WARTUNG VON KOHLEBÜRSTEN, BÜRSTENHALTERN, KOMMUTATOREN UND SCHLEIFRINGEN

Mersen ist seit über 120 Jahren der technisch kompetente Partner von Herstellern und Betreibern elektrischer Maschinen.Mit dieser Anleitung sprechen wir in erster Linie den mit der Wartung elektrischer Maschinen beauftragten Praktiker an.Wartungsarbeiten an rotierenden elektrischen Maschinen sind stark von den jeweiligen Betriebs- und Umgebungsbedingungen abhängig. Diese Anleitung stellt die wesentlichen Wartungsarbeiten zusammen und liefert eine einfache Checkliste zur Bewertung verschiedenster Situationen.

Überprüfung während des BetriebesSubjektive Bewertung des Bürstenfeuers gemäß bekannter Funkenskalen. Skala nach Westinghouse (Funkennote 1 – 3) bzw.Mersen Kommutierungindex (Funkennote 1 – 8)Generatoren und Motoren

Vorbeugende WartungSiehe Technisches Datenblatt AE-TDS/08Vorbeugende Wartungsarbeiten stellen sicher, dass Maschinen und Anlagen in einem guten Betriebszustand bleiben.

Vorbeugende Wartungsarbeiten, die keine Demontage einer Maschine erfordern, können sein:• Überprüfungen während des Betriebs, während des Auslaufes

der Maschine nach dem Ausschalten und/oder während des Maschinenstillstandes

• Mögliche Maßnahmen während eines Stillstands: • Reinigung • Elektrische und mechanische Kontrollen und Messungen • Überprüfung vor einer Wiederinbetriebnahme (unter Beachtung der vom Maschinenlieferanten vorgegebenen Spezifikationen)

Sicht auf Bürstenkante

Benotung des Bürsten-feuers nach Mersen

Kommutierungsindex

Skala nach Westinghouse Beurteilung

1 1 Funkenfrei, „schwarze“ Kommutierung

2 1 ¼ Vereinzelte, sehr schwache Funken

3 1 ½ Einzelne schwache Funken

4 1 ¾ Schwaches Perlfeuer

5 2 mittelstarkes Perlfeuer

6 2 ¼Starkes, lebhaftes Perl-

feuer mit einzelnen Spritzfunken

7 2 ½Starkes, lebhaftes

Perlfeuer mit ständig auftretenden Spritz-

funken

8 3Starkes Spritzfeuer,

zeitweises Aufglühen an den Bürstenkanten

Perlfeuer Spritzfunken Glühpunkte2 3

Überprüfung während des Maschinenauslaufes und des Maschinenstillstandes:

• Auf Vibrationen oder Geräusche achten, die im Maschinen-auslauf auftreten können: • am Maschinengehäuse sowie am Maschinenunterbau • Lagerlaufgeräusche • Kohlebürstengeräusche, z.B. Rattern oder Pfeiffen

• Auf Kupplungsgeräusche achten, z.B. mechanische Stöße (Rattern) der elastischen Kupplungselemente

• Markierung auf der Maschinenwelle anbringen um zu über-prüfen, ob der Rotor immer an einer zufälligen Position zum Stehen kommt

• Sofort nach Stillstand der Maschine Messung der Temperatur des Kommutators bzw. jedes Schleifringes

Überprüfungen und Kontrollen im Stillstand der Maschine

ELEKTRISCHE MASCHINE

• Messen des Isolationswiderstandes (Anker und Feld) vor und nach dem Reinigen mit Angabe der zum Messzeitpunkt vorliegenden Wicklungstemperatur (Vorgaben des Maschinen-herstellers beachten, v.a. in Bezug auf Messspannung)

• Messen des Luftspaltes an 4 um 90° versetzten Punkten mit einer geeigneten Fühlerlehre und Vergleich der Werte mit dem Ursprungswert des Herstellers. Die Abweichung kann Hinweise auf das Lagerspiel ergeben.

