Urządzenie do elektrostatycznego malowania kabli ECC 701 · Urządzenie do elektrostatycznego malowania kabli ECC 701 Instrukcja P/N 7169587_05 - Polish - Wydanie 08/15 NORDSON ENGINEERING

Urządzenie do elektrostatycznego malowania kabli

ECC 701

Instrukcja P/N 7169587_05- Polish -

Wydanie 08/15

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

P/N 7169587_05 � 2015 Nordson CorporationECC701

UwagaNiniejszy dokument dotyczy całej serii urządzeń.

Numer zamówieniaP/N = Numer zamówienia dla produktów firmy Nordson

UwagaNiniejsza publikacja firmy Nordson Corporation jest chroniona prawem autorskim. Copyright� 2008.

Żadna część niniejszego dokumentu nie może być kopiowana, powielana ani tłumaczona na inny język bez uprzedniej pisemnej zgody firmy Nordson Corporation.

Informacje zawarte w tej publikacji mogą podlegać zmianom bez powiadamiania.

� 2015. Wszystkie prawa zastrzeżone.

- Tłumaczenie z oryginału -

Znaki towaroweAccuJet, AeroCharge, Allegro, Apogee, AquaGuard, Artiste, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, BM-32, BM-58, BM-63, Bowtie, Build-A-Part,CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color-on-Demand, ColorMax, Contour, Control Coat, Coolwave, Cross-Cut, CrystallCut, cScan+, Dage,Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura-Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymelt, Easymove Plus, Ecodry, Econo-Coat,e.dot, EFD, Eliminator, Emerald, Encore, Equatherm, ESP, e-stylized, ETI-stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi-Spray, Flex-O-Coat, FlowSentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMelt - stylized, FoamMix, F.R. Gross, Freedom, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli-flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry,iFlow, Isocoil, Isocore, Iso-Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, MicroCoat,MicroMark, Micromedics, Micro-Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, MiniBlue, Mini Squirt, Moist-Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet, No-Drip, Nordson,Nordson - stylized, Nordson and Arc, nXheat, OptiMix, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO, PicoDot, Plasmod, PluraFoam,Poly-Check, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro-Flo, Program-A-Bead, Program-A-Shot,Program-A-Stream, Program-A-Swirl, ProLink, Pro-Meter, Pro-Stream, Pulsar, Quantum, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. designstylized, Seal Sentry, Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE and design, See-Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo-Flo, Shot-A-Matic,Signature, Signature - stylized, Slautterback, Smart-Coat, Smart-Gun, Solder Plus, Spectrum, Speed-Coat, Spirex, Spraymelt, Spray Squirt, StediFlo,Stratablend, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure-Max, SureWrap, TAH, Tela-Therm, Tip-Seal, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic,Trilogy, TrueBlue, TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, U-TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa-Coat, VersaDrum, VersaPail,Versa-Screen, Versa-Spray, VP Quick Fit, VP Quick-Fit stylized, VP stylized, Walcom, Watermark, When you expect more., X-Plane, Xaloy, Xaloy - stylized,YesTech są zastrzeżonymi znakami towarowymi - ® - firmy Nordson Corporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, ATS, Auto-Flo, AutoScan, Avex, Axiom,Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt,Concert, Conexis, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo-Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat,DuraPUR, e.dot+, E-Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, EdgeControl, Equalizer, EquiBead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, FlexSeam, FlowCoat, Fluxplus, G-Net, G-Site, Genius, Get Green With Blue, Gluie, Ink-Dot, Inspire, IntelliJet, iON, Iso-Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Measuringthe Invible, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniEdge, Minimeter, MiniPUR, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, Optima, OptiStroke,Optix, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, PharmaLok, Pinnacle, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, ProBlue Liberty, ProcessSentry, Pulse Spray, PURBlue, PUReOne, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield,SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, StediTherm, StrokeControl, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix,SureSeal, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trio, TruFlow, Turbo, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Unity, UNITYMotion,Universal, ValueMate, Versa, VersaPUR, Viper, Vista, Web Cure, 2 Rings (design) zą znakami towarowymi - � - firmy Nordson Corporation.

Oznaczenia i znaki towarowe, występujące w tym dokumencie, mogą być znakami firmowymi. Ich użycie przez osobytrzecie do własnych celów może prowadzić do naruszenia prawa ich właścicieli.

Spis treści I

P/N 7169587_05� 2015 Nordson Corporation ECC701

Spis treści

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zasady bezpiecznej eksploatacji 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wprowadzenie 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wykwalifikowany personel 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Właściwe użycie 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Przepisy i dopuszczenia 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bezpieczeństwo obsługi 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bezpieczeństwo pożarowe 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uziemienie 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Działanie w przypadku awarii 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Usuwanie 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Naklejki i etykiety ostrzegawcze 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spis treściII


Wprowadzenie 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Przeznaczenie 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Miejsce eksploatacji (kompatybilność elektromagnetyczna) 2‐1. .Ograniczenia eksploatacyjne 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Przykłady użycia niezgodnego z przeznaczeniem 2‐1. . . . . . . . . .Pozostałe zagrożenia 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Model specjalny Tribomatic 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uwagi dotyczące instrukcji obsługi 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Definicje pojęć 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarm ogólny 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Działanie 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Składniki systemu 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Definicje (numeracja) 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Omówienie 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wyłącznik główny zasilania 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Osuszacz membranowy sprężonego powietrza 2‐6. . . . . . . . . . . .

Przedmuchiwanie osuszacza 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sygnalizator świetlny 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sterownik Vantage 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opis symboli 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wyświetlacz przepływu proszku PFM (wyposażenie dodatkowe) 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulacja ciśnienia – zbiornik podający 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulacja ciśnienia – recyrkulacja materiału 2‐8. . . . . . . . . . . . . . .Regulacja ciśnienia – pompa recyrkulacji proszku 2‐8. . . . . . . . . .Regulacja ciśnienia – moduł sterujący 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulacja ciśnienia – czyszczenie filtrów 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Akumulator ciśnienia 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sito zgrubne 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pompa proszkowa / pompa transferowa proszku / pompa recyrkulacyjna proszku 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Komora proszkowa 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Proszkowe pistolety natryskowe 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modele Versa-Spray, Ceramic i Sure Coat 2‐11. . . . . . . . . . . . . .Model Tribomatic 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Oznaczenia barwne węży pneumatycznych 2‐12. . . . . . . . . . . . . . .Funkcje i możliwości systemu 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zabezpieczenia – blokada urządzenia i blokada przenośnika (standard od 01.2010) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zabezpieczenia – blokada urządzenia i blokada przenośnika (standard do 12.2009) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zabezpieczenia – blokada 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatyczne czyszczenie filtra 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opcja Sprzężenie z linią 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabliczka znamionowa 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dodatkowy zbiornik podający (wyposażenie dodatkowe) 2‐16. . . . . .

Spis treści III


Instalacja 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rozpakowanie 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montaż 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uzdatnianie sprężonego powietrza 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wpływ nastaw na wzór napylania 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zawór dławiący w urządzeniach Sure Coat 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Omówienie potrzebnych złączy 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kanały kablowe i złącza (widok z przodu) 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kanały kablowe i złącza (widok z lewej) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uziemienie urządzenia do napylania proszku 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . .Połączenia elektryczne 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Napięcie zasilające 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Urządzenia z transformatorem 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prowadzenie kabli 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Przewód zasilający 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uziemienie 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gniazda interfejsu 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfejs XS2 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Przykładowe wejścia 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wyjścia 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Doprowadzenie sprężonego powietrza 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ustawienia podstawowe 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nastawianie parametrów PLC do automatycznego czyszczenia filtra 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dobór ustawień 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Optymalizacja parametrów czyszczenia filtra 3‐11. . . . . . . . . . . . . .

Uwagi 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Przykład 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opcja Sprzężenie z linią: Kalibracja 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Różnica między dodatkowymi zbiornikami podającymi typu NHR i HR 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Podłączanie dodatkowego zbiornika podającego NHR (wyposażenie dodatkowe) 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Podłączanie dodatkowego zbiornika podającego HR (wyposażenie dodatkowe) 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Podłączanie powietrza fluidyzującego 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Jakość powietrza 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Jeżeli nowe pompy są instalowane w starszych systemach 3‐19. . . .Część P/N 224713 zastąpiono częścią P/N 7168072 3‐19. . . . . . .Część P/N 165636 zastąpiono częścią P/N 7168073 3‐19. . . . . . .Modernizacja 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaż reduktora P/N 7149160 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montaż adaptera pompy P/N 7114984 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . .

Spis treściIV


Obsługa 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Właściwości maszyny 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kabel przesuwa się bez przeszkód 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabel wibruje 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Przygotowywanie komory proszkowej 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wariant I – Tuleja 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wariant II – Przegroda gumowa 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wariant III – Szczotka 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uruchamianie / Włączanie 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uzupełnianie proszku 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Optymalizacja jakości napylania – wskazówki 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . .Ustawienie dyszy 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nastawianie przepływu proszku na wyświetlaczu PFM 4‐9. . . . . . . .Otwieranie komory proszkowej 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wyłączenie na krótko 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Codzienne wyłączanie urządzenia 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wyłączanie awaryjne 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Formularz ustawień 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Konserwacja 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ważne uwagi 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Obsługa bieżąca 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uwaga dotycząca dźwigni z naciągiem 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wymiana pokręteł gwiaździstych 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kasety filtra głównego 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Czyszczenie ręczne 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiana kaset lub uszczelek filtra głównego 5‐4. . . . . . . . . . . . . .Mikrofiltr wstępny 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filtry wyciągu i powietrza domieszanego 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . .Sito zgrubne 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Osuszacz membranowy sprężonego powietrza (Festo) 5‐8. . . . .

Usuwanie kondensatu 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiana wkładów filtra 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiana osuszacza powietrza 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Osuszacz membranowy sprężonego powietrza: Utylizacja kondensatu 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Osuszacz membranowy sprężonego powietrza (SMC) 5‐9. . . . . .

Usuwanie kondensatu 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiana wkładów filtra 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiana modułu suszącego w osuszaczu powietrza 5‐9. . . . .

Wibrator 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Boczna dmuchawa kanałowa (wentylator) 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiana zwężki Venturiego 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Na co zwracać uwagę podczas wymiany uszczelek O-ring 5‐12Uzupełnienie o pompę dla innej prędkości linii 5‐13. . . . . . . . . . . . .

Dziennik konserwacji 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spis treści V


Rozwiązywanie problemów 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kontrola ogólna 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definicja 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uwagi na temat tabeli rozwiązywania problemów 6‐1. . . . . . . . . . . . .Tabela rozwiązywania problemów 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Model Tribomatic 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Miga sygnalizator świetlny 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diody LED wyświetlacza PFM 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diody LED czujnika poziomu (tylko P/N 398056) 6‐4. . . . . . . . . . . . . .Dysza obraca się nad niewłaściwą kasetę filtra podczas automatycznego czyszczenia filtra 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . .Wybór materiału na części zużywające się 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wskazania błędów w sterowniku Vantage i za pomocą diod LED na karcie pistoletu 6‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Naprawy 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Jeżeli na czas naprawy trzeba zdjąć sterownik Vantage 7‐1. . . . . . .Wyświetlacz przepływu proszku PFM 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wymiana modułu oceny 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nastawianie wyświetlacza przepływu proszku (standard) 7‐4. . . .Nastawianie wyświetlacza przepływu proszku (SAP) 7‐4. . . . . . .Wymiana czujnika PFM 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wymiana czujnika poziomu 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kalibracja czujnika poziomu P/N 398056 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Części zamienne 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Jak korzystać z ilustrowanego wykazu części 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . .

Oznaczenie podzespołu 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dane techniczne 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wymiary 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Urządzenie z zamontowaną komorą proszkową 9‐2. . . . . . . . . . . .Opcja Zdalna komora proszkowa 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elektrozawory 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schemat połączeń pneumatycznych 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Współczynnik separacji papieru filtracyjnego (ważne od kwietnia 2015) 9‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opcje i wyposażenie dodatkowe 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rura ssąca 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ogranicznik kontaktu z proszkiem 10‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Porównanie: Stary model z tuleją łączącą – Nowy model z drugim pierścieniem zaciskowym 10‐3. . . . . . . . . . .

Wyłącznik bezpieczeństwa (komora proszkowa) 10‐4. . . . . . . . . . . . .Działanie wyłącznika bezpieczeństwa 10‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dodatkowy zbiornik podający 10‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drugi pistolet do napylania proszku 10‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dodatkowy wyświetlacz przepływu proszku PFM 10‐5. . . . . . . . . . . . .Zdalne sterowanie 10‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uziemienie urządzeń do napylania proszku A‐1. . . . . . . . . . . . . .Uziemienie ochronne (przewód uziemienia) A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .Uziemienie elektrostatyczne A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spis treściVI


Wyświetlacz prędkości proszku z dwoma potencjometrami (funkcja specjalna) B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Użyć B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sygnalizator świetlny B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Obsługa B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nastawa zakresu roboczego B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dane techniczne B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Części zamienne B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funkcja narastania (funkcja specjalna) C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .Kiedy jest używana funkcja narastania (Ramp)? C‐1. . . . . . . . . . . . . .

Problem C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rozwiązanie C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kalibracja C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Przykład C‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Objętoś– wyłączająca wąż recyrkulacji (funkcja specjalna) D‐1Przykład z dwiema komorami proszkowymi D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Jeżeli jest używana tylko jedna kabina proszkowa z dwóch D‐2. .

O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Zasady bezpiecznej eksploatacji 1‐1


Rozdział 1

Zasady bezpiecznej eksploatacji

WprowadzeniePrzeczytaj i stosuj instrukcje bezpieczeństwa. Odpowiednie ostrzeżenia,uwagi i instrukcje dotyczące czynności i urządzeń, jeżeli są potrzebne,zawarte są w dokumentacji tych urządzeń.

Upewnij się, że cała dokumentacja urządzeń, włączając tą instrukcję, jestdostępna dla personelu obsługującego i serwisującego urządzenia.

Wykwalifikowany personelWłaściciel urządzeń jest odpowiedzialny za zapewnienie aby urządzeniafirmy Nordson były zainstalowane, obsługiwane i serwisowane przezwykwalifikowany personel. Wykwalifikowany personel stanowią zatrudnienilub wynajęci pracownicy, którzy zostali przeszkoleni do bezpiecznegowykonywania przeznaczonych im zadań. Zostali oni zapoznani ze wszystkimiistotnymi zasadami bezpieczeństwa i przepisami oraz są fizycznie zdolni doprzeprowadzenia powierzonych zadań.

Właściwe użycieUżycie urządzeń firmy Nordson w sposób inny niż opisany w dołączonejdokumentacji może spowodować obrażenia ciała lub uszkodzenie sprzętu.

Przykłady niewłaściwego użycia urządzeń obejmują:

� użycie nieodpowiednich materiałów

� dokonanie bez upoważnienia modyfikacji

� usunięcie lub ominięcie zabezpieczeń lub blokad

� użycie niewłaściwych lub uszkodzonych części

� użycie niezatwierdzonego wyposażenia pomocniczego

� używanie urządzeń przekraczających dopuszczalne obciążenia

Zasady bezpiecznej eksploatacji1‐2


Przepisy i dopuszczeniaUpewnij się, że wszystkie urządzenia są przeznaczone i dopuszczone doużycia w warunkach, w których mają pracować. Wszystkie obowiązującedopuszczenia dla urządzeń firmy Nordson bedą nieważne, jeżeli nie będąprzestrzegane instrukcje dotyczące instalacji, obsługi i serwisowania.

Wszystkie fazy instalacji urządzeń muszą być zgodne z obowiązującymiprzepisami państwowymi i lokalnymi.

Bezpieczeństwo obsługiAby uniknąć obrażeń przestrzegaj następujących instrukcji.

� Nie obsługuj urządzeń, jeżeli nie masz odpowiednich kwalifkacji.

� Nie obsługuj urządzeń, jeżeli nie stwierdzisz, że zabezpieczenia, drzwi iosłony są nienaruszone a automatyczne blokady działają prawidłowo.Nie omijaj i nie wyłączaj żadnych urządzeń zabezpieczających.

� Trzymaj się z daleka od ruchomych elementów. Przed ustawianiem lubserwisowaniem ruchomych urządzeń odłącz zasilanie i zaczekaj ażurządzenie całkowicie zatrzyma się. Zablokuj zasilanie i zabezpieczurządzenie, aby nie dopuścić do niespodziewanego ruchu.

� Usuń ciśnienie hudrauliczne i pneumatyczne (rozpręż układ) przedustawianiem lub serwisowaniem systemów i komponentów pracującychpod ciśnieniem. Wyłącz, zablokuj i oznacz wyłączniki przedserwisowaniem urządzeń elektrycznych.

� Zaopatrz się w instrukcje dotyczące bezpieczeństwa stosowanychmateriałów i przeczytaj je. Przestrzegaj zaleceń producenta odnośniebezpiecznego obchodzenia się i używania materiałów, i stosuj zalecanysprzęt ochronny.

� Aby uniknąć obrażeń, pamiętaj o mniej oczywistychniebezpieczeństwach w miejscu pracy, które nie mogą być całkowiciewyeliminowane, takich, jak gorące powierzchnie, ostre krawędzie,obwody elektryczne pod napięciem i ruchome części, których nie możnazamknąć lub inaczej osłonić.

Bezpieczeństwo pożaroweAby uniknąć pożaru lub eksplozji przestrzegaj następujących instrukcji.

� Nie pal, nie spawaj, nie szlifuj i nie używaj otwartego ognia tam, gdzie sąskładowane lub używane materiały łatwopalne.

� Zapewnij odpowiednią wentylację, aby uniknąć koncentracji lotnychmateriałów i oparów. Postępuj według lokalnych przepisów i instrukcjidotyczącymi bezpieczeństwa materiałów.

� Nie wyłączaj układów elektrycznych pod napięciem podczas pracy zmateriałami łatwopalnymi. Wcześniej odłącz zasilanie wyłącznikiemodcinającym aby uniknąć iskrzenia.



� Sprawdź, gdzie znajdują się awaryjne wyłączniki, zawory odcinające igaśnice. Jeżeli zacznie się pożar w kabinie natryskowej, natychmiastwyłącz system natrysku i układ wentylacji.

� Przeprowadzaj czyszczenie, obsługę, testowanie i naprawę urządzeńzgodnie z instrukcjami w dokumentacji.

� Używaj tylko części zamiennych przeznaczonych do stosowania woryginalnych urządzeniach. Skontaktuj się z przedstawicielem firmyNordson w sprawie informacji o częściach zamiennych i porad.

UziemienieUWAGA: Używanie niesprawnych urządzeń elektrostatycznych jestniebezpieczne i może spowodować śmiertelne porażenie, pożar lubeksplozję. Sprawdzanie oporności powinno być częścią programu okresowejobsługi. W przypadku wystąpienia nawet lekkiego przebicia elektrycznegolub wystąpienia iskrzenia albo wyładowania, należy natychmiast wyłączyćwszystkie urządzenia elektryczne i elektrostatyczne. Nie wolno ponowniewłączać urządzeń dopóki problem nie zostanie rozpoznany i usunięty.

