correcciones de convergencias y divergencias.
-Correcciones de ángulo de caída.
-Correcciones de ejes.
-Balanceo computarizado del conjunto llanta-aro.
-Trabajos de vulcanización.
-Trabajos de enllantaje.
-ABC de frenos.
-Reparación de sistemas de frenos.
-Reparación de sistemas de suspensiones.
-Cambio de Pastillas de freno.
-Arreglo, reparación y cambio de zapatas.
3.4 Productos de la empresa.
Son distribuidores de algunas marcas de llantas, aros, baterías, aceites y grasas lubricantes,
filtros: de combustible, aire y aceite, pastillas de freno. Se está incursionando en la venta de
repuestos de los de mayor rotación para satisfacer los requerimientos de los clientes y
reducir tiempos de reparación.
132
Lubricantes:
-Valvoline.
-Ursa.
-Chevron.
-Havoline.
-Mobil.
Llantas y Aros.
-Matercraf.
-General.
-Yokohama.
Filtros.
-Fram.
-Sakura.
-Shogun.
-Lys.
133
Baterías.
-Duncan.
-Motorex.
-Bosch.
Varios.
-Pastillas de Frenos.
-Amortiguadores.
-Productos Simoniz.
-Ambientales.
-Moquetas.
-Pinturas.
3.5 Equipos y Herramientas.
Los equipos y herramientas con los que cuenta la empresa se detallan a continuación según
el área en la que se encuentran.
134
3.5.1 Codificación de Equipos.
La codificación está compuesta del primer digito que representa el nombre la empresa, el
segundo el área donde se encuentra la maquina y después el numero de la maquina.
-MMA: para el área de mecánica automotriz.
-MCC: para el área de centro de colisiones.
-MTC: para el área de tecnicentro.
-ML: para el área de la lubricadora.
3.5.2 Equipos y Herramientas del Tecnicentro.
A continuación se detallan los equipos y herramientas con los que cuenta el área de
Tecnicentro.
Cuadro 6
Equipos y Herramientas del Tecnicentro.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 1
MTC001 Balanceadora Electrónica HOFMANN 1200
135
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 2
MTC002 Desenllantadora Automática
(Ver Anexo 22)
SICAM BE 502
MTC003 Entenalla TAIWANESA
MTC004 Alineadora Computarizada
MONDOLFO
FERRO
CON 4 CABEZAS, 4 CABLES,
TRANCA PEDAL, TRANCA
VOLANTE, IMPRESORA,
MONITOR, PROCESADOR,
REGULADOR DE VOLTAJE,
REGLETA CORTA PICOS,
MONITOR, CONTROL REMOTO
MTC005 Desenllantadora HEAVY
DUTY
MONDOLFO
FERRO CON ACCESORIOS
MTC006 Balanceadora HEAVY
DUTY (Ver Anexo 13)
MONDOLFO
FERRO
CON COMPLETO DE JUEGO DE
CONOS Y REGLA
MTC007
Esmeril (Ver Anexo 19)
BENCH
GRINDER CON BANCO
136
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.5.3 Equipos y Herramientas de la Lubricadora.
A continuación se detallan los equipos y herramientas con los que cuenta el área de la
Lubricadora.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 3
MTC008
Horno de Zapatas
FABRICACION
NACIONAL
MTC009 Remachadora de Zapatas KIOMI CON TODOS SUS ACCESORIOS
MTC010 Plancha de vulcanización EMEB
137
Cuadro 7
Equipos y Herramientas de la Lubricadora.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 1
ML001 Agua Fría Bomba de
Alta Presión
KRAFSTMAN CON MANGUERA Y
PISTOLA
ML002 Bomba de Alta Presión
Agua Fría (Ver Anexo
21)
ELECTROLUX PEQUEÑA AMARILLA
GUARDADA EN BODEGA
ML003 Pistola Pulverizadora
Pequeña
MILTON BUENAS
ML004 Engrasadora Neumática
35 lbs (Ver Anexo 18)
GRACO
ML005 Engrasadora Neumática
35 lbs
TOYOSAKI GUARDADA BAJO LAS
GRADAS
138
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 2
ML006 Compresor de Aire 10
Hp (Ver Anexo 20)
CAMPBELL
ML007 Bomba de Agua
Alimentadora Pequeña
(Ver Anexo 16)
ZILMET CON TANQUE DE PRESIÓN
NEUMATICO
ML008 Bomba de Agua
Alimentadora Pequeña
ZILMET USADA COLOR TOMATE
ML009 Maquina Aspiradora
Industrial (Ver Anexo
17)
DOMUS 200 UN MOTOR ADICIONAL
ML010 Maquina Lavadora de
Alfombra Industrial
KARCHER REPARADA
139
3.5.4 Equipo y Herramientas del Centro de Colisiones.
A continuación se detallan los equipos y herramientas con los que cuenta el área del Centro
de Colisiones.
Cuadro 8
Equipo y Herramientas del Centro de Colisiones.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 1
MCC001 Moladora Eléctrica (Ver
Anexo 4)
ISKRA
PERLES
MCC002 Taladro Eléctrico BOSH
MCC003 Horno de Pintura (Ver Anexo
15)
CHINO NUEVO
MCC004 Porto Power Hidráulico 10
Toneladas (Ver Anexo 14)
MEGA NUEVO
MCC005 Tanque para Carburo (Ver
Anexo 2)
NACIONAL NUEVO
140
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.5.5 Equipo y Herramientas de Mecánica Automotriz.
A continuación se detallan los equipos y herramientas con los que cuenta el área de
Mecánica Automotriz.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 2
MCC006 Equipo completo de Suelda
Autógena (Ver Anexo 2)
NUEVO
MCC007 Pulidora Eléctrica 6
Velocidades (Ver Anexo 10)
BOSH NUEVA
141
Cuadro 9
Equipo y Herramientas de Mecánica Automotriz.
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 1
MMA001
Scanner Nemesys (Ver
Anexo 5)
OTC
MANUAL. DISCO,
INSTALADOR, CABLE DE
POTENCIA, JUEGO DE 5
CABLES Y ESTUCHE
MMA002
Scanner Launch (Ver
Anexo 9) LAUNCH X -431
CAJA COMPLETA DE
CONECTORES PARA
VEHICULOS, 2 MANUALES, 3
DISCOS, 1ADAPTADOR PARA
PC, 1ADAPTADOR PARA USB
CON CABLE ADAPTADOR
PARA CORRIENTE ALTERNA,
VARIOS CONECTORES PARA
CADA TIPO DE AUTO Y
ESTTUCHE
MMA003 Prensa Hidráulica (Ver
Anexo 1)
FABRICADA EN
EL TALLER
142
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 2
MMA004 Lavador / Comprobador de
Inyectores (Ver Anexo 8) CARTECH
MASTER SET
CON CABLES PARA 4
INYECTORES 1 BANDEJA DE
LIMPIEZA CON BASE PARA 4
INYECTORES Y TAPA
MMA005 Multimetro Digital
Automotriz (Ver Anexo 7) TRISCO D4 - 400
CABLES POSITIVO-NEGATIVO,
CABLE PARA PULSOS DE
INYECCION MAS EL MANUAL
MMA006 Probador de Fugas de
Cilindros
TRISCO CON 4 MANGUERAS
MMA007 Manómetro de Presión de
Bombas de Combustible
TRISCO SD -
1021
CAJA COMPLETA DE
ADAPTADORES, CONECTORES
Y MANUAL
MMA008 Comprobador de Presión
de Líquidos Refrigerantes TRISCO RT-100
MANUAL, 1 TERMOMETRO,4
TAPAS CONVENCIONALES, 8
TAPAS ROSCABLES
MMA009 Lámpara de Tiempo (Ver
Anexo 6)
INDUCTIVE
143
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 3
MMA010 Elevadores Neumáticos
3500 lbs (Ver Anexo 11)
LAUNCH NUEVOS
MMA011 Tecle Pluma 2 Toneladas
(Ver Anexo 3)
LAUNCH NUEVO
MMA012 Gata Hidráulica para
Trasmisiones 2000 lbs
(Ver Anexo 3)
LAUNCH NUEVA
MMA013 Extintores SIN MARCA
MMA014 Vacuometro MILTON NUEVO
MMA015 Cargador de Baterías RGA
MMA016 Pistola Neumática para
Extractores
CAMPBELL
HAUSFELD NUEVO
MMA017 Extractores de Terminales LISLE 41500 NUEVO
144
CODIGO DESCRIPCION MARCA OBSERVACIONES Pag 4
MMA018 Kit Medidor de
Compresión
CHINA
MMA019 Maquina Soldadora
230/140 Amp
CENTURY NUEVA
MMA020 Entenalla de 6 pulg SCHULZ NUEVO
MMA021 Pistola de Engrasar
Manual
NUEVA
MMA022 Recolector de Aceite
Quemado
CHINO NUEVO
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
145
3.6 Trabajadores.
La empresa cuenta con un número de 17 trabajadores distribuidos en todas las aéreas
incluido la parte administrativa. Cuenta con la siguiente estructura organizacional.
Figura 22
Organigrama estructural de la empresa.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
GERENTE
GENERAL
GERENTE
FINANCIERO
LIDER DE VENTAS Y
ADQUISICIONES LIDER GENERAL
DE TALLER
Contador
CPA
Asistente de
Servicios
Lubricadora Mecánica
Automotriz
Tecnicentro Centro de
Colisiones
Mecánicos Lubricadores
Ayudantes
Alineador Pintor
Enderezadores
Ayudante de
Enderezador
146
Cada uno cumple con un papel específico dentro de la organización cumpliendo con sus
funciones para alcanzar los objetivos planteados.
3.6.1 Descripción de Cargos.
a) Gerente Financiero.
-Misión: Consolidar una estructura sólida en base a la implementación de políticas y
procedimientos operativos en el área financiera y administrativa que permitan proporcionar
los recursos financieros para obtener la rentabilidad, liquidez, solvencia y crecimiento
esperado del Taller.
