USO DE MAQUINAS CNC

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CNCManual de ejemplos (modelo ·T·)

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos

(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su malfuncionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configuradodentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informáticopara transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Manual de ejemplos (modelo ·T·)

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I N D I C E

CAPÍTULO 1 CONCEPTOS BÁSICOS.

1.1 Conceptos básicos de manejo del CNC .......................................................................... 61.2 Herramientas usadas en los ejemplos............................................................................. 81.3 Definir el cero pieza. ........................................................................................................ 91.4 Programación de las condiciones de mecanizado......................................................... 111.5 Programación de coordenadas...................................................................................... 121.5.1 Ejemplo. Coordenadas absolutas e incrementales.................................................... 131.6 Programación de trayectorias ........................................................................................ 141.6.1 Ejemplo. Programación de arcos "G02/G03"............................................................. 151.6.2 Ejemplo. Entrada/salida tangencial "G37/G38" y redondeo de aristas "G36"............ 17

CAPÍTULO 2 PROGRAMACIÓN DE CICLOS FIJOS.

2.1 Introducción ................................................................................................................... 192.2 Ejemplo. Torneado interior de tramos curvos y exterior de rectos. ............................... 202.3 Ejemplo. Refrentado interior de tramos curvos y exterior de rectos. ............................. 222.4 Ejemplo. Refrentado interior de tramos rectos y exterior de curvos. ............................. 242.5 Ejemplo. Desbastado interior en el eje Z y torneado exterior de tramos curvos. .......... 262.6 Ejemplo. Torneado interior de tramos rectos y desbastado exterior en el eje Z............ 282.7 Ejemplo. Desbastado interior y exterior en el eje X. ...................................................... 302.8 Ejemplo. Roscado cónico interior y exterior................................................................... 322.9 Ejemplo. Desbastado en el eje X. Ranurado y roscado exterior. .................................. 342.10 Ejemplo. Seguimiento de perfil exterior. Ranurado y roscado interior. .......................... 372.11 Ejemplo. Desbastado interior y exterior en el eje X. ...................................................... 40

CAPÍTULO 3 PROGRAMACIÓN EN EJE C

3.1 Introducción. .................................................................................................................. 433.2 Ejemplo. Mecanizado de un perfil en el plano ZC. ........................................................ 453.3 Ejemplo. Mecanizado de un perfil en el plano XC. ........................................................ 47

CAPÍTULO 4 EDITOR DE PERFILES

4.1 Ejemplo. Editor de perfiles. ............................................................................................ 504.2 Ejemplo. Editor de perfiles. ............................................................................................ 514.3 Ejemplo. Editor de perfiles. ............................................................................................ 524.4 Ejemplo. Editor de perfiles. ............................................................................................ 53

CAPÍTULO 5 UTILIZAR SUBRUTINAS PARA CREAR CICLOS FIJOS.

5.1 Subrutinas y parámetros aritméticos. ............................................................................ 555.2 Ayudas a las subrutinas................................................................................................. 575.2.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas. .......................................................................... 575.3 Ejemplo: Subrutina global. Mecanizado de poleas. ....................................................... 595.3.1 Definir la subrutina. .................................................................................................... 595.3.2 Llamada a la subrutina desde el programa pieza. ..................................................... 62

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CONCEPTOS BÁSICOS.

Objetivo de los ejercicios.

El objetivo de los siguientes ejemplos de programación es familiarizarse con la edición,simulación y ejecución de programas. Para el mecanizado se parte en un material en bruto,sobre el que se realizan diferentes operaciones y ciclos para alcanzar la pieza final,programando también las condiciones de mecanizado correspondientes, así como lasherramientas a utilizar.

Los valores de avance y velocidad indicados son orientativos, y dependen principalmentedel material de la pieza y de la herramienta utilizada. En caso de utilizar los ejemplos deeste manual para realizar mecanizados reales (en máquina), los valores del avance yvelocidad deben ser adaptados adecuadamente.

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l CN

C

1.1 Conceptos básicos de manejo del CNC

Algunas teclas útiles.

Algunos modos de operación.

Teclas de ejecución.

Edición de un programa.

Para seleccionar un programa de la lista:

1 Seleccionar la carpeta donde se encuentra el programa. Si es un programa nuevo, seguardará en esta carpeta.

2 Seleccionar de la lista el programa a editar, o escribir su nombre en la ventana inferior.Para editar un programa nuevo, escribir el nombre del programa en la ventana inferiory el CNC abrirá un programa vacío o una plantilla predefinida, según esté configuradoel editor.

3 Pulsar la tecla [ENTER] para aceptar la selección y abrir el programa, o la tecla [ESC]para cancelar la selección y cerrar la lista de programas.

Análisis sintáctico.

El CNC analiza cada bloque de programa mientras se van editando. Si el CNC detecta algúnerror de sintaxis en el bloque, lo muestra en la ventana de errores, en la parte inferior dela pantalla.

Tecla. Función.

Modo automático.Ejecutar un programa pieza, en modo "bloque a bloque" o "automático".

Modo EDISIMU.Editar y simular la ejecución del programa pieza, visualizando una representación gráficadel programa que se está simulando.

Tablas de usuario (orígenes, garras y parámetros aritméticos).

Tabla de herramientas y del almacén.

Tecla. Función.

Tecla de marcha (START).Ejecutar el programa seleccionado en el modo automático, un bloque en modoMDI/MDA, etc.

Tecla de parada (STOP).Interrumpir la ejecución del CNC.

Tecla de reset.Inicializa el sistema poniendo las condiciones iniciales, definidas en los parámetrosmáquina.

Ejecución bloque a bloque.

AUTO

EDIT

TABLES

TOOLS

RESET

SINGLE

Los programas se editan desde el modo EDISIMU. Una vez en este modo, la softkey "Abrirprograma" permite seleccionar el programa a editar, que puede ser un programa nuevo ouno ya existente. Cuando se selecciona esta opción, el CNC muestra una lista con losprogramas disponibles.

EDIT

También existe la posibilidad de realizar una comprobación sintáctica de todo el programa.Para ello pulsar la softkey vertical de análisis sintáctico. Los errores encontrados seránindicados de forma análoga a la anterior.


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Simulación de un programa.

El proceso para simular el programa seleccionado es el siguiente:

1 Elegir el tipo de representación gráfica, sus dimensiones y el punto vista. Estos datostambién se podrán modificar durante la simulación del programa.

La simulación del programa comienza en el primer bloque del programa y finaliza trasejecutarse una de las funciones especificas de fin de programa "M02" ó "M30".Opcionalmente se podrá definir el bloque de inicio y final de la simulación.

2 Activar, en el menú de softkeys, las opciones de simulación deseadas.

3 La simulación del programa en edición comienza tras pulsar la softkey [START]. Lasimulación se podrá interrumpir mediante la softkey [STOP] o cancelar mediante lasoftkey [RESET].

START STOP RESET

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Her

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los

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plos

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1.2 Herramientas usadas en los ejemplos.

Herramienta Geometría Datos Herramienta Geometría Datos

T2 D:F:A: B: C: Lc: Rp:

1360o

7 mm.100o

6 mm.0.4 mm.


1260o

7 mm.60o

6 mm.0.2 mm.


1330o

7 mm.100o

6 mm.0.4 mm.


1560o

7,5 mm.100o

6 mm.0.4 mm.

T9 D:L: R: Lc: Rp:

1100 mm.10 mm.10 mm.0 mm.