Wszystkie prace prowadzone wewnątrz kabiny natryskowej lub w odległości1 m (3 stopy) od otworów kabiny są uważane za prace w strefieniebezpiecznej klasy 2, kategorii 1 lub 2 i muszą spełniać normy NFPA 33,NFPA 70 (NEC artykuły 500, 502 i 516) oraz NFPA 77.

� W obszarach natrysku wszystkie przedmioty przewodzące prąd musząbyć elektrycznie połączone z ziemią przy rezystancji nie wiekszej niż 1megaom, mierzonej przyrządem przykładającym do mierzonego obwodunapięcie przynajmniej 500 V.

� Wyposażenie, które ma być uziemione obejmuje, między innymi,podłogę obszaru natrysku, platformy operatorów, zbiorniki, mocowaniafotokomórek i dysze odmuchujące. Personel pracujący w obszarzenatrysku musi być uziemiony.

� Istnieje możliwość wystąpienia potencjału zapłonowego z naładowanegociała człowieka. Pracownik stojący na pomalowanej powierzchni, np.platformie operatora, lub noszący nieprzewodzące buty, jestnieuziemiony. Personel musi nosić buty z przewodzącymi podeszwamilub używać taśmy uziemiającej, aby zapewnić połączenie z ziemią przypracy z urządzeniami elektrostatycznymi lub w ich pobliżu.

� Operatorzy muszą utrzymywać kontakt skóry z rękojeścią pomiędzy rękąi rekojeścią pistoletu, aby uniknąć porażenia przy pracy z ręcznymielektrostatycznymi pistoletami natryskowymi. Jeżeli muszą być używanerękawice, należy wyciąć otwór na dłoń lub palce, używać rękawicelektrycznie przewodzących albo zakładać uziemiającą taśmę połączonąz rekojeścią pistoletu lub innym uziemionym obiektem.

� Odłącz zasilanie elektryczne i uziem elektrody pistoletów przedprzystąpieniem do ustawiania lub czyszczenia proszkowych pistoletównatryskowych.

� Po zakończeniu serwisowania urządzeń podłącz wszystkie odłączoneurządzenia, kable uziemiające i przewody.



Działanie w przypadku awariiJeżeli system lub jakiekolwiek urządzenie w systemie nie działa prawidłowo,wyłącz natychmiast system i wykonaj następujące kroki:

� Odłącz i zablokuj zasilanie elektryczne. Zamknij pneumatyczne zaworyodcinające i rozpręż ciśnienie.

� Rozpoznaj przyczynę awarii i usuń ją przed ponownym włączeniemurządzeń.

UsuwanieUsuń materiały i wyposażenie zużyte podczas pracy i serwisowania, zgodniez lokalnymi przepisami.


P/N 7169587_05� 2015 Nordson Corporation

Naklejki i etykiety ostrzegawczeNa rysunku poniżej pokazano miejsca, w których znajdują się naklejki ietykiety ostrzegawcze.

W tabeli objaśniono znaczenie etykiet i symboli.

1

2

4 3

5

Rys. 1‐1

Pozycja P/N Opis

1 260176 UWAGA: Ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Zignorowanieostrzeżenia może być przyczyną urazów lub śmierci osóbobsługujących albo uszkodzenia sprzętu.

2 7144253 OSTROŻNIE: Niebezpieczeństwo przewrócenia! Nie podnosićmaszyny wózkiem widłowym z tej strony.

Z tyłuurządzenia

7148904 Maszynę podnosić wózkiem widłowym z tej strony.

Ciąg dalszy na następnej stronie


P/N 7169587_05 � 2015 Nordson Corporation

8 7

Rys. 1‐2 Dźwignia ręczna

Pozycja P/N Opis

3 7141619 Z dołączoną opcjonalną komorą proszkową

Regulator ciśnienia Recyrkulacja materiału

4 7141620 Regulator ciśnienia Zbiornik podający

5 7141622 Z dołączoną opcjonalną zdalną komorą proszkową

Złącze węża proszkowego

6 7141621 Z opcjonalną zdalną komorą proszkową (z pompąrecyrkulacyjną)

Regulator ciśnienia Pompa recyrkulacyjna proszku

7

Na żądanie

Z opcją Sprzężenie z linią (dźwignia ręczna)

Tryb Sprzężenie z linią

8

Tryb ręczny

Wprowadzenie 2‐1


Rozdział 2

Wprowadzenie

PrzeznaczenieUrządzenia do malowania kabli serii ECC 701 – dalej zwane urządzeniem –mogą być stosowane wyłącznie do malowania kabli lub innych podobnychprzedmiotów.

� ECC701-VE: model Versa-Spray do materiałów, które nie mającharakteru ściernego.

� ECC701-CE: model Ceramic do materiałów o cechach ściernych i dopracy z prędkością linii �100 m/min

� ECC701-SC: model Sure Coat do materiałów, które nie mają charakteruściernego i do nakładania drobnego proszku

Inne zastosowania urządzenia uważa się za niezgodne z przeznaczeniem.Firma Nordson nie ponosi odpowiedzialności za obrażenia ciała ani szkody,będące skutkiem używania z urządzeń w sposób niezgodny z ichprzeznaczeniem.

Eksploatacja zgodna z przeznaczeniem obejmuje także przestrzeganiezasad bezpieczeństwa zalecanych przez firmę Nordson. Zalecanezapoznanie się ze szczegółowymi informacjami na temat materiałów, którebędą stosowane.

Miejsce eksploatacji (kompatybilność elektromagnetyczna)

Urządzenie jest przystosowane do pracy w instalacjach przemysłowych.

Ograniczenia eksploatacyjne

Urządzenie używane w obrębie terenów mieszkalnych, biurowych lubprzemysłowych może powodować zakłócenia pracy innych urządzeń, takichjak odbiorniki radiowe.

Przykłady użycia niezgodnego z przeznaczeniem

Urządzenia nie można używać w następujących warunkach:

� do nakładania nieodpowiednich materiałów, w szczególności substancjiłatwopalnych

� w razie uszkodzenia

� w razie wprowadzenia zmian lub modyfikacji przez użytkownika

� w atmosferze, w której zostało przekroczone dopuszczalne stężenie ppm

� w atmosferze grożącej wybuchem

� gdy nie są przestrzegane wartości wymienione w rozdziale Danetechniczne.

Wprowadzenie2‐2


Pozostałe zagrożenia

Przy projektowaniu niniejszego urządzenia podjęto wszelkie starania, abyuchronić personel przed ewentualnymi innymi zagrożeniami. Pewnychzagrożeń nie można jednak uniknąć:

� Emisja cząstek materiału do atmosfery podczas napełnienia zbiornikapodającego, odłączania węży pneumatycznych i węży proszkowych orazotwierania komory proszkowej.

� Wdychanie drobin substancji potencjalnie niebezpiecznych.

Model specjalny TribomaticECC701-TR: model Tribomatic przeznaczony do, na przykład, materiałów ocharakterze ściernym i pracy z linią o prędkości �100 m/min oraz doaplikacji proszku drobnego.

Funkcje specjalne są opisane w oddzielnym dokumencie.

Przedstawione tu informacje ogólne na temat urządzeń Tribomatic mają nacelu tylko wskazanie różnic między różnymi modelami.

Więcej informacji można uzyskać od firmy Nordson.

Uwagi dotyczące instrukcji obsługiNiniejsza instrukcja jest ważna tylko w komplecie ze wszystkimi pozostałymidokumentami systemu.

Informacje i wartości przedstawione w niniejszym dokumencie mogą różnićsię od informacji i wartości zamieszczonych w instrukcjach indywidualnychskładników systemu z uwagi na to, że instrukcje te dotyczą też innychzastosowań.Wartości optymalne w konkretnej instalacji u klienta trzeba ustalić metodąprób i błędów. Należy zacząć od wartości wskazanych w tej instrukcji.

Sterownik PFC jest teraz nazywany PFM (Powder Flow Display).

Definicje pojęć

Alarm ogólny

Termin ten dotyczy wszystkich błędów w interfejsie XS2, które zagrażająprocesowi malowania proszkowego:

� Niski poziom proszku (czujnik poziomu)

� Niewystarczająca ilość proszku (PFM)

Wprowadzenie 2‐3


DziałanieZasada działania urządzenia opiera się na ładowaniu elektrostatycznymmateriału w postaci proszku. Naładowane cząstki proszku poruszają się wkierunku najbliższej położonego i najlepiej uziemionego przedmiotu, czylipowierzchni malowanego kabla. W ten sposób kabel jest dokładniepokrywany proszkiem.

Pompa proszkowa (7) przesyła proszek ze zbiornika podającego (4) do pistoletów proszkowych (8). Kabel przesuwa się przez komoręproszkową (5), gdzie jest malowany.

Boczna dmuchawa kanałowa (wentylator 1) wytwarza podciśnienie, którepowoduje wysysanie nadmiaru proszku z komory proszkowej (5). Proszekjest zawracany do zbiornika podającego (4) przez dwa moduły recyrkulacji zfluidyzacją (6).

Przepływ proszku wywołany podciśnieniem jest kierowany przez dwie kasetyfiltra głównego (3) i przez mikrofiltr wstępny (2). Filtr uniemożliwiaprzedostawanie się proszku do bocznej dmuchawy kanałowej i jego ucieczkęz urządzenia.

Proszek, który zostanie zatrzymany w kasetach filtracyjnych, jestautomatycznie usuwany do zbiornika podającego.

1

3

4

5

2

Wyciąg

Powietrze domieszane

66

7

88

Rys. 2‐1 Zamontowana komora proszkowa

Wprowadzenie2‐4


Składniki systemuOSTROŻNIE: Sterownik Vantage jest stosowany w wielu urządzeniach nacałym świecie. Poniższe opisy przypisania dotyczą ECC:

Definicje (numeracja)

� �

�

Po tej stronie � Po tej stronie

Elementy oznaczone cyfrą 1, na przykład, pompaproszkowa 1 do pistoletu proszkowego 1


Wtyk -XS2:4 Wyzwolenie pistoletu 1 Wtyk -XS2:5 Wyzwolenie pistoletu 2

Okablowanie chassis wsuwanego 1 wtyk -J1:2Pistolet 1


Funkcje specjalne: Funkcje specjalne:



Wtyk -XS2:9 Wyzwolenie pistoletu 3 Wtyk -XS2:10 Wyzwolenie pistoletu 4



Standardowe przypisania/okablowanie począwszy od końca 2010

Wprowadzenie 2‐5


Omówienie

3

1

4

2

5

7

8

9

10

17

11

12

13

14

16

6

15

19

18

Rys. 2‐2 Model Versa-Spray z zamontowaną komorą proszkową i dodatkowym zbiornikiem podającym (przykład)

1 Regulator ciśnienia Zbiornikpodający

2 Wyświetlacz przepływu proszku(opcja)

3 Sterownik Vantage*

4 Pistolety proszkowy*5 Komora proszkowa6 Recyrkulacja proszku7 Pompa proszkowa *8 Sygnalizator świetlny

9 Wyłącznik główny zasilania10 Tabliczka znamionowa11 Drzwiczki przedziału z

regulatorami ciśnienia, układamielektronicznymi i wentylatorami

12 Drzwiczki przedziału doczyszczenia filtra

13 Drzwiczki zbiornika podającego14 Drzwiczki przedziału z czujnikiem

ciśnienia

15 Interfejs XS2

16 Osuszacz membranowysprężonego powietrza

17 Uziemienie i zasilanie18 Dodatkowy zbiornik podający z

pompą transferową proszku*(wyposażenie dodatkowe)

19 Regulator ciśnienia Recyrkulacjamateriału

Uwaga: Do podzespołów oznaczonych gwiazdką (*) są dostępne oddzielne instrukcje.

1

2

1

Wprowadzenie2‐6


Wyłącznik główny zasilania

Jeżeli urządzenie jest wyłączane wyłącznikiem głównym zasilania,elektrozawór (2, rys. 2‐3) na osuszaczu membranowym sprężonegopowietrza zamyka się, odcinając dopływ sprężonego powietrza. Wszystkiepodzespoły elektryczne za wyłącznikiem zostaną odcięte od zasilania.

Osuszacz membranowy sprężonego powietrza

Do nałożenia proszku potrzebne jest suche, niezaolejone i czyste sprężonepowietrze. Jest ono zapewnione przez membranowy osuszacz powietrza,zamontowany w urządzeniu.

Przedmuchiwanie osuszacza

Aby kondensat zebrany w osuszaczu nie dostawał się do urządzenia,osuszacz należy przedmuchiwać sprężonym powietrzem. Powietrze toopuszcza osuszacz (1) w jego dolnej części.

Rys. 2‐3

Wcześniejszy model urządzenia jest dostępny z elektrozaworem na liniidoprowadzającej sprężone powietrze lub bez niego.

Rys. 2‐4 Model wcześniejszy

Sygnalizator świetlny

Migający pomarańczowy wskaźnik oznacza niski poziom proszku, to znaczy,że w czasie ustalonym w PLC jako Czas opóźnienia alarmu nie dodanonowego proszku. Zapoznać się też z rozdziałem Rozwiązywanie problemów.

Kiedy jest używany opcjonalny wyświetlacz PFM, miganie oznacza teżniewystarczającą ilość proszku; od nastawy PFM zależy, kiedy miganie sięzacznie. Zapoznać się też z rozdziałem Obsługa.

W razie potrzeby stan taki można też sygnalizować dźwiękiem. Sygnałdźwiękowy można włączać i wyłączać przełącznikiem na sygnalizatorześwietlnym.

Rys. 2‐5 Czujnik poziomu

Pistolet 1 Pistolet 2

F

A

Wprowadzenie 2‐7


Sterownik Vantage

Jest to sterownik dla maksymalnie dwóch pistoletów. Sterownik ten:

� reguluje ciśnienie powietrza pompującego i atomizującegodoprowadzanego do pompy proszkowej pistoletu

� doprowadza napięcie stałe do powielacza napięcia w pistolecie i regulujeparametry elektryzacji

� monitoruje napięcie wyjściowe i natężenie prądu wyjściowego z pistoletu.

Opis symboli

Powietrze pompujące

Powietrze atomizujące

Złącze powietrza czyszczącego w pistoletach Sure Coat (z tyłu sterownika)

Wyświetlacz przepływu proszku PFM (wyposażenie dodatkowe)

Jeden PFM (moduł oceny i moduł czujnika) na pistolet.

PFM służy do monitorowania przepływu proszku do pistoletu. Proszek wdrodze do pistoletu jest kierowany przez czujnik. Sygnał z tego czujnika jestoceniany i wyświetlany za pomocą diód LED.

Sygnalizator świetlny miga, kiedy ilość proszku jest niewystarczająca. W tensposób sygnalizuje potencjalną możliwość zatkania pistoletu proszkowego.Sygnał Niewystarczająca ilość proszku może być regulowany przezużytkownika.

Regulacja ciśnienia – zbiornik podający

Ten regulator służy do regulowania ciśnienia sprężonego powietrzadoprowadzanego do wibratora i modułu fluidyzacji w zbiorniku podającym.

Ciśnienie powietrza fluidyzującego w zbiorniku można też redukować zapomocą dławnicy. Na wibratorze znajduje się zawór zwrotny z reduktorem.

UWAGA: Aby było możliwe przesyłanie proszku, który jest w zbiorniku,należy go poddać fluidyzacji. Powietrze fluidyzujące jest wprowadzane oddołu, przechodzi przez płytkę z otworami, przez które przedostaje siępowietrze, ale nie przedostanie się proszek.

Proszek jest odpowiednio fluidyzowany, kiedy w kierunku jego powierzchniprzedostają się powoli nieduże pęcherzyki powietrza, co sprawia wrażenie,że proszek gotuje się. W takim stanie proszek nabiera cech fizycznychcieczy i może być łatwo przesyłany pompą proszkową do pistoletuproszkowego.

Wprowadzenie2‐8


Regulacja ciśnienia – recyrkulacja materiału

Opcja Zamontowana komora proszkowa: Tym regulatorem ustawia sięciśnienie sprężonego powietrza dla dwóch modułów recyrkulacji materiału zfluidyzacją (droga między komorą proszkową i zbiornikiem podającym).Nadmiar proszku przechodzi przez sito zgrubne i moduły fluidyzacji zpowrotem do zbiornika. Stąd jest ponownie kierowane do pistoletówproszkowych (rys. 2‐1).

Opcja Bez komory proszkowej: Jeżeli komora proszkowa jest dostarczonaprzez klienta, regulator ciśnienia będzie zainstalowany, ale nie będzie pełniłżadnej funkcji.

Regulacja ciśnienia – pompa recyrkulacji proszku

Opcja Zdalna komora proszkowa: Symbol taki oznacza dodatkowyregulator ciśnienia, przeznaczony dla dodatkowej pompy recyrkulacyjnej.

Symbol Złącze węża proszkowego: Nadmiar proszku przechodzi ze zdalnejkomory proszkowej przez wąż proszkowy z powrotem do urządzenia, gdziemożna go ponownie użyć do napylania.

Rys. 2‐6 Opcjonalna zdalna komora proszkowa

1

Wprowadzenie 2‐9


Regulacja ciśnienia – moduł sterujący

Ten regulator ciśnienia służy do nastawiania ciśnienia wlotowego powietrzaw sterowniku Vantage, które zasila pompy proszkowe pistoletów (2, rys. 2‐7).

Regulacja ciśnienia – czyszczenie filtrów

Ten regulator ciśnienia służy do nastawiania ciśnienia wlotowego wakumulatorze ciśnienia (1) oraz ciśnienia w dyszy, która dmucha sprężonympowietrzem na wkład w kasecie filtra głównego (3, rys. 2‐7).

Akumulator ciśnienia

Akumulator ciśnienia minimalizuje wahania ciśnienia powietrzaatomizującego, które są skutkiem automatycznego czyszczenia filtrów.

1

2

3

Rys. 2‐7

Sito zgrubne

Sito zgrubne (1, rys. 2‐8) służy do cofania nadmiaru proszku z komoryproszkowej do zbiornika podającego. Sito zgrubne zapobiega dostaniu sięciał obcych do urządzenia i zaburzaniu przepływu proszku do pomp.

Ponieważ dmuchawa boczna wytwarza podciśnienie, nadmiar proszku niemoże się wydostać, nawet jeżeli komora proszkowa jest otwarta.

Rys. 2‐8 Otwarta komoraproszkowa

Pistolet 1

Pistolet 2

Wprowadzenie2‐10


Pompa proszkowa / pompa transferowa proszku / pomparecyrkulacyjna proszku

Proszek jest transportowany pompami, działającymi w oparciu o efektVenturiego.