-Principales Funciones:
Administrar el capital del Taller.
Obtener los medios de financiamiento con los cuales el Taller contará para
desempeñar sus actividades de producción y comercialización.
Planificar y organizar el Taller mediante diseño de planes y programas.
Desarrollar un manual de procedimientos para la optimización de recursos.
Elaborar un presupuesto anual basado en un pronóstico de ventas.
Seleccionar al personal adecuado dentro del área administrativa y designar las
funciones adecuadas.
147
Facilitar el desarrollo de un ambiente de trabajo agradable de colaboración mutua y
responsabilidad.
Controlar y evaluar la calidad y cumplimiento de las responsabilidades de los
empleados.
b) Contador.
-Misión: Ser un asesor de los niveles directivos y ejecutivos de el Taller mediante la
ejecución de trabajos de auditoría interna y externa, establecer sistemas de control interno
dentro de las unidades económicas, así como organizar, coordinar y supervisar procesos
contables, financieros, administrativos y de cumplimiento con los aspectos tributarios.
-Principales Funciones:
Establecer, controlar y evaluar las estructuras de control interno.
Asesorar en las exigencias de las leyes fiscales relacionadas a la actividad contable.
Presentar estados financieros razonables, aplicando los principios de Contabilidad
Generalmente Aceptados.
Realizar las declaraciones mensuales y puntualmente.
Efectuar análisis e interpretación de los estados financieros.
Asesorar al Taller en el manejo de sus recursos económicos.
Preparar proyectos de inversiones.
148
c) Líder de Ventas y Adquisiciones.
-Misión: Coordinar, ejecutar y supervisar todas las actividades de ventas, facturación de
bienes y servicios ofrecidos por el Taller así como las adquisiciones de repuestos e insumos
de una manera eficiente, de tal manera que las mismas cumplan los requerimientos de el
Taller. El alcance de las actividades incluye: control de bodegas y atención a
requerimientos de los clientes, compañeros de trabajo y proveedores.
-Principales Funciones:
Vender productos y servicios del Taller.
Realizar el cierre de caja diario.
Mantener muy buenas relaciones interpersonales con los clientes
Realizar la facturación respectiva.
Entregar el dinero recaudado durante el día con un informe al administrador.
d) Asistente de Servicios.
-Misión: Ejecutar todas las actividades de ventas, facturación de bienes y servicios
ofrecidos por el Taller así como las adquisiciones de repuestos e insumos de una manera
eficiente, de tal manera que las mismas cumplan los requerimientos de el Taller. El alcance
de las actividades incluye: recepción de vehículos para el área de lubricación, control de
bodegas y atención a requerimientos de los clientes, compañeros de trabajo y proveedores.
149
-Principales Funciones:
Compra de repuestos dentro y fuera de la ciudad con su respectiva retención.
Controlar la existencia de productos y materiales en el almacenamiento y emitir
una lista de necesidades existentes.
Recepción de todos los vehículos para lubricación y cambio de aceites.
Entrega de autos una vez realizados todos los trabajos requeridos en su área.
Vender productos y servicios del Taller.
Tener buenas relaciones con los clientes
Ayudar en las tareas de facturación.
Entrega de productos de bodega con su respectiva orden del trabajo.
e) Líder General de Taller.
-Misión: Coordinar y supervisar todas las actividades técnicas del Taller de una manera
segura y eficiente, de tal manera que se cumplan los requerimientos del Taller. El alcance
de las actividades incluye la coordinación de las actividades de PM y CM de los vehículos,
PM y CM de los equipos propios del taller, satisfacción de requerimientos de los clientes,
seguridad industrial, medio ambiente. Mantener una estrecha comunicación y relación con
los representantes de Administración y Ventas.
150
-Principales Funciones:
Administración técnica del taller.
Atención a clientes.
Garantizar la operación continua de todas las áreas técnicas del taller.
Supervisar las responsabilidades y actividades de los técnicos del taller.
Preparar procedimientos para tareas de mantenimiento de equipos y herramientas
del taller.
Analizar la eficiencia del personal de taller y hacer recomendaciones para mejoras.
Asegurar el cumplimiento del trabajo y garantizar que todas las actividades del
taller sean ejecutadas adecuadamente.
Control de calidad de las tareas ejecutadas por los técnicos.
Generar y dar seguimiento a Órdenes de Trabajo.
Desarrollar estudios estadísticos para el control de trabajo en el taller.
Coordinar el trabajo y actividades diarias del taller con los responsables de cada
área.
Recibir las peticiones e inquietudes de los responsables de cada área y técnicos del
taller para una inmediata canalización al Gerente General.
151
Elaborar las Órdenes de trabajo de las diferentes áreas del taller y/o designar un
delegado para un área específica en caso de ser necesario.
Velar por el cumplimiento de las políticas y reglamento interno del taller.
Identificar necesidades de capacitación para el personal a su cargo.
Liderar y administrar el personal a cargo.
f) Personal de la Lubricadora, Centro de Colisiones, Tecnicentro y Mecánica
Automotriz.
-Misión: Cumplir todas las actividades de su área de una manera segura y eficiente, de tal
manera que se cumplan los requerimientos del Taller. El alcance de las actividades incluye
seguridad industrial, medio ambiente, coordinación de las actividades de mantenimiento y
atención a requerimientos de los clientes. Mantener una estrecha comunicación y relación
con los representantes de cada área del Taller.
-Principales Funciones:
Cumplimiento eficiente del trabajo designado.
Limpieza del área de trabajo.
Entregar la orden de trabajo al responsable del área.
Puntualidad en las horas de trabajo.
152
Informar inmediatamente cualquier novedad a sus superiores.
3.7 Clientes a los que presta servicios la empresa.
Los clientes de la empresa se clasifican en personal del sector público y privado.
Cuadro 10
Porcentaje de los Clientes de la Empresa.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Empresas Públicas 1%
Empresas Privadas 8%
Consumidor Final 91%
Total 100%
153
Figura 23
Gráfico de pastel del porcentaje de los clientes de la Empresa.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.7.1 Empresas Públicas.
A continuación se enlista las empresas públicas a las Megatalleres el Coche Rojo les presta
servicios en sus cuatro áreas de Tecnicentro, Mecánica Automotriz, Centro de Colisiones y
Lubricadora.
1) Hospital Raúl Maldonado.
2) Comando de Pichincha Núm. 1
1% 8%
91%
EmpresasPublicas
EmpresasPrivadas
Consumidor final
154
3) EMAPAAC.
4) Cuerpo de Bomberos Cayambe.
5) Cuerpo de Bomberos Pedro Moncayo.
6) Dirección Nacional de Tránsito.
7) Instituto de la Niñez y la Familia.
8) Junta de Agua Potable Juan Montalvo.
9) Junta Parroquial de Canguahua.
10) Junta Parroquial de Olmedo.
11) Subjefatura de Tránsito.
3.7.2 Empresas Privadas
A continuación se enlista las empresas privadas a las Megatalleres el Coche Rojo les presta
servicios en sus cuatro áreas de Tecnicentro, Mecánica Automotriz, Centro de Colisiones y
Lubricadora.
1) AAA.S.A Corporation.
2) Agrintelpro.
3) Agro Flora.
155
4) Agroemporium.
5) Agro Francisco Cia. Ltda.
6) Agroimport HTP S.C.C.
7) Agroindustrias San Esteban.
8) Agrosysntzan.
9) Alimec S.A.
10) Eduardo Álvarez.
11) Arboriente S.A.
12) Asproargo.
13) Ayabrink Cía. Ltda.
14) Ayapicho S.A.
15) Baena Farms
16) Banco Procredit S.A
17) Boutique Flowers S.A
18) Bunsinesprovsa S.A
19) Campo Fértil.
156
20) Cananvalle Flowers S.A.
21) Ceres Farms.
22) Coelec Cía. Ltda.
23) Comercializadora Andina Cía. Ltda.
24) Comicay S.A.
25) Construcciones Metálicas Cía. Ltda.
26) Constructora GAR.
27) Constructora LCJ.
28) Cooperativa de Ahorro y Crédito 23 de Julio.
29) Cooperativa de Ahorro y Crédito Pedro Moncayo.
30) Denmar S.A.
31) Difiori.
32) Dirección Nacional Agropecuaria.
33) Distribuidora Discalzi.
34) Distribuidora Familia.
35) DNT.
157
36) Dr. Ecuador Roses S.A.
37) Ecuajugos S.A.
38) Eden Roses Cía. Ltda.
39) Emagro.
40) Emelnorte S.A.
41) Envalpri.
42) Ferrosin Cía. Ltda.
43) Filmscom Comunicación Visual.
44) Finca San Leonidas.
45) Fiscellaflowers Cía. Ltda.
46) Floragrovet.
47) Floreloy.
48) Flores de Nápoles.
49) Flores del Cotopaxi.
50) Flores del Río.
51) Flores Ecuatorianas de Calidad.
158
52) Flores la Juliana.
53) Flores Verdes S.A.
54) Florifrut.
55) Flornintanga Cía. Ltda.
56) Fundación Casa Campesina.
57) Fundación Tainate huasi.
58) Garda Export S.A.
59) Golden Land Cía. Ltda.
60) Grinader.
61) Hoja Verde.
62) Horticoop S.A.
63) Hostería Jatun Huasi.
64) Iglesia del Ejército de Salvación.
65) Importaciones y Exportaciones.
66) Importadora Surcos.
67) Importagriflor.
159
68) Improlac S.A.
69) Inroses S.A.
70) Insuquisma.
71) International Flowers Services S.A.
72) Invin Cía. Ltda.
73) Jardines de Granobles.
74) Jc. Hidráulica.
75) Koppert Ecuador.
76) La Yapa Cía. Ltda.
77) Manangon Jarrín Manuel.
78) Marusroses Cía. Ltda.
79) Metz South América Cía. Ltda.
80) Moncolors S.A.
81) Novacero S.A.
82) Núñez Fernando.
