Embed Size (px)
DESCRIPTION
Tugas Metode Penelitian
Citation preview
USULAN PENELITIAN
ANALISIS KARAKTERISTIK CAMPURAN LAPIS TIPIS ASPAL PASIR (LATASIR) DENGAN PLASTIK BEKAS SEBAGAI BAHAN PENGGANTI SEBAGIAN
AGREGAT
I GDE WIKARGA
PROGRAM PASCASARJANAUNIVERSITAS UDAYANA
DENPASAR2014
USULAN PENELITIAN
ANALISIS KARAKTERISTIK CAMPURAN LAPIS TIPIS ASPAL PASIR (LATASIR) DENGAN PLASTIK BEKAS SEBAGAI BAHAN PENGGANTI SEBAGIAN
AGREGAT
I GDE WIKARGANIM 1491561009
PROGRAM PASCASARJANAUNIVERSITAS UDAYANA
DENPASAR2014
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .........................................................................................................i
DAFTAR TABEL...................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v
DAFTAR ISTILAH................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang...........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah......................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian.......................................................................................4
1.4 Manfaat Penelitian.....................................................................................4
1.5 Batasan Penelitian......................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................6
2.1 Umum.........................................................................................................6
2.2 Bahan Perkerasan Jalan..............................................................................9
2.3 Agregat.......................................................................................................9
2.3.1 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Terjadinya...........................9
2.3.2 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Pengolahannya.................11
2.3.3 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Ukuran Butirnya..........................12
2.3.4 Sifat Agregat.....................................................................................13
2.3.5 Pencampuran Agregat (Blending).....................................................19
2.4 Aspal........................................................................................................20
2.4.1 Jenis Aspal........................................................................................21
2.4.1.1 Berdasarkan Cara Memperolehnya............................................21
2.4.1.2 Berdasarkan Bentuknya Pada Temperatur Ruang.....................21
2.4.2 Sifat Aspal.........................................................................................23
2.4.3 Pemeriksaan Aspal............................................................................24
2.4.4 Karakteristik Aspal Keras.................................................................25
2.5 Plastik.......................................................................................................26
i
2.5.1 Jenis-Jenis Plastik.............................................................................26
2.5.2 Polypropylene...................................................................................36
2.5.2.1 Sifat-sifat Kimia dan Fisik Polypropylene................................37
2.5.2.2 Penggunaan Polypropylene.......................................................38
2.6 Lapis Permukaan (Surface Course).........................................................40
2.6.1 Campuran Latasir..............................................................................42
2.6.1.1 Syarat Teknis Agregat pada Campuran Latasir.........................43
2.6.1.2 Persyaratan Campuran Latasir...................................................45
2.6.1.3 Persyaratan Sifat-sifat Latasir....................................................45
2.7 Perencanaan Campuran Aspal Panas.......................................................46
2.7.1 Pengujian Material............................................................................46
2.7.2 Penentuan Gradasi Agregat...............................................................46
2.7.3 Penentuan Proporsi Agregat.............................................................47
2.7.4 Estimasi Kadar Aspal Awal..............................................................48
2.7.5 Penentuan Prosentase Material Terhadap Berat Total Campuran....48
2.7.6 Perhitungan Jumlah Material Yang Dibutuhkan...............................48
2.7.7 Pemanasan Material dan Mould........................................................48
2.7.8 Jumlah Sampel dan Pemanasan........................................................49
2.7.9 Pemadatan Sampel............................................................................50
2.7.10 Pengukuran Volumetrik Sampel.....................................................50
2.7.11 Uji Stabilitas Marshall dan Flow....................................................55
2.7.12 Penentuan Kadar Aspal Optimum..................................................58
2.7.13 Pengujian Stabilitas Marshall Sisa..................................................59
2.8 Hasil-hasil Kajian Penelitian dengan Menggunakan Plastik...................60
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................62
3.1 Rancangan Penelitian...............................................................................62
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian...................................................................64
3.3 Bahan Penelitian......................................................................................64
3.4 Instrumen Penelitian.................................................................................65
3.5 Prosedur Penelitian..................................................................................66
ii
3.5.1 Pengujian Agregat.............................................................................66
3.5.1.1 Analisis Saringan Agregat Kasar, Agregat Halus, dan Filler....66
3.5.1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar..........68
3.5.1.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus..........70
3.5.1.4 Pemeriksaan Berat Jenis Filler..................................................72
3.5.1.5 Pengujian Angularitas Agregat Kasar.......................................73
3.5.1.6 Pengujian Angularitas Agregat Halus.......................................74
3.5.1.7 Pemeriksaan Kelekatan Agregat Terhadap Aspal.....................75
3.5.1.8 Pemeriksaan Keausan Agregat (Abrasi)....................................77
3.5.1.9 Pemeriksaan Keawetan (Soundness Test).................................79
3.5.1.10 Pemeriksaan Kadar Lumpur/Lempung....................................84
3.5.1.11 Pemeriksaan Kebersihan Agregat Halus (Sand Equivalent). . .87
3.5.2 Pengujian Aspal................................................................................92
3.5.2.1 Pemeriksaan Penetrasi Aspal.....................................................92
3.5.2.2 Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar.................................95
3.5.2.3 Pemeriksaan Titik Lembek........................................................97
3.5.2.4 Pemeriksaan Daktilitas............................................................101
3.5.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal................................................103
3.5.2.6 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal (Thick Film Test)........105
3.5.3 Pengujian Plastik.............................................................................107
3.5.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis Plastik..............................................107
3.5.3.2 Pemeriksaan Temperatur Lembek Plastik...............................108
3.6 Penentuan Gradasi Pilihan......................................................................108
3.7 Proporsi dan Kebutuhan Material..........................................................109
3.8 Pembuatan Benda Uji Campuran Beraspal Panas..................................112
3.9 Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas dengan Alat Marshall. . .115
3.10Penentuan Kadar Aspal Optimum..........................................................117
3.11Metode Pengujian Stabilitas Sisa dengan Alat Marshall.......................118
3.12Penggantian Agregat dengan Plastik......................................................118
3.12.1 Contoh perhitungan untuk kandungan plastik 10%......................118
iii
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................122
iv
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2. 1 Persyaratan Aspal Keras Penetrasi 60/70.............................................24
Tabel 2. 2 Jenis-jenis Plastik yang Termasuk Termoplastik..................................25
Tabel 2. 3 Ketentuan Agregat Kasar......................................................................41
Tabel 2. 4 Persyaratan Pasir (Agregat Halus)........................................................42
Tabel 2. 5 Persyaratan Pasir (Agregat Halus)........................................................42
Tabel 2. 6 Persyaratan Gradasi Campuran Latasir Kelas A dan Latasir Kelas B. .43
Tabel 2. 7 Persyaratan sifat-sifat campuran Latasir kelas A dan Latasir kelas B. .44
Tabel 2. 8 Suhu Pemanasan untuk Material Campuran.........................................47
Tabel 2. 9 Konversi pembacaan dial gauge stabilitas ke KN untuk alat uji tekan
Marshall model H-4454.100..................................................................................53
Tabel 2. 10 Rasio Kolerasi Stabilitas Marshall.....................................................55
Tabel 3. 1 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji.....................................................74
Tabel 3. 2 Ayakan Fraksi Halus.............................................................................76
Tabel 3. 3 Ayakan Fraksi Kasar.............................................................................76
Tabel 3. 4 Susunan Fraksi Halus............................................................................77
Tabel 3. 5 Susunan Fraksi Kasar............................................................................77
Tabel 3. 6 Ukuran Ayakan Fraksi Kasar................................................................79
Tabel 3. 7 Berat Kering Minimum Benda Uji.......................................................80
Tabel 3. 8 Ukuran Saringan Untuk Penyaringan Basah.........................................81
Tabel 3. 9 Daftar Toleransi Suhu...........................................................................92
Tabel 3. 10 Gradasi Agregat Pilihan....................................................................104v
Tabel 3. 11 Konversi Proporsi Material...............................................................105
Tabel 3. 12 Kebutuhan Material untuk 1, 2, dan 3 Buah Sampel........................106
Tabel 3. 13 Kekentalan Aspal Keras untuk Pencampuran dan Pemadatan.........108
Tabel 3. 14 Proporsi Material Dengan Variasi Kadar Plastik..............................113
Tabel 3. 15 Kebutuhan Agregat Untuk Benda Uji...............................................114
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2. 1 Lapis Perkerasan Jalan........................................................................5
Gambar 2. 2 Contoh khas macam-macam gradasi agregat....................................12
Gambar 2. 3 Susunan butir-butir agregat berbentuk bulat.....................................14
Gambar 2. 4 Susunan butir-butir agregat berbentuk kubus...................................14
Gambar 2. 5 Pertimbangan Volume Pori Agregat untuk Penentuan SG...............16
Gambar 2. 6 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik HDPE.............................27
Gambar 2. 7 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik LDPE.............................28
Gambar 2. 8 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PP...................................29
Gambar 2. 9 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PS...................................30
Gambar 2. 10 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PS.................................31
Gambar 2. 11 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PS.................................32
Gambar 2. 12 Salah satu pemanfaatan polypropylene sebagai tutup kemasan......36
Gambar 2. 13 Komponen Campuran Beraspal Secara Volumetrik.......................52
Gambar 2. 14 Contoh Penentuan Kadar Aspal Optimum......................................56
Gambar 3. 1 Bagan Alir Penelitian........................................................................61
Gambar 3. 2 Grafik Gradasi Pilihan.....................................................................104
vii
DAFTAR ISTILAH
Adhesi = kemampuan aspal untuk mengikat agregat sehingga
dihasilkan ikatan yang baik antara aspal dengan
agregat.
Agregat = sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau
mineral lainnya berupa hasil alam atau buatan.
Agregat halus = agregat dengan ukuran butir lolos saringan No. 8
tertahan saringan No. 200.
Agregat kasar = agregat dengan ukuran butir tertahan saringan No. 8.
Aspal = material pengikat dengan unsur utama bitumen.
Aspal cair = campuran aspal keras dengan bahan pencair dari
penyulingan minyak bumi.
Aspal emulsi = campuran aspal keras dengan bahan pengemulsi.
Aspal keras = aspal yang berbentuk padat pada suhu ruang.
Aspal minyak = aspal yang merupakan residu dari minyak bumi.
Bahan pengisi (Filler) = agregat halus yang lolos saringan No.200.
Batuan beku = batuan yang berasal dari magma yang mendingin atau
membeku.
Batuan metamorf = batuan yang berasal dari batuan sedimen atau batuan
beku yang mengalami perubahan bentuk akibat
perubahan tekanan dan temperature kulit bumi.
Batuan sedimen = batuan yang berasal dari campuran partikel mineral,
sisa hewan dan tanaman.
viii
Bitumen = zat perekat (cementitious) terutama mengandung
senyawa hidrokarbon seperti aspal, tar, atau pitch.
Bleeding = keluarnya aspal yang mengisi rongga dalam campuran.
Deformasi plastis = penurunan pada lapisan beraspal dan biasanya disertai
perubahan bentuk kearah samping.
Degradasi = perubahan ukuran butiran karena adanya
penghancuran.
Durabilitas = keawetan, kemampuan beton aspal menerima repetisi
beban lalu lintas, serta menahan keausan akibat
pengaruh cuaca dan iklim.
Fatigue Resistance = ketahanan terhadap lelah, kemampuan campuran untuk
menahan lendutan akibat beban berulang-ulang tanpa
terjadi alur dan retak.
Fleksibilitas = kelenturan, kemampuan beton aspal untuk
menyesuaikan diri akibat penurunan dan pergerakan
dari pondasi atau tanah dasar, tanpa terjadi retak.
Flow = Kelelehan, besarnya perubahan bentuk plastis
campuran beraspal hingga batas keruntuhan.
Gradasi = distribusi partikel-partikel agregat berdasarkan ukuran
butir.
Gbt = berat jenis aspal.
Gsb = berat jenis bulk total agregat.
Gse = berat jenis efektif campuran maksimum.
ix
Gmb = berat jenis campuran padat, perbandingan berat
dengan volume campuran.
Gmm = berat jenis maksimum campuran.
HDPE = high density polyethelene, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang juga merupakan
jenis lain dari PE yang mempunyai kekuatan tinggi,
lebih keras, lebih ringan, lebih bening dari air, dan
tahan terhadap berbagai macam zat asam.
Hotmix = Campuran aspal panas.
Impermeabilitas = kemampuan beton aspal untuk tidak dapat dimasuki
air ataupun udara ke dalam lapisan beton aspal.
Indeks Stabilitas Sisa = Perbandingan stabilitas yang direndam dengan
stabilitas standar, dinyatakan sebagai persen.
Kadar aspal optimum = kadar aspal tengah dari rentang kadar aspal yang
memenuhi semua sifat campuran beton aspal.
Keawetan (Durability) = kemampuan campuran untuk menahan pengaruh buruk
lingkungan dan iklim.
Kohesi = kemampuan aspal untuk mempertahankan agregat
tetap ditempatnya setelah terjadi pengikatan.
Laston = lapis aspal beton.
Latasir = lapis tipis aspal pasir
Lataston = lapis tipis aspal beton.
x
LDPE = low density polyethelene, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang memiliki sifat lebih
lentur atau fleksibel dibanding HDPE dan memiliki
derajat elongasi yang tinggi maka plasik ini
mempunyai kekuatan terhadap kerusakan dan
ketahanan untuk putus yang tinggi.
Marshal Quotient = ratio antara stabilitas dan flow.
PE = polyethelene, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang diproduksi pada tekanan
tinggi dan rendah yang diproses menggunakan
berbagai sistem modifikasi cepat.
PET = polyethylene terephthalate, salah satu jenis plastik
yang termasuk dalam termoplastik yang merupakan
polimer pemadat, yang berarti proses polimerisasi
dengan mengurangi air, bagus untuk menghalangi gas,
seperti oksigen dan karbondioksida.
PP = polypropylene, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang berguna untuk
menyeimbangkan pemakaian pada anti panas dan zat
kimia, secara mekanis dan elektrik sifatnya sangat
bagus dan prosesnya mudah, sangat anti terhadap asam
lemah, alkali lemah dan alkohol.
xi
PS = polystyrene, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang tidak berwarna, keras dan
kaku, dan dapat diperoleh diberbagai jenis dan
tingkatan, anti terhadap air, kekebalan secara elektrik
dan murah.
PVC = polyvinyl chloride, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang merupakan sebuah
pengulangan homopolimer yang dapat dibuat menjadi
sebuah plastik elastomerik dengan menambahkan
plastikeser dan stabileser, walaupun di dalam ruangan
polimer ini mudah rusak, sensitif terhadap panas dan
prosesnya sulit.
Reversibel = dapat mengikuti perubahan suhu.
Selimut Aspal = film aspal, tebal lapisan aspal yang menyelimuti butir
agregat, tidak teermasuk yang diserap agregat.
Stabilitas = kemampuan campuran aspal untuk menahan beban
lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk.
Sub base = lapisan pondasi bawah, lapisan perkerasasn yang
berada diantara lapisan pondasi bawah dan tanah
dasar.
Sub grade = tanah dasar, lapisan terbawah dari perkerasan dapat
berupa tanah asli atau tanah stabilitas.
Sumapapua = sulawesi, maluku, dan papua
xii
Surface = lapisan permukaan, lapisan perkerasan yang berada
diatas lapisan pondasi. Lapisan ini paling besar
menerima beban lalu lintas.
Steel slag = hasil sampingan dari proses pembuatan baja dimana
senyawa-senyawa yang tidak diperlukan bereaksi
dengan material aditif (fluxing stones) mengapung di
bagian atas bahan baja saat masih meleleh.
Termoset = sifat plastik, jenis plastik yang bila sekali pengerasan
telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan
kembali.
Termoplastik = sifat plastik, jenis plastik yang dapat dilunakkan
berulangkali dengan menggunakan panas.
VFB = void filled with bitumen (persen ruang diantara partikel
agregat yang terisi aspal tidak termasuk aspal yang
terserap agregat).
VIM = void in the mix (ruang udara diantara partikel agregat
yang diselimuti aspal dalam suatu campuran yang
telah dipadatkan).
VMA = void in mineral agregat (volume rongga di antara
partikel agregat pada suatu campuran beraspal yang
telah dipadatkan).
xiii
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Konstruksi perkerasan lentur terdiri atas lapisan-lapisan yang diletakan di
atas tanah dasar yang telah dipadatkan. Lapisan-lapisan tersebut berfungsi untuk
menerima beban lalu lintas dan menyebarkannya ke lapisan di bawahnya. Susunan
lapis konstruksi perkerasan lentur terdiri atas lapisan permukaan (surface course),
lapisan pondasi atas (base course), lapisan pondasi bawah (subbase course),
lapisan tanah dasar (subgrade).
Lapisan permukaan adalah lapisan yang terletak pada lapis teratas dan
umumnya mempunyai sifat kedap air, memiliki stabilitas yang tinggi dan daya
tahan yang lama. Lapisan permukaan dibagi menjadi dua jenis yaitu yang bersifat
non-struktural dan struktural. Di Indonesia, jenis lapis permukaan yang umum
dipergunakan untuk lapisan yang bersifat non-struktural antara lain Burtu (Laburan
Aspal Satu Lapis), Burda (Laburan aspal dua lapis), Latasir (Lapis Tipis Aspal Pasir),
Buras (Laburan Aspal), Latasbum (Lapas Tipis Asbuton Murni), Lataston (Lapis Tipis
Aspal Beton) dan lapis permukaan yang bersifat struktural antara lain Lapen (Lapis
Penetrasi Macadam), Lasbutag (Lapis Aspal Buton Agregat), Laston (Lapis Aspal
Beton).
Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir) adalah lapisan penutup yang terdiri atas
lapisan aspal dan pasir yang dicampur, dihampar dan dipadatkan pada suhu tertentu
dengan tebal padat 1-2 cm. Jenis lapisan ini mempunyai sifat non-struktural yaitu
memiliki sifat kedap air, dan berfungsi sebagai lapisan penutup untuk menahan air
2
agar tidak masuk ke lapis bawahnya. Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir) digunakan
untuk jalan-jalan dengan lalu lintas ringan, khususnya pada daerah dengan agregat
kasar tidak tersedia. Dari jenisnya Latasir dibagi menjadi dua, yaitu Latasir Kelas A
dan Latasir Kelas B. Pemilihan jenis latasir tergantung dari gradasi pasir yang akan
digunakan. Latasir Kelas A memiliki gradasi campuran agregat lebih halus,
dibandingkan dengan Latasir Kelas B (Dep. PU, 2007 dalam Tristianto dan Abdi,
2011).
Agregat yang biasanya digunakan untuk campuran Lapis Tipis Aspal Pasir
(Latasir) adalah agregat alam yaitu kerikil dan pasir. Agregat alam yang sering
digunakan tersebut merupakan bahan baku yang tidak dapat diperbaharui dan
dalam jangka panjang ketersediaannya akan habis. Oleh karena itu perlu adanya
suatu bahan pengganti untuk menggantikan pemakaian agregat alam dalam
pembuatan konstruksi perkerasan lentur.
Jenis agregat yang akan digunakan sebagai pengganti agregat alam adalah
agregat dari limbah atau barang bekas. Agregat limbah atau barang bekas ini dapat
diperoleh dari hasil sampingan pabrik dan barang-barang bekas rumah tangga.
Sebagai contoh agregat yang berasal dari limbah hasil sampingan pabrik adalah
fly ash dan steel slag, sedangkan agregat yang berasal dari barang bekas rumah
tangga adalah pecahan botol kaca dan plastik bekas. Selain sebagai bahan
pengganti, penggunaan bahan bekas untuk agregat juga memiliki nilai positif,
yaitu dapat mengurangi limbah yang dapat merusak lingkungan.
Menurut Kementerian Negara Lingkungan Hidup Republik Indonesia
(2008), pada tahun 2008 Indonesia memiliki timbulan sampah sebesar 38,5 juta
3
ton/tahun, dengan rincian pada masing-masing wilayah: Sumatra (8,7 juta
ton/tahun), Jawa (21,2 juta ton/tahun), Balinusra (1,3 juta ton/tahun), Kalimantan
(2,3 juta ton/tahun) dan Sumapapua (5 juta ton/tahun). Dari total jumlah sampah
tersebut, jumlah sampah yang tergolong sampah plastik adalah sebesar 5,4 juta
ton atau 14,3% dari total timbulan sampah seluruh indonesia. Besarnya total
sampah plastik tersebut tidak diimbangi dengan daur ulang sampah yang telah
dilakukan oleh pengolahan sampah yang ada di Indonesia, data menyebutkan
bahwa hanya 2,1% terhadap volume timbulan sampah yang telah didaur ulang.
Beberapa penelitian yang menggunakan plastik adalah penelitian yang
dilakukan oleh Putra (2004), yang mempergunakan bijih plastik HDPE sebagai
pengganti agregat untuk jenis campuran superpave, dengan hasil yang baik, yaitu
stabilitas >1400 kg. Suroso (2008), yang menggunakan plastik LDPE sebagai
polimer pada jenis campuran Lataston, dapat meningkatkan stabilitas sampai
dengan 22,5% dibandingkan dengan aspal konvensional.
Jenis-jenis plastik bekas yang terdapat di tempat pencacahan antara lain:
PP (polypropylene), HDPE (High Density Polyethelene), PET (Polyethylene
Terephthalate), LDPE (Low Density Polyethylene) dan HDPP (High Density
Polypropylene). Salah satu jenis plastik yang banyak digunakan untuk industri
adalah PP (polypropylene).
PP (polypropylene) adalah bahan termoplastik tidak tetap yang berguna
untuk menyeimbangkan pemakaian pada bahan anti panas dan zat kimia, secara
mekanis dan elektrik sifatnya sangat bagus dan prosesnya mudah. PP
(polypropylene) sangat tahan terhadap asam lemah, alkali lemah dan alkohol.
4
Selain itu, PP (polypropylene) memiliki titik leleh yang tinggi, yaitu 160º - 170º
(BSN, 2000). Dikarenakan sifat-sifatnya tersebut, jenis plastik ini banyak
ditemukan dalam bentuk kemasan minuman. Selain itu, dengan titik leleh yang
tinggi plastik jenis PP (polypropylene) dimungkinkan untuk dijadikan bahan
pengganti agregat untuk campuran panas.
Sehubungan dengan hal tersebut, karakteristik plastik bekas jenis PP
(polypropylene) sebagai bahan pengganti perlu diteliti terlebih dahulu dan
dilakukan penelitian karakteristik salah satu jenis campuran Latasir yaitu Latasir
Kelas A yang menggunakan bahan pengganti tersebut. Selain itu, perlu diteliti
juga karakteristik Latasir Kelas A dengan menggunakan bahan pengganti dengan
pengurangan kadar aspal, karena secara teori plastik tidak menyerap aspal.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang dikemukakan berkaitan dengan campuran
Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir) dengan plastik sebagai bahan pengganti sebagian
agregat adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana karakteristik plastik bekas jenis PP (polypropylene)?
2. Bagaimanakah karakteristik campuran Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir)
dengan plastik bekas jenis PP (polypropylene) sebagai bahan pengganti
sebagian agregat?
5
1.3 Tujuan Penelitian
1. Untuk menganalisis dan mengetahui karakteristik plastik bekas jenis PP
(polypropylene).
2. Untuk menganalisis dan mengetahui karakteristik campuran Lapis Tipis
Aspal Pasir (Latasir) dengan plastik bekas jenis PP (polypropylene) sebagai
bahan pengganti sebagian agregat.
1.4 Manfaat Penelitian
1. Bagi praktisi/instansi terkait:
a. Sebagai bahan pertimbangan penggunaan bahan-bahan bekas sebagai
agregat dalam campuran aspal menggantikan agregat alam yang
ketersediaannya terbatas, apabila hasilnya memenuhi spesifikasi.
b. Mengurangi limbah plastik yang dapat merusak lingkungan.
2. Bagi Peneliti:
a. Sebagai bahan acuan untuk peneliti dan pengembangan selanjutnya pada
bidang perkerasan jalan.
b. Untuk melatih ide-ide kreatif mahasiswa.
1.5 Batasan Penelitian
Ruang lingkup dan batasan penelitian dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Sebagai pengganti sebagian dari agregat dipergunakan plastik dengan variasi,
10%, 20%, 30%, terhadap berat total agregat.
a. Jenis plastik bekas yang digunakan adalah jenis PP (polypropylene).
6
b. Cara pencacahan plastik bekas yaitu dengan menggunakan blender
sampai plastik berbentuk relatif kubik dengan ketentuan tertahan
saringan no. 8 (2,36 mm) dan saringan no.16 (1,18 mm).
2. Karakteristik campuran Latasir yang ditinjau:
a. Sifat Volumetrik (VMA, VFB, VIM).
b. Stabilitas Marshall.
c. Kelelehan (flow).
d. Marshall Quotient.
3. Penelitian ini tidak membahas analisis ekonomi dan analisis kimia.
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Umum
Kontruksi jalan dengan perkerasan lentur (fleksible pavement) merupakan
jenis perkerasan jalan dengan aspal sebagai bahan pengikat yang telah banyak
digunakan dalam proyek perkerasan jalan di Indonesia, karena dianggap lebih
menguntungkan dibandingkan dengan jenis perkerasan yang lainnya.
Pelaksanaannya tidak terlalu rumit, relatif lebih efisien untuk jangka waktu
tertentu dan dapat dilakukan secara bertahap. Susunan perkerasan ini terdiri atas
lapisan permukaan (surface course) yaitu lapisan aus dan lapisan antara. Lapisan
dibawahnya ialah lapisan pondasi yang terdiri atas lapisan pondasi atas (base
course) dan pondasi bawah (subbase course). Lapisan ini diletakkan di atas tanah
dasar yang dipadatkan (Sukirman,1999).
Bagian-bagian perkerasan jalan:
Gambar 2. 1 Lapis Perkerasan Jalan
Sumber: Christianto (2012)
8
Karakteristik campuran beraspal sebagai lapis perkerasan jalan (Sukirman,
1999) antara lain:
1. Stabilitas
Stabilitas adalah kemampuan suatu lapis keras untuk menerima beban lalu
lintas tanpa terjadinya perubahan bentuk (deformasi) seperti gelombang,
alur, maupun bleeding.
2. Keawetan (Durabilitas)
Durabilitas adalah ketahanan jangka panjang perkerasan jalan atau
kemampuan untuk mencegah perubahan-perubahan yang diakibatkan oleh
umur aspal, pengaruh air atau kelembaban, keausan agregat dan beban lalu
lintas. Durabilitas dipengaruhi oleh:
a. Tebal film aspal yang memadai. Bila terlalu tipis, lapisan aspal
mudah teroksidasi udara dan terkelupas, bila terlalu tebal bisa
terjadi bleeding.
b. Porositas (VIM) yang kecil, sehingga lapisan menjadi cukup
impermeable dan tidak mudah ditembus oleh udara. Porositas yang
kecil juga dapat mengurangi proses oksidasi yang menyebabkan
aspal mengelupas.
c. VMA yang besar, sehingga tebal film aspal bisa lebih tebal. Untuk
mendapat VMA yang besar disarankan memakai gradasi senjang.
9
3. Kelenturan (Fleksibilitas)
Kelenturan pada lapisan perkerasan adalah kemampuan lapisan untuk
mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas yang berulang
tanpa terjadi retak dan perubahan volume. Hal ini dapat dicapai dengan:
a. Menggunakan agregat bergradasi senjang, sehingga VMA menjadi
lebih besar.
b. Menggunakan aspal yang lebih lunak (penetrasi lebih tinggi)
c. Menggunakan aspal yang lebih banyak sehingga VIM menjadi
lebih kecil walaupun VMA agak besar.
d. Memenuhi syarat Marshall Quotient (MQ), yaitu perbandingan
antara stabilitas/flow (kN/mm). Marshall Quotient merupakan
indikator sifat lentur perkerasan.