BÜRSTENHALTER UND KOHLEBÜRSTEN

• Kohlebürsten (siehe Technisches Datenblatt AE-TDS/04): Überprüfen des Spiels zwischen Bürstenhalter und

Kohlebürsten.• Falls die Kohlebürste nicht leichtgängig

im Halter gleitet, die Innenflächen des Bürstenhalters überprüfen

• Überprüfen, ob der Abstand zwischen Halterkastenunterkante und Kommutator- oder Schleifringoberfläche korrekt ein-gestellt ist (2,5 bis 3mm für die meisten Maschinen), siehe Abbildung

• Bürstenanpressdruck (siehe Technisches Datenblatt AE-TDS/11): Mit einem Dynamometer überprüfen, ob der Druck auf alle Kohlebürsten gleichmäßig ist * (siehe Tabelle).

Normalerweise werden folgende Funkennoten zugelassen:• Normale Betriebsbedingungen: Funkennote 1 bis 3 nach

Mersen Kommutierungsindex (Funkennote 1 bis 1 ½ gemäß Westinghouse)

• Stoß- oder Überlastbetrieb: Funkennote 4 nach Mersen Kom-mutierungsindex (Funkennote 1 ¾ gemäß Westinghouse)

Im Zweifelsfall sprechen Sie uns bitte an. Wir helfen Ihnen gerne. E-Mail: info.frankfurt@mersen.com

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• Überprüfen, dass die Bürstenhalter im korrekten Winkel zum Kom-mutator montiert sind

• Auf Kupferstaub auf den Bürstenhaltern und Bürstenhalterlinealen achten. Kupferstaub ist (bei Einsatz von metallfreien Bürstenwerk-stoffen) ein deutliches Anzeichen von Kommutatorverschleiß

• Restlängenvergleich aller Kohlebürsten, um einen ungleichmäßigen bzw. übermäßigen Kohlebürstenverschleiß zu erkennen

• Überprüfen, dass Kohlebürstenkanten keine Brandspuren oder Abplatzungen aufweisen, dass an den Seitenflächen der Kohle-bürsten keine Anzeichen von Vibrationen erkennbar sind (glänzende Oberfläche) und dass es keine Anzeichen von Funkenbildung oder klemmenden Kohlebürsten gibt.

• Überprüfen, dass die Anschlusslitzen nicht verfärbt, oxidiert, lose oder ausgefranst sind.

• Nachdem die Kohlebürsten wieder eingebaut sind, überprüfen: • dass die Kohlebürsten innerhalb des Bürstenhalters ungehindert gleiten kön-

nen und ausreichend Spiel haben, um ein Festsitzen oder Rattern innerhalb der Halter zu vermeiden

• dass die Druckfinger bzw. Rollbandfedern korrekt auf den Bürstenköpfen justiert sind und dass die Dämpfungsauflagen sich in gutem Zustand befinden

• dass die Anschlusslitzen korrekt positioniert sind und nicht vom Drucksystem eingeklemmt werden

• Überprüfen, dass die Kohlebürsten nicht in einer falschen Position in den Bürstenhaltern eingebaut waren oder wieder eingebaut wurden (besonders wichtig bei Kohlebürsten mit Laufflächenschräge oder bei Zwillingskohlebürsten mit Metallplatte.)

• Sicherstellen, dass bei einem Wechsel auf einen Bürstenwerkstoff einer anderen Kohlebürstengruppe eine bestehende Patina entfernt wird

• Eine Mischbestückung von verschiedenen Kohlebürstenwerkstof-fen in einer Maschine ist verboten, immer auf eine sortenreine Bestückung achten

• Kohlebürstenposition: Ein axialer Versatz kann in Spezialfällen von Vorteil sein. Es muss jedoch darauf geachtet werden, dass eine gleiche Anzahl positiver und negativer Bürsten pro Laufspur eingesetzt ist. Umfangsversatz wird von Mersen nicht empfohlen, da dies eine mag-netische Asymmetrie verursacht. Falls ein Maschinenhersteller einen Umfangsversatz als notwendig erachtet, muss der Versatz korrekt positioniert sein

• Überprüfen, dass die Bürstenarme gleichmäßig um den Kommuta-tor verteilt sind

EMPFOHLENER SPEZIFISCHER ANPRESSDRUCK (in kPa)