83) Panamericana Vial S.A Panavial.
160
84) Panificadora Mayrita.
85) Plásticos Cayambe.
86) Presmanecuadfor S.A.
87) Producnorte.
88) Productos Lácteos González.
89) Productos Lácteos San Luis.
90) Promacay Cía. Ltda.
91) Proteas del Ecuador.
92) Proteas del Sol Andino.
93) Proyecto Foa Aquina.
94) QFC Ecuador S.A.
95) Rosamont.
96) Rosa Prima Cía. Ltda.
97) Rosinvar S.A.
98) Sat Comunicaciones.
99) Sierra Seguridad S.A.
161
100) Socohi Cía. Ltda.
101) Tecnic Organic.
102) Terraflor.
103) Terraroses Cía. Ltda.
104) Tiendas Industriales y asociados Tía S.A.
105) Transalas Cía. Ltda.
106) Trasportes Hernández.
107) Tritical.
3.8 Proveedores.
Existen varios proveedores los cuales suministran materiales, repuestos, equipos y
herramientas para consumo interno de Megatalleres El Coche Rojo y venta al público.
Cuentan con 373 proveedores los cuales entre los más importantes tenemos:
3.8.1 Proveedores de Lubricantes de Megatalleres El Coche Rojo.
En el siguiente cuadro se encuentra los nombres de los proveedores de Lubricantes que
atienden a la empresa.
162
Cuadro 11
Proveedores de Lubricantes de Megatalleres El Coche Rojo.
NOMBRE UBICACIÓN
Disvac Quito
Conauto Quito
Imbauto Ibarra
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.8.2 Proveedores de Llantas de Megatalleres El Coche Rojo.
En el siguiente cuadro se encuentra los nombres de los proveedores de Llantas que atienden
a la empresa.
163
Cuadro 12
Proveedores de Llantas de Megatalleres El Coche Rojo.
NOMBRE UBICACIÓN
Importadora Lartizco Quito
Tecnillanta Quito
Importadora Andina Quito
Comercial y Distribuidora Surtillantas Quito
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.8.3 Proveedores de Filtros de Megatalleres El Coche Rojo.
En el siguiente cuadro se encuentra los nombres de los proveedores de Filtros que atienden
a la empresa.
164
Cuadro 13
Proveedores de Filtros de Megatalleres El Coche Rojo.
NOMBRE UBICACIÓN
Promesa Quito
Frenoseguro Quito
INVERNEG S.A Quito
Filtrocorp Quito
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.8.4 Proveedores de Baterías de Megatalleres El Coche Rojo.
En el siguiente cuadro se encuentra los nombres de los proveedores de Baterías que
atienden a la empresa.
165
Cuadro 14
Proveedores de Baterías de Megatalleres El Coche Rojo.
NOMBRE UBICACIÓN
Acumuladores Duncan Quito
Conauto Quito
Frenoseguro Quito
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.8.5 Proveedores de Pastillas y Amortiguadores de Megatalleres El Coche Rojo.
En el siguiente cuadro se encuentra los nombres de los proveedores de Patillas y
Amortiguadores que atienden a la empresa.
166
Cuadro 15
Proveedores de Pastillas y Amortiguadores de Megatalleres El Coche Rojo.
NOMBRE UBICACIÓN
Servifreno Quito
Frenoseguro Quito
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.8.6 Proveedores de Varios Productos de Megatalleres el Coche Rojo.
En el siguiente cuadro se encuentra los nombres de los proveedores de varios productos que
atienden a la empresa.
167
Cuadro 16
Proveedores de Varios Productos de Megatalleres el Coche Rojo.
NOMBRE UBICACIÓN
Maxi Auto Quito
Importaciones fullenergy Quito
Electroservicios Cayambe Cayambe
Comercial Aguirre Cayambe
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.9 Actividades de Mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento que se realizan actualmente en la empresa Megatalleres
El Coche Rojo se detallan a continuación.
168
Cuadro 17
Actividades de Mantenimiento de Megatalleres el Coche Rojo.
Máquina Marca Mantenimiento Pag 1
Compresor de aire (Ver Anexo 20)
(Aceite Chevron 10W30 Oscar)
Campbell
Purgar todas las mañanas
Cambiar aceite cada 6 meses
(10w30)
Filtros de aire
Bomba de alta presión
Amarilla pequeña (Ver Anexo 21)
Karcher
Lavar filtros
Cambiar aceite (10w30) cada tres
meses
Bomba de alta presión
Grande Amarilla
Gibli
Lavar filtros
Cambiar aceite (10w30) cada tres
meses
169
Máquina Marca Mantenimiento Pag 2
Desenllantadora automática
(Ver Anexo 22)
Sicam BE502
Purgar
Revisar presión de aire
Bomba de agua alimentadora
(Ver Anexo 16)
Zilmet Revisar presión (30lbs)
Alineadora computarizada
Mondolfo Ferro
Cables reparación
Calibración al momento que sea
necesario (datos erróneos)
Desenllantadora
Mondolfo Ferro
Aceite Hidráulico cambio una vez
al año
Engrasar cada 2 meses
Balanceadora Mondolfo Ferro Limpieza después de usarlo
170
Máquina Marca Mantenimiento Pag 3
Aspiradora Industrial
(Ver Anexo 17)
Gibli
Limpieza de filtro cada 2 días
Limpiador de inyectores (Ver
Anexo 8)
Cartech
Revisar y completar el liquido de
pruebas cada semana
Elevadores neumáticos (Ver Anexo
11)
Launch
Engrasar y revisar aceite cada
semana
Gato hidráulico para transmisiones
(Ver Anexo 3)
Launch Limpiar después de usar
Lavadora alfombras Cartech Completar aceite cada mes
Elevador lavadora
Limpieza cada tres meses
171
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
3.10 Problemas Actuales.
Hay varios problemas que se dan por en los equipos y herramientas por mal uso o por falta
de cuidados los siguientes son los problemas que se detectan más a menudo.
-No se cuenta con actividades de mantenimiento para todas las maquinas, por lo que se dan
daños en la maquinaria y paras en los trabajos.
- Se dan daños en las maquinas por mala manipulación.
-No se tiene delegada las responsabilidades en las actividades de mantenimiento existentes.
-Falta de concientización en la importancia de la prevención de daños en la maquinaria y
equipos.
Máquina Marca Mantenimiento Pag 4
Fosas, Cajas de Revisión
Sin marca
Limpieza cada tres meses
172
-La capacitación al personal no es periódica, no se enfoca la capacitación al mantenimiento
de la maquinaria y equipos.
CAPÍTULO IV
173
CAPÍTULO IV.
4 Elaboración del Plan de Mantenimiento.
El plan de mantenimiento está conformado de las actividades a realizar y el procedimiento
ara cada una de ellas dentro de un cronograma a cumplir.
4.1 Plan de Mantenimiento.
Se detalla las actividades de mantenimiento realizar, con un cronograma para poder
llevarlo a cabo de manera organizada y constante. También se describe los procedimientos
para realizar las actividades, de tal forma que cada actividad tenga su procedimiento.
4.1.1 Actividades de Mantenimiento.
En los cuadros de mantenimiento están detalladas las actividades a realizar para la
maquinaria de cada una de las áreas existentes en la empresa.
4.1.1.1 Actividades de Mantenimiento para el área de Mecánica Automotriz.
En los siguientes cuadros están las actividades de mantenimiento a realizar para esta área de
la empresa.
174
Cuadro 18
Actividades de Mantenimiento para el Scanner Nemesys.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 19
Actividades de Mantenimiento para el Scanner Launch.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
175
Cuadro 20
Actividades de Mantenimiento para el Lavador/Comprobador de Inyectores.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 21
Actividades de Mantenimiento para la Prensa Hidráulica.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
176
Cuadro 22
Actividades de Mantenimiento para el Multimetro Digital.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 23
Actividades de Mantenimiento para el Tecle Pluma.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
177
Cuadro 24
Actividades de Mantenimiento para el Elevador Electro Hidráulico.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
178
Cuadro 25
Actividades de Mantenimiento para el Cargador de Baterías.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 26
Actividades de Mantenimiento para la Pistola Estroboscópica.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
179
Cuadro 27
Actividades de Mantenimiento Gata para Transmisión.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
4.1.1.2 Actividades de Mantenimiento para el área de Centro de Colisiones.
En los siguientes cuadros están las actividades de mantenimiento a realizar para esta área de
la empresa.
180
Cuadro 28
Actividades de Mantenimiento para Moladora Eléctrica.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 29
Actividades de Mantenimiento para el Taladro Eléctrico.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
181
Cuadro 30
Actividades de Mantenimiento para el Tanque de Carburo.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 31
Actividades de Mantenimiento para el Equipo de Suelda Autógena.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
182
Cuadro 32
Actividades de Mantenimiento para el Horno de Pintura.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
183
Cuadro 33
Actividades de Mantenimiento para la Pulidora Eléctrica.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 34
Actividades de Mantenimiento para el Porto Power Hidráulico.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
184
4.1.1.3 Actividades de Mantenimiento para el área del Tecnicentro.
En los siguientes cuadros están las actividades de mantenimiento a realizar para esta área de
la empresa.
Cuadro 35
Actividades de Mantenimiento para la Balanceadora Electrónica HOFMANN.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
185
Cuadro 36
Actividades de Mantenimiento para la Desenllantadora Automática Heavy Duty.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
186
Cuadro 37
Actividades de Mantenimiento para la Balanceadora Electrónica Heavy Duty.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 38
Actividades de Mantenimiento para el Esmeril.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
187
Cuadro 39
Actividades de Mantenimiento para la Desenllantadora Automática SICAM.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 40
Actividades de Mantenimiento para la Alineadora Computarizada.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
188
4.1.1.4 Actividades de Mantenimiento para el área de Lubricadora.
En los siguientes cuadros están las actividades de mantenimiento a realizar para esta área de
la empresa.