W pompach tego typu materiał i wielkość zwężki Venturiego zależą odspecyfikacji klienta (na przykład prędkości linii) oraz od typu proszku.

Zwężka pompy Venturiego

Rys. 2‐9 Modele modułowe (używane do 11.2008)

Pompy proszkowe noszą różne nazwy zależnie od funkcji, jakie pełnią.

� Pompa proszkowa transportuje proszek ze zbiornika podającegourządzenia do pistoletu proszkowego.

� Pompa transferowa proszku przesyła proszek z dodatkowego zbiornikapodającego do zbiornika podającego w urządzeniu. Jest zamontowanado dodatkowego zbiornika podającego.

� Pompa recyrkulacyjna proszku przesyła nadmiar proszku ze zdalnejkomory proszkowej z powrotem do zbiornika podającego urządzenia.

Rys. 2‐10 Standardowa pompa proszkowa (używana od 11.2008)

Komora proszkowa

Można wybrać kilka opcji komór proszkowych. Ważne dla wszystkich komór:

OSTROŻNIE: Nie więcej niż dwa pistolety w (jednej) komorze. Pistoletynależy ustawiać naprzemiennie, aby pola elektryczne wokół dysz niezakłócały się nawzajem.

Rys. 2‐11

A

F

Wprowadzenie 2‐11


Proszkowe pistolety natryskowe

Modele Versa-Spray, Ceramic i Sure Coat

Pompa proszkowa (rys. 2‐12) przesyła proszek ze zbiornika podającego dopistoletu.

Pompa ma dwa złącza do sprężonego powietrza: do powietrzapompującego (F) i powietrza atomizującego (A). Ciśnienie powietrzapompującego decyduje o ilości wciąganego proszku. Mieszanina powietrza iproszku utworzona przez powietrze atomizujące jest kierowana do pistoletu itam jest ładowana elektrostatycznie przez elektrodę wysokiego napięcia.Naładowane drobiny proszku odnajdują uziemione podłoże i przylegają doniego.W materiałach wydawanych przez firmę Nordson procedura ta nosi nazwęCorona.

Pistolet Sure Coat ma dodatkowe złącze do podłączenia powietrzaczyszczącego, które zapobiega gromadzeniu się proszku na elektrodzie.

Tryb pracy i wyposażenie pistoletu (na przykład typ dyszy) zależą odspecyfikacji klienta (na przykład prędkości linii) oraz od typu proszku.

Rys. 2‐12

Rysunek schematyczny urządzenia Versa-Spray

Generator wysokiegonapięcia (IPS)

Wolne jony

Elektroda

Naładowane drobiny proszku

Kierunek przepływu powietrza

Kabel (podłoże)

Wąż proszkowy

Proszek z powietrzem

Wyciąg


Powietrze fluidyzujące

Pistolet proszkowy Versa-Spray

Linie sił pola elektrostatycznego


Legenda

Rys. 2‐13

F

Wprowadzenie2‐12


Model Tribomatic

Pompa proszkowa (rys. 2‐14) przesyła proszek ze zbiornika podającego dopistoletu.

Pompa posiada złącze pneumatyczne do powietrza pompującego (F).Ciśnienie powietrza pompującego decyduje o ilości wciąganego proszku.Powietrze z dyfuzora i proszek są razem wprowadzane do wlotu pistoletuproszkowego.Cząsteczki proszku są ładowane przez tarcie w module ładowania wpistolecie. Naładowane drobiny proszku odnajdują uziemione podłoże iprzylegają do niego.

Naładowane drobinyproszku

Drobinyproszku

Rys. 2‐14

Wyposażenie pistoletu (na przykład liczba węży) zależy od potrzeb klienta(prędkości linii) i typu proszku.

Rysunek poglądowy

Wyciąg

Powietrzepompujące

Powietrze atomizująceKabel (podłoże)

Powietrze fluidyzujące

Wąż proszkowy

Moduł ładujący

Pistolet proszkowy Tribomatic

Kierunek przepływupowietrza

Naładowane drobinyproszku

Atomizacja 8 węży

Rys. 2‐15

Oznaczenia barwne węży pneumatycznych

Przyłączepneumatyczne

(ang.) Oznaczenie Kolor węża

Powietrze pompujące Powietrze pompujące F Czarny

Powietrze atomizujące Powietrze atomizujące A Niebieski

Wprowadzenie 2‐13


Funkcje i możliwości systemuW razie wątpliwości co do znaczenia, zapoznać się ze schematem połączeńelektrycznych dostarczonym z urządzeniami.

Zabezpieczenia – blokada urządzenia i blokada przenośnika (standard od 01.2010)

Wyświetlacz sterownika pokazuje, czy blokada została uruchomionasygnałem zewnętrznym lub wyłącznikiem bezpieczeństwa w urządzeniu.

Wyświetlacz sterownika Znaczenie

Sterownik jest zablokowany sygnałem zewnętrznym odebranym winterfejsie XS2.

Pistoletów nie można uruchomić lokalnie ani zdalnie, na przykład podczasczyszczenia. Wyłączone jest wysokie napięcie i powietrze doprowadzanedo pistoletów.

Sterownik został zablokowany wyłącznikiem bezpieczeństwa w komorzeproszkowej. Komora jest otwarta.


Informacje o pozostałych wyświetlaczach można znaleźć w oddzielnejinstrukcji obsługi sterownika.

Zabezpieczenia – blokada urządzenia i blokada przenośnika (standard do 12.2009)

Wyświetlacz sterownika Znaczenie

Sterownik został zablokowany wyłącznikiem bezpieczeństwa w komorzeproszkowej. Komora jest otwarta.


Sterownik jest zablokowany sygnałem zewnętrznym odebranym winterfejsie XS2.


Zabezpieczenia – blokada

Sterownik może być zablokowany sygnałem zewnętrznym odebranym winterfejsie XS2. Może też być zablokowany, kiedy zostanie otwarta komoraproszkowa (jeżeli jest zainstalowany wyłącznik bezpieczeństwa). W obuprzypadkach na wyświetlaczu sterownika pojawia się informacja Loc.

Wprowadzenie2‐14


Automatyczne czyszczenie filtra

1

5

1

2

34

Rys. 2‐16

Czyszczenie automatyczne przebiega w następujący sposób:

1. Kaseta filtra głównego (1, rys. 2‐16) jest oddzielona od podciśnienia wkomorze za pomocą zaworu klapowego (2) (klapa zamknięta).

2. W górnej części kasety filtra obraca się dysza, która odmuchujesprężonym powietrzem tkaninę filtra.

Ciśnienie sprężonego powietrza ustawia się regulatorem ciśnieniaCzyszczenie filtra.

3. Siłownik pneumatyczny (4) otrzepuje proszek, który spada do zbiornikapodającego (5).

Obie kasety są czyszczone naprzemiennie. Czyszczenie jest sterowane zapomocą sterownika PLC. Zapoznać się z paragrafem Nastawianieparametrów PLC do automatycznego czyszczenia filtra na stronie 3‐10.

Wprowadzenie 2‐15


Opcja Sprzężenie z linią

Zawór z dźwignią ręczną (opcjonalnie elektrozawór) i zawór proporcjonalnyznajdują się za regulatorem ciśnienia wlotowego (strzałka) do sterownika.

Panel tylny sterownika



Pompaproszkowa

Zawór proporcjonalny0-10 VDC

Zawór z dźwignią ręczną

XS2

Płyta montażowa

-18Y2

Rys. 2‐17 Rysunek poglądowy zaworu z dźwignią ręczną

W trybie Sprzężenie z linią (SPL) ciśnienie wlotowe jest sterowaneproporcjonalnie do prędkości maszyny nadrzędnej (w tym przypadku:prędkości malowanego kabla).

Płyta montażowa (rys. 2‐17) znajduje się wewnątrz urządzenia poniżejsterownika. Zawór z dźwignią ręczną jest dostępny od tyłu urządzenia (przez górne drzwiczki).Zawór z dźwignią ręczną lub elektrozawór jest używany do przełączaniatrybu pracy z trybu sprzężenia z linią na tryb ręczny. W trybie ręcznymciśnienie wlotowe jest ustalane za pomocą regulatora ciśnienia Sterownik (2, rys. 2‐7).

Rys. 2‐18 Położenia dźwigni

Model z elektrozaworem: W położeniu spoczynkowym (tryb ręczny) zawórproporcjonalny jest omijany.

Informacje dodatkowe można znaleźć w rozdziale Instalacja / OpcjaSprzężenie z linią: Kalibracja.

Wprowadzenie2‐16


Tabliczka znamionowa

Rys. 2‐19

Opis Opis Jednostka

Code Oznaczenie systemu i kod konfiguracji -

P/N Numer katalogowy -

Ser. Numer seryjny -

U Napięcie robocze V

I Obciążalność bezpiecznika A

f Częstotliwość napięcia zasilającego Hz

P Pobór mocy przez system W

Pmax Pobór mocy przez system i przyłączone wyposażenie W

Dodatkowy zbiornik podający (wyposażeniedodatkowe)

Dodatkowy zbiornik jest zbiornikiem zewnętrznym (zwany krótkozbiornikiem).

Służy do podawania proszku do zbiornika w urządzeniu za pomocą pompytransferowej proszku.

Przykład: Proszek SAP, z uwagi na wyjątkową higroskopijność(pochłanianie wilgoci), wymaga bardzo suchego otoczenia. Wilgoć utrudniazapobieganie zbrylaniu się proszku w tych pojemnikach, które zostałyotwarte. Idealnym rozwiązaniem takiego problemu jest dodatkowy zbiornikpodający: Do zbiornika można wsypać od razu całe opakowanie, któremożna wyrzuć lub zutylizować.

Rys. 2‐20

Instalacja 3‐1


Rozdział 3

Instalacja

UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznieodpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innych dokumentach.

TransportOSTROŻNIE: Podczas transportu podnośnikiem widłowym należypodjeżdżać do urządzenia wyłącznie od strony drzwiczek. W innymustawieniu istnieje ryzyko przewrócenia!

Zapoznać się z informacjami w rozdziale Dane techniczne na stronie 9‐1 lub z listem przewozowym, gdzie znajdują się dane o masie urządzenia.Podnoszenie jest dozwolone wyłącznie przy użyciu odpowiedniegourządzenia (wózka podnośnikowego lub widłowego).

Rys. 3‐1

RozpakowaniePodczas rozpakowywania urządzenia i jego składników należy zachowaćszczególną ostrożność. Opakowanie należy zachować do ponownegoużytku lub pozbyć się go zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Montaż� Montować tylko w środowisku zgodnym z podanym stopniem ochrony

(zapoznać się z rozdziałem Dane techniczne na stronie 9‐1). Nie możnainstalować urządzenia w strefie zagrożenia wybuchem!

� Należy zapewnić wystarczającą przestrzeń do uzupełniania proszku orazwykonywania prac instalacyjnych i konserwacyjnych.

� Zablokować kółka i postawić urządzenie na nóżkach.

� Odkręcić sygnalizator świetlny, obrócić o 180 stopni i przykręcićponownie (rysunek).

Instalacja3‐2


Uzdatnianie sprężonego powietrzaSprężone powietrze dostarczane do urządzenia, które nie przechodzi przezosuszacz membranowy (wyposażenie dodatkowe), musi być czyste, suche iniezaolejone.

Wpływ nastaw na wzór napylania

Nastawionawartość

Czynność Efekt

Powietrzepompujące

Transportuje proszek zezbiornika podającego dopistoletu proszkowego

Zwiększyć, aby napylona powłoka proszku byłagrubsza

Zmniejszyć, aby ograniczyć przetrysk, ilość proszkuodbijającego się od kabla oraz nawarstwianie sięproszku w pistoletach i wężach proszkowych

Uwaga:Ilość proszku jest funkcją ciśnienia.Zwiększenie ciśnienia w celu uzyskania większejilości proszku powoduje też zwiększenie prędkości,z jaką proszek opuszcza pistolet, dlatego większateż będzie ilość proszku, który nie trafi na kabel.Efekt ten można skompensować, stosując innądyszę, na przykład z większym otworem.

Powietrzeatomizujące

Zwiększa wirowanie proszku,rozbija bryłki w wężach iułatwia kształtowanie strugiproszku

Zwiększyć, kiedy ciśnienie powietrza pompującegojest niskie lub kiedy proszek wydostaje sięnierównomiernie z pistoletu proszkowego

Zmniejszyć, aby ograniczyć przetrysk, ilość proszkuodbijającego się od kabla oraz nawarstwianie sięproszku w pistoletach i wężach proszkowych

Powietrzefluidyzujące

Powoduje, że proszek wzbiorniku zachowuje się jakciecz, dzięki czemu można gotransportować

W zbiorniku powinny powstawać niewielkiepęcherzyki powietrza i powoli unosić się kupowierzchni

Zwiększyć, kiedy przepływ proszku jest utrudnionylub nierówny

Zmniejszyć, kiedy proszek wydostaje się z pistoletunierównomiernie lub gwałtownie

Instalacja 3‐3


Nastawionawartość

Czynność Efekt

kV Wpływa na ładowanieproszku, dzięki czemu możeprzylegać do uziemionegokabla

Zwiększyć podczas malowania płaskiej powierzchniz dużej odległości od pistoletu

Zmniejszyć, jeśli powierzchnia ma naroża iwgłębienia

Uwaga:Zwiększenie napięcia powoduje zwiększenieładunku proszku, dzięki czemu lepiej przylega dokabla.Zwiększenie napięcia powoduje też większąpodatność proszku do gromadzenia się wurządzeniu, dlatego ten parametr należy regulowaćtylko wtedy, kiedy proszek trudno poddaje sięelektryzacji i nie przylega odpowiednio do kabla.

AFC (AutomaticFeedbackCurrent =automatycznaregulacjanatężenia prąduw oparciu osprzężeniezwrotne)

Umożliwia ograniczeniewartości natężenia prądu izapobiega zbytniejelektryzacji proszku

Zwiększyć, aby poprawić nanoszenie proszku nagładkie powierzchnie

Zmniejszyć, aby poprawić nanoszenie proszku wewgłębieniach i otworach

Dysza Służy do kształtowania strugiproszku opuszczającegopistolet

Zapoznać się z rozdziałem Wykaz części

Zawór dławiący w urządzeniach Sure Coat

P/N 400193 P/N 288822

Rys. 3‐2 Zawór dławiący starego i nowego typu

Tył sterownika: Ciśnienie powietrza czyszczącego jest ograniczane zapomocą zaworu dławiącego (P/N 288822) do wartości około 0,3 bara.

UWAGA: Do około listopada 2009 zawór dławiący P/N 400193 miałzastosowanie tymczasowe. Ustawienia domyślne Nordson: 0,3 bar.

Instalacja3‐4


Omówienie potrzebnych złączy

Przyłącze Urządzenia z wyposażeniem opcjonalnym

Zamontowana komoraproszkowa

Zdalna komoraproszkowa

Komora proszkowadostarczona przez

klienta

Wąż proszkowy

Z komory proszkowej �

Z pompy recyrkulacyjnej �

- Do urządzenia: Do urządzenia:

Z dodatkowegozbiornika podającego �

Do urządzenia:

Zasobnik

Do urządzenia:

Zasobnik

Do urządzenia:

Zasobnik

Z pistoletu proszkowego Dostępny Pompa proszkowa Pompa proszkowa

Instalacjapneumatyczna

Z instalacji sprężonegopowietrza w zakładzieklienta �

Do osuszaczamembranowego



Z pistoletu proszkowego(Sure Coat)

Dostępny Na sterowniku: Na sterowniku:

Z pompy recyrkulacyjnej �

- Do regulatora ciśnienia: -

Dodatkowy zbiornikpodający: Od

Pompy transferowejproszku �

Fluidyzator �

Do urządzenia Do urządzenia Do urządzenia

Elektryczny

Do zasilania w zakładzieklienta

Przewód zasilania Przewód zasilania Przewód zasilania

Do uziemienia (np. uziomufundamentowego lubgłównej szynywyrównawczej)

Urządzenie (zaciskuziemienia):



Z komory proszkowej(wyłącznikbezpieczeństwa)

Dostępny XS3 XS3

Z pistoletu proszkowego Dostępny Sterownik

GUN OUTPUT

Sterownik

GUN OUTPUT

Instalacja 3‐5


Kanały kablowe i złącza (widok z przodu)

12

35

78

911

13

1517

1816

14

1210

21

22

19

204

6

Rys. 3‐3

1 Kabel pistoletu, powietrzeczyszczące/atomizujące iprzewód uziemienia 1


3 Kabel czujnika / przewóduziemienia PFC 1






9 Powietrze pompujące Pompaproszkowa 1

10 Powietrze atomizujące Pompaproszkowa 1



13 Powietrze fluidyzujące Materiał zrecyrkulacji

14 Przewód uziemienia do urządzeńzewnętrznych1)





19 Pompa proszkowa 120 Pompa proszkowa 321 Pompa proszkowa 422 Pompa proszkowa 2

Uwaga: Wszystkie pozycje z oznaczeniem 3 i 4 są wyposażeniem dodatkowym.Uwaga: 1) Urządzenia peryferyjne: na przykład komora proszkowa, pistolet proszkowy itp. ...

Instalacja3‐6


Kanały kablowe i złącza (widok z lewej)

1 2

3

56

7

4

1

6

Rys. 3‐4

1 Interfejs XS3 (wyłącznikabezpieczeństwa w komorzeproszkowej 1)

2 Interfejs XS4 (wyposażeniedodatkowe)

3 Zasilanie

4 Doprowadzenie sprężonegopowietrza Dodatkowy zbiornikpodający

5 Zarezerwowane dla XS4

6 Przepust dla kabla XS37 Uziemienie (zacisk uziemienia)

Instalacja 3‐7


Uziemienie urządzenia do napylania proszkuZielono-żółty kabel uziemienia elektrostatycznego został zastąpiony przezkabel taśmowy z oplotem ESD. Kable ESD schodzą się gwiaździście i sąpołączone w jednym punkcie z przodu urządzenia.

UWAGA: Przewody uziemiające, które służą jako uziemienie ochronne,nadal mają izolację zielono-żółtą.

Więcej informacji na temat uziemienia znajduje się w Załączniku A i wrozdziale Zasady bezpiecznej eksploatacji.

Połączenia elektryczneUWAGA: Ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Zignorowanieostrzeżenia może być przyczyną urazów lub śmierci osób obsługującychalbo uszkodzenia sprzętu.

Napięcie zasilające

UWAGA: Urządzenie zasilać wyłącznie napięciem o wartości podanej natabliczce znamionowej.

UWAGA: Dopuszczalne odchylenie od napięcia znamionowego wynosi�� 10%.

UWAGA: Kabel doprowadzający zasilanie musi mieć przekrój odpowiednido poboru mocy podanego na tabliczce znamionowej.

Urządzenia z transformatorem

Transformator jest zwykle montowany na płycie przedniej pod sterownikiem.Zapoznać się też ze schematem połączeń elektrycznych.