Kohlebürstengruppe Auf Schleif-ringen

Auf Kommutatoren

Stationäre Maschinen

Ortsverän-derliche

Machinen

Elektrographit 18 - 20 18 - 20 35 - 45

Imprägnierter Elektrographit 18 - 25 35 - 55

Carbographit 18 - 20 n/a

Naturgraphit 11 - 20*

Metallgraphit Normale Umfangsge-schwindigkeit

18 - 20

Umfangsgeschwind-igkeiten < 1 m/s

25 - 27

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Anmerkung : 1 kPa = 10 cN/cm² (Centinewton/cm²) = 0,145 PSI -> ca. 10 g/cm².

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KOMMUTATOR / SCHLEIFRINGE

• Entfetten (siehe Technisches Datenblatt AE-TDS/18): Leicht ölige Kommutatoren sollten gründlich mit einem saube-ren trockenen Tuch gereinigt werden. Falls trotzdem ein Ölfilm zurückbleibt, kann ein sauberes Tuch, das mit einem trockenen chlorfreien Lösungsmittel befeuchtet ist und keine Verdunstungs-rückstände hinterlässt, verwendet werden. Zuvor alle Kohlebürsten entfernen, da diese sehr saugfähig sind.

Wichtig: Freigaben des Maschinenherstellers zur Verwendung spezieller Reinigungsmittel beachten!

• Rundlauf Überprüfen des Kommutator- bzw. Schleifringrundlaufs (z.B. mittels des Mersen „CL-Profilers“); der optimale Wert des Rund-laufs (langwellig) beträgt ca. 0,01 mm und sollte 0,03 mm nicht überschreiten. Bei kurzwelligen Unrundheiten gelten wesentlich kleinere Werte (z.B. Höhenunterschied Lamelle – Lamelle < 4µm).

• Oberflächenrauheit (siehe Technisches Datenblatt AE-TDS/02): Die arithmetische Rauigkeit „Ra“ ist ein weltweit anerkannter und verwendeter Rauheitsparameter. Ra = Arithmetischer Mittelwert der absoluten Werte von Profilabweichungen in einem definierten Messabschnitt.Es muss sichergestellt werden, dass die beste-hende Oberflächenrauheit bereits höher als 0,4 μm ist. Falls nicht, müssen die Oberflächen aufgeraut werden, vorzugsweise mit einem „M“ Schleifstein (mittlere Körnung) oder einem 80er Schleifpapier (max. 100er).

Nach dem Einschleifen oder dem Bearbeiten empfehlen wir folgen de Rauheitswerte: • Ra = 0,9 bis 1,8 μm für Kommutatoren von Industriemaschinen • Ra = 0,5 bis 1,0 μm für Kommutatormaschinen mit einer Leistung kleiner 1 kW • Ra = 0,75 bis 1,25 μm für Stahl- oder Bronzeschleifringe

Rauheitswerte über 2 μm verursachen einen hohen mechani-schen Kohlebürstenverschleiß.

• Kontrolle der Kommutatorlamellen • Überprüfen, dass die Lamellenkanten korrekt angefast und grat-

frei sind (siehe Technisches Datenblatt AE-TDS/03).

• Sicherstellen, dass die Glimmerisolation korrekt ausgesägt ist. (Glimmerbreite + 0,2 mm, Tiefe 1,0 – 1,5 mm)

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• Überprüfen, dass es keine Anzeichen von Pünktchenbildung oder dunkle Flecken auf den Lamellen oder Anbrennungen an den Ablauf-kanten gibt (= frühes Anzeichen von Kommutierungsproblemen).

Kontrolle der Schleifring – Spiralnutung• Prüfen der Anfasung der Spiralnut des

Schleifrings:eine scharfe Kante bedeutet immer einen erhöhten Kohlebürstenver-schleiß oder führt zu Flecken oder Anbren-nungen auf der Ringoberfläche.

• Steigung typischerweise 8 – 12 mm

Patina• Erscheint die Patina etwas zu dick, schlagen wir vor, vor der

Inbetriebnahme den Kommutator bzw. den Schleifring mit einem M-körnigen Schleifstein abzuziehen.