Cuadro 41
Actividades de Mantenimiento para el Compresor de Aire.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
189
Cuadro 42
Actividades de Mantenimiento para la Bomba de Alta Presión.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 43
Actividades de Mantenimiento para la Bomba de Alta Presión.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
190
Cuadro 44
Actividades de Mantenimiento para Engrasadora Neumática Toyosaki.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 45
Actividades de Mantenimiento para Engrasadora Neumática Graco.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
191
Cuadro 46
Actividades de Mantenimiento para Bomba de Agua Alimentadora.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 47
Actividades de Mantenimiento para Maquina Aspiradora Industrial.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
192
Cuadro 48
Actividades de Mantenimiento para Maquina Lavadora de Alfombras Industrial.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
Cuadro 49
Actividades de Mantenimiento para Bomba Alimentadora Pequeña.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
193
4.1.2 Procedimientos para el Mantenimiento.
Se detalla el procedimiento para realizar cada actividad de mantenimiento así como
también el responsable de realizarla.
1) Procedimiento para borrado de la memoria de Scanner.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los equipos de Scanner Nemesys (OTC) (Ver
Anexo 5) y Launch X-431 (Ver Anexo 9).
b) Objeto: Este procedimiento tiene por objeto tener la memoria libre del equipo para
evitar, malas mediciones por saturación de la memoria o a su vez falta de memoria en el
equipo.
c) Responsabilidad: Jefe de Taller.
d) Recursos:
-Horas hombre (Técnico Mecánico).
-No necesita nada adicional que el equipo.
e) Procedimiento:
1) Conectar el scanner a un vehículo cualquiera que tenga instalado el sistema OBD2 (On
Board Diagnostics) o a la red de 110 voltios con un transformador de 12 voltios.
2) Arrancar el equipo.
194
3) Ingresar los datos del vehículo.
4) Ir a la opción historial de alarmas.
5) Borrar todas las alarmas almacenadas en la memoria del equipo.
6) Imprimir el reporte.
7) Repetir los pasos del 4 al 7 para valores medidos, valores especificados y test de
conmutación.
2) Procedimiento para actualizar el software de Scanner.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los equipos de Scanner Nemesys (OTC) (Ver
Anexo 5) y Launch X-431(Ver Anexo 9).
b) Objeto: Este procedimiento tiene por objeto mantener actualizado el software del equipo
para que tenga compatibilidad con los vehículos que van saliendo al mercado con sus
nuevos modelos.
c) Responsabilidad: Jefe de taller.
d) Recursos:
-Pago de la licencia.
-Acceso a internet.
195
e) Procedimiento:
1) Conectar el scanner mediante su interface a una PC que tenga acceso a internet.
2) Ingresar a la página del vendedor del equipo.
3) Ir a la opción actualizaciones.
4) Seleccionar la opción descargar.
5) Realizar el pago de la actualización.
3) Procedimiento para la inspección técnica y revisión de calibración de parámetros.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los equipos de Scanner Nemesys (OTC) (Ver
Anexo 5) y Launch X-431 (Ver Anexo 9).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener el equipo en condiciones
operativas óptimas.
c) Responsabilidad: Jefe de taller.
d) Recursos:
-Pago de servicio técnico
e) Procedimiento:
1) Envió del equipo al departamento técnico del vendedor.
196
4) Procedimiento para revisión de fugas y nivel de aceite.
a) Alcance: este procedimiento aplica a la cámara de aceite de las maquinas: Presa
Hidráulica (Ver Anexo 1), Gata para Transmisión Launch (Ver Anexo 3), Porto Power
Hidráulico (Ver Anexo 14).
b) Objeto: detectar cualquier fuga de aceite que tenga la maquina y que el nivel de aceite
sea el apropiado para evitar un mal funcionamiento y daño a la maquina.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Horas hombre.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Realizar una limpieza de la zona del equipo a inspeccionar.
2) Hacer una inspección visual de la parte externa de los equipos para detectar fuga de los
equipos a simple vista.
197
5) Procedimiento para el cambio de aceite hidráulico.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las maquinas: Presa Hidráulica (Ver Anexo 1),
Elevador neumático Lauch (Ver Anexo 11), Porto Power Hidráulico (Ver Anexo 14).
b) Objeto: mantener las características optimas del aceite de tal forma que no afecte a la
maquina y a su funcionamiento.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Horas hombre.
-Wipe.
-Aceite Hidráulico Dextron 2.
-Llaves manuales.
e) Procedimiento:
1) Retirar el tapón.
2) Pulgar el aceite usado a través del tapón.
3) Hacer un Flushing con nitrógeno seco.
4) Poner el tapón con empaque nuevo.
198
5) Llenar de aceite hasta el nivel recomendado por el fabricante.
6) Procedimiento para la revisión de puntos de fijación de postes horizontales y
verticales.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los puntos de fijación de la Prensa Hidráulica (Ver
Anexo 1).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar la seguridad de las personas y del
equipo durante las operaciones de presión y compresión.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Herramienta manual.
-Horas Hombre.
-Torqui metro.
e) Procedimiento:
1) Chequear el torque de los pernos de anclaje acorde al diámetro de los mismos (150 lbs-
fuerza).
199
2) Inspección visual del concreto sobre el cual se asienta el equipo en búsqueda de fisuras o
daños posibles.
7) Procedimiento para revisar y completar el líquido de pruebas.
a) Alcance: este procedimiento aplica para la cámara de líquido de pruebas en la maquina
Lavador/Comprobador de Inyectores CARTECH MASTER SET (Ver Anexo 8).
b) Objeto: el procedimiento tiene por objeto mantener el nivel adecuado de líquido de
pruebas en la máquina para su correcto funcionamiento.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Liquido de pruebas Jet Fuel 1 (JP1).
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Antes de cada uso del equipo chequear el nivel de líquido.
2) En caso de que el nivel se encuentre por debajo de la señal proceder a completar.
3) Limpiar el área.
200
8) Procedimiento para cambiar el líquido de prueba.
a) Alcance: este procedimiento aplica para la cámara de líquido de pruebas en la maquina
Lavador/Comprobador de Inyectores CARTECH MASTER SET (Ver Anexo 8).
b) Objeto: mantener las características optimas del liquido de pruebas de tal forma que no
afecte a la maquina y a su funcionamiento así como también a los resultados obtenidos del
análisis.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Liquido de pruebas Jet Fuel 1 (JP1).
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Limpieza externa del equipo.
2) Sacar el tapón de vaciado del fluido y el de relleno.
3) Hacer Flushing con nitrógeno seco.
4) Poner el tapón de drenaje.
5) Rellenar con el fluido al nivel recomendado por le fabricante.
201
6) Colocar el tapón de relleno.
9) Procedimiento para la revisión del estado del cable de alimentación y enchufe.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los cables de alimentación y enchufe de las
maquinas: Lavador/Comprobador de Inyectores CARTECH MASTER SET (Ver Anexo
8), Cargador de baterías RGA, Moladora Eléctrica (Ver Anexo 4), Taladro Eléctrico,
Equipo Completo de Suelda Autógena (Ver Anexo 2), Pulidora Eléctrica (Ver Anexo 10),
Esmeril (Ver Anexo 19), Bomba de Alta Presión (Ver Anexo 21), Maquina Aspiradora
Industrial (Ver Anexo 17), Bomba de Agua Alimentadora Pequeña (Ver Anexo 16),
Maquina Lavadora de Alfombras Industrial.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto verificar el buen estado de los cables y
enchufes de las maquinas para evitar lesiones físicas al trabajador, descargas eléctricas que
pueden dañar el equipo o causar un incendio.
c) Responsabilidad: el responsable de cada área con la supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Limpiar los cables y enchufes.
202
2) Chequear cada una de las extensiones minuciosamente de manera visual.
10) Procedimiento para Limpieza del medidor.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los medidores de magnitudes eléctricas, rotación o
vibración de los equipos: Multímetro Digital Trisco D4-400 (Ver Anexo 7), Pistola
Estroboscópica Inductive (Ver Anexo 6).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener limpio, libre de polvo y
contaminantes ambientales a los medidores de magnitudes eléctricas, rotación o vibración,
para evitar daños y permitir mediciones exactas.
c) Responsabilidad: es responsabilidad del electromecánico con la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Wipe.
-Desengrasante.
-Brocha.
e) Procedimiento:
1) Limpiar con brocha la zona.
2) Limpiar con desengrasante para quitar las manchas.
203
11) Procedimiento para limpieza de la caja.
a) Alcance: este procedimiento aplica a las cajas de los equipos: Multímetro Digital Trisco
D4-400 (Ver Anexo 7), Pistola Estroboscópica Inductive (Ver Anexo 6).
b) Objeto: el procedimiento tiene por objeto, evitar daños en los equipos por presencia de
contaminantes externos, que puedan dañar las partes internas de los equipos.
c) Responsabilidad: es responsabilidad del electromecánico con la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Wipe.
-Desengrasante.
-Brocha.
e) Procedimiento:
1) Limpiar con brocha la zona.
2) Limpiar con desengrasante para quitar las manchas.
12) Procedimiento para realizar la re calibración.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los lectores de datos de los equipos: Multímetro
Digital Trisco D4-400 (Ver Anexo 7), Pistola Estroboscópica Inductive (Ver Anexo 6).
204
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto tener mediciones reales y confiables de los
datos obtenidos, para brindar un servicio de calidad.
c) Responsabilidad: jefe de taller.
d) Recursos:
-Pago de servicio técnico.
e) Procedimiento:
1) Envió del equipo al departamento técnico del vendedor.
13) Procedimiento para lubricar y revisar el nivel de aceite.
a) Alcance: este procedimiento aplica a las partes neumáticas de los Elevadores Electro
Hidráulico Launch (Ver Anexo 11).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener el nivel adecuado y el buen estado
del aceite así como también engrasadas las partes móviles para mantener una buena
lubricación evitando daños a la maquina y dando un buen funcionamiento.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Aceite Rexton 2.
205
-Wipe.
-Horas hombre.