4. Kekesatan/Tahanan Geser (skid resistance)
Yaitu gesekan yang diberikan oleh permukaan perkerasan, sehingga
kendaraan tidak mudah mengalami slip baik saat cuaca kering dan
terutama pada saat hujan. Perkerasan aspal umumnya memiliki tahanan
geser yang memadai. Hal ini diperoleh dengan menggunakan:
a. Kadar aspal yang tepat sehingga tidk terjadi bleeding.
b. Agregat dengan permukaan kasar, dan berbentuk kubik.
c. Penggunaan agregat kasar dalam jumlah yang cukup. Untuk ini,
pada campuran aspal bergradasi senjang biasanya ditentukan
jumlah agregat kasar yang dipergunakan.
10
5. Kedap Air (impermeabilitas)
Kedap air adalah kemampuan lapisan perkerasan untuk tidak dapat
dimasuki air ataupun udara. Air dan udara akan mempercepat proses
penuaan aspal. Di samping itu, air dapat menimbulkan efek pengelupasan
film aspal dari permukaan agregat. Oleh sebab itu, kekedapan lapisan
aspal diperlukan untuk mencegah lolosnya air.
6. Kemudahan pelaksanaan (workability)
Kemudahan pelaksanaan maksudnya kemudahan dalam pencampuran,
penghamparan dan pemadatan campuran aspal. Hal ini dapat dipengaruhi
oleh:
a. Gradasi agregat
b. Ketepatan temperatur saat pelaksanaan pekerjaan. Aspal bersifat
termoplastis (menjadi lebih lunak saat temperatur tinggi dan
sebaliknya)
c. Kandungan bahan pengisi (filler). Bila kadar filler terlalu tinggi
bisa mengurangi workability.
7. Ketahanan terhadap kelelahan (fatigue resistance)
Ketahanan terhadap kelelahan adalah fenomena keretakan akibat beban
berulang. Fenomena ini bersifat kompleks dan dipengaruhi oleh beberapa
hal. Untuk mengoptimalkan ketahanan terhadap kelelehan, dapat
dilaksanakan upaya:
a. Bila VIM dan VMA tinggi dan kadar aspal ditingkatkan.
11
b. Campuran dengan gradasi yang lebih halus memiliki ketahanan
kelelehan yang lebih baik.
c. Penggunaan aspal yang lebih keras untuk perkerasan yang lebih
tebal.
2.2 Bahan Perkerasan Jalan
Bahan campuran perkerasan jalan terdiri atas agregat kasar, agregat halus,
bahan pengisi (filler), dan aspal. Bahan-bahan tersebut sebelum digunakan harus
diuji terlebih dahulu untuk mengetahui sifat-sifat dari bahan tersebut. Semua jenis
pengujian bahan harus mengacu pada spesifikasi yang diisyaratkan oleh Bina
Marga.
2.3 Agregat
Agregat adalah material berbutir yang keras dan kompak. Istilah agregat
mencakup antara lain batu bulat, batu pecah, abu batu, dan pasir. Agregat
mempunyai peranan yang sangat penting dalam prasarana transportasi, khususnya
dalam hal ini perkerasan jalan. Menurut Depkimpraswil dalam Manual Pekerjaan
Campuran Beraspal Panas (2004), daya dukung perkerasan jalan ditentukan
sebagian besar oleh karakteristik agregat yang digunakan.
Agregat merupakan komponen utama dari lapisan perkerasan jalan yang
mengandung 90-95% agregat berdasarkan persentase berat atau 75-85% agregat
berdasarkan persentase volume. Dengan demikian kualitas perkerasan jalan
ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil campuran agregat dengan material lain.
Menurut Depkimpraswil dalam Manual Pekerjaan Campuran Beraspal Panas
12
(2004), agregat diklasifikasikan berdasarkan proses terjadinya, proses
pengolahannya, dan berdasarkan ukuran butirnya.
2.3.1 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Terjadinya
Menurut Sukirman (1999), klasifikasi agregat berdasarkan asal
kejadiannya dapat dibedakan atas batuan beku (igneous rock), batuan sedimen,
dan batuan metamorf (batuan malihan), yaitu:
1. Batuan beku
Batuan beku terbentuk dari membekunya magma cair yang terdesak ke
permukaan pada saat gunung berapi meletus.
Batuan beku ini dibedakan menjadi dua, yaitu:
a. Batuan beku luar (extrusive igneous rock), berasal dari material yang
keluar dari bumi saat gunung meletus kemudian akibat dari pengaruh
cuaca mengalami pendinginan dan membeku. Pada umumnya batuan
beku jenis ini berbutir halus, contoh batuan jenis ini adalah rhyolite,
andesit, dan basalt.
b. Batuan beku dalam (intrusive igneous rock), berasal dari magma yang
tidak dapat keluar dari bumi kemudian mengalami pendinginan dan
membeku secara perlahan. Pada umumnya batuan beku jenis ini
bertekstur kasar dan dapat ditemui di permukaan bumi karena proses
erosi dan gerakan bumi, contoh batuan jenis ini adalah granit, gabbro,
dan diorit.
13
2. Batuan sedimen
Batuan sedimen berasal dari campuran mineral, sisa-sisa hewan, dan
tanaman. Batuan jenis ini terdapat pada lapisan kulit bumi, hasil endapan di
danau, laut, dan sebagainya.
Berdasarkan cara pembentukannya batuan sedimen dapat dibedakan atas:
a. Batuan sedimen yang dibentuk secara mekanik, seperti breksi,
konglomerat, batu pasir, dan batu lempung. Batuan jenis ini banyak
mengandung silika.
b. Batuan sedimen yang dibentuk secara organis, seperti batu bara, dan
opal.
c. Batuan sedimen yang dibentuk secara kimiawi, seperti batu gamping,
garam, gift, dan flint.
3. Batuan metamorf
Batuan ini umumnya berasal dari batuan sedimen ataupun batuan beku yang
mengalami proses perubahan bentuk akibat adanya perubahan tekanan dan
temperatur kulit bumi, contoh batuan jenis ini adalah marmer, kwarsit, dan
batuan metamorf yang berlapis, seperti batu sabak, filit, dan sekis.
2.3.2 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Pengolahannya
Menurut Silvia Sukirman (1999), berdasarkan proses pengolahannya
agregat dapat dibedakan menjadi agregat alam, agregat yang mengalami proses
pengolahan, dan agregat buatan.
14
1. Agregat alam
Agregat alam merupakan agregat yang diambil dari alam dengan sedikit
proses pengolahan. Agregat alam terbentuk melalui proses erosi dan
degradasi sehingga bentuk partikelnya ditentukan oleh proses
pembentukannya. Agregat yang mengalami proses erosi yang diakibatkan
oleh air biasanya terjadi di sungai mempunyai bentuk partikel yang bulat-
bulat dengan permukaan yang licin. Agregat yang mengalami proses
degradasi biasanya terjadi dibukit-bukit mempunyai bentuk partikel yang
bersudut dengan permukaan yang kasar. Agregat alam yang sering
dipergunakan yaitu pasir dan kerikil dimana kerikil adalah agregat dengan
ukuran partikel > 1/4 inci (6,35 mm) sedangkan pasir adalah agregat dengan
ukuran partikel < 1/4 inci tetapi lebih besar dari 0,075 mm (saringan no.
200).
2. Agregat yang melalui proses pengolahan
Agregat yang melalui proses pengolahan merupakan agregat biasa berasal
dari bukit-bukit maupun sungai yang karena bentuknya yang besar-besar
melebihi ukuran yang diinginkan harus melalui proses pemecahan terlebih
dahulu dengan menggunakan mesin pemecah batu (Stone Crusher) atau
secara manual agar diperoleh:
a. Bentuk partikel yang bersudut, diusahakan berbentuk kubus.
b. Permukaan partikel kasar sehingga mempunyai gesekan yang baik.
c. Gradasi sesuai yang diinginkan.
15
Hasil dari proses pemecahan ini biasanya disebut dengan split dan
mempunyai ukuran mulai dari 5 mm sampai 40 mm.
3. Agregat buatan
Agregat buatan adalah agregat yang diperoleh dengan memecah batuan
yang masih berbentuk bongkahan-bongkahan besar. Bongkahan batuan ini
dapat diperoleh di bukit-bukit (gunung-gunung) maupun di sungai. Sebelum
batuan ini digunakan sebagai agregat maka batuan ini dipecah terlebih
dahulu menjadi material yang lebih kecil sesuai dengan ukuran yang
diinginkan dengan menggunakan Stone Crusher. Agregat buatan
mempunyai ukuran partikel < 0,075 mm.
2.3.3 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Ukuran Butirnya
Ditinjau dari ukuran butirnya agregat dapat dibedakan atas agregat kasar,
agregat halus, dan bahan pengisi (filler).
Menurut American Society for Testing and Material (ASTM):
a. Agregat kasar, mempunyai ukuran > 4,75 mm (saringan No.4).
b. Agregat halus, mempunyai ukuran < 4,75 mm(saringan No.4).
c. Filler merupakan agregat halus yang lolos saringan No. 200.
Menurut AASHTO:
a. Agregat kasar, mempunyai ukuran > 2mm.
b. Agregat halus, mempunyai ukuran < 2mm dan > 0,075 mm.
c. Filler merupakan agregat halus yang lolos saringan No. 200.
16
Sebagai alternatif agregat dapat juga diklasifikasikan menurut Spesifikasi
Campuran Beraspal Panas (2010) sebagai berikut:
a. Agregat kasar, agregat dengan ukuran butir lebih besar dari saringan No.8
(2,36 mm)
b. Agregat halus, agregat dengan ukuran butir lebih halus dari saringan No.8
(2,36 mm)
c. Bahan pengisi (filler), bagian dari agregat halus yang minimum 85 % lolos
saringan No.200 (0,075 mm), non-plastis, tidak mengandung bahan
organik, tidak menggumpal.
2.3.4 Sifat Agregat
Adapun sifat-sifat agregat yang perlu diperiksa antara lain (Sukirman,
2007):
1. Gradasi
Gradasi mempengaruhi rongga antar butir yang akan menentukan stabilitas
dan kemudahan dalam proses pelaksanaan. Gradasi agregat diperoleh dari
hasil analisis saringan.
Gradasi agregat dapat dibedakan atas:
a. Gradasi Seragam (Uniform Graded) atau Gradasi Terbuka
Adalah gradasi agregat dengan ukuran yang hampir sama. Gradasi
seragam disebut juga gradasi terbuka (open graded) karena hanya
mengandung sedikit agregat halus, sehingga terdapat banyak
rongga/ruang kosong antar agregat. Agregat dengan gradasi seragam
17
menghasilkan lapisan perkerasan dengan sifat permeabilitas tinggi,
stabilitas kurang dan berat volume kecil.
b. Gradasi Rapat (Dense Graded) atau Gradasi Baik (Well Graded)
Merupakan campuran agregat kasar dan halus dalam porsi yang
berimbang dan akan menghasilkan lapisan perkerasan dengan
stabilitas tinggi.
c. Gradasi Buruk (Poorly Graded) atau Gradasi Senjang
Adalah campuran agregat yang tidak memenuhi dua kategori diatas.
Agregat begradasi buruk yang umum digunakan yaitu gradasi celah
(gap graded) yang merupakan campuran agregat dengan satu fraksi
sedikit sekali.
0.01 0.1 1 10 1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Gradasi RapatGradasi SenjangGradasi Seragam
Ukuran Saringan (mm)
Bera
t Agr
egat
yan
g Lo
los (
%)
Gambar 2. 2 Contoh khas macam-macam gradasi agregatSumber: Sukirman (2007)
18
2. Ukuran maksimum agregat
Ukuran maksimum agregat adalah satu saringan atau ayakan yang lebih
besar dari ukuran nominal maksimum, dapat dinyatakan dengan
mempergunakan:
a. Ukuran Maksimum Agregat
Menunjukkan ukuran saringan terkecil dimana agregat yang lolos
saringan tersebut sebanyak 100 %.
b. Ukuran Nominal Maksimum Agregat
Menunjukkan ukuran saringan terbesar dimana agregat tertahan
tidak lebih dari 10 %
3. Kebersihan agregat
Kebersihan agregat ditentukan dari banyaknya butir-butir halus yang lolos
saringan No.200 seperti adanya lempung, lanau, ataupun adanya tumbuh-
tumbuhan pada campuran agregat.
4. Daya tahan agregat
Daya tahan agregat merupakan ketahanan agregat terhadap adanya
penurunan mutu akibat proses mekanis dan kimiawi. Agregat dapat
mengalami degradasi, yaitu perubahan gradasi akibat pecahnya butir-butir
agregat. Kehancuran agregat dapat disebabkan oleh proses mekanis,
seperti gaya-gaya yang terjadi selama proses pelaksanaan jalan, pelayanan
terhadap beban lalu lintas, dan proses kimiawi, seperti pengaruh
kelembaban, kepanasan, dan perubahan suhu sepanjang hari. Nilai
keausan/degradasi > 40%: agregat kurang kuat, < 30%: untuk lapis
19
penutup, < 40%: untuk lapis permukaan dan lapis pondasi atas (LPA), <
50%: untuk lapis pondasi bawah (LPB). Ketahanan agregat terhadap
degradasi diperiksa dengan pengujian abrasi menggunakan alat abrasi Los
Angeles, sesuai dengan SNI 2417-2008.
5. Bentuk dan tekstur permukaan agregat
Berdasarkan bentuknya, partikel atau butir agregat dikelompokkan
menjadi berbentuk bulat, lonjong, pipih, kubus, tak beraturan, atau
mempunyai bidang pecahan.
a. Agregat berbentuk bulat (rounded)
Biasanya ditemui di sungai yang telah mengalami erosi. Bidang
kontak agregat berbentuk bulat sangat sempit, hanya berupa titik
singgung, sehingga menghasilkan penguncian antar agregat
(interlocking) yang tidak baik, dan menghasilkan kondisi kepadatan
lapisan perkerasan yang kurang baik.
Gambar 2. 3 Susunan butir-butir agregat berbentuk bulatSumber: Sukirman (2007)
b. Agregat berbentuk kubus (cubical)
20
Agregat ini umumnya merupakan pecahan dari hasil pemecahan
mesin pemecah batu atau hasil pemecahan batu masif. Bidang kontak
agregat ini luas, sehingga mempunyai gaya mengunci yang luas.
Kestabilan yang diperoleh lebih baik dan lebih tahan terhadap
deformasi. Agregat ini merupakan agregat yang terbaik untuk
dipergunakan sebagai material perkerasan jalan dibandingkan dengan
agregat dengan bentuk lainnya.
Gambar 2. 4 Susunan butir-butir agregat berbentuk kubusSumber: Sukirman (2007)
c. Agregat berbentuk lonjong (elongated)
Agregat berbentuk lonjong dapat ditemui di sungai atau bekas
endapan sungai. Dikatakan lonjong bila ukuran terpanjangnya lebih
besar dari 1,8 kali diameter rata-rata. Sifat campuran agregat
berbentuk lonjong ini hampir sama dengan agregat berbentuk bulat.
d. Agregat berbentuk pipih (flaky)
Agregat berbentuk pipih merupakan hasil produksi mesin pemecah
batu, dan biasanya agregat ini memang cenderung pecah dengan
21
bentuk pipih. Agregat pipih yaitu agregat yang ketebalannya lebih
tipis dari 0,6 kali diameter rata-rata.
e. Agregat berbentuk tak beraturan (irregular)
Agregat berbentuk tak beraturan adalah bentuk agregat yang tidak
mengikuti salah satu bentuk diatas.
Tekstur permukaan agregat dapat dibedakan atas licin, kasar atau
berpori. Agregat yang bulat umumnya mempunyai permukaan yang licin,
menghasilkan daya penguncian antar agregat rendah dan tingkat kestabilan
yang rendah. Permukaan agregat yang kasar akan memberikan kekuatan
pada campuran beraspal karena kekasaran permukaan agregat dapat
menahan agregat tersebut dari pergeseran atau perpindahan. Kekasaran
permukaan agregat juga akan memberikan ketahanan gesek yang kuat
pada roda kendaraan, sehingga akan meningkatkan keamanan kendaraan
terhadap slip.
6. Daya lekat terhadap aspal
Faktor yang mempengaruhi lekatan aspal dan agregat dapat dibedakan atas
dua bagian, yaitu:
a. Sifat mekanis yang tergantung dari:
1. Pori-pori dan absorpsi
2. Bentuk dan tekstur permukaan
3. Ukuran butir agregat
b. Sifat kimiawi dari agregat.
22
7. Berat jenis agregat
Dalam kaitan perencanaan campuran aspal, berat jenis adalah suatu rasio
tanpa dimensi, yaitu rasio antara berat suatu benda terhadap berat air yang
volumenya sama dengan benda tersebut. Sebagai standar dipergunakan air
pada suhu 4ºC karena pada suhu tersebut air memiliki kepadatan yang
stabil. Berat jenis agregat dapat digambarkan seperti gambar dibawah ini.
(Krebs and Walker, 1971).
Gambar 2. 5 Pertimbangan Volume Pori Agregat untuk Penentuan SGSumber: Sukirman (2007)
Ada beberapa jenis berat jenis agregat, yaitu:
a. Berat jenis bulk (bulk specific gravity)
Bila aspal diasumsikan hanya menyelimuti agregat di bagian
permukaan saja, tidak meresap ke bagian agregat yang permeable,
volume yang diperhitungkan adalah:
Vs = volume solid
Vi = volume yg
impermeable terhadap
air dan aspal
Vp = total volume
permeable
Vc = volume yg permeable
terhadap air tapi
impermeable terhadap
aspal
23
Bulk SG =
Ws(Vs+Vi+Vp+ )×γw
= WsVtot×γw (2.1)
dimana : γw = berat volume air = 1 gr/cc = 1 t/m3. Sehingga Bulk SG
adalah rasio antara berat agregat dan berat air yang volumenya
= Vs + Vi + Vp.
b. Berat jenis semu (apparent specific gravity)
SG ini didasarkan atas asumsi bahwa aspal meresap ke dalam agregat
dengan tingkat resapan yang sama dengan air, yaitu sampai Vc atau
ke dalam seluruh Vp. Karenanya volume yang dipertimbangkan
adalah: Vs + Vi
Apparent SG =
Ws(Vs+Vi )×γw (2.2)
c. Berat jenis efektif (effective specific gravity)
SG Bulk dan SG Apparent didasarkan atas dua kondisi ekstrem.
Asumsi yang realistis adalah bahwa aspal dapat meresap sampai ke
(Vp – Vc). Oleh karena itu SG atas asumsi ini disebut SG efektif.
Effective SG =
Ws(Vs+Vi+Vc )×γw (2.3)
dimana :
Vp = volume pori yang dapat diresapi air
V = volume total dari agregat
Vi = volume pori yang tidak dapat diresapi air
Vs = volume partikel agregat
24
Ws = berat kering partikel agregat
γw = berat volume air
2.3.5 Pencampuran Agregat (Blending)
Agregat yang terdapat di lapangan kemungkinan besar mempunyai
gradasi/ukuran yang beraneka ragam. Untuk mendapatkan agregat yang sesuai
dengan spesifikasi, maka perlu dilakukan pencampuran agregat.
Pencampuran agregat dapat dilakukan dengan cara:
1. Cara mencoba-coba (Trial and Error)
Adalah cara pencampuran agregat dengan mencoba kemungkinan berbagai
proporsi agregat, kemudian mengadakan analisa saringan yang
dibandingkan dengan spesifikasi yang disyaratkan.
2. Cara Analitis
Pada cara ini didasarkan atas penggabungan agregat dengan menggunakan
rumus pendekatan. Dari rumus ini diperoleh prosentase agregat kasar,
agregat halus dan filler. Rumus yang digunakan menurut cara Bambang
Ismanto, 1993 adalah
X= S−CF−C
×100 % (2.4)
Dimana: X = % agregat halus
S = % titik tengah spec limit dari saringan yang dikehendaki
F = % agregat halus lewat saringan tertentu
C = % agregat kasar lewat saringan tertentu
25
3. Cara Grafis
a. Cara Grafis untuk Pencampuran 2 Fraksi Agregat
Cara ini adalah penggabungan agregat yang dilakukan dengan
menggambarkan grafik hubungan antara prosentase butir-butir lolos
saringan dari setiap agregat yang digunakan dengan prosentase lolos
saringan spesifikasi limit.
Penentian gradasi dari kedua fraksi agregat yang akan dicampur
melalui pemeriksaan analisis saringan. Persen lolos untuk fraksi agregat
kasar digambarkan pada bagian sebelah kanan dan untuk fraksi agregat
halus di bagian kiri. Garis yang menghubungkan titik tepi sebelah kanan
dan kiri dari persen lolos masing-masing fraksi untuk gradasi yang sama
menunjukan garis ukuran saringan dari persen lolos yang dimaksud.
Penggabungan agregat digambarkan dengan menggunakan gambar bujur
sangkar dengan ukuran (10 x 10) cm.
b. Cara Grafis untuk Pencampuran 3 Fraksi Agregat
Cara ini adalah penggabungan agregat dengan menggunakan gambar
empat persegi panjang, dengan ukuran (10 x 20) cm pada kertas milimeter.
Sumbu datar digunakan untuk memnunjukan ukuran saringan. Garis
diagonal dari empat persegi panjang menjadi garis gradasi tengah untuk
spesifikasi agregat campuran yang diinginkan.
Proporsi agregat kasar ditentukan dengan menarik garis vertikal
sehingga jarak dari tepi bawah ke gradasi fraksi agregat kasar sama dengan
jarak dari tepi atas ke garis gradasi sedang. Proporsi agregat halus
26
ditentukan dengan menarik garis vertikal sehingga jarak dari tepi bawah ke
garis gradasi kasar ditambah dengan jarak dari tepi bawah ke garis gradasi
sedang.
4. Proporsi Agregat
Untuk memperoleh proporsi agregat campuran yang diinginkan, selain
dengan cara mencampur agregat dapat juga dengan cara memproporsikan
agregat sesuai dengan gradasi suatu spesifikasi.
2.4 Aspal
Aspal merupakan material perekat berwarna hitam atau cokelat tua dengan
unsur utama bitumen, pada temperatur ruang berbentuk padat, sampai agak padat
dan bersifat termoplastis. Bersama dengan agregat, aspal merupakan material
pembentuk campuran perkerasan jalan. Banyaknya aspal dalam campuran
perkerasan berkisar antara 4-10% berdasarkan berat campuran, atau 10-15%
berdasarkan volume campuran (Sukirman, 1999). Pada umunya aspal dihasilkan
dari penyulingan munyak bumi. Bersama dengan agregat, aspal
merupakanmaterial pembentuk campuran perkerasan jalan.
Aspal yang digunakan pada konstruksi perkerasan jalan berfungsi
sebagai :
a. Bahan pengikat, memberikan ikatan yang kuat antara aspal dan agregat serta
antara aspal itu sendiri.
b. Bahan pengisi, mengisi rongga antar butir-butir agregat dan pori-pori yang ada
dari agregat itu sendiri.
27
2.4.1 Jenis Aspal
2.4.1.1 Berdasarkan Cara Memperolehnya
Berdasarkan cara memperolehnya, aspal dibedakan atas aspal alam, dan
aspal buatan, dengan penjelasan sebagai berikut :
1. Aspal alam
Aspal alam merupakan campuran antara bitumen dengan bahan mineral
lainnya dalam bentuk batuan. Aspal ini dapat dibedakan menjadi:
a. Aspal gunung (rock asphalt), seperti aspal di Pulau Buton.
b. Aspal danau (lake asphalt), seperti di Trinidad.
2. Aspal buatan
a. Aspal minyak adalah aspal yang merupakan residu destilasi minyak
bumi. Setiap minyak bumi dapat menghasilkan residu jenis asphaltic
base crude oil yang banyak mengandung aspal, parafin base crude oil
yang banyak mengandung parafin, atau mixed base crude oil yang
banyak mengandung campuran antara parafin dan aspal. Untuk
perkerasan jalan umumnya digunakan aspal minyak jenis asphaltic
base crude oil.
b. Tar adalah suatu cairan yang diperoleh dari proses karbonasi (destilasi
destruktif tanpa udara/oksigen) suatu material organis misalnya kayu
atau batubara.
28
2.4.1.2 Berdasarkan Bentuknya Pada Temperatur Ruang
Berdasarkan bentuknya pada temperatur ruang, aspal dibedakan atas aspal
padat, aspal cair, dan aspal emulsi dengan penjelasan sebagai berikut.
1. Aspal keras (hard asphalt)
Aspal keras adalah aspal yang berbentuk padat atau semi padat pada suhu
ruang dan menjadi cair jika dipanaskan. Aspal padat dikenal dengan nama
semen aspal (asphalt cement). Di Indonesia aspal semen biasanya
dibedakan atas penetrasinya. Pada daerah panas atau lalu lintas dengan
volume tinggi menggunakan aspal semen dengan penetrasi rendah,
sedangkan untuk daerah dingin atau lalu lintas rendah menggunakan
penetrasi tinggi.
2. Aspal cair (cutback asphalt)
Aspal cair yaitu aspal yang berbentuk cair pada suhu ruang. Aspal cair
merupakan semen aspal yang dicairkan dengan bahan pencair dari hasil
penyulingan minyak bumi seperti minyak tanah, bensin, atau solar.
Berdasarkan bahan pencair dab kemudahan menguap bahan pelarutnya,
aspal cair dapat dibedakan menjadi :
a). Rapid Curing Cut Back Asphalt (RC), merupakan aspal semen yang
dilarutkan dengan bensin/premium. Jenis ini paling cepat menguap.
b). Medium Curing Cut Back Asphalt (MC), merupakan aspal semen yang
dilarutkan dengan bahan yang lebih kental seperti minyak tanah.
c). Slow Curing Cut Back Asphalt (SC), merupakan aspal semen yang
dilarutkan dengan bahan yang lebih kental seperti solar.
29
3. Aspal emulsi
Aspal emulsi adalah suatu campuran aspal dengan air dan bahan
pengelmusi, yang dilakukan di pabrik pencampur.
Berdasarkan muatan listrik yang dikandungnya, aspal emulsi dapat dibedakan
atas:
a. Aspal kationik disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal
emulsi yang butiran aspalnya bermuatan arus listrik positif.
b. Aspal anionik disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal
emulsi yang butiran aspalnya bermuatan negatif.
c. Nonionik merupakan aspal emulsi yang tidak mengalami ionisasi,
berarti tidak mengantarkan listrik
Yang umumnya digunakan sebagai bahan perkerasan jalan adalah aspal
emulsi anionik dan kationik.
Berdasarkan kecepatan mengerasnya, aspal emulsi dapat dibedakan atas:
a. Rapid Setting (RS), aspal yang mengandung sedikit bahan
pengelmulsi sehingga pengikatan yang terjadi cepat, dan aspal cepat
menjadi padat atau keras kembali.
b. Medium Setting (MS), aspal cair dengan bahan pencair minyak tanah.
c. Slow Setting (SS), jenis aspal emulsi yang paling lambat mengeras.