Reinigung• Entfernung des Kohlebürstenstaubes unter Beachtung der

Vorgaben der Maschinenhersteller / Berufsgenossenschaften und unter Einhaltung der gültigen Sicherheitsvorschriften. Es empfiehlt sich ein Aussaugen der Maschine. Ein Ausblasen der Maschine kann mit Druckluft sowohl von der Lüfter- als auch der Kommuta-torseite her erfolgen, dabei entsprechende Absaugung vorsehen. Der Staub muss ganz aus der Maschine herausgeblasen werden. Wenn der Staub nur im Maschineninneren verteilt wird, kann sich eine Reinigung auch nachteilig auswirken..

• Filter regelmäßig reinigen bzw. ersetzen.• Isolatoren mit einem weichen Tuch abwischen.

Im Fall eines längeren Maschinenstillstandes oder einer zeit-weisen Maschineneinlagerung sind besondere Maßnahmen empfehlenswert:• Kommutator bzw. Schleifringe mit einem nicht porösen Isolier-

material gegen Vibrationen und Verunreinigungen (z.B. Öle) schützen.

• Alle Kohlebürsten abheben, besonders wenn die Maschine in feuchter, salzhaltiger oder korrosiver Atmosphäre gelagert wird. Alternativ ein nicht poröses Isoliermaterial zwischen Kohlebürs-ten und Kommutator oder Schleifring legen (z.B. Nomex-Papier)

EINE NEUE ERFINDUNG – VON MERSEN PATENTIERT

Kohlebürstenstaubabsaugung – direkt in den Bürstenhaltern integriert

• Kein Generatorumbau erforderlich • Einfache Installation• Eine Komplettlösung• Standardprodukt, das auch speziell

angepasst werden kann• Als Originalteil oder für Umrüstungen

Unser Technischer Kundendienst steht Ihnen mit Rat und Tat zur Seite Telefon: +49 (0)69 5009 0 / Fax: + 49 (0)69 5009 109E-Mail: info.frankfurt@mersen.com

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Messgeräte

Werkzeuge

• CL-Profiler für Kommutator- und Schleifringprofile (mit Standard oder Doppel-Viroti-Aufnehmer)

• DiaMeter zur Messung der Durchmesser von Kommutatoren, Schleifringen und Rädern

• Elektronische Kraftmesser für die Messung von Bürstenhalterdruck-systemen

• Stroboskope (zur Kontrolle des Bürstensystems während des Betriebes)

• Rauheitsmessgerät

• Verschleissmeldesysteme

• Kommutierungsmessgerät zur Messung des Kohlebürstenfeuers in DC-Maschinen

• Bimssteine• Kommutatorschleifsteine

unterschiedlicher Geometrien und Körnigkeit

• Glimmersäge• Endbearbeitungswerkzeuge

• Entgratungswerkzeug, Schlitzfeile, Glimmersägeblätter• Schleifapparate (Spezial-

schlitten für Schleif- und Schneidewerkzeuge)

Werkzeuge für Wartung und Messgeräte

Rundlaufmessung “CL-Profiler“

DiaMeter, Durchmesser-Bestimmung von Rädern

DiaMeter, Durchmesser-Bestimmung von Kommutatoren

Kommutierungsmessgerät

CL-Profiler

Komplette Werkzeugsätze für die Wartung von Kommutatoren bzw.

Schleifringen

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Einschleifen von KohlebürstenDas Einschleifen passt die Kontaktfläche der neuen Kohlebürste an den Schleifring- oder Kommutatorradius an und erzeugt die geeig-nete Rauheit. Beide Faktoren sind wichtig für einen mechanisch und elektrisch guten Kontakt bei der Inbetriebnahme.