1550o

5 mm.65o

5 mm.0.1 mm.


1250o

5 mm.65o

5 mm.0.1 mm.


1390o

4 mm.90o

4 mm.0 mm.


1690o

4 mm.90o

4 mm.0 mm.

T15 D:L: R: Lc: Rp:

140 mm.5 mm.10 mm.0 mm.

T16 D:L: R: Lc: Rp:

140 mm.5 mm.5 mm.0 mm.


1240o

7 mm.70o

6 mm.0.2 mm.


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el c

ero

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1.3 Definir el cero pieza.

El CNC permite programar los desplazamientos en el sistema de referencia de la máquina,o bien realizar decalajes con objeto de utilizar sistemas de referencia relativos a los amarreso a la pieza, sin tener así necesidad de modificar las coordenadas de los diferentes puntosde la pieza a la hora de programar.

El origen del sistema de referencia pieza debe situarse de tal forma que simplifique laprogramación. Si no se define un sistema de referencia pieza, las coordenadas estaránreferidas al sistema de referencia máquina.

Preselección de cotas (G92).

Cuando se realiza una preselección de cotas, el CNC entiende que las cotas de los ejesprogramadas a continuación de la función G92 definen la posición actual de los ejes. El restode los ejes, que no han sido definidos junto a G92, no se ven afectados por la preselección.

Traslados de origen (G54-G59/G159).

Los traslados de origen permiten colocar el cero pieza en diferentes posiciones de lamáquina. Cuando se aplica un traslado de origen, el CNC asume como nuevo cero piezael punto definido por el traslado de origen seleccionado.

Para aplicar un traslado de origen, este debe haber sido definido previamente. Para ello, elCNC dispone de una tabla en la que el usuario puede definir hasta 99 traslados de origendiferentes. Los datos de la tabla se pueden definir:

• Manualmente, desde el panel frontal del CNC (tal y como se explica en el Manual deOperación).

• Desde el programa, asignando a la variable "V.A.ORGT[n].Xn" (del traslado "n" del eje"Xn"), el valor correspondiente.

Una vez definidos los traslados de origen en la tabla, éstos se pueden activar desde elprograma mediante la función G159, programando a continuación el número de traslado aactivar. Los seis primeros traslados de la tabla también se pueden aplicar mediante lasfunciones G54 a G59; G54 para el primer traslado (equivalente a G159=1), G55 para elsegundo traslado (equivalente a G159=2) y así sucesivamente.

G90 G00 X32 Z120 ; Aproximación de la herramienta

G01 X0 ; Refrentado y posicionamiento en (120,0)

G92 X0 Y0 ; Preselección de (120,0) como origen pieza

Y

X

70

10

30

20 50 120

OwOw

Ow

G54

G55

G56

P1

OM

X Y

G54 (G159=1) 20 70

G55 (G159=2) 50 30

G56 (G159=3) 120 10

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Cancelación del cero pieza (G53).

El origen pieza permanece activo hasta que se anule con una preselección, un traslado deorigen o mediante la función "G53".

N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70N110 V.A.ORGT[2].X=50 V.A.ORGT[2].Y=30N100 V.A.ORGT[3].X=120 V.A.ORGT[3].Y=10

...

N100 G54(Se aplica el primer traslado de origen)

N200 G159=2(Se aplica el segundo traslado de origen)

N300 G56 X20 Y30(Se aplica el tercer traslado de origen.)(Los ejes se desplazan al punto X20 Y30 (punto P1) respecto del tercer origen)


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1.4 Programación de las condiciones de mecanizado.

Unidades de programación del avance (G94/G95).

G94 Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).

El avance es independiente de la velocidad del cabezal.

G95 Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).

El avance varía con la velocidad del cabezal (funcionamiento habitual en torno).

El tipo de avance por defecto viene definido en el parámetro IFEED.

Unidades de programación de la velocidad (G96/G97).

G96 Velocidad de corte constante.

La función G96 sólo afecta al cabezal máster del canal. Con velocidad de corteconstante el CNC varía la velocidad de giro del cabezal a medida que se desplazael eje frontal, para mantener constante la velocidad de corte entre la punta de laherramienta y la pieza, optimizando así las condiciones de mecanizado. Cuando setrabaja a velocidad de corte constante se recomienda limitar por programa lavelocidad de giro máxima que puede alcanzar el cabezal.

G97 Velocidad de giro constante.

Limitación de la velocidad de giro

La función G192 limita la velocidad de giro del cabezal en ambos modos de trabajo; G96y G97. Esta función resulta especialmente útil cuando se trabaja a velocidad de corteconstante, en el mecanizado de piezas de grandes dimensiones o en labores demantenimiento del cabezal. Si no se programa la función G192, la velocidad de giro estarálimitado por el parámetro máquina G00FEED de la gama.

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1.5 Programación de coordenadas.

Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91).

G90 Programación en cotas absolutas. Las coordenadas del punto están referidas alorigen del sistema de coordenadas establecido, generalmente el de la pieza.

G91 Programación en cotas incrementales. Las coordenadas del punto están referidasa la posición en que se encuentra la herramienta en ese momento.

El tipo de avance por defecto viene definido en el parámetro ISYSTEM.

Programación en radios (G152) o en diámetros (G151).

La modalidad de programación en diámetros sólo está disponible en los ejes permitidos porel fabricante de la máquina (DIAMPROG=SI).

G151 Programación en diámetros.

G152 Programación en radios.

N10 G00 G71 G90 Z0 X0N20 G01 Z35 X55 F450N30 Z75 X25N40 X0 Z0 N50 M30

N10 G00 G71 G90 Z0 X0N20 G01 G91 Z35 X55 F450N30 Z40 X-30N40 Z-75 X-25N50 M30

Programación en radios. Programación en diámetros.


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1.5.1 Ejemplo. Coordenadas absolutas e incrementales.

Programación en radios.

Programación en diámetros.

Cotas absolutas (G90). Cotas incrementales (G91).

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X50 Z100G1 X0 Z80 ; Punto AG1 X15 Z65 ; Tramo A-BZ55 ; Tramo B-CX40 Z30 ; Tramo C-DZ0 ; Tramo D-EG0 X50 Z100M30

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X50 Z100G1 X0 Z80 ;Punto AG1 G91 X15 Z-15 ; Tramo A-BZ-10 ; Tramo B-CX25 Z-25 ; Tramo C-DZ-30 ; Tramo D-EG0 G90 X50 Z100M30


G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X100 Z100G1 X0 Z80 ; Punto AG1 X30 Z65 ; Tramo A-BZ55 ; Tramo B-CX80 Z30 ; Tramo C-DZ0 ; Tramo D-EG0 X100 Z100M30

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X100 Z100G1 X0 Z80 ; Punto AG1 G91 X30 Z-15 ; Tramo A-BZ-10 ; Tramo B-CX50 Z-25 ; Tramo C-DZ-30 ; Tramo D-EG0 G90 X100 Z100M30

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1.6 Programación de trayectorias

G00 Posicionamiento rápido.

G01 Interpolación lineal.

G02 Interpolación circular a derechas (horario).

G03 Interpolación circular a izquierdas (antihorario).

Las funciones G02/G03 ofrecen dos formas de programación en coordenadascartesianas.

G36 Redondeo de aristas.

El formato de programación es "G36 I–" donde "I" es el radio. El parámetro I es válidopara las cuatro funciones G36, G37, G38 y G39, y permanece activo hasta que seprograme otro valor.

G37 Entrada tangencial.

