LAYOUT PRODUKSI KERIPIK KENTANG ISTANA

TUGAS PLANT LAYOUT

KELAS I

IKA ATSARI DEWI STP, MP.

Oleh :

1. Devi Urianty M.R. (105100707111001)

2. Kustania Probosuci (105100701111033)

3. Trisnoaji Wicaksono(105100301111064)

4. Yulia Dian Ningrum (105100701111009)

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

2012

Foto Anggota

Kustania Probosuci Trisnoaji Wicaksono

(105100701111033) (105100301111064)

Yulia Dian Ningrum Devi Urianty M.R.

(105100701111009) (105100707111001)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam sebuah industri, tentunya tidak akan lepas dari sistem industri yang

meliputi input , proses, serta output. Proses produksi merupakan salah satu hal

yang penting demi kelancaran kegiatan suatu industri. Pada tahap ini dilakukan

penambahan nilai suatu barang input untuk menghasilkan output produk yang 

berharga lebih. 

Dalam suatu produksi, terlebih pada skala industri, fasilitas-fasilitas

produksi pada suatu proses produksi perlu diperhatikan. Atau dapat dikatakan, tata

letak (layout) dari produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat

penting dari kelancaran proses produksi. Masalah yang paling utama adalah

apakah pengaturan dari semua fasilitas tersebut telah dibuat sebaik-baiknya

sehingga tercapai kelancaran proses produksi secara optimal dan karyawan dapat

bekerja secara efektif dan efisien pula. Oleh karena itu, perlu adanya pengaturan

tata letak fasilitas di suatu pabrik maupun indsutri.

Salah satu industri atau usaha yang bergerak di bidang pangan adalah

UKM Keripik Kentang Istana. Keripik kentang Istana merupakan salah satu UKM

yang memproduksi keripik kentang siap makan maupun setengah jadi. UKM ini

berada di Jl. Raya Gangsiran Junrejo Kota Batu. Pemasaran Keripik kentang

istana telah sampai di daerah Kalimantan, Surabaya, Jakarta, Bali, Probolinggo,

dan Malang. Karena usaha ini masih dalam skala UKM maka perlu

pengembangan lebih lanjut guna mengoptimalkan produk yang dihasilkan. Oleh

karena itu, penyusunan tata letak fasilitas yang baik dan benar diperlukan untuk

mencapai suatu sistem produksi yang efisien dan efektif.

1.2 Tujuan

Tujuan dari makalah ini antara lain :

1. Mengetahui proses produksi “ Keripik Kentang Istana “

2. Mengetahui jenis layout dan jenis aliran bahan pada UKM “ Keripik

Kentang Istana “

3. Mengetahui OPC (Operation Process Chart), FPC (Flow Process Chart),

From to Chart, dan Flow Diagram pembuatan “ Keripik Kentang Istana “

1.3 Profil UKM

UKM istana merupakan salah satu UKM yang memproduksi keripik

kentang disekitaran kota Batu yang dirintis oleh Ibu Tutik Trisula (Alm). Usaha

ini berawal dari modal yang tidak banyak kuang labih 20 juta. Tetapi setelah

usaha tersebut berkembang pesat seperti saat ini penghasilan yang diperoleh

dalam waktu 1 bulan mencapai 125 juta. UKM ini hanya memproduksi keripik

kentang karena dirasamemiliki potensi yang cukup besar. Selain itu juga karena

bahan baku yang mudah didapatkan. Bahan baku keripik kentang ini diperoleh

dari para pengepul yang berada didaerah Bumiaji. Pernah mencoba mengambil

bahan baku didaerah Tengger tetapi hasil keripiknya tidak bagus.

Berawal dari keinginan perubahan kondisi kelaurga, ibu Tutik Trisusila

(alm) mencoba memutar pikiran untuk bisa membuka peluang kerja yang

menguntungkan. Berawal dari usaha kanisiran ban kecil-kecilan yang digelutinya

hingga akhirnya menjadi UKM produksi keripik kentang yang sudah membumi.