2.4.2 Sifat Aspal
Aspal mempunyai sifat-sifat sebagai berikut:
a. Daya tahan (Durability)
30
Daya tahan aspal adalah kemampuan aspal mempertahankan sifat
asalnya akibat pengaruh cuaca selama masa pelayanan jalan.
b. Adhesi dan kohesi
Adhesi yaitu ikatan antara aspal dan agregat pada campuran aspal beton.
Sifat ini dievaluasi dengan menguji sepesimen dengan test stabilitas
Marshall.
Kohesi adalah ketahanan aspal untuk tetap mempertahankan agregat
tetap ditempatnya setelah terjadi pengikatan.
c. Kepekaan terhadap temperatur
Aspal adalah bahan yang termoplastis, berarti akan menjadi keras atau
lebih kental jika temperatur berkurang dan akan lunak jika temperatur
bertambah.
d. Kekerasan aspal
Aspal pada proses pencampuran dipanaskan dan dicampur dengan
agregat sehingga dilapisi aspal atau disiramkan ke permukaan agregat
yang telah disiapkan pada proses pelaburan. Pada proses pelaksanaan,
terjadi oksidasi yang menyebabkan aspal menjadi getas. Peristiwa
perapuhan terus berlangsung selama masa pelaksanaan. jadi, selama
masa pelayanan, aspal mengalami proses oksidasi yang besar yang
dipengaruhi oleh ketebalan aspal yang menyelimuti agregat. Semakin
tipis lapisan aspal, semakin besar tingkat kerapuhan yang terjadi.
31
2.4.3 Pemeriksaan Aspal
Sifat-sifat aspal harus selalu diperiksa dan aspal yang memenuhi syarat
yang telah ditetapkan dapat dipergunakan sebagai bahan pengikat perkerasan
lentur. Pemeriksaan yang dilakukan untuk aspal keras adalah sebagai berikut:
1. Pemeriksaan Penetrasi Aspal
Pemeriksaan penetrasi aspal bertujuan untuk memeriksa tingkat kekerasan
aspal. Pengujian dilaksanakan pada suhu 25ºC dan kedalaman penetrasi
diukur setelah beban dilepaskan selama 5 detik.
2. Pemeriksaan Titik Lembek (Softening Point Test)
Pemeriksaan titik lembek bertujuan untuk mengetahui kepekaan aspal
terhadap temperatur. Suhu pada saat dimana aspal mulai menjadi lunak
tidaklah sama pada setiap hasil produksi aspal walaupun mempunyai nilai
penetrasi yang sama. Titik lembek adalah suhu rata-rata (dengan beda suhu
≤ 1ºC) pada saat bola baja menembus aspal karena leleh dan menyentuh
plat dibawahnya (sejarak 1 inci = 25,4 mm). Pengujian dilaksanakan denga
alat ‘Ring and Ball Apparatus’. Manfaat dari pengujian titik lembek ini
adalah digunakan untuk menentukan temperatur kelelehan dari aspal.
3. Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar
Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar bertujuan untuk menentukan suhu
dimana pada aspal terlihat nyala singkat di permukaan aspal (titik nyala)
dan suhu pada saat terlihat nyala sekurang-kurangnya 5 detik. Titik nyala
dan bakar perlu diketahui untuk memperkirakan temperatur maksimum
pemanasan aspal sehingga aspal tidak terbakar.
32
4. Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal
Pemeriksaan dilakukan bertujuan untuk mengetahui pengurangan berat
akibat penguapan bahan-bahan yang mudah menguap dalam aspal.
Penurunan berat menunjukkan adanya komponen aspal yang menguap
yang dapat berakibat aspal mengalami pengerasan yang eksesif/berlebihan
sehingga menjadi getas (rapuh) bila pengurangan berat melebihi syarat
maksimalnya. Pengujian ini dilanjutkan dengan pengujian nilai penetrasi
aspal, untuk mengetahui peningkatan kekerasannya (dalam % penetrasi
semula).
5. Pemeriksaan Daktilitas Aspal
Tujuan dari pemeriksaan ini untuk mengetahui sifat kohesi dalam aspal itu
sendiri yaitu dengan mengukur jarak terpanjang yang dapat ditarik antara
dua cetakan yang berisi aspal keras sebelum putus, pada suhu 25ºC dan
kecepatan tarik 5 cm/menit. Aspal dengan daktilitas yang lebih besar
mengikat butir-butir agregat yang lebih baik tetapi lebih peka terhadap
perubahan temperatur.
6. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal
Berat jenis aspal adalah perbandingan antara berat aspal dan berat air suling
dengan isi yang sama pada suhu tertentu, 25oC. Data berat jenis aspal
dipergunakan untuk perhitungan dalam perencanaan dan evaluasi sifat
campuran aspal beton.
33
2.4.4 Karakteristik Aspal Keras
Asapl keras dibedakan atas tingkat penetrasinya (ukuran kekentalan aspal
keras), misalnya AC 40/50, AC 60/70, AC 80/100, AC 120/150, AC 200. Dalam
hal ini disajikan persyaratan aspal keras penetrasi 60/70 seperti pada Tabel 2.1.
Tabel 2. 1 Persyaratan Aspal Keras Penetrasi 60/70
No. Jenis PengujuanMetoda Aspal
Pengujian Pen. 60-701 Penetrasi pada 25°C (0,01 mm) SNI 06-2456-1991 60-70
2 Viskositas 135°C (cSt) SNI 06-6441-2000 385
3 Titik Lembek (°C) SNI 06-2434-1991 ≥48
4 Indeks Penetrasi 1) - ≥-1,0
5 Daktilitas pada 25°C, (cm) SNI 06-2432-1991 ≥100
6 Titik Nyala (°C) SNI 06-2433-1991 ≥232
7 Kelarutan dlm Toluene (%) ASTM D5546 ≥99
8 Berat Jenis SNI 06-2442-1991 ≥1,0 Pengujian Residu hasil TFTOT atau RTFOT:9 Berat yang Hilang (%) SNI 06-2442-1991 ≤0,82)
10 Penetrasi pada 25°C (%) SNI 06-2456-1991 ≥5411 Indeks Penetrasi 1) - ≥-1,012 Daktilitas pada 25°C, (cm) SNI 06-2432-1991 ≥100
Sumber: Dep. PU (2010)
Catatan :
1)Nilai Indeks Penetrasi menggunakan rumus-rumus berikut ini :
A = [ log (Penetrasi pada Temperatur Titik Lembek ) - log (Penetrasi pada 25℃ ) ] /(Titik Lembek-25℃ )
Indeks Penetrasi = (20-500A) / (50A+1)
Untuk pengujian residu aspal 60/70 residunya didapat dari pengujian TFOT sesuai dengan
SNI – 06 -2440 – 1991.
Viscositas di uji juga pada temperatur 100°C dan 160°C
34
2.5 Plastik
2.5.1 Jenis-Jenis Plastik
Secara umum, plastik dibagi menjadi dua berdasarkan sifat-sifatnya
terhadap perubahan suhu, yaitu:
a. Termoplastik: meleleh pada suhu tertentu, melekat mengikuti
perubahan suhu dan mempunyai sifat dapat balik (reversibel) kepada
sifat aslinya, yaitu kembali mengeras bila didinginkan. Thermoplastik
adalah plastik yang dapat dilunakkan berulangkali dengan
menggunakan panas, antara lain polietilen, polipropilen, polistiren dan
polivinilklorida.
b. Termoset: tidak dapat mengikuti perubahan suhu (irreversibel). Bila
sekali pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan
kembali. Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan termoset
melainkan akan membentuk arang dan terurai. Karena sifatnya yang
demikian sering digunakan sebagai tutup ketel, seperti jenis-jenis
melamin, phenol formaldehid dan urea formaldehid. Plastik jenis
termoset tidak begitu menarik dalam proses daur ulang karena selain
sulit penanganannya juga volumenya jauh lebih sedikit (sekitar 10%)
dari volume jenis plastik yang bersifat termoplastik.
Karena sifatnya yang mudah di daur ulang, maka plastik jenis
termoplastik lebih banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan barang-
barang pemenuh kebutuhan manusia. Ada beberapa plastik yang termasuk jenis
35
termoplastik yang umum ditemukan dalam kehidupan sehari-hari, seperti dapat
dilihat pada tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Jenis-jenis Plastik yang Termasuk TermoplastikJENIS POLIMER KODE SIFAT PENGGUNAAN
Polyethylene Terephthalate (PET)jernih, kuat, tahan pelarut, kedap gas dan air, melunak pada suhu 270°C
botol minuman, minyak goreng
High Density Polyethylene (HDPE)keras hingga semi fleksibel, tahan terhadap bahan kimia, melunak pada suhu 105°C
botol susu cair, tutup plastik
Polyvinyl chloride (PVC)kuat, keras, anti zat kimia,melunak pada suhu 160°C
botol jus, pipa
Low Density Polyethylene (LDPE)kuat, flexibel, kedap air, melunak pada suhu 105°C
kantong belanja, kantong makanan
Polypropylene (PP)keras tapi fleksibel, kuat, tahan terhadap bahan kimia, panas dan minyak, melunak pada suhu 160°C
kursi plastik, meja plastik, kantong plastik, gelas plastik
Polystyrene (PS)keras, kaku, mudah dibentuk, melunak pada suhu 180°C
sendok, garpu
Other (O) keras, jernih, tahan panas galon air mineral
Sumber: PD Menara Plastik (2013)
1. PE (Polyethelene)
PE adalah bahan plastik dari termo yang diproduksi pada tekanan tinggi
dan rendah yang diproses menggunakan berbagai sistem modifikasi cepat.
Sifat-sifat PE:
a. Sifat-sifat PE terlihat pada ketebalan dan besarnya melekul.
Banyaknya melekul berat yang dihasilkan dapat memproduksi melekul
yang tidak bagus (kasar), permukaan tidak jelas, lebih banyak berisi
polyetthylene dengan ketebalan lebih tinggi atau wilayah berkristal
36
yang berkilauan cahaya lebih tinggi dan menyebabkan tampilan tidak
jelas.
b. Sifat alami dari PE adalah menghasilkan panas dan penurunan
ultraviolet, tetapi tersedia tambahan yang dapat dikembangkan dalam
beberapa tahun.
c. Bahan ini sedikit dipengaruhi oleh asam yang kuat dan sedikit
menghasilkan bobot melekul yang memiliki daya penghancur. Tidak
dikuasai oleh asam yang lemah, banyak alkali dan alkohol.
Keuntungan dan kerugian pemakaian PE:
Sifat PE sangat seimbang secara mekanis dan optikal, prosesnya mudah
dan harganya murah. PE ini dibuat dari berbagai macam metode yang
berbeda dalam berbagai pemakaian. PE tidak dapat digunakan pada
pemakaian dimana tingkat kekuatannya berlebihan, berbagai alat
penghadang/penghalang, kekuatan pancang luar biasa atau anti suhu
tinggi.
Titik leleh PE: 160º-240ºC (320º-464ºF)
PE dapat didaur ulang antara lain menjadi botol-botol untuk barang-barang
non makanan seperti shampoo, kondisioner, deterjen pakaian cair, selaput
(film) dan plastik lembaran (PD Menara Plastik, 2013).
Dalam pemanfaatannya di kehidupan sehari-hari jenis plastik PE
mempunyai 2 jenis lain, yaitu:
37
1. HDPE (High Density Polyethelene)
Gambar 2. 6 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik HDPESumber: Dustbowl (2013)
High density merupakan jenis lain dari PE yang mempunyai kekuatan
tinggi, lebih keras, lebih ringan, lebih bening dari air, dan tahan
terhadap berbagai macam zat asam karena HDPE mempunyai jumlah
rantai cabang yang lebih banyak dibanding jenis low density. Ikatan
hidrogen antar molekul juga berperan dalam menentukan titik leleh
plastik. Titik lelehnya berkisar antara 200-280C.
HDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi pada tekanan dan suhu
yang rendah (10 atm, 50-70C). HDPE lebih kaku dibanding LDPE,
tahan terhadap suhu tinggi sehingga dapat digunakan untuk produk
yang akan disterilisasi. Dalam perdagangan dikenal dengan nama
alathon, alkahtene, blapol, carag, fi-fax, hostalon. HDPE (high density
polyethylene) biasa dipakai untuk botol susu yang berwarna putih susu,
tupperware, dan galon air minum.
38
2. LDPE (Low Density Polyethelene)
Gambar 2. 7 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik LDPESumber: Dustbowl (2013)
LDPE memiliki sifat lebih lentur atau fleksibel dibanding HDPE
(modulus Young 20.000-30000 psi, dan kuat tarik 1200-2000 psi), tapi
karena LDPE memiliki derajat elongasi yang tinggi (400-800%) maka
plasik ini mempunyai kekuatan terhadap kerusakan dan ketahanan
untuk putus yang tinggi. Titik lelehnya berkisar antara 105-115C.
Sifat mekanis jenis plastik LDPE menurut teori adalah kuat, agak
tembus cahaya, fleksibel dan permukaan agak berlemak. Pada suhu di
bawah 60C sangat resisten terhadap senyawa kimia, daya proteksi
terhadap uap air tergolong baik, akan tetapi kurang baik bagi gas-gas
yang lain seperti oksigen. LDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi
pada tekanan tinggi, mudah dikelim dan harganya murah. Dalam
perdagangan dikenal dengan nama alathon, dylan dan fortiflex.
39
LDPE digunakan untuk film, mangkuk, botol dan wadah/kemasan.
LDPE (low density polyethylene) juga biasa dipakai untuk tempat
makanan dan botol-botol yang lembek
2. PP (Polypropylene)
Gambar 2. 8 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PPSumber: Dustbowl (2013)
PP adalah termoplastik tidak tetap yang berguna untuk menyeimbangkan
pemakaian pada anti panas dan zat kimia, secara mekanis dan elektrik
sifatnya sangat bagus dan prosesnya mudah. PP sangat anti terhadap asam
lemah, alkali lemah dan alkohol.
Sifat-sifat PP:
a. Kejernihan optik yang sangat baik pada film berorientasi dua poros
(biaxially oriented films) dan wadah yang dicetak dengan ditiup dan
dimelarkan.
b. Inersia terhadap asam, alkali dan mayoritas larutan.
c. Transmisi uap dengan kelembaban rendah.
Keuntungan dan kerugian pemakain PP:
40
Keuntungan PP tergantung pada sifatnya, yaitu: ringan, sangat anti zat
kimia, titik leleh tinggi, memiliki kekakuan yang baik, beradaptasi dengan
berbagai metode yang berubah-ubah dan biaya murah. Kerugian dari PP
adalah pada suhu rendah mudah rusak, tingkat kekakuan sedang,
pencetakan sulit, anti ultraviolet rendah, tidak jelas dan kekuatan lelehnya
rendah.
Titik leleh PP: 160º-170ºC (320º-338ºF)
PP dapat didaur ulang antara lain menjadi lembaran (sheeting).
(PD Menara Plastik, 2013)
3. PS (Polystyrene)
Gambar 2. 9 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PSSumber: Dustbowl (2013)
PS adalah termoplastik yang tidak berwarna, keras dan kaku, dan dapat
diperoleh diberbagai jenis dan tingkatan. Pemakaian PS sangat mudah dan
cepat, kuat dan kaku, anti terhadap air, kekebalan secara elektrik dan
murah. PS biasanya digunakan sebagai tempat penyimpanan di restoran
dan import makanan, tempat kaset, cangkir spon dan nampan, dan juga
dapat ditemukan pada peralatan listrik.
41
Sifat-sifat PS:
a. Daya tahan kelembaban yang sangat baik untuk produk yang berumur
pendek.
b. Mempunyai kejernihan optik yang sangat baik pada bentuk kegunaan
umum.
c. Kekakuan besar dalam bentuk busa dan kaku.
d. Kekakuan dengan kepadatan rendah dan tinggi pada aplikasi berbusa.
e. Daya hantar panas yang rendah dan sifat insulasi yang sangat baik
dalam bentuk berbusa.
Keuntungan dan kerugian pemakaian PS:
PS tidak terlalu padat, mudah dibawa dan hemat jika dibandingkan dengan
bahan lainnya. PS dapat diwarnai dengan berbagai pewarnaan yang serasi.
PS akan digunakan dan dianggap penting untuk barang, khususnya yang
tembus pandang. Untuk bahan-bahan yang agresif disarankan agar
memakai PS yang anti zat kimia. Suhu tinggi dan pengisian panas sedikit
terbatas karena suhu kaca dibeberapa PS menjadi rendah ketika diatas titik
didih air, oleh sebab itu PS tidak dapat digunakan diatas suhu 80ºC - 90ºC.
PS akan terbakar ketika didekatkan dengan api. PS dipengaruhi oleh
hidrokarbon, harum-haruman, insektisida, aldehida, dan ketina. PS terlihat
keras, tapi dapat retak pada permukaan cair.
Titik leleh PS : 180º-260ºC (356º-500ºF)
PS dapat didaur ulang antara lain menjadi barang-barang layanan makanan
berbusa, seperti kardus cangkang telur (PD Menara Plastik, 2013).
4. PVC (Polyvinyl Chloride)
42
Gambar 2. 10 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PSSumber: Dustbowl (2013)
PVC adalah sebuah pengulangan homopolimer yang dapat dibuat menjadi
sebuah plastik elastomerik dengan menambahkan plastikeser dan
stabileser, walaupun di dalam ruangan polimer ini mudah rusak, sensitif
terhadap panas dan prosesnya sulit.
Sifat-sifat PVC:
a. PVC adalah campuran plastik, variasi bahan yang luar biasa. Secara
fisik bobot molekul dari polimer memegang peranan penting, polimer
dengan bobot molekul rendah digunakan pada alat suntik dan bobot
molekul tinggi digunakan pada ekstrusi.
b. Titik leleh PVC akan mengacak bobot molekul dan tipenya, dan
banyaknya tambahan didalam formula.
c. PVC dikenal sebagai bahan yang sangat anti zat kimia, paling banyak
asam,dan tidak dipengaruhi plastik itu sendiri.
Keuntungan dan kerugian pemakaian PVC:
43
Keuntungan PVC adalah sangat baik untuk anti zat kimia, harga murah,
baik terhadap cuaca luar, sangat baik untuk barang-barang listrik,
kemampuan memperlambat api, dan mengkilap. Sedangkan kerugiannya
adalah sensitif terhadap panas, tidak tahan terhadap hidrokarbon klorinet
dan prosesnya susah.
Titik leleh PVC : 160º-180ºC (320º-365ºF)
PVC dapat didaur ulang antara lain menjadi selaput (film) dan plastik
lembaran (PD Menara Plastik, 2013)
5. PET ( Polyethylene Terephthalate )
Gambar 2. 11 Contoh kemasan yang terbuat dari plastik PSSumber: Dustbowl (2013)
PET paling banyak digunakan pada polister termoplastik. PET adalah
polimer pemadat, yang berarti proses polimerisasi dengan mengurangi air.
PET bagus untuk menghalangi gas, seperti oksigen dan karbondioksida.
Sifat-sifat PET:
44
a. PET sangat jelas dan kencang ketika digunakan pada barang-barang
film orientasi atau botol-botol yang melar.
b. PET bagus untuk menghalangi gas, seperti oksigen dan
karbondioksida.
c. Untuk membuat produk alat suntik molded, PET dikuatkan dengan
kaca fiber yang anti panas cukup tinggi dan kekuatan yang tinggi.
Keuntungan dan kerugian pemakaian PET:
PET adalah plastik yang berubah-ubah/ tidak tetap karena sifat fisiknya
sangat sempurna dan dapat diubah kedalam produk tak berbentuk maupun
semi kristal.Karena PET memiliki penghalang oksigen yang baik maka
PET digunakan pada banyak macam tempat makan, tetapi tidak dapat
digunakan pada pembungkus yang sensitif pada oksigen tinggi.
Homopolimer PET tidak biasa diterima pada suntikan molding karena
PET memiliki kemampuan mengkristal ketika dipakai pada bidang yang
tebal.
Titik leleh PET: 270ºC (500ºF)
PET dapat didaur ulang antara lain menjadi wadah-wadah untuk makanan,
minuman (botol). (PD Menara Plastik, 2013)
Dari hasil survei pada salah satu pabrik pencacahan plastik di kota
Denpasar (UD. Sabuk Mangir Cabang Bali), diketahui bahwa tidak semua
jenis plastik yang telah dijelaskan diatas tersedia. Hal ini disebabkan
karena beberapa jenis plastik sangat sulit ditemukan dan beberapa
diantaranya tidak mudah dihancurkan, seperti plastik jenis PS dan PVC.
45
Di tempat pencacahan ini plastik bekas dipilah menurut jenis/bahan
pembentuk dan warnanya. Berikut beberapa jenis plastik bekas yang
tersedia di UD. Sabuk Mangir Cabang Bali, Jl. Danau Tempe 99 X Sanur
– Denpasar:
1. PP (Polypropylene)
Untuk jenis ini dipilah menjadi 3 kelompok.
a. PP Gloing, contohnya: sedotan, beberapa jenis kantong plastik
dan kemasan minuman.
b. PP inject, contohnya: kursi plastik, gelas bekas air mineral, wadah
makanan dan minuman, dan lain-lain.
c. PP hitam, disebut PP hitam karena setelah diproses akan
menghasilkan biji-biji plastik berwarna hitam. Contohnya:
beberapa jenis kemasan produk minuman.
2. PET ( Polyethylene Terephthalate ), contohnya: botol bekas produk
minuman dalam kemasan, wadah-wadah makanan, dan lain-lain.
3. HDPE (High Density Polyethelene), contohnya: ember, waskom, botol
obat, botol bekas kemasan produk non pangan, seperti botol oli,
shampo, deterjen cair, dan lain-lain.
4. LDPE (Low Density Polyethylene), contohnya: film, mangkuk, botol
dan wadah/kemasan makanan, dan lain-lain.
5. HDPP (High Density Polypropylene), akan tetapi untuk plastik jenis
ini sangat jarang ditemukan.
46
2.5.2 Polypropylene
Polypropylene (PP) adalah sebuah polimer termo-plastik yang dibuat
oleh industri kimia dan digunakan dalam berbagai aplikasi, diantaranya
pengemasan, tekstil (contohnya tali, pakaian dalam termal, dan karpet), alat tulis,
berbagai tipe wadah terpakaikan ulang serta bagian plastik, perlengkapan
labolatorium, pengeras suara, komponen otomotif, dan uang kertas polimer.
Polimer adisi yang terbuat dari polypropylene monomer, permukaannya tidak rata
serta memiliki sifat resistan yang tidak biasa terhadap kebanyakan pelarut kimia,
basa dan asam. Polipropena biasanya didaur-ulang, dan simbol daur
ulangnya adalah nomor "5" .
Pengolahan polypropylene bisa digunakan metode ekstrusi
dan pencetakan. Metode ekstrusi yang umum menyertakan produksi serat pintal
ikat (spun bond) dan tiup (hembus) leleh untuk membentuk gulungan yang
panjang untuk nantinya diubah menjadi berbagai macam produk yang berguna
seperti masker muka, penyaring, popok dan lap.
Teknik pembentukan yang paling umum adalah pencetakan suntik, yang
digunakan untuk berbagai bagian seperti cangkir, alat pemotong, botol kecil, topi,
wadah, perabotan, dan suku cadang otomotif seperti baterai. Teknik pencetakan
tiup dan injection-stretch blow molding juga digunakan, yang melibatkan ekstrusi
dan pencetakan.
Ada banyak penerapan penggunaan akhir untuk PP karena dalam proses
pembuatannya bisa di-tailor grade dengan aditif serta sifat molekul yang spesifik.
Sebagai misal, berbagai aditif antistatik bisa ditambahkan untuk memperkuat
47
resistensi permukaan PP terhadap debu dan pasir. Perawatan permukaan bisa
diterapkan ke berbagai bagian PP untuk meningkatkan adhesi (rekatan) cat dan
tinta cetak.
2.5.2.1 Sifat-sifat Kimia dan Fisik Polypropylene
Kebanyakan polypropylene komersial merupakan isotaktik dan
memiliki kristalinitas tingkat menengah di antara polietilena berdensitas rendah
dengan polietilena berdensitas tinggi; modulus Youngnya juga menengah. Melalui
penggabungan partikel karet, PP bisa dibuat menjadi fleksibel, bahkan di suhu
yang rendah. Hal ini membolehkan polypropylene digunakan sebagai pengganti
berbagai plastik teknik, seperti ABS. Polypropylene memiliki permukaan yang tak
rata, seringkali lebih kaku daripada beberapa plastik yang lain, lumayan
ekonomis, dan bisa dibuat translusen (bening) saat tak berwarna tapi tidak
setransparan polistirena, akrilik maupun plastik tertentu lainnya. Bisa bula dibuat
buram dan/atau berwarna-warni melalui penggunaan pigmen, Polypropylene
memiliki resistensi yang sangat bagus terhadap kelelahan (bahan).
Polypropylene memiliki titik lebur 160-170°C (320-365°F) (Formosa
Plastic, 2006). MFR (Melt Flow Rate) maupun MFI (Melt Flow Index)
merupakan suatu indikasi berat molekulnya PP serta menentukan seberapa
mudahnya bahan mentah yang meleleh akan mengalir saat pengolahan
berlangsung. MFR PP yang lebih tinggi akan mengisi cetakan plastik dengan lebih
mudah selama berlangsungnya proses produksi pencetakan suntik maupun tiup.
Tapi ketika arus leleh (melt flow) meningkat, maka beberapa sifat fisik, seperti
kuat dampak, akan menurun.
48
Ada tiga tipe umumnya PP: homopolimer, random copolymer dan impact
copolymer atau kopolimer blok. Comonomer yang digunakan adalah etena. Karet
etena-polypropylene yang ditambahkan ke homopolimer PP meningkatkan
ketahannan terhadap suhu rendah. Monomer etena berpolimer acak yang
ditambahkan ke homopolimer PP menurunkan kristalinitas polimer dan membuat
polimer lebih tembus pandang.
2.5.2.2 Penggunaan Polypropylene
Karena polypropylene memiliki durabilitas yang tinggi, kebanyakan living
hinge (engsel fleksibel tipis yang terbuat dari plastik yang menghubungkan dua
bagian dari plastik yang kaku), seperti yang ada di botol dengan tutup flip top,
dibuat dari bahan ini.
Gambar 2. 12 Salah satu pemanfaatan polypropylene sebagai tutup kemasanSumber:Wikipedia (2013)
Kebanyakan barang dari plastik untuk keperluan medis atau labolatorium
bisa dibuat dari polypropylene karena mampu menahan panas di dalam autoklaf.
49
Sifat tahan panas ini menyebabkannya digunakan sebagai bahan untuk membuat
ketel (ceret). Wadah penyimpan makan yang terbuat dari polypropylene tidak
meleleh di dalam mesin cuci piring dan selama proses pengisian panas
berlangsung. Untuk alasan inilah, sebagian besar tong plastik untuk produk susu
perahan terbuat dari polypropylene yang ditutupi dengan aluminium foil
(keduanya merupakan bahan tahan panas). Seusai produk didinginkan, tabung
sering diberi tutup yang terbuat dari bahan yang kurang tahan panas, seperti
polietilena berdensitas rendah (LDPE) atau polistirena. Wadah seperti ini
merupakan contoh yang bagus mengenai perbedaan modulus, karena tampak jelas
beda kekenyalan LDPE (lebih lunak, lebih mudah dilenturkan) dengan PP yang
tebalnya sama. Jadi wadah penyimpan makanan dari polypropylene sering
memiliki tutup yang terbuat dari LDPE yang lebih fleksible agar bisa tertutup
rapat-rapat. Polypropylene juga bisa dibuat menjadi botol sekali pakai untuk
kemasan minuman, meksi HDPE dan PET-lah yang umum dipakai untuk
membuat botol semacam itu. Ember plastik, baterai mobil, AC, piring, dan botol
sering terbuat dari polypropylene atau HDPE, keduanya memiliki penampilan,
bau, serta sifat yang hampir sama pada suhu ambien.