El formato de programación es "G37 I–" donde "I" es el radio.

G38 Salida tangencial.

El formato de programación es "G38 I–" donde "I" es el radio.

G39 Achaflanado de aristas.

El formato de programación es "G39 I–" donde "I" es el tamaño del chaflán.

G40 Anulación de la compensación de radio.

G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda.

G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha.

La herramienta se colocará a la izquierda o a la derecha de la trayectoriaprogramada, según el sentido de mecanizado.

Definir el punto final y el radio. Definir el punto final y el centro.

G02/G03 X Z R G02/G03 X Z I K

Signo del radio.

Arco 1: G02 X... Z... R-...

Arco 2: G02 X... Z... R+...

Arco 3: G03 X... Z... R+...

Arco 4: G03 X... Z... R-...

Sin compensación. Con compensación.

Z

X

R X,Z

Z

X

I

K

X,Z

Z

X 1

2

3

4

Z

X

Z

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1.6.1 Ejemplo. Programación de arcos "G02/G03".

Programación en radios.

Programación con el centro del arco.

Programación con el radio del arco.


G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X60 Z120G1 X0 Z90 ; Punto AG3 X20 Z70 I0 K-20 ; Tramo A-BG1 Z60 ; Tramo B-CG2 X30 Z30 I50 K0 ; Tramo C-DG1 X40 ; Tramo D-EG3 X50 Z10 I-19.9 K-22.45 ; Tramo E-FG1 Z0 ; Tramo F-GG0 X60 Z120M30

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X60 Z120G1 X0 Z90;Punto AG91 G3 X20 Z-20 I0 K-20 ; Tramo A-BG1 Z-10 ; Tramo B-CG2 X10 Z-30 I50 K0 ; Tramo C-DG1 X10 ; Tramo D-EG3 X10 Z-20 I-19.9 K-22.45 ; Tramo E-FG1 Z-10 ; Tramo F-GG0 G90 X60 Z120M30


G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X60 Z120G1 X0 Z90 ;Punto AG3 X20 Z70 R20 ; Tramo A-BG1 Z60 ; Tramo B-CG2 X30 Z30 R50 ; Tramo C-DG1 X40 ; Tramo D-EG3 X50 Z10 R30 ; Tramo E-FG1 Z0 ; Tramo F-GG0 X60 Z120M30

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X60 Z120G1 X0 Z90 ;Punto AG91 G3 X20 Z-20 R20 ; Tramo A-BG1 Z-10 ; Tramo B-CG2 X10 Z-30 R50 ; Tramo C-DG1 X10 ; Tramo D-EG3 X10 Z-20 R30 ; Tramo E-FG1 Z-10 ; Tramo F-GG0 G90 X60 Z120M30

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Programación en diámetros.


Programación con el radio del arco.


G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X120 Z120G1 X0 Z90 ;Punto AG3 X40 Z70 I0 K-20 ; Tramo A-BG1 Z60 ; Tramo B-CG2 X60 Z30 I50 K0 ; Tramo C-DG1 X80 ; Tramo D-EG3 X100 Z10 I-19.9 K-22.45 ; Tramo E-FG1 Z0 ; Tramo F-GG0 X120 Z120M30

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X120 Z120G1 X0 Z90 ;Punto AG91 G3 X40 Z-20 I0 K-20 ; Tramo A-BG1 Z-10 ; Tramo B-CG2 X20 Z-30 I50 K0 ; Tramo C-DG1 X20 ; Tramo D-EG3 X20 Z-20 I-19.9 K-22.45 ; Tramo E-FG1 Z-10 ; Tramo F-GG0 G90 X120 Z120M30


G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X120 Z120G1 X0 Z90 ;Punto AG3 X40 Z70 R20 ; Tramo A-BG1 Z60 ; Tramo B-CG2 X60 Z30 R50 ; Tramo C-DG1 X80 ; Tramo D-EG3 X100 Z10 R30 ; Tramo E-FG1 Z0 ; Tramo F-GG0 X120 Z120M30

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X120 Z120G1 X0 Z90 ;Punto AG91 G3 X40 Z-20 R20 ; Tramo A-BG1 Z-10 ; Tramo B-CG2 X20 Z-30 R50 ; Tramo C-DG1 X20 ; Tramo D-EG3 X20 Z-20 R30 ; Tramo E-FG1 Z-10 ; Tramo F-GG0 G90 X120 Z120M30


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1.6.2 Ejemplo. Entrada/salida tangencial "G37/G38" y redondeo de aristas"G36".


Cotas absolutas (G90).

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4G0 X120 Z120G42 X0 ; Comienzo de la compensación de radio.G01 X0 Z100G37 I4 ; Entrada tangencial en el punto A.G01 X40 ; Tramo A-BG36 I5 ; Redondeo BG01 Z70 ; Tramo B-CG36 ; Redondeo C (El radio I permanece activo)G01 X60 Z50 ; Tramo C-DG36 ; Redondeo DG01 X80 ; Tramo D-EG36 ; Redondeo EG01 Z30 ; Tramo E-FG36 ; Redondeo FG01 X100 Z20 ; Tramo F-GG36 ; Redondeo GG01 Z0 ; Tramo G-HG38 I4 ; Salida tangencial.G0 X120G40 Z120 ; Fin de la compensación de radio.M30

·18·


CNC 8060CNC 8065

1.

CO

NC

EP

TO

S B

ÁS

ICO

S.

(REF: 1402)

Pro

gram

ació

n de

tray

ecto

rias

CNC 8060CNC 8065

(REF: 1402)

2

·19·

PROGRAMACIÓN DE CICLOS FIJOS.

2.1 Introducción

Los ciclos fijos editados en código ISO se definen mediante una función preparatoria "G"y los parámetros correspondientes.

G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.

G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos.

G83 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho.

G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.

G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos.

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal.

G87 Ciclo fijo de roscado frontal.

G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X.

G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z.

G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil.

G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X.

G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z.

Ciclos fijos de mecanizado con herramienta motorizada:

G160 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la cara frontal.

G161 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la cara cilíndrica.

G162 Ciclo fijo de chavetero en la cara cilíndrica.

G163 Ciclo fijo de chavetero en la cara frontal.

Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puede definirtanto en el programa principal como en una subrutina.

Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, el CNC interpreta los parámetros delciclo fijo de la siguiente forma.

Parámetro Plano Z-X Plano W-X Plano A-B

El parámetro Z y todos los relacionados con él, conel eje de abscisas

eje Z eje W eje A

El parámetro X y todos los relacionados con él, conel eje de ordenadas

eje X eje X eje B

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CNC 8060CNC 8065

2.

PR

OG

RA

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OS

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.

(REF: 1402)

Eje

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tos.

2.2 Ejemplo. Torneado interior de tramos curvos y exterior de rectos.

; Primer amarre

; Definir el cero pieza:

; Operación 1 (Taladrado)

; Operación 2 (Cilindrado curvo interior)

; Operación 3 (Refrentado y cilindrado exterior)

Dimensiones en bruto Ø80x114 mm.

V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=112G54G192 S2200

G94 G97 F90 S600 M4G0 Z150T9 D1G0 X0 Z8G83 X0 Z0 I45.773 B9 D4 K0 H0 C1

G95 G96 F0.2 S120 M4T8 D1G0 X20 Z20G1 G41 X18 Z5G84 X70 Z0 Q20 R-33.541 C2 L0.3 M0.3 H0.1 I-35 K0G0 G40 Z150

G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G1 X78 Z5G1 Z-40G1 X85G0 Z0G1 X66G1 Z5G1 G42 X72 Z1G1 X80 Z-3G0 G40 Z150

Z

X

1

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X

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Z

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3


CNC 8060CNC 8065

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2.