Pada tahun 2000, ibu tutik mengawali usahanya dalam bidang produksi keripik

kentang bersama keluarganya. Dengan merk usaha produknya yang diberi nama

istana diharapkan bisa menjadi berkah bagi usahanya. UKM tersebut dikelola

dirumah beliau yang berada di desa telekung RT. 05 RW. 05 kecamatan junrejo

kabupaten batu. Setelah ibundanya meninggal usaha keripik kentang istana ini

dilanjutkan dan dikelola oleh putranya yang bernama Sandi Pratama Putra yang

pada saat ini berusia 24 tahun. Dengan usia yang masih begitu mudahh dia

berusaha dan pada akhirnya bisa mengembangkan usaha yang dirintis oleh

ibundanya menjadi lebih berkembang sampai saat ini. Menjaga kualitas produk

dan kepercayaan pelanggan menjadi salah satu usaha yang dilakukan agar tercipta

kepuasan pelanggan sehingga tetap setia terhadap produk keripik kentang istana

ini.

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Proses Produksi “ Keripik Kentang Istana “

UKM yang memproduksi keripik kentang ini masih menggunakan alat

manual sebagai alat yang digunakan pada proses produksinya. Sehingga

dibutuhkan tenaga kerja untuk melakukan proses produksinya, dimana tenaga

kerja yang digunakan berjumlah 12 orang. Dimana diperlukan ketrampilan dan

pengetahuan yang cukup tentang pembuatan keripik kentang ini, karena akan

berpengaruh terhadap hasil akhir produk ini.

Pertama, kentang sebanyak 350 kg yang diperoleh dari daerah Bumiaji,

Batu dikupas secara manual dengan menggunakan pisau. Kemudian diiris tipis

sesuai ukuran yang telah ditentukan. Setelah itu direndam selama 1 jam. Selain

itu, ada sebagian yang membuat bumbu untuk memberi rasa pada keripik kentang.

Ketika perendaman telah selesai, maka irisan kentang direbus beserta bumbu yang

telah disiapkan. Selanjutnya, ditiriskan dan direndam lagi, perendaman kedua ini

bertujuan untuk mempertahankan tekstur dari irisan kentang agar tidak rusak.

Penjemuran dilakukan di luar ruangan, karena memanfaatkan cahaya matahari.

Sebagian keripik digoreng untuk dijual sebagai produk siap makan dan sebagian

lagi tidak digoreng untuk dijual sebagai produk setengah jadi. Tahap terakhir

adalah pengemasan dengan menggunakan plastik dengan berbagai ukuran.

2.2 Jenis Layout Dan Jenis Aliran Bahan Pada UKM “ Keripik Kentang

Istana “

2.2.1 Jenis Layout

Jenis atau tipe layout yang digunakan atau diterapkan oleh UKM ini adalah

process layout atau tata letak proses. Hal ini dikarenakan alat-alat atau mesin-

mesin yang digunakan berfungsi umum (general purpose). Misalnya saja kompor

digunakan untuk merebus dan menggoreng kerpik kentang. Selain itu, UKM ini

merupakan industri yang bekerja dengan jumlah atau volume produksi yang relatif

kecil jenis produk-produknya tidak distandardkan. Dengan menggunakan tipe tata

letak proses ini maka akan lebih fleksibel.

Tata letak proses (process layout) atau tata letak fungsional adalah

penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi sama

ditempatkan dalam bagian yang sama. Model ini cocok untuk discrete production

dan jika proses produksi tidak baku, yaitu perusahaan membuat berbagai jenis

produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai

macam variasi (Herjanto, 2004). Tata letak yang berorientasi pada proses biasanya

memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi (Heizer dan Barry, 2006).

Keuntungan tata letak proses, sebagai berikut (Herjanto, 2004) :

1. Memungkinkan utilisasi mesin yang tinggi;

2. Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multiguna sehingga

dengan cepat mengikuti perubahan jenis produksi;

3. Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan

mesin;

4. Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personel dan peralatan;

5. Investasi yang rendah karena dapat mengurangi duplikasi peralatan;

6. Memungkinkan spesialisasi supervisi.

Kerugian tata letak proses, sebagai berikut (Herjanto, 2004) :

1. Meningkatnya kebutuhan material handling karena aliran proses yang

beragam dan tidak dapat menggunkan conveyor (ban berjalan);

2. Pengawasan produksi yang lebih sulit;

3. Meningkatnya persediaan barang dalam proses;

4. Total waktu produksi per unit yang lebih lama;

5. Memerlukan skill yang lebih tinggi;

6. Pekerjaan routing, penjadwalan, dan akunting biaya yang lebih sulit,

karena setiap ada pemesanan baru harus dilakukan perencanaan atau

perhitungan kembali.