-Herramienta Manual.
e) Procedimiento:
1) Limpieza de los gatos hidráulicos y cadenas de los elevadores.
2) Inspección de ruidos extraños durante la operación de subida o baja de los vehículos.
3) Lubricar las poleas con aceite.
4) Chequear nivel de aceite en el depósito de almacenamiento de aceite.
5) Completar el nivel de aceite en el caso que no alcance al recomendado por el fabricante.
14) Procedimiento para apretar tornillo de anclaje.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los anclajes de los Elevadores Electro Hidráulico
Launch (Ver Anexo 11), Desenllantadora Automática SICAM BE 502 (Ver Anexo 22),
Desenllantadora HEAVY DUTY MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener una fijación de la máquina para
evitar accidentes, daños de la maquina evitando vibraciones y tener un buen
funcionamiento de la misma.
206
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Herramienta manual.
-Horas Hombre.
-Torqui metro.
e) Procedimiento:
1) Chequear el torque de los pernos de anclaje acorde al diámetro de los mismos (150 lbs-
fuerza).
2) Inspección visual del concreto sobre el cual se asienta el equipo en búsqueda de fisuras o
daños posibles.
15) Procedimiento para lubricación de cadenas.
a) Alcance: este procedimiento aplica a las cadenas de los Elevadores Electro Hidráulico
Launch (Ver Anexo 11).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener una buena lubricación de las
cadenas para evitar el desgaste por rozamiento, accidentes y tener un buen funcionamiento
de la maquina.
207
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Grasa semi sintética grado GL.
-Wipe.
-Horas hombre.
-Herramienta Manual.
-Brocha.
-Solvente (Diesel, Gasolina).
e) Procedimiento:
1) Sacar protecciones de acceso a las cadenas.
2) Limpiar las cadenas con brocha para remover restos de grasa usada.
3) Aplicar una capa fina de grasa utilizando el wipe.
4) Ubicar protectores de acceso a las cadenas.
208
16) Procedimiento para comprobación de líneas hidráulicas.
a) Alcance: Este procedimiento aplica para las líneas hidráulicas de los Elevadores Electro
Hidráulico Launch (Ver Anexo 11).
b) Objeto: Este procedimiento tiene por objeto garantizar la seguridad de los técnicos, del
equipo y de los vehículos.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Limpiar e inspeccionar minuciosamente cada una de las válvulas del sistema hidráulico
en busca de fugas de aceite.
2) En caso de encontrarlas reportarlas inmediatamente.
3) No volver a usar el equipo hasta reparar las fallas.
209
17) Procedimiento para inspección de gatos hidráulicos.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los gatos hidráulicos de los Elevadores Electro
Hidráulico Launch (Ver Anexo 11), Tecle Pluma Launch (Ver Anexo 12).
b) Objeto: este procedimiento tiene como objeto garantizar la seguridad de los técnicos,
del equipo y de los vehículos.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Wipe.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Retirar las protecciones.
2) Limpieza del gato
3) Inspeccionar en busca de fugas de aceite en los émbolos del gato, si se encuentra fugas
reportar inmediatamente y el equipo queda suspendido de funcionamiento.
4) Ubicar las protecciones.
210
18) Procedimiento para ajustar la tensión de equilibrio.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los Elevadores Electro Hidráulico Launch (Ver
Anexo 11).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto la seguridad del personal, del vehículo y del
equipo.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Herramienta Manual.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Subir un vehículo al elevador para chequear la tensión del cable y los golpes de los
seguros del elevador.
2) Retirar las protecciones para acceder a los pernos reguladores de tensión del cable.
3) Ajustar el cable a la tensión recomendada por el fabricante.
4) Asegurar las tuercas de tensión de cable.
5) Asegurar las protecciones.
211
19) Procedimiento para comprobar la verticalidad de la columna.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los Elevadores Electro Hidráulico Launch (Ver
Anexo 11).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto la seguridad del personal, del vehículo y del
equipo.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Herramienta Manual.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Retirar las protecciones para acceder a los pernos reguladores de tensión del cable.
2) Ajustar el cable a la tensión escuchando los golpes de los seguros en cada columna y
debe ser igual en tiempo y distancia para cada columna..
4) Asegurar las tuercas de tensión de cable.
5) Asegurar las protecciones.
212
20) Procedimiento para la limpieza del sistema hidráulico.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el sistema hidráulico de los Elevadores Electro
Hidráulico Launch (Ver Anexo 11).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener libre de cualquier impureza el
sistema hidráulico de la máquina para asegurar su correcto funcionamiento y evitar daños a
la máquina.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Aceite Dextron 2 o Dextron 3.
-Wipe.
-Herramienta de Mano.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Retirar el tapón de drenaje y relleno.
2) Drenar el aceite.
3) Realizar un Flushing con nitrógeno seco.
213
4) Colocar la tapa de drenado.
5) Llenar el aceite hasta el nivel recomendado por el fabricante.
6) Colocar el tapón de relleno.
7) Limpiar el área.
21) Procedimiento para la inspección del cable.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el cable de elevación del Tecle Pluma Launch
(Ver Anexo 12).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto identificar cualquier daño en el cable para
evitar rupturas del mismo, accidentes y cambiar a tiempo el cable para evitar paros en el
trabajo.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Solvente (Gasolina, Diesel).
-Wipe
-Brocha.
214
e) Procedimiento:
1) Limpiar el cable.
2) Inspeccionar el cable en busca de hilos sueltos.
3) En caso de encontrar una sola hebra rota cambiar el cable.
22) Procedimiento para la revisión del Guinche.
a) Alcance: este procedimiento aplica el guinche del Tecle Pluma Launch (Ver Anexo 12).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto la seguridad de los técnicos, evitar daños al
equipo y daños al vehículo.
c) Responsabilidad: es responsabilidad de los mecánicos bajo la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Wipe.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Limpiar el guinche.
2) Buscar golpes, fisuras, abolladuras que puedan afectar la integridad del guinche.
215
3) Si se encuentra alguna hacer trabajos de reforzamiento.
4) Si los daños son grabes dar de baja el equipo y sacarlo de funcionamiento.
23) Procedimiento para la revisión de ajuste de pernos de sujeción de carcazas.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las carcazas de los equipos: Cargador de
baterías RGA, Moladora Eléctrica, Taladro Eléctrico, Equipo Completo de Suelda
Autógena (Ver Anexo 2), Pulidora Eléctrica (Ver Anexo 10), Esmeril (Ver Anexo 19),
Maquina Aspiradora Industrial (Ver Anexo 17), Maquina Lavadora Industrial.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener un correcto ensamblaje de las
carcazas para evitar la exposición de las partes internas de los equipos, para evitar lesiones
por descargas eléctricas, para no tener daños por manipulación de las partes internas y
daños por agentes externos, ayudando a largar la vida útil del equipo y su correcto
funcionamiento.
c) Responsabilidad: es responsabilidad del electromecánico con la supervisión del jefe de
taller.
d) Recursos:
-Herramienta Manual.
-Horas Hombre.
-Wipe.
216
-Suministro de Nitrógeno seco.
e) Procedimiento:
1) Retiras los pernos de sujeción.
2) Retirar la carcaza.
3) Hacer una limpieza con nitrógeno seco de las partes internas.
4) Colocar la carcaza.
5) Asegurar los pernos de sujeción.
24) Procedimiento para limpiar y lavar el piso de la cabina.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el piso de la cabina del Horno de Pintura (Ver
Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar trabajos de buena calidad.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
-Aspiradora Industrial.
-Suministro de Agua.
217
-Trapeador.
-Detergente.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Apagar el horno.
2) Sacar las rejillas de protección.
3) Aspirar pisos y paredes.
4) Limpiar con agua y detergente pisos y paredes.
5) Secar todas las partes lavadas.
25) Procedimiento para limpiar y soplar el pre filtraje y pos filtraje del Horno.
a) Alcance: este procedimiento aplica para la zona de filtraje del Horno Pintura (Ver
Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene como objeto brindar un trabajo de calidad y mantener
el buen estado del horno de pintura.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
218
d) Recursos:
-Alimentación de Aire.
-Pitón de Aire.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Desmontar el pre y el pos filtro del horno.
2) Llevarlos a un área alejada del horno.
3) Con aire de baja presión 30 Libras/pulgada2 sopletear los filtros. Máximo dos
sopleteadas y los filtros deben ser cambiados.
5) En lugar de limpieza se procede a cambiarlos en el caso que ya han excedido el número
de limpiezas permitidas.
4) Montar el pre y el pos filtro del horno.
26) Procedimiento para cambiar el filtro de combustible.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el filtro de combustible del Horno de Pintura
(Ver Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar la operatividad continua del
horno.
219
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
-Filtro de combustible.
-Herramienta Manual.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Retirar los pernos de sujeción.
2) Retirar el filtro usado.
3) Colocar el nuevo filtro.
4) Asegurar los pernos de sujeción.
27) Procedimiento para controlar los cojinetes del ventilador e inspeccionar la salida
de humos del quemador.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los cojinetes del ventilador y el quemador del
Horno de Pintura (Ver Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto cuidar el buen estado del horno y garantizar
su buen funcionamiento.
220
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
-Estetoscopio Mecánico.
-Herramienta Manual.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Arrancar los electro ventiladores del horno.
2) Atender a ruidos extraños de los electro ventiladores.
3) Retirar la protección.
4) Con el estetoscopio chequear el nivel de ruido en las chumaceras.
5) Observar si existen niveles de vibración superiores a los normales.
6) Chequear visualmente los gases producto de la combustión.
7) Si el humo es muy negro o muy blanco son señales de mala combustión. Se debe regular
el volumen de aire entrando al quemador.
8) Colocar el protector.
221
28) Procedimiento para limpiar las superficies de la calefacción interna y cámara de
combustión de la caldera.
a) Alcance: este procedimiento aplica para la zona de combustión del Horno de Pintura
(Ver Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto cuidar la integridad del horno y cuidar la
operatividad.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
-Wipe.