OSTROŻNIE: Transformator jest ciężki. Jeśli zajdzie potrzeba zdjęcia płytyprzedniej, poprosić drugą osobę o pomoc.

kg

Instalacja3‐8


Prowadzenie kabli

UWAGA: W obszarze roboczym wokół urządzenia kable należy układać wtaki sposób, by nie powodowały ryzyka potknięcia się oraz by nie byłyzagrożone uszkodzeniem. Kabli nie można przygniatać i trzeba regularniesprawdzać, czy nie są uszkodzone. Kable i przewody uszkodzone trzebanatychmiast wymienić!

Przewód zasilający

Podłączyć urządzenie do zasilania, używając kabla zasilającego.

Uziemienie

Zacisk uziemienia połączyć ze sprawdzonym uziemieniem, na przykład zgłówną szyną wyrównawczą lub uziomem fundamentowym.

Rys. 3‐5

Gniazda interfejsu

Interfejs XS2

Urządzenie jest wyposażone w interfejs, który umożliwia połączenie go zesterownikiem wyższego poziomu. Informacje o znaczeniu styków znajdująsię na schemacie połączeń.

Przykładowe wejścia

� Wejście analogowe pistoletu (sprzężenie z linią)

� Blokowanie lub odblokowanie sterownika Vantage

Wyjścia

Celem poniższych komunikatów jest ułatwienie zapewnienia jakości:

� Błąd ogólny (błąd)

Niski poziom proszku (czujnik poziomu) i/albo niewystarczająca ilośćproszku (PFM 1 / PFM 2)

� Error: Niski poziom proszku (czujnik poziomu)

� Stan wyłącznika głównego zasilania: ON lub OFF

� Stan wyłącznika silnikowego dmuchawy kanałowej bocznej: ON lub OFFRys. 3‐6

Instalacja 3‐9


Doprowadzenie sprężonego powietrza1. Podłączyć sprężone powietrze (1, rys. 3‐7).

2. Ustawić ciśnienie powietrza 6 bar (87 psi) (2, rys. 3‐7).

UWAGA: Kiedy główny wyłącznik zasilania jest wyłączony, dopływsprężonego powietrza też jest wyłączony (w systemach, których znajduje sięelektrozawór na membranowym osuszaczu sprężonego powietrza).

12

1 2

Rys. 3‐7 Osuszacz membranowy sprężonego powietrza

Ustawienia podstawowe

Regulując ciśnienie powietrza trzeba przestrzegać zasady "z dołu do góry".

Przykład: jeżeli manometr wskazuje ciśnienie 5 bar, a trzeba nastawićwartość 3,5 bar, należy jako punktu wyjścia użyć wartości znacznie mniejszejod 3,5 bar (np. 1 bar). Następnie ciśnienie można stopniowo zwiększać ażdo pożądanej wartości 3,5 bar.

Funkcja Wartośćmaksymalna

Wartośćminimalna

Wartościdomyślne

Zobacz

Doprowadzenie sprężonegopowietrza

6,0 bar / 87 psi 5,0 bar / 72,5 psi 6,0 bar / 87 psi Strona 3‐9

Ciśnienie wlotowe sterownika 6,0 bar / 87 psi

(7,0 bar / 100 psi)

5,0 bar / 72,5 psi 5,0 bar / 72,5 psi Strona 2‐9

Czyszczenie filtra 4,0 bar / 58 psi 3,0 bar / 43,5 psi 4,0 bar / 58 psi Strona 2‐9

Zasobnik

Wibrator i fluidyzator urządzenia,doprowadzenie przez zawórdławiący

2,5 bar / 36 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi Strona 2‐7

Recyrkulacja proszku 2,5 bar / 36 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi Strona 2‐8


(ilość podawanego proszku)

2,5 bar / 36 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi Oddzielnainstrukcja obsługisterownikaVantagePowietrze atomizujące 1,2 bar / 17,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi

Powietrze czyszczące (niepodlega regulacji)

- - � 0,3 bar / � 4,4 psi Rys. 3‐2

12

Instalacja3‐10


Nastawianie parametrów PLC do automatycznegoczyszczenia filtra

OSTROŻNIE: Przy pierwszym uruchomieniu zastosować ustawieniadomyślne. Następnie w razie potrzeby stopniowo zmieniać parametry, aż douzyskania wartości optymalnych.

Użycie optymalnych wartości może znacznie zmniejszyć ilość zużywanegopowietrza.

Przekaźnik sterujący -5A5 znajduje się na płycie montażowej w szafceelektrycznej (rys. 3‐9).

Rys. 3‐8 Filtr 1 i 2

Kod

Wartościdomyślne

Parametr PLC

T1

2 min

Czas opóźnienia alarmu

Kiedy czujnik poziomu wykryje brak materiału w zbiorniku, rozpocznie się odliczanie czasuopóźnienia. Jeżeli po upłynięciu tego czasu nadal będzie za mało materiału, włączy sięalarm na sygnalizatorze świetlnym. Czas opóźnienia pozwala wyeliminować fałszywealarmy, kiedy dodatkowy zbiornik podający przesyła proszek.

T2

1,5 min

Wydłużenie czasu Dodatkowy zbiornik podający

Kiedy czujnik poziomu wykryje brak materiału w zbiorniku, następuje włączeniedodatkowego zbiornika podającego. Kiedy czujnik poziomu wykryje materiał, rozpoczniesię odliczanie wydłużenia czasu napełniania. Po upłynięciu tego czasu dodatkowy zbiornikpodający wyłączy się. Wydłużenie czasu napełniania gwarantuje dostarczenieodpowiedniej ilości materiału. Im dłuższy czas, tym zostanie dodane więcej materiału.

T3

6 s

Czas wyprzedzenia Dysza

Dysza przygotowuje się do czyszczenia (zamyka się klapka, w czterech dyszach jestwytwarzane nieznaczne podciśnienie). Po upłynięciu tego czasu siłownik pneumatycznyrozpoczyna ostukiwanie filtra. Czasu wyprzedzenia nie należy regulować.

T4

10 ms

Częstotliwość impulsów

Od częstotliwości impulsów zależy prędkość działania wibratora. Im krótszy czas, tymdokładniejsze czyszczenie. Częstotliwości impulsów nie należy regulować.

T5T7

12 s

Czas pracy filtr 1Czas pracy filtr 2

Czas pracy definiuje długość całego procesu czyszczenia dla każdego z filtrów i obejmujeczas wyprzedzenia dyszy. Przykład: Jeśli czas pracy filtra wynosi 12 sekund i czaswyprzedzenia dyszy 6 sekund, to czas działania wibratora wynosi 6 sekund.

UWAGA: Dla obu filtrów należy ustawić taki sam czas pracy.

T6T8

25 s

Czas przerwy filtr 1Czas przerwy filtr 2

Czas przerwy to czas miedzy cyklami określonymi czasem pracy. Im krótszy czas przerwy,tym dokładniejsze czyszczenie.

UWAGA: Dla obu filtrów należy ustawić taki sam czas przerwy.

-5A5

Instalacja 3‐11


Dobór ustawień

UWAGA: Urządzenie jest pod napięciem.

1. Na przekaźniku sterującym: nacisnąć przycisk Prawidłowo , aby uzyskaćdostęp do trybu ustawień.

2. Przyciskiem kursora wybrać pozycję menu Parametry i potwierdzićprzyciskiem Prawidłowo .

3. Przyciskiem kursora wybrać nazwę kodową parametru i potwierdzićprzyciskiem Prawidłowo .

4. Przyciskiem kursora wybierać parametry i zmieniać ich wartości.

5. Nastawione wartości zatwierdzić przyciskiem Prawidłowo .

6. Ponownie nacisnąć przycisk Prawidłowo , aby wrócić do trybwyświetlania.

Rys. 3‐9 Przekaźnik sterujący

Optymalizacja parametrów czyszczenia filtra

Cykl = czas pracy + czas przerwy

Uwagi

� Filtry fabrycznie nowe trzeba przed zmianą ustawień użyć kilka razy(5-10 cykli). Materiał filtra musi osiągnąć pewien stopień nasączenia,zanim będzie można stwierdzić konieczność czyszczenia.

� Czasy pracy (T5/T7) i czas przerwy (T6/T8) należy ustawić w takisposób, by czyszczenie filtra było odpowiednie do stopniazanieczyszczenia po każdym cyklu. W przeciwnym razie filtry zatkają się.

� Wydajność czyszczenia można znacznie zwiększyć (zob. przykład). Abyzminimalizować zużycie powietrza, należy ustawić taki cykl czyszczenia,jaki jest aktualnie potrzebny.

Przykład

T3 (czas wyprzedzenia dysza) = 3 sT5 / T7 (czasy pracy) = 8 sT6 / T8 (czasy przerwy) = 45 s

� Przedłużyć czas działania T5/T7 z 8 do 16 sekund.

Czas działania wibratora jest przedłużony z 5 do 13 sekund, co oznaczazwiększenie wydajności czyszczenia o 160%.

� Skrócić czas przerwy T6/T8 z 45 do 25 sekund.

Czas między czyszczeniem skraca się prawie o połowę, co oznaczaprawie 100% wzrost wydajności czyszczenia.

Jeżeli oba parametry zostaną tak ustawione, wydajność czyszczenia będzieokoło pięć razy większa od wydajności przy ustawieniach oryginalnych.

Instalacja3‐12


Opcja Sprzężenie z linią: KalibracjaUWAGA: Nastawy może wprowadzać tylko odpowiednio przeszkolonypersonel.

1. Podłączyć maszynę nadrzędną. Wejście analogowe sprzężenia z liniąznajduje się w interfejsie XS2. Opis styków tego złącza podano naschemacie elektrycznym SLP Wyposażenie dodatkowe – zawórproporcjonalny.

2. Skonfigurować urządzenie w trybie ręcznym.

a. Przestawić dźwignię ręczną w tryb ręczny lub elektrozawór wpołożenie spoczynku.

b. Ustawić regulatorem Sterownik ciśnienie 5 barów.

c. Nastawić prędkość kabla i zoptymalizować napylanie proszku.Zapoznać się z rozdziałami Instalacja i Obsługa w instrukcji obsługiurządzenia.

3. Ustawić dźwignię ręczną w pozycji sprzężenia z linią lub uruchomićelektrozawór.

Rys. 3‐10 Położenia dźwigni

W warunkach produkcyjnych jest dostarczany sygnał 10 VDC.

10 VDC odpowiada ciśnieniu wlotowemu 5 barów oraz ustawionym w sterowniku ciśnieniom powietrza pompującego i atomizującego (1, rys. 3‐11).

UWAGA: Minimalne ciśnienie w pompie proszkowej: 1 bar.

Jeśli prędkość kabla zostanie następnie zmniejszona, ciśnienie wlotowezmniejszy się proporcjonalnie i automatycznie zmniejszą się ciśnieniapowietrza doprowadzanego do pompy proszkowej.

11

Rys. 3‐11 Sterownik

Różnica między dodatkowymi zbiornikami podającymitypu NHR i HR

Różnicę między tymi modelami można zauważyć dzięki innym pokrywom.

� NHR: pokrywa jest czarna, okrągła, wykonana z gumy.� HR: pokrywa jest niebieska, kwadratowa, wykonana z tworzywa

sztucznego.

Korek P/N 1001810

Pompa transferowa P/N 165633

Wkładka (Tivar®) P/N 226713

Reduktor P/N 1001966

Trójnik P/N 972313

Zawór dławiący P/N 1001965

TIVAR® jest zastrzeżonymznakiem towarowym firmy QuadrantEngineering Plastic Products

W omawianym przypadku nie sąpotrzebne następująceelementy:

Adapter P/N 638661

Wąż spiralny

Instalacja 3‐13


Podłączanie dodatkowego zbiornika podającego NHR(wyposażenie dodatkowe)

X

32

Rys. 3‐12

Podłączenie jest możliwe z każdej strony urządzenia.

1. Włożyć korek (1, rys. 3‐13) do otworu pokrywy pośrodku zbiornika. Wążspiralny nie jest potrzebny.

2. Zdjąć wspornik metalowy z dławikiem z pompy transferowej proszku.Zdjąć jeden z o-ringów ze wspornika i nałożyć go na wkładkęjednoelementową wykonaną z Tivaru® (P/N 226713), która znajduje sięw zestawie.

3. Włożyć wkładkę (P/N 226713) do pompy transferowej proszku iumocować pompę do dodatkowego zbiornika podającego.

4. Podłączyć wąż proszkowy (6, rys. 3‐13) do pompy transferowej proszku.

6

1

Rys. 3‐13

6

Instalacja3‐14


5. Zastąpić zaślepkę Zbiornik (2, rys. 3‐12) dławnicą kablową, któraznajduje się w opakowaniu w dolnej części urządzenia. Wkręcić dławnicęw ściankę urządzenia w taki sposób, aby otwór o mniejszej średnicy byłskierowany do urządzenia.

Rys. 3‐14 Wnętrze – zewnętrze urządzenia

6. Rys. 3‐14: Od wewnątrz podłączyć wąż powietrzny (niebieski 6x4) dodławnicy (strzałka). Od zewnętrz podłączyć do dławnicy wąż powietrzny(czarny 8x6) z zestawu.

Membranowy osuszacz sprężonego powietrza dostarcza powietrze dopompy transferowej proszku i do fluidyzacji w dodatkowym zbiornikupodającym.

7. Usunąć zaślepkę (3, rys. 3‐12) i zachować do wykorzystania wprzyszłości. Nakrętka będzie potrzebna później.

Przykręcić element łączący, który znajduje się w opakowaniu(dostarczony z urządzeniem), do ścianki urządzenia za pomocą nakrętkiodkręconej z zaślepki.

8. Podłączyć wąż proszkowy (6) dodatkowego zbiornika podającego doelementu łączącego. Aby węże proszkowe były jak najkrótsze,dodatkowy zbiornik podający powinien być ustawiony w miaręmożliwości jak najbliżej urządzenia.

Rys. 3‐15

9. Rys. 3‐16: Podłączyć pompę transferową proszku i fluidyzację wdodatkowym zbiorniku podającym za pomocą czarnego wężapneumatycznego 8 mm (1), reduktora 10/8 mm (2), trójnika (3) i zaworudławiącego (zawór igłowy 4).

1

2

3

2

44

11

Rys. 3‐16

1

2

Instalacja 3‐15


10. Uziemić dodatkowy zbiornik podający. Kabel uziemienia (5, rys. 3‐17).

5

Rys. 3‐17

Ciśnienie w pompie transferowej jest ciśnieniem ustawionym wmembranowym osuszaczu powietrza.

Ciśnienie powietrza używanego do fluidyzacji jest dławione. Obserwowaćstrzałkę w zaworze dławiącym:

� Duża strzałka = wysokie ciśnienie (wzrost)

� Mała strzałka = ciśnienie dławione (zmniejszenie)

11. Zamknąć zawór dławiący, a następnie otworzyć go, odkręcając trzy razy.Takie ustawienie gwarantuje, że podczas fluidyzacji ciśnienie niewzrośnie za bardzo.

UWAGA: Jeżeli proszek ucieka spod pokrywy (1, rys. 3‐18) lub pokrywydodatkowego zbiornika (2), zawór dławiący trzeba zamknąć jeszczebardziej.

Rys. 3‐18

12. Napełnić proszkiem dodatkowy zbiornik podający.

Typowe opakowanie z proszkiem waży 22,5 kg (50 funtów). Wdodatkowym zbiorniku podającym można zmieścić 36 kg (80 funtów).Oznacza to, że jest zapas miejsca na wzrost objętości proszku podczasfluidyzacji.

Instalacja3‐16


Podłączanie dodatkowego zbiornika podającego HR(wyposażenie dodatkowe)

7 5

4

6

32

1

Rys. 3‐19

Podłączenie jest możliwe z każdej strony urządzenia.

1. Włożyć korek (1, rys. 3‐19 i rys. 3‐20) na dodatkowy zbiornik podający.

2. Umocować pompę do zbiornika.

1

4

6

Rys. 3‐20

6

Instalacja 3‐17


3. Zastąpić zaślepkę Zbiornik (2, rys. 3‐19) dławnicą kablową, któraznajduje się w opakowaniu dostarczonym z urządzeniem. Wkręcićdławnicą w ściankę urządzenia.

Podłączyć wąż powietrzny urządzenia (niebieski 6x4) i wąż pompytransferowej proszku (4, rys. 3‐19).

Ciśnienie w pompie transferowej proszku jest ciśnieniem ustawionym wmembranowym osuszaczu powietrza. W razie potrzeby odłączyć wąż izainstalować zawór dławiący.

Obserwować strzałkę Duża strzałka = wysokie ciśnieniew zaworze dławiącym: Mała strzałka = ciśnienie zredukowane

Rys. 3‐21

4. Usunąć zaślepkę (3, rys. 3‐19). Nakrętka będzie potrzebna później.

Przykręcić element łączący, który znajduje się w opakowaniu(dostarczony z urządzeniem), do ścianki urządzenia za pomocą nakrętkiodkręconej z zaślepki.

Podłączyć wąż proszkowy do dodatkowego zbiornika podającego (6).

5. Uziemić dodatkowy zbiornik podający. Złącze uziemienia (5, rys. 3‐19 irys. 3‐22).

5

Rys. 3‐22

Instalacja3‐18


Podłączanie powietrza fluidyzującego

Fluidyzator w dodatkowym zbiorniku podającym nie jest zasilany przezmembranowy osuszacz powietrza, zamontowany na urządzeniu z uwagi nato, że osuszacz nie jest przeznaczony do podłączania żadnych akcesoriów.

OSTROŻNIE: Do modułu fluidyzacji trzeba zatem dostarczyć suche iniezaolejone sprężone powietrze.

Jakość powietrza

Stosowane powietrze musi być czyste i suche. Stosować osuszacz zwkładem adsorpcyjnym lub osuszacz z agregatem chłodniczym, którywytworzy punkt rosy nieprzekraczający 3,4° C (38° F) przy ciśnieniu 6,89 bara(100 psi). Stosować też filtry z filtrem wstępnym i filtrem koalescencyjnym,który usunie olej, wodę i zanieczyszczenia o wielkości z zakresusubmikronowego.

6. Podłączyć wąż powietrza fluidyzującego (7) do osuszacza sprężonegopowietrza.

Maks. ciśnienie wlotowe (dodatkowy zbiornik podający): 3 bar

Ciśnienie fluidyzacji (dodatkowy zbiornik podający): od 1 do 2,7 bara (od 15 do 40 psi)

1

7

Klient

7. Napełnić dodatkowy zbiornik podający do połowy, zostawiając miejscena wzrost objętości proszku, kiedy rozpocznie się fluidyzacja.

Instalacja 3‐19


Jeżeli nowe pompy są instalowane w starszychsystemach

Do wszystkich ECC 200 do ECC 701 są dostępne zestawy do modernizacji(7168072, 7168073). Zestaw taki służy do zastąpienia nowszym modelempompy, która nie jest już dostępna. Może zajść konieczność wymiany takżesąsiadujących elementów (adaptera pompy).