Polypropylene merupakan sebuah polimer utama dalam barang-barang
nonwoven. Sekitar 50% digunakan dalam popok atau berbagai produk sanitasi
yang dipakai untuk menyerap air (hidrofil), bukan yang secara alami menolak air
(hidrofobik). Penggunaan nonwoven lainnya yang menarik adalah saringan udara,
gas, dan cair dimana serat bisa dibentuk menjadi lembaran atau jaring yang bisa
dilipat untuk membentuk lapisan yang menyaring dengan ukuran saringan 0,5
50
sampai 30 mikron. Pemanfaatan seperti ini bisa ditemukan di dalam rumah
sebagai saringan air atau saringan tipe pengondisian udara.
Militer AS pernah menggunakan polypropylene atau 'polypro' untuk
membuat lapisan dasar pada pakaian tahan dingin seperti kaos lengan panjang
atau celana dalam yang panjang. (Saat ini, poliester menggantikan polypropylene
dalam berbagai aplikasi di militer AS. Kaos dari polypropylene tidak mudah
terbakar, tapi bisa meleleh yang berakibat pada bekas terbakar pada bagian baju
yang terkena apapun jenis ledakan atau api.
Polypropylene digunakan pula sebagai pengganti polivinil klorida (PVC)
sebagai insulasi untuk kabel listrik LSZH (Low Smoke Zero Halogen) dalam
lingkungan ventilasi-rendah, terutama pada terowongan. Ini karena PP
mengeluarkan sedikit asap serta halogen yang tidak beracun, yang akan
menghasilkan asam pada suhu tinggi.
Penggunaan medis dari PP yang paling umum adalah sebagai bahan
pembuat benang jahit untuk operasi yang diberi nama Prolene, yang dibuat oleh
Ethicon Inc, selain itu juga polypropylene telah digunakan dalam operasi
memperbaiki hernia untuk melindungi tubuh dari hernia baru di lokasi yang sama.
Tambalan kecil dari PP yang diletakkan di lokasi hernia, di bawah kulit, tidak
menyebabkan rasa sakit dan jarang ditolak oleh tubuh.
Polypropylene sangat umum digunakan untuk pencetakan plastik dimana
ia disuntikkan ke dalam cetakan dalam keadaan meleleh, membentuk berbagai
bentuk yang kompleks pada volume yang tinggi dan biaya yang relatif rendah.
Hasilnya bisa berupa tutup botol, botol, dll.
51
Polypropylene yang diproduksi dalam bentuk lembaran telah digunakan
secara meluas untuk produksi stationary folder, pengemasan, dan kotak
penyimpanan. Warna yang beragam, durabilitas, serta sifat resistensi PP terhadap
debu membuatnya ideal sebagai sampul pelindung untuk kertas serta berbagai
bahan yang lain. Karakteristik tadi juga membuat PP digunakan dalam stiker
kubus Rubik.
Expanded Polypropylene (EPP) merupakan bentuk busanya
polypropylene. Karena kekakuannya yang rendah, EPP tetap mempertahankan
bentuknya sesudah mengalami benturan. EPP digunakan secara luas dalam
miniatur pesawat dan model radio kontrol lainnya. Dikarenakan kemampuannya
menyerap benturan, EPP menjadi bahan yang ideal untuk pesawat radio kontrol
bagi para pemula dan amatir.
2.6 Lapis Permukaan (Surface Course)
Lapisan yang terletak paling atas disebut lapis permukaan, dan berfungsi
sebagai:
1. Lapis perkerasan penahan beban roda, lapis mempunyai stabilitas tinggi
untuk menahan beban roda selama masa pelayanan.
2. Lapis kedap air, sehingga air hujan yang jatuh di atasnya tidak meresap ke
lapisan bawahnya dan melemahkan lapisan-lapisan tersebut
3. Lapisan aus (wearing course), lapisan yang langsung menerima gesekan
akibat ren kendaraan sehingga mudah menjadi aus.
4. Lapis yang menyebarkan beban ke lapisan bawah, sehingga dapat dipikul
oleh lapisan lain yang mempunyai daya dukung yang relatif rendah.
52
Untuk dapat memenuhi fungsi tersebut diatas, pada umumnya lapisan
permukaan dibuat dengan menggunakan bahan pengikat aspal sehingga
menghasilkan lapisan yang kedap air dengan stabilitas yang tinggi dan daya tahan
yang lama.
Jenis lapis permukaan yang umum dipergunakan di Indonesia antara lain:
1. Lapisan bersifat non-struktural, berfungsi sebagai lapisan aus kedap air
antara lain:
a. Burtu (Laburan Aspal Satu Lapis), merupakan lapis penutup yang
terdiri atas palisan aspal yang ditaburi dengan satu lapis agregat
bergradasi seragam, dengan tebal maksimum 2 cm.
b. Burda (Laburan Aspal Dua Lapis), merupakan lapis penutup yang
terdiri atas lapisan aspal ditaburi agregat yang dikerjakan dua kali
secara berurutan dengan tebal padat maksimum 3,5 cm.
c. Latasir (Lapis Tipis Aspal Pasir), merupakan lapis penutup yang
terdiri atas lapisan aspal dan pasir alam bergradasi menerus dicampur,
dihampar dan dipadatkan pada suhu tertentu dengan tebal padat 1-2
cm.
d. Buras (Laburan Aspal), merupakan lapis penutup terdiri atas lapisan
aspal taburan pasir dengan ukuran butir maksimum 3/8 inci.
e. Latasbum (Lapisan Tipis Asbuton Murni), merupakan lapis penutup
yang terdiri atas campuran asbuton dan bahan pelunak dengan
perbandingan tertentu yang dicampur secara dingin dengan tebal
maksimum 1 cm.
53
f. Lataston (Lapis Tipis Aspal Beton), dikenal dengan nama Hot Roll
Sheet (HRS), merupakan lapisan penutup yang terdiri atas campuran
antara agregat bergradasi timpang, mineral pengisi (filler) dan aspal
keras dengan perbandingan tertentu, yang dicampur dan dipadatkan
dalam keadaan panas. Tebal padat antara 2,5-3 cm.
Jenis lapisan permukaan tersebut diatas walaupun bersifat non-struktural,
dapat menambah daya tahan perkerasan terhadap penurunan mutu, sehingga
secara keseluruhan menambah masa pelayanan dari konstruksi perkerasan. Jenis
perkerasan ini terutama digunakan untuk pemeliharaan jalan.
2. Lapisan bersifat struktural, berfungsi sebagai lapisan yang menahan dan
menyebarkan beban roda.
a. Penetrasi Macadam (Lapen), merupakan lapis perkerasan yang terdiri
atas agregat pokok dan agregat pengunci bergradasi terbuka dan
seragam yang diikat oleh aspal dengan cara disemprotkan di atasnya
dan dipatatkan lapis demi lapis. Di atas Lapen ini biasanya diberi
laburan aspal dengan agregat penutup. Tebal satu lapis dapat
bervariasi dari 4-10 cm.
b. Lasbutag merupakan suatu lapisan pada konstruksi jalan yang terdiri
atas campuran antara agregat, asbuton dan bahan pelunak yang
diaduk, dihampar dan dipadatkan secara dingin. Tebal padat tiap
lapisannya antara 3-5 cm.
c. Laston (Lapis Tipis Aspal Beton), merupakan suatu lapisan pada
konstruksi jaln yang terdiri atas campuran aspal keras dan agregat
54
yang mempunyai gradasi menerus, dicampur, dihampar dan
dipadatkan pada suhu tertentu.
2.6.1 Campuran Latasir
Latasir atau lapis tipis aspal pasir merupakan lapis penutup permukaan
perkerasan yang terdiri atas agregat halus atau pasir atau campuran keduanya, dan
aspal keras yang dicampur, dihampar dan dipadatkan dalam keadaan panas pada
temperatur tertentu.
Spesifikasi Latasir telah dikembangkan sejak tahun 1983, yaitu dengan
diterbitkannya pedoman berupa buku Petunjuk Pelaksanaan Lapis Tipis Aspal
Pasir, yang dikembangkan oleh Departemen Pekerjaan Umum dengan No.
02/PT/B/1983. Selanjutnya dikembangkan pula standar nasional yaitu SNI 03-
6749-2002, yang selanjutnya pula dilakukan revisi untuk lebih menyempurnakan
secara substansial dan memenuhi kebutuhan dalam pekerjaan pembangunan jalan.
Latasir terdiri atas 2 kelas: Latasir kelas A atau SS-1 (Sand Sheet-1)
dengan ukuran nominal butir agregat atau pasir 9,5 mm, dan Latasir kelas B atau
SS-2 (Sand Sheet-2) dengan ukuran nominal butir agregat atau pasir 2,36 mm.
Pada umumnya tebal nominal minimum untuk Latasir A dan Latasir B
masing-masing 2,0 cm dan 1,5 cm dengan toleransi ± 2,0 mm. Latasir pada
umumnya digunakan untuk perencanaan jalan dengan lalu lintas tidak terlalu
tinggi (≤ 500.000 SST), tetapi dapat pula digunakan untuk pekerjaan
pemeliharaan atau perbaikan sementara pada lalu lintas yang lebih tinggi.
55
2.6.1.1 Syarat Teknis Agregat pada Campuran Latasir
Adapun persyaratan agregat yang diisyaratkan untuk campuran Latasir
adalah sebagai berikut :
1. Agregat kasar
a. Tertahan ayakan No.8 (2,36 mm)
b. Mempunyai angularitas sesuai syarat. Angularitas agregat kasar
didefinisikan sebagai persen terhadap berat, jumlah agregat yang lebih
besar dari 4,75 mm dengan muka bidang pecah satu atau lebih.
c. Agregat kasar untuk Latasir kelas A dan B boleh dari kerikil yang bersih.
Tabel 2. 3 Ketentuan Agregat KasarPengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 3407:2008 Maks. 12%natrium dan magnesium sulfat
Abrasi dengan mesin Campuran AC bergradasi
SNI 2417:2008
Maks. 30%Los Angeles kasar
Semua jenis campuran Maks. 40% aspal bergradasi lainnya
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95%
Angularitas (kedalaman dari permukaan <10cm)DoT's
95/901
Pennsylvania
Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 cm)Test Method,
80/751
PTM No.621
Partikel pipih dan lonjongASTM D4791 Maks.
10%Perbandingan 1:5Material lolos ayakan no.200 SNI 03-4142-1996 Maks. 1%
Sumber : Dep. PU (2010)
Catatan :
1 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau
lebih dan 90% agregat kasar mmepunyai muka bidang pecah dua atau lebih.
Nilai angularitas tergantung dari penggunaan agregat pada kedalaman / ketebalan lapisan
dari permukaan perkerasan.
Agregat lonjong: ukuran terpanjangnya > 1,8 × diameter rata-rata.
Agregat pipih : ketebalannya < 0,6 × diameter rata-rata.
56
2. Agregat halus
a. Pasir atau hasil pengayakan batu pecah lolos ayakan No.8 (2,36 mm).
b. Mempunyai angularitas sesuai syarat. Angularitas agregat halus
didefinisikan sebagai persen rongga udara pada agregat lolos ayakan
No.8 (2,36mm) yang dipadatkan dengan berat sendiri.
c. Pasir alam dapat digunakan dalam campuran AC sampai suatu batas yang
tidak melampaui 15% terhadap berat total campuran.
Tabel 2. 4 Persyaratan Pasir (Agregat Halus)Pengujian Standar Nilai
Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997
Min. 50% untuk SS, HRS dan ACBergradasi Halus
Min 70% untuk AC Bergradasi Kasar
sumber: Dep. PU (2010)
Tabel 2. 5 Persyaratan Pasir (Agregat Halus)Pengujian Standar Nilai
Material Lolos Ayakan No.200 SNI 03-4428-1997 Maks. 8%Kadar Lempung SNI 3423:2008 Maks. 1%Angularitas (Kedalaman dari
AASHTO TP-33 atauMin. 45
Permukaan <10cm)Angularitas (Kedalaman dari ASTM C1252-93
Min. 40Permukaan ≥10cm)
sumber: Dep. PU (2010)
4. Bahan pengisi (filler)
a. Bahan pengisi yang ditambahkan (pada agregat hasil pemecahan yang
mengandung filler), bisa terdiri atas debu batu kapur (limestone dust),
kapur padam (hydrated lime), semen atau abu terbang yang sumbernya
disetujui.
b. Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-
gumpalan dan bila diuji dengan pengayakan sesuai SNI 03-1968-1990
57
harus mengandung bahan yang lolos ayakan No.200 (75 micron) tidak
kurang dari 75 % terhadap beratnya.
c. Bilamana kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian, digunakan
sebagai bahan pengisi yang ditambahkan maka proporsi maksimum yang
diijinkan adalah 1,0% dari berat total campuran beraspal. Kapur yang
seluruhnya terhidrasi yang dihasilkan dari pabrik yang disetujui, dapat
digunakan maksimum 2% terhadap berat total agregat.
2.6.1.2 Persyaratan Campuran Latasir
Gradasi campuran Latasir harus memenuhi persyaratan dalam Tabel 2. 6.
Tabel 2. 6 Persyaratan Gradasi Campuran Latasir Kelas A dan Latasir Kelas B
No.Ukuran
Saringan% Berat Agregat yang Lolos
terhadap Saringan (mm) Total Agregat dalam Campuran Kelas A Kelas B
3/4" 19 100 1001/2" 12,5 3/8" 9,5 90-100
No. 4 4,75 No. 8 2,36 75-100No. 16 1,18 No. 30 0,6 No. 50 0,3 No. 100 0,15 No. 200 0,075 10-15 8-13
sumber: Dep. PU (2010)
2.6.1.3 Persyaratan Sifat-sifat Latasir
Campuran Latasir harus memenuhi sifat-sifat campuran, sesuai dengan
persyaratan dalam Tabel 2. 7.
58
Tabel 2. 7 Persyaratan sifat-sifat campuran Latasir kelas A dan Latasir kelas B
Sifat-sifat CampuranLatasirKelas A & B
Penyerapan Aspal (%) Maks. 2,0Jumlah Tumbukan Per Bidang 50
Rongga dalam Campuran (%) 1) Min. 3,0Maks. 6,0
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 20Rongga Terisi Aspal (%) Min. 75Stabilitas Marshall (kg) Min. 200
Pelelehan (mm) Min. 2Maks. 3
Marshall Quotient (kg/mm) Min. 80
Stabilitas Marshall Sisa (%) Setelah Perendaman Selama 24 jam, 60°C 2) Min. 90
sumber: Dep. PU (2010)
Catatan:
1) Rongga dalam campuran dihitung berdasarkan pengujian Berat Jenis
Maksimum Agregat (Gmm test, SNI 03-6893-2002).
2) Direksi Pekerjaan dapat atau menyetujui AASHTO T283-89 sebagai alternatif
pengujian kepekaan terhadap kadar air. Pengkondisian beku cair (freeze thaw
conditioning) tidak diperlukan.
2.7 Perencanaan Campuran Aspal Panas
Perencanaan suatu campuran aspal panas (Hot Mix) dilaksanakan dengan
mengacu kepada spesifikasi yang ditentukan. Secara umum dilaksanakan dengan
tahapan sebagai berikut.
2.7.1 Pengujian Material
Sebelum merencanakan campuran aspal, terlebih dahulu harus
melaksanakan pengujian material : agregat kasar, agregat halus, filler dan aspal.
Sifat-sifat material harus memenuhi spesifikasi yang ditentukan.
59
2.7.2 Penentuan Gradasi Agregat
Gradasi masing-masing jenis agregat (kasar, halus dan filler) mungkin saja
ditentukan dalam spesifikasi suatu jenis campuran aspal panas. Demikian pula
gradasi agregat gabungannya. Gradasi agregat gabungan bisa diperoleh dengan
mencampur (blending) agregat kasar, halus dan filler. Teknik mencampur
(blending) agregat dapat dilaksanakan secara analitis maupun secara grafis.
Perencanaan gradasi agregat untuk campuran aspal di laboratorium, bisa
dilaksanakan tanpa memblending agregat, yaitu berdasarkan gradasi ideal (batas
tengah) spesifikasi gradasi agregat gabungan yang ditentukan. Masing-masing
ukuran butir agregat diperoleh dengan mengayak agregat sesuai ukuran saringan
yang ditentukan. Kemudian proporsi agregat dicari berdasarkan komulatif
persentase lolos gradasi ideal.
Selain itu, gradasi dapat juga ditentukan dengan menggunakan rumus
modifikasi Kurva Fuller:
P=
(100−F )( dn−0 ,075n )Dn−0 ,075n
+F (2.5)
Dimana:
P = % material lolos ayakan d (mm)
D = diameter agregat maksimum (mm)
F = % filler
n = nilai eksponensial yang mempengaruhi kecekungan garis gradasi
60
2.7.3 Penentuan Proporsi Agregat
Pengelompokan agregat dalam penelitian ini sebagai agregat kasar
(tertahan saringan No. 8 = 2,36 mm) diperoleh dari hasil pengayakan. Untuk
agregat halus (lolos saringan No. 8 = 2,36 mm dan tertahan saringan No. 200 =
0,075 mm) dapat langsung menggunakan pasir halus. Sedangkan filler adalah
material non plastis yang lolos saringan No. 200 = 0,075 mm minimal 85%. Filler
dapat berupa debu batu atau semen portland.
Dalam hal ini metode memproporsikan agregat yang dipakai adalah tanpa
blending, tapi diproporsikan berdasarkan titik tengah spesifikasi agregat
campuran.
2.7.4 Estimasi Kadar Aspal Awal
Setelah proporsi masing-masing agregat diketahui, maka dilakukan
perhitungan kadar aspal optimum perkiraan. Adapun perhitungannya menurut
Dep. PU (1999) sebagai berikut:
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (%FF) + K (2.6)
dimana :
P b = % kadar aspal awal terhadap berat total campuran
%CA = % agregat kasar terhadap berat total agregat
%FA = % agregat halus terhadap berat total agregat
%FF = % filler terhadap berat total agregat
K = Nilai konstanta kira-kira 0,5 sampai 1,0 untuk Laston dan 2,0
sampai 3,0 untuk Lataston. Untuk jenis campuran lain gunakan
nilai 1,0 sampai 2,5.
61
2.7.5 Penentuan Prosentase Material Terhadap Berat Total Campuran
Prosentase proporsi agregat dihitung berdasarkan berat total agregat.
Karena dalam campuran terdapat kandungan aspal, maka perlu dihitung
prosentase material terhadap berat total campuran. Untuk membuat sebuah sampel
umumnya diperlukan sekitar 1200 gram agregat yang proporsinya sesuai dengan
ukuran butir agregat. Prosentase terhadap berat total campuran akan berubah
sesuai dengan variasi prosentase kadar aspal.
2.7.6 Perhitungan Jumlah Material Yang Dibutuhkan
Proporsi agregat kasar disesuaikan dengan prosentase ukuran butirnya
yang sudah dipersiapkan (di ayak) terlebih dahulu. Untuk agregat halus sudah bisa
langsung menggunakan pasir halus lolos 2,36 mm (ayakan No. 8) dan tertahan
0,075 mm (ayakan No. 200).
2.7.7 Pemanasan Material dan Mould
Agregat yang sudah diproporsikan, ditempatkan dalam wadah dari metal
(misalnya waskom aluminium). Demikian juga aspal ditempatkan dalam kaleng
dengan ukuran yang cukup. Kemudian dipanaskan (sebaiknya) dalam oven.
Ketentuan temperatur aspal untuk pemanasan, pencampuran dan
pemadatan didasarkan atas rentang temperatur dimana viskositas aspal akan
memberikan hasil yang optimal. Hal ini didasarkan atas hasil studi dan data-data
yang sudah ada. Sebagai pedoman umum, suhu pemanasan untuk material
campuran dilaksanakan sebagai berikut:
Tabel 2. 8 Suhu Pemanasan untuk Material Campuran
62
No. Prosedur Pelaksanaan Viskositas Aspal
Suhu Campuran (°C)
Pen 60/70
1 Pencampuran Benda Uji 0,2 155±1Marshall
2 Pemadatan Benda Uji 0,4 140±1Marshall
3 Suhu Pencampuran Tidak Diperlukan <165Maksimum di AMP
4 Pencampuran, rentang 0,2-0,5 145-155temperatur sasaran
5 Menuangkan Campuran 0,5-1,0 135-150dari AMP ke Dalam Truk
6 Pasokan ke Alat Penghampar 0,5-1,0 130-150(paver)7 Penggilasan Awal (Roda Baja) 1-2 125-1458 Penggilasan Kedua (Roda Karet) 2-20 100-1259 Penggilasan Akhir (Roda Baja) <20 >95
Sumber: Depkimpraswil (2002)
Mould (cetakan sampel) dengan diameter 4 inci (101,6 mm) dan tinggi 3
inci (75 mm) dilengkapi colar mould (mould tambahan), dan alat pencampur
(mixer) atau sendok pengaduk metal, dan batang besi perojok/ penusuk juga perlu
dipanaskan (dapat dipanaskan pada temperatur sama dengan temperatur
pemanasan aspal).
2.7.8 Jumlah Sampel dan Pemanasan
Untuk setiap variasi kadar aspal, idealnya dibuat minimal 3 sampel,
kemudian karakteristik campuran diambil dari nilai rata-rata dua sampel yang
memberi hasil terbaik. Bila pencampuran dilaksanakan secara manual, agregat
ditempatkan dalam waskom metal dan diaduk rata sebelum dipanaskan. Setelah
panas (2-3 jam dalam oven) kemudian dituangi aspal sejumlah yang diperlukan,
lalu diaduk dengan sendok metal serata mungkin.
63
Untuk mengurangi kehilangan temperatur, yang bisa berakibat agregat
tidak terselimuti aspal dengan merata maka material campuran dipanaskan lagi
beberapa saat (2-5 menit), kemudian diaduk kembali sampai rata.
2.7.9 Pemadatan Sampel
Sebaiknya semua peralatan dipanaskan untuk mempertahankan temperatur
dan kemudahan pelaksanaan (workability). Pemadatan dilakukan sesuai dengan
jumlah tumbukan sebagai berikut:
1. Pemadatan campuran Latasir : 2 x 50
2. Berat alat tumbuk : 4,5 kg
3. Tinggi jatuh : 18” = 45,7 cm
2.7.10 Pengukuran Volumetrik Sampel
Campuran beraspal panas pada dasarnya terdiri atas aspal dan agregat.
proporsi masing-masing bahan harus dirancang sedemikian rupa agar dihasilkan
aspal beton yang dapat melayani lalu lintas dan tahan terhadap pengaruh
lingkungan selama masa pelayanan. Ini berarti campuran beraspal harus:
1. Mengandung cukup kadar aspal agar awet.
2. Mempunyai stabilitas yang memadai untuk menahan beban lalu lintas.
3. Mengandung cukup rongga udara (VIM) agar tersedia ruangan yang cukup
untuk menampung ekspansi aspal akibat pemadatan lanjutan oleh lalu lintas
dan kenaikan temperatur udara tanpa mengalami bleeding atau deformasi
plastis.
64
4. Rongga udara yang ada harus juga dibatasi untuk membatasi permeabilitas
campuran.
5. Mudah dilaksanakan sehingga campuran beraspal dapat dengan mudah
dihampar dan dipadatkan sesuai dengan rencana dan memenuhi spesifikasi.
Dalam Pedoman Teknik No. 028/T/BM/1999, kinerja campuran beraspal
ditentukan oleh volumetrik campuran (padat) yang terdiri atas:
1. Berat Jenis Bulk Agregat
Karena agregat total terdiri atas fraksi-fraksi agregat kasar, agregat halus
dan bahan pengisi yang masing-masing mempunyai berat Jenis yang berbeda
maka berat jenis bulk (Gsb) agregat total dapat dihitung sebagai berikut:
Gsb=P1+P2+¿…+Pn
P1
G1+
P2
G2+…+
Pn
Gn
(2.7)¿
Keterangan:
Gsb = Berat jenis bulk total agregat
P1 , P2 , P3 = Presentase masing-masing fraksi agregat
G1 ,G2 , G3= Berat jenis bulk masing-masing fraksi agregat
Berat jenis bulk bahan pengisi sulit ditentukan dengan teliti. Namun
demikian, jika berat jenis nyata (apparent) bahan pengisi dimasukkan, maka
penyimpangan yang timbul dapat diabaikan.
2. Berat Jenis Efektif Agregat
Berat jenis efektif campuran (Gse), rongga dalam partikel agregat yang
menyerap aspal, dapat ditentukan dengan rumus
65
berikut:
Gse=P1+P2+¿…+Pn
P1
Gse1+
P2
G se2+…+
Pn
G sen
…………………………………………… (2.8)¿
Keterangan:
Gse = Berat jenis efektif agregat
P1 , P2 , P3 = Presentase masing-masing fraksi agregat
Gse 1 , Gse2 , Gse3= Berat jenis efektif masing-masing fraksi agregat
3. Berat Jenis Maksimum Campuran
Berat jenis maksimum campuran, Gmm pada masing-masing kadar aspal
diperlukan untuk menghitung kadar rongga masing-masing kadar aspal. Ketelitian
hasil uji terbaik adalah bila kadar aspal campuran mendekati kadar aspal
optimum. Sebaiknya pengujian berat Jenis maksimum dilakukan dengan benda uji
sebanyak minimum dua buah (duplikat) atau tiga buah (triplikat). Selanjutnya
Berat Jenis Maksimum (Gmm) campuran untuk masing-masing kadar aspal dapat
dihitung menggunakan berat jenis efektif (Gse) rata-rata sebagai berikut:
Gmm=Pmm
P s
Gse
Pb
Gb
………………………………………… ………………………(2.9)
Keterangan:
Gmm = Berat Jenis Maksimum Campuran, Rongga Udara nol
Pmm = Persen berat total campuran (= 100)
Ps = Kadar agregat, persen terhadap berat total campuran
Pb = Kadar aspal, persen terhadap berat total campuran
66
Gse = Berat jenis efektif agregat
Gb = Berat jenis aspal
4. Penyerapan Aspal
Penyerapan aspal dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total,
tidak terhadap berat campuran. Perhitungan penyerapan aspal (Pba) adalah sebagai
berikut:
Pba=100Gse−Gsb
Gsb . GseGb ……………………………………………………(2.10)
Keterangan:
Pba = Penyerapan aspal, persen total agregat
Gsb = Berat jenis bulk agregat
Gse = Berat jenis efektif agregat
Gb = Berat jenis aspal
5. Kadar Aspal Efektif
Kadar aspal efektif (Pbe) Campuran beraspal adalah kadar aspal total
dikurangi jumlah aspal yang terserap oleh partikel agregat. Kadar aspal efektif ini
akan menyelimuti permukaan agregat bagian luar yang pada akhirnya akan
menentukan kinerja perkerasan beraspal. Rumus kadar aspal efektif adalah:
Pbe=Pb−Pba
100P s………… ………………………………………………….(2.11)
Keterangan:
Pbe = Kadar aspal efektif, persen total campuran
Pb = Kadar aspal, persen total campuran.
67
Pba = Penyerapan aspal, persen total agregat
Ps = Kadar agregat, persen total campuran.