-Escalera.
-Herramienta Manual.
-Espátulas.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Apagar el horno.
2) Sacar las protecciones.
222
3) Meter la escalera dentro del ducto.
4) Asegurar la escalera.
5) Realizar la limpieza mecánica del ducto usando espátulas.
6) Limpiar con wipe. La persona que utiliza la limpieza debe usar el equipo de protección
personal (Mascarilla para polvos).
7) Sacar la escalera.
8) Ubicar las protecciones.
29) Procedimiento para engrasar los rodamientos de los motores.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los rodamientos de los motores del Horno de
Pintura (Ver Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto precautelar la integridad del horno
garantizando su operatividad continua.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
-Herramienta de mano.
-Grasa Mineral grado G.
223
-Hora Hombre.
e) Procedimiento:
1) Retira las protecciones.
2) Engrasar los rodamientos.
3) volver a instalar los rodamientos.
4) Ubicar las protecciones.
30) Procedimiento para la revisión y sustitución de tubos fluorescentes.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los tubos fluorescentes del Horno de Pintura
(Ver Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto poder utilizar el equipo en la noche y a
cualquier hora del día o en días obscuros.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
-Lámparas Fluorescentes.
-Escalera.
-Herramienta Manual.
224
-Horas hombre.
e) Procedimiento:
1) Ubicar la escalera.
2) Chequear si las lámparas funcionan adecuadamente.
3) En caso de necesitar ser cambiadas retirar la protección.
4) Retirar la lámpara usada.
5) Ubicar la lámpara nueva.
6) Ubicar la protección.
7) Retirar la escalera.
31) Procedimiento para la revisión y sustitución de todas las juntas de goma.
a) Alcance: este procedimiento aplica para todas los lugares que tenga juntas de goma del
Horno de Pintura (Ver Anexo 15).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener la hermetibilidad del horno y
garantizar la calidad en el trabajo.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del pintor bajo supervisión del
jefe de taller.
d) Recursos:
225
-Herramientas Manual.
-Horas Hombre.
-Cauchos originales.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Con las puertas cerradas arrancar el horno.
2) Chequear fugas de aire a través de las puertas del horno.
3) Cambiar los tramos donde le caucho a perdido su hermeticidad o de ser necesario todos
los cauchos.
4) Apagar el horno.
5) Retira el caucho usado.
6) Limpiar la superficie.
7) Adherir el nuevo caucho.
32) Procedimiento para la limpieza interna del taque.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el tanque del equipo: Tanque para Carburo del
Equipo de Suelda Autógena (Ver Anexo 2).
226
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto brindar seguridad al personal y dar
operatividad al equipo.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del enderezador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Herramienta manual.
-Suministro de Agua.
-Espátula.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Desconectar el tanque de carburo del resto del equipo de suelda.
2) Sacar todo el carburo usado en un recipiente adecuado.
3) Lavar el tanque con agua a presión.
4) Remover los sólidos de las paredes con la espátula.
5) Colocar carburo nuevo.
6) Conectar al equipo de suelda nuevamente.
227
33) Procedimiento para la revisión de hermeticidad.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el tanque del equipo: Tanque para Carburo del
Equipo de Suelda Autógena (Ver Anexo 2).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar la seguridad de los trabajadores y
bridar operatividad a la maquina.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del enderezador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
-Agua Jabonosa.
e) Procedimiento:
1) Pasar el agua jabonosa por las conexiones del tanque.
2) Revisar si hay fugas.
3) Pasar un informe.
228
34) Procedimiento para la revisión del funcionamiento de los manómetros.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los manómetros de las maquinas: Equipo
Completo de Suelda Autógena (Ver Anexo 2), Desenllantadora Automática SICAM BE
502 (Ver Anexo 22), Desenllantadora HEAVY DUTY MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar la correcta operación del equipo.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del enderezador y el alineador
bajo supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
-Banco de pruebas estandarizado.
e) Procedimiento:
1) Desarmar el equipo.
2) Comprobar con el banco de pruebas.
3) Armar el equipo.
229
35) Procedimiento para lavado de partes plásticas.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las partes plásticas y otras partes en el caso de
las desenllantadoras de las máquinas: Balanceadora Electrónica HOFMANN 1200 (Ver
Anexo 13), Alineadora Computarizada MONDOLFO FERRO, Balanceadora HEAVY
DUTY MONDOLFO FERRO, Desenllantadora Automática SICAM BE 502 (Ver Anexo
22), Desenllantadora HEAVY DUTY MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener limpias las partes plásticas de los
equipos para alargar su vida útil y dar un buen aspecto a las maquinas.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador.
d) Recursos:
-Wipe.
-Desengrasante.
-Suministro de Aire.
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Limpiar el polvo con aire a presión.
2) Limpiar la superficie con el desengrasante.
230
3) Limpiar la superficie con un wipe seco.
36) Procedimiento para limpieza de reguladores.
a) Alcance: este procedimiento aplica a los reguladores de presión de las maquinas:
Balanceadora HEAVY DUTY MONDOLFO FERRO, Balanceadora Electrónica
HOFMANN 1200 (Ver Anexo 13).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener el equipo en buen estado, y
mantener lubricados los equipos principales.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Wipe.
-Aceite Rando.
-Suministro de Nitrógeno.
-Herramientas de Mano.
e) Procedimiento:
1) Desmontar el lubricador.
231
2) Vaciar el aceite usado.
3) Limpiar interna y externamente con un wipe y solvente.
4) Hacer flushing con nitrógeno.
5) Llenar de aceite.
6) Volver a instalar.
37) Procedimiento para calibración de equipos.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las maquinas: Balanceadora Electrónica
HOFMANN 1200 (Ver Anexo 13), Balanceadora HEAVY DUTY MONDOLFO FERRO,
Alineadora Computarizada MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto tener mediciones reales y confiables de los
datos obtenidos, para brindar un servicio de calidad.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
BALANCEADORA.
-Aro nuevo de ring 12 hasta 15.
-Horas Hombre.
232
ALINEADORA.
-Kit de alineación.
-Técnico especialista.
-Energía Eléctrica.
-Herramienta Manual.
-Equipo de limpieza.
e) Procedimiento:
BALANCEADORA.
1) Instalar un aro nuevo sin llanta.
2) Tomar medidas.
3) Seleccionar la función calibrar.
4) Correr la máquina.
5) Balancear el aro con pesas de plomo hasta obtener una lectura de cero en la maquina
tanto en el interior como en el exterior.
ALINEADORA.
1) Instalar el kit frente a la alineadora.
233
2) Nivelar el kit utilizando las burbujas de agua, para Camber, Caster, convergencia,
divergencia, el banco de pruebas debe quedar perfectamente alineado a un valor de cero en
todas las medidas.
3) Instalar los cuatro sensores en el kit de calibración.
4) Instalar las cuerdas que conectan los sensores.
5) Instalar los cables eléctricos de los sensores al procesador.
6) Escoger la opción calibrar en el software.
7) Chequear por desviaciones existentes entre el kit de calibración y la alineadora.
8) Hacer las compensaciones en el software o en las cabezas electrónicas de ser necesario.
9) Desconectar la alineadora del kit.
10) Limpiar la maquina por fuera.
38) Procedimiento para la inspección de componentes desgastados.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las piezas y partes de las maquinas:
Desenllantadora Automática SICAM BE 502 (Ver Anexo 22), Desenllantadora HEAVY
DUTY MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener en condiciones operativas el
equipo.
234
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
-Suministro de aire.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Desarmamos los protectores.
2) Limpiamos el área con el wipe y con aire.
3) Con la herramienta manual verificar el apriete de las partes y mirar el desgaste si es
necesario cambiar las partes. .
4) Buscar y corregir las fugas de aire.
5) Armar los protectores.
235
39) Procedimiento para la limpieza de correderas verticales, horizontales y auxiliares.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las correderas de las maquinas: Desenllantadora
Automática SICAM BE 502 (Ver Anexo 22), Desenllantadora HEAVY DUTY
MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener al equipo en condiciones óptimas
de operación.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Suministro de aire a presión.
-Horas Hombre.
-Wipe.
-Aceite Lubricante.
e) Procedimiento:
1) Poner las correderas horizontales en posición abierta.
2) Sopetear con aire comprimido las correderas.
3) Limpiar con el wipe toda la zona.
236
4) Lubricar las correderas con una capa fina de aceite.
5) Dejar en la posición inicial.
40) Procedimiento para revisar el ajuste de la cabeza de montaje/desmontaje.
a) Alcance: este procedimiento aplica para la cabeza de montaje/desmontaje de las
maquinas: Desenllantadora Automática SICAM BE 502 (Ver Anexo 22), Desenllantadora
HEAVY DUTY MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener al equipo en condiciones óptimas
de operación.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
-Wipe.
-Aire Comprimido.
e) Procedimiento:
1) Abrir la mordaza al 100%.
237
2) Sopetear con aire comprimido.
3) Limpieza de la zona con wipe.
4) Ajuste de piezas con la herramienta manual.
5) Inspección visual de partes móviles, si hay desgaste cambiar las piezas.
6) Cerrar la mordaza.
41) Procedimiento para limpieza de las guías de las grapas.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las guías de las maquinas: Alineadora
Computarizada MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto en condiciones óptimas de funcionamiento.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Wipe.
-Herramienta Manual.
-Horas Hombre.
-Brocha.
238
-Aceite 3 en 1.
e) Procedimiento:
1) Abrir las grapas al 100%.
2) Limpiar con una brocha todos los residuos de polvo.
3) Limpiar todas las partes con wipe.
4) Lubricar las partes.
5) Cerrar las grapas.
42) Procedimiento para limpieza de mesas giratorias.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las mesas de la maquina: Alineadora
Computarizada MONDOLFO FERRO.
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener en un estado optimo la máquina
para su correcto funcionamiento.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico alineador bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Suministro de aire.
-Brocha.
239
-Horas Hombre.
-Grasa Lubricante.