Część P/N 224713 zastąpiono częścią P/N 7168072

224713Pump, modular, 6 mm

Zawartość zestawu 7168072

P/N 327742 1x PUMP, STD-FLOW, 8MM

P/N 114219 1x THROAT, VENTURI, TIVAR®, LO-FLO

Oddzielnie

P/N 114223

P/N 1064256

1x THROAT, VENTURI, STAINLESS STEEL

1x THROAT,VENTURI, STANDARD FLOW, SMART

Zainstalowano

Oddzielnie

P/N 7149160 2x Plug-type fitting QS-8H-6 (Fig. ‐23)

P/N 7114984 1x Adapter, pump low flow cpl. (Fig. ‐24)

Część P/N 165636 zastąpiono częścią P/N 7168073

165636Pump, metric, 6 mm

Zawartość zestawu 7168073

P/N 327742 1x PUMP, STD-FLOW, 8MM

P/N 114219 1x THROAT, VENTURI, TIVAR®, LO-FLO

Oddzielnie

P/N 114223

P/N 1064256

1x THROAT, VENTURI, STAINLESS STEEL

1x THROAT,VENTURI, STANDARD FLOW, SMART

Zainstalowano

Oddzielnie

P/N 7149160 2x Plug-type fitting QS-8H-6 (Fig. ‐23)

P/N 7114984* 1x Adapter, pump low flow cpl. (Fig. ‐24) Wyposażeniedodatkowe

*UWAGA: Jeżeli istniejący adapter pompy jest wykonany z tworzywa, trzeba też zamówić część P/N 7114984.

Instalacja3‐20


Modernizacja

8. Opróżnić system.

9. Linia produkcyjna: Zatrzymać podawanie kabla i wykonać czynnościuniemożliwiające przypadkowe uruchomienie.

10. Wyłączyć urządzenie w sposób opisany w instrukcji obsługi.

UWAGA: Odłączyć system od zasilania.

11. Oczyścić zbiornik.

12. Wybrać zwężkę pasującą do zadania (zapoznać się z tabeląZainstalowano/Oddzielne ) w włożyć ją.

13. Umocować reduktory (przewodów pneumatycznych) do nowej pompy.Zapoznać się z opisem Mocowanie reduktorów P/N 7149160.

14. Zamontować adapter pompy wykonany z aluminium. Zobacz rozdziałMocowanie adaptera pompy P/N 7114984.

d. Umocować adapter (2b, rys. 3‐24) w ścianie powlekarki, używającpodkładki i nakrętki nakręconej od środka. Skręcić ze sobą obieczęści adaptera.

e. Podłączyć przewód ssący (1, rys. 3‐24) do adaptera (2a).

f. Pracując wewnątrz urządzenia, wsunąć pompę (3) na adapter,nieznacznie ją przekręcając.

g. Ponownie umocować przewody pneumatyczne (A i F) oraz wążproszkowy.

Montaż reduktora P/N 7149160

Rys. 3‐23

Instalacja 3‐21


Montaż adaptera pompy P/N 7114984

3 2 12

2a2b

11

Rys. 3‐24 Mocowanie adaptera pompy wykonanego z aluminium

1 Wąż ssawny Zasobnik 2 Adapter pompy 3 Pompa

Instalacja3‐22


Obsługa 4‐1


Rozdział 4

Obsługa

UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznieodpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innychdokumentach.

UWAGA: Dysze pistoletu są pod wysokim napięciem. Zbliżanie się dokomory proszkowej podczas pracy urządzenia może powodowaćwyładowania elektryczne. Wyładowania takie mogą stanowić zagrożenie dlaosób wrażliwych!

Wariant I

1

BH 15

BH 40

BH 25

Wariant III

Wariant II

1

13

3

5

5

4a 4b

4c

2

Rys. 4‐1

Obsługa4‐2


Właściwości maszyny

Kabel przesuwa się bez przeszkód

Otwór = średnica zewnętrzna kabla + 30 (do 40) mm.

15 -

20

mm

UWAGA: Wartość 15 – 20 mm jest tylko wskazówką. Im mniejsza jestśrednica otworu względem średnicy kabla, tym większe jest podciśnienie,które jest generowane w komorze proszkowej przez boczną dmuchawękanałową.

Kabel wibruje

Takie zjawiska można spodziewać się podczas uruchamiania i produkcji,jeżeli są używane grube kable.

Otwór powinien być w miarę możliwości jak najbardziej zbliżony do średnicyzewnętrznej kabla, jeżeli wystąpienie wibracji jest prawdopodobne.

15 -

20

mm

Obsługa 4‐3


Przygotowywanie komory proszkowej

Wariant I – Tuleja

2

1

2

1

Stara: Nowy tryb:

A. Rozmiar D80 i D100: Nakręcić tuleję (2, rys. 4‐1) na adapter (1).Przykręcić całość do komory proszkowej.

B. Rozmiar D125: Nakręcić tuleję (2, rys. 4‐1) bezpośrednio na komoręproszkową.

Wariant II – Przegroda gumowa

UWAGA: Wielkość otworu powinna być jak najbardziej zbliżona dozewnętrznej średnicy kabla.

Wyciąć otwór w obu przegrodach gumowych (3, rys. 4‐1). Jednąprzegrodę przeciąć w 3/4 obwodu, drugą w 1/4 obwodu.

A. Rozmiar D80 i D100: Umocować przegrody gumowe między adapterem ipierścieniem dociskowym (1 i 5). Przykręcić całość do komoryproszkowej.

B. Rozmiar D125: Przykręcić przegrody gumowe pierścieniem dociskowym(5) bezpośrednio do komory proszkowej.

Wariant III – Szczotka

UWAGA: Dostępne szczotki mają różne długości włókien (BH 40: 40 mm,BH 25: 25 mm, BH 15: 15 mm, rys. 4‐1).

Odciąć wymaganą długość szczotki z rolki i umieścić w rowku pierścieniadociskowego.

A. Rozmiar D80 i D100: Przykręcić pierścień dociskowy (5) ze szczotką (4)do adaptera. Przykręcić całość do komory proszkowej.

B. Rozmiar D125: Przykręcić pierścień dociskowy (5) ze szczotką (4)bezpośrednio do komory proszkowej.

1

Obsługa4‐4


Komora proszkowa jest ciężka. Ustawić wysokość komory proszkowej tak,aby kabel przeznaczony do powlekania proszkiem przechodził przez środekotworu wejściowego/wyjściowego. Do wykonania tego zadania potrzebadwóch osób.

� Opcja Zamontowana komora proszkowa: Poluzować cztery pokrętła (1,rys. 4‐2), ustawić wysokość komory proszkowej, a następnie dokręcićpokrętłą.

� Opcja Zdalna komora proszkowa: Zależnie od konfiguracji zwolnićdźwignię zacisku na ramie lub dokonać regulacji za pomocą kółkaręcznego.

W razie potrzeby poprowadzić kabel na rolkach przed i za komorą, abyzapobiec zwisaniu kabla.

Rys. 4‐2

Uruchamianie / WłączanieUWAGA: Niektóre z poniższych czynności są szczegółowo opisane wdalszej części tekstu.

1. Należy prawidłowo uziemić koniec kabla przy odwijarce.

Prawidłowe napylanie elektrostatyczne jest możliwe jedynie wtedy, gdypoza niezależnym uziemieniem urządzenia zostanie zapewnioneskuteczne uziemienie powlekanego przedmiotu.

2. Włączyć doprowadzenie sprężonego powietrza.

3. Ustawić ciśnienie powietrza 6 barów (87 psi) i poczekać ok. 10 minut, ażosuszacz powietrza zostanie przedmuchany sprężonym powietrzem.

4. Po 10 minutach włączyć urządzenie wyłącznikiem głównym zasilania.

Włączy się wentylator bocznej dmuchawy kanałowej.

Urządzenie znajdzie się pod ciśnieniem.

5. Dodać proszku i poczekać kilka minut (ok. 5 – 10), aż proszek ulegniefluidyzacji.

Jeżeli urządzenie pracuje ze zbiornikiem podającym, otworzyć dopływsprężonego powietrza do fluidyzatora w dodatkowym zbiornikupodającym i poczekać kilka minut (ok. 5 – 10), aż proszek ulegniefluidyzacji.


Obsługa 4‐5


6. Sprawdzić wartości na wyświetlaczach na sterowniku. Nastawysterownika po uruchomieniu są takie same, jakie były przedwyłączeniem.

1

Rys. 4‐3

Na wyświetlaczu widać napis "Loc" lub "Con". Sterownik jest zablokowany.Zamknąć komorę proszkową lub odblokować sterownik przez interfejs XS2.

LUB

Nacisnąć przyciski wyzwalania (1, rys. 4‐3).

� Wyświetlacz wyłączony: pistolet jest wyłączony. Wyłączyć tę stronę,która nie jest używana podczas pracy jednego pistoletu.

LUB

� Wartość w kV lub A (zależnie od konfiguracji): pistolet jest włączony.

UWAGA: Nie uruchamiać pistoletów proszkowych poza komorą proszkową.

7. Uruchomić linię produkcyjną kabli.

8. Podczas pracy z pistoletami Versa-Spray/Ceramic i Sure Coat,uruchomić produkcję z maksymalnym napięciem ładowania.

� Versa-Spray/Ceramic: maks. 100 kV (przedział od 33 do 100 kV)

� Sure Coat: maks. 95 kV (przedział od 25 do 95 kV)

UWAGA: W pistoletach Tribomatic jest podawane tylko natężenie prąduwyjściowego (A).


Obsługa4‐6


9. W pistoletach VersaSpray/Ceramic ustawić położenie dyszyodpowiednio do średnicy kabla. Zapoznać się z opisem Ustawianiedyszy na stronie 4‐8.

10. Obejrzeć powłokę proszkową napyloną w czasie produkcji. W raziekonieczności wyregulować ciśnienie w celu zoptymalizowania jej jakości.Zapoznać się z paragrafem Wskazówki na temat optymalizacji napylaniana stronie 4‐7.

11. Ustawić wartość przepływu na wyświetlaczu (jeśli jest). Zapoznać się zparagrafem Nastawianie wyświetlacza przepływu proszku.

Zresetować wartość na wyświetlaczu, jeśli proszek zostanie zmieniony.

Uzupełnianie proszkuUWAGA: Kiedy podczas napełniania zbiornika podającego komoraproszkowa jest otwarta, drobiny proszku przedostają się do atmosfery.Należy maksymalnie zredukować poziom emisji, delikatnie obchodząc się zopakowaniem. Założyć maskę ochraniającą drogi oddechowe.

Proszek można dodawać w każdym momencie, również w czasie pracyurządzenia.

1. Z tyłu urządzenia: Otworzyć zbiornik.

2. Ostrożnie otworzyć opakowanie z proszkiem.

3. Ostrożnie napełnić zbiornik podający.

4. Zamknąć zbiornik.

5. Otwarte opakowanie z proszkiem przechowywać w suchym miejscu.

Rys. 4‐4UWAGA: Proszek SAP, z uwagi na wyjątkową higroskopijność(pochłanianie wilgoci), wymaga bardzo suchego otoczenia. Wilgoćutrudnia zapobieganie zbrylaniu się proszku w tych pojemnikach, którezostały otwarte. Idealnym rozwiązaniem takiego problemu jestdodatkowy zbiornik podający: Do zbiornika można wsypać od razu całeopakowanie, które można wyrzuć lub zutylizować.

1

Obsługa 4‐7


Optymalizacja jakości napylania – wskazówki

UWAGA: Przed przystąpieniem do optymalizacji należy całkowicie zamknąćotwór powietrza (1) w celu uzyskania maksymalnego podciśnienia wkomorze proszkowej. Podczas pracy drzwiczki muszą być zawszezamknięte. Po zakończeniu optymalizacji otworzyć otwór powietrza na tyle,by proszek nie mógł wydostać się z komory proszkowej podczas pracyurządzenia.

Nie istnieją żadne ustalone zasady dotyczące optymalizacji jakościnapylania. Parametry produkcyjne, takie jak prędkości linii produkcyjnej(czas przebywania odcinka kabla w komorze proszkowej), własnościpowierzchni kabla i proszku, warunki panujące w pomieszczeniu, jakośćuziemienia itp. mogą być różne u każdego klienta. Mają zastosowaniejedynie następujące wskazówki ogólne:

� Ustawić możliwie jak najmniejszą wydajność napylania, która nie wpłyniena poziom naładowania, aby uniknąć przetrysku

� Ustawić dyfuzor powietrza na możliwie jak najniższym poziomie, tak abynie miało to wpływu na mieszaninę powietrza i proszku

Dwa powyższe punkty mają wpływ na pobór powietrza przez urządzenie.Należy kierować się zasadą "tyle powietrza, ile potrzeba, ale najmniej, ilemożna"

� Nastawić napięcie elektrostatyczne o wartości 50% dopuszczalnegozakresu.

� Versa-Spray/Ceramic: 66 kV (zakres od 33 do 100 kV)

� Sure Coat: 60 kV (zakres od 25 do 95 kV)

� Zawsze, kiedy włączy się alarm (na sygnalizatorze świetlnym lub nawyjściu interfejsu), trzeba sprawdzić urządzenie. Jeśli napylenie jestniewystarczające, a zwiększanie wydajności napylania nie powodujepoprawy, należy dokładnie przeczyścić pompę proszkową, zwężkęVenturiego, węże i pistolety proszkowe

� Utrzymywać niską prędkość przepływu powietrza w komorze proszkowej,zachowując możliwie jak najmniejsze otwory w komorze.

UWAGA: Podczas optymalizacji jakości napylania można jednocześniezmieniać tylko jeden parametr, na przykład ilość powietrza, a pozostałeparametry pozostawić bez zmian. Takie postępowanie ułatwi interpretacjęwyników. W tym celu można skorzystać z formularza ustawień.

UWAGA: Aby w dowolnej chwili móc odtworzyć optymalne ustawieniaprodukcji, należy skorzystać z Formularza ustawień.

Obsługa4‐8


Ustawienie dyszy

Regulowane uchwyty pistoletu umożliwiają ustawienie pistoletu.

Kabel10 – 20 mm

Kabel� 20 mm

1

1

2

Kabel0 – 10 mm

Rys. 4‐5 Przykład dyszy płaskiej Versa-Spray

1 Szczelina 2,5 mm 2 Szczelina 2,5 mm; alternatywa: Szczelina 4 mm

Obsługa 4‐9


Nastawianie przepływu proszku na wyświetlaczu PFM

Wyświetlacz przepływu proszku jest dostępny jako wyposażenie dodatkowe.Dostępny jest model standardowy oraz model zoptymalizowany SAP.

zielony

żółty

zielony

zielony

zielony

czerwony

zielony

żółty

zielony

czerwony

żółty

żółty

Standardowe Wyświetlacz SAP

1

3

2

1

0

Zakres roboczy

Rys. 4‐6

1. Upewnić się, że została przeprowadzona procedura optymalizacji jakościnapylania.

2. Przełącznikiem (1) wyłączyć wyświetlacze PFM tych pistoletów, które niesą używane.

3. W trakcie pracy urządzenia:

OSTROŻNIE: Potencjometr nie ma pozycji końcowej, dlatego nie magórnej granicy nastawy.

Tryb Standard: Obracać potencjometr (2), aż zaświecą się dwie zczterech zielonych diód LED (3). Im więcej proszku przechodzi przezczujnik, tym więcej zaświeci się diód LED.

Jeżeli zakres roboczy elektroniki jest tak ustawiony, że zamiast dwóchświecą się cztery diody LED, kiedy napylanie jest optymalne, możewystąpić nieprawidłowa ocena stanu w chwili zatrzymania dopływuproszku i stan Niewystarczająca ilość proszku nie będzie wykazany.

SAP: Obrócić potencjometr, aż zaświecą się dwie zielone diody LED.

Jeśli ilość proszku przepływającego przez czujnik jest większa odoptymalnej, zaświeca się górna żółta dioda LED, której kolor oznaczakonieczność wprowadzenia korekty.

Po około 5 minutach pracy należy ponownie nastawić zakres roboczy.

Kiedy ilość proszku jest za mała, zaświeca się tylko dolna żółta dioda LED.

Dolna czerwona dioda LED zaświeca się, kiedy ilość proszku jestniewystarczająca. Migają wskaźniki na sygnalizatorze świetlnym. Jest teżwysyłany sygnał na styk bezpotencjałowy w interfejsie XS2.

Obsługa4‐10


Otwieranie komory proszkowejSystemy nowego typu przed opuszczeniem fabryki są wyposażone wwyłącznik bezpieczeństwa.

UWAGA: Wyłącznik ten jest ustawiany w fabryce. Jego ustawienia niemożna zmieniać.

Kiedy komora proszkowa (10, rys. 1) zostanie otwarta podczas pracyurządzenia, wyłącznik bezpieczeństwa przerwie przepływ proszku i dopływwysokiego napięcia do pistoletu.

Po zamknięciu komory proszkowej urządzenie automatycznie wróci dopoprzedniego stanu pracy.

Wyłączenie na krótko� Wyłączyć pistolety przyciskami wyzwalania na sterowniku.

LUB

� Zablokować sterownik.

Codzienne wyłączanie urządzeniaKiedy urządzenie jest wyłączane na dłuższy czas (na przykład na weekend),należy przed wyłączeniem wypompować proszek, aby uniknąć powstaniabryłek.

1. Zatrzymać linię produkcyjną kabla.

2. Zablokować sterownik.

3. Pozostawić system w trybie pracy na 5 do 10 minut dosamooczyszczenia.

4. Wyłączyć urządzenie wyłącznikiem głównym zasilania.

5. Uziemić elektrodę pistoletu, aby rozładować jakiekolwiek napięcieresztkowe.

6. Wykonać codzienną konserwację urządzenia. Sprawdzić wszystkie wężepneumatyczne i proszkowe oraz połączenia elektryczne. Dokręcić luźnepołączenia i wymienić uszkodzone części.

Wyłączanie awaryjneUWAGA: W razie jakiegokolwiek zagrożenia należy natychmiast wyłączyćsystem.