2.2.2 Jenis Aliran Bahan

Pada UKM Keripik Kentang Istana ini menggunakan jenis atau tipe

aliran bahan Odd- angle. Tipe ini dipilih karena adanya keterbatasan ruang,

sehingga menyebabkan pola alian yang lain terpaksa tidak bisa diterapkan.

Keterbatasan ruang ini memang merupakan salah satu kendala bagi suatu usaha,

tetapi dengan menerapkan atau tipe aliran bahan Odd- angle maka proses

produksi tetap bisa berjalan.

Gambar 1. Pola Aliran Bahan L-Shaped (Odd-angle)

Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola aliran

yang lain, pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-

kondisi seperti (Wignjosoebroto, 2003) :

Bila tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran produk diantara suatu

kelompok kerja dari area yang saling berkaitan

Bila proses handling dilakukan secara mekanis

Adanya keterbatasan ruang yang menyebabkan pola aliran lain terpaksa tidak

dapat diterapkan

Bila diinginkan adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang

ada

2.3 Diagram Alir, OPC (Operation Process Chart), FPC (Flow Process Chart),

From to Chart, dan Flow Diagram pembuatan “ Keripik Kentang Istana “

2.3.1 Diagram Alir

2.3.2 Operation Process Chart

PETA PROSES OPERASI

Nama Obyek : Pembuatan Keripik Kentang “Istana”Dipetakan Oleh : Devi Urianty, Kustania P, Trisnoaji, Yulia DNTanggal pemetaan : 11 Oktober 2012No. Peta : 01

Kegiatan Jumlah Waktu7 5430 Menit

1 60 Menit

3 210 Menit

1 -

12 5700 Menit

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan operasi

dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun

sebagai komponen dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk

analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan

tempat atau alat atau mesin yang dipakai (Ardhianto, 2011).

Bagan Operasi Proses juga disebut outline bagan proses. Bagan proses

operasi memberikan ringkasan dari seluruh proses dengan merekam hanya

kegiatan utama dan inspeksi yang terlibat dalam proses. Bagan proses operasi

hanya menggunakan dua simbol. yaitu, operasi dan inspeksi. Bagan Proses

Operasi ini bermanfaat dalam (Kumar, 2006) :

a. Memvisualisasikan urutan lengkap dari operasi dan inspeksi dalam proses.

b. Tahu dimana operasi yang dipilih untuk studi rinci cocok ke seluruh proses.

c. Dalam bagan proses operasi, representasi grafis dari titik-titik di mana bahan

diperkenalkan ke dalam proses dan apa operasi dan inspeksi yang dilakukan

pada mereka yang akan ditampilkan.

Berdasarkan Operation Process Chart (Peta Proses Operasi) di atas, dapat

dijelaskan bahwa pada pembuatan keripik kentang Istana yang pertama dilakukan

yaitu kentang dikupas dengan menggunakan pisau. Proses ini disimbolkan dengan

lingkaran untuk menggambarkan prosesnya sebagai operasi. Lingkaran tersebut

dinamakan O-1 yang berarti merupakan operasi pertama pada pembuatan keripik

kentang Istana. Operasi pengupasan ini berlangsung selama 720 menit.

Proses kedua adalah kentang diiris dan disimbolkan dengan lingkaran

karena merupakan proses operasi sehingga dinamakan O-2. Pada operasi ini

berlangsung selama 120 menit dan alat yang digunakan untuk mengiris kentang

adalah pisau. Kemudian, pada proses ketiga ditambahkan air untuk proses

perendaman yang disimbolkan dengan lingkaran 0-3. Operasi perendaman ini

dilakukan selama 60 menit dalam bak rendam.

Proses keempat disimbolkan dengan lingkaran dan persegi (kotak) yang

dinamakan OI-1 karena terdapat kegiatan operasi dan inspeksi. Pada tahapan ini,

kentang ditambah air untuk perebusan selama 60 menit dalam panci besar. Pada

tahap ini memerlukan inspeksi atau pengawasan agar hasil perebusan kentang

cukup matang. Sedangkan pada proses selanjutnya merupakan proses operasi 0-4

dengan simbol lingkaran. Pada proses ini kentang ditambah air dan bumbu serta

dilakukan perendaman kembali selama 60 menit dalam bak perendaman.