6. Rongga di antara Mineral Agregat (VMA)
Rongga di antara mineral agregat (VMA) adalah ruang di antara partikel
agregat pada suatu perkerasan beraspal, termasuk rongga udara dan volume aspal
efektif (tidak termasuk volume aspal yang diserap agregat). VMA dihitung
berdasarkan Berat Jenis Bulk (Gsb) agregat dan dinyatakan sebagai persen volume
Bulk campuran yang dipadatkan. VMA dapat dihitung pula terhadap berat
campuran total atau terhadap berat agregat total (Lihat Rumus 2.13). Perhitungan
VMA terhadap campuran total adalah dengan rumus berikut:
a. Terhadap Berat Campuran Total
VMA=100−Gmb x Ps
G sb…. …………………………………………….…(2.12)
Keterangan:
VMA = Rongga di antara Mineral Agregat, persen volume bulk
Gsb = Berat jenis bulk agregat
Gmb = Berat jenis bulk campuran padat
Ps = Kadar agregat, persen total campuran
b. Terhadap Berat Agregat Total
VMA=100−Gmb
Gsbx 100(100+Pb)
100 ………………………………….(2.13)
Keterangan:
VMA = Rongga di antara Mineral Agregat, persen volume bulk
68
Gsb = Berat jenis bulk agregat
Gmb = Berat jenis bulk campuran padat
Pb = Kadar aspal, persen total campuran
7. Rongga di Dalam Campuran (VIM)
Rongga udara dalam campuran (VIM) dalam campuran perkerasan
beraspal terdiri atas ruang udara di antara partikel agregat yang terselimuti aspal.
Volume rongga udara dalam persen dapat ditentukan dengan rumus berikut:
V a=100 xGmm−Gmb
Gmm…………………………………… …………………..(2.14)
Keterangan:
VIM = Ronga udara campuran, persen total campuran
Gmb = Berat jenis bulk campuran padat
Gmm = Berat Jenis Maksinium Campuran
8. Rongga Terisi Aspal
Ronggi terisi aspal (VFB) andalan persen rongga yang terdapat di antara
partikel agregat (VMA) yang terisi oleh aspal, tidak termasuk aspal yang diserap
oleh agregat. Rumus VFA adalah sebagai berikut:
VFA=100(VMA−VIM )VMA
………………………… ………………………….. (2.15)
Keterangan:
VFB = Rongga Terisi Aspal, persen VMA
VMA = Rongga di antara Mineral Agregat, persen volume bulk.
VIM = Rongga di dalam campuran, persen total campuran
69
Gambaran volumetrik campuran beraspal seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2. 13.
Gambar 2. 13 Komponen Campuran Beraspal Secara VolumetrikSumber: Dep. PU (1999)
2.7.11 Uji Stabilitas Marshall dan Flow
Kinerja campuran aspal dapat diperiksa dengan menggunakan alat
pemeriksa Marshall. Pemeriksaan Marshall mengikuti prosedur RSNI M-01-
VMA = Volume rongga di antara
mineral agregat
Vmb = Volume bulk campuran
Padat
Vmm = Volume campuran padat
tanpa rongga
VFB = Volume rongga terisi aspal
Vb = Volume aspal
Vba = Volume aspal yang
diserap agregat
Vsb = Volume agregat
(berdasarkan berat jenis
bulk)
Vse = Volume agregat
70
2003. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas)
yang optimum dikaitkan dengan kategori lalu lintas (lalu lintas ringan, lalu lintas
sedang, lalu lintas berat) terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal dan
agregat. Kelelehan plastis adalah keadaan perubahan bentuk suatu campuran yang
terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau
0,01 inci.
Alat Marshall merupakan alat tekan yang berbentuk silinder berdiameter 4
inci (10,2 cm) dan tinggi 2,5 inci (6,35 cm) serta dilengkapi dengan proving ring
(cincin penguji) yang berkapasitas 22,2 KN dan flow meter. Proving ring
dilengkapi dengan arloji pengukur yang berguna untuk mengukur nilai stabilitas
campuran. Pembacaan arloji tekan ini dilkalikan dengan hasil kalibrasi cincin
penguji serta angka korelasi beban pada tabel 2.7. Disamping itu terdapat arloji
kelelehan (flow meter) untuk mengukur kelelehan plastis (flow). Selanjutnya dari
perhitungan diperoleh Rongga Diantara Agregat (VMA), Rongga Dalam
Campuran Beraspal (VIM), Rongga terisi aspal (VFB), dan Marshall Quotient
(Marshall Quotient). Adapun perhitungan yang digunakan dalam pengujian ini
adalah sebagai berikut:
Persen aspal terhadap campuran (% )
= %aspal terhadap batuan%aspal terhadap batun+100%
x100% (2.16)
Berat isi (t/m3)
berat benda ujiisi bendauji
(2.17)
71
Stabilitas (kg)
= A x 102 x B (2.18)
Ket: A= Pembacaan dial gauge stabilitas dikonversi dengan faktor kalibrasi (KN)
102 = angka konversi dari KN ke kg
B = Angka koreksi beban akibat ukuran sampel (Tabel 2. 10)
72
Tabel 2. 9 Konversi pembacaan dial gauge stabilitas ke KN untuk alat uji tekan Marshall model H-4454.100
KN
Pembacaan dial gauge stabilitas(0,0001")
KN
Pembacaan dial gauge stabilitas(0,0001")
0,000 0,6 2,222 52,10,089 2,6 2,311 54,10,178 4,7 2,4 56,20,267 6,8 2,489 58,30,356 8,8 2,578 60,30,444 10,9 2,667 62,40,533 12,9 2,756 64,50,622 15,0 2,845 66,50,711 17,0 2,934 68,60,800 19,1 3,023 70,70,889 21,2 3,111 72,70,978 23,2 3,2 74,81,067 25,3 3,289 76,91,156 27,3 3,378 78,91,245 29,4 3,467 81,01,333 31,5 3,556 83,11,422 33,5 3,645 85,11,511 35,6 3,734 87,21,600 37,6 3,823 89,31,689 39,7 3,911 91,31,778 41,8 4,000 93,41,867 43,8 4,089 95,51,956 45,9 4,178 97,52,045 48,0 4,267 99,62,134 50,0 4,356 101,7
Sumber: Humboldt (2010)
73
Tabel 2. 10 Rasio Kolerasi Stabilitas MarshallIsi benda uji (cm²) Tebal Benda Uji (mm) Angka Koreksi
200–213 25,4 5,56214-225 27,0 5,00226-237 28,6 4,55238-250 30,2 4,17251-264 31,8 3,85265-276 33,3 3,57277-289 34,9 3,33290-301 35,5 3,03302-316 38,1 2,78317-328 39,7 2,50329-340 41,3 2,27341-353 42,9 2,08354-367 44,4 1,92368-379 46,0 1,79380-392 47,6 1,67393-405 49,2 1,56406-420 50,8 1,47421-431 52,4 1,39432-443 54,0 1,32444–456 55,6 1,25457–470 57,2 1,19471–482 58,7 1,14483–495 60,3 1,09496–508 61,9 1,04509–522 63,5 1,00523–535 65,1 0,96536–546 66,7 0,93547–559 68,3 0,89560–573 69,9 0,86574–585 71,4 0,83586–598 73,0 0,81599–610 74,6 0,78611–625 76,2 0,76
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (2003)
2.7.12 Penentuan Kadar Aspal Optimum
Penentuan Kadar aspal optimum ditentukan dengan merata-ratakan kadar
aspal yang memberikan stabilitas maksimum, serta persyaratan campuran lainnya
74
seperti VMA, VFB dan kelelehan campuran (flow). Kadar aspal optimum dapat
ditentukan dengan menggunakan Metode bar chart seperti pada Gambar 2.8. Nilai
kadar aspal optimum ditentukan sebagai nilai tengah dari rentang kadar aspal
maksimum dan minimum yang memenuhi spesifikasi.
Rongga Diantara Agregat(VMA)Rongga Terisi Aspal(VFB)Rongga Dalam Campuran(VIM)
Kelelehan
Marshall Quotient
7 8Rentang Kadar Aspal yang Memenuhi SpesifikasiSifat-sifat Campuran
Stabilitas Marshall
4 5 6
Rentang yang Memenuhi Parameter Campuran Beraspal
Kadar Aspal Rencana
Gambar 2. 14 Contoh Penentuan Kadar Aspal OptimumSumber: Pusjatan-Balitbang PU (1989)
2.7.13 Pengujian Stabilitas Marshall Sisa
Pada Spesifikasi Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah untuk
mengevaluasi keawetan campuran adalah pengujian Marshall perendaman di
dalam air pada suhu 60oC selama 24 jam. Perbandingan stabilitas yang direndam
dengan stabilitas standar, dinyatakan sebagai persen, dan disebut Indeks Stabilitas
Sisa (IRS), dan dihitung sebagai berikut :
IRS = MSIMSS
x100 (2.19)
75
Keterangan:
IRS = Indeks of Retained Strength
MSI = Stabilitas Marshall kondisi setelah direndam selama 24 jam dengan suhu
60ºC
MSS = Stabilitas Marshall kondisi standar (direndam selama 30-40 menit pada
suhu 60ºC)
2.8 Hasil-hasil Kajian Penelitian dengan Menggunakan Plastik
Penelitian yang dilakukan oleh Yanuar Dwi Putra (2004), dengan judul
Pengaruh Penggunaan High Density Poly Ethylene Sebagai Agregat Pengganti
Terhadap Karakteristik Marshall Uji Hveem Stabilometer Dan Permeabilitas
Campuran Superpave.
Dengan ketentuan dari penelitian ini adalah kadar plastik yang digunakan
dalam penelitian ini sebagai pengganti agregat kasar no. 8 adalah 0%, 25%, 50%
dan 100% dari volume pada variasi kadar aspal 6%, 6,5%, 7%, 7,5% dan 8% pada
proses kadar aspal optimum (KAO) menggunakan spesifikasi Bina Marga (2002).
Selanjutnya dilakukan pengujian pada KAO untuk mengetahui karakteristik
campuran perkerasan ditinjau dari nilai uji perendaman standar, perendaman 24
jam, Hveem stabilometer dan permeabilitas.
Dengan hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai volumetrik dan
Marshall properties semuanya memenuhi standar Bina Marga 2002 untuk lalu-
lintas berat. Nilai stabilitas tertinggi terjadi pada penggunaan kadar plastik 25%
sebesar 1815,3kg dan terendah pada kadar plastik 100% sebesar 1431,2kg. Nilai
flow tertinggi pada penggunaan kadar plastik 100 % sebesar 4,4mm dan terendah
76
pada kadar 0% sebesar 3,5mm. Sedangkan nilai Marshall Quotient tertinggi pada
penggunaan kadar plastik 25% dan terendah pada kadar plastik 100% masing-
masing sebesar 502,7kg/m dan 322,7kg/m. Pada pengujian perendaman 24 jam
nilai RMS pada penggunaan kadar plastik 0%, 25%, 50% dan 100% masing-
masing sebesar 90,7%, 91%, 86% dan 92,3% masih memenuhi spesifikasi
persyaratan minimum sebesar 85 %. Pada pengujian Hveem stabilometer
penggunaan kadar plastik 0%, 25%, 50% dan 100% kesemuanya memenuhi
persyaratan minimum sebesar 37 dengan stabilitas tertinggi pada kadar plastik
50% sebesar 40,0 dan terendah pada kadar plastik 100% sebesar 37,2. Sedangkan
nilai koefisien permeabilitas nilainya meningkat seiring dengan penambahan
penggunaan kadar plastik yang juga memperbesar nilai VITM pada penggunaan
kadar plastik 0%, 25%, 50% dan 100% koefisien permeabilitasnya masing-masing
sebesar 3,2×10-4 cm³/dt, 5,2×10-4 cm³/dt, 9,7×10-4 cm³/dt dan 11,1×10-4 cm³/dt
yang berarti berada pada katagori Poor Drainage.
Penelitian yang dilakukan oleh Tjitjik Wasiah Suroso (2008), dengan judul
Pengaruh Penambahan Plastik LDPE (Low Density Poly Ethilen) Cara Basah Dan
Cara Kering Terhadap Kinerja Campuran Beraspal.
Dengan hasil penelitian menunjukan pengujian campuran beraspal baik
karakteristik Marshall (lebih tinggi 22,5%), Stabilitas Dinamis (lebih tinggi
250%), kecepatan deformasi (24% lebih rendah), modulus resilien di laboratorium
menunjukkan bahwa campuran aspal plus plastik mutu rendah jenis LDPE cara
kering maupun cara basah lebih baik dari aspal konvensional seperti ditunjukkan
77
dari nilai density, Stabilitas Marshall, Marshall Quotient, VFB lebih besar dari
campuran beraspal dengan aspal konvensional.
Kecepatan Deformasi lebih kecil (35 %) dari campuran beraspal dengan
aspal pen 60 (aspal konvensional) untuk itu disarankan dapat dicoba pada
perkerasan dengan lalu lintas padat dan berat. Namun kinerja pencampuran cara
basah lebih baik dari cara kering Stabilitas duinamis campuran basah ( lebih tinggi
7.1% ), kecepatan deformasi campuran cara basah 20 % lebih rendah dari
campuran cara basah al ini kemungkinan disebabkan pada campuran secara basah
plastik yang ditambahkan seluruhnya dapat bercampur dengan aspal. Hal ini
kemungkinan tidak seluruh plastik bercampur dengan agregat (sebagian
menempel ke wadah tempat pencampuran sehingga kadar plastik yang
ditambahkan pada cara kering lebih rendah dari cara basah).
Keuntungan pencampuran plastik cara kering diperkirakan mempunyai
nilai ekonomis lebih murah dari campuran basah karena tidak memerlukan
peralatan khusus (alat pengaduk) seperti yang diperlukan apabila menggunakan
pencampuran cara basah.
78
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Rancangan Penelitian
Sebelum melakukan penelitian, yang perlu dilakukan adalah membuat
urutan kerja yang akan dilakukan, prosedur penelitian, alat-alat yang
dipergunakan, dan bagaimana cara melaksanakan penelitian tersebut. Prosedur
penelitian memberikan urutan-urutan pekerjaan yang harus dilakukan oleh peneliti
dalam suatu penelitian, sedangkan metode penelitian memandu penelitian tentang
urutan-urutan bagaimana penelitian itu dilakukan.
Penelitian ini dilakukan untuk memenuhi tujuan sesuai dengan yang
tertulis pada Bab I yang pelaksanaannya berpedoman pada Standar Nasional
Indonesia (SNI).
Langkah pertama yang akan dilakukan dalam penelitian adalah persiapan
material dan alat, seperti agregat kasar (kerikil), agregat halus (pasir), dan filler,
aspal pen 60/70 dan bahan pengganti agregat (plastik jenis polypropylene).
Langkah selanjutnya melakukan pengujian dan proporsi agregat untuk
memperoleh agregat yang memenuhi spesifikasi Latasir. Untuk aspal, dilakukan
pengujian sesuai spesifikasi aspal penetrasi 60/70. Untuk bahan pengganti agregat
(plastik jenis polypropylene) dilakukan pengujian berat jenis dan titik leleh.
Selanjutnya berdasarkan proporsi agregat dicari nilai presentase kadar
aspal dalam campuran dan dibuat rancangan benda uji. Setelah benda uji
79
terbentuk, pekerjaan dilanjutkan dengan pengujian Marshall. Dari pengujian
Marshall didapatkan data yang kemudian didapat kadar aspal optimum.
Kadar aspal optimum ini yang dipakai untuk campuran dengan
menggunakan bahan pengganti. Kemudian didapatkan data yang dapat dianalisis
dan ditarik kesimpulan.
80
Adapun langkah-langkah penelitian yang dilakukan seperti pada Gambar 3.1
81
82
Gambar 3. 1 Bagan Alir Penelitian
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian diadakan di Laboratorium Jalan Raya Jurusan Teknik Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Udayana yang berlokasi di Jurusan Teknik Sipil
Universitas Udayana, Bukit, Jimbaran.
Waktu yang diperlukan untuk penelitian ini adalah 6 bulan, dengan jadwal
yang telah direncanakan.
Kesimpulan
83
3.3 Bahan Penelitian
Penelitian ini dilakukan terhadap material pembentuk Latasir berupa
agregat kasar, agregat halus, dan filler. Dengan plastik jenis PP (polypropylene)
sebagai agregat pengganti agregat kasar.
Bahan yang digunakan dalam campuran latasir adalah sebagai berikut:
1. Agregat alam terdiri atas agregat kasar, sebagian agregat halus, dan
filler abu batu yang diperoleh dari PT. Kresna Karya, Desa Akah
Kabupaten Klungkung.
2. Agregat bekas yang dipergunakan terdiri atas plastik bekas yang
diperoleh dari tempat pencacahan plastik bekas.
3. Aspal, yaitu aspal Pertamina penetrasi 60/70 yang diperoleh dari PT.
Probicindo Tunggal Taruna, Desa Bantas, Kabupaten Tabanan.
3.4 Instrumen Penelitian
Semua alat yang diperlukan dalam penelitian ini menggunakan alat-alat
Laboratorium Jalan Raya Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas
Udayana, Bukit, Jimbaran, Badung.
84
3.5 Prosedur Penelitian
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini sebelumnya diuji di
laboratorium untuk mendapatkan bahan yang memenuhi syarat-syarat bahan
pekerjaan jalan. Adapun pengujian yang dilakukan seperti di bawah ini.
3.5.1 Pengujian Agregat
Pemeriksaan agregat meliputi analisa saringan, berat jenis dan penyerapan
agregat kasar dan agregat halus, berat jenis filler, keausan agregat, sand equivalent
test, kadar lumpur atau kadar lempung dan kelekatan agregat terhadap aspal.
3.5.1.1 Analisis Saringan Agregat Kasar, Agregat Halus, dan Filler
Pemeriksaan agregat dengan metode analisis saringan ini berpedoman
pada SNI-03-1968-1990, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan pengujian ini ialah untuk memperoleh distribusi besaran atau
jumlah persentase butiran baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi
yang diperoleh dapat ditunjukan dalam tabel atau grafik.
2. Peralatan
Peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
1) timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji,
2) satu set saringan, 37,5 mm (3”), 63,5 mm (2½”), 50,8 mm (2”), 19,1
mm (¾”), 12,5 mm (½”), 9,5 mm (⅜”), No.4 (4.75 mm), No.8 (2,36
mm), No.16 (1,18 mm), No.30 (0,600 mm), No.50 (0,300 mm), No.100
(0,150 mm), No.200 (0,075 mm),
85
3) oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110 ± 5)°C,
4) alat pemisah contoh,
5) mesin pengguncang saringan,
6) talam-talam,
7) kuas, sikat kuningan, sendok, dan alat-alat lainnya.
3. Benda Uji
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat banyak :
benda uji disiapkan berdasarkan standar yang berlaku dan terkait kecuali apabila
butiran yang melalui saringan No. 200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila
syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
1) agregat halus terdiri atas :
(1) ukuran maksimum 4,76 mm, berat minimum 500 gram,
(2) ukuran maksimum 2,38 mm, berat minimum 100 gram.
2) agregat kasar terdiri atas :
(1) ukuran maks. 3,5", berat minimum 35,0 kg
(2) ukuran maks. 3", berat minimum 30,0 kg
(3) ukuran maks. 2,5", berat minimum 25,0 kg
(4) ukuran maks. 2", berat minimum 20,0 kg
(5) ukuran maks. 1,5", berat minimum 15,0 kg
(6) ukuran maks. 1", berat minimum 10,0 kg
(7) ukuran maks. 3/4" berat minimum 5,0 kg
(8) ukuran maks. 1/2", berat minimum 2,5 kg
86
(9) ukuran maks. 3/8", berat minimum 1,0 kg
3) Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar,
agregat tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No. 4.,
Selanjutnya agregat halus dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah
seperti tercantum diatas.
4. Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (1l0 ± 5)°C, sampai
berat tetap,
2) benda uji disaring lewat susunan saringan dengan ukuran saringan
paling besar ditempatkan paling atas. Saringan diguncang dengan
tangan atau mesin pengguncang selama 15 menit.
3.5.1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar ini berpedoman
pada SNI-03-1969-1990, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk memperoleh angka berat jenis curah, berat
jenis kering permukaan jenis dan berat jenis semu serta besarnya angka
penyerapan.
2. Peralatan
Peralatan yang dipakai meliputi :
87
1) keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No. 6) atau 2,36 mm (No. 8)
dengan kapasitas kira-kira 5 kg,
2) tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk
pemeriksaan. Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga
permukaan air selalu tetap,
3) timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat
contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung
keranjang,
4) oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110±5)°C,
5) alat pemisah contoh,
6) saringan no. 4 (4,75 mm).
5. Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang tertahan saringan no. 4 (4,75) mm diperoleh
dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak kira-kira 5 kg.
6. Cara Pengujian atau Prosedur
Urutan pelaksanaan pengujian adalah sebagai berikut :
1) benda uji dicuci untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain
yang melekat pada permukaan,
2) benda uji dikeringkan dengan menggunakan oven pada suhu (110° ±
5)°C sampai berat tetap, sebagai catatan, bila penyerapan dan harga
berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton dimana agregatnya
88
digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu dilakukan
pengeringan dengan oven,
3) benda uji didinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian
timbang dengan ketelitian 0,5 gram (Bk),
4) benda uji direndam dalam air pada suhu kamar selama 24 ± 4 jam,
5) benda uji dikeluarkan dari air, lap dengan kain penyerap sampai
selaput air pada permukaan hilang, untuk butiran yang besar
pengeringan halus satu persatu,
6) benda uji ditimbang pada kondisi kering-permukaan jenuh (Bj),
7) benda uji diletakan didalam keranjang, goncangan batunya untuk
mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air
(Ba), dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu
standar (25°C),
7. Perhitungan
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat kasar diberikan sebagai
berikut :
1) Berat jenis (bulk specific gravity) =
Bk( Bj−Ba ) ……………….. (3.1)
2) Berat jenis kering permukaan jenuh (saturated surface dry)
=
Bj( Bj−Ba ) …………………..………………………………….... (3.2)
3) Berat jenis semu (apparent specific gravity) =
Bk( Bk−Ba ) …..… (3.3)
89
4) Penyerapan (absorpsi) = ( Bj−Bk )
Bk x 100 % ……................ (3.4)
Keterangan:
Bk = berat benda uji kering oven (gram)
Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh (gram)
Ba = berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air (gram)
3.5.1.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus ini berpedoman
pada SNI-03-1968-1990, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan pengujian adalah untuk mendapatkan angka untuk berat jenis
curah, berat jenis permukaan jenuh, berat jenis semu, dan penyerapan air pada
agregat halus.
2. Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan pada tanah jenis agregat halus, yaitu lolos
saringan No. 4 (4,75 mm).
Hasil pengujian ini selanjutnya dapat gunakan dalam pekerjaan :
1) penyelidikan quarry agregat,
2) perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton,
3) perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan.
4. Peralatan
Peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
90
1) timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram,
2) piknometer dengan kapasitas 500 ml,
3) kerucut terpancung, diameter bagian atas (40± 3) mm, diameter bagian
bawah (90 ± 3) mm dan tinggi (75 ± 3) mm dibuat dari logam tebal
minimum 0,8 mm,
4) batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat (340
± 15) gram, diameter permukaan penumbuk (25 ± 3) mm,
5) saringan No. 4 (4,75 mm),
6) oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110±5)°C,
7) pengukuran suhu dengan ketelitian pembacaan 1°C,
8) talam,
9) bejana tempat air,
10) pompa hampa udara atau tungku,
11) desikator.
5. Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No. 4 (4,75 mm) diperoleh
dari alat pemisah contoh atau cara perempat (quartering) sebanyak 100 gram.
6. Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) benda uji dikeringkan di dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C, sampai
berat tetap, yang dimaksud berat tetap adalah keadaan berat benda uji
selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan
91
selang waktu 2 jam berturut-turut, tidak akan mengalami perubahan
kadar air lebih besar daripada 0,1 %, dinginkan pada suhu ruang,
kemudian rendam dalam air selama (24 ± 4) jam,
2) air perendam dibuang dengan hati-hati, jangan ada butiran yang
hilang, agregat ditebarkan di atas talam, agregat dikeringkan diudara
panas dengan cara membalik-balikan benda uji, lakukan pengeringan
sampai tercapai keadaan kering permukaan jenuh,
3) keadaan kering permukaan jenuh diperiksa dengan cara mengisikan
benda uji ke dalam kerucut terpancung, agregat dipadatkan dengan
batang penumbuk sebanyak 25 kali, angkat kerucut terpancung,
keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila benda uji runtuh akan
tetapi masih dalam keadaan tercetak,
4) segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh, 500 gram
benda uji dimasukan ke dalam piknometer, masukkan air suling
sampai mencapai 90% isi piknometer, putar sambil di guncang sampai
tidak terlihat gelembung udara di dalamnya, untuk mempercepat
proses ini dapat dipergunakan pompa hampa udara, tetapi harus
diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terhisap, dapat juga
dilakukan dengan merebus piknometer,
5) piknometer direndam dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standar 25°C,
6) air ditambahkan sampai mencapai tanda batas,
92
7) piknometer ditimbang berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1
gram (Bt),
8) benda uji dikeluarkan, dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 ±
5)°C sampai berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam
desikator,
9) setelah benda uji dingin kemudian ditimbang (Bk),
10) berat piknometer berisi air penuh ditentukan dan ukur suhu air
gunakan penyesuaian dengan suhu standar 25°C (B).
7. Perhitungan
Dalam metode ini dilakukan perhitungan sebagai berikut:
1) Berat jenis curah (bulk specific gravity)
=
Bk( B+500−Bt ) ………….... (3.5)
2) Berat jenis jenuh kering permukaan (saturated surface dry)
=
500( B+500−Bt ) …………………………………..…............ (3.6)
3) Berat jenis semu (apparent specific gravity)
=
Bk( B+Bk−Bt ) ............................................................ (3.7)
4) Penyerapan (absorpsi)
= (500−Bk )
Bk x 100 % …….............................. (3.8)
Keterangan:
Bk= berat benda uji kering oven (gram)
93
B = berat piknometer berisi air (gram)
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
500= berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh (gram)
3.5.1.4 Pemeriksaan Berat Jenis Filler
1. Tujuan
Menentukan Berat Jenis Filler.
2. Peralatan
1) Tabung/gelas dan penutupnya
2) Timbangan dan oven.
3. Benda uji
Benda uji adalah abu batu yang lolos saringan No.200 sebanyak 100 gram.
4. Cara Pengujian
1) Tabung/gelas dan penutupnya ditimbang (A).
2) Tabung/gelas diisi dengan air sampai penuh kemudian ditutup dengan
penutup kaca. Upayakan tidak terlihat ada rongga udara yang
terperangkap. Kelebihan air dikeringkan dengan kertas tisu, lalu
ditimbang (B). Kemudian air dituangkan dan keringkan tabung/gelas.
3) Seperti langkah kedua diatas, namun diisi dengan Dilatomeric Liquid
(DL), lalu ditimbang (C).
4) Tabung/gelas diisi dengan filler minimal sepertiga volume
tabung/gelas, dan ditimbang bersama penutup kacanya (D).
94
5) Seperti langkah keempat diatas, dan ditambahkan dengan Dilatomeric
Liquid (DL), lalu ditimbang beserta penutup kaca (E).
5. Perhitungan
Berat jenis =
D−A
( B−A )−( E−D )
dDL , dDL =
(C−A )( B−A ) ........................(3.9)
DL = Dilatomeric Liquid (cairan yang tidak beraksi dengan filler)
dDL = Kepadatan dari DL
3.5.1.5 Pengujian Angularitas Agregat Kasar
Pengujian angularitas agregat kasar ini berpedoman pada Revisi SNI 03-
1737-1989, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Untuk mengetahui angularitas agregat kasar.