(REF: 1402)

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; Segundo amarre

; Definir el nuevo cero pieza:

; Operación 4 (Cilindrado cónico y refrentado)

#MSG ["NUEVO AMARRE - INVERTIR PIEZA"] M0 M5#MSG [" "]V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=110G54G192 S2200

G95 G96 F0.2 S180 M4G0 X90 Z20G1 G42 X84 Z5G81 X10 Z0 Q78 R-75 C2 L0.3 M0.3 H0.1G0 G40 X14 Z0G1 X-0.4G0 Z150M30

Z

X

4

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CNC 8060CNC 8065

2.

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exte

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2.3 Ejemplo. Refrentado interior de tramos curvos y exterior de rectos.

; Primer amarre




; Operación 3 (Refrentado curvo interior)



G94 G97 F90 S600 M4G0 Z150T9 D1G0 X0 Z8G83 X0 Z0 I38.773 B3 D7 K0 H0 C4

G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G1 X85 Z0G1 X18G1 Z5G0 G42 X72 Z1G1 X78 Z-2Z-40X85G0 Z150

G95 G96 F0.2 S100 M4T8 D1G0 X20 Z20G1 G42 X17 Z2G85 X20 Z-25 Q70 R0 C1.4 L0.3 M0.3 H0.1 I-28.043 K53.043G0 G40 Z150

Z

X

1

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(REF: 1402)

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; Segundo amarre


; Operación 4 (Refrentado cónico exterior)


G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G1 G41 X83 Z5G82 X78 Z-33 Q10 R0 C2 L0.3 M0.3 H0.1G0 G40 X14 Z0G1 X-0.4G0 Z150M30

Z

X

4

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CNC 8060CNC 8065

2.

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.

(REF: 1402)

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2.4 Ejemplo. Refrentado interior de tramos rectos y exterior de curvos.

; Primer amarre



; Operación 2 (Cilindrado cónico interior)




G95 G97 F0.15 S600 M4G0 Z150T9 D1G0 X0 Z8G83 X0 Z0 I40.773 B3 D7 K10 H0 C4G0 Z150

G95 G96 F0.2 S100 M4T8 D1G0 X20 Z20G1 G42 X18 Z5G82 X20 Z-21.732 Q70 R0 C2 L0.2 M0.2 F0.15 H0.1G0 G40 Z150


Z

X

1

Z

X

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2.

(REF: 1402)

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s y

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rior

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s.

; Segundo amarre


; Operación 4 (Refrentado curvo exterior)


G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G41 X84 Z5G85 X78 Z-27 Q10 R0 C1.5 L0.3 M0.3 H0.1 I-45.011 K-21.772G0 G40 X14 Z0G1 X-0.4 F0.2G0 Z150M30

Z

X

4

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CNC 8060CNC 8065

2.

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.

(REF: 1402)

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2.5 Ejemplo. Desbastado interior en el eje Z y torneado exterior detramos curvos.

; Primer amarre



; Operación 2 (Refrentado perfil interior)



G94 G97 F90 S600 M4G0 Z150T9 D1G0 X0 Z8G83 X0 Z0 I35.773 B5 D5 K15 H0 C1.5G0 Z150

G95 G96 F0.2 S100 M4T8 D1G0 X20 Z20G1 X16 Z5G69 X20 Z-25 C1.5 L0.3 H0.1 S100 E110 $GOTO N120N100 G1 X30 Z-25X39.755 Z-15G2 X70 Z-5 I-5.29 K24.434N110 G1 X70 Z4N120: G0 Z150 ; Bloques destino de salto seguidos de :G0 G40 Z150

Z

X

1

Z

X

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rnea

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xter

ior

detr

amos

cur

vos.


; Segundo amarre


; Operación 4 (Refrentado CURVO exterior)



G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G1 G42 X84 Z5G84 X0 Z0 Q78 R-48.775 C2 L0.3 M0.3 H0.1 I-11 K-48.775G0 G40 Z150M30

Z

X

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Z

X

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CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1402)

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.

2.6 Ejemplo. Torneado interior de tramos rectos y desbastado exterioren el eje Z.

; Primer amarre






G95 G96 F0.2 S180 M4G0 Z150T2 D1G0 X90 Z20G1 X85 Z0G1 X-0.4Z5G0 X78 Z2G1 Z-60X85G0 G41 X80 Z-4G1 X70 Z1G0 Z150

G94 G97 F90 S600 M4T9 D1G0 X0 Z5G83 X0 Z0 I70.773 B8 D4 K1 H0 C1G0 Z150

Z

X

1

Z

X

2


CNC 8060CNC 8065

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OS

.

2.

(REF: 1402)

·29·

Eje

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orne

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rior

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amos

rec

tos

y de

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tado

ext

erio

ren

el e

je Z

.


; Segundo amarre



G95 G96 F0.2 S120 M4T8 D1G0 G41 X18 Z5G81 X64 Z0 Q20 R-50 C1.5 L0.3 M0.25 H0.1G0 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1 G0 X90 Z20G1 X85 Z5G69 X78 Z-61.403 C1 L0.3 H0.1 S100 E110$GOTO N120:N100 G1 G5 X60 Z-47G3 X25 Z-18.474 I14.5 K28.526G1 G36 I8 X25 Z0N110 X-0.4 Z0N120: G0 Z150M30

Z

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3

Z

X

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CNC 8060CNC 8065

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X.

2.7 Ejemplo. Desbastado interior y exterior en el eje X.

; Primer amarre






G94 G97 F90 S600 M4G0 Z150T9 D1G0 X0 Z10G83 X0 Z0 I75.773 B8 D2 K50 H0 C5G0 Z150

G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X78 Z5G1 Z-60X85G0 Z0G1 X18G0 Z5G0 G42 X70 Z1G1 X80 Z-4G0 G40 X85 Z150

Z

X

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Z

X

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CNC 8060CNC 8065

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2.

(REF: 1402)

·31·

Eje

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terio

r y

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rior

en e

l eje

X.

; Operación 3 (Cilindrado perfil interior)

; Segundo amarre



G95 G96 F0.2 S120 M4T8 D1G0 X18 Z20G1 Z5G68 X68 Z0 C1.5 L0.4 H0 S100 E110G0 G41 X68 Z1G5 G1 Z0 F0.1N100 G3 X40 Z-35 I-53.985 K1.293N110 G3 X20 Z-60 R36G1 X18G1 Z5G0 G40 G7 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X85 Z20G1 Z5G68 X0 Z0 C1.5 L0.4 H0 S150 E160G0 G42 X0 Z10G1 G5 Z0 F0.1N150 G1 X20 Z-10N160 G3 X78 Z-85.2 I-83 K-75.2G1 X80G0 G40 G7 Z150M30

Z

X

3

Z

X

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CNC 8060CNC 8065

2.

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(REF: 1402)

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2.8 Ejemplo. Roscado cónico interior y exterior.