Das Einschleifen von Kohlebürsten ist besonders wichtig:• je höher die Umfangsgeschwindigkeit der Maschine ist • je kleiner der Kommutatorradius ist – insbesondere bei geteilten

Kohlebürsten (v.a. Zwillingsbürsten, siehe Bild 1). Bei ungenü-gend eingeschliffenen Kohlebürsten besteht die Gefahr, dass die Kohlebürsten nicht flächig auf dem Kommutator oder Schleifring aufliegen. Es liegt nur eine punktförmige oder linienförmige Berüh-rung vor. Der Strom wird dann über die kleinen Berührungsflächen übertragen, was zu extremen Stromdichten und nachfolgend Beschädigungen an Kohlebürsten und Kommutatoren bzw. Schleif-ringen führen kann.

Beachte: Manche Kohlebürsten werden bereits mit einem Laufflä-chenradius geliefert, d.h. die Lauffläche der Kohlebürste ist bereits auf den gewünschten Radius eingeschliffen. Dieser Bürstenradius kann jedoch nur eine ungefähre Annäherung sein und die Lauffläche muss auf jeden Fall korrekt nachgeschliffen werden. Der Vorteil eines vorbereiteten Radius liegt in der Verkürzung der Einschleifzeit.

Verfahren zum Einschleifen von Kohlebürsten1 Bei Kommutatoren oder Schleifringen mit kleinem oder mittlerem Durchmesser (bis ca. 500 mm), kann die Lauffläche mit Hilfe einer Schleifscheibe mit gleichem Durchmesser eingeschliffen werden. Diese Methode ist schnell, aber unpräzise; sie ist geeignet für große Produktionsserien von Motoren des gleichen Typs.Während des Einschleifens muss die Kohlebürste fest gegen die Schleifscheibe gedrückt werden (mit Hilfe eines Bürstenhalters, der mit einem Abstand von 2,5 bis 3mm zur Schleifscheibe befestigt ist). Nach dem Einschleifen muss die Kohlebürstenlauffläche mit trocke-ner und ölfreier Pressluft abgeblasen werden um zurückgebliebene, abrasive Schleifkörner zu entfernen.

2 Das Einschleifen kann oft in der Maschine selbst durchgeführt werden. Dabei gibt es mehrere Methoden:

A - KOHLEBÜRSTENLAUFFLÄCHE – EINSCHLEIFEN MIT 80ER SCHLEIFLEINEN

Schleifleinen so anbringen, dass ein Teil oder der gesamte Kollektor abgedeckt wird.Die Kohlebürsten werden in die entsprechenden Halter eingesetzt und drücken so auf das Schleifleinen. Durch Hin- und Herbewegen des Rotors werden die Kontaktflächen eingeschliffen (siehe Fig.2).Bei größeren Maschinen kann es manchmal notwendig sein, jede einzelne Kohlebürstenbahn per Hand einzuschleifen (siehe Fig.3). Dabei darf das Schleifleinen nicht vom Kommutator bzw. Schleifring abgehoben werden (siehe Fig.4), da sonst die Gefahr von einer nicht exakt angepassten Lauffläche besteht.

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B - EINSCHLEIFEN VON KOHLEBÜRSTEN MIT MERSEN BIMSSTEINEN

Diese Methode wird bei großen Maschinen im Leerlauf bei entsprechend niedriger Spannung angewendet.Der Bimssteinstaub wirkt abrasiv und schleift die Kohlebürste genau entsprechend des Kommutatorprofils ein.Diese Methode sollte allerdings nicht zu oft angewendet werden, da der Bimssteinstaub auch den Kommutator bzw. den Schleif-ring leicht angreift.Sie kann nur in Fällen angewendet werden, bei welchen sich die Kohlebürste nicht zu stark abnutzt.

Nach dem Einschleifen mit Schleifleinen oder Bimssteinen müssen die Kohlebürsten aus den Bürstenhaltern entnommen und der Kommutator und die Kohlebürstenlaufflächen sorgfältig ausgeblasen werden, um sämtlichen Schleif- und Kohlebürsten-staub zu entfernen

Bemerkungen• Teilweise werden neue Kohlebürsten nicht mit einem Laufflächen-radius, jedoch mit einer gegitterten Lauffläche geliefert (speziell für Schleifringe mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten). Diese speziellen Laufflächen müssen trotzdem sorgfältig eingeschliffen werden.