-Solvente.
-Herramienta Manual.
e) Procedimiento:
1) Desarmar las mesas giratorias.
2) Limpiar con solvente y brocha.
3) Sopetear con aire comprimido.
4) Chequear estado de los rodamientos.
5) Engrasar rodamientos.
6) Armar las mesas.
43) Procedimiento para la revisión del estado de las piedras de material abrasivo.
a) Alcance: este procedimiento aplica para las piedras del Esmeril (Ver Anexo 19).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto brindar seguridad a los operarios, evitando
causar serias lesiones, tener una operatividad del equipo.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad de mecánicos y alineadores.
240
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
e) Procedimiento:
1) Desconectar el equipo.
2) Quitar las guardas protectoras.
3) Inspeccionar las piedras buscando resquebrajamientos, hendiduras o abolladuras.
4) Medimos el diámetro del disco no debe ser menor al 25% de su diámetro original, caso
contario cambiar el disco.
5) Colocar las guardas protectoras.
44) Procedimiento para el drenado del tanque de residuos de condensación.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el tanque de residuos del Compresor de Aire
(Ver Anexo 20).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto evitar daños en los equipos neumáticos.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del lubricador.
241
d) Recursos:
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Abrir la válvula de purga todas las mañana antes de comenzar las tareas hasta que el
acumulador de aire quede totalmente vacío.
2) Cerrar la válvula.
45) Procedimiento para controlar el ajuste de todos los tornillos y en especial el de la
culata.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los tornillos de sujeción del Compresor de Aire
(Ver Anexo 20).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar la operatividad del compresor.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del mecánico con bajo
supervisión del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Torquimetro.
-Herramienta Manual.
242
e) Procedimiento:
1) Limpiar el cabezote del compresor.
2) Chequear ajuste de bases del cabezote con herramienta manual.
3) Chequear torque de cabezote del compresor 60 libras-pie.
46) Procedimiento para controlar el ajuste de todos los empalmes de los tubos y
mangueras.
a) Alcance: este procedimiento aplica para todos los empalmes en las maquinas:
Compresor de Aire (Ver Anexo 20), Bomba de alta presión (Ver Anexo 21), Engrasadora
Neumática (Ver Anexo 18), Bomba de Agua Alimentadora pequeña (Ver Anexo 16).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto evitar pérdidas de energía neumática en las
juntas de tubos y mangueras, evitar consumo excesivo de energía por estas fugas.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del lubricador.
d) Recursos:
-Agua Jabonosa.
-Wipe.
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
243
e) Procedimiento:
1) Limpiar las juntas de tubos y mangueras.
2) Poner el agua jabonosa y buscar fugas.
3) Corregir las fugas.
4) limpiar las juntas de tubos y mangueras.
47) Procedimiento para controlar el ajuste de los bornes y contactores eléctricos en
todos los cables de potencia al cuadro eléctrico.
a) Alcance: este procedimiento aplica para los bornes de los cables del compresor de aire
(Ver Anexo 220), elevadores electro hidráulicos (Ver Anexo 11), bombas de alta presión
(Ver Anexo 21), alineadora, desenllantadoras (Ver Anexo 22).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto evitar corto circuitos, incendios, daños al
personal y a la propiedad, garantizar la operatividad de los equipos.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del técnico electricista (No
forma parte de la empresa).
d) Recursos:
-Técnico electricista.
-Herramienta manual.
244
-Multímetro eléctrico.
e) Procedimiento:
1) Chequeo de contactores, relés térmicos, bobinas, arrancadores, pulsadores y conexiones
eléctricas en general.
48) Procedimiento controlar la presencia de polvo en el cuarto de maquinas para
evaluar si el sitio de instalación es efectivamente adecuado.
a) Alcance: este procedimiento aplica para el lugar donde se encuentra funcionando el
compresor de aire (Ver Anexo 20).
b) Objeto: es evaluar si el lugar donde está el compresor funcionando es el adecuado para
evitar la acumulación de polvo lo que puede causar un daño al equipo, de no ser un lugar
apto se lo puede trasladar a otro sito, con mejores características para su funcionamiento.
c) Responsabilidad: jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
e) Procedimiento:
1) Inspección visual.
2) Garantizar que el sitio sea ventilado, pero a sus vez el aire filtrado.
245
49) Procedimiento para la limpieza del filtro de aspiración.
a) Alcance: este procedimiento se aplica para el filtro de las maquinas: Compresor de Aire
(Ver Anexo 20), Maquina Aspiradora Industrial (Ver Anexo 17).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto garantizar la operatividad del equipo y
evitar daños.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del lubricador bajo supervisión
del jefe de taller.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Herramienta Manual.
-Aire Comprimido.
e) Procedimiento:
1) Desmontar los filtros de los equipos.
2) Llevarlos a una zona alejada del cuarto de maquinas.
3) Sopetear con aire a presión seco.
4) Observar que no haya ruptura de los filtros, en caso contrario volver a instalar.
5) Montar los filtros en los equipos.
246
50) Procedimiento para cambio de aceite.
a) Alcance: este procedimiento aplica para la cámara de aceite del Compresor de Aire (Ver
Anexo 20), bombas de alta presión (Ver Anexo 21) y elevador hidráulico (Ver Anexo 11).
b) Objeto: este procedimiento tiene por objeto mantener con las características adecuadas
al aceite para que cumpla óptimamente sus funciones y evite daños en el equipo.
c) Responsabilidad: este procedimiento es responsabilidad del mecánico, alineador y
lubricador cada uno en su área y en su máquina.
d) Recursos:
-Horas Hombre.
-Aceite Lubricante Rando, Rexton 2, SAE 20W50.
-Herramienta Manual.
-Wipe.
e) Procedimiento:
1) Sacar el tapón de drenaje.
2) Drenar el aceite usado.
3) colocar el tapón.
4) Sacar el tapón de relleno.
247
5) Rellenar con aceite hasta la medida recomendada por el fabricante.
6) colocar el tapón de relleno.
7) Limpiar el área con el wipe.
4.1.3 Plan de Implementación.
Se detalla los recursos y se crea un cronograma de implementación a lo largo del año para
indicar el orden de aplicación de las actividades a realizar.
4.1.3.1 Recursos.
Implica todos los insumos, herramientas que se puedan necesitar para poder realizar el
mantenimiento, de una maquina determinada. Es fundamental que se pueda contar con
todos los recursos al momento que se realice el mantenimiento, ya que esto ayuda a su
correcta realización.
En el caso específico de esta empresa los recursos que se necesitan son: wipes,
herramientas de mano, lubricantes, grasas, desengrasantes, filtros.
4.1.3.2 Recursos Humanos.
Es muy importante contar con personal capacitado para realizar el mantenimiento de cada
una de las maquinas, en este sentido cada área está encargada de realizar el mantenimiento
de su maquinaria. En equipos eléctricos y electrónicos, se necesita de técnicos
especializados, para garantizar el correcto mantenimiento.
248
El recurso humano es fundamental para la realización de las labores tanto de
mantenimiento como en el proceso productivo, por lo que hay que tener muy claro las
labores a realizar y cuantas personas se necesita para esto de tal manera, que se tenga
cubierta esta necesidad.
4.1.3.3 Capacitación.
Se debe realizar capacitación al personal, regularmente para tener trabajadores calificados
para realizar las tareas, de la mejor manera posible. Actualizar los conocimientos y también
actualizarlos acorde a los avances tecnológicos que se van dando.
Se lo debe dar por personas capacitadas en el tema que lo manejen y comprendan
totalmente para que lo expuesto sea comprendido por el personal, de tal manera que se lo
pueda poner en práctica.
4.1.3.4 Delegación de responsabilidades.
Las responsabilidades de mantenimiento se las delega por áreas, para que se realice por las
personas que conocen las maquinas y están en constante contacto con ellas. Delegando de
esta forma las responsabilidades de mantenimiento también ayuda a que se controle las
actividades y en verdad se las realiza. Ya que se responsabiliza indirectamente también
sobre cualquier daño que se pueda dar en las maquinas.
249
Todas estas actividades están dadas bajo la supervisión del jefe de taller, el es el encargado
de coordinar y dar estas responsabilidades, cuidando su correcto funcionamiento y la forma
en que se realiza.
4.1.3.5 Implementación del Plan de Mantenimiento.
Consiste en llevar a cabo cada uno de los pasos detallados anteriormente, cumplir con los
cronogramas, tener claro los responsables, saber que se cuenta con los recursos necesarios,
para que se pueda ya poner en funcionamiento las actividades de mantenimiento.
Todos lo planificado y detallado se culmina con la puesta en marcha del plan de
mantenimiento, logrando un compromiso con el personal para que se pueda cumplir de la
mejor manera.
4.1.4 Cronograma de Implementación.
En el siguiente cuadro se detalla el cronograma de actividades de implementación del plan
de mantenimiento para la empresa.
250
Cuadro 50
Cronograma de Implementación del Pan de mantenimiento.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
4.1.5 Costo de Implementación.
En este punto están los costos del proyecto como son costos de recursos humanos, costo de
recursos y capacitación.
251
4.1.5.1 Costo de Recursos.
Son todos los materiales a utilizar en el mantenimiento en todas áreas.
Cuadro 51
Costos de los recursos a utilizar en las actividades de mantenimiento.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
RECURSO CANTIDAD
UNIDADES
COSTO USD
Wipes 400 100
Grasas 10 50
Lubricantes 15 272
Desengrasantes 8 20
Total 442
252
4.1.5.2 Costo de Recursos Humanos.
Es el costo del Recurso Humano necesario para realizar las actividades de mantenimiento
descritas en el plan.
Cuadro 52
Costos del Recurso Humano necesario para realizar las actividades de mantenimiento.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
RECURSO CANTIDAD COSTO USD
Trabajadores 11 600
Técnicos 2 800
Jefe de Taller 1 180
Total 1580
253
4.1.5.3 Costo de Capacitación.
Se va a realizar cuatro capacitaciones durante el año para mantener actualizados los
conocimientos de los trabajadores, este costo cubre lo que la persona que realice las
capacitaciones cobre a la empresa.