1. Główny wyłącznik zasilania urządzenia przestawić w położenie 0 (Wył.).

2. Zatrzymać linię produkcyjną kabla.

3. Po zatrzymaniu i przed ponownym włączeniem urządzenia zlecićusunięcie usterki osobie z odpowiednimi uprawnieniami.

Obsługa 4‐11


Formularz ustawień

Produkcja:

Typ kabla

kabla

Maszyna

Parametr Wartościdomyślne

Badanie /produkcjazestaw 1




Prędkość linii -

Rodzaj proszku -

Doprowadzeniesprężonegopowietrza

6,0 bar

Zasobnik 1,0 bar

Recyrkulacjaproszku

1,0 bar

Powietrzepompujące

(ilość podawanegoproszku)

1,0 bar

Powietrzeatomizujące

1,0 bar

Czyszczenie filtra 4,0 bar

Doprowadzenie dosterownika

5,0 bar

Model

Typ pistoleturęcznego

-

Ładunek w kV(zalecany)

66 kV (Versa/Ceramic)

60 kV (Sure Coat)

Typ pompyproszkowej

-

Poziom alarmowy

Uwagi:

Obsługa4‐12


Konserwacja 5‐1


Rozdział 5

Konserwacja


Ważne uwagiUWAGA: Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac konserwacyjnychnależy całkowicie wyłączyć urządzenie (paragraf Codzienne wyłączanieurządzenia w rozdziale Obsługa) i zablokować wyłącznik, aby wykluczyćmożliwość przypadkowego włączenia.

UWAGA: Jeśli uszkodzone części stanowią zagrożenie dla bezpieczeństwapracy urządzenia i (albo) bezpieczeństwa personelu, trzeba wyłączyćurządzenie i zlecić wymianę uszkodzonych części osobom z odpowiednimiuprawnieniami. Dopuszczalne jest stosowanie jedynie oryginalnych częścizamiennych firmy Nordson.

Konserwacja urządzenia do powlekania kabli ogranicza się zwykle doczyszczenia. Ważne jest, by czyszczenie było dokładne, ponieważ pracaurządzenia oraz jakość powlekania w znacznej mierze zależą od czystościwszystkich części, mających styczność z proszkiem lub sprężonympowietrzem.

� Do czyszczenia zdemontować wszystkie elementy, które możnaodłączyć, na przykład pistolety proszkowe, węże proszkowe, pompy ifiltry.

� Jeśli jest to możliwe, czyszczenie przeprowadzić w oddzielnym,zamykanym pomieszczeniu z wyciągiem.

� Do czyszczenia nie używać sprężonego powietrza. Czyścić przezostukiwanie lub użyć szczoteczki, niepylącej szmatki i odkurzacza.

� Nie używać ostrych narzędzi. Zadrapania na powierzchni mogązwiększyć tendencję do osadzania się proszku, co może powodowaćzapychanie.

� Nie zastępować przewodzących uszczelek o-ring uszczelkamiwykonanymi z materiału nieprzewodzącego. Przewodzące o-ringizapewniają konieczne uziemienie. Niezastosowanie się do tegoostrzeżenia może być przyczyną obrażeń, pożaru lub wybuchu.

Konserwacja5‐2


Obsługa bieżącaPrzedstawiony harmonogram konserwacji jest tylko orientacyjny i zostałzaproponowany w oparciu o doświadczenie. W zależności od warunkówprodukcji, szczególnie w przypadku pracy wielozmianowej, może okazać siękonieczne opracowanie innego planu konserwacji.Sprawdzić kształt i grubość części zużywających się. Jeśli części tezużywają się nierównomiernie, trzeba je wymienić.

Część urządzenia Czynność Interwał Zobacz

Całe urządzenie, częśćzewnętrzna

Wyczyścić miękką szmatką

Kontrola pod kątem uszkodzeń

Codziennie -

Kaseta filtra głównego Oczyścić ręcznie Z SAP sprawdzać codziennie 5‐4

Wymienić Kiedy zanieczyszczenia lubniedrożność są częste

5‐4

Sprawdzić pokrętła z uchwytamigwiaździstymi i dokręcić w raziepotrzeby

Jeśli proszek wydostał się, usunąć go,aby zapobiec zablokowaniu mikrofiltrawstępnego

Co tydzień 5‐4

Mikrofiltr wstępny Rozmontować i otrzepać Podczas wymiany kaset filtragłównego

Jeśli podciśnienie w komorzeproszkowej wyraźnie spadnie(proszek przedostaje się przez otworyna kabel)

5‐6

Filtry wyciągu i powietrzadomieszanego

Wymienić Kiedy zanieczyszczenia lubniedrożność są częste

5‐7

Komora proszkowa Podciśnienie Co tydzień -

Zasobnik Podciśnienie Co tydzień -

Pompa proszkowa

Pompa transferowa doproszku

Pompa recyrkulacyjnaproszku

Sprawdzić, czy zwężka Venturiego niejest zużyta, wymienić w raziepotrzeby.

Co tydzień 5‐11

Węże proszkowe Oczyścić Co tydzień -

Sito zgrubne Sprawdzić, czy nie mazanieczyszczeń i oczyścić w raziepotrzeby

Co tydzień 5‐7

Filtr wstępny osuszaczapowietrza

Usunąć kondensat Co tydzień 5‐8f

Wymienić wkład filtra Jeśli spadek ciśnienia na jednymfiltrze wynosi 1 bar (14,5 psi).Przynajmniej co dwa lata

Osuszacz powietrza Wymienić moduł sterowania Co cztery lata 5‐8f

Wibrator Dokręcić śruby mocujące zmomentem 25 Nm

Co 500 godzin pracy 5‐9

Pistolet proszkowy Sprawdzić dyszę / elektrodę (antenę)pod kątem zużycia

Co tydzień Instrukcjeobsługipistoletów

Boczna dmuchawakanałowa

Wymienić filtr, jeśli jest zatkany Jeśli mikrofiltr wstępny byłniesprawny:

W razie przegrzania

Jeżeli zadziałało zabezpieczeniesilnika

5‐8

Konserwacja 5‐3


Uwaga dotycząca dźwigni z naciągiemModel z dźwignią naciągową zastępuje model z pokrętłami gwiaździstymi.

Takie rozwiązanie zapewnia zawsze uprzednio określoną, równą siłę.Wibracje nie powodują otworzenia się zamka. W takiej sytuacji proceduraSprawdzić uchwyty pokręteł i dokręcić w razie potrzeby jest zbędna.

W celu zwiększenia naciągu, podnieść przedni wspornik (2), nałożyć naniego zaczep (3) i zacisnąć w dół dźwignię naciągu (4).

X

2

1

34

Rys. 5‐1

Wymiana pokręteł gwiaździstych

Starsze systemy z pokrętłami gwiaździstymi można uzupełnićwyposażeniem zestawu 7170791.Pokrywa (1, rys. 5‐1) może być użytaponownie.

Konserwacja5‐4


Kasety filtra głównegoUWAGA: Można zamówić zestaw części zapasowych z czteremauszczelkami (4, rys. 5‐3), jeżeli uszczelki kasety filtra głównego oderwały się (rys. 5‐2) (zapoznać się z oddzielnym wykazem części).

Dwie kasety filtrów mają bardzo długą żywotność dzięki skutecznemuczyszczeniu filtrów podczas pracy. Dodatkowe czyszczenie ręczne jestzwykle potrzebne tylko podczas pracy z proszkiem SAP

Rys. 5‐2

Czyszczenie ręczne

Wymontować kasetę filtra głównego zgodnie z opisem w procedurzeWymiana kaset lub uszczelek filtra głównego i wymieść pozostałości proszku z tkaniny filtra.

Wymiana kaset lub uszczelek filtra głównego

Kasety filtra trzeba wymienić, kiedy w dalszym ciągu są zanieczyszczone lubzatkane.

UWAGA: Jeżeli kasety zapychają się po krótkiej pracy, trzebaprzeprowadzić optymalizację parametrów czyszczenia filtra. Zapoznać się zparagrafem Nastawianie parametrów PLC do automatycznego czyszczeniafiltra na stronie 3‐10.


2. W urządzeniach bez elektrozaworu w linii pneumatycznej sprężonegopowietrza: Odłączyć urządzenie od źródła sprężonego powietrza.

3. Z tyłu urządzenia: otworzyć drzwiczki komory filtrów.

Konserwacja 5‐5


11

1

23

11

2

44

44

Rys. 5‐3 Widok komory filtra (model z pokrętłem gwiaździstym (po lewej) – model z dźwignią (po prawej))

1 Zamek2 Kaseta filtra głównego

3 Etykieta Staubluftseite (Wlotpowietrza)

4 Uszczelka

4. Zwolnić wszystkie blokady (1); przednią blokadę odciągnąć.

Jeżeli wkłady filtracyjne były przez dłuższy czas poddawane naciskowi przezzaciski, może być konieczne użycie siły do wyjęcia wkładów filtracyjnych zsystemu.

5. Podnieść całą pokrywę i wyjąć kasetę filtra (2).

Wykonać czynności opisane w punktach od 6. do 11., kiedy trzeba wymienićtylko uszczelki.

6. Wytrzeć lub wymieść proszek z kasety filtra.

7. Jeżeli stara uszczelka nie oddzieliła się całkowicie, należy ją zerwać iusunąć pozostałości miękką szpatułką (drewnianą lub plastikową).

OSTROŻNIE: Należy uważać, aby nie porysować miejsc w pobliżuuszczelki, w przeciwnym razie uszczelka, nawet nowa, nie będzie dobrzeprzylegać. Włożyć na miejsce kompletną kasetę filtra.

Zestaw składa się z czterech uszczelek.

8. Wytrzeć kasetę filtra wokół uszczelki niepylącą szmatką, abypowierzchnia była wolna od kurzu.

Zdjąć papier z uszczelki zapasowej i dopasować uszczelkę do krawędzikasety.

9. Powtórzyć czynności opisane w punkcie 8. po drugiej stronie kasety filtra.


Konserwacja5‐6


10. Oczyścić komorę filtra od góry do dołu i wytrzeć wszystkie powierzchniewilgotną szmatką, aż do całkowitego usunięcia proszku.

11. Wytrzeć powierzchnie wokół kaset filtra wilgotną szmatką, aby miećpewność, że nie ma na nich proszku ani innych zanieczyszczeń.

12. Ponownie włożyć kasetę filtra na miejsce.

UWAGA: Słowo Staubluftseite (wlot powietrza) (3) musi znajdować sięna dole. Kierunek przepływu powietrza pokazują strzałki.

13. Ponownie zablokować kasetę filtra na miejscu.

14. Podczas podłączania węży zwracać uwagę na ich kolory:

� Czerwony do złącza CZERWONEGO (powietrze do odmuchu dyszy)

� Niebieski do złącza NIEBIESKIEGO

� Czarny do złącza CZARNEGO

15. W modelach z pokrętłami: Po 5 minutach ponownie dokręcić pokrętła.

16. Włączyć dopływ sprężonego powietrza, jeżeli w punkcie 2. zostałwyłączony.

17. Włączyć urządzenie wyłącznikiem głównym zasilania.

Mikrofiltr wstępny


2. W urządzeniach bez elektrozaworu w linii pneumatycznej sprężonegopowietrza: Odłączyć urządzenie od źródła sprężonego powietrza.

3. Wyjąć mikrofiltr wstępny (1).

1 2

Rys. 5‐4Ciąg dalszy na następnej stronie

11

2

21

Konserwacja 5‐7


4. Wytrzeć powierzchnie wokół kaset mikrofiltra wstępnego wilgotnąszmatką, aby mieć pewność, że nie ma na nich proszku ani innychzanieczyszczeń.

5. Przykręcić nowy mikrofiltr wstępny.

6. Dokręcić ponownie po pięciu minutach. Powtarzać dokręcanie (2) do czasu, aż uszczelki nie da się mocniej ścisnąć.

7. Włączyć dopływ sprężonego powietrza, jeżeli w punkcie 2. zostałwyłączony.

8. Włączyć urządzenie wyłącznikiem głównym zasilania.

Filtry wyciągu i powietrza domieszanego

Filtr wyciągu (1)

Filtr powietrza domieszanego (2)

Rys. 5‐5

Sito zgrubne


2. Zwolnić blokady (1) i pociągnąć uchwyt, aby wyjąć sito zgrubne.

3. Sprawdzić stan sita zgrubnego, oczyścić w razie potrzeby.

4. Wsunąć sito zgrubne na miejsce i zamknąć blokady.

Rys. 5‐6

1 2 3

Konserwacja5‐8


Osuszacz membranowy sprężonego powietrza (Festo)

Usuwanie kondensatu

Otworzyć zawór spustowy w mikrofiltrze i w ultrafiltrze (1 i 2, rys. 5‐7).Zapoznać się z procedurą Osuszacz membranowy sprężonego powietrza:Utylizacja kondensatu.

Wymiana wkładów filtra


2. Odłączyć urządzenie od źródła sprężonego powietrza.

3. Odkręcić zbiornik kondensatu (18, rys. 5‐8).

4. Wymienić wkład filtra (14) i przykręcić zbiornik kondensatu na miejsce.

Rys. 5‐7

Wymiana osuszacza powietrza



3. Odkręcić osuszacz powietrza (3, rys. 5‐7) i wymienić całość.

Rys. 5‐8 Rysunek z instrukcji producenta

321

Konserwacja 5‐9


Osuszacz membranowy sprężonego powietrza: Utylizacja kondensatu

Kondensat składa się przede wszystkim z wody wykroplonej podczassprężania. Woda taka zawiera jednak niebezpieczne substancje i trzeba jąodpowiednio zutylizować. Niebezpieczne substancje to na przykład:

� Oleje mineralne z powietrza wlotowego w kompresorze

� Kurz i brud z powietrza wlotowego

� Olej i smary z kompresora

� Rdza i drobiny startych substancji z instalacji pneumatycznej.

Osuszacz membranowy sprężonego powietrza (SMC)

Usuwanie kondensatu

W mikrofiltrze (1) i ultrafiltrze (2): wcisnąć przycisk po stronie zaworuspustowego. Zapoznać się z procedurą Osuszacz membranowy sprężonegopowietrza: Utylizacja kondensatu.

Wymiana wkładów filtra



3. W mikrofiltrze (1) i ultrafiltrze (2): Odkręcić zbiornik kondensatu.

UWAGA: Zależnie od modelu: Zwolnić blokadę bagnetową, abyodkręcić zbiornik kondensatu.

4. Wymienić filtr i przykręcić zbiornik kondensatu.Rys. 5‐9

Wymiana modułu suszącego w osuszaczu powietrza



3. Poluzować nakrętkę (3) i wyjąć pojemnik od spodu.

4. Wyjąć moduł osuszacza ze zbiornika i wymienić.

5. Przykręcić pojemnik nakrętką na miejsce.

Wibrator

Dokręcać śruby mocujące z siłą 25 Nm co 500 godzin pracy.

Rys. 5‐10

Konserwacja5‐10


Boczna dmuchawa kanałowa (wentylator)

W niektórych sytuacjach filtr (7 i 8, rys. 5‐11) może zatkać się. Należy wtedywymienić zespół.

87

Rys. 5‐11 Rysunek szczegółowy (z instrukcji obsługi)

Konserwacja 5‐11


Wymiana zwężki Venturiego

Poniższy opis dotyczy wszystkich pomp proszkowych.

1. Odłączyć węże proszkowe od pompy (rys. 5‐12).

Rys. 5‐12

2. Odłączyć wąż proszkowy (rys. 5‐12).

3. Wyjąć pompę.

1

Rys. 5‐13

4. Odłączyć uchwyt od pompy (rys. 5‐13).

5. Wyjąć zwężkę z uchwytu (1, rys. 5‐13).

UWAGA: Zwężki Smart� są kodowane kolorami (czerwona: Low-Flow(niski przepływ); niebieska: Middle/High-Flow (pośrednia/wysoki przepływ) inie wymagają uszczelek o-ring ani uchwytów.

Konserwacja5‐12


Wymiana zwężki Venturiego (cd.)

Rys. 5‐14 O-ringi na zwężce

6. Wymienić uszkodzone o-ringi.

Na co zwracać uwagę podczas wymiany uszczelekO-ring

Wszystkie uszczelki O-ring są przewodzące dla prądu elektrycznego i musząbyć wymienione na uszczelki przewodzące.

7. Zmontować części w odwrotnej kolejności.

8. Użyć zacisku, aby zamocować wąż proszkowy.

9. Zwrócić uwagę, aby nie zamienić złączy podczas podłączania wężypowietrznych:

� czarny do F

� niebieski do A

Konserwacja 5‐13


Uzupełnienie o pompę dla innej prędkości linii

1. Rozmontować zgodnie z procedurą Wymiana zwężki Venturiego.

Przyłącze węża

Plastikowa

tuleja

Rys. 5‐15

2. W zależności od typu pompy wyjąć tuleję plastikową lub złącze wężaniskiego przepływu z uchwytu.

3. Zamontować części, znajdujące się w zestawie.

� Wymienić zwężkę

� Wstawić złącze węża na miejsce tulei plastikowej lub odwrotnie.

Konserwacja5‐14


Konserwacja 5‐15


Dziennik konserwacji

Część urządzenia Data / nazwisko Data / nazwisko Data / nazwisko

Kompletne urządzenie

Kasety filtra głównego imikrofiltr wstępny

Filtry wyciągu i powietrzadomieszanego

Komora proszkowa

Zasobnik

Pompa proszkowa / pompatransferowa proszku

Węże proszkowe

Sito zgrubne

Osuszacz membranowysprężonego powietrza


Konserwacja5‐16


Część urządzenia Data / nazwisko Data / nazwisko Data / nazwisko

Wibrator

Pistolety proszkowe

Boczna dmuchawa kanałowa

Rozwiązywanie problemów 6‐1


Rozdział 6

Rozwiązywanie problemów


Jeśli urządzenie jest używane zgodnie z przeznaczeniem, zwykle nie ma znim problemów. Z dotychczasowej praktyki wynika, że awarie zdarzają sięzwykle na skutek zaniedbania obowiązku czyszczenia lub są powodowaneprzez zanieczyszczenia, które wpadły nieumyślnie do zbiornika podczasdodawania proszku.

Kontrola ogólnaPrzed przystąpieniem do rozwiązywania problemów należy sprawdzić:

� Czy nastawy wartości pneumatycznych i elektrycznych są prawidłowe?

� Czy wszystkie przyłącza pneumatyczne i węże proszkowe są w idealnymstanie?

� Czy wszystkie złącza wtykowe są prawidłowo osadzone?

� Czy zadziałały wyłączniki automatyczne?

DefinicjaBłędy występujące w urządzeniu są sygnalizowane operatorowi jako alarmy(wizualne lub dźwiękowe).

� OSTRZEŻENIE: Operator musi zdecydować, czy sytuacja ma krytyczneznaczenie dla procesu i czy trzeba podjąć działania. Urządzeniepozostaje gotowe do pracy.

Przykład: Na wyświetlaczu PFM jest komunikat Low powder (Małoproszku).

� Error: Operator musi działać szybko, aby nie dopuścić do przerwaniaprocesu napylania. Urządzenie pozostaje gotowe do pracy.

Przykład: na wyświetlaczu PFM jest komunikat Insufficient powder(Niewystarczająca ilość proszku).

Uwagi na temat tabeli rozwiązywania problemówW tabeli zestawiono sytuacje, które występują najczęściej. Inne problemy sąopisane w oddzielnej dokumentacji wyposażenia urządzenia.