Proses keenam adalah kentang yang sudah berbumbu tersebut dijemur dan

disimbolkan dengan lingkaran O-5 yang dilakukan selama 4320 menit. Operasi

penjemuran ini menggunakan alas terpal sebagai tempat penjemuran hasil

perebusan kentang. Setelah dijemur sampai benar-benar kering. Proses

selanjutnya yaitu proses ketujuh adalah keripik kentang mentah digoreng di dalam

wajan besar. Pada proses ini terdapat penambahan minyak goreng dan

disimbolkan dengan lingkaran OI-2. Dalam operasi diperlukan inspeksi karena

tingkat kematangan keripik harus tepat agar hasil sempurna dapat diperoleh.

Waktu penggorengan yang diperlukan adalah 90 menit.

Setelah melewati proses penggorengan, pada proses kedelapan keripik

kentang matang perlu didinginkan atau ditiriskan sebelum dikemas. Proses ini

digambarkan dengan lingkaran sebagai operasi O-6 yang dilakukan selam 30

menit. Kemudian keripik kentang disortir secara manual sebagai proses inspeksi I-

1 yang disimbolkan dengan kotak. Proses kesembilan atau inspeksi ini dilakukan

selama 60 menit dengan tujuan memperoleh keripik kentang dengan keseragaman

bentuk dan ukuran sebelum dikemas.

Proses kesepuluh adalah keripik kentang ditimbang dan digambarkan

dengan simbol lingkaran O-7 selama 120 menit. Penimbangan ini dilakukan

dengan menggunakan alat timbangan. Tujuan dari proses ini adalah untuk

menimbang berat keripik disesuaikan dengan kemasannya. Kemudian keripik

tersebut dikemas dalam plastik yang digambarkan dengan simbol lingkaran OI-3

karena dalam proses ini diperlukan inspeksi. Selanjutnya merupakan proses

terakhir yaitu penyimpanan yang digambarkan dengan simbol segitiga.

Berdasarkan peta proses operasi tersebut didapatkan ringkasan bahwa

jumlah operasi yang digambarkan dengan simbol lingkaran adalah sebanyak 7

buah. Untuk proses inspeksi yang digambarkan dengan simbol kotak sebanyak 1

buah. Pada proses operasi dan inspeksi yang digambarkan lingkaran dan kotak

sebanyak 3 buah dan proses penyimpanan (segitiga) sebanyak 1 buah. Sedangkan

jumlah waktu untuk proses operasi adalah 5430 menit; proses inspeksi sebanyak

60 menit; dan proses operasi dan inspeksi sebanyak 210 menit. Sehingga

didapatkan total waktu pembuatan keripik kentang Istana adalah 5700 menit.

2.3.3 Flow Process Chart

FLOW PROCESS CHARTPekerjaan : Pembuatan Keripik Kentang Istana

KegiatanSekarang Usulan Beda No. Peta : 02

Orang Bahan

Sekarang Usulan

Dipetakan oleh : Devy Urianty

Kustania Probosuci

Trisnoaji Wicaksono

Yulia Dian Ningrum

Tanggal dipetakan : 9 Oktober 2012

Jml Wkt Jml Wkt Jml Wkt Operasi

Inspeksi

Transportasi

Delay

Penyimpanan

9

1

2

1

1

5610

60

29

30

-

Total 13 5729

Urutan KegiatanLambang

Jara

k.m

Jml.k

g

Wkt

.mn

t Ket

1. Kentang dibawa dari penyimpanan 10 350 10

2. Kentang dikupas 350 720

√

√

3. Kentang diiris 250 1204. Kentang dibawa ke tempat perendaman 2.5 250 15. Kentang direndam 275 606. Kentang dibawa ke tempat perebusan 1 275 17. Kentang direbus 275 608. Kentang dibawa ke tempat perendaman 2 1.5 275 19. Kentang direndam 275 6010. Kentang dibawa ke tempat penjemuran 6 275 111. Kentang dijemur 275 432012. Kentang dibawa ke tempat penggorengan 8 38.5 113. Kentang digoreng 38.5 9014. Keripik dibawa ke tempat pendinginan 10 38.5 115. Keripik didinginkan 38.5 3016. Keripik dibawa ke tempat penyortiran 1 38.5 117. Keripik disortir 38.5 6018. Keripik dibawa ke tempat penimbangan 2 35 119. Keripik ditimbang 35 12020. Keripik dibawa ke tempat pengemasan 2 35 121. Keripik dikemas 35 6022. Keripik dibawa ke ruang penyimpanan 4 35 1023. Keripik kentang disimpan 35 -