; Primer amarre







G95 G97 F0.15 S600 M4G0 Z150T9 D1G0 X0 Z5G83 X0 Z0 I75.773 B5 D5 K130 H0 C2G0 Z150

G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X78 Z5G1 Z-50X86G0 G41 X78 Z-2.5G1 X74 Z0X16G0 G40 Z150

G95 G96 F0.2 S120 M4T8 D1G0 X20 Z20G1 G41 X16 Z1.5G81 X53 Z0 Q20 R-60 C1.5 L0.3 M0.25 H0.1G0 G40 Z150

Z

X

1

Z

X

2

Z

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CNC 8060CNC 8065

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2.

(REF: 1402)

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rior.

; Operación 4 (Roscado cónico interior)

; Segundo amarre


; Operación 5 (Cilindrado cónico exterior)

; Operación 6 (Roscado cónico exterior)

G95 G96 F0.15 S60 M4T10 D1G0 X20 Z20G1 X16 Z1.5G86 X53 Z0 Q20 R-60 I-1 B0.4 D-2 L0 C-3 J5 A29.5G0 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G1 G42 X85 Z5G81 X17.396 Z0 Q78 R-75 C2 L0.3 M0.3 H0.1G0 G40 X20.396 Z0G1 X-0.4G1 Z5G0 Z150

G95 G96 F0.15 S60 M4T11 D1G0 X80 Z1.5G86 X17.396 Z0 Q78 R-75 I2 B0.4 D-2 L0 C-3 J5 A29.5G0 Z150M30

Z

X

4

Z

X

5

Z

X

6

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CNC 8060CNC 8065

2.

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(REF: 1402)

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rior.

2.9 Ejemplo. Desbastado en el eje X. Ranurado y roscado exterior.

; Primer amarre






G95 G96 F0.2 S180 M4G0 Z150T2 D1G0 X90 Z20G1 X78 Z5Z-38X82G0 Z0G1 X-0.4G1 Z5G0 G42 X72 Z1G1 X80 Z-3X85G0 G40 X60 Z150


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X

2


CNC 8060CNC 8065

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2.

(REF: 1402)

·35·

Eje

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. Ran

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rosc

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rior.


; Segundo amarre


; Operación 4 (Cilindrado perfil exterior)

; Operación 5 (Ranurado)

G95 G96 F0.4 S120 M4T8 D1G0 X18.2 Z10G68 X74 Z1 C1 L0.3 H0 S100 E110G0 G41 X74 Z1N100 G1 G5 X66 Z-3Z-17.169G3 X63.033 Z-22.411 I-10 K0G1 X50 Z-33G36 I10X50 Z-47G3 X38 Z-53 I-6 K0N110 G1 X19 Z-53G0 G40 G7 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X90 Z20G1 X82 Z0G1 X-0.4G1 Z5G0 X82.5 Z4G68 X27 Z0.5 C1 L0.3 H0 S120 E130G1 G42 X27 Z0.5N120 G1 G5 X32 Z-2X32 Z-20X40 Z-28X53 Z-28G36 I3.5X63 Z-41G36 I13X63 Z-54.836G2 X67.327 Z-60.308 I8 K0G1 X78 Z-66N130 X81 Z-67G0 G40 X80 Z150

G95 G96 F0.08 S50 M4T12 D1G0 G41 X34 Z-17G88 X32 Z-20 Q28 R-14 D1 K2G0 G40 X80 Z150

Z

X

3

Z

X

4

Z

X

5

·36·


CNC 8060CNC 8065

2.

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E C

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OS

FIJ

OS

.

(REF: 1402)

Eje

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o. D

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stad

o en

el e

je X

. Ran

urad

o y

rosc

ado

exte

rior.

; Operación 6 (Roscado exterior)

G95 G96 F0.15 S60 M4T11 D1G0 X35 Z5G86 X32 Z3 Q32 R-16 I0.8 B0.1 D1 L0 C1.5 J0 A29.5G0 X80 Z150M30

Z

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CNC 8060CNC 8065

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2.

(REF: 1402)

·37·

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2.10 Ejemplo. Seguimiento de perfil exterior. Ranurado y roscadointerior.

; Primer amarre






G95 G96 F0.2 S180 M4G0 Z150T2 D1G0 X90 Z20G1 X78 Z5G1 Z-36 F200G1 X82G0 Z0G1 X-0.4G1 Z5G0 G42 X70 Z1G1 X80 Z-4G0 G40 X90 Z150


Z

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Z

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·38·


CNC 8060CNC 8065

2.

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.

(REF: 1402)

Eje

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mie

nto

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erfil

ext

erio

r. R

anur

ado

y ro

scad

o in

terio

r.


; Operación 4 (Ranurado interior)

; Operación 5 (Roscado interior)

; Segundo amarre


; Operación 6 (Desbaste del perfil exterior)

G95 G96 F0.2 S120 M4T8 D1G0 X16 Z5G68 X64.35 Z0 C1 L0.5 H0 S100 E110G0 G41 X65.35 Z0.5N100 G1 G5 X58.35 Z-3X58.35 Z-32G36 I13G1 X25.4024 Z-54G36 I6N110 G1 X18 Z-54G0 G40 G7 Z150

G95 G96 F0.08 S50 M4T13 D1G0 G41 X40 Z-15G88 X60 Z-19 Q62 R-25 K5G0 Z150

G95 G96 F0.15 S60 M4T10 D1G0 X40 Z1.5G86 X60 Z0 Q60 R-20 I-0.8 B0.4 D-2 L0 C1.5 J0 A29.5G0 Z150


G95 G96 F0.2 S120 M4T2 D1G0 X85 Z5G68 X0 Z0 C1.5 L0.5 H0 S120 E130$GOTO N140:N120 G3 X42 Z-21 I0 K-21G1 X44 Z-45X44 Z-69.5X66 Z-73N130 X80 Z-94N140: G0 Z20

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; Operación 7 (Acabado del perfil exterior)

G95 G96 T4 D1 F0.2 S120 M4G0 G90 X85 Z20G1 X85 Z5G66 X0 Z0 I2.5 C0.5 L0.2 H0.1 S150 E160$GOTO N170:N150 G5 G3 X33.56 Z-33.63 R21G36 I10G3 X40 Z-52.48 R15G36 I10G1 X40 Z-74G36 I8G1 X63.86 Z-74N160 G7 X78 Z-94N170 G90 G0 Z150M30

Z

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Eje

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X.

2.11 Ejemplo. Desbastado interior y exterior en el eje X.

; Primer amarre



; Segundo amarre




G95 G96 F0.2 S180 M4G0 Z150T2 D1G0 X90 Z20G1 X85 Z0X-0.4Z5G1 G42 X0 Z0X78 Z0G36 I5Z-35X85G0 G40 X90 Z150


Z

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2.

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Eje

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rior

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l eje

X.

; Operación 2 (Cilindrado perfil exterior)



G95 G96 F0.2 S180 M4T2 D1G0 X85 Z0G1 X-0.4G0 Z5G1 G42 X0 Z0X78 Z0G36 I5Z-10F0.1 T17 D1G0 X90 Z-4G68 X78 Z-8 C1 L0.5 H0.1 S100 E110$GOTO N120:N100 G3 X40 Z-32 R92.74G1 Z-42X65 Z-49.39G36 I5X40 Z-57N110 G2 X78 Z-90 R31N120: G0 Z150

G94 G97 F90 S600 M4T9 D1G0 X0 Z10G83 X0 Z0 I35.773 B10 D2 H5 C2G0 Z150

G95 G96 F0.1 S120 M4T8 D1G0 X16 Z20G1 Z5G68 X58 Z0 C1 L0.5 H0.1 S150 E160$GOTO N170:N150 G3 X20 Z-30 R46.6N160 G1 X19N170: G1 Z20G0 X85 Z150M30

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X.