2. Peralatan
1) Ayakan
2) Timbangan kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
3. Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang tertahan saringan no.4 sebanyak 5 kg
4. Prosedur
1) Agregat yang telah dicuci dan kering disiapkan dengan ketentuan
tertahan saringan No.4 (4,75 mm) kurang lebih 500 gram.
2) Agregat disaring di atas saringan No.4, kemudian timbang (B).
Singkirkan agregat lolos saringan No.4.
95
3) Agregat pecah yang terdapat pada benda uji diseleksi dan ditimbang
(A).
5. Perhitungan
Angularitas Agregat Kasar = (A / B) x 100.........................................(3.10)
Keterangan:
A = adalah berat agregat yang mempunyai bidang pecah, dinyatakan
dalam gram,
B = adalah berat total benda uji tertahan saringan No.4, dinyatakan dalam
gram.
3.5.1.6 Pengujian Angularitas Agregat Halus
Pengujian angularitas agregat halus ini berpedoman pada SNI 03-6877-
2002, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Untuk mengetahui angularitas agregat halus
2. Peralatan
1) Ayakan
2) Timbangan kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
3) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
suhu (110 ± 5)oC.
3. Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus lolos Saringan No.4 sebanyak 1000 gram.
96
4. Prosedur
1) Agregat halus lolos ayakan No.8 (2,36 mm) yang sudah dicuci dan
dikering- kan, kemudian dituangkan ke dalam silinder kecil yang sudah
diukur dan dikalibrasi volumenya (V) melalui corong standar yang
dipasang diatas silinder dengan suatu kerangka dan mempunyai jarak
tertentu.
2) Berat agregat halus (W) dihitung dan ditimbang selanjutnya diisi ke
dalam silinder yang sudah diukur volumenya.
3) Berat Jenis Kering Oven agregat halus (Gsb) diukur.
4) Menghitung volume agregat halus dengan menggunakan Berat Jenis
Kering Oven agregat halus (W/Gsb).
5. Perhitungan
Perhitungan rongga udara dengan rumus:
V−(W /Gsb)
V x 100 % …………...…………………(3.11)
3.5.1.7 Pemeriksaan Kelekatan Agregat Terhadap Aspal
Pemeriksaan kelekatan agregat terhadap aspal ini berpedoman pada SNI
03-2439-1991, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menentukan angka kelekatan agregat terhadap
aspal.
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
97
1) wadah untuk mengaduk, kapasitas minimal 500 ml,
2) timbangan dengan kapasitas 200 gram, ketelitian 0,1 gram,
3) pisau pengaduk dari baja (spatula) lebar 25 mm panjang 100 mm,
4) tabung gelas kimia (beker) kapasitas 600 ml,
5) oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(150 ± 1)oC,
5) saringan 6,3 mm (1/4”) dan 9,5 mm (3/8”),
6) termometer logam ± 200oC dan ± 100oC,
7) air suling dengan pH 6,0 sampai 7,0.
3. Persiapan Benda Uji
Cara menyiapkan benda uji :
1) benda uji adalah agregat yang lewat saringan 9,5 mm (3/8”) dan
tertahan pada saringan 6,3 mm (1/4”) sebanyak kira-kira 100 gram,
2) Agregat dicuci dengan air suling, dikeringkan pada suhu 140 ± 5oC
hingga berat tidak berubah lagi (constant), simpan didalam tempat
yang tertutup rapat dan siap untuk diperiksa,
3) untuk pelapisan agregat basah perlu ditentukan berat jenis kering
permukaan jenuh (SSD) dan penyerapan dari agregat kasar.
4. Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian pelapisan agregat kering dengan aspal
keras ini adalah sebagai berikut :
1) 100 gram benda uji dimasukan ke dalam wadah,
98
2) wadah beserta benda uji dipanaskan selama 1 jam dalam oven pada
suhu tetap antara 140oC ± 5oC,
3) aspal yang sudah panas dimasukkan sebesar 5,5 ± 0,2 gram,
4) aduk sampai merata dengan spatula yang sudah dipanasi selama 2 - 3
menit sampai benda uji terselimuti aspal,
5) diamkan sampai mencapai suhu ruang,
6) benda uji yang terselimuti aspal dipindahkan ke dalam tabung gelas
kimia kapasitas 600 ml.
3.5.1.8 Pemeriksaan Keausan Agregat (Abrasi)
Pemeriksaan keausan agregat (abrasi) ini berpedoman pada SNI-2417-
2008, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Pengujian ini adalah untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang
dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan No. 12 (1,7
mm) terhadap berat semula, dalam persen.
2. Peralatan
Peralatan untuk pelaksanaan pengujian adalah sebagai berikut:
1) mesin abrasi Los Angeles, Mesin terdiri atas silinder baja tertutup pada
kedua sisinya dengan diameter dalam 711 mm (28 inci) panjang dalam
508 mm (20 inci), silinder bertumpu pada dua poros pendek yang tak
menerus dan berputar pada poros mendatar, silinder berlubang untuk
memasukkan benda uji, penutup lubang terpasang rapat sehingga
99
permukaan dalam silinder tidak terganggu, di bagian dalam silinder
terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inci),
2) saringan No.12 (1,70 mm) dan saringan-saringan lainnya,
3) timbangan, dengan ketelitian 0,1% terhadap berat contoh atau 5 gram,
4) bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (1 27/32 inci) dan
berat masing-masing antara 390 gram sampai dengan 445 gram,
5) oven, yang dilengkapi dengan pengatur temperatur untuk memanasi
sampai dengan 110°C ± 5°C,
6) alat bantu pan dan kuas.
3. Benda uji
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut:
1) gradasi dan berat benda uji sesuai Tabel 3.1,
2) bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada temperatur 110°C
± 5°C sampai berat tetap.
4. Persiapan benda uji
Persiapan benda uji terdiri atas:
1) agregat dicuci dan dikeringkan pada temperatur 110°C ± 5°C sampai
berat tetap,
2) agregat dipilah-pilah kedalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan
cara penyaringan dan lakukan penimbangan,
3) fraksi-fraksi agregat dicampur sesuai grading yang dikehendaki,
4) berat contoh dicatat dengan ketelitian mendekati 1 gram.
100
5. Cara pengujian
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut:
1) pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan
dengan salah satu dari 7 (tujuh) cara dalam berikut:
Tabel 3. 1 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji
mm inci mm inci75 3,0 63 2 1/2 - - - - 1250±50 - -63 2 1/2 50 2,0 - - - - 1250±50 - -50 2,0 37,5 1 1/2 - - - - 5000±50 5000±50 -
37,5 1 1/2 25 1,0 1250±25 - - - - 5000±25 5000±2525 1 19 3/4 1250±25 - - - - - 5000±2519 3/4 12,5 1/2 1250±10 2500±10 - - - - -
12,5 1/2 9,5 3/8 1250±10 2500±10 - - - - -9,5 3/8 6,3 1/4 - - 2500±10 - - - -6,3 1/4 4,75 No.4 - - 2500±10 2500±10 - - -
4,75 No.4 2,36 No.8 - - - 2500±10 - - -5000±10 5000±10 5000±10 5000±11 10000±10 10000±10 10000±10
12 11 8 6 12 12 125000±25 4584±25 3330±20 2500±25 5000±25 5000±25 5000±25
A GFEDCB
TotalJumlah BolaBerat Bola (gram)
Gradasi dan Berat Benda Uji (gram)Lolos
Saringan TertahanSaringan
Ukuran Saringan
Sumber: BSN (2008)
2) benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi Los Angeles,
3) putaran mesin dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan 33 rpm, jumlah
putaran gradasi A, gradasi B, gradasi C dan gradasi D adalah 500
putaran dan untuk gradasi E, gradasi F dan gradasi G adalah 1000
putaran,
4) setelah selesai pemutaran, benda uji dikeluarkan dari mesin kemudian
saring dengan saringan No.12 (1,70 mm), butiran yang tertahan di
atasnya dicuci bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven pada
temperatur 110°C ± 5°C sampai berat tetap,
5) jika material contoh uji homogen, pengujian cukup dilakukan dengan
100 putaran, dan setelah selesai pengujian disaring dengan saringan
101
No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian. Perbandingan hasil pengujian antara
100 putaran dan 500 putaran agregat tertahan di atas saringan No.12
(1,70 mm) tanpa pencucian tidak boleh lebih besar dari 0,20,
6) metode pada butir 5) tidak berlaku untuk pengujian material dengan
metode ASTM C 535-96 yaitu Standard Test Method for Resistance to
Degradation of Large-Size Coarse aggregate by Abrasion and impact
in the Los Angeles Machine.
6. Perhitungan
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan rumus berikut:
Keausan=a−ba
x100 % ............................................................................(3.12)
Keterangan:
a = berat benda uji semula, dinyatakan dalam gram,
b = berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70 mm), dinyatakan dalam gram.
3.5.1.9 Pemeriksaan Keawetan (Soundness Test)
Pemeriksaan keawetan (soundness test) ini berpedoman pada SNI 03-
3407-1994, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh indek ketangguhan batu yang
akan digunakan sebagai bahan bangunan pada bangunan air.
2. Peralatan dan Bahan
1) Ayakan
Ayakan yang digunakan adalah sebagai berikut :
102
(1) ayakan fraksi halus :
Tabel 3. 2 Ayakan Fraksi HalusUkuran Lubang Ayakan No. Ayakan150 mikron 100300 mikron 50600 mikron 301,20 mm 162,40 mm 84,00 mm 54,75 mm 4
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (1994)
(2) ayakan fraksi kasar:
Tabel 3. 3 Ayakan Fraksi KasarUkuran Lubang Ayakan
No. Ayakan4,75 mm 49,50 mm -
12,50 mm -16,00 mm -19,00 mm -25,00 mm -31,00 mm -37,00 mm -50,00 mm -63,00 mm -
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (1994)
2) Wadah
3) Timbangan
4) Oven
5) Hidrometer
6) Larutan
Larutan natrium sulfat atau larutan magnesium sulfat dengan
ketentuan sebagai berikut:
103
(1) larutan natrium sulfat, dibuat dengan cara melarutkan
Na2S0410H2O kristal ke dalam air pada suhu antara 25°-30°C
sehingga jenuh dengan berat jenis antara 1,151-1,174, dibuat
48 jam sebelum digunakan,
(2) larutan magnesium sulfat, dibuat dengan cara melarutkan
MgS047H2O kristal ke dalam air pada suhu antara 25°-30°C
sehingga jenuh dengan berat jenis antara 1,295-1,308, dibuat
48 jam sebelum digunakan.
3. Benda Uji
Benda uji harus memenuhi ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
1) fraksi halus harus menembus ayakan berukuran 9,5 mm, berat masing-
masing fraksi (100± 5) gram, susunan fraksi halus adalah sebagai
berikut :
Tabel 3. 4 Susunan Fraksi HalusLewat Ayakan Tertinggal Diatas Ayakan
Ukuran NomorUkuran Ayakan
No. Ayakan
9,50 mm - 4,75 mm 44,75 mm 4 2,36 mm 82,36 mm 8 1,18 mm 160,60 mm 30 0,30 mm 50
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (1994)
2) fraksi kasar harus lebih besar dari 4,75 mm, jumlah masing-masing
fraksi tidak boleh kurang dari 15% keadaan aslinya, susunan masing-
masing fraksi adalah sebagai berikut :
104
Tabel 3. 5 Susunan Fraksi Kasar Ukuran Fraksi Antara Ayakan Ukuran Berat Fraksi
4,75 mm - 9,50 mm (300+5) gram9,50 mm - 12,50 mm (330+5) gram12,50 mm - 19,50 mm (670+10) gram19,50 mm - 25,00 mm (500+30) gram25,00 mm - 37,50 mm (1000+50) gram37,50 mm - 50,00 mm (2000+200) gram50,00 mm - 63,00 mm (3000+300) gram
fraksi > 63,00 mm (7000+1000) grambertirut-turut meningkat 25,00 mm tiap fraksi
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (1994)
3) bila benda uji terdiri atas fraksi halus dan kasar dengan gradasi >
10%berat butiran lebih besar 9,50 mm dan > 10% berat butiran lebih
kecil dari 4,75 mm, pengujiannya sesuai dengan pengujian fraksi
halus dan fraksi kasar,
4) bila benda uji ternyata jumlahnya kurang dari 5% keseluruhan, tidak
perlu diuji,
5) butiran yang lebih kecil dari 0,30 mm tidak diuji dianggap bagian
yang hilang = 0, karena biasanya terdiri atas mineral-mineral yang
tahan.
4. Persiapan Benda Uji
1) periksa kesiapan peralatan yang akan digunakan sesuai petunjuk
pemakaian,
2) formulir untuk mencatat data pengujian,
105
3) benda uji yang telah dicuci sampai bersih kemudian dikeringkan hingga
berat tetap pada suhu (110± 5)°C,
4) periksa kembali benda uji catat kondisi litologi, tingkat pelapukan,
untuk fraksi besar catat pula jumlah butirnya,
5) ayak benda uji untuk fraksi halus menggunakan ayakan sesuai dengan
tabel 3.2, sedangkan untuk fraksi kasar sesuai dengan tabel di 3.3,
6) masing-masing fraksi ditimbang, untuk fraksi halus diperlukan (100 ±
5)gram, untuk fraksi kasar sesuai dengan tabel 3.3.
5. Cara Pengujian
1) benda uji direndam di dalam larutan natrium sulfat atau megnesium
sulfat yang sudah disiarkan menggunakan wadah tertutup selama 16
hingga 18 jam, dengan tinggi larutan 1 cm di atas benda uji,
2) benda uji diangkat dari dalam larutan lalu biarkan dulu meniris (15 ± 5)
menit, setelah itu keringkan di dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C
sampai berat tetap, berat benda uji dianggap tetap apabila setelah 4 jam
kehilangan beratnya tidak lebih dari 0,19 gram,
3) benda uji didinginkan sampai mencapai suhu ruangan, kemudian
siapkan untuk direndam pada siklus berikutnya,
4) siklus perendaman dan pengeringan diulangi sebanyak 5 kali,
5) masing-masing fraksi dicuci sampai bersih dari garam sulfat
menggunakan, larutan BaCl2 atau menggunakan air panas bersuhu ± 40
- 50°C, sehingga larutan atau air tetap jernih,
106
6) hindari terjadinya goncangan yang mengakibatkan butiran-butiran
benda uji pecah pada waktu melakukan pencucian,
7) dikeringkan, kemudian dinginkan dan diayak, untuk fraksi halus
menggunakan ayakan yang dipergunakan untuk mempersiapkan contoh,
untuk fraksi kasar gunakan ayakan sebagai berikut,
Tabel 3. 6 Ukuran Ayakan Fraksi Kasar Untuk Fraksi Ayakan yang Digunakan
(63,00)-37,00 mm 31,50 mm(37,50)-19,00 mm 16,00 mm(19,00)-9,50 mm 8,00 mm(9,50)-4,75 mm 4,00 mm
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (1994)
8) jangan lakukan paksaan butiran menembus ayakan pada waktu
melakukan pengayakan,
9) butiran-butiran yang tertinggal di atas ayakan ditimbang,
10) butiran yang lewat ayakan tertentu ditimbang,
11) perhitungkan butiran yang terselip pada lubang ayakan sebagai butiran
menembus lubang ayakan,
12) butiran-butiran yang mengalami perubahan bentuk dicatat misalnya :
retak, pecah, belah, hancur dan lain sebagainya bagi benda uji fraksi
kasar.
6. Perhitungan
Rumus yang digunakan dalam metode pengujian ini:
C= A−BA
X 100 % ...........................................................................(3.13)
Keterangan:
107
C = Index ketangguhan benda uji dalam persen berat
A = Jumlah berat awal seluruh fraksi benda uji
B = Jumlah berat benda uji yang tertahan pada ayakan tertentu
Klasifikasi ketangguhan batu adalah sebagai berikut : batts tangguh bila
diuji dengan menggunakan larutan natrium sulfat diperoleh index kekekalan <
10% atau bila diujimenggunakan Iarutan magnesium sulfat diperoleh index
kekekalan < 12%.
3.5.1.10 Pemeriksaan Kadar Lumpur/Lempung
Pemeriksaan kadar lumpur/lempung ini berpedoman pada SNI 03-4141-
1996, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh persen gumpalan lempung
dan butir-butir mudah pecah dalam agregat halus maupun kasar, sehingga dapat
digunakan oleh perencana dan pelaksana pembangunan jalan.
2. Peralatan
1) Peralatan yang digunakan harus sudah dikalibrasi dan sesuai dengan
ketentuan yang berlaku,
2) Peralatan yang digunakan harus laik pakai sesuai dengan ketentuan
yang berlaku.
108
5. Benda Uji
Benda uji adalah agregat dalam kondisi kering oven dan harus sudah
terlebih dahulu melalui pengujian, sesuai dengan SNI 03-4142-1963, tentang
pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200 (0,075 mm) :
1) benda uji agregat halus adalah agregat yang butirannya lolos saringan
Nomor 4 (4,75 mm) dan tertahan Nomor 16 (1,18 mm) dengan berat
mininium 100 gram:
2) benda uji agregat kasar adalah agregat yang dipisahkan dalam
beberapa fraksi dengan menggunakan saringan Nomor 4 (4,75 mm),
3/8" (9,50 mm), 3/4" (19,00 mm) dan 11 /2" (38,10 mm) dengan berat
minimum sesuai Tabel 3.7.
Tabel 3. 7 Berat Kering Minimum Benda Uji
Ukuran AgregatBerat Kering Minimum Benda Uji
(gram)
No. 4 (4,75 mm)-3/8" (9,50 mm) 10003/8" (9,50 mm) - 3/4" (19,00 mm) 2000
3/4" (19,00 mm) - 1 1/2" (38,10 mm) 3000≥1 1/2" (38,10 mm) 5000
Sumber: Pustran-Balitbang PU (1996)
Tabel 3. 8 Ukuran Saringan Untuk Penyaringan Basah
109
Ukuran AgregatUkuran Saringan untuk Memisahkan
bendaUji yang Sudah Pecah
No.16 (1,18 mm)-No.4 (4,75 mm) No.20 (0,85 mm)No.4 (4,75 mm)-3/8" (9,50 mm) No.8 (2,36 mm)3/8" (9,50 mm)-3/4" (19,00 mm) No.4 (4,75 mm)
3/4" (19,00 mm)-11/2" (38,10 mm) No.4 (4,75 mm)
≥1 1/2" (38,10 mm) No.4 (4,75 mm)Sumber: Pustran-Balitbang PU (1996)
6. Persiapan Benda Uji
Lakukan tahapan persiapan sebagai berikut :
1) Peralatan yang akan digunakan dipersiapkan,
2) Identitas benda uji ditulis kedalam formulir pengujian,
3) Benda uji disiapkan dalam kondisi kering oven dengan melalui alat
pemisah contoh, tentukan beratnya, sehingga memenuhi ketentuan
butir 5.1 Untuk benda uji agregat halus dan sesuai Tabel 3.7 untuk
benda uji agregat kasar.
7. Cara Pengujian
Lakukan pelaksanaan pengujian sebagai berikut :
1) wadah tanpa benda uji ditimbang,
2) benda uji ditimbang dan masukkan ke dalam wadah, lalu diratakan
dalam bentuk tipis pada dasar wadah,
3) air suling dimasukkan ke dalam wadah, sehingga benda uji cukup
terendam dan biarkan selama (24 ± 4) jam,
4) butir-butir yang mudah dipecah dipecahkan dengan jari-jari, hingga
menjadi halus. Cara memecahnya adalah dengan cara menekan butiran
110
antara ibu jari dan jari telunjuk, kuku jari tidak digunakan untuk
memecah butiran,
5) benda uji yang sudah pecah dipisahkan dari sisa benda uji yang masih
utuh dengan penyaringan basah di atas saringan dengan ukuran sesuai
Tabel 3.8,
6) butir-butir yang tertahan pada saringan dikeluarkan dengan hati-hati
dan keringkan dalam oven pada suhu (110±5)°C sampai mencapai
berat tetap dan timbang sampai ketelitian ± 0,1 %,
8. Perhitungan
Rumus yang digunakan dalam perhitungan adalah sebagai berikut :
1) Persen gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat
P=(W−R)
Wx 100 %.......................................................................
(3.13)
Keterangan :
P = gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat
w = berat benda uji (gram),
R = berat benda uji kering oven yang tertahan pada masing-masing
ukuran saringan setelah dilakukan penyaringan basah (gram).
2) Untuk benda uji agregat kasar persen gumpalan lempung dan butir-
butir mudah pecah dihitung sebagai harga rata-rata dari persen
gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah untuk masing-masing
111
fraksi yang dikoreksi dengan berat benda uji sesuai gradasi sebelum
pemisahan,
3) Untuk agregat kasar yang bergradasi kurang dari 5%, nilai persen
gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah disamakan dengan
nilai persen fraksi di atas atau di bawahnya yang mempunyai nilai
terbesar.
3.5.1.11 Pemeriksaan Kebersihan Agregat Halus (Sand Equivalent)
Pemeriksaan kebersihan agregat halus (sand equivalent) ini berpedoman
pada SNI 03-4428-1997, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menyeragamkan cara pengujian pasir atau
agregat halus yang plastis dengan cara setara pasir.
2. Peralatan
1) tabung plastik atau gelas tembus pandang dan tidak berwarna,
diameter bagian dalam 31,8 mm, diameter bagian luar 38,1 mm, tinggi
432 mm, permukaan luar tabung dilengkapi dengan skala dari 0
sampai 15 dalam batuan inci untuk pembacaan indikator pasir, bagian
dasar tabung dari bahan yang sama berukuran 100 mm x 100 mm x
12,5 mm, tutup silinder dari karet atau gabus atau bahan lain yang
tidak larut dalam larutan Calsium Chloride, USP Glycerine atau
Formalin,
2) pipa pengalir dari logam anti karat diameter bagian dalam 6,35 mm,
panjang 508 mm, pipa siphon yang akan disambung dengan pipa
112
pengalir diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 406 mm, pipa karet
siphon diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 1220 mm, karet tiup
yang disambung dengan tabung tiup dari tembaga diameter bagian
dalam 6,35 mm, panjang 50,8 mm, tutup katet atau gabung dengan
dua buah lubang yang akan dipasang pipa pengalir dan pipa tiup dari
logam anti karat,
3) beban pemberat dari tembaga seberat (1000 ± 5) gram termasuk
tangkai logam keping pelat bundar dan telapak pembeban, tangkai
logam dari kuningan diameter 6,35 mm, panjang 444,5 mm, indikator
pembacaan skala pasir berbentuk keping pelat bundar dari nilon
dengan diameter 12,7 mm, tebal 15,00 mm teletak sejauh 254 mm
atau pada skala pembacaan 10, telapak pembeban terbuat dari
kuningan berbentuk segi delapan dengan diameter 30,00 mm (Gambar
1),
4) dua buah botol kapasitas 3,79 liter atau 1 galon masing-masing untuk
menyimpan larutan baku dan larutan kerja yang dapat ditempatkan di
atas rak dengan tinggi (915 ± 25) mm dari permukaan kerja,
5) saringan nomor 4 (4,76 mm),
6) tabung penakar terbuat dari logam berdiamter bagian dalam 57 mm
yang mempunyai volume (85±5) ml, dilengkapi dengan mistar
pendatar,
7) corong dengan mulut lebar berdiameter 100,00 mm untuk
memindahkan benda uji ke dalam tabung plastik,
113
8) panci lebar yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan pembuat
larutan baju dan larutan kerja,
9) arloji pengukur waktu dengan satuan menit dan detik,
10) alat pengaduk dan oven dengan pengatur suhu (100 ± 5)°C,
11) alat pengocok dapat digunakan salah satu dari alai berikut ini :
(1) alat pengocok mekanis setara pasir yang dapat bergerak sejauh (203,2
± 1,02) mm, dan dapat beroperasi sebanyak (175 + 2) gerakan permit,
(2) alat pengocok manual yang mampu bergerak sebanyak 100 gerakan
selama (45 ± 5) detik dengan jarak gerakan sejauh (l27 ± 5,08) mm,
(3) dengan menggunakan tangan yang mampu menggerakkan tabung
secara mendata sebanyak 90 gerakan selama 30 detik sejauh 200
sampai dengan 250 mm.
3. Bahan Larutan Baku dan Bahan Larutan Kerja
1) larutan baku,
Bahan-bahan larutan baku terdiri atas :
(1) 454 gram technical anhydrous CaCl2,
(2) 2050 gram (±1640 ml) USP glycerine,
(3) 47 gram (±45 ml) formaldahyde dengan kepekatan 40% isi dalam
larutan,
(4) air suling 1890 ml,
(5) saringan Wattnan nomor 12.
2) larutan kerja,
(1) larutan baku sebanyak (85 ± 5) ml,
114
(2) air suling ± 3780 ml.
4. Benda Uji
1) pasir alam, abu batu atau pasir hasil mesin pemecah batu disaring
dengan saringan nomor 4 (4.76 mm) sebanyak ± 1500 gram,
2) bahan disiapkan dengan cara perempat untuk memperoleh benda uji
sebanyak 4 x 85 ml,
3) penyiapan benda uji dapat dilakukan dengan salah satu metode yaitu
metode kering udara atau metode pra-basah.
5. Persiapan Benda Uji
a. Persiapan Larutan Baku dan Larutan Kerja
1) cara penyiapan larutan baku
(1) bahan-bahan ditimbang dengan ketentuan:
a. 454 gram Technical Anhydrous CaCl2,
b. 2050 gram (±1640 ml)USP Glycerine,
c. 47 gram (±45 ml) Formaldehyde dengan kepekatan 40% isi
dalam larutan.
(2) larutan CaCl2 dicampurkan ke dalam 1890 ml air suling,
(3) disaring dengan saringan Wattman Nomor 12,
(4) Glycerine dan Formaldehyde ditambahkan ke dalam larutan tadi
kemudian aduk sampai merata.
2) cara penyiapan larutan kerja
(1) (85±5) ml larutan baku diencerkan dengan air suling sampai ±
3780 ml dan aduk sampai merata,
115
(2) dimasukkan ke dalam botol, tutup dengan tutup karet atau kayu
gabus yang telah dilengkapi dengan pipa-pipa.
b. Persiapan Peralatan
1) sebuah botol diisi dengan larutan kerja sebanyak 3,8 liter, tempatkan
botol lebih tinggi (914±25) mm dari dasar tabung plastik penguji,
2) pipa-pipa karet dipasang jika diperlukan, satu pipa karet ujungnya
dihubungkan dengan pipa siphon yang menyentuh dasar botol
larutan kerja, dan ujung lainnya dihubungkan dengan pipa pengalir,
hubungkan pipa karet yang lain dengan pipa tiup yang terpasang
pada tutup botol larutan kerja.
c. Persiapan Benda Uji
Gunakan salah satu metode penyiapan benda uji dari dua alternatif
metode berikut ini :
1) metode kering udara,
Isikan bahan yang sudah disaring dan diperempat sebanyak 85 ml ke
dalam tabung penakar sampai berlebih, kemudian padatkan dengan cara
mengetuk-ngetuk bagian bawah tabung penakar pada meja atau
permukaan yang keras sampai mantap, ratakan dengan menggunakan
mistar pendatar.