Peta Aliran Proses merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutan-

urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang

terjadi selama satu proses berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasi-

informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak

perpindahan (Sutalaksana, 2006).

Peta aliran proses terbagi dalam 3 jenis, yaitu peta aliran proses tipe bahan,

peta aliran proses tipe orang, dan peta aliran proses tipe kertas. Kegunaan dari

peta aliran proses adalah untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses

hingga aktivitas berakhir, untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami oleh

bahan selama proses sedang berlangsung, sebagai alat untuk melakukan perbaikan

proses atau metode kerja, dan memberikan informasi waktu penyelesaian suatu

proses (Sutalaksana, 2006).

Ada dua hal utama yang membedakan antara Peta Proses Operasi dengan

Peta Aliran Proses, yaitu (Sutalaksana, 2006):

a. Peta Aliran Proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk

transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada Peta Proses Operasi,

terbatas pada operasi dan pemeriksaan.

b. Pada Peta Aliran Proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara

lebih lengkap dibanding Peta Proses Operasi, dan memungkinkan untuk

digunakan untuk setiap proses.

Dari gambar empat dapat dilihat Flow Process Chart (FPC) Keripik

Kentang Istana. FPC ini dipetakan pada tanggal 9 Oktober 2012 oleh Devy

Urianty, Kustania Probosuci, Trisnoaji Wicaksono dan Yulia Dian Ningrum. Pada

kolom urutan kegiatan terdapat 23 kegiatan. Kegiatan yang pertama yaitu ketang

dibawa dari penyimpanan, kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi karena

hanya ada kegiatan membawa bahan baku kentang dari ruang penyimpanan ke

tempat pengupasan. Jarak antara tempat penyimpanan ke tempat pengupasan yaitu

10 meter. Hal ini karena tempat penyimpanan bahan baku berada di depan

sedangkan tempat pengupasan berada di bagian belakang dari rumah tempat

produksi Keripik Kentang Istana. Tempat penyimpanan bahan baku berada di

depan sebab dekat dengan pintu kedatangan bahan baku. Jumlah bahan baku pada

kegiatan pertama ini yaitu 350 kg. Waktu untuk membawa bahan baku kentang ke

tempat pengupasan yaitu 10 menit.

Kegiatan kedua yaitu kentang dikupas. Kegiatan ini diberi lambang

operasi sebab terjadi operasi pengupasan kentang. Jumlah bahan yang masuk pada

kegiatan ini yaitu 350 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk pengupasan kentang ini

yaitu 720 menit. Waktu pengupasan cukup lama karena hanya menggunakan alat

manual yaitu pisau dan operator yang melakukan operasi ini hanya berjumlah 1

orang.

Kegiatan yang ketiga adalah kentang diiris. Kegiatan ketiga ini diberi

lambang operasi sebab dilakukan operasi pengirisan. Operasi pengupasan dan

pengiirisan dilakukan di tempat atau ruang yang sama. Tidak terjadi perpindahan,

maka tidak ada transportasi setelah operasi pengupasan menuju ke operasi

pengirisan. Dari berat awal bahan baku kentang 350 kg, setelah dilakukan operasi

pengupasam diperoleh edible portion sebanyak 250 kg dan 100 kg adalah scrap

(kulit dan dan bagian kentang yang tidak dapat digunakan). Jadi jumlah bahan

baku yang masuk pada proses ini adalah 250 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk

kegiatan pengirisan ini yaitu 120 menit. Waktu ini cukup lama karena operator

hanya 1 orang dan alat yang digunakan masih manual yaitu pisau.

Kegiatan keempat adalah kentang dibawa ke tempat perendaman. Kegiatan

ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 2.5 m. Jumlah

bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini yaitu

selama 1 menit.