Rozwiązywanie problemów6‐2


Tabela rozwiązywania problemów

Problem Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Zobacz

Nierównomiernewydmuchiwanieproszku

Zbyt niski poziom proszku wzbiorniku

Uzupełnić proszek Strona 4‐6

Proszek zatkał zwężkęVenturiego pompy

Wyczyścić pompę proszkową Strona 5‐11

Stożkowy wlot proszku w zwężceVenturiego jest zużyty

Wymienić zwężkę Strona 5‐11

Brak fluidyzacjiproszku wzbiorniku

Sprężone powietrze jest wilgotne Sprawdzić filtr wstępny w filtrzepowietrza; spuścić kondensat

Strona 5‐8

Sprężone powietrze zawiera olej Zadbać o to, aby było stosowanewyłącznie powietrze bez oleju

-

Zbyt niskie ciśnienie powietrzafluidyzującego

Zwiększyć ciśnienia powietrza Strona 3‐9

Proszekwydmuchiwanynieregularnie lubbrak napylania

Zapchane dysze Oczyścić dysze Oddzielnainstrukcja

obsługi pistoletu

Nieprawidłowewskazaniapoziomu proszku

Czujnik poziomu jestnieprawidłowo ustawiony

Przeprowadzić kalibrację lubsprawdzić odległość zadziałania

Strona 7‐6

Słaba jakośćnapylania

Osadzanie się proszku Użyć części zużywających sięwykonanych z innego materiału

Strona 6‐4

Model Tribomatic


Z dyszywydmuchiwane są różne ilościproszku

Zatkane rurki elektryzatora lubniedrożne dysze

Oczyścić rurki elektryzatora /dysze

Oddzielnainstrukcja

obsługi pistoletu

Dysza niewydmuchujeproszku

Blokada w pompie Venturiego, watomizatorze lub w rurkachelektryzatora z powodu wilgoci wsprężonym powietrzu lubzastosowania zaolejonegopowietrza do atomizacji

Sprawdzić filtr wstępnyosuszacza powietrza, spuścićkondensat, upewnić się, żestosowane sprężone powietrzejest czyste, suche i wole od oleju

Strona 5‐8

Brak ładowanialub wartośćładowania jestzbyt niska(wyświetlaczmikroamperów)

Niewystarczające uziemienie Sprawdzić jakość połączeń, wszczególności uziemienia

Załącznik A

Czy zastosowany proszeknadaje się do modelu Tribomatic(wydajność ładowaniaelektrostatycznego)?

Skontaktować się z producentemproszku (lub przeczytać kartęcharakterystyki)

-

Uszkodzony wyświetlaczmikroamperomierza

Skontaktować się zprzedstawicielem firmy Nordson

-



Miga sygnalizator świetlny


Niski poziomproszku

(w zbiornikuurządzenia)

Nie dodano proszku w czasieokreślonym parametremOpóźnienie czasu alarmuustawianym w sterowniku PLC

Jeśli jest podłączony dodatkowyzbiornik podający, sprawdzićpoziom proszku w zbiorniku i wrazie potrzeby dosypać

Przeprowadzić ponownąkalibrację czujnika poziomu wurządzeniu

Naprawy

Niewystarczającailość lub brakproszku

(kiedy jeststosowanyopcjonalnywyświetlaczprzepływu proszku)

Zatkany pistolet proszkowy Oczyścić zgodnie z procedurąopisaną w oddzielnej instrukcjiobsługi pistoletu

Niski poziom proszku w zbiornikuurządzenia

Zapoznać się z opisem problemupowyżej

UWAGA: Czujnik poziomusygnalizuje też zbiornik pustymiganiem wskaźnikówsygnalizatora świetlnego, alesygnał jest przesyłany do innegostyku w interfejsie XS2.

Diody LED wyświetlacza PFMŚwieci dioda LED Znaczenie

1 i 2 zielona, dolnażółta

Ilość proszku w prawidłowym przedziale

Dolna żółta Ostrzeżenie Mało proszku

Wskazanie tylko na PFM

1 czerwona Błąd Za mało proszku

Wskazanie na PFM


Interfejs XS2

Kiedy ilość proszku jest za mała, zaświeca się tylko dolna żółta dioda LED.

Dolna czerwona dioda LED zaświeca się, kiedy ilość proszku jestniewystarczająca. Wskaźniki sygnalizatora świetlnego migają i włącza sięsygnał ostrzegawczy (jeśli jest aktywny). Jest też wysyłany sygnał na stykbezpotencjałowy w interfejsie XS2. Zapoznać się ze schematem połączeńelektrycznych.



Diody LED czujnika poziomu (tylko P/N 398056)Zapoznać się z oddzielną instrukcją obsługi czujnika poziomu.

Dysza obraca się nad niewłaściwą kasetę filtra podczasautomatycznego czyszczenia filtra

Powinna obrócić się dysza w tej kasecie, której zawór klapkowy zamknął się.Sprężone powietrze w dyszy jest włączane za pomocą elektrozaworów.Zamienić miejscami czerwone węże elektrozaworów -17Y4 i -17Y7.

Wybór materiału na części zużywające sięZ niektórymi typami proszków lepszą jakość napylania można uzyskać, jeżeliużywana zwężka Venturiego jest wykonana z innego materiału.

Materiał Zaleta Wada

Tivar

Szary, mlecznobiałyTIVAR® jest zastrzeżonym znakiemtowarowym firmy QuadrantEngineering Plastic Products

Zużywa się wolniej niż tulejewykonane z PTFEu

Bardziej podatny na gromadzeniesię proszku niż tuleje wykonane zPTFEu

Stal szlachetna Dużo dłuższa żywotność bezgromadzenia się proszku podczaspracy z proszkami takimi jak SAP,talk i mika.

Nie jest przeznaczona dostosowania z proszkamiorganicznymi. Może dojść dozatkania kanałów wewnętrznychpompy przez zgromadzony proszek

PTFE

Biały (nieprzezroczysty)

Mniej podatny na gromadzenie sięproszku niż tuleje wykonane zTivaru

Zużywa się szybciej niż tulejewykonane z Tivaru

PTFE zbrojony włóknemszklanym

Zużywa się wolniej niż tulejewykonane z czystego PTFEu

Mniej podatny na gromadzenie sięproszku niż tuleje wykonane zTivaru

Nylon

Żółto-biały

Przeznaczony do napylaniaproszków PTFEowych

Większość proszków organicznychbędzie gromadzić się na nylonie



Wskazania błędów w sterowniku Vantage i za pomocądiod LED na karcie pistoletu

Zapoznać się z suplementem P/N 7179003 (w języku angielskim) lubdostępnym online:http://emanuals.nordson.com/finishing/iControlTrblsht/index.htmZakładka Dual Gun Controller Card Troubleshooting (Rozwiązywanieproblemów z kartą sterownika dwupistoletowego)

Dioda LED błędu zaświeca się, jeżeli rezystor końcowy nie jest podłączony wprzypadku pracy z 1 lub 3 pistoletami.

1

2

Karta na dwa pistoletu

Rezystor końcowy(gdy jest podłączony tylko jeden pistolet)

Reset

Dioda LED błędu

Dioda LED stanu

Zabezpieczenieprzeciwzwarciowe B

Zabezpieczenieprzeciwzwarciowe A

Dioda LED informujące o napięciu

Rys. 6‐1 Płytka pistoletu



Naprawy 7‐1


Rozdział 7

Naprawy


Jeżeli na czas naprawy trzeba zdjąć sterownik Vantage

UWAGA: Ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Zignorowanieostrzeżenia może być przyczyną urazów lub śmierci osób obsługującychalbo uszkodzenia sprzętu.

1. Wyłączyć urządzenie do powlekania kabli i odłączyć zasilanieelektryczne.

2. Otworzyć tył urządzenia (górne drzwiczki) i odłączyć od urządzenia tylkokabel uziemienia. Pozostałe kable są na tyle długie, że wysuwaną ramęmożna bez problemu położyć na stole.

3. Odkręcić śruby z przodu wysuwanej ramy i ostrożnie wysunąć ją z przoduurządzenia.

Zaleca się korzystać z pomocy drugiej osoby z tyłu urządzenia, którabędzie dbać o bezpieczeństwo kabli podczas wysuwania ramy.

Po zakończeniu naprawy

4. Wkręcić ramę mocno na swoje miejsce.

5. Podłączyć kabel uziemienia.

6. Zamknąć drzwiczki urządzenia.

Naprawy7‐2


Wyświetlacz przepływu proszku PFM

Wyświetlacz przepływu proszku PFM składa się z modułu oceny i czujnika.

Czujnik

Sterownik

Kabel czujnika do modułuoceny

Rys. 7‐1

Naprawy 7‐3


Wymiana modułu oceny

UWAGA: Ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Zignorowanieostrzeżenia może być przyczyną urazów lub śmierci osób obsługującychalbo uszkodzenia sprzętu.


2. Zdjąć osłonę (strzałka, rys. 7‐2).

3. Zwolnić połączenia wtykowe starego modułu oceny (1, rys. 7‐2).

� Wtyk okrągły (zasilanie i inne)

� Wtyki z pomarańczowymi kablami czujnika

4. Odkręcić i wyjąć stary moduł oceny.

5. Wsunąć i przykręcić nowy moduł oceny.

6. Podłączyć wtyki odłączone w punkcie 3..

7. Przykręcić płytę pokrywy.

8. Przejść do punktu Nastawianie wyświetlacza przepływu proszku.

3

4

2

1

Rys. 7‐2

1

3

2

1

0

zielony

żółty

zielony

zielony

zielony

czerwony

zielony

żółty

zielony

czerwony

żółty

żółty

Naprawy7‐4


Nastawianie wyświetlacza przepływu proszku (standard)

Po ponownym uruchomieniu urządzenia:


2. Przełącznikiem (1) wyłączyć wyświetlacze PFM tych pistoletów, które niesą używane.

3. W trakcie pracy urządzenia: Obracać potencjometr (2), aż zaświecą siędwie z czterech zielonych diód LED (3). Im więcej proszku przechodziprzez czujnik, tym więcej zaświeci się diód LED.

OSTROŻNIE: Potencjometr nie ma pozycji końcowej, dlatego nie ma górnejgranicy nastawy.

Jeżeli zakres roboczy elektroniki jest tak ustawiony, że zamiast dwóchświecą się cztery diody LED, kiedy napylanie jest optymalne, może wystąpićnieprawidłowa ocena stanu w chwili zatrzymania dopływu proszku i stanNiewystarczająca ilość proszku nie będzie wykazany.


Rys. 7‐3 Standardowe

Nastawianie wyświetlacza przepływu proszku (SAP)

Moduł oceny P/N 7161539 jest modelem, który został zoptymalizowany dozastosowań SAP.


2. Przełącznikiem wyłączyć wyświetlacze PFM tych pistoletów, które nie sąużywane.

3. W trakcie pracy urządzenia: Obrócić potencjometr, aż zaświecą się dwiezielone diody LED.


Jeśli ilość proszku przepływającego przez czujnik jest większa odoptymalnej, zaświeca się górna żółta dioda LED, której kolor oznaczakonieczność wprowadzenia korekty.

Rys. 7‐4 Wyświetlacz SAP

11

Naprawy 7‐5


Wymiana czujnika PFM


2. Usunąć kabel starego czujnika (2, rys. 7‐2):

a. Zdjąć osłonę (strzałka, rys. 7‐2).

b. Zwolnić połączenia wtykowe z pomarańczowymi kablami czujnika namodule oceny.

c. Odłączyć połączenia wtykowe i przeciągnąć kabel przez otwór(strzałka, rys. 7‐5).

3. Zdjąć stary czujnik (3, rys. 7‐2) z węża proszkowego (4, rys. 7‐2).

Rys. 7‐54. Włożyć nowy czujnik do zacisków na kablu.

5. Nałożyć końce węża proszkowego na czujnik.

6. Podłączyć kabel czujnika do czujnik i poprowadzić luźny koniec przezotwór (strzałka, rys. 7‐5).

7. Podłączyć połączenia wtykowe ponownie do kabla czujnika. Opis stykówLinia – styk znajduje się na schemacie połączeń elektrycznych.

8. Podłączyć wtyki do płytki modułu oceny.

9. Przykręcić płytę pokrywy.

10. Podłączyć plecioną taśmą uziemienia ESD (1, rys. 7‐6).

Rys. 7‐6

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

1

2

3

Naprawy7‐6


Wymiana czujnika poziomuUWAGA: Począwszy od około kwietnia 2008 czujnik poziomu P/N (cecha charakterystyczna: 3 diody LED) został zastąpiony czujnikiem P/N (z 1 diodą LED). Oba te modele są ze sobą zgodne.

1. Opróżnij zbiornik podający.

2. Zablokować sterownik, ale nie wyłączać urządzenia.

3. Odłączyć wtyk czujnika.

4. Odkręcić stary czujnik.

5. P/N 398056 : nakręcić nowy czujnik na pusty zbiornik podający w takisposób, aby wystawał około 3 mm do zbiornika, a następnie umocowaćgo nakrętką. Podłączyć wtyk czujnika.

UWAGA: Zapoznać się z poniższą procedurą Kalibracja czujnika

poziomu P/N .

Rys. 7‐7 P/N 398056

P/N 7114427: Kiedy zbiornik podający jest pusty, wstawić nowy czujnikw taki sposób, aby wystawał około 8 do 10 mm do zbiornika (diody LEDpowinny być minimalne schowane) i umocować nakrętką.

UWAGA: Stała odległość przełączania 8 mm. Kalibracja nie jestpotrzebna.

Rys. 7‐8 P/N 7114427

Kalibracja czujnika poziomu P/N 398056

1. Kiedy zbiornik podający jest pusty: Nacisnąć przycisk (2, rys. 7‐9)wąskim przedmiotem na nie więcej niż 5 sekund. Kiedy tylko zielonadioda LED (1, rys. 7‐9) zacznie migać, czujnik poziomu jest w trybiekalibracji.

2. Zwolnić przycisk. Zielona dioda LED pozostanie zaświecona, cooznacza, że została przeprowadzona kalibracja i czujnik poziomu wróciłdo trybu pracy.

W celu ulepszenia przełączania przeprowadzić kompletną kalibrację.

3. Kiedy zbiornik podający jest pełny: Nacisnąć przycisk (2, rys. 7‐9)wąskim przedmiotem na ok. 5 – 10 sekund. Kiedy tylko zielona diodaLED zacznie migać powoli (1 Hz) przez 5 s, a następnie szybciej (2 Hz),czujnik jest w trybie kalibracji.

4. Zwolnić przycisk. Zielona dioda LED pozostanie zaświecona, cooznacza, że została przeprowadzona kalibracja i czujnik poziomu wróciłdo trybu pracy.

Rys. 7‐9 P/N 398056Jeżeli urządzenie nie zostanie napełnione w ustalonym czasie (paragrafNastawianie parametrów PLC do automatycznego czyszczenia filtra nastronie 3‐10), zaczną migać wskaźniki na sygnalizatorze świetlnym.

Części zamienne 8‐1


Rozdział 8

Części zamienne

Jak korzystać z ilustrowanego wykazu częściWykazy części, które znajdują się w oddzielnym dokumencie Parts List(Wykaz części), są podzielone na następujące kolumny:

Item (Poz.) – Numer części Nordson na rysunku.

Part (P/N) – Numer części w katalogu Nordson. Myślniki (- - - - -) wkolumnie Part (P/N) oznaczają, że danej części nie można zamówićoddzielnie.

Description (Opis) – Nazwa części oraz jej wymiary i inne cechy. Kropkiw kolumnie Description (Opis) symbolizują zależności między zespołami,podzespołami i pojedynczymi częściami.

Quantity (Liczba) – Liczba sztuk potrzebna w urządzeniu, zespole lubpodzespole. Skrót AR (As Required – Według potrzeb) jest używany dooznaczenia części dostępnych luzem lub do wskazania, że liczba częścizależy od wersji lub modelu urządzenia.

UWAGA: Wykaz części jest dostępny tylko w języku angielskim. Zapoznaćsię z dokumentem Wykaz części P/N 7135883 (w przygotowaniu) lub zrysunkami i wykazami części w przypadku modeli specjalnych.

Oznaczenie podzespołu

Podzespoły elektryczne są oznaczone zgodnie z normą DIN 40719, część 2.

Części zamienne8‐2


Dane techniczne 9‐1


Rozdział 9

Dane techniczne

Zakres dopuszczalnych temperaturotoczenia

Wartości mogą być inne zależnie odtypu proszku

0 do 40 �C 32 do 104 �F

Wydajność jednego pistoletu

Wartości mogą być inne zależnie odtypu proszku

Talk: ok. 40 do 300 g/min

SAP: ok. 40 do 100 g/min (do 250 g/min)

Napięcie zasilające Zgodnie z tabliczką znamionową

Moc pobierana Zgodnie z tabliczką znamionową

Doprowadzenie sprężonego powietrza 600 kPa 6 bar 87 psi

Zużycie powietrza

(podczas pracy z dwoma pistoletamiVersa‐Spray/Ceramic i dodatkowymzbiornikiem podającym)

ok. 500 l/min

Zużycie powietrza w dodatkowymzbiorniku podającym

ok. 100 l/min

Stopień ochrony IP 54

Masa

Urządzenie

Komora proszkowa

Oddzielna rama (bez komoryproszkowej)

Bez opakowania

ok. 415 kg

ok. 12 kg

ok. 350 kg

Poziom hałasu 81,3 dB(A)

Przy 80 dB (A) zalecane jest korzystanie zesłuchawek ochronnych; przy 85 dB (A) stosowaniewyposażenia do ochrony słuchu jest obowiązkowe(dyrektywy UE w sprawie hałasu).