Selbst bei korrekt eingeschliffenen Kohlebürsten ist es möglich, dass diese bei ihrer ersten Inbetriebnahme vibrieren, wenn der Kommutator bzw. der Schleifring mit einem Diamantenwerkzeug bearbeitet wurde und daher hochpoliert ist. Für diesen Fall empfehlen wir, die polierten Oberflächen vor Inbetriebnahme mit einem „M“-Schleifstein oder 80er Schleifpapier zu bearbeiten. Dadurch wird der Patinaaufbau deutlich beschleunigt und ein Bürstenvibrieren verhindert.

• Werden nur einzelne Kohlebürsten auf großen Maschinen ersetzt, können Kohlebürsten mit voreingeschliffenen Radien ohne Einschlei-fen der Lauffläche eingesetzt werden. Dieses Verfahren ist nur dann vorzuschlagen, wenn die Anzahl der zu ersetzenden Kohlebürsten weniger als 20% der Gesamtanzahl aller Kohlebürsten entspricht und die neuen Kohlebürsten gleichmäßig um den Kommutator verteilt werden. Die neuen Kohlebürsten schleifen sich dann während des Betriebs selbst ein ohne die anderen Kohlebürsten zu beeinflussen.

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

Weitere Informationen finden Sie in unserem Technischen Leitfaden „Kohlebürsten in Elektrischen Maschinen“ sowie in unserem Techni-schen Datenblatt AE-TDS/01 „Einflussgrößen auf das Laufverhalten einer Kohlebürste.”

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Aussehen der PatinaSiehe Technisches Datenblatt AE-TDS/13 See Technical Data Sheet AE-TDS/13Below are examples of various film conditions and commutator / slip ring faults, as well as their causes.

P – Patina

GUT AUSSEHENDE PATINA

Farbintensität• P2 – P6 : normale Patina Gleichmäßig, hellbraun (P2) bis dunkelbraun (P6). Maschine und Kohlebürsten zeigen ein gutes BetriebsverhaltenKohlebürstenlauffläche: FF2 (dichte, gleichmäßige glänzende Lauffläche).

AUFFÄLLIGE VARIANTEN DER PATINA – BEOBACHTUNG ERFORDERLICH

A - Aussehen der Patinaschicht• P12: streifige Patina Unterschiedlich breite, abwechselnd helle und dunkle Zonen ohne Kupferabnutzung.Häufigste Ursachen : zu hohe Luftfeuchtigkeit, Öldämpfe oder aggressive Gase in der Atmosphäre, unterbelastete Kohlebürsten, falsche axiale Staffelung.

• P14: Raue, riefige Patina P14a: Kommutator / P14b: Schleifringe Wie P12, jedoch mit kupferfarbenen oder sehr hellen Bahnen Das Metall wird angegriffen.

• Häufigste Ursachen: wie P 12, jedoch intensiver oder nach längerer Betriebsdauer. Kohlebürstenqualität ist gegebenenfalls ungeeignetKohlebürstenlauffläche : FF14 (streifige Patina)

P2 P6 FF2

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• P16: Fleckige Patina Anfleckungen in verschiedenen Formen, Farben und Größen ohne erkennbare Muster.Häufigste Ursachen: deformierter oder verschmutzter Kommutator, unrunder Schleifring.

B - Anfleckungen mechanischen Ursprungs• P22: Ungleichmäßige Patina, „Schraubengewinde - Effekt“Häufigste Ursache: Fehler bei der Kommutatorüberarbeitung während des Überdrehens (z.B. ratterndes Werkzeug)

• P24: Dunkle Flecken, oft von helleren, abgenutzten Flecken gefolgt; An manchen Stellen dunkel, oft gefolgt von helleren, verblassten Flecken; Hinweis auf Kommutatordeformation

Häufigste Ursache: eine fehlerhafte Lamelle oder Lamellengruppe, die ein Abheben der Kohlebürsten zur Folge hat; hierbei sind die hellen Lamellen vorstehend, die dunklen Lamellen zurückstehend. Kohlebürstenlauffläche: FF24 (Ausbrüche an der auflaufenden Kante).