Kegiatan yang kelima adalah kentang direndam. Kegiatan ini juga diberi

lambang operasi. Jumlah bahan yang masuk pada operasi ini yaitu 275 kg karena

terdapat penambahan air dan bahan baku menyerap air sehingga beratnya

bertambah kurang lebih sebanyak 10% persen yaitu dari berat 250 kg menjadi 275

kg. Waktu operasi perendaman yaitu selama 60 menit.

Kegiatan keenam adalah kentang dibawa ke tempat perebusan. Kegiatan

ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 1 m. Jumlah

bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini yaitu

selama 1 menit.

Kegiatan ketujuh yaitu kentang direbus. Kegiatan ini dilambangkan

dengan operasi. Jumlah bahan yang masuk pada kegiatan ini yaitu tetap 275 kg.

Waktu yang dibutuhkan untuk operasi perebusan ini yaitu selama 60 menit.

Kegiatan kedelapan adalah kentang dibawa ke tempat perendaman yang

kedua. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh

adalah 1.5 m. Jumlah bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada

kegiatan ini yaitu selama 1 menit.

Kegiatan kesembilan adalah kentang direndam. Kegiatan ini dilambangkan

dengan operasi. Kentang direndam kembali fungsinya untuk mencegah kerusakan

selama menunggu operasi penjemuran. Jumlah bahan yang masuk pada operasi ini

tetap sebanyak 275 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk perendaman ini yaitu 60

menit.

Kegiatan kesepuluh adalah kentang dibawa ke tempat penjemuran.

Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 6 m.

Jumlah bahan yang dibawa adalah 275 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini

yaitu selama 1 menit.

Kegiatan kesebelas adalah kentang dijemur. Kegiatan ini dilambangkan

dengan operasi. Jumlah bahan yang masuk pada operasi pengeringan ini yaitu

sebanyak 275 kg. Waktu yang diperlukan untuk operasi ini yaitu selama 4320

menit. Operasi ini berlangsung lama karena dilakukan dengan bantuan sinar

matahari.

Kegiatan keduabelas adalah kentang dibawa ke tempat penggorengan.

Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 8 m.

Jumlah bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini

yaitu selama 1 menit.

Kegiatan ketigabelas adalah kentang digoreng. Kegiatan ini diberi

lambang operasi karena terjadi operasi penggorengan. Jumlah bahan yang masuk

sebanyak 38,5 kg karena kandungan air bahan berkurang akibat operasi

pengeringan. Waktu yang diperlukan untuk kegiatan kedelapan ini yaitu 90 menit.

Kegiatan keempatbelas adalah keripik kentang dibawa ke tempat

pendinginan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang

ditempuh adalah 10 m. Jumlah bahan yang dibawa adalah 38,5 kg. Waktu

transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.

Kegiatan kelimabelas adalah keripik kentang didinginkan. Kegiatan ini

dilambangkan dengan delay sebab tidak terjadi operasi apapun, hanya menunggu

keripik kentang yang telah digoreng dingin. Jumlah bahan yang masuk pada

operasi ini yaitu 38,5 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk pendinginan adalah 30

menit.

Kegiatan keenambelas adalah keripik kentang dibawa ke tempat

penyortiran. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh

adalah 1 m. Jumlah keripik kentang yang dibawa adalah 38,5 kg. Waktu

transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.

Kegiatan ketujuhbelas yaitu keripik kentang disortir. Kegiatan ini

dilambangkan dengan inspeksi sebab dilakukan inspeksi untuk memisahkan

antarakeripik kentang yang utuh dan remahan. Keripik kentang yang masuk pada

proses ini yaitu sebanyak 38.5 kg. Keripik kentang yang masuk ke operasi

berikutnya yaitu keripik kentang yang bentuknya utuh, bukan pecahan atau

remahan. Kegiatan ini membutuhkan waktu selama 60 menit.

Kegiatan kedelapanbelas adalah keripik kentang dibawa ke tempat

penimbangan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang

ditempuh adalah 2 m. Dari berat awal 38,5 kg bahan yang disortir, diperoleh 35

kg kentang goreng dengan bentuk yang utuh. Jadi jumlah bahan yang dibawa

adalah 35 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.