Dźwiękowy sygnał ostrzegawczy zsygnalizatora świetlnego (wyłączany)

97 dB(A)

Pojemność zbiornika w urządzeniu 20 l

Dane techniczne9‐2


WymiaryWszystkie wymiary w mm

Urządzenie z zamontowaną komorą proszkową

1950

810

1165

-230

1350

145

1050

Rys. 9‐1



Opcja Zdalna komora proszkowa

549

241

934

1010145

146

620

1610

934

250

250

310

+56

0-2

50

0 -310

�25

0�

250

+54

9-2

41

Rys. 9‐2 Model z dźwignią zaciskową (na górze) i z kółkiem ręcznym (na dole)



Elektrozawory

-17Y6

-17Y5

-17Y2

-17Y3

-17Y1

(przód)

(środek)

(ściana)

(ściana)

(przód)

-17Y4

-17Y7

(przód)

(ściana)

-17Y8

Rys. 9‐3



Schemat połączeń pneumatycznych

1

2

Y 31

12

1 3

2

EAV

1

122

2

2

1

Kol

ekto

r po

wie

trza

Siło

wni

kpn

eum

atyc

zny

Opu

kiw

anie

1C

zy

sz

cz

en

ie f

iltra

Siło

wni

kpn

eum

atyc

zny

Opu

kiw

anie

2C

zy

sz

cz

en

ie f

iltra

Zaw

ór k

lapk

owy

1C

zy

sz

cz

en

ie f

iltra

Zaw

ór k

lapk

owy

2C

zy

sz

cz

en

ie f

iltra

Pom

pa tr

ansf

erow

a do

pros

zku

Do

da

tko

wy

zb

iorn

ik p

od

ają

cy

(wyp

osaż

enie

dod

atko

we)

Dys

za 1

Cz

ys

zc

ze

nie

filt

raD

ysza

2C

zy

sz

cz

en

ie f

iltraF

luid

yzac

ja p

owyż

ejR

ec

yrk

ula

cja

pro

sz

ku

Flu

idyz

acja

Za

so

bn

ik

Pis

tole

tpr

oszk

owy

1P

isto

let

pros

zkow

y 2

Pom

pa 1

Pom

pa 2

Wib

rato

r

-17Y

8

-17Y

2-1

7Y5

-17Y

3-1

7Y6

-17Y

1-1

7Y4

-17Y

7

Prz

ykła

dV

ersa

-Spr

ayP

rzyk

ład

Trib

omat

ic

6 ba

r

Flu

idyz

acja

na

dole

Re

cy

rku

lac

jap

ros

zk

u



Współczynnik separacji papieru filtracyjnego (ważne od

kwietnia 2015)W arkuszach danych proszki są opisane wielkością ziarna. Ziarna o wielkości >10 μm nie stanowią problemu.OSTROŻNIE: W przypadku ziaren o wielkościach <2 μm dochodzi do zanieczyszczenia miejsc wokół komoryfiltra, bocznej dmuchawy kanałowej i powyżej urządzenia.

SK

UT

EC

ZN

OŚ

Ć F

ILT

RA

CJI

OB

CIĄ

ŻE

NIE

PY

ŁEM

MA

TE

RIA

Ł F

ILT

RA

CY

JNY

Sku

tecz

ność

śre

dnia

prz

yw

ielk

ości

dro

bin

Wie

lkoś

ć cz

ąste

k st

ałyc

h [μ

m]

Sku

tecz

ność

śre

dnia

η

Skuteczność [%]

WA

RU

NK

I TE

ST

UP

rędk

ość

czoł

owa:

Stę

żeni

e py

łu:

Rod

zaj p

yłu:

Pow

ierz

chni

a fil

tra:

Opcje i wyposażenie dodatkowe 10‐1


Rozdział 10

Opcje i wyposażenie dodatkowe

UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznieodpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasadbezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innychdokumentach.

Rura ssącaRura ssąca na wylocie z komory proszkowej urządzenia do powlekania kabliuniemożliwia opadanie proszku między komorą proszkową i następnymurządzeniem na linii produkcyjnej, które mogłoby wystąpić z powoduszarpnięć kabla.

Proszek, który odpadnie, jest zawracany do zbiornika podającego.

Stanowisko

Opcje i wyposażenie dodatkowe10‐2


Rura ssąca (cd.)

1

2

43 3

2

4

1

Stara: Nowy tryb:

Rys. 10‐1 Model stary (po lewej) – model nowy (po prawej)

1 Rura ssąca2 Pompa recyrkulacyjna

3 Wąż recyrkulacji 4 Zawór regulacyjny ciśnienia

Są dostępne zestawy do modernizacji modelu starego, aby był zgodny zmodelem nowym. Zapoznać się z oddzielnym wykazem części w wersji _04lub nowszej.

Ogranicznik kontaktu z proszkiemW niektórych zastosowaniach może dojść do zgromadzenia się nadmiaruproszku na kablu pomimo optymalnych ustawień sprężonego powietrza.Kiedy kabel przechodzi do następnego stanowiska proszek jest ścierany, copowoduje nierównomierne pokrycie i straty proszku.

Ogranicznik kontaktu skraca odległość, na której kabel jest powlekany. Służyteż do zdmuchiwania nadmiaru proszku z urządzenia w taki sposób, abyproszek nie spadał na kabel. Wymagane do tego celu sprężone powietrzejest pobierane, na przykład, z fluidyzatora w module recyrkulacji.




Porównanie: Stary model z tuleją łączącą – Nowy model z drugim pierścieniemzaciskowym

Rozgałęzienie złącza

2. Pierścień zaciskowy

Stara:

Nowy tryb:

Rys. 10‐2 Aby było możliwe zainstalowanie nowego modelu, trzeba wymontować tuleje łączące z komory proszkowej.



Wyłącznik bezpieczeństwa (komora proszkowa)Wyłącznik bezpieczeństwa jest wyposażeniem standardowym od 11.2008.Starsze urządzenia można odpowiednio uzupełnić.

Rys. 10‐3 Przykład komory proszkowej z wyłącznikiem bezpieczeństwa

Działanie wyłącznika bezpieczeństwa

Sterownik blokuje się w chwili otwarcia komory proszkowej. Nie możnawtedy uruchomić pistoletów.

Po zamknięciu komory proszkowej urządzenie automatycznie wróci dopoprzedniego stanu pracy.



Dodatkowy zbiornik podający

Jest to dodatkowy zewnętrzny zbiornik proszku, z którego za pomocą pompytransferowej proszek jest przesypywany do zbiornika podającego wurządzeniu.

Dostarczany zestaw zawiera wózek z trzema kółkami, pompę transferową,regulowaną przepustnicę, wąż pneumatyczny i proszkowy oraz elementymocujące.

Rys. 10‐4 Dodatkowy zbiornikpodający

Drugi pistolet do napylania proszku

Zawartość zestawu zależy od konfiguracji urządzenia.

Dodatkowy wyświetlacz przepływu proszku PFM

Jeden PFM (moduł oceny i moduł czujnika) na pistolet.

PFM służy do monitorowania przepływu proszku do pistoletu. Proszek wdrodze do pistoletu jest kierowany przez czujnik. Sygnał z tego czujnika jestoceniany i wyświetlany za pomocą diód LED.

Rys. 10‐5



Zdalne sterowanie

Dostępne jest zdalne sterowanie, którym można zablokować lub odblokowaćsterownik. Blokada przez zdalne sterowanie jest na sterownikusygnalizowana komunikatem Loc

UWAGA: Kiedy pistolety są zablokowane, nie można ich uruchomić lokalnieani zdalnie, na przykład podczas czyszczenia. Wyłączone jest wysokienapięcie i powietrze doprowadzane do pistoletów.

Z tyłu zdalnego sterowania znajduje się magnes, który umożliwiaprzytwierdzenie go do metalowej powierzchni, na przykład, ramy komoryproszkowej.

Wskaźniki na zdalnym sterowaniu sygnalizują następujące stany.

� Zielona lampa na wyłączniku = sterowniki nie są zablokowane.

� Biała lampa = główny wyłącznik zasilania włączony ON (urządzenie jestwłączone)

� Żółta lampa = Niski poziom proszku (czujnik poziomu) - I

Zaświeca się w przypadku błędu zbiorczego

� Żółta lampa = Niewystarczająca ilość proszku (PFM) - I

Zaświeca się w przypadku błędu zbiorczego

� Czerwona lampa = błąd ogólny Niski poziom proszku i (albo)

niewystarczająca ilość proszku

Zdalne sterowanie podłącza się do interfejsu XS2.

Uziemienie urządzeń do napylania proszku A‐1


Załącznik A

Uziemienie urządzeń do napylaniaproszku

Uziemienie urządzenia jest niezwykle ważną i złożoną instalacją systemu donapylania proszku. Wiele elementów jest ze sobą połączonych nie tylkofizycznie, ale też elektrycznie. Dopiero razem tworzą kompletny system.Istnieją dwa powody, dla których konieczne jest uziemienie urządzenia donapylania proszku: W celu zabezpieczenia przed porażeniem prądemelektrycznym i w celu ochrony przed wyładowaniami elektrostatycznymi.

Uziemienie ochronne (przewód uziemienia)Wszystkie obudowy podzespołów elektrycznych, które są wykonane zmetalu, muszą być uziemione, aby w razie awarii były bezpieczne dlaużytkownika. Jeżeli przewód elektryczny pod napięciem dotknie obudowyelektrycznej (w razie uszkodzenia izolacji), prąd będzie odprowadzony douziemienia i nikt nie będzie narażony na porażenie. Kiedy wystąpi usterka,przewód uziemienia odprowadzi ładunek elektryczny bezpośrednio do ziemii zewrze napięcie wejściowe do czasu, kiedy bezpiecznik topikowy lubautomatyczny przerwie zasilanie. Bezpiecznik automatyczny w połączeniuz przewodem uziemienia chronią operatora przed niebezpiecznymporażeniem prądem elektrycznym.

Uziemienie elektrostatyczneUziemienie elektrostatyczne chroni delikatne urządzenia (elektroniczne)przed zniszczeniem. Wyładowania elektrostatyczne mogą łatwo zniszczyćpodzespoły elektroniczne. Wyposażenie takie jest tak wrażliwe, że dozniszczenia może dojść już po nieznacznym wyładowaniu od człowieka.Osoba taka nawet nie zauważy, że doszło do wyładowaniaelektrostatycznego.

Konieczne jest skuteczne uziemienie elektrostatyczne urządzeń nanapylania proszku. W pistoletach proszkowych jest generowane wysokienapięcie o wartości dochodzącej do 100 kV. Elementy, które nie sąuziemione, mogą w łatwy sposób w krótkim czasie zgromadzić pokaźnyładunek elektryczny. W takiej sytuacji może dojść do niebezpiecznegowyładowania.

Uziemienie urządzeń do napylania proszkuA‐2


Kierunek przepływu ładunków elektrycznych ECC 701 z zamocowaną komorąproszkową

Zdalna komora proszkowa ECC 701

Rys. A‐1 Rysunek schematyczny uziemienia urządzenia

G1

G2

Wyświetlacz prędkości proszku z dwoma potencjometrami (funkcja specjalna) B‐1


Załącznik B

Wyświetlacz prędkości proszku zdwoma potencjometrami (funkcja specjalna)

Użyć

Moduł oceny P/N 7163905 ma dwa potencjometry (10- i 20-obrotowe) doustawiania limitów G1 i G2.

Potencjometr 20-obrotowy do ustawiania limitu G2 znajduje się za płytąprzednią modułu oceny. Aby go ustawić, trzeba wykręcić korek na płycie.


Zależnie od nastawy PFM pomarańczowa lampka na sygnalizatorześwietlnym miga w razie wystąpienia błędu (zaświeca się górna lub dolnaczerwona dioda LED). W razie potrzeby stan taki można też sygnalizowaćdźwiękiem. Sygnał dźwiękowy można włączać i wyłączać przełącznikiem nasygnalizatorze świetlnym.

Wyświetlacz prędkości proszku z dwoma potencjometrami (funkcja specjalna)B‐2


Obsługa

np.: Przedmiot blokuje wylot proszku w ECC

Powietrzepompujące [bar]Powietrzeatomizujące [bar]

Zakres roboczy

Korzystny skład mieszanki proszkowej(stosunek proszek/powietrze jest prawidłowy)

2,51,2

1,01,0

Pro

szek

z p

owie

trze

m

Za dużo powietrza

Za mało proszku(Przepływ objętościowy jest za mały

np.: nieszczelny wąż powietrza pompującego)

Świeci dioda LED Znaczenie

Górna czerwona Błąd Za dużo powietrza (w mieszanceproszkowej)

Przekroczony limit G2Wyjście dwustanowe zamknięte

Górna żółta Ostrzeżenie Zwiększona ilość powietrza(w mieszance proszkowej)

Osiągnięto limit G2Wyjście dwustanowe otwarte

1 – 2 zielona Ilość proszku w prawidłowym przedzialeWyjście dwustanowe otwarte

Dolna żółta Ostrzeżenie Mało proszku

Osiągnięto limit G1Wyjście dwustanowe otwarte

Dolna czerwona Błąd Za mało proszku

Wartość poniżej limitu G1Wyjście dwustanowe zamknięte

1: + UB2: -3: Przekaźnik4: Przekaźnik5: ROZWIERNY6: ROZWIERNY7: ZIELONY/ŻÓŁTY

Wyświetlacz prędkości proszku z dwoma potencjometrami (funkcja specjalna) B‐3


Nastawa zakresu roboczego

Ustawić żądaną ilość proszku podczas pracy: obrócić potencjometrlimitu G1, aż zaświeci się dolna zielona dioda LED.

Zwiększyć ilość powietrza podczas pracy, aby mieszanka proszku ipowietrza była na granicy akceptowalności: obrócić potencjometr limitu G2,aż zaświeci się górna żółta dioda LED.


Dane techniczneNapięcie robocze 24 VDC �15%

Temperatura otoczenia -20 ° C do 60 ° C

-4 °F do 140 ° F

Wyjście dwustanowe G1Przekaźnik (normalniezamknięty styk)Wyjście dwustanowe G2

Części zamienne

PFM z dwoma potencjometrami P/N 7163905

Czujnik PF P/N 398276

Przewód połączeniowy (czujnik z monitorem)

P/N 398277

Wyświetlacz prędkości proszku z dwoma potencjometrami (funkcja specjalna)B‐4


Warunek wstępny

Zewnętrzny inicjator

Funkcja narastania (funkcja specjalna) C‐1


Załącznik C

Funkcja narastania (funkcja specjalna)

Kiedy jest używana funkcja narastania (Ramp)?

Problem

Jeżeli prędkość produkcji, średnica kabla i liczba pistoletów nie są ze sobąnależycie zestrojone i ilość nakładanego talku jest za duża, proszek blokujeurządzenie, powodując przestoje.

Rozwiązanie

Opcja Sprzężenie z linią dostępna

Funkcja narastania w połączeniu ze sprzężeniem z linią pozwala nadodawanie lub odłączanie pistoletów w razie potrzeby.

W razie zamawiania części zamiennych nastawę przełącznika w sterownikuVantage trzeba zmienić z ustawienia domyślnego na Zewnętrzny inicjator(External initiator). Zapoznać się z opisem Instalacja / Konfiguracja inicjatoraw oddzielnej instrukcji obsługi sterownika.

OPEN (Otwarty)

1 2

G

G

OPEN (Otwarty)

1 2

G G

Wartości domyślne Zewnętrzny inicjator

Rys.. C‐1 Płytka drukowana wskaźnika interfejsu; przełącznik S2 (G = wciśnięty)

Przycisk inicjatora na panelu przednim włącza (ON) lub wyłącza (OFF)inicjator. Ustawienie OFF uniemożliwia zewnętrzne włączenie pistoletu.

Jeżeli wyświetlacz jest pusty, jest aktywny inicjator zewnętrzny, ale nie jestobecny sygnał inicjatora (pistolet jest wyłączony).

Funkcja narastania (funkcja specjalna)C‐2


Kalibracja

Uwaga: Nastawy może wprowadzać tylko odpowiednio przeszkolonypersonel.

Skrzynka sterownicza

Maks. ciśnienie wlotowe: 6 bar (potrzebne w funkcji narastania)

Min. ciśnienie wlotowe: 3 bar

1. Kiedy jest podłączona maszyna nadrzędna: Skonfigurować urządzenie wtrybie ręcznym.

a. Elektrozawór w położeniu spoczynkowym (= tryb ręczny).

b. Ustawić regulatorem Sterownik ciśnienie 5 barów.

c. Nastawić prędkość kabla i zoptymalizować napylanie proszku.Zapoznać się z rozdziałami Instalacja i Obsługa w instrukcji obsługiurządzenia.

2. Uruchomić elektrozawór (= sprzężenie z linią)

W warunkach produkcyjnych jest dostarczany sygnał 10 VDC.

10 VDC odpowiada ciśnieniu wlotowemu 5 barów oraz ustawionym wsterowniku ciśnieniom powietrza pompującego i atomizującego.

Uwaga: Minimalne ciśnienie w pompie proszkowej: 1 bar.

Jeśli prędkość kabla zostanie następnie zmniejszona, ciśnienie wlotowezmniejszy się proporcjonalnie i automatycznie zmniejszą się ciśnieniapowietrza doprowadzanego do pompy proszkowej.

Warunek wstępny

Funkcja narastania (funkcja specjalna) C‐3


PrzykładOpis styków interfejsu XS2 znajduje się na schemacie połączeń systemu.

Zmienić ciśnienie wlotowe sterownika z 5 barów (wartość domyślna) na6 barów.

Klient określa średnicę powlekanego kabla, np. �10 mm.

Przy takiej średnicy i jednym (1) pistolecie natryskowym można osiągnąćprędkości do 120 m/min. Drugi pistolet jest potrzebny, aby osiągnąćprędkości 120 – 300 m/min. W jednym systemie mogą pracowaćmaksymalnie cztery pistolety.

12010

100 200 300

Pistolet 1

Pistolet 1 i pistolet 2

3,55,32

m/min

bar (ciśnienie wlotowe sterownika)VDC

4,58

10

SPL

0

�10 mm

6

Rys.. C‐2 Zależność między prędkością produkcji / SPL / ilością proszku

Funkcja narastania (funkcja specjalna)C‐4


Objętoś– wyłączająca wąż recyrkulacji (funkcja specjalna) D‐1


Załącznik D

Objętoś– wyłączająca wąż recyrkulacji(funkcja specjalna)

Przykład z dwiema komorami proszkowymiNadmiar proszku z kabin proszkowych jest zawracany do zbiornikapodającego proszek za pomocą pomp recyrkulacyjnych, które tłoczą goprzez węże recyrkulacji.

Ciśnienie sprężonego powietrza, używanego w takich pompach, jestnastawiane za pomocą regulatora ciśnienia z symbolem pokazanym(rys. D‐1). Regulatory ciśnienia znajdują się za drzwiczkami górnymi (z tyłuurządzenia).

Rys.. D‐1

Króciec do podłączenia powietrza pompy recyrkulacyjnej znajduje się zprzodu urządzenia na zaworze odcinającym zbiornik (zaznaczony kółkiem narysunku D‐2).


Objętoś– wyłączająca wąż recyrkulacji (funkcja specjalna)D‐2


Jeżeli jest używana tylko jedna kabina proszkowa z dwóch

1. Odłączyć wąż recyrkulacji zasuwką.

W tym celu należy odkręcić górną śrubę (strzałka, rys. D‐2) na tyle, abyzasuwka mogła zasłonić otwór. Zamkniętą zasuwkę zamocować dwiemaśrubami.

2. Zamknąć zawór odcinający, aby odłączyć sprężone powietrze od pompyrecyrkulacyjnej.

Rys.. D‐2 Zasuwka i zawór odcinający

Powodem, dla którego należy odłączyć węże recyrkulacji, jest koniecznośćuniemożliwienia niekontrolowanego przepływu proszku na skutekpodciśnienia wytworzonego w instalacji.

Documents

Urządzenie do elektrostatycznego malowania kabli ECC 701 · Urządzenie do elektrostatycznego malowania kabli ECC 701 Instrukcja P/N 7169587_05 - Polish - Wydanie 08/15 NORDSON ENGINEERING