2) metode pra-basah,
(1) campur air pada bahan yang sudah disaring dan diperempat sampai
berupa pasta, remas-remas dengan tangan dan kepal-kepal hingga
bulat sehingga kalau dibiarkan tidak buyar,
116
(2) tambahkan air bila kadar air dalam pasta terlalu kering yang
mengakibatkan pasta akan buyar, keringkan pula bila ternyata
kelebihan air dan diaduk kembali agar merata,
(3) simpan pasta yang sudah disiapkan di dalam panci, tutup dengan
penutup kain atau lap, biarkan selama tidak kurang dari 15 menit,
(4) pindahkan contoh uji di atas kain lap tadi, bungkus dan aduk-aduk
dengan meremas-remas bagian luar kain pembungkus tersebut,
kumpulkan benda uji di tengah-tengah kain tersebut setelah
diperkirakan seragam,
(5) isikan benda uji sebanyak 85 ml ke dalam tabung penakar dan
tekan-tekan kembali dengan telapak tangan, padatkan dan ratakan.
6. Cara Pengujian
Dengan menggunakan salah satu alternatif metode, maka lakukan hal-hal
sebagai berikut :
1) benda uji diambil sebanyak 85 ml, keringkan dalam oven pada suhu
(110 ± 5)°C sampai berat tetap kemudian dinginkan pada suhu ruang,
2) tabung plastik diisi dengan larutan kerja sampai skala 5,
3) benda uji yang sudah dikeringkan dan lolos saringan nomor 4 (4,76
mm) dimasukkan ke dalam tabung plastik, ketuk-ketukan untuk
beberapa saat kemudian diamkan selama 10 menit,
4) tabung ditutup dengan penutup karet atau kayu gabus, kemudian
miringkan sampai hampir mendat dun kocok dengan salah satu alat
pengocok,
117
5) larutan kerja ditambahkan dengan cara mengalirkan larutan melalui
pipa pengalir, mulai dari bagian bawah pasir bergerak ke atas,
sehingga lumpur yang terdapat di bawah permukaan pasir naik ke atas
lapisan pasir, tambahkan larutan kerja sampai skala 15, kemudian
biarkan selama (20 menit ± 15 detik),
6) baca dan catat skala pembacaan permukaan koloid (A) sampai satu
angka di belakang koma,
7) beban perlahan-lahan dimasukkan sampai permukaan lapisan pasir,
baca skala pembacaan pasir (B) yang ditunjukkan oleh keping skala
pembacaan pasir dikurangi dengan tinggi tangkai penunjuk (pada
umumnya 10 skala), sampai satu angka di belakang koma.
7. Perhitungan
Nilai Setara Pasir (SP) dalam satuan persen dapat ditentukan dengan
rumus sebagai berikut :
Nilai SP= BA
x100 % …………………………………………………………… (3.14)
Keterangan:
A = Skala pembacaan permukaan lumpur
B = Skala pembacaan pasir.
3.5.2 Pengujian Aspal
Pengujian terhadap aspal meliputi penetrasi aspal, titik lembek, titik nyala
dan titik bakar aspal, daktilitas, tes kehilangan berat aspal.
118
3.5.2.1 Pemeriksaan Penetrasi Aspal
Pemeriksaan penetrasi aspal ini berpedoman pada SNI 06-2456-1991,
berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menyeragamkan cara pengujian untuk
pengendalian mutu bahan dalam pelaksanaan pembangunan.
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan pada pengujian ini
1) Penetrometer
2) Jarum penetrasi
3) Cawan benda uji
4) Bak perendam
5) Transfer dish
6) Pengatur waktu
7) Termometer
3. Benda uji
Benda uji adalah aspal sebanyak 100 gram yang bersih dan bebas dari air
serta minyak ringan.
119
4. Persiapan benda uji
1) apabila contoh tidak cukup cair, maka contoh dipanaskan dengan hati-
hati dan aduk sedapat mungkin untuk menghindari terjadinya
pemanasan setempat yang berlebih. Lakukan pemanasan ini sampai
contoh cukup cair untuk dituangkan. Pemanasan contoh tidak boleh
lebih dari 90oC di atas titik lembeknya, pemanasan tidak boleh lebih
dari 60 menit, lakukan pengadukan untuk menjamin kehomogenan
contoh, dan jangan sampai ada gelembung udara dalam contoh,
2) benda uji aspal dituangkan ke dalam 2 (dua) cawan (duplo) benda uji
sampai batas ketinggian pada cawan benda uji,
3) benda uji didinginkan, tinggi benda uji tidak kurang dari 120% dari
kedalaman jarum pada saat pengujian penetrasi. Tuangkan benda uji
ke dalam cawan yang terpisah untuk setiap kondisi pengujian yang
berbeda. Jika diameter cawan benda uji kuran dari 65 mm dan nilai
penetrasi diperkirakan lebih besar dari 200 maka tuangkan benda uji
ke dalam empat cawan untuk setiap jenis kondisi pengujian,
4) didinginkan pada temperatur antara 15 sampai dengan 30oC selama 1
sampai dengan 1,5 jam untuk benda uji dalam cawan kecil (55 mm x
35 mm) dan 1,5 jam sampai dengan 2 jam untuk benda uji dalam
cawan yang besar, dan tutup benda uji dalam cawan benda uji agar
bebas dari debu,
120
5) benda uji dan transfer dish diletakkan dalam bak perendam pada
temperatur pengujian selama 1 jam sampai dengan 1,5 jam untuk
cawan benda uji kecil (55 mm x 35 mm) dan 1,5 jam sampai dengan 2
jam untuk cawan benda uji besar.
5. Cara pengujian
1) pemegang jarum diperiksa agar jarum dapat dipasang dengan baik dan
bersihkan jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain yang sesuai
kemudian keringkan dengan lap bersih dan pasangkan pada pemegang
jarum. Apabila diperkirakan nilai penetrasi lebih besar dari 350
disarankan menggunakan jarum penetrasi yang panjang,
2) pemberat 50 gram diletakkan pada pemegang jarum untuk
memperoleh berat total 10 gram ± 0,1 gram kecuali disyaratkan berat
total yang lain,
3) bila pengujian dilakukan penetrometer dalam bak perendam, letakkan
cawan berisi benda uji langsung pada alat penetrometer. Jaga cawan
benda uji agar tertutupi air dalam bak perendam. Apabila pengujian
dilakukan di luar bak perendam letakkan cawan berisi benda uji dalam
transfer dish, rendam cawan benda uji dengan air dari bak perendam
dan letakkan pada alat penetrometer,
4) pastikan kerataan posisi alat penetrometer dengan memeriksa
waterpass pada alat,
121
5) jarum diturunkan perlahan-lahan sampai jarum menyentuh permukaan
benda uji. Hal ini dilakukan dengan cara menurunkan jarum ke
permukaan benda uji sampai ujung jarum bersentuhan dengan
bayangan jarum dalam benda uji. Agar bayangan jarum dalam benda
uji tampak jelas gunakan lampu sorot dengan watt rendah (5 watt)
agar tidak mempengaruhi temperatur benda uji. Kemudian aturlah
angka 0 pada arloji penetrometer sehingga jarum penunjuk berada
pada posisi angka 0 pada jarum penetrometer,
6) pemegang jarum dilepaskan selama waktu yang disyaratkan (5 detik ±
0,1 detik) atau yang disyaratkan lain seperti pada Tabel 2). Apabila
wadah benda uji bergerak pada saat pengujian maka pengujian
dianggap gagal,
7) arloji penetrometer diatur (diputar) untuk mengukur nilai penetrasi
dan bacalah angka penetrasi yang ditunjukkan jarum penunjuk pada
angka 0,1 mm terdekat,
8) Lakukan paling sedikit tiga kali pengujian untuk benda uji yang sama,
dengan ketentuan setiap titik pemeriksaan berjarak tidak kurang 10
mm dari dinding cawan dan tidak kurang 10 mm dari satu titik
pengujian dengan titik pengujian lainnya. Jika digunakan transfer
dish, masukkan benda uji dan transfer dish ke dalam bak perendam
yang mempunyai temperatur konstan pada setiap selesai satu
pengujian benda uji. Gunakan jarum yang bersih untuk setiap kali
pengujian. Apabila nilai penetrasi lebih dari 200, gunakan paling
122
sedikit tiga jarum yang setelah digunakan dibiarkan tertancap pada
benda uji sampai tiga kali pengujian selesai. Jika diameter cawan
benda uji kurang dari 65 mm dan nilai penetrasi diperkirakan lebih
dari 200, buat setiap pengujian dari tiga kali pengujian penetrasi
dilakukan pada benda uji dalam cawan yang terpisah.
3.5.2.2 Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik Bakar
Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar ini berpedoman pada SNI 06-2433-
1991, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah mendapatkan besaran cara titik nyala dan titik
bakar bahan aspal dengan clevenland open cup.
2. Peralatan
Peralatan yang dipakai dalam metode ini adalah sebagai berikut :
1) Termometer,
2) Cleveland open cup adalah cawan kuningan dengan bentuk dan
ukuran tertentu,
3) Pelat pemanas, terdiri atas logam untuk meletakkan cawan clevenland,
4) Sumber pemanasan, pembakar gas atau tungku listrik, atau pembakar
alkohol yang tidak menimbulkan asap atau nyala di sekitar bagian atas
cawan,
5) Penahan angin, alat yang menahan angin apabila digunakan nyala
sebagai pemanasan,
123
3. Persiapan Benda Uji
Benda uji adalah contoh aspal sebanyak ± 100 gram yang dipersiapkan
dengan cara sebagai berikut :
1) Contoh aspal dipanaskan pada suhu ± 140oC sampai cukup cair,
2) Kemudian cawan cleveland diisi sampai garis batas dan hilangkan
(pecahkan) gelembung udara yang ada pada permukaan cairan.
4. Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) Cawan diletakan diatas pelat pemanas dan aturlah sumber pemanas
sehingga terletak di bawah titik tengah cawan,
2) Nyala api penguji diletakan dengan poros pada jarak 75 mm dari titik
tengah cawan,
3) Termometer ditempatkan tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak
6,4 mm di atas dasar cawan dan terletak pada satu garis yang
menghubungkan titik tengah cawan dan titik poros nyala penguji,
kemudian aturlah sehingga poros termometer terletak pada jarak ¼
diameter cawan dari tepi,
4) Penahan angin ditempatkan di depan nyala penguji,
5) Sumber pemanas dinyalakan dan aturlah pemanasan sehingga
kenaikan suhu menjadi (15 ± 1)oC per menit sampai benda uji
mencapai suhu 56oC di bawah titik nyala perkiraan,
6) Kemudian kecepatan pemanasan di-set 5oC sampai 6oC per menit pada
suhu antara 56oC dan 28oC dibawah titik nyala perkiraan,
124
7) Nyala penguji dinyalakan dan aturlah agar diameter nyala penguji
tersebut menjadi 3,2 sampai 4,8 mm,
8) Nyala penguji diputar sehingga melalui permukaan cawan (dari tepi
ke tepi cawan) dalam waktu satu detik, ulangi pekerjaan tersebut
setiap kenaikan suhu 2oC,
9) Lanjutkan pekerjaan 6.6) dan 6.8) sampai terlihat nyala singkat pada
suatu titik di atas permukaan benda uji, bacalah suhu pada termometer
dan catat,
10) Lanjutkan pekerjaan 6.9) sampai terlihat nyala yang agak lama
sekurang-kurangnya 5 detik di atas permukaan benda uji, bacalah suhu
pada termometer dan catat,
11) Pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi, dianggap gagal
dan harus diulang.
Tabel 3. 9 Daftar Toleransi Suhu Titik Nyala dan Ulangan Oleh Satu Orang Ulangan oleh Beberapa
Titik Bakar dengan Satu Alat orang dengan Satu AlatTitik Nyala 8ºC (15ºF) 17ºC (30ºF)175ºC sampai 550ºFTitik Bakar 8ºC (15ºF) 14ºC (25ºF)Lebih dari
Sumber: Pustran-Balitbang PU (1991)
3.5.2.3 Pemeriksaan Titik Lembek
Pemeriksaan titik lembek ini berpedoman pada SNI 06-2434-1991, berikut
penjelasannya:
125
1. Tujuan
Metode ini bertujuan untuk menentukan angka titik lembek aspal yang
berkisar dari 30°C sampai dengan 157°C dengan cara Ring and Ball.
2. Peralatan
1) cincin, dua cincin yang terbuat dari bahan kuningan.
2) pelat persiapan benda uji, dengan permukaan halus terbuat dari bahan
kuningan ukuran ± 50 mm x 75 mm,
3) bola, dua bola baja dengan diameter 9,5 mm, setiap bola mempunyai
berat 3,5 g ± 0,05 g,
4) pengarah bola, dua pengarah bola terbuat dari bahan kuningan, untuk
meletakkan bola di tengah cincin, satu untuk setiap bola.
5) bejana perendam, gelas kimia tahan panas, mempunyai ukuran
diameter dalam tidak kurang dari 85 mm dan tinggi tidak kurang dari
120 mm dari dasar bejana yang mendapat pemanasan. Gelas kimia
(Griffin beaker) bentuk pendek kapasitas 800 mL, sesuai untuk
persyaratan gelas tahan panas.
6) dudukan benda uji yang terdiri atas, pemegang cincin dan
peralatannya, terbuat dari bahan kuningan, digunakan untuk
meletakkan 2 cincin berisi lapisan aspal yang diletakkan pada posisi
horizontal. Jarak dari pelat dasar ke pemegang cincin adalah 25 mm
dan jarak dari pelat dasar ke dasar bejana perendam adalah 16 mm ± 3
mm,
126
7) termometer
3. Bahan dan media
1) Cairan perendam, terdiri atas,
(1) Air suling yang sudah dididihkan
(2) Gliserin. mempunyai titik nyala 160°C
(3) Ethylene glycol, dengan titik didih antara 193° sampai dengan
204°C
2) Media persiapan benda uji
Untuk menghindari pelekatan aspal pada pelat persiapan benda uji,
ketika aspal dituang ke dalam cincin. Sebelum digunakan bagian atas
pelat persiapan benda uji diberi lapisan tipis silikon, campuran gliserin dan
dextrin, talk atau china clay.
4. Persiapan Benda Uji
1) bila pengujian tidak dapat dilakukan dalam waktu 6 jam, maka jangan
lakukan persiapan pembuatan benda uji,
2) contoh dipanaskan dan diaduk dengan teratur untuk menghindari
pemanasan berlebih pada suatu tempat dan menghindari terjadinya
gelembung pada saat benda uji dituang, setelah cair aspal siap untuk
dituang.
3) aspal dipanaskan tidak lebih dari 2 jam sampai temperatur penuangan
dapat lebih dari 110°C atau di atas titik lembek aspal yang
diperkirakan,
127
4) bila pengujian harus diulangi,maka gunakan contoh uji yang baru pada
wadah yang bersih,
5) 2 cetakan cincin dipanaskan pada temperatur penuangan, kemudian
letakkan cetakan cincin di atas pelat persiapan benda uji yang telah
diberi salah satu dari media persiapan benda uji,
6) aspal yang telah dipanaskan dituangkan ke dua cetakan cincin sampai
berlebih. Diamkan benda uji selama 30 menit pada temperatur udara.
Untuk benda uji yang lunak pada temperatur ruang. Diamkan benda
uji sekurangnya 30 menit pada temperatur udara (10°C di bawah titik
lembek yang diperkirakan). Waktu dari saat benda uji dituang sampai
benda uji dilepaskan dari pelat persiapan benda uji tidak boleh lebih
dari 240 menit,
7) bila benda uji telah dingin, potong bagian aspal yang berlebih di atas
cincin dengan pisau atau spatula panas, sehingga lapisan aspal pada
cincin penuh dan rata dengan bagian atas cincin.
5. Pengujian
1) Pilih salah satu cairan perendam dan termometer yang sesuai untuk
titik pengujian lembek.
(1) air suling yang telah dididihkan untuk titik lembek antara 30°C
sampai dengan 80°C, gunakan termometer 15°C, temperatur
pemanasan bejana perendam mulai pada 5°C ± 1°C,
128
(2) gliserin untuk titik lembek di atas 80°C sampai dengan 157°C,
gunakan termometer 16ºC, temperatur pemanasan bejana
perendam mulai pada 30°C ± 1°C,
(3) ethylene Glycol untuk titik lembek antara 30°C sampai 110°C,
gunakan termometer 16°C, temperatur pemanasan bejana
perendam mulai pada 5°C ± 1°C,
(4) untuk keperluan pengawasan, semua titik lembek sampai dengan
80°C, dapat ditentukan menggunakan cairan perendam air suling
dan titik lembek di atas 80°C, dapat ditentukan menggunakan
cairan perendam gliserin.
2) Peralatan, benda uji, pengarah bola dan termometer disiapkan. Isi
bejana perendam dengan cairan perendam sampai dengan 105 ± 3
mm, masukkan peralatan pada tempatnya dalam bak perendam. Bila
menggunakan ethylene glycol, pastikan penghisap udara berfungsi
untuk menghindari uap beracun.
3) Dua bola baja ditempatkan pada dasar bak perendam dengan
menggunakan penjepit, agar benda uji memperoleh temperatur yang
merata.
4) Bejana perendam dan peralatan ditempatkan di dalamnya pada air es
di dalam bak perendam , pertahankan temperatur perendaman selama
15 menit. Jaga dengan hati-hati tidak terjadinya kontaminasi antara
cairan perendam dalam bejana dengan air es dalam bak perendam.
129
5) Bola baja yang telah dikondisikan diletakkan dalam bak perendam
menggunakan penjepit di atas alat pengarah bola.
6) Bejana perendam dipanaskan dengan kecepatan rata-rata kenaikan
temperatur 5°C/menit. Bila perlu lindungi bejana perendam dari angin
menggunakan penghalang. Kecepatan rata-rata pemanasan tidak
berlebih selama proses pengujian. Maksimum variasi kenaikan
temperatur untuk periode 1 menit pertama sampai menit ke 3 adalah ±
0,5°C. Kenaikan kecepatan temperatur di luar batas yang diizinkan
harus diulang.
7) Temperatur pada saat bola yang diselimuti aspal jatuh menyentuh
pelat dasar dicatat. Tidak ada koreksi untuk temperatur pemanasan.
Bila perbandingan antara 2 temperatur pada saat bola baja yang
diselimuti aspal jatuh menyentuh pelat dasar terdapat perbedaan
melebihi 1oC, ulangi pengujian titik lembek.
6. Perhitungan
1) penentuan titik lembek dari benda uji yang menggunakan cairan
perendam air mempunyai titik lembek lebih rendah dari benda uji
yang diuji menggunakan cairan perendam gliserin. Titik lembek
ditentukan dengan kesepakatan bahwa perbedaan hanya untuk titik
lembek sedikit di atas 80°C,
2) perubahan dari cairan perendam air ke gliserin untuk titik lembek di
atas 80°C tidak selalu ada, kemungkinan titik lembek terendah aspal
pada cairan perendam gliserin adalah 84,5°C,
130
(1) Koreksi untuk aspal adalah ±4,2°C, untuk memastikan hal ini,
ulangi pengujian pada cairan perendam air.
(2) Bila dalam keadaan rata-rata dari 2 temperatur yang ditentukan
pada cairan perendam gliserin adalah 80°C atau lebih rendah
untuk aspal, ulangi pengujian pada cairan perendam air.
3) untuk mengubah titik lembek sedikit diatas 80°C, tentukan pada cairan
perendam air dan juga pada cairan perendam gliserin. Untuk Koreksi
aspal adalah ±4,2°C, untuk memastikan hal ini, ulangi pengujian pada
cairan perendam gliserin.
(1) Dalam hal rata-rata dari penentuan 2 temperatur pada cairan
perendam air adalah 85°C atau lebih tinggi, ulangi pengujian pada
cairan perendam gliserin.
(2) Hasil yang diperoleh menggunakan cairan perendam ethylene
glycol berbeda dengan menggunakan cairan perendam air dan
gliserin.
Beberapa rumus dapat digunakan untuk menghitung perbedaan
pada aspal:
Ttik lembek (gliserin)
= 1,026583 x TL (ethylene glycol) -1,334968°C ....................... ..(3.15)
Titik lembek (air)
= 0,97418 x TL (ethylene glycol) -1,44459°C ...........................(3.16)
131
3.5.2.4 Pemeriksaan Daktilitas
Pemeriksaan daktilitas ini berpedoman pada SNI 06-2432-1991, berikut
penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk mendapatkan harga pengujian daktilitas
bahan aspal.
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
1) Termometer,
2) Cetakan daktilitas kuningan,
3) Bak perendam isi 10 liter, yang menjaga suhu tertentu selama
pengujian dengan ketelitian 0,1oC, dan benda uji dapat terendam
sekurang-kurangnya 100 m dibawah permukaan air, bak tersebut
diperlengkapi denag pelat dasar berlubang yang diletakkan 50 mm
dari dasar bak perendam untuk meletakkan benda uji.
4) Mesin uji ketentuan sebagai berikut:
5) Dapat menarik benda uji dengan kecepatan yang tetap,
6) Dapat menjaga benda uji tetap terendam dan tidak menimbulkan
getaran selama pemeriksaan,
7) bahan methyl alkohol teknik atau glycerin teknik.
3. Persiapan Benda Uji
Benda uji adalah contoh aspal sebanyak 100 gram yang dipersiapkan
sebagai berikut :
132
1) Semua bagian dalam sisi-sisi cetakan daktilitas dan bagian atas pelat
dasar dilapisi dengan campuran glycerin dan dextrin atau glycerin dan
talk atau glycerin dan kaolin atau amalgan, kemudian pasanglah
cetakan daktilitas di atas pelat dasar,
2) Contoh aspal dipanaskan sehingga cair dan dapat dituang, untuk
menghindarkan pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati,
pemanasan dilakukan sampai suhu antara 80oC – 100oC di atas titik
lembek, kemudian contoh disaring dengan saringan No. 50 dan setelah
diaduk, dituamg dalam cetakan.
3) Pada waktu mengisi cetakan, contoh dituang hati-hati dari ujung ke
ujung hingga penuh berlebihan.
4) Cetakan didinginkan pada suhu ruang selama 30 sampai 40 menit lalu
pindahkan seluruhnya ke dalam bak perendam yang telah disiapkan
pada suhu pemeriksaan selama 30 menit, kemudian ratakan contoh
yang berlebihan dengan pisau atau spatula yang panas sehingga
cetakan terisi penuh dan rata.
4. Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) Benda uji didiamkan pada suhu 25oC dalam bak perendam selama 85
sampai 95 menit, kemudian lepaskan benda uji dari pelat dasar dan
sisi-sisi cetakannya,
2) Benda uji dipasang pada alat mesin dan tariklah benda uji secara
teratur dengan kecepatan 50 mm/menit sampai benda uji putus,
133
perbedaan kecepatan atau kurang dari 5% masih diizinkan, bacalah
jarak antara pemegang benda uji, pada saat benda uji putus (dalam
sentimeter), selama percobaan berlangsung benda uji harus selalu
terendam sekurang-kurangnya 25 mm dalam air dan suhu harus
dipertahankan tetap (25oC ± 0.5oC),
3) Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji tau terapung pada
permukaan air maka pengujian dianggap tidak normal, untuk
menghindari hal semacam ini maka berat jenis air harus disesuaikan
dengan berat jenis benda uji dengan menambah methyl alkohol atau
glycerin, apabila pemeriksaan normal tidak berhasil setelah dilakukan
3 kali maka dilaporkan bahwa pengujian daktilitas bitumen tersebut
gagal.
3.5.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal
Pemeriksaan berat jenis aspal ini berpedoman pada SNI 06-2441-1991,
berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menentukan berat jenis aspal padat.
2. Peralatan
Peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
1) termometer,
2) bak perendam yang dilengkapi pengatur suhu dengan ketelitian (25oC
± 0,1oC),
3) piknometer 30 ml,
134
4) air suling sebanyak 1000 ml,
5) bejana gelas, kapasitas 1000 ml.
3. Benda Uji
Benda uji adalah contoh aspal padat sebagai ± 100 gram.
4. Cara Pengujian
Urutan cara pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) bejana diisi dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas
piknometer yang tidak terendam 40 mm, kemudian rendam dan
jepitlah bejana tersebut dalam bak perendam sehingga perendam
sekurang-kurangnya 100 mm, aturlah suhu bak perendam pada suhu
25oC,
2) piknometer dibersihkan, dikeringkan, dan ditimbanglah dengan
ketelitian 1 mg, (A)
3) bejana diangkat dari bak perendam dan isilah piknometer dengan air
suling kemudian tutuplah piknometer tanpa ditekan,
4) piknometer diletakkan ke dalam bejana dan tekanlah penutup sehingga
rapat, kembalikan bejana berisi piknometer ke dalam bak perendam,
diamkan bejana tersebut di dalam bak perendam selama sekurang-
kurangnya 30 menit,kemudian angkatlah dan keringkan dengan lap,
timbanglah piknometer dengan ketelitian 1 mg, (B)
5) contoh bitumen keras atau ter dipanaskan sejumlah 100 gram, sampai
menjadi cair dan aduklah untuk mencegah pemanasan setempat,
135
pemanasan tidak boleh lebih dari 30 menit pada suhu 111oC di atas
titik lembek aspal,
6) benda uji tersebut dituangkan ke dalam piknometer yang telah kering
hingga terisi ¾ bagian,
7) biarkan piknometer sampai dingin, selama tidak kurang dari 40 menit
dan timbanglah dengan penutupnya dengan ketelitian 1 mg, (C)
8) piknometer yang berisi benda uji diisi dengan air suling dan tutuplah
tanpa ditekan, diamkan agar gelembung-gelembung udara keluar,
9) bejana dari bak perendam diangkat dan letakkan piknometer di
dalamnya dan kemudian tekanlah penutup hingga rapat, masukkan
dan diamkan bejana ke dalam bak perendam selama sekurang-
kurangnya 30 menit, ankat keringkan, dan timbanglah piknometer. (D)
5. Perhitungan
Hitunglah berat jenis dengan rumus :
δ=(C−A )
(B−A )−(D−C) .......................................................................... .
(3.17)
Keterangan :
δ = berat jenis aspal
A = berat piknometer (dengan penutup) (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
C = berat piknometer berisi aspal (gram)
D = berat piknometer berisi asal dan air (gram)
136
3.5.2.6 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal (Thick Film Test)
Pemeriksaan kehilangan berat aspal (thick film test) ini berpedoman pada
SNI 06-2440-1991, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menentukan kehilangan berat minyak dan aspal,
yang dinyatakan dalam persen berat semula.
2. Peralatan
peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
1) Termometer,
2) Oven yang dilengkapi dengan :
(1) Pengatur suhu untuk memanasi sampai 180oC±1oC:
(2) Pinggan logam berdiameter 35 cm, menggantung pada oven pada
poros vertikal dan berputar dengan kecepatan 5 sampai 6 putaran
per menit,
3) Cawan baja tahan karat atau aluminium berbentuk silinder dengan
dasar yang rata, ukuran dalam : 140 mm, tinggi 9,5 mm dan tebal 0,64
mm – 0,76 mm.
4) Neraca analitik, dengan kapasitas (200±0,001) gram.