Kegiatan kesembilanbelas yaitu keripik kentang ditimbang. Kegiatan ini

dilambangkan dengan operasi. Bahan yang masuk ke kegiatan ini yaitu sebanyak

35 kg. Jumlah bahan yang ditimbang adalah 35 kg keripik kentang dengan bentuk

yang utuh. Waktu operasi kegiatan ini selama 120 menit. Kegiatan ini

membutuhkan waktu cukup lama karena kentang ditimbang tiap 150 gram untuk

dimasukkan ke dalam kemasan.

Kegiatan keduapuluh adalah keripik kentang dibawa ke tempat

penimbangan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang

ditempuh adalah 2 m. Jumlah bahan yang dibawa adalah 38,5 kg. Waktu

transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.

Kegiatan keduapuluhsatu yaitu keripik kentang dikemas. Kegiatan ini

dilambangkan dengan operasi karena terjadi operasi pengemasan keripik kentang.

Jumlah bahan yang masuk ke proses ini sebanyak 35 kg. Waktu yang dibutuhkan

untuk operasi ini selama 60 menit.

Kegiatan keduapuluhdua adalah keripik kentang dibawa ke ruang

penyimpanan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang

ditempuh dari tempat pengemasan ke ruang penyimpanan yaitu sejauh 4 m.

Jumlah bahan yang dibawa pada kegiatan ini sebanyak 35 kg. Waktu yang

dibutuhkan untuk membawa keripik kentang yang telah dikemas ke ruang

penyimpanan yaitu selama 10 menit.

Kegiatan keduapuluhtiga yaitu kentang disimpan. Kegiatan ini

dilambangkan dengan inventory karena hanya dilakukan penyimpanan keripik

kentang. Waktu penyimpanan tidak dicantumkan karena sesuai dengan kebutuhan.

Dari FPC di atas dapat disimpulkan bahwa jumlah operasi ada 9 dengan

total waktu operasi 5.610 menit. Jumlah inspeksi ada 1 dengan total waktu 60

menit. Jumlah kegiatan transportasi ada 11 dengan total waktu 29 menit. Jumlah

delay ada 1 dengan total waktu 30 menit. Penyimpanan ada 1 kegiatan dengan

total waktu yang tidak ditentukan. Sehingga diperoleh total kegiatan 23 dan

jumlah waktu 5729 menit.

2.3.4 From to ChartPETA dari ke –

Nama Obyek : Keripik kentangDipetakan oleh : Devi Urianty M.R., Kustania Probosuci, Trisnoaji Wicaksono,

Yulia Dian N.Tanggal Pemetaan : 11 Oktober 2012No. Peta : 03

Ke

Dari

R.Pengupasan kulit kentang

R.pengirisan

R.perendaman

R.Perebusan dengan bumbu

R.perendaman

R.Penjemuran

R.penggorengan

R.Pendinginan

R.penyortiran

R.penimbangan

R.pengemasan

Jumlah

R.Pengupasan kulit kentang

0 m 0 m

R.Pengirisan

2,5 m 2,5 m

R.Perendaman

1 m 1 m

R.Perebusan dengan bumbu

1,5 m 1,5 m

R.Perendaman

6 m 6 m

R.Penjemuran

-

R.Penggorengan

8 m 10 m 10 m

R.Pendinginan

1 m 1 m

R.Penyortiran

2 m 2 m

R.Penimbangan

-

R.Pengemasan

2 m -

Jumlah 8 m 2 m 24 m

10 mPeta dari ke- atau biasa disebut dengan from to chart merupakan

gamabaran jarak antara stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lain. Dengan

membuat from to chart , maka kita bisa mengetahui apakah ada backtracking atau

tidak. Pada from to chart UKM ini, pertama dari ruang pengupasan kulit kentang

ke ruang pengirisan memiliki jarak 0 m, atau berarti tidak ada perpindahan

material yang terjadi. Kedua, dari ruang pengirisan ke ruang perendaman

memiliki jarak 2,5 m. Ketiga, dari ruang perendaman ke ruang perebusan dengan

bumbu memiliki jarak 1m. Keempat, dari ruang perebusan dengan bumbu ke

ruang perendaman yang kedua memiliki jarak 1,5 m. Kelima, dari ruang

perendaman ke ruang penjemuran memiliki jarak 6 m. Keenam, dari ruang

penjemuran ke ruang penggorengan terjadi backtracking, memiliki jarak 8 m.