Cuadro 53
Costo de Capacitaciones.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
RECURSO CANTIDAD COSTO USD
Capacitación 4 1200
Total Total 1200
254
4.1.5.4 Costo Total.
Es la suma de todos los costos necesarios para cumplir el plan de mantenimiento.
Cuadro 54
Costo total del Plan de Mantenimiento.
Fuente: MEGATALLERES EL COCHE ROJO.
Elaborado por: Diego Arroyo.
RECURSOS COSTO USD
Costo de Recursos 442
Costo de Recursos Humanos 1580
Costo de Capacitación 1200
COSTO TOTAL 3222
CAPÍTULO V
255
CAPÍTULO V.
5 Conclusiones y Recomendaciones.
Conclusiones.
-Se elaboró un plan de mantenimiento para la empresa analizando, la situación en la que se
encuentra en la actualidad para cubrir las falencias encontradas, dándoles parámetros a
seguir, con una planificación de las actividades a realizar por área a lo largo del año,
evitando daños repentinos de la maquinaria y evitando paras no programadas en el proceso,
ayudando a tener mayor confiabilidad en las máquinas de la empresa.
-Los problemas se los jerarquizó tomando en cuenta la funcionalidad de los equipos dentro
de los procesos totales del taller y la constancia con la que se los utiliza, para tener en un
optimo funcionamiento la maquinaria en todas las áreas de la empresa, evitando tenerlas
paradas por tiempo prolongado en espera de repuestos para poder corregir las averías que se
puedan dar.
-Se encontró como causa de los problemas la falta de un plan de mantenimiento, la perdida
de catálogos de las máquinas, hay una falta de conciencia por parte de los operarios en
cuanto al mantenimiento y uso de las máquinas, no existe una asignación de
responsabilidades para las actividades de mantenimiento, no se realiza una capacitación
constante, en algunos casos no se asigna recursos de la manera adecuada y no se tiene un
servicio postventa de los equipos.
256
-Con la elaboración e implementación del plan de mantenimiento se pretende solucionar los
problemas que se encontró en la empresa, ya que se tomo en cuenta los puntos de falencia
dando opciones de salida para la solución de problemas, con una cronograma definido de
capacitación se logra concientizar a los trabajadores sobre la importancia del
mantenimiento, con el manual de operaciones se cubre esta falta de catálogos ya que se
detalla la manera en que se debe realizar el mantenimiento en la maquinaria, realizando las
actividades del plan se detecta desgaste de piezas y permite pedir con anticipación los
repuestos para no tener paras prolongadas, además se tendrá en cuenta para la adquisición
de nuevos equipos la disponibilidad de repuestos por parte del vendedor y que brinde un
servicio postventa.
-Cada una de las actividades de mantenimiento propuestas a realizar están detalladas para
que cualquier operario delegado a realizar la función, sepa el procedimiento para hacerlo de
manera correcta, evitando llegar al mantenimiento correctivo.
-En el cronograma de implementación se tiene determinado capacitaciones trimestrales para
que estén los trabajadores inmersos dentro de la puesta en práctica del plan de
mantenimiento, involucrándolos en el proceso ya que es fundamental la colaboración del
personal para llegar al cumplimiento de todas las actividades.
-Se realizó un inventario y codificación de los equipos existentes en la empresa
clasificándolos por áreas para poder delegar las funciones de mantenimiento.
257
Recomendaciones.
-Aplicar el plan de mantenimiento propuesto para lograr solucionar los problemas
encontrados en la empresa.
-Evitar llegar al mantenimiento correctivo, cumpliendo con el plan de mantenimiento
propuesto.
-Mantener la información de las maquinas y equipos descritos en el plan al alcance de todos
los trabajadores del taller.
-Cumplir con el plan propuesto respetando los intervalos de cada actividad de
mantenimiento y realizando estas actividades de la forma correcta.
-Tener una supervisión del cumplimiento del plan por parte del jefe de taller.
-Contratar un auditor externo para monitorea las actividades de mantenimiento.
-Cumplir con las recomendaciones del auditor.
BIBLIOGRAFÍA
258
Bibliografía.
Libros.
1) Crespo Márquez, Moreu de León y Sánchez Herguedas, Ingeniería de Mantenimiento.
Técnicas y Métodos de aplicación en la fase Operativa de los equipos. Ediciones AENOR.
Madrid (2004).
2) Dixon Campbell TGP – Hoshin, S.L. Organización y Liderazgo del Mantenimiento John
Madrid (2001).
3) I.J. González Fernández, Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado FC
Editorial. Madrid (2003).
Páginas Web.
1) http://confiabilidad.net/articulos/gestion-integral-de-mantenimiento-basada-en-
confiabilida
2) http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo
3) http://www.eie.fceia.unr.edu.ar/ftp/Gestion%20de%20la%20calidad/
Mantenimiento%20Procesos%20y%20gestion.pdf
4) http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/mantenimientoindustrial/
259
5) http://www.mailxmail.com/curso-ingenieria-mantenimiento-hospitalario/historia-
mantenimiento
6) http://www.mantenimientoindustrial.renovetec.com/rcmfas
7) http://www.monografias.com/trabajos22/mantenimiento-industrial/mantenimiento-
industrial.s
8) http://www.renovetec.com/tiposdemantenimiento.html
9) http://www.solomantenimiento.com/m_preventivo.htm
260
Glosario de Términos.
1) Fallas Tempranas: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje
pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o
de montaje.
2) Fallas Adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina).
3) Fallas Tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en
forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del aislamiento
de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara.
4) Flushing: es un lavado con líquido o un gas a presión de un área de trabajo, maquina.
También se lo aplica para limpieza de tuberías en la industria.
5) Torquímetro: se usa para dar el apriete exacto a los ajustes siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes de partes y piezas mecánicas. Lo insuperable del
torquímetro es utilizarlo para ajustar a igual presión todos los ajustes de superficies unidas,
como mitades de cajas, tapas de cilindros, etc., evitando así que se deformen.
6) Émbolo: Disco que se ajusta y mueve alternativamente en el interior de una bomba
para comprimir un fluido o para recibir de él movimiento.
261
7) Chumacera: Pieza de metal o madera, con una muesca en que descansa y gira cualquier
eje de maquinaria.
8) Rodamiento: Cojinete formado por dos cilindros concéntricos, entre los que se intercala
una corona de bolas o rodillos que pueden girar libremente.
ANEXOS
262
Anexos.
Anexo 1: Imagen de la Prensa Hidráulica del área de Mecánica Automotriz.
263
Anexo 2: Imagen del Tanque de Carburo y Equipo de Suelda Autógena del área Centro de
Colisiones.
264
Anexo 3: Imagen de la Gata para Transmisiones del área de Mecánica Automotriz.
265
Anexo 4: Imagen de la Moladora eléctrica del área Centro de Colisiones.
Anexo 5: Imagen del Scanner Nemesys del área de Mecánica Automotriz.
266
Anexo 6: Imagen de la Pistola Estroboscópica del área de Mecánica Automotriz.
Anexo 7: Imagen del Multimetro Digital del área de Mecánica Automotriz.
267
Anexo 8: Imagen del Lavador/Comprobador de Inyectores del área de Mecánica
Automotriz.
268
Anexo 9: Imagen del Scanner Launch del área de Mecánica Automotriz.
Anexo 10: Imagen de la Pulidora Eléctrica del área Centro de Colisiones.
.
269
Anexo 11: Imagen del Elevador Electro Hidráulico Launch de las áreas de Mecánica
Automotriz, Tecnicentro y Centro de Colisiones.
270
Anexo 12: Imagen del Tecle Pluma Launch del área de Mecánica Automotriz.
271
Anexo 13: Imagen de la Balanceadora de Neumáticos del área del Tecnicentro.
Anexo 14: Imagen del Porto Power del área Centro de Colisiones.
272
Anexo 15: Imagen del Horno de Pintura del área Centro de Colisiones.
Anexo 16: Imagen de la Bomba de Agua Alimentadora pequeña de área Lubricadora.
273
Anexo 17: Imagen de la Aspiradora Industrial del área Lubricadora.
274
Anexo 18: Imagen de la Engrasadora Neumática del área Lubricadora.
Anexo 19: Imagen del Esmeril del área de Tecnicentro.
275
Anexo 20: Imagen del Compresor de aire del área Lubricadora.
276
Anexo 21: Imagen de la Bomba de alta Presión del área Lubricadora.
277
Anexo 22: Imagen de la Desenllantadora Automática del área del Tecnicentro.
Anexo 23: Imagen del área de Centro de Colisiones de Megatalleres el Coche Rojo.
278
Anexo 24: Imagen del área de Mecánica Automotriz de Megatalleres el Coche Rojo.
Anexo 25: Imagen del área Lubricadora de Megatalleres el Coche Rojo.
279
Anexo 26: Imagen del área Tecnicentro de Megatalleres el Coche Rojo.
Anexo 27: Imagen de las Oficinas y Quirófano de Motores de Megatalleres el Coche Rojo.
![1544-5360 학습 매뉴얼•™습방법매뉴얼.pdf · 2019-09-04 · 컴퓨터 학습 경비원 온라인 직무교육 ☏ 1544-5360 인터넷 주소창에 [secedu.kr] 주소입력](https://img.pdfslide.tips/doc/110x75/5f89d4bcb35f894f4909018d/1544-5360-ee-eeeepdf-2019-09-04-.jpg)
![1544-5360 학습 매뉴얼•™습방법매뉴얼.pdf · 2019. 9. 4. · 컴퓨터 학습 경비원 온라인 직무교육 ☏ 1544-5360 인터넷 주소창에 [secedu.kr] 주소입력](https://img.pdfslide.tips/doc/110x75/5fd59978a5556123175a68b5/1544-5360-ee-eeeepdf-2019-9-4-.jpg)