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3

·43·

PROGRAMACIÓN EN EJE C

3.1 Introducción.

El CNC permite activar ejes y cabezales como eje C, que interpolado junto a un eje lineal,permita realizar fresados en la superficie cilíndrica o frontal de una pieza de revolución.Aunque la máquina puede tener definidos varios ejes o cabezales como eje C, sólo sepermite tener activo uno de ellos.

En un torno, lo más habitual es activar el cabezal como eje C y utilizar una herramientamotorizada para realizar el mecanizado.

Activar el cabezal como eje C.

Cuando se quiera utilizar un cabezal como eje C, primero será necesario habilitarlo comotal. La sentencia #CAX activa un cabezal como eje C. Una vez hecho esto, se podránprogramar mecanizados en la superficie frontal o cilíndrica mediante las sentencias #FACEo #CYL.

#CAX [<{spdl}><,{name}>]

Activar el mecanizado en la superficie frontal.

La sentencia #FACE activa el mecanizado en la superficie frontal y además define el planode trabajo. El eje a activar como eje C estará determinado por el plano de trabajo definido.

#FACE [{abs},{ord}<,{long}>]<[{kin}]>

La programación de la cinemática es opcional; si no se programa, el CNC aplicará la primeracinemática definida en los parámetros máquina y que sea válida para este tipo demecanizado.

{spdl} Opcional. Cabezal que se quiere activar como eje C.

{name} Opcional. Nombre del eje C.

#CAX#CAX [S1]#CAX [S,C]

{abs} Eje de abscisas del plano de trabajo.

{ord} Eje de ordenadas del plano de trabajo.

{long} Opcional. Eje longitudinal de la herramienta.

{kin} Opcional. Número de la cinemática.

#FACE [X,C]#FACE [X,C][1]#FACE [X,C,Z]#FACE [X,C,Z][1]

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Activar el mecanizado en la superficie cilíndrica.

La sentencia #CYL activa el mecanizado en la superficie cilíndrica y además define el planode trabajo. El eje a activar como eje C estará determinado por el plano de trabajo definido.

#CYL [{abs},{ord},{long}{radius}]<[{kin}]>

Anular los mecanizados.

El cabezal activo como eje C se desactiva mediante la sentencia #CAX OFF, volviendo éstea trabajar como un cabezal normal.

Las sentencias #FACE OFF/#CYL OFF anulan los mecanizados definidos con #FACE y#CYL.

{abs} Eje de abscisas del plano de trabajo.

{ord} Eje de ordenadas del plano de trabajo.

{long} Eje longitudinal de la herramienta.

{radius} Radio del cilindro sobre el que se va a realizar el mecanizado.

{kin} Opcional. Número de la cinemática.

#CYL [X,C,Z45]#CYL [C,Y,Z30]#CYL [X,C,Z45][3]


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ZC

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3.2 Ejemplo. Mecanizado de un perfil en el plano ZC.

; Selección de una herramienta motorizada:

; Operación 1 (Mecanizado del chavetero)


G0 X100 Z150T15 D1M45 S600

#CAX;Selección del eje C

#CYL [Z, C, X36];Selección del plano de trabajo

G0 X90Z-15 C0G1 G94 X72 F100 M13Z-35G1 X90

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; Operación 2 (Mecanizado de la ranura)

#CYL[Z, C, X37]G0 Z-50 C-125.664

;Posicionamiento en el punto A

G1 X74 F100G91 C40 F50

;Tramo A-B

Z-15;Tramo B-C

C28;Tramo C-D

Z15 C57.664;Tramo D-E

Z-15 C57.664;Tramo E-F

C28;Tramo F-G

Z15;Tramo G-H

C40;Tramo H-A

G90 X90 G0 Z10M30


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3.3 Ejemplo. Mecanizado de un perfil en el plano XC.

; Selección de una herramienta motorizada:

; Operación 1 (Mecanizado del hexágono)


G0 X100 Z150T16 D1M45 S600

#CAX;Selección del eje C.

#FACE [X, C, Z];Selección del plano de trabajo.

G94 Z10 C0 F100G1 Z-6G1 G42 X39.26 C0

;Posicionamiento en el punto 1.

X19.63 C34;Tramo 1-2

X-19.63 C34;Tramo 2-3

X-39.26 C0;Tramo 3-4

X-19.63 C-34;Tramo 4-5

X19.63 C-34;Tramo 5-6

X39.26 C0;Tramo 6-1

G0 G40 X50Z10

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XC

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; Operación 2 (Mecanizado de las ranuras y de los orificios)

X23.492 C8.55G1 Z-5 F50

;Posicionamiento en el punto A.

G2 X23.492 C-8.55 R25;Mecanizado de la ranura A.

G0 Z5X0 C-25

;Posicionamiento punto B.

G1 Z-5G1 Z5G0 X-23.492 C-8.55G1 Z-5G2 X-23.492 C8.55 R25

;Mecanizado de la ranura C.

G0 Z5X0 C25

;Posicionamiento punto D.

G1 Z-5G0 Z5M30

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·49·

EDITOR DE PERFILES

El editor de perfiles permite editar de una forma rápida y sencilla perfiles rectangulares,circulares y cualquier tipo de perfil formado por tramos rectos y circulares. A medida quese introducen los datos del perfil, el editor muestra una representación gráfica del perfil.

Tras definir los datos del perfil, el CNC generará los bloques necesarios y los añadirá alprograma, insertándolos tras el bloque que se encontraba indicado por el cursor.

Cómo operar con el editor de perfiles.

Se pueden editar varios perfiles sin necesidad de salir del editor de perfiles. Para editar unperfil se deben seguir los siguientes pasos:

1 Definir el plano de trabajo en el editor de perfiles.

2 Seleccionar el tipo de perfil que se desea editar, a saber un perfil circular, rectangularo un perfil cualquiera.

3 Para el caso de un perfil rectangular o circular, definir sus datos e insertarlo. Para el casode un perfil cualquiera, primero hay que seleccionar el punto inicial del perfil. Una vezseleccionado el punto inicial, dibujar el perfil, que constará de tramos rectos y curvos.Si el perfil dispone de redondeos, chaflanes o entradas y salidas tangenciales, se debeactuar de una de las siguientes maneras:

• Tratarlos como tramos individuales cuando se dispone de suficiente información paradefinirlos.

• Hacer caso omiso de los mismos durante la definición del perfil, y una vez finalizadala definición del mismo, seleccionar los vértices que contienen dichas característicase insertarlos.

4 Terminar la sesión de edición de los perfiles, insertándolos en el programa. La parte delprograma en código ISO correspondiente al perfil editado, se encontrará identificadomediante la línea "(#PERFIL)" o aparecerá enmarcado entre las líneas "(#PROFILEBEGIN)" y "(#PROFILE END)".

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4.1 Ejemplo. Editor de perfiles.

Definición del perfil sin redondeos, chaflanes ni entrada y salida tangencial.

Definición de los redondeos, chaflanes y entrada y salida tangencial.

Seleccionar la opción "Aristas". Pulsar [ESC] para abandonar la opción "Aristas".

Fin de la edición.

Seleccionar la opción "TERMINAR" y salvar el perfil. El CNC abandona el editor de perfilese inserta el perfil en el programa pieza.

Tramo. Geometría.