Ketujuh, dari ruang penggorengan ke ruang pendinginan memiliki jarak 10 m.

Kedelapan ,dari ruang pendinginan ke ruang penyortiran memiliki jarak 1m.

Kemudian, dari ruang penyortiran ke ruang penimbangan memiliki jarak 2 m.

Yang terakhir dari ruang penimbangan ke ruang pengemasan terjadi backtracking,

memiliki jarak 2 m. Dapat dilihat total jarak material yang mengalami forward

tracking sebesar 24 meter dan total jarak material yang mengalami backtracking

sebesar 10 meter. Dari sini, maka sebaiknya dilakukan perbaikan terhadap urutan

aliran bahannya, agar tidak terjadi backtracking.

Aliran dapat diukur secara kuantitatif dari segi jumlah yang dipindahkan

antara departement. Chart yang paling sering digunakan untuk merekam aliran ini

adalah dari peta dari ke. Peta dari ke- dibangun sebagai berikut (Tompkins,

2010) :

1. Daftar semua departement di bawah baris dan di kolom mengikuti semua pola

2. Menyusun ukuran aliran untuk fasilitas yang secara akurat menunjukkan

volume aliran yang setara.

3. Berdasarkan pada jalur aliran untuk barang yang akan dipindahkan dan

ukuran aliran disusun, mencatat volume aliran pada peta dari ke.

2.3.5 Flow Diagram

Dari flow diagram di atas dapat dilihat bahwa pertama-tama bahan baku

berupa kentang dibawa dari ruang penyimpanan bahan baku ke tempat

pengupasan. Selanjutnya kentang yang telah dikupas dibawa ke tempat pencucian.

Setelah dicuci, kentang dibawa ke tempat perebusan untuk dilakukan proses

perebusan. Kemudian kentang direndam dan setelah itu dibawa ke tempat

penjemuran. Setelah dijemur, kentang dibawa ke tempat penggorengan yang

menjadi satu dengan tempat perebusan. Selanjutnya ke tempat pendinginan untuk

didinginkan setelah proses penggorengan. Selanjutnya kentang yang telah

digoreng dibawa ketempat sortasi. Kemudian dibawa ke tempat penimbangan.

Setelah itu kentang dibawa ke tempat pengemasan untuk dikemas. Terakhir

kentang yang telah dikemas dibawa ke ruang penyimpanan produk jadi

(warehouse).

Gambar di atas adalah layout Keripik Kentang Istana. Tiap ruang atau

stasiun kerja diberi nomor dan keterangannya dapat dilihat di sebelah kanan

layout. Pada lokasi produksi KeripikKentang Istana peralatan dan mesin yang

mempunyai fungsi yang hampir sama diletakkan pada stasiun kerja yang sama.

Jadi tata letak fasilitas pada UKM Keripik Kentang Istana termasuk dalam process

layout. Menurut Herjanto (2003), Tata letak proses (process layout) atau tata letak

fungsional adalah penyusun tata letak dimana alat yang sejenis atau yang

mempunyai fungsi sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Model ini cocok

untuk discrete production dan bila proses produksi tidak baku, yaitu jika

perusahaan membuat berbagai jenis produk yang berbeda atau suatu produk dasar

yang diproduksi dalam berbagai macam variasi.

DAFTAR PUSTAKA

Ardhianto, A. 2011. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Pada Usaha Kecil Menengah Konveksi Adios. Universitas Gunadarma. Jakarta.

Heizer, J. Dan Barry R. 2004. Manajemen Operasi. Salemba Empat. Jakarta.

Herjanto, E. 2003. Manajemen Operasi Edisi 3. Grasindo. Jakarta.

Herjanto, E. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Gramedia. Jakarta.

Kumar, S.A. and N. Suresh. 2006. Production and Operation Management. New Age International Publishers. New Delhi.

Sutalaksana, I.Z., R. Anggawisastra, J.H. Tjakraatmadja. 2006. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung. Bandung.

Tompkins, J.A. 2010. Facilities Planning. John Wiley and Sons, Inc. USA.

Wigjosoebroto, S. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Guna widya. Surabaya.

LAMPIRAN

Dokumentasi Kunjungan UKM Keripik Kentang Istana