3. Persiapan Benda Uji
benda uji adalah minyak atau aspal sebanyak 100 gram, yang dipersiapkan
dengan cara sebagai berikut :
1) Contoh minyak atau aspal diaduk serta panaskan bila perlu untuk
mendapatkan campuran yang merata,
137
2) Contoh dituangkan kira-kira (50,0 ± 0,5) gram ke dalam cawan dan
setelah dingin timbanglah dengan ketelitian 0,01 gram (A),
3) Benda uji yang diperiksa harus bebas air,
4) Benda uji dipersiapkan ganda (duplo)
4. Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) Benda uji diletakan di atas pinggan setelah oven mencapai suhu
(163oC ±1oC),
2) Termometer dipasang pada dudukannya sehingga terletak pada
tengah-tengah antara pinggir pinggan dan poros (sumbu) dengan
ujung 6 mm di atas pinggan,
3) Benda uji diambil dari dalam oven setelah 5 jam sampai 5 jam 15
menit,
4) Benda uji didinginkan pada suhu ruang, kemudian timbanglah dengan
ketelitian 0,01 gram (B),
5) Apabila hasil pemeriksaan tidak semuanya sama maka benda uji
dengan hasil yang sama dikelompokkan untuk pemeriksaan ulang.
5. Perhitungan
Penurunan Berat= A−BA
x 100 % ......................................................(3.18)
Keterangan:
A = berat benda uji semula
B = berat benda uji setelah pemanasan
138
3.5.3 Pengujian Plastik
Pada penelitian ini yang digunakan sebagai pengganti sebagian agregat
adalah plastik jenis polypropylene dengan pengujian yang telah dibatasi yaitu
pengujian berat jenis dan pengujian temperatur lembek.
3.5.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis Plastik
Pemeriksaan berat jenis plastik menggunakan metode yang sama dengan
pemeriksaan berat jenis aspal. Namun apabila jenis plastik yang digunakan tidak
dapat tenggelam di air, penggunaan air suling dapat diganti dengan kerosin
(minyak tanah). Dimana berat jenis kerosin adalah 0,79-0,83.
Atau dapat juga menggunakan metode yang sama dengan metode
penentuan berat jenis semen (SNI 15-2531-1991), sebagai berikut:
1. Tujuan
Tujuan metode ini untuk mendapatkan nilai berat isi plastik, yang
digunakan untuk pengendalian mutu plastik.
2. Peralatan
1) Botol Le Chatelier.
2) Kerosin (minyak tanah) bebas air.
3) Cawan, kuas, alat tulis, alat hitung.
4) Timbangan dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang ditimbang.
5) Alat pemisah sampel dan Saringan.
139
3. Benda Uji
Benda uji dalam penelitian ini adalah plastik jenis polypropylene dengan
ketentuan tertahan saringan no. 8 (2,36 mm) dan no.16 (1,18 mm).
4. Cara Pengujian
1) Plastik bekas disiapkan dengan ketentuan tertahan saringan no. 8 (2,36
mm) dan no.16 (1,18 mm) sebanyak 500 gram (menyesuaikan). Cuci
untuk menghilangkan debu lalu keringkan.
2) Botol Le Chatelier diisi dengan kerosin sampai skala tertentu (misal
V1). Lalu masukan benda uji kedalam botol sedikit demi sedikit
sampai terendam.
3) Botol diputar agar tidak ada gelembung udara tersisa.
4) Baca ketinggian skala kerosin (misal V2). Rata-ratakan hasil
pengujian.
5. Perhitungan
Berat jenis (gr/cm3) =
AV 2−V 1 ......……..........…….................(3.19)
Dimana:
A = berat benda uji
V1= pembacaan skala 1
V2= pembacaan skala 2
Menurut SNI 06-0594-2000, berat jenis plastik polypropylene berkisar
antara 0,87 -0,91.
140
3.5.3.2 Pemeriksaan Temperatur Lembek Plastik
1. Tujuan
Untuk mengetahui suhu dimana plastik mulai melembek. Titik lembek
adalah suhu pada saat plastik mulai mengalami perubahan bentuk tapi masih
memiliki kepadatan yang cukup.
2. Peralatan
(1) Termometer, Cawan.
(2) Pemanas.
(3) Sumber pemanas, pembakaran gas atau tungku listrik, atau pembakar
alcohol.
3. Cara Pengujian
(1) Plastik dipanaskan sampai mengalami perubahan bentuk tapi masih
memiliki kepadatan yang cukup.
(2) Suhu diukur pada saat plastik mulai melembek.
3.6 Penentuan Gradasi Pilihan
Mengacu pada spesifikasi gradasi Latasir Kelas A pada Tabel 2. 6, maka
dibuat grafik gradasi pilihan sebagai berikut:
141
0.01 0.1 1 10 1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
batas atasbatas bawahgradasi pilihan
Ukuran Saringan (mm)
% B
erat
Agr
egat
yan
g Lo
los
Gambar 3. 2 Grafik Gradasi Pilihan
3.7 Proporsi dan Kebutuhan Material
Berdasarkan gradasi pilihan rencana campuran agregat diatas, yang
mengacu pada spesifikasi gradasi agregat untuk campuran Latasir yang tertera
pada Tabel 2. 6, maka proporsi rencana campuran agregat yang digunakan adalah
seperti pada Tabel 3.12 dan 3.14.
142
Tabel 3. 10 Gradasi Agregat Pilihan
No.Ukuran
Saringan % Berat Agregat yang Lolos
Saringan (mm)Batas Batas Batas Tengah % Tertahan
AtasBawa
h (Gradasi Pilihan) 3/4" 19 100 100 100 -1/2" 12,5 97 33/8" 9,5 100 90 95 2
No. 4 4,75 85 10No. 8 2,36 65 20No. 16 1,18 45 20No. 30 0,6 30 15No. 50 0,3 20 10No. 100 0,15 16 4No. 200 0,075 15 10 12,5 3,5
Talam 12,5Jumlah 100
Proporsi agregat yang didapat dalam gradasi pilihan tersebut adalah
agregat kasar (total tertahan ayakan 2,36 mm) sebanyak 35%, agregat halus (lolos
ayakan 2,36 mm tertahan ayakan 0.075 mm) sebanyak 52,5% dan filler sebanyak
12,5%. Ketiga proporsi agregat tersebut yang nantinya akan digunakan dalam
penelitian ini.
Nilai variasi kadar aspal rencana dalam campuran diperoleh berdasarkan
persentase penggunaan agregat kasar, agregat halus, dan filler dengan
menggunakan persamaan 2.6
Adapun perhitungannya sebagai berikut:
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (%FF) + k
k antara 1,0 – 2,5 untuk Latasir, dan diambil nilai k = 2
Maka:
Pb = 0,035 (35) + 0,045 (52,5) + 0,18 (12,5) + 2
143
= 7,8% ≈ 8,0% (dibulatkan ke 0,5% terdekat)
Maka didapat kadar aspal rencana sebesar 8,0% dari berat total campuran.
Untuk perhitungan volumetrik campuran, proporsi agregat perlu di
konversi dari berdasarkan berat total agregat menjadi berdasarkan berat total
campuran, dengan prinsip seperti diperlihatkan pada Tabel 3.13.
Tabel 3. 11 Konversi Proporsi Material
Material% terhadap
Faktor Pengali% terhadap
berat total agregat
berat total campuran
1 2 3 = (100-d)/100 4=(2*3)Agregat Kasar (a) 35 0,92 32,20Agregat Halus (b) 52,5 0,92 48,30Filler (c) 12,5 0,92 11,50Kadar Aspal Rencana (d) - - 8
Total 100 100Prosentase terhadap berat total campuran akan berubah sesuai dengan
variasi prosentase kadar aspalnya, misalnya: (7, 7,5, 8, 8,5, 9)% terhadap berat
total campuran.
Contoh pada Tabel 3. 11 diatas didasarkan atas prosentase kadar aspal awal 8%,
dimana jumlah agregatnya 92 %.
Maka berat aspal yang diperlukan untuk satu sampel adalah:
(8/92) x 1200gr = 104,35 gr
Berat total campuran menjadi = 1200gr + 104,35 gr = 1304,35 gr
Perincian kebutuhan material ditabulasi menjadi sebagai berikut:
144
Tabel 3. 12 Kebutuhan Material untuk 1, 2, dan 3 Buah Sampel
Material Ayakan (mm)
Proporsi Tertahan (%)
1 sampel (gram)
2 sampel (gram)
3 sampel (gram)
Agregat Kasar
19 0 0 0 012,5 3 36 72 1089,5 2 24 48 724,75 10 120 240 3602,36 20 240 480 720
Agregat Halus
1,18 20 240 480 7200,6 15 180 360 5400,3 10 120 240 3600,15 4 48 96 1440,075 3,5 42 84 126
Filler lolos 0,075 12,5 150 300 450Total 100 1200 2400 3600
Kebutuhan Aspal
7,00% 7,0/ (100-7,0) x berat agg 90,32 180,65 270,977,50% 7,5/ (100-7,5) x berat agg 97,30 194,59 291,898,00% 8,0/ (100-8,0) x berat agg 104,35 208,70 313,048,50% 8,5/ (100-8,5) x berat agg 111,48 222,95 334,439,00% 9,0/ (100-9,0) x berat agg 118,68 237,36 356,04
3.8 Pembuatan Benda Uji Campuran Beraspal Panas
1. Peralatan
Terdiri atas :
1) tiga buah cetakan benda uji diameter 101,6 mm (4 in), tinggi 76,2 mm (3
in) lengkap dengan pelat atas dan leher sambung.
2) mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan :
(1) penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk
silinder,dengan berat 4.536 gram (± 9 gram) dan tinggi jatuh bebas
457,2 mm ± 15,24 mm (18 inci ± 0,6 in).
145
(2) landasan pemadat terdiri atas balok kayu (jati atau yang sejenis)
mempunyai berat isi 0,67 – 0,77 kg/cm3 (dalam kondisi kering) dengan
ukuran 203,2 x 203,2 x 457,2 mm (8 x 8 x 18 in) dilapisi dengan pelat
baja berukuran 304,8 x 304,8 x 25,4 mm (12 x 12 x 1 in) dan
dijangkarkan pada lantai beton di keempat bagian sudutnya.
(3) pemegang cetakan benda uji.
3) oven, yang dilengkapi dengan pengatur temperatur yang mampu
memanaskan campuran sampai 200oC ± 3oC,
4) timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2
kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan
ketelitian 1 gram,
5) termometer logam (metal thermometer) berkapasitas 10oC sampai 204oC
dengan ketelitian 2,8oC,
6) alat pengeluar benda uji,
7) untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan,
digunakan alat pengeluar benda uji (extruder) dengan diameter 100 mm
(3,95 in).
8) perlengkapan lain :
(1) wadah untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran beraspal,
(2) sendok pengaduk dan spatula,
(3) kompor atau pemanas (hot plate).
(4) sarung tangan dari asbes,karet serta pelindung pernafasan (masker).
2. Prosedur Pengerjaan
146
1) keringkan agregat pada temperatur 105oC - 110oC sekurang kurangnya
selama 4 jam di dalam oven,
2) keluarkan agregat dari oven dan tunggu sampai beratnya tetap,
3) pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan
cara penyaringan dan lakukan penimbangan,
4) lakukan pengujian kekentalan aspal untuk memperoleh temperatur
pencampuran dan pemadatan,
5) panaskan agregat pada temperatur 28oC di atas temperatur pencampuran
sekurang - kurangnya 4 jam di dalam oven,
6) panaskan aspal sampai mencapai kekentalan (viskositas) yang disyaratkan
untuk pekerjaan pencampuran dan pemadatan seperti diperlihatkan pada
Tabel 3. 13 Kekentalan Aspal Keras untuk Pencampuran dan Pemadatan
Alat UjiKekentalan untuk
SatuanPencampuran Pemadatan
Viscosimeter Kinematik 170±20 280±30 CentistokesViscosimeter Saybolt Furol 85±10 140±15
Detik Saybolt Furol
Sumber: Pusjatan-Balitbang PU (2003)
7) pencampuran benda uji
(1) untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200 gram
sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1,27 mm
(2,5 ± 0,05 inc),
(2) panaskan wadah pencampur kira-kira 28oC di atas temperatur
pencampuran aspal keras,
(3) masukkan agregat yang telah dipanaskan ke dalam wadah pencampur,
147
(4) tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti pada
Tabel 3.15 sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah
dipanaskan, kemudian aduk dengan cepat sampai agregat terselimuti
aspal secara merata.
8) pemadatan benda uji
(1) bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka
penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 90oC
- 150oC,
(2) letakkan cetakan di atas landasan pemadat dan ditahan dengan
pemegang cetakan,
(3) letakkan kertas saring atau kertas penghisap dengan ukuran sesuai
ukuran dasar cetakan,
(4) masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk
campuran dengan spatula yang telah dipanaskan sebanyak 15 kali
di sekeliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya,
(5) letakkan kertas saring atau kertas penghisap di atas permukaan
benda uji dengan ukuran sesuai cetakan,
(6) padatkan campuran dengan temperatur yang disesuaikan dengan
kekentalan aspal yang digunakan sesuai Tabel 3.13, dengan jumlah
tumbukan:
a. 75 kali untuk lalu-lintas berat
b. 50 kali untuk lalu-lintas sedang
c. 35 kali untuk lalu-lintas ringan
148
(7) pengujian kepadatan mutlak campuran beraspal untuk lalu-lintas
berat dilakukan pemadatan sebanyak 400 kali tumbukan,
(8) pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji,
kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang
kembali pelat alas berikut leher sambung pada cetakan yang
dibalikkan tadi,
(9) permukaan benda uji yang sudah dibalikkan tadi ditumbuk kembali
dengan jumlah tumbukan yang sama sesuai dengan (6) dan (7),
(10) sesudah dilakukan pemadatan campuran, lepaskan pelat alas dan
pasang alat pengeluar pada permukaan ujung benda uji tersebut,
(11) keluarkan dan letakkan benda uji di atas permukaan yang rata dan
diberi tanda pengenal serta biarkan selama kira-kira 24 jam pada
temperatur ruang,
(12) bila diperlukan untuk mendinginkan benda uji, dapat digunakan
kipas angin.
3.9 Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas dengan Alat Marshall
1. Tujuan
Untuk mendapatkan suatu campuran aspal yang memenuhi ketentuan-
ketentuan yang telah ditetapkan di dalam kriteria perencanaan.
2. Peralatan
1) alat Marshall lengkap dengan :
(1) kepala penekan (breaking head) berbentuk lengkung, dengan jari-jari
bagian dalam 50,8 mm (2 in),
149
(2) dongkrak pembebanan (loading jack) yang digerakkan secara
elektrik dengan kecepatan pergerakan vertikal 50,8 mm/menit (2
in/menit),
(3) cincin penguji (proving ring) dengan kapasitas 2500 kg dan atau
5000 kg, dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm
(0,001 in).
(4) arloji pengukur pelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,1 in) beserta
perlengkapannya.
2) tiga buah cetakan benda uji diameter 101,6 mm (4 in), tinggi 76,2 mm (3
in) lengkap dengan pelat atas dan leher sambung.
3) penangas air (water bath) dengan kedalaman 152,4 mm (6 in) yang
dilengkapi dengan
4) pengatur temperatur yang dapat memelihara temperatur penangas air pada
60oC ± 1oC,
5) timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2
kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan
ketelitian 1 gram,
6) termometer gelas untuk pengukur temperatur air dalam penangas dengan
sensitivitas sampai 0,2oC,
3. Persiapan Benda Uji
1) bersihkan benda uji dari kotoran yang menempel,
2) ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm (0,004 in),
3) timbang benda uji,
150
4) rendam benda uji dalam air selama kira-kira 24 jam pada temperatur
ruang,
5) timbang benda uji di dalam air untuk mendapatkan isi dari benda uji,
6) timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh,
4. Cara pengujian
Lamanya waktu yang diperlukan dari diangkatnya benda uji dari penangas
air sampai tercapainya beban maksimum saat pengujian tidak boleh melebihi 30
detik.
1) rendamlah benda uji dalam penangas air selama 30 – 40 menit dengan
temperatur tetap 60oC ± 1oC untuk benda uji,
2) keluarkan benda uji dari penangas air dan letakkan dalam bagian bawah
alat penekan uji Marshall,
3) pasang bagian atas alat penekan uji Marshall di atas benda uji dan
letakkan seluruhnya dalam mesin uji Marshall
4) pasang arloji pengukur pelelehan pada kedudukannya di atas salah satu
batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol,
sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh pada bagian
atas kepala penekan,
5) sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji
dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji,
6) atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol,
7) berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sekitar 50,8
mm (2 in) per menit sampai pembebanan maksimum tercapai, untuk
151
pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan
dan catat pembebanan maksimum (stabilitas) yang dicapai. Untuk benda
uji dengan tebal tidak sama dengan 63,5 mm, beban harus dikoreksi
dengan faktor pengali seperti diperlihatkan pada Tabel 2.7,
8) catat nilai pelelehan (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukur
pelelehan pada saat pembebanan maksimum tercapai.
5. Perhitungan
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan Persamaan 2.16 sampai
dengan Persamaan 2.18 dan untuk perhitungan volumetrik digunakan Persamaan
2.7 sampai dengan 2.15.
3.10 Penentuan Kadar Aspal Optimum
Penentuan Kadar aspal optimum ditentukan dengan merata-ratakan kadar
aspal yang memberikan stabilitas maksimum, serta persyaratan campuran lainnya
seperti VMA, VFB dan kelelehan campuran. Kadar aspal optimum dapat
ditentukan dengan menggunakan Metode Bar-chart seperti pada Gambar 2.8.
Nilai kadar aspal optimum ditentukan sebagai nilai tengah dari rentang kadar
aspal maksimum dan minimum yang memenuhi spesifikasi.
3.11 Metode Pengujian Stabilitas Sisa dengan Alat Marshall
Metode yang digunakan untuk pengujian stabilitas sisa ini hampir sama
dengan metode yang digunakan pada pengujian stabilitas dengan alat
Marshall,yang membedakan adalah lama perendaman sampel, yaitu 24 jam dan
kadar yang digunakan pada metode ini adalah kadar aspal optimum.
152
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan persamaan 2.19.
3.12 Penggantian Agregat dengan Plastik
Sebagai pengganti sebagian dari agregat dipergunakan plastik dengan
variasi, 0%, 10%, 20%, 30%, terhadap berat total agregat. Penggantian agregat
dengan plastik dilakukan pada kadar aspal optimum, dengan substitusi
berdasarkan volume, dimana ukuran plastik yang dipilih sesuai dengan
ketersediaan plastik dilapangan. Proporsi kebutuhan material agregat disajikan
pada Tabel 3.16.
3.12.1 Contoh perhitungan untuk kandungan plastik 10%
Dimisalkan berat total agregat adalah 1200 gr. Digunakan plastik yang
tertahan saringan no.8 (2,36mm) dan tertahan saringan no.16 (1,18mm) dan untuk
variasi 1 digunakan 5% plastik pengganti agregat kasar dan 5% plastik pengganti
agregat halus. Jadi, ada dua perhitungan berat plastik pengganti, yaitu untuk
agregat kasar (5% x 1200gr = 60 gr) dan agregat halus (5% x 1200gr = 60gr).
Diketahui: Berat agregat = 60 gr
Berat Volume agregat kasar = 2,563 gr/cm3
Berat Volume agregat halus = 2,563 gr/cm3
Berat Volume plastik = 0,91 gr/cm3
Untuk menghitung berat plastik pengganti agregat kasar:
Berat plastik = Volume agregat x Berat Volume plastik (3.21)
Berat plastik= Berat agregat kasarBerat Volumeagregat kasar
xBerat Volumeplastik … ……………………………………
153
Berat plastik= 60 gr2,563 gr /cm 3
x 0,91 gr/cm 3
Berat plastik = 21,3 gr
Untuk menghitung berat plastik pengganti agregat halus:
Berat plastik= Berat agregat halusBerat Volumeagregat halus
x Berat Volumeplastik ……………………………………….
Berat plastik= 60 gr2,563 gr /cm 3
x 0,91 gr/cm 3
Berat plastik = 21,3 gr
Untuk variasi kandungan plastik 20% dan 30% dihitung dengan cara yang sama.
Tabulasi kebutuhan material dapat dilihat pada Tabel 3. 15.
154
Tabel 3. 14 Proporsi Material Dengan Variasi Kadar Plastik
No. SaringanUkuran
Saringan (mm)
% lolos % tertahan
(Gradasi Ideal)
Agregat Total Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3(0% plastik) Plastik 10% Agregat Plastik 20% Agregat Plastik 30% Agregat
3/4'' 19 100 - - - -1/2'' 12,5 97 3 3 3 33/8'' 9,5 95 2 2 2 2
No. 4 4,75 85 10 10 10 10No. 8 2,36 65 20 5 15 10 10 15 5No. 16 1,18 45 20 5 15 10 10 15 5No. 30 0,6 30 15 15 15 15No. 50 0,3 20 10 10 10 10No. 100 0,15 16 4 4 4 4No. 200 0,075 12,5 3,5 3,5 3,5 3,5
Talam 12,5 12,5 12,5 12,5
Jumlah 10010 90 20 80 30 70
100 100 100
155
Tabel 3. 15 Kebutuhan Agregat Untuk Benda Uji
No. Saringa
n
Ukuran Saringan
(mm)
Agregat Total (0% Plastik)
Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3
Agregat Plastik Agregat Plastik Agregat Plastik
agg (%)
agg (gr) % gram % gram % gram % gram % gram % gram
3/4'' 19 - - - - - - - - 1/2'' 12,5 3 36 3 36 3 36 3 36 3/8'' 9,5 2 24 2 24 2 24 2 24
No. 4 4,75 10 120 10 120 10 120 10 120 No. 8 2,36 20 240 15 180 5 21,3* 10 120 10 42,6 5 60 15 63,9No. 16 1,18 20 240 15 180 5 21,3* 10 120 10 42,6 5 60 15 63,9No. 30 0,6 15 180 15 180 15 180 15 180 No. 50 0,3 10 120 10 120 10 120 10 120 No. 100 0,15 4 48 4 48 4 48 4 48 No. 200 0,075 3,5 42 3,5 42 3,5 42 3,5 42
filler 12,5 150 12,5 150 12,5 150 12,5 150
Jumlah 100 1200 90 1080 10 42,6 80 960 20 85,2 70 840 30 127,8
Berat Total (gr)
1 sampel (gr) 1200 1122,6 1045,2 967,8
2 sampel (gr) 2400 2245,2 2090,4 1935,7
3 sampel (gr) 3600 3367,8 3135,7 2903,5
Catatan: *) 1. Lihat contoh perhitungan berat plastik halaman 114.
156
2. Kadar aspal yang digunakan adalah kadar aspal optimum (KAO) yang jumlahnya berdasarkan berat total agregat plastik 0%.
157
BAB IV
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standardisasi Nasional. 2000. Polypropylene resins. SNI 06-0594-2000.
Badan Standardisasi Nasional. 2008a. Cara Uji Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles. SNI-2417-2008.
Badan Standardisasi Nasional. 2008b. Spesifikasi lapis tipis aspal pasir (Latasir). SNI 6749-2008.
Christianto, Michael. 2012. Analisa Perbandingan Penggunaan Semen Portland Dan Fly Ash sebagai Filler pada Asphalt Concrete-Wearing Course (AC- WC) (tesis). Jakarta: Universitas Bina Nusantara.
Departemen Pekerjaan Umum. 1983. Petunjuk Pelaksanaan Lapis Tipis Aspal Pasir. No. 02/PT/B/1983.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990a. Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus. SNI 03-1970-1990.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990b. Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar. SNI 03-1969-1990.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990c. Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar. SNI 03-1968-1990.
Departemen Pekerjaan Umum. 1991a. Metode Pengujian Berat Jenis Aspal Padat. SNI 06-2440-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 1991b. Metode Pengujian Daktilitas Bahan-Bahan Aspal. SNI 06-2432-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 1991c. Metode Pengujian Kelekatan Agregat Terhadap Aspal. SNI 03-2439-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 1991d. Metode Pengujian Kehilangan Berat Minyak dan Aspal dengan Cara A. SNI 06-2440-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 1991e. Metode Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar dengan Cleve Land Open Cup. SNI 06-2433-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 1994. Metode Pengujian Sifat Kekekalan Bentuk Agregat Terhadap Larutan Natrium Sulfat dan Magnesium Sulfat. SNI 03-3407-1994.
158
Departemen Pekerjaan Umum. 1996. Metode Pengujian Gumpalan Lempung dan Butir-Butir Mudah Pecah Dalam Agregat. SNI-03-4141-1996.
Departemen Pekerjaan Umum. 1997. Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang Mengandung Bahan Plastik dengan Cara Setara Pasir. SNI 03-4428-1997.
Departemen Pekerjaan Umum. 2000. Spesifikasi Agregat Lapis Pondasi Bawah, Lapis Pondasi Atas dan Lapis Permukaan. SNI 03-6388-2000.
Departemen Pekerjaan Umum. 2002a. Metode Pengujian Kadar Rongga Agregat Halus yang Tidak Dipadatkan. SNI 03-6877-2002.
Departemen Pekerjaan Umum. 2002b. Spesifikasi Agregat Halus untuk Campuran Perkerasan Beraspal. SNI 03-6819-2002.
Departemen Pekerjaan Umum. 2002c. Spesifikasi Bahan Pengisi untuk Campuran Beraspal. SNI 03-6723-2002.
Departemen Pekerjaan Umum. 2003a. Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas Dengan Alat Marshall. RSNI M-01-2003.
Departemen Pekerjaan Umum. 2003b. Spesifikasi Aspal Keras Berdasarkan Penetrasi. RSNI S-01-2003.
Departemen Pekerjaan Umum. 2006a. Pedoman Tentang Pelaksanaan Lapis Campuran Beraspal Panas. Revisi SNI 03-1737-1989.
Departemen Pekerjaan Umum. 2006b. Cara Uji Penetrasi Aspal. Revisi SNI 06-2456-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 2006c. Cara uji titik lembek aspal dengan alat cincin dan bola (Ring and Ball). SNI 06-2434-1991.
Departemen Pekerjaan Umum. 2010. Spesifikasi Campuran Beraspal Panas 2010.
Dustbowl. 2013. Know Your Plastic Recycling Number!. [cited 2014 Oct. 2]. Available from: URL: http://dustbowl.wordpress.com/2008/06/14/know-your-plastic-recycling-number/
Formosa, P.C. 2006. Polypropylene.
Humbold. 2010. Load Ring Calibration Certificate.
Kementerian Negara Lingkungan Hidup Republik Indonesia. 2008. Statistik Persampahan Indonesia Tahun 2008. Jakarta.
PD Menara Plastik. 2009. Belajar Plastik. [cited 2014 Oct. 2]
159
Available from: URL: http://www.distributorplastik.com/belajar-plastik
Putra, Y. 2004. Pengaruh Penggunaan High Density Poly Ethylene Sebagai Agregat Pengganti Terhadap Karakteristik Marshall Uji Hveem Stabilometer Dan Permeabilitas Campuran Superpave (tesis). Yogyakarta: Universitas Gadjah Mada.
Sukirman, S. 1999. Perkerasan Lentur Jalan Raya. Nova, Bandung.
Sukirman, S. 2007. Beton Aspal Campuran Panas.Yayasan Obor Indonesia, Jakarta.
Suroso, T. W. 2008. Pengaruh Penambahan Plastik LDPE (Low Density Poly Ethilen) Cara Basah Dan Cara Kering Terhadap Kinerja Campuran Beraspal. Pusat Penelitian Dan Pengembangan Jalan Dan Jembatan.
Tristianto, A.B. dan Abadi, K. 2011. Pengaruh Penambahan ‘Limbah Karet Ban Luar’Terhadap Karakteristik Marshall pada Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir) Kelas B. Media Teknik Sipil Volume 9 Nomor 2. Hlm, 107-115.