Punto inicial Z = 100 X = 0

Recta (1) Z = 80 X = 0

Recta (2) Z = 80 X = 50

Recta (3) Z = 60 X = 50

Arco horario (4) Z = 40 X = 90 Centro Z = 60Centro X = 90

Radio = 20

Recta (5) Z = 20 X = 90

Recta (6) Z = 20 X = 110

Recta (7) Z = 0 X = 110

Recta (8) Z = 0 X = 150

Aristas.

Entrada tangencial Seleccionar la esquina "1-2" Asignarle Radio = 5

Chaflán Seleccionar la esquina "2-3" Asignarle Tamaño = 10

Redondeo Seleccionar la esquina "5-6" Asignarle Radio = 5

Redondeo Seleccionar la esquina "6-7" Asignarle Radio = 5

Salida tangencial Seleccionar la esquina "7-8" Asignarle Radio = 5


CNC 8060CNC 8065

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Definición del perfil.

Fin de la edición.


Tramo. Geometría.


Arco antihorario (1) Centro Z = 140Centro X = 0

Radio = 30 Tangencia = Sí

Arco antihorario (2) Radio = 350 Tangencia = Sí

Arco horario (3) Centro Z = 50Centro X = 190


• El CNC muestra todas las opciones posibles para el tramo 2. Seleccionar la adecuada.

Recta (4) Z = 20 X = 220 Tangencia = si

• El CNC muestra todas las opciones posibles entre los tramos 3-4. Seleccionar la adecuada.

Recta (5) Z = 0 X = 220

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Fin de la edición.


Tramo. Geometría.



Radio = 30

Recta (2) Ángulo = 195 Tangencia = Sí


Arco horario (3) Radio = 20 Tangencia = Sí

Recta (4) Ángulo = 160 Tangencia = Sí

Arco horario (5) Z = 30 X = 80 Zcentro = 45Xcentro =80

Tangencia = Sí



Recta (6) Z = 30 X = 100

Recta (7) Z = 0 X = 100


CNC 8060CNC 8065

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Fin de la edición.


Tramo. Geometría.



Radio = 21






Recta (5) Z = 40 Ángulo = 180 Tangencia = Sí


Arco horario (6) Centro Z = 74Centro X = 56


Recta (7) Z = 54 Ángulo = 90 Tangencia = Sí

Recta (8) Z = 34X = 78

Ángulo = 160

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UTILIZAR SUBRUTINAS PARA CREAR CICLOS FIJOS.

5.1 Subrutinas y parámetros aritméticos.

Una subrutina es un conjunto de bloques que, convenientemente identificados, pueden serllamados una o varias veces desde otra subrutina o desde el programa. Es habitual utilizarlas subrutinas para definir un conjunto de operaciones o desplazamientos que se repitenvarias veces en el programa.

Tipos de subrutinas.

Subrutinas locales.

La subrutina local está definida como parte de un programa. A esta subrutina sólo se lepuede llamar desde el programa en el que está definida.

Subrutinas globales.

La subrutina global está almacenada en la memoria del CNC como un programaindependiente. A esta subrutina se la puede llamar desde cualquier programa o subrutinaen ejecución.

Subrutinas OEM.

Las subrutinas OEM, que son un caso especial de subrutina global definida por el fabricante.El CNC permite al fabricante de la máquina definir hasta 30 subrutinas por canal y asociarlasa las funciones G180 a G189 y G380 a G399, de manera que cuando un canal ejecute unade estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada la función para ese canal.

Los parámetros aritméticos en las subrutinas.

Los parámetros aritméticos son variables de propósito general que el usuario puede utilizarpara crear sus propios programas. Los parámetros aritméticos se programan mediante elcódigo "P" seguido del número de parámetro. El CNC dispone de unas tablas donde sepuede consultar el valor estos parámetros; consulte en el manual de operación cómomanipular estas tablas.

El CNC dispone de parámetros aritméticos locales, globales y comunes. El rango deparámetros disponibles de cada tipo viene definido en los parámetros máquina.

• Parámetros locales. Los parámetros locales definidos en una subrutina serándesconocidos para el programa y el resto de las subrutinas,pudiendo ser utilizados solamente en la subrutina en la queestán definidos.

El rango máximo de parámetros locales es P0 a P99, siendoel rango habitual P0 a P25.

Es posible asignar parámetros locales a más de una subrutina,pudiendo existir un máximo de 7 niveles de imbricación deparámetros dentro de los 20 niveles de imbricación desubrutinas. No todos los tipos de llamada a subrutina cambianel nivel de imbricación; Sólo lo hacen las llamadas #CALL,#PCALL, #MCALL y las funciones G180 a G189 y G380 aG399.

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rutin

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ros

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Ubicación (path) de las subrutinas globales.

Cuando se realiza una llamada a una subrutina global, se puede definir el path (ubicación)de la misma. Cuando se indica el path completo, el CNC solamente busca la subrutina enel directorio indicado. Si no se ha indicado el path, el CNC busca la subrutina en lossiguientes directorios y en el siguiente orden.

1 Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.

2 Directorio del programa en ejecución.

3 Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.

• Parámetros globales. Los parámetros globales serán compartidos por el programay las subrutinas del canal. Podrán ser utilizados en cualquierbloque del programa y de las subrutinas, independientementedel nivel de imbricación en el que se encuentren.

El rango máximo de parámetros globales es P100 a P9999,siendo el rango habitual P100 a P299.

• Parámetros comunes. Los parámetros comunes serán compartidos por el programay las subrutinas de cualquier canal. Podrán ser utilizados encualquier bloque del programa y de las subrutinas,independientemente del nivel de imbricación en el que seencuentren.

El rango máximo de parámetros comunes es P10000 aP19999, siendo el rango habitual P10000 a P10999.


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Ayu

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5.2 Ayudas a las subrutinas.

5.2.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas.

A cada subrutina OEM y subrutina global llamada mediante #MCALL ó #PCALL se les puedeasociar ficheros de ayuda que se mostrarán durante la edición. Cada subrutina puededisponer de dos ficheros de ayuda; uno de texto (txt) y otro de dibujo (bmp).

La ventana de ayuda se hace visible durante la edición, tras el espacio en blanco o tabuladorposterior a G180-G189, G380-399 o al nombre de la subrutina. La ventana de ayuda essolamente informativa, no se puede acceder a ella con el cursor ni navegar por ella. Cuandoel fichero de ayuda esté visible, el texto del mismo se puede insertar en el programa piezamediante la tecla [INS]. La ventana de ayuda desaparece con [ESC], borrando la palabraclave o pasando a otra línea del programa.

La ventana de ayuda de las subrutinas sólo está disponible cuando el editor utilice ellenguaje del CNC; cuando el editor esté habilitado para el lenguaje del 8055, estas ayudasno estarán disponibles. La ventana de ayuda de las subrutinas está disponible aunque esténdesactivadas las ayudas contextuales del editor.

Cómo crear los ficheros de ayuda.

Cada subrutina puede disponer de dos ficheros de ayuda; uno de texto (txt) y otro de dibujo(bmp). No es necesario definir ambos ficheros; se puede definir sólo uno de ellos. El nombrede los ficheros debe seguir la siguiente norma:

Como la ventana de ayuda es solamente informativa, no se puede acceder a ella con elcursor ni navegar por ella con las teclas de avance página. Por este motivo se recomiendautilizar ficheros de ayuda cortos; por ejemplo, que sólo contengan la descripción de losparámetros de la subrutina.

Cuando el fichero de ayuda esté visible, el texto del mismo se puede insertar en el programapieza mediante la tecla [INS]. Por esta razón, se recomienda lo siguiente.