• P26 - P28: Anfleckungen in der Mitte (P26) oder an beiden Lamellenkanten (P28) Häufigste Ursachen: fehlerhafte Kommutatorüberarbeitung Kohlebürstenlauffläche: FF26 (stark poröse Lauffläche).

P22

P12

P16

FF24

P24

P14a

P26

P14b

P28

FF14

FF26

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P42 P44

B6 B8 B10 FF6

C - Anfleckungen elektrischen Ursprungs• P42: Regelmäßige Lamellenanfleckungen (abwechselnde helle und dunkle Lamellen) Die dunklen Lamellen erscheinen poliert, matt oder sind geschwärzt. Muster wiederholt sich über den ganzen Umfang des Kommutators.Die häufigsten Ursachen sind elektrischen Ursprungs. Die Wiederholfrequenz spiegelt in der Regel die Anzahl paralleler Leiter in einer Ankernut „u“ wieder.

• P44: Kraterbildung - extreme Erosion durch starkes BürstenfeuerHäufigste Ursache: hohe Anfahrströme

B - Anbrennungen

• B6: Anbrennungen an den Lamellenkanten• B8: Anbrennungen in der Lamellenmitte • B10: geschwärzte, erodierte Patina Unterschiedliche Anzahl kleiner heller Flecken, zufällig verteilt auf einer Spur mit sonst normaler PatinaHäufigste Ursache: Funkenbildung unter den Kohlebürsten durch Kontakttrennung oder erschwerte Kommutierung.Kohlebürstenlauffläche: FF6 (verbrannte Lauffläche, Brand-schatten an den Kanten )

D - Anfleckungen aufgrund von Verschmutzung• P62: Große Mengen an Ablagerungen (Öl, Fette) auf der PatinaHäufigste Ursachen: Kohlebürsten im Betrieb oder durch Umwelteinflüsse verschmutzt.

P62

12 13

T10

T14

T11

T16 T18

T12

L - fehlerhafte Kommutatorlamelle

• L2: Vorstehende Lamelle• L4: Zurückstehende Lamelle• L6: Vorstehender Glimmer• L8: Hochstehender Grat an der Lamellenkante• L10: Kupferschieben

T - Markierungen

• T10: Bürstenabbildungen auf dem Kommutator • T11: Bürstenabbildungen auf dem Schleifring Dunkle oder schwarze Markierungen, die den Abdruck der Kohle-bürstenlauffläche auf dem Kommutator oder Schleifring zeigen Häufigste Ursachen: unzulässige Anfahrbelastung oder elektrolytische Markierung während einer langen Stillstandzeit.• T12: Dunkle Markierung aufgrund einer vorstehenden Lamelle L2• T14: Dunkle Markierung aufgrund einer zurückstehenden Lamelle L4• T16: Dunkle Markierung aufgrund von vorstehendem Glimmer L6• T18: Dunkle Markierung aufgrund eines hochstehenden Grats an der Lamellenkante L8

R - Kommutatorverschleiß

• R2: Bahnenweiser Kommutatorverschleiß Nach kurzer Betriebszeit – Maßnahmen erfor-derlichNach langer Betriebszeit – oft normaler Verschleiß

• R4: Kommutator mit vorzeitigem Lamellen-verschleiß aufgrund falscher axialer Staffe-lung, ungeeignetem Kohlebürstenmaterial, unterschiedlichen Kohlebürstenwerkstoffen, Verschmutzungen, etc.

L2 L4 L6

L10L8

R2

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GLOBALE EXPERTEN

Als weltweit tätige Experten für Elektro-komponenten und Werkstoffe auf Basis

von Graphit entwickelt Mersen inno-vative, auf die Anforderungen unserer Kunden zugeschnittene Lösungen zur

Optimierung von Produktionsprozessen in Wirtschaftsbereichen wie Energie, Transport, Elektronik, Chemie- und Pharmaindustrie sowie in der Verfah-renstechnik.

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• Hochqualifizierte technische Seminare ,STAGELEC (bei Mersen), EXTELEC (vor Ort beim Kunden)

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