• Que el fichero de ayuda contenga la línea de llamada a la subrutina. Como el usuariodebe haber escrito parte de la llamada para visualizar la ventana de ayuda, el editor borrala llamada antes de insertar el texto de ayuda.

• Que todas las líneas del fichero de ayuda sigan el formato de un comentario del CNC,excepto la línea que contenga la llamada a la subrutina.

El formato del fichero de texto puede ser el siguiente.

Dónde guardar los ficheros de ayuda.

El fabricante de la máquina podrá guardar los ficheros de ayuda en la carpeta..\MTB\SUB\HELP\idioma. Como las modificaciones del directorio MTB en el modo detrabajo "Usuario" desaparecen al apagar el equipo, el usuario deberá guardar sus ficherosde ayuda en la carpeta ..\USERS\HELP\idioma. El CNC busca los ficheros de ayuda en la

Subrutina. Nombre de los archivos de ayuda.

G180-G189G380-G399

El nombre de los ficheros será la función a la que está asociada. Por ejemplo G180.txt y G180.bmp.

#MCALL#PCALL

El nombre de los ficheros será el nombre de la subrutina. Por ejemplo subroutine.txt y subroutine.bmp.

G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=#COMMENT BEGIN---------------- G180 ----------------P1 = Movimiento en XP2 = Movimiento en YP3 = Movimiento en ZP4 = Avance FP5 = Velocidad S--------------------------------------#COMMENT END

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carpeta del idioma que tiene seleccionado; si los archivos no están ahí, el CNC no mostraráninguna ayuda.

El CNC primero busca los ficheros en la carpeta del fabricante y a continuación en la carpetadel usuario, por ello el usuario no debe definir subrutinas y/o ficheros de ayuda con el mismonombre que las del fabricante. Si ambos ficheros tienen el mismo nombre, el CNC mostraráprimero los del fabricante.


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eas.

5.3 Ejemplo: Subrutina global. Mecanizado de poleas.

5.3.1 Definir la subrutina.

Los parámetros globales de llamada a la subrutina son los siguientes:

Los puntos necesarios para la operación de desbaste son los siguientes:

P100 = Ángulo entre caras de la polea.P101 = Cota absoluta en z del centro de la polea.P102 = Diámetro exterior de la polea.P103 = Profundidad de la ranura (en radios)P104 = Anchura de la ranura.P105 = Distancia de seguridad.P106 = Profundidad de pasada máxima.P107 = Creces para el acabado.P108 = Velocidad de corte.P109 = Avance mm/v para el desbaste.P110 = Avance mm/v para el acabado.

Punto. X Z

A P102+2*P105 P101+(P104/2)-[P107/COS(P100/2)]

A-B -2*P105 0

B-C -2*P106 - P106*TANG(P100/2)

C-D 0 - (d+2e)

D-E -2*P106 P106*TANG(P100/2)

E-F 0 d+2e

Tramo.

a P107/COS(P100/2)

b P106*TANG(P100/2)

c (P103 - P107)*TANG(P100/2)

d P104 - 2a - 2c

e [(x/2) - ((P102/2) - P103+P107)]*TANG(P100/2)

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(REF: 1402)

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eas.

Los puntos necesarios para la operación de acabado son los siguientes:

Líneas de programa de la subrutina:

% POLEA$IF V.TM.NOSEW[1] > P104-2*[P107/COS[P100/2]]-2*[P103-P107]*TAN[P100/2]$GOTO N10:$ELSE$GOTO N20:$ENDIF;N10: #ERROR ["DATOS NO VALIDOS"]

(Si anchura cuchilla > "d" => Error);N20:;—————————————————; Operación de desbaste;—————————————————P115=FUP[[P103-P107]/P106]

(Calcula nº pasadas (P115).)P106=[[P103-P107]/P115]

(Recalcula el paso (P106).)G192 S500G95 G96 FP109 SP108 T12 M4 M41;P1=P102+2*P105 P2=P101+[P104/2]-[P107/COS[P100/2]]-V.TM.NOSEW[1]G0 G90 X P1 Z P2

(Desplazamiento al punto "A")

P1=2*P105G1 G91 X-P1

(Desplazamiento "A-B")

N50: P1=2*P106 P2=P106*TAN[P100/2]X-P1 Z-P2

(Desplazamiento "B-C")

P2=P104-2*P107/COS[P100/2]-2*[P103-P107]*TAN[P100/2]+2*[V.A.TIPTPOS.X/2- [P102/2-P103+P107]]*TAN[P100/2]-V.TM.NOSEW[1] Z-P2

(Desplazamiento "C-D")

Punto. X Z

1 P102 + 2*P105 P101

2 P102 P101 + (P104/2)

3 P102 -2*P103 P101 + (P104/2) - P103*TANG(P100/2)

4 P102 -2*P103 P101 - (P104/2) + P103*TANG(P100/2)

5 P102 P101 - (P104/2)

6 P102 + 2*P105 P101 - (P104/2)


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P115=P115-1(Decrementa número de pasadas)

$IF P115 <= 0$GOTO N100

(Si se han efectuado todas las pasadas, fase de acabado)$ENDIF

P1=2*P106 P2=P106*TAN[P100/2]X-P1 ZP2

(Desplazamiento "D-E")

P2=P104-2*[P107/COS[P100/2]]-2*[P103-P107]*TAN[P100/2]+2*[V.A.TIPTPOS.X/2- [P102/2-P103+P107]]*TAN[P100/2]-V.TM.NOSEW[1] ZP2

(Desplazamiento "E-F")

P115=P115-1(Decrementa número de pasadas)

$IF P115 > 0$GOTO N50$ENDIF

(Si se han efectuado todas las pasadas, fase de acabado)

;—————————————————; Operación de ACABADO;—————————————————N100: G95 G96 FP110 SP108P1=P102+2*P105G0 G90 XP1 ZP101

(Desplazamiento al punto "1")

P2=P101+[P104/2]-V.TM.NOSEW[1]G1 XP102 ZP2


P1=P102-2*P103P2=P101+[P104/2]-P103*TAN[P100/2]-V.TM.NOSEW[1] X P1 Z P2


P1=P102-2*P103P2=P101-[P104/2]+P103*TAN[P100/2]XP1 ZP2


P2=P101-[P104/2]XP102 ZP2


P1=P102+2*P105 P2=P101-[P104/2]X P1 Z P2


P1=P102+2*P105X P1 Z P101


M17

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5.3.2 Llamada a la subrutina desde el programa pieza.

En este ejemplo suponemos que el fabricante a asociado la subrutina global a la funciónG180 mediante los parámetros OEM.

Bloques de programa.

%PROGRAMAT12 D1G180 P100=100 P101=0 P102=80 P103=30 P104=80 P105=5 P106=3 P107=1 P108=100 P109=0.3 P110=0.1#COMMENT BEGIN---------------- G180 ----------------P100 = Ángulo entre caras de la polea.P101 = Cota absoluta en z del centro de la polea.P102 = Diámetro exterior de la polea.P103 = Profundidad de la ranura (en radios)P104 = Anchura de la ranura.P105 = Distancia de seguridad.P106 = Profundidad de pasada máxima.P107 = Creces para el acabado.P108 = Velocidad de corte.P109 = Avance mm/v para el desbaste.P110 = Avance mm/v para el acabado.--------------------------------------#COMMENT ENDM30


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USO DE MAQUINAS